Combustion PDF
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5 – SISTEMA DE COMBUSTIBLE.
COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
NATURALES Turbas
Lignitos
SOLIDOS Carbón Hullas
Antracita
Carbón Vegetal
BIOGAS
En fase gas se emplea el gas natural cuya composición es aún más variable dependiendo de la
región donde se le obtiene. Al igual que los combustibles líquidos
son el carbono e hidrógeno los elementos que reaccionan con el oxígeno.. Básicamente compuesto por
CH4 , CO2 y N2 al cual en la destilería se le ha separado del C3H8 y del C4H10 que licuan y se
comercializan en fase líquida. En nuestro país se comercializa con el poder calorífico básico de 9,300
kcal/m3N. (38,94 MJ /m3N ( el m.3N (normal) se considera a 0 ºC y p. atmosférica)
Los combustibles líquidos empleados en nuestro país, son los destilados de petróleo, como la nafta,
kerosene, gas oil, fuel oil. La industria para la generación de vapor y otros procesos térmicos consume
gas oil o fuel oil, por razones de costo y acorde con la naturaleza del proceso a desarrollar. En
determinados procesos industriales, por ejemplo estar los productos de combustión en contacto con el
producto, no es posible operar quemando fuel oil o gas oil, sino gas.
Los combustibles sólidos que se consumen en nuestro país es la madera y sus derivados, costaneras,
aserrín; residuos industriales como bagazo, orujo y cáscaras de cereales y oleaginosas. La combustión
del carbón se emplea en escasas centrales termoeléctricas, y su explotación en nuestro país no está
planificada para efectuarla en forma intensa. El reemplazo de otros combustibles por carbón, requiere
de costosas e indispensables instalaciones, para adecuarlo a su combustión.
Las reacciones propias del proceso de la combustión se producen en fase gaseosa, con excepción de la
combustión del carbón fijo de los combustibles sólidos. Y aún en esecaso el oxígeno y gases que se
generan en el sólido, reaccionan en fase gaseosa, excepto el carbón fijo que es sólido. Algunos
combustibles se inflaman más fácilmente que otros ( mayor reactividad) . En general, esto depende de
la facilidad que ofrecen a ser gasificados, lo que, a su vez, depende de la sustancia y de la cantidad de
calor disponible por unidad de peso del combustible, para iniciar el proceso.
EXCESO DE AIRE
La combustión completa siempre se demanda una mayor cantidad de aire que la estequiométrica. la
diferencia entre la masa de aire suministrada y la estequiométrica, se define como exceso de aire.
El exceso de aire tiene como inconveniente que resulta una masa de aire que se obtiene a temperatura
ambiente y se cede finalmente a temperatura mayor sin haber intervenido en el proceso de reacción
química.; con la consecuente pérdida de energía térmica El exceso de aire depende del tipo de
combustible empleado, y de su grado de subdivisión. Es por ello que debe procurarse, con adecuada
regulación de los quemadores, operar con el menor exceso de aire que permita una combustión
completa. Los gases que se suministran en subdivisión molecular, el exceso de aire requerido para
la combustión completa es el mínimo. Los líquidos para una combustión razonable, deben ser
finamente subdivididos en un espectro de gotas de diámetro inferior a 0,1 mm. Los sólidos requieren
también requieren de subdivisión, no obstante ello son lo que mayor exceso de aire demandan.
La presencia de aire en exceso, consecuentemente de oxígeno libre hace que los productos de
combustión [poc.] sean oxidantes. También definida como de mezcla aire/combustible [A/C.] pobre.
( referida a la presencia de combustible) Si la relación A/C es menor que la estequiométrica, los
productos de combustión (poc.) son reductores; y la mezcla A/C. es rica. (en combustible)
donde; i-2-1; entalpías a la temperatura de egreso del poc. y de suministro del aire,
respectivamente.
ser del orden de los 1.000 º C e incluso mayor. La oxidación forma en la superficie de la pieza una
capa que al forjar se quiebra y marca la superficie de la misma. También significa una pérdida de
material.
Debe tenerse en cuenta que la relación gravimétrica del contenido de oxígeno en el aire es de
solamente el 23%, el resto, el nitrógeno, es un gas inerte que solamente actúa para captar energía en
forma de calor sensible constituye una pérdida al salir al exterior.
El exceso de aire depende también de la importancia de la instalación que demanda el proceso de
combustión. En centrales termoeléctricas donde la potencia térmica demandada es de elevada
significación, se justifican que los quemadores y sus instalaciones auxiliares, que son los encargados
de regular la relación A/C y la intensidad del proceso de combustión, tengan un alto grado de
tecnología que les permite optimizar el proceso de combustión. Así reducir el exceso de aire al mínimo
y con ello elevar la eficiencia térmica del proceso. La tabla siguiente es orientativa del exceso de aire
requerido en instalaciones de centrales termoeléctricas.
En instalaciones de menor potencia térmica demandada, este coeficiente de exceso de aire, para el
GN. y el FO. normalmente se duplica lo cual aún constituye un valor razonable. La combustión de
sólidos al imponer subdivisión, el proceso de subdivisión consume energía. En consecuencia el grado
de subdivisión razonable está relacionado con la energía térmica que por unidad de masa (poder
calorífico) puede suministrar ese combustible y el consumo d energía requerido par obtener la
subdivisión pretendida. Un caso frecuente es la combustión de carbón en las centrales térmicas, y de
leña. en instalaciones menores. En este último caso, el costo de subdividir los trozos mayores de leña
es superior al valor de ella.
λ
Rango óptimo de
funcionamiento
0 100 Carga%
Figura 2: Rango optimo refuncionamiento de un quemador.
Un determinado quemador tiene un cierto rango de su capacidad de consumir combustible, dentro del
cual el exceso de aire requerido es mínimo. A mayor o menor consumo fuera de ese rango el exceso de
aire requerido para la combustión completa resulta mayor, tal como ilustra la figura 2.
Cuando la demanda de energía térmica se reduce, deben reducirse el gasto de combustible y el de aire.
Con ello se reduce la impulsión de ambos y con ello la posibilidad de lograr una mezcla homogénea de
ambos, hay menor turbulencia, factores indispensables para la combustión completa. Por ello se
recurre a incrementar el exceso de aire. Cuando la demanda térmica supera el rango óptimo del
quemador, dada su geometría, aumentan las velocidades del combustible y comburente, y se reduce el
tiempo para la homogeneización y reacción del aire con el combustible, y se demanda mayor exceso
de aire.
Como la relación másica Aire / O2 = 4,3 en consecuencia la masa de aire estequiométrica resulta :
Considerando el exceso de factor de exceso de aire [e] ; el aire a suministrar en forma real será :
En forma grosera se puede apreciar que, tratándose de hidrocarburos en fase líquida como gaseosa, es
posible obtener la producción de 3.000 kJ ( 716 kcal) por kilogramo de aire suministrado en el
proceso de combustión considerando el poder calorífico inferior y el exceso de aire nulo.
El aire es suministrado mediante ventiladores que son máquinas volumétrica, en consecuencia será
menester calcular el caudal de aire. Para ello se tendrá en cuenta las condiciones ambientales de
máxima temperatura y humedad ambiente. y determinar el volumen específico mediante diagrama
psicrométrico.
Caudal de a suministrar = Masa de aire a suministrar x densidad aire ambiente.
Si se considera para un ventilador de tiro forzado, se deberá tener en cuenta las pérdidas que pudieran
registrarse hasta el ingreso al hogar del GV. Para el ventilador de tiro inducido el ingreso no
controlado de aire del ambiente, Para ambos casos afectarlo por un coeficiente mayor al unitario. En
GV. humotubulares no se tendrá en cuenta este factor dada sus características de hermeticidad. En
los GV. acuotubulares de tiro equilibrado o forzado sí debe ser tenido en cuenta, siendo de
importancia el tipo de construcción del precalentador de aire. Cuando no se dispone de análisis
elemental y ante la variación de la composición en distintas remesas de combustibles, el proyectista
adopta valores característicos y toma ciertos márgenes de seguridad.
Cuando el combustible está en fase gas generalmente es una mezcla Cn Hm. cada mol de C. requiere
1 mol de oxígeno, y cada mol de H. requiere ½ mol de oxígeno en consecuencia cada mol de
combustible requerirá : ( n + m/4) moles de O2 Si la composición del combustible está dada en
fracciones volumétricas es la misma proporción.
Luego considerar al poc como gas ideal y determinar su volumen a la temperatura que sea
procedente. Para el ventilador inducido, la temperatura a su ingreso.
PODER CALORÍFICO
Se define como tal a la energía liberada en la combustión completa de la unidad de peso de un
combustible considerando:
Por lo tanto para un mismo combustible, y siempre que contenga hidrógeno, existirá un poder
calorífico superior y otro inferior, según que el agua producida durante la combustión del hidrógeno se
condense o no.
Usualmente para el fuel oil la diferencia oscila entre un 5 a 7% Resulta mayor cuanto mayor sea el
contenido de hidrógeno en el combustible. El Hs. se determina en forma directa mediante la bomba
calorimétrica. El Hi. se obtiene por cálculo luego de la determinación del valor de Hs. deduciendo el
peso de agua generado en la combustión. La utilización de uno u otro se hace por acuerdo entre las
partes que intervienen en el ensayo.
Cuando el rendimiento térmico de un GV. esté referido a un determinado poder calorífico. por ejemplo
al Hi. para pasarlo respecto del Hs. bastará con multiplicar al rendimiento obtenido por la relación:
Hs./Hi. Siempre debe definirse el rendimiento de conversión energética de un combustible, respecto de
cuál poder calorífico se le ha considerado.
LIMITES DE ENCENDIDO
Los combustibles para mantener en forma estable el proceso de combustión requieren que la relación
Aire/ Combustible esté dentro de cierta proporción, proporción que es variable para cada tipo de
combustible. Es decir hay una cierta relación A/C para la cual si se aumenta la cantidad de aire la
combustión cesa, mezcla pobre. .A/C. elevada. Si la cantidad es aire es menor a un cierto valor,
igualmente la combustión cesa. Mezcla rica. Tales límites a la relación A/C. se definen como
limites de encendido. Estos límites son variables con la temperatura y presión de la mezcla. Para el
metano los limites en volumen son de 15 /1 a 5/1[North. American Combustión Handbook. Vol.I pag.
12].
TEMPERATURA DE IGNICIÓN.
El material combustible a la temperatura ambiente tiende a reaccionar (por oxidación) elevándose su
temperatura. Si la geometría de la disposición de sus componentes es tal que la disipación de calor
originada por las reacciones químicas de oxidación no es suficiente ( lugares confinados, poco
aireados) la temperatura del conjunto aumenta y con ello la velocidad de reacción. Eventualmente
alcanzar una temperatura donde sin más aporte de energía tiene lugar la iniciación de la combustión.
Tal temperatura de la mezcla combustible aire para la cual sin otro aporte térmico se inicia la
combustión del conjunto, se llama temperatura de ignición. El proceso citado se llama de
combustión espontánea. En el caso de un motor Diesel por compresión de la mezcla aire combustible
se alcanza la temperatura de ignición y con ello la iniciación de la combustión.
La temperatura de ignición es variable con el tipo de combustible. Para el metano es de 530ºC. Para la
gasolina en el orden de los 290 ºC. En procesos industriales la oxidación es precipitada por aporte de
energía externa, llama piloto la cual inicia el proceso. La combustión aporta energía y eleva la del
medio que le rodea. . Cuando la velocidad de producción térmica iguala a la de cesión al medio el
proceso continúa sin aporte de calor externo. La temperatura mínima para la cual el proceso continúa
sin el aporte de la llama piloto, es la temperatura de ignición.
TEMPERATURA DE LLAMA
La energía liberada en el proceso de combustión se destina para elevar la temperatura de los poc. En
forma simultánea cede energía térmica hacia las paredes que le rodean por radiación y
convección;:precalientan el aire y el combustible que se aproximan a la zona de combustión., los poc
llevan consigo la energía restante. Cuando la temperatura de los gases productos de la reacción
alcanzan cierto valor, tiene lugar un proceso de disociación. Proceso que consiste en el
desdoblamiento del C02 en CO y del vapor de agua en H2 + ½ O cual consume energía y reduce el
incremento de la temperatura de la llama..
Este proceso que tiene lugar en ambos sentidos de las reacciones se equilibra a cierta temperatura es
controlada por las presiones parciales de cada componente (constante de equilibrio) bajo el punto de
vista energético, reduce la temperatura final de la llama que en determinados procesos (fusión de
metales) representa un inconveniente.
Por lo expuesto la temperatura de llama en procesos usuales empleando aire como comburente, es
menor que la temperatura adiabática de llama que fuese la resultante de un proceso de combustión
completa en un recinto adiabático, con mezcla estequiométrica, reducida solamente por el proceso de
disociación. Este valor ronda los 2000-2100 ºC. para los combustibles usuales (teóricamente) por
medio de cálculo ya que el límite adiabático del proceso de combustión es una idealización. La
temperatura real de la llama dependerá entonces de la intensidad de transferencia de energía que
tiene lugar durante el lapso en que se desarrolla el proceso de combustión. Notoriamente menor al
valor adiabático.
Fuel Fuel
O2
Aire
O2
Aire
El suministro de oxígeno puede hacerse con quemadores en la cámara de mezcla a la salida del
quemador. Se logra una mayor temperatura de llama, pero no es muy flexible en la regulación y tiene
límites en el grado de enriquecimiento de oxígeno. Deben instalarse aguas arriba controladores de la
presencia de O2 como medida de seguridad. El sistema de mezcla exterior por medio de lanza de
oxígeno, es más empleado. Nunca debe mezclarse el combustible con el oxígeno en la cámara de
premezcla del quemador. Riesgo de explosión. La extensión de la llama depende del tipo de
quemador y deberá ser tenido en cuenta. La lanza que suministra el oxígeno debe instalarse por debajo
del quemador principal, interceptando su flujo de poc.. Ello a fin de evitar que la mayor temperatura
de la llama tenga lugar en la parte inferior de la misma y no afecte al techo del recinto.
La ventaja del enriquecimiento de oxígeno radica en el potenciamiento de la producción térmica, con
relación a lo reducido de su inversión. .Cuando se pretende acelerar los procesos de calentamiento
para incrementar la productividad, escasa ganancia puede esperarse en las regiones del sistema
donde la temperatura es reducida, de modo que el enriquecimiento debe emplearse en el proceso
principal de calentamiento. A temperatura reducida, la radiación también lo es, y el calentamiento
depende principalmente de la convección. Al operar con oxígeno el caudal de poc se reduce y
consecuentemente la convección y uniformidad de temperatura en ese sector del sistema. La
instalación con enriquecimiento de O2 debe hacerse con diseños de de reconocida eficiencia.
La combustión con aire precalentado ( cap.) como la combustión enriquecida de oxígeno (ceo)
proporcionan una mayor temperatura de llama,. pero ambos requieren de instalaciones adicionales a
las usuales, factor que debe ser tenido en cuenta. El aumento de la energía específica de los poc en
ambos casos, reduce su caudal y por consiguiente el dimensionamiento de los conductos y equipos de
tratamiento de los poc, tales como separadores de cenizas o scrubbers, La reducción del caudal de
poc. en las secciones del sistema donde la transferencia térmica tiene lugar por convección, ésta se
verá reducida o comprometida, igualmente la uniformidad de temperatura. En algunos caos impone
recurrir a la recirculación de los poc. para evitar estos problemas. En consecuencia el (ceo) requiere
de un estudio muy amplio y experiencia en el tema.
Si un gas húmedo se enfría hasta la temperatura de saturación del vapor de agua, correspondiente a la
presión parcial de este último en la mezcla, el vapor se condensa, alcanzándose el llamado punto de
rocío. La condensación aporta energía al proceso de transferencia térmica, pero tiene el inconveniente
que la condensación del agua, sobre la superficie de los recuperadores de calor (economizadores,
precalentadores de agua), además consolidar las pequeñas partículas que acompañan a los poc. tales
como la ceniza, hollín, que genera una nueva resistencia al transporte térmico, se produce la corrosión
por efecto de la oxigenación diferencial y a los ácidos que forman los anhídridos sulfurosos y sulfúrico,
al disolverse en el agua que moja a las superficies metálicas .
Cuando el combustible contiene azufre, los compuestos de esta sustancia, que aparecen en estos humos,
elevan el punto de rocío, reduciendo la posibilidad del aprovechamiento del calor sensible contenido en
los humos. La figura4 muestra las temperaturas de rocío para un gas natural quemando con distintas
humedades del aire comburente. y determinado valores de la presencia del CO2. La curva A para aire
100 % HR. 21 ºC , la B 50 % de HR. y la C para 0% ; en abscisas % CO2 mezcla pobre.
ºC
60 A
55 B
C
50
45
40
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
% CO2 en gases secos mezcla pobre.
La figura5 muestra el efecto de la presencia de azufre en un fuel oil API.10º - 12 grados sobre el punto
de rocío. Se observa que las curvas con distintos excesos de aire no son proporcionalmente
espaciadas, ello es debido a que la mayor abundancia de O2 por efecto catalítico incrementa la
formación de SO3 .
ºC Exceso de aire
20 %
140 15%
10%
130
5%
120
Las temperaturas referidas en las figuras corresponden a la pared que está en contacto con los poc. .
El contenido de azufre en los combustibles está limitado por distintas normas internacionales. Para el
fuel oil el contenido de azufre se suele establecer un máximo de 2% en peso y 1 % de agua El carbón
es de los combustibles cuyo contenido en azufre es mayor. La leña tiene reducida proporción. El gas
natural normalmente no contiene.
El punto de rocío varía con la cantidad de O2, , CO2 , SO2 , SO3 , NOx en los productos de combustión.
El exceso de aire al incrementar la presencia de O2 tiende a incrementar la presencia de SO3 que por
un efecto catalítico incrementa la temperatura de rocío. Así en el caso donde el punto de rocío por
sola presencia de H2O su punto de rocío era de 43 ºC 2 ppm. de SO3 lo incrementa a 121 ºC.
En la práctica usual la condensación tiene lugar a temperaturas entre 40 y 50 ºC por debajo de lo
teórico, por efecto de la falta de homogeneidad de los poc, Por ello el proyectista del equipo toma
medidas de seguridad incrementando el valor del punto de rocío de cálculo. En particular donde los
poc tienen reducido movimiento, como rincones, donde los mismos pudieran alcanzar menores
temperaturas que la de bulto del flujo principal. Además de la eventual corrosión que puede generar
alcanzar el punto de rocío, el inconveniente que presenta es la limitación a la recuperación del calor
sensible en las instalaciones recuperadoras, el economizador, precalentador de aire para la
combustión.
El equipamiento necesario depende del tipo de combustible a consumir. En general pueden ser
clasificados en sólidos-líquidos y gaseosos.
COMBUSTIBLES SÓLIDOS.
- Carbones fósiles
- Celulósicos.
CARBONES
El carbón es el resultante de materia orgánica (vegetal ) que fuera sepultado por los sismos
primigenios que azotaron nuestro planeta. El proceso debido a la presión, temperatura y
microorganismos, libres de oxígeno, tuvo como resultado los distintos tipos de carbón disponibles. En
atención a la naturaleza de su formación, el carbón se le encuentran formando capas llamadas vetas,
cuya profundidad es variable incluso para una misma veta. También debe interpretarse que la
iniciación del proceso en cada lugar pudo tener distinta data y con ello diferentes grados de
fosilización. Así, a la menor fosilización es llamada turba (peat). le siguen en la fosilización los
lignitos, luego a los bituminosos y finalmente la antracita.
La clasificación de los carbones es muy variada. y existen distintos métodos. Una práctica común en el
comercio es informar los componentes de la muestra ofrecida de 2 maneras. El análisis de componentes
(proximote analysis) en el cual se determinan:
- Carbono fijo. FC % en peso.
- Materia volátil . VM.
- Humedad.
- Cenizas
pesada original, es debido a la VM., La porción del material de la muestra que por cracking ha
gasificado ( CH4 principalmente, H2, CO, CnHm.) Incorporando oxígeno y llegando a la combustión,
queda un residuo que son las cenizas. La diferencia de pesada muestra el CF. y el % en peso de la
ceniza. Las cenizas son los componentes inorgánicos del material de origen del carbón. El FC. es
realmente la porción del carbón que ha de quemar en fase sólida.
La norma ASTM. D.388 clasifica los carbones :
- Antracita
- Bituminosos
- Sub bituminosos
- Lignitos.
La antracita es la mayor antigüedad, de naturaleza densa, quebradiza, brillante con reducido contenido de
VM. ( 2 a 14% máximo) y FC de ( 98 a 86 % ). Se la emplea en la calefacción familiar Como tienen poca
VM. quema con reducida velocidad, lo cual las hace indeseables para las plantas termoeléctricas. Su
humedad es del orden del 2%
Los carbones bituminosos son los de mayor existencia y empleo. De color gris oscuro. Deben su
denominación al hecho que al ser calentados tienen tendencia a aglomerarse. Los carbones que al
calentarse tienden a aglomerarse deben ser quemados en forma de polvo de carbón. No es factible sobre
parrilla por cuanto conforman una masa que obstruye el pasaje de aire precalentado inyectado por la parte
inferior de la parrilla. Su elevado contenido de VM. les permite quemar con facilidad como pulverizado. Se
les emplea también para la producción de gas. Su poder calorífico superior del orden de los 7.800 kcal /
kg ( 32.650 kJ /kg) a 6.100 kcal./kg. (25.550 kJ./kg) Los sub bituminosos de color marrón oscuro, tienen
elevado contenido de humedad del 15 al 30% a pesar de su apariencia como seco. Poder calorífico
superior de 5.840 Kcal./kg) ( 24.450 kJ./kg) a 5.300 kcal./kg ( 22.190 kJ./kg). No son aglomerantes.
Los lignitos son de color marrón y en su estructura incluso puede observarse las fibras vegetales que le
dieron origen. Expuestos al aire al perder la humedad, tienden a desintegrarse. No son aglomerables.
Elevado contenido de humedad de hasta el 30% Poder calorífico superior del orden de los 4620
kcal./kg. ( 19.340 kJ/kg) a 3.620 kcal./kg.) ( 15.150 kJ./kg).
En general se cumple que cuanto mayor es la presencia de VM. tanto más fácil resulta su combustión,
pero su poder calorífico disminuye.
La turba se le encuentra mayoritariamente en superficie cubierta por un escaso manto de tierra y
vegetación. Su contenido de humedad es elevado, y para su empleo requiere secarla al sol. Se
observan fácilmente las características del vegetal de origen.
La gráfica siguiente sintetiza las características de los carbones de acuerdo con el análisis de
componentes. tomada de Fósil Power Systems. Combustion Engineering.
COMBUSTIBLES CELULÓSICOS
Los combustibles celulósico empleados en nuestro país son :
- Madera, y su derivados, corteza, costaneras, aserrín,
- Residuos industriales, bagazo, orujo.
- Cáscaras de cereales, girasol, arroz.
En mayor proporción, la combustión de la madera y derivados y el bagazo. La madera se la quema
troceada, dependiendo el tamaño de los mismos de su origen. Los trozos en fracciones del originario
tronco, rama, costanera, o en chips. El bagazo, en trozos resultantes de los trapiches. Estos
combustibles son tradicionalmente empleados por las agroindustrias para sus consumos energéticos. la
mayor disponibilidad se tiene en los bosques naturales, pero computarlos como energía renovable
requiere previamente definir políticas de reforestación y / o definir para cada área de bosques
naturales una cuota neta de producción anual.
Es conveniente advertir que, los componentes de una muestra de combustible celulósico puede
evaluarse en función de la misma, ya seca. Por ejemplo, x humedad por kilogramo. por kilogramo de
madera seca. Alternativamente, la misma humedad por kilogramo de la muestra. Se adopta en esta
literatura, la segunda versión, salvo que se haga mención específica.. La humedad de los combustibles
celulósicos tal cual son recibidos y quemados es probablemente el factor que más afecta al diseño del
GV. La humedad se tiene en un amplio rango desde el 8% al 65 %. para madera, corteza, orujo,
cáscara de cereales como valores extremos, dependiente del grado de secado que disponga.
Los volátiles son menos variables y la VM. es del orden del 75%, el FC. del 20% ( valoración en seco)
lo cual los diferencia respecto de los carbones. El porcentaje de ceniza es bajo a excepción de la
cáscara de arroz. El porcentaje de ceniza puede variar en función del tipo de almacenaje por la
incorporación de minerales ajenos al combustible. El poder calorífico en base seca es
aproximadamente el mismo para todos los celulósicos, variando únicamente para aquellos que
contienen resina o aceites. Poder calorífico superior de las maderas 4.800 kcal./kg.( 20.100 kJ/kg.)
con 8% de humedad. Los resinosos del orden de un 10% mayor. El poder calorífico inferior es
fuertemente afectado por la humedad del combustible. No es razonable el empleo de leña u otro
celulósico con un contenido de humedad mayor al 60% En nuestra zona el secado al aire libre, se
estabilizará en un valor mínimo de humedad del orden del 20% , en razón de la característica
ambiental.
Existe un tamaño de partícula ideal para cada tipo de sistema de combustión de estos elementos. En
general los procesos industriales que les originaron lo determinan. En el caso de la madera y corteza.
se les acondiciona por molienda, pero los despojos celulósicos son acompañados por finos que en casos
extremos deben ser separados por clasificación para ser quemados en forma apropiada. Las
cascarillas y las fibras son quemadas como se reciben. Los muy finos son arrastrados por los poc. lo
cual no colabora para su combustión completa. Es por ello que en general no conviene una
distribución de tamaños muy amplia, debiéndose procurar la mayor uniformidad en términos
económicos.
Otro factor que afecta al sistema de combustión es su granulometría y composición de las cenizas. Se
debe tener en cuenta el carácter de las cenizas, en cuanto a la temperatura de fusión y acidez. Si la
temperatura de ablandamiento es reducida se habrá de aglomerar si se quema en parrilla,
Eventualmente depositarse sobre las superficies de intercambio reduciéndolo u obturándolos. La
presencia de sodio y potasio en las cenizas ( cáscara de girasol, orujo) afecta la vida útil de
refractarios. Estos elementos se volatilizan y se difunden en la superficie de los refractarios silico-
aluminosos afectando su vida.
La cadena es accionada en sus extremos por ruedas dentadas. la superficie máxima es de 40 m.2 El
carbón es suministrado desde tolvas situadas en un extremo de la cadena. Un guillotina en la parte
inferior de las tolvas, limita el espesor de la capa de carbón sobre la cadena. No mayor a 25 cm. Aire
precalentado (200 ºC aprox.) es suministrado por la parte inferior de la cadena. La presión del mismo,
tal que permita a los trozos estar en suspensión ( lecho fluido) de esa manera la capacidad de consumir
carbón por metro cuadrado es máxima ( 350 kg. / m.2 h) lo cual es una limitante para la generación
de vapor en grandes centrales. No son comunes las cadenas duales ( 2 en paralelo) que amplían el
rango operativo, por su costo.
Aire secundario y terciario, precalentados, debe ser suministrado en la parte media del hogar para
permitir la combustión de la materia volátil desprendida del carbón. y logar adecuada homogeneidad
del proceso de combustión. El exceso de aire es mayor que quemándolo en forma pulverizada,
pudiendo llegar al 40% De esa manera se reduce la eficiencia, que es compensada en parte por el
menor costo del combustible. No obstante ello, debe ser considerad la mayor inversión requerida para
las instalaciones del procesamiento del carbón. Este método lo emplean aquellas industrias que
tienen disponibilidades de carbón menudo a reducido costo, o como residuo ( siderúrgicas, cokeras),
para la generación propia de energía eléctrica, donde la generación de vapor eventualmente es
Luego del roturador de martillo, el carbón pasa al molino de bolas, donde alcanza su granulometría
final. El molino consiste en un tambor giratorio. En su interior hay numerosa cantidad de bolas que se
mezclan al girar con el carbón. Este ingresa al interior del molino por ambos extremos, por el eje que
es hueco. Este dispone en su interior de aletas helicoidales que desplazan al interior los trozos que
quedaran detenidos en su ingreso. También por sus extremos, que están divididos al medio, ingresa
aire precalentado, que al circular por el interior del molino arrastra el polvo producido, obrando de
medio de transporte.
El precalentamiento del aire es requisito fundamental para evitar el aglutinamiento del polvo de
carbón.
Luego del molino el polvo de carbón transportado en suspensión a un clasificador-distribuidor que
tiene forma cilíndrico-cónico. El ingreso de la mezcla aire-polvo de carbón, se hace por la parte
superior a través de unas chapaletas orientables a efecto de proporcionar distintas radios de giros al
flujo. Cuando menor sea el radio, mayor resulta la acción centrífuga y de igual proporción la
separación del polvo de mayor granulometría, que retorna al molino por la cañería central inferior del
aparato.
Desde el clasificador el polvo ingresa, siempre desplazado por aire precalentado, que tiene el carácter
de aire primario, a los quemadores. Estos quemadores suelen adoptar básicamente 2 formas. El de tipo
individual o el de canales múltiples . El tipo individual está instalado con una caja de aire donde llega
la mezcla de polvo de carbón y el aire primario. Dispone de un cañón con estrías helicoidales de
chapas en su interior a efecto de proporcionar a la mezcla de aire y polvo intensa rotación previo
ingreso al hogar. Rodeando a este cañón se suministra el aire secundario, también precalentado con
trayectoria interceptante con el objetivo de proporcionar íntima mezcla entre ambas corrientes . Se
instala un piloto de gas natural para el arranque del encendido. Eventualmente, como en el caso de la
figura que se incorpora (Difusión Burneo) se efectúa la combustión dual, instalando en la parte central
del cañón estriado, un quemador de tipo lanza par combustible líquido, fuel oil. En la figura se lo
muestra instalado formando conjunto con otros que orientan el proceso de la combustión en forma
centralizada en un sector de elevada temperatura, con el objetivo de lograr la la fusión de las cenizas.
Estas caen al exterior del hogar en forma de escoria fundida.
El los quemadores tipo de canales múltiples el suministro del combustible y aire secundario se lleva a
cabo por múltiples canales de reducido tamaño, que se instalan en los rincones del hogar.
.
Figura 12: Detalle y ubicación de los quemadores de tipo individual.
Figura 13: Detalle y ubicación de los quemadores del tipo de canales múltiples.
En la parte posterior de los quemadores se disponen de las cajas de aire secundario y los de la mezcla
del primario y polvo de carbón. La inyección de la mezcla de combustible se hace en forma de una faja
vertical que apunta en forma tangencial a una circunferencia virtual en el centro del hogar. De esta
manera las llamas producen una superficie cilíndrica que irradia en forma uniforme a las paredes de
tubos hervidores. Los quemadores tienen la posibilidad de orientarse hacia la parte superior o inferior
del hogar. ( Tilting Burners) de esa manera actuar sobre los sobrecalentadotes y recalentadores de
radiación instalados en la parte superior del hogar.
No obstante el grado de subdivisión del polvo de carbón, la combustión completa del polvo demanda un
tiempo más considerable que cuando se quema un combustible líquido. Para proporcionar tiempo de
residencia y espacio del proceso de combustión en el interior del hogar, el artificio de generar una
llama helicoidal cumplimenta con tales objetivos. Se les denomina sostenedores dinámicos de llama.
El exceso de aire requerido par al combustión con polvo de carbón, es del orden del 10% en
instalaciones puestas a punto. Se adecua para la combustión de la mayoría de los carbones que tenga
poder calorífico razonable.
de 4.000 MWe. quema carbón. (aprox.370 ton. carbón /h.- 90 ton. cenizas/h.) La instalación de la
central previó estar próxima a terrenos bajos que en términos de 2 décadas, de acuerdo con la
información, se asegura estarán en condiciones para el desarrollo urbano.
Otro artificio par la eliminación de la ceniza, es proceder a su fusión, cosa que no siempre es posible.
La ceniza fundida, cae del fondo del hogar como escoria fluida a un tanque con agua donde solidifica.
En el interior del tanque. se instala una cinta transportadora que recoge la escoria solidificada y
sacándola del tanque la vuelca en un triturador, que descarga el producido en una tubería de agua a
presión, que en suspensión, la arrastra hasta una playa de sedimentación, donde se recupera el agua
que habrá de ser recirculada. En forma granulada, la escoria ocupa menor espacio y es apreciada
como grueso en instalaciones civiles.
En forma completa el proceso se desarrolla como ilustra la figura. El carbón y el carbonato de calcio
se disponen en tolvas separadas. Se habrán de inyectar en el reactor en proximidades a su plano
inferior, donde ambos componentes habrán de fluidificar con los sólidos que recirculan. En
consecuencia en el plano inferior del reactor la combustión es reductora y de baja temperatura ( 850
ºC) lo cual reduce la formación de NOx. . Aproximadamente un 50% del aire necesario (aire
primario) se inyecta precalentado por la grilla inferior que dispone el reactor. El resto del aire (
aire secundario) es inyectado en un plano superior. De esta manera la combustión completa se hace
por etapas, en forma sucesiva, la turbulencia del flujo de gases y sólidos permite obtener elevada
eficiencia del proceso de combustión con reducido exceso de aire. (20%)
Figura 16: Sistema CFB. Circulating Fluidized Bed Coal Fire Boilers LURGUI – STEIN.
Industrie.
Los sólidos arrastrados por los gases son separados en el ciclón instalado a la salida del reactor, y
reinyectados en el reactor. Solamente una cantidad mínima de cenizas sigue con los poc. Luego los
gases recorren en sentido descendente el Recuperador de Calor precalientan el agua a evaporar y se
genera el vapor. En la parte inferior del ciclón, tiene lugar en menor escala, otro proceso de lecho
fluido con los sólidos que se inyectarán al reactor que, sin llegar a la combustión son enfriados con
aire previo ingreso al reactor, con el objetivo de mantener al reactor con baja temperatura de
combustión. Una parte de los sólidos separados en el ciclón descienden al Intercambiador de Calor
Externo, donde otro lecho fluido sin combustión se emplea para generar vapor en un bosque de tubos
que enfrían los sólidos que reingresan al reactor. Como se requiere de un intenso recirculado ( 30 a 40
veces) se suele incorporar cenizas proveniente de los filtros.
El sistema requiere un bajo consumo de carbonato de calcio, lo cual es reducido por la recirculación
parcial de la ceniza que frecuentemente contiene esta sal. Es posible emplear carbones con reducido
poder calorífico, y permite amplia regulación del régimen de combustión del orden del 100 al 30% en
5 minutos.
COMBUSTIBLES CELULÓSICOS.
COMBUSTIÓN SOBRE PARRILLA.
Cuando el combustible se dispone troceado en unidades del orden de unos pocos kilogramos, leña
subdividida, es común hacerlo en los casos de GV. tipo humotubular, sobre una parrilla plana,
enrejada, instalada en el interior del hogar cilíndrico. Las cenizas caen al exterior del GV. por un caño
ubicado en el interior del hogar. La carga y la conducción de la combustión, es manual. Para
instalaciones mayores, se emplean las parrillas inclinadas enfriadas por agua. El combustible
troceado, desde una tolva o transportador continuo ingresa por la parte superior de la parrilla, hasta
ocuparla plenamente. El aire precalentado es suministrado desde la parte inferior de la parrilla a
través de orificios protegidos, a fin de evitar el taponamiento por el combustible. Se diferencian en la
parrilla sectores de secado, destilación y combustión. Acorde con ello se regula el aire en los sectores.
La figura muestra un GV tipo humotubular al que se ha incorporado un hogar con parrilla inclinada
exterior con aire precalentado por debajo de la parrilla. En la parte superior el ingreso de los poc. al
hogar cilíndrico del GV. Cuando el requerimiento de producción de vapor es mayor se emplean GV.
tipo acuotubulares como muestra la figura.
El suministro del combustible desde la tolva a la parrilla inclinada. Un amplio hogar donde en los
planos superiores se inyecta aire secundario y terciario para la combustión completa. La radiación
térmica de los poc y las llamas produce el secado y la destilación del combustible y finalmente el
encendido. Es por ello que la combustión de celulósicos, en atención a su considerable humedad,
requieren de aire precalentado para facilitar la estabilidad del proceso de combustión, y su rapidez de
respuesta ante demandas variables de vapor.
La leña si se ha de procesar en forma de chips, conviene hacerlo cuando está verde. Ello disminuye el
consumo energético. Se acumula en pilas al aire libre y en el término de unos 6 meses tiene la
humedad razonable para su consumo. Cuando la leña se quema en tamaños mayores, también se
acumula en pilas al aire libre, y su disposición es tal que la partida que se consume es la que primero
haya ingresado al secado.
En el caso del bagazo, cuya humedad al ingreso al hogar del GV. ronda el 50%, requiere de un
prolongado tiempo de secado, lo cual generalmente es auxiliado mediante la combustión con gas
natural o fuel oil, y el bagazo sobre parrilla inclinada. la parrilla conviene sea enfriada por agua para
poder incrementar la temperatura del aire primario. ( 320 ºC) en comparación con las parrillas sin
enfriamiento de 250 ºC. Para ello la parrilla es soportada o forma parte, de la tubería que constituye
parte del sistema de circulación del agua del GV. Tiene además la ventaja de posibilitar la operación
del GV. con el combustible auxiliar, sin el celulósico, evitando el sobrecalentamiento del material de
la parrilla.
El diseño de hogares con paredes de tubos aletados eliminando el refractario es muy conveniente para
el caso de la combustión de celulósicos. como el girasol, que lo afectan.
COMBUSTIÓN EN SUSPENSIÓN
Es adecuado para combustibles con granulometría fina y uniforme, secos o presecados. Las partículas
son impulsadas por soplado con aire precalentado desde toberas con geometría plana en forma de
cortina. La partícula en suspensión primero destila los volátiles consumiendo parte del oxígeno
disponible. Cuando más fino sea la subdivisión del combustible, menor será su tiempo para su
combustión. Esto resulta contrarrestado por efecto de la velocidad límite de la partícula, que es función
del diámetro y del factor de forma. Cuanto menor es la velocidad límite, el slip (diferencia de velocidad
entre los gases y el de la partícula ) será menor. En consecuencia resulta más difícil que se renueve el
aire que rodea la partícula. Partículas como las cascarillas de vegetales, con velocidad límite muy
bajas, demandarán tiempos de combustión mayores en relación con otras de tipo esférico.
Consecuentemente mayor volumen del hogar. Para ello será necesario introducir fuerzas externas
como fuerzas centrífugas sobre las partículas o turbulencia logradas por corrientes de aire secundario
y terciario estratégicamente ubicadas, tal como lo muestran las figuras.
En el primer caso las toberas de aire son instaladas apuntando a una circunferencia virtual, en el
segundo casos cortinas de aire superpuestas y opuestas. En ambos casos se promueve la mezcla íntima
de gases combustibles y el oxígeno. Así mismo aumenta el tiempo de residencia en el hogar que
demandan las partículas; entendiendo por tal la relación entre la altura del hogar medida desde el
lecho de combustible hasta la parte central de salida de los poc, y la velocidad media del flujo de gases
calculada a la temperatura de salida de los poc. del hogar.
Los volátiles facilitan la combustión, cuanto más alto su contenido, tanto menor el tiempo para la
combustión de la partícula. En general el exceso de aire es fuertemente variable en combustibles
celulósicos, a cargas bajas, se generan estratificaciones en el flujo gaseoso, que afectan la combustión
completa. Esto debido a la amplitud relativa que demandan los combustibles celulósicos respecto los
hidrocarburos.
La elevada humedad de estos combustibles y la relativa variación del tamaño del mismo, impone
generalmente que la combustión sea parcialmente en suspensión. Es decir, parte de la combustión de
las partículas, se efectúa en suspensión ( las más finas) , el resto del combustible parcialmente en
suspensión y finalmente sobre grillas planas enfriadas con agua del sistema de circulación del GV.
Las grillas cuentan con orificios por donde se insufla aire precalentado para completar la combustión
del lecho de combustible. Las cenizas residuales, son retiradas de las grillas por soplado con vapor.
En la combustión en suspensión y parcialmente en suspensión los inquemados son superiores al 5%. y
se incrementan con la carga térmica del hogar.
En general puede apreciarse que la velocidad de respuesta a la demanda de vapor, es tanto menor
cuanto mayor sea la granulometría del combustible.
API %C %H % S % N2 % O2
Gasolina 60 85 14,8 0,1 0,1
Kerosene 45 85 14 0,5 0,5
Gas Oil 30 85 12,8 0,8 0,7 0,7
Fuel Oil 15 83,5 11,5 1,6 0,7 0,7
Tabla 4: Composición de combustibles liquidos
API 0 5 10 15 20 25 30 35.
SG. 1,076 1,037 1.000 0,966 0,934 0,904 0,876 0,850
C/H 8,80 8,35 8,06 7,69 7,65 7,12 6,79 6,50
Hs. ( MJ./kg) 41,17 41,84 42,54 43,22 43,89 44,52 45,08 45,54
Hi ( MJ /kg) 39,12 39,68 40,26 40,82 41,36 41,89 42,36 42,75
Tabla 5 : Caracteristicas de combustibles liquidos sedun ºAPI.
Un medio para caracterizar una fracción de hidrocarburos es su densidad, lo cual se lo hace en forma
relativa respecto del agua.
saturado, se requieren 60 kg, de FO. por tonelada de vapor generado. En ambos casos el combustible
demanda de una acumulación que se hace en tanques al aire libre. La capacidad de los mismos guarda
proporción con la facilidad, seguridad de su reposición y costos. Usualmente la capacidad de
acumulación ronda entre 15 y 30 días el consumo a plena carga del sistema. En centrales
termoeléctricas el abastecimiento debe hacerse por oleoducto, trenes, o barcos.
Los tanques deben cumplimentar con las normas nacionales y eventualmente de las compañías de
seguro. Los depósitos deben contar con barreras de contención permitiendo alojar en su interior la
totalidad del contenido del tanque. En caso de haber más de uno, deben estar separados por barreras
de contención. Estas pueden ser de tierra o de Ho.Ao.
Los tanques deben disponer de sistemas de purga de agua, acceso a su interior y venteo de destilados.
Contar con sistema contra incendio adecuado a la capacidad de acumulación. Su abastecimiento con
elementos de medición continuos para controlar su recepción y consumo. La toma de combustible debe
contar con calefacción, para el caso de empleo de FO. de origen parafínico. Al efecto se emplean
vapores desechados, que se limitan a calefaccionar el sector inmediato a la boca de toma de
combustible, asegurando al mismo una temperatura local del orden de los 40 ºC. Tal temperatura
otorga la fluidez requerida para su bombeo.
Desde el tanque de almacenamiento mensual, se desplaza el combustible a los tanques diarios,
mediante bombas de tipo de engranajes, que deben contar con sistemas de filtrado de combustible. El
tanque diario que puede estar alojado en el interior del edificio cumplimentando normas. Las bombas,
filtros y cañerías hasta los tanques diarios deben ser calefaccionadas con cañería paralela de vapor o
con resistencias eléctricas ( tracing) para mantener el combustible con fluidez de bombeo. Desde el
tanque diario el combustible se filtra nuevamente, calefacciona a temperatura adecuada y se lo
presuriza para la subdivisión requerida por los quemadores. El exceso de combustible retorna al
tanque diario, en forma de lazo continuo. Las cañerías adecuadamente aisladas.
La subdivisión del combustible para lograr una combustión completa con un mínimo de aire, depende
del tipo de quemador a emplear. Es necesaria en todos los casos, pero debe limitarse para evitar la
producción de vapores de baja tensión de vapor que habrían de provocar una combustión pulsante con
riesgo de interrupción de la misma. Ello motivado en la diferente densidad del flujo másico que se tiene
el combustible en fase líquida y vapor.
QUEMADORES
El objetivo de un quemador, es el de logar una combustión completa empleando para ello el mínimo de
exceso de aire. Debe proporcionar una llama con geometría acorde con lo requerido por el hogar.
Posibilitar una amplia regulación de su capacidad (turndown), con la menor variación del exceso de
aire. Mínimo consumo de energía, y mantenimiento.
La llama es la región donde tiene lugar la reacción entre el combustible y el comburente. Ese proceso
es exotérmico, emitiendo radiación con longitudes de ondas visibles para el ser humano. Iniciada la
reacción ésta se propaga hacia la mezcla inquemada con velocidad que se define como velocidad de
propagación de la llama. Si a la mezcla que impulsa el quemador se le imprime una velocidad igual y
de signo contrario, se obtendrá define como estabilidad de la llama, referida usualmente respecto
desde la salida del quemador. La estabilidad de la llama es fundamental y resulta factor crítico cuando
el medio que rodea a la llama está frío. Tiende a apagarse la llama.
El quemador estable, debe mantener la combustión en recintos cerrados a temperatura ambiente, con
relaciones A/C con razonable exceso de aire, para cualquiera de los rangos de capacidad
preestablecidos, sin necesidad de llama piloto.
La forma que resultan las llamas depende de la intensidad de la turbulencia impresa al comburente.
Mezclas efectuadas con elevada turbulencia y velocidad, producen llamas cortas. Mientras que el
suministro del combustible en movimiento paralelo al comburente con escasa velocidad (mezclas
retardadas), producen llamas alargadas.
La turbulencia de la mezcla se efectúa mediante el empleo de vanos metálicos que inducen la rotación
del aire primario, provocado la interferencia de los conos del combustible subdividido con el aire.
Ambos flujos con diferente velocidades axiales. Las elevadas velocidades inducen flujos de
recirculación de la mezcla, y alejarán la zona de llama respecto del quemador. Es mediante esos
artificios que se consiguen distintas características de llamas como ilustra la figura.
Como se podrá observar de las características detalladas por la literatura, la geometría de llama Tipo
F.G. corresponde a diseños que no proporcionan turbulencia al aire primario. Su flujo es paralelo al
del combustible y el mezclado es alejado de la salida del quemador. No tiene recirculación de los poc.
La llama es axial . Ello los habilita para hogares de reducida sección transversal. Los tipos A.B.C
van proporcionando mayor turbulencia y recirculación de los poc. lo cual eventualmente es requerido
para incrementar la estabilidad de la llama, por cuanto añaden gases a temperatura elevada a la
mezcla A/C. Tienen amplia utilización.
En el diseño D la velocidad del aire secundario al ser mayor, produce un retroceso en el centro de la
llama, factor que no es de utilidad práctica.. La ejecución E. es resultante de un intenso grado de
turbulencia en el aire primario que se verifica en la coquilla del quemador, antes de ingresar al hogar.
Con ello se consigue que la llama al emerger de la coquilla, se desplace junto a las paredes adyacentes
al quemador. Efecto Coanda. El empleo múltiple de estos quemadores, proporciona una superficie
radiante en la pared adyacente al quemador, que suele emplearse en hornos industriales. Requiere de
materiales refractarios adecuados para evitar su destrucción, caso contrario reducir la turbulencia
El diseño tipo H. corresponde a quemadores de gran impulsión que inducen transferencia térmica por
convección de los poc. o para favorecer la recirculación de gases en hornos industriales, orientando la
llama en el vano entre el piso de la carga y la solera del horno, es decir por debajo de la carga a
calentar, colaborando a la uniformidad de la radiación en el interior del horno, que es más reducida
desde la solera.
Para la regulación de la potencia térmica desarrollada por la combustión se recurre a quemadores de:
- Régimen de capacidad única.
- 2 Capacidades.
- Modulantes
Los quemadores de capacidad única operan a la potencia de diseño. Para regular la energía térmica
desarrollada, lo hacen sistema on-off. Son adecuados para potencias térmicas reducidas no mayores a
100 kW. Los quemadores de 2 capacidades están diseñados para operar variando su producción
térmica en forma escalonada, para lo cual recurren a la reducción del gasto d combustible y del aire, en
forma simultánea.
Tienen como inconveniente que los regímenes de producción térmica se hacen en forma abrupta y ello
requiere de cierto intertiempo de acomodación, donde la combustión no se lleva a cabo en forma
adecuada. Si las variaciones de régímen son constantes, resultantes inadecuados. Se los emplea par
producciones de hasta 1.000 kWt.
Los quemadores modulantes ajustan continuamente la relación A / C , de manera que pueden trabajar
con rendimientos elevados en una amplia gama de potencias; adecuándose de manera continua a las
necesidades de producción.
La subdivisión del combustible líquido por medios mecánicos se basa en generar un extremadamente
delgado cono de líquido. Cono que, en forma inicial tiene continuidad, es uniforme. Métodos
experimentales han determinado que en esa delgada lámina de combustible, por efecto de la vibración
que le induce el método mediante el cual se produjera, se generan filamentos que luego se subdividen
en gotas. La producción del cono de combustible tiene 2 maneras que son tradicionales: el de copa
giratoria y el resultante de atravesar un reducido orificio a significativa presión.
En al parte anterior del quemador se instala una caja de aire que recibe y distribuye el aire secundario,
eventualmente aire terciario ( combustión por estadíos) Permite este tipo de quemador amplia gama
de tipos de FO. lo cual resulta de importancia dada la variabilidad de características del FO. por
efecto de la globalización. Al igual que los demás tipos de quemadores, resulta importante aditivar el
FO. en oportunidad que se incorpora al tanque mensual. Los aditivos son de distintos tipos, en general
reducen la tensión superficial del FO, favoreciendo la homogeneización con la presencia de reducida
cantidad de agua en fase líquida, y reduce la obturación de los filtros de combustible. Dispone de un
piloto de arranque con gas natural o Gas Oil. La temperatura de suministro del FO, debe ser en el
rango de 100 a 120 ºC dependiendo del tipo de FO. La regulación de capacidad es amplia del orden
de 8 / 1 Para ello se recurre a reducir el suministro de combustible y estrangular la entrada de aire,
para mantener de esa manera el exceso de aire. Hay modelos de quemadores que pueden ser de tipo
dual, FO. y GN. La proximidad del motor eléctrico y la transmisión de movimiento a la copa en
proximidad a la zona de combustión, es una limitación a su empleo para hornos de alto régimen
térmico.
Estos quemadores se fabrican desde pequeñas hasta muy altas potencias. La combustión puede
ajustarse actuando sobre el gasto de combustible, sobre la cantidad de aire a impulsar y sobre lo s
elementos que producen la mezcla. El quemador en su expresión elemental es una caña que en su
extremo dispone de 3 piezas de acero templado. La pieza nº 1 es un disco cuyo lado orientado hacia
la corriente de combustible que alimenta al quemador tiene una serie de perforaciones ( de aprox. 2
mm. de diámetro) cuyos centros están sobre una circunferencia que coinciden con una ranura en
forma de corona circular al otro lado. Por la corona circular se desplaza el combustible en los 360º.
La pieza nº 1 está en íntimo contacto con la pieza nº 2. ( denominada “pastilla”) Esta pieza tiene
dispone de 4 canales rectilíneo orientados tangencialmente a una copa. Al ingresar el combustible a la
copa lo hace en forma turbillonaria y continúa de esa forma por el orificio central de la pastilla hacia
el interior del hogar.
La elevada velocidad de rotación hace que al emerger de la pastilla, el combustible genere una
delgada copa divergente que está sometida a vibraciones lo cual, junto a la acción del flujo de aire
interceptante produce la subdivisión del combustible. El esquema presente está a escala natural
para un quemador que puede consumir 400 kg. de FO,/hora. para ello, la presión empleada para
este tipo de combustible, FO. pesado nº 6 requiere de una presión de aproximadamente 10-15 bar y
un precalentamiento del FO. de 110ºC. ( viscosidad de 135 -150 SSU)
La descarga de un líquido por un orificio es función del diámetro del mismo y de la raíz cuadrada
de la diferencia de presión existente entre el combustible y el ambiente donde se descarga el FO. Si
la presión de descarga a plena capacidad del quemador es de 15 bar, reduciendo la presión a 10
bar, el gasto de vapor se reducirá en el 22 %. La regulación por esta vía es muy reducida y debe
apelarse a tener más de 1 quemador, para regular sacando de servicio una unidad. No es adecuada
la subdivisión del combustible con presión de descarga menores a 10 bar.
Para incrementar la capacidad de regulación de capacidad se recurre a una modificación del
quemador tal como ilustra la figura.
Figura 23: Detalle en corte de quemador por presión mecánica con retorno de combustible.
El combustible llega también a la copa de la pastilla donde adquiere una velocidad de giro o
rotación que esta de acuerdo al gasto de combustible que llega. Este gasto es constante par
cualquier capacidad del quemador. Pero previo a la salida al hogar el combustible debe pasar por
un vano que habilita un retorno parcial del combustible al tanque de acumulación diario, debiendo
para ello pasar por una válvula reguladora del gasto. la regulación del FO. que retorna se hace en
función de la demanda de carga térmica que tenga el quemador.
Los arranques con FO. son facilitados por la presencia de un quemador piloto que emplea GN o
GO. al efecto. La llama intercepta el cono de difusión del FO. produciendo el encendido. Es
indispensable que previo arribo del FO. al quemador, en ocasión del arranque con la instalación en
frío, que el mismo esté adecuadamente precalentado hasta la válvula de cierre que antecede al
quemador. Para ello se deberá disponer de un lazo en el circuito, que permita retornar al FO. al
tanque diario, durante un cierto lapso tal que asegure la temperatura adecuada del FO en boca del
quemador. La dificultad del arranque en frío se acentúa en aquellas instalaciones que operan con
aire precalentado. Al arranque no se dispone de tal precalentamiento, y puede ocasionar aún con
combustión estable, la producción de humos. que habrán de ensuciar las superficies de intercambio
del precalentador.
Según circunstancias se deberá arrancar durante un cierto tiempo con un combustible más liviano
en el quemador principal., hasta alcanzar una cierta temperatura del medio que rodea al quemador.
Para facilitar estos arranque en frío, el quemador dispone de una boquilla de material refractario,
que precalienta la mezcla en boca de salida del quemador, pero ello será efectivo luego de un cierto
lapso de operación, requerido para que la boquilla alcance suficiente temperatura.
Figura 24: Detalle fotográfico del fenómeno de pulverización por presión mecánica .
La figura 25 muestra la lanza que en su extremo dispone del cabezal de subdivisión del combustible.
Esta lanza se instala en la parte central de la caja de aire que se muestra en forma adjunta. la caja de
aire dispone de chapaletas que al ingreso de aire le provoca un movimiento turbillonario
favoreciendo la mezcla con el combustible subdividido. La caja de aire se instala en la parte exterior
de la instalación. El combustible se conecta en el extremo de la lanza.
Figura 25: Detalle en corte de quemador por presión mecánica con retorno de combustible.
Figura 26: Esquema de ppio. de funcionamiento de quemador por pulverización con vapor.
- Quemadores atmosféricos
- Quemadores de premezcla a presión
- Quemadores de mezcla en boca de salida
QUEMADORES ATMOSFÉRICOS
Estos quemadores se denominan atmosféricos porque la presión del gas es muy reducida del orden de
los 200 a 500 mm de columna de agua. ( 0,02 – 0,05 bar) y el aire para su combustión está a presión
atmosférica. El gas a presión sale por un inyector e ingresa a una cámara, donde por inducción (
efecto Venturi) aspira el aire del medio ambiente. ( aire primario) . Luego combustible y comburente se
mezclan en un difusor y al llegar a la boca del quemador se inicia la combustión, activada en un
principio por la acción de un piloto. De este modo el suministro de aire no requiere de un medio
mecánico (ventilador) sino que aspirado por la acción del chorro gas. Para la combustión completa,
se requiere de aire secundario, que es proporcionado por el medio ambiente a la salida del quemador. (
típico quemador de cocina familiar). Para que el aire secundario sea el adecuado, es necesario
subdividir la emisión ( distribuidor de premezcla) de la premezcla proporcionando de esa manera
numerosas llamas y con ello mayor superficie de contacto entre la premezcla y el aire del medio y
aumentar el efecto de inducción. La proximidad de una llama a la otra obra, obra a manera de piloto
si, eventualmente un sector se soplara.
Dada la escasa energía que dispone la masa de gas, suele ocurrir que la reducir la intensidad de la
combustión, la llama se aproxime a la boquilla del quemador apagándose. ( retroceso de llama) La
estabilidad de la llama tiene lugar dentro de un cierto rango de combustión. La combustión no
progresa en retroceso en el interior de la cámara de mezcla, porque con el aire primario, la mezcla
está fuera de los límites de encendido. Se apaga.
Este sistema es adecuado para calefaccionar procesos donde es conveniente una amplia dispersión del
calor de combustión. Tales como secaderos, calefacción de aire, hornos de cocción, aparatos
domiciliarios.
Figura 27: Esquema de ppio. de funcionamiento de quemador de gas atmosférico de baja presión.
La regulación del gas se obtiene por variación de la presión en el inyector (abriendo y cerrando
progresivamente la válvula de gas); esto permite que el quemador pueda ser modulante con relativa
facilidad. La regulación del aire (con gas a presión constante) se puede conseguir:
- Variando la sección de entrada de aire, por obturación de los orificios por donde entra,
mediante discos roscados, anillo móvil o capuchón deslizante.
- Por deslizamiento de la boquilla del inyector respecto del Venturi.
Lo más habitual es que únicamente se module la válvula de gas, dejando en una posición fija la entrada
de aire en la puesta en marcha. Aumentando la velocidad del gas a la salida del inyector aumenta el
flujo de aire inducido, pero en menor proporción. Esta falta de proporcionalidad en este sistema,
hace que la combustión se haga con considerables excesos de aire. Esto limita su utilidad a
instalaciones de reducida a moderada capacidad de producción térmica de hasta aproximadamente los
200 kW La principal ventaja de este sistema es su simplicidad y bajo costo.
PILOTO
MEZCLA
REFRACTARIO
REFRACTARIO RECIRCULACIÓN
MEZCLA
RECIRCULACIÓN
Los quemadores de mezcla en boca de salida de aire a presión permiten aire precalentado de hasta
500 ºC como ocurre en el caso de hornos.
Es de amplia utilización el quemador que dispone de un anillo con sección rectangular o circular
cuya superficie interna tiene orificios por donde se inyecta el gas al flujo de aire que circula por el
interior del anillo.
AI
REFRACTARIO
El aire previo ingreso al anillo de gas tiene prerotación efectuada mediante chapas orientadas al efecto
en la caja de aire del quemador, situado en el exterior de la unidad a calefaccionar. Con aire
precalentado no se observan llamas sino una bola de fuego de color azul. Se adecua para hornos y
GV. y para elevadas potencias térmicas.
En los casos donde se requiere de llamas axiales ( de cierta longitud) el aire y el gas se suministran a
una cámara de mezcla en boca del quemador, ambos con predotación dada por la oblicuidad de la
inyección de ambos componentes o por acción de un inductor de rotación metálico. Cuando la
velocidad de ambos fluidos es similar se obtiene la mayor longitud de la llama. Esto es importante en
los casos de hornos donde se debe activar el proceso de convección, ya que la extensión de la llama
produce por rozamiento inducción del aire del medio ambiente, que se incorpora a la vena fluida.
QUEMADORES DUALES
Se denomina así a los quemadores que están diseñados para quemar combustible líquido y / o gas.,
separadamente o en forma simultánea. la razón de ello es la indisponibilidad de alguno de ellos que
puede ser reemplazado por el otro; o la disposición en forma parcial de biogas que demanda quemar
FO. por ejemplo, para lograr abastecer la demanda de vapor.
En la figura se muestra un quemador dual que dispone en su parte central de una lanza para la
combustión de FO. y de múltiples inyectores para el suministro de gas.
Se observa que la lanza para FO. dispone en su extremo de una placa de choque ( deflector) que
tiene por objeto producir aguas abajo al flujo de aire que ingresa, un vórtice a efecto de provocar la
recirculación de los gases calientes, al flujo de aire entrante. Esto, con el objeto de facilitar el
precalentamiento de la mezcla de aire y combustibles ingresantes y así colaborar a la estabilidad de la
llama.
La estabilidad de la llama como así para facilitar el encendido, elquemador dispone de una boquilla
refractaria. En el lado exterior el quemador dispone de una caja de aire que se encarga de distribuir
el aire y mediante chapaletas de orientación regulable, provocar adecuada turbulencia para segura la
mezcla íntima de combustible y comburente. la regulaciçon del aire para la combustión, se ella a cabo
correctamente operando cada de los combustibles como ambos en forma simultánea. Es conveniente,
no indispensable, el aire precalentado para facilitar el arranque en frío y mejorar la eficiencia radiante
de la llama. Hasta temperatura de 200 ºC no requiere de precaución especial, pero a mayor
temperatura de precalentamiento del aire, ha de tenerse en cuenta su efecto sobre los refractarios y el
material del quemador. Ello por cuanto la radiación de la llama, también se emite hacia el quemador
afectando al material de sus componentes.
Reciben el nombre de quemadores radiantes, también aquellos donde, por efecto de la rotación impresa
a la mezcla en la boquilla del quemador, la llama a la salida del mismo, se adhiere a la pared de
refractarios, donde por radiación un elevado porcentaje de la energía térmica, es cedida a la carga
por radiación, y en menor grado por convección. ( efecto Coanda).