Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán

Ingeniería Industrial
Sistemas de Manufactura
Herramientas Lean Manufacturing
Profesor: Ing. René López
Alumno: Alexis González Vázquez
ID-701

Introducción: La producción ajustada, más conocida como lean manufacturing, busca eliminar los desperdicios
del proceso de producción de cualquier producto o servicio, lo que redundará en un mayor valor añadido y una
mejor experiencia para el cliente. Ayuda a reducir costes en los procesos, y se puede ofrecer el mismo producto
a un precio más competitivo que la competencia.
Pero para introducir de forma efectiva el lean manufacturing hay que utilizar una serie de herramientas que antes
deberíamos conocer, las cuales se muestran a continuación:
 5s: Las 5s se utiliza para mejorar las condiciones de cada puesto de
trabajo, a través de la organización, orden y limpieza. Elimina lo que no
necesitas en un área de trabajo mal organizada y así, se evitan pérdidas de
tiempo buscando herramientas.

 Andon: Es un sistema de control visual que permite que todos los

empleados sepan el estado y el avance de las acciones de mejora,
permitiendo así la involucración de todo el personal. Ante un problema
grave detectado, la producción se para, con el fin de que analizar su
causa raíz y resolverlo rápidamente.
 SMED: Es una técnica empleada para disminuir los
tiempos de cambios de utillaje en máquinas y herramientas.
Permite fabricar con lotes pequeños, reduce inventario
intermedio y permite adaptarse a cualquier imprevisto del
plan de producción. Los cambios de herramientas se
componen de los pasos realizados, a los cuales se les
denominan «elementos». Hay dos tipos de elementos:
Elemento interno (elementos que deben ser completado
mientras que el equipo está parado) Los elementos externos
(elementos que pueden ser realizados mientras el equipo
está en funcionamiento.

 La estandarización de trabajos consiste en definir una metodología a

seguir para realizar los diferentes trabajos con las mejores prácticas y
conseguir que todo el personal trabaje siguiendo esta metodología.
Reduce el tiempo de ejecución de las operaciones y establece una base
para seguir mejorando en el futuro.
 TPM: Es un método de gestión de mantenimiento, que evita las paradas
en las máquinas causadas por averías. El objetivo es conseguir cambiar
la forma de pensar de los trabajadores, consiguiendo eliminar las
averías, los defectos y los accidentes. Mejora la productividad, ya que
reduce tiempos muertos, disminuye el tiempo de ciclo y elimina
defectos.

 Value stream mapping: Es una herramienta

utilizada para visualizar el flujo de producción.
Muestra el estado actual del proceso de
producción y define el proceso esperado
(proceso futuro), obteniendo oportunidades de
mejora. Exponen todos los desperdicios y
operaciones que no añaden valor y proporciona
una hoja de ruta para mejorar hacia el estado
futuro.

 El flujo continuo o flujo de una sola pieza (one piece

flow) es un sistema de producción en el que el trabajo en
curso fluye suavemente entre los diferentes puestos del
proceso de producción. Reduce inventario, tiempos de
espera y transportes innecesarios

 Heijunka: Es una forma de planificar y nivelar la producción,

trabajando en lotes más pequeños y mezclando diferentes tipos
de productos en el mismo proceso, para adaptar la capacidad de
producción a la demanda del cliente. Reduce plazos de entrega
e inventario en curso.

 Los KPIs: Son métricas diseñadas para monitorizar y realizar un

seguimiento de los objetivos que se pretenden conseguir. Indican
si nos acercamos o nos alejamos de los objetivos propuestos, que
están alineados con otros objetivos estratégicos y muestran si
cualquier cambio, ya sea una mejora, un problema o un
imprevisto, beneficia o perjudica a la consecución de los
objetivos.

 Kanban: es un sistema que permite regular el flujo de

producción entre procesos y entre proveedores y clientes,
basado en un reaprovisionamiento a través de señales que
indican cuando se necesita más material. Elimina inventario en
curso y sobreproducción, reduce tiempos muertos y mejora el
plazo de entrega.
 El Jidoka: Es una técnica que consiste en diseñar los equipos para
automatizar parcialmente el proceso de producción, con el fin de
que se pare cuando se detecta algún tipo de defecto. Es una forma
de controlar los defectos automáticamente. Los operarios pueden
realizar el seguimiento de varias estaciones a la vez, reduciendo
costes de producción y se pueden detectar muchas incidencias de
calidad, por lo que se mejora el nivel de calidad.

 El just in time: Consiste en producir la cantidad necesaria de

productos en el momento necesario. Más que una herramienta es una
filosofía de trabajo. Está relacionada con otras herramientas lean
manufacturing como flujo continuo, Heijunka, Kanban, estandarización
de trabajo y takt time. Se reduce el nivel de inventario, se reducen costes
de producción y el espacio requerido en planta.

 Takt time: Es el ritmo de producción al que se debe de producir de acuerdo

con la demanda del cliente. Proporciona un método simple e intuitivo para
determinar si el ritmo de producción es el adecuado para cumplir con los
plazos de entrega.

 La gestión visual: Es una herramienta que utiliza indicadores

visuales, pantallas y controles para mejorar la comunicación de la
información entre los empleados de la fábrica. Es una forma accesible
para todo el mundo, operarios y directivos, de controlar el estado del
proceso de producción, conforme a los plazos de entrega.

 Analizar los cuellos de botella es identificar que procesos de

producción limitan la capacidad de producción de una planta y mejora
el rendimiento de esos procesos en cuestión. Mejora la productividad
gracias a fortalecer el eslabón más débil del proceso de fabricación.

*Gemba: Es una filosofía que nos recuerda no estar tanto tiempo

en la oficina y pasar más tiempo en el taller, que es donde se
producen los problemas reales. Ayuda a entender los problemas
que ocurren en el taller y que no dejan que la productividad
aumente todo lo que debiera, mediante conversaciones con
operarios y la observación de primera mano.

 Hoshin Kanri: Es una herramienta que permite alinear los

objetivos estratégicos de la empresa, con los planes de los
mandos intermedios y el trabajo realizado en el taller.
Asegura que cada acción llevada a cabo en el taller, conduce
a la empresa a cumplir sus objetivos estratégicos,
eliminando los desperdicios debidos a una comunicación
ineficiente o a no tener una dirección clara.
 Kaizen: Es una estrategia donde los empleados trabajan todos juntos
proactivamente para conseguir mejoras continuamente. Utiliza el talento de
la unión de todo el mundo para crear una búsqueda constante de eliminación
de desperdicios del proceso de producción.

 PDCA: Es un método iterativo para implementar mejoras. Te puede servir como

procedimiento definido para implementar una mejora poco a poco.

 Poka-Yoke: Permite detectar errores y prevenirlos en el proceso de

producción, con el objetivo de conseguir cero defectos. Encontrar los
defectos con una inspección de calidad y después corregirlos, es mucho
más caro que si se detectan antes o directamente si no se producen.

 Análisis de la causa raíz: Es una metodología de resolución de

problemas, que se centra en resolver el problema que causa el defecto,
en vez de solamente corregir el problema. Nos ayuda a asegurar que el
problema es eliminado, aplicando acciones correctivas en la causa que
originó el problema.

 Las 8 disciplinas es una metodología que permite solucionar problemas. Nos ayuda a mejorar la
producción ya que evita realizar re-trabajos y otra clase de despilfarros, como pérdidas de tiempo.
Las 8 disciplinas son:
 Disciplina 1: Forma un equipo de trabajo
 Disciplina 2: Determinar el problema
 Disciplina 3: Solución provisional o contención de acción
 Disciplina 4: Análisis de las causas
 Disciplina 5: Acciones correctivas permanentes
 Disciplina 6: Implementar y dar seguimiento a la acción
correctiva permanente
 Disciplina 7: Prevención de problemas
 Disciplina 8: Cierre y reconocimiento de esfuerzo a todos
los involucrados

 Gestión de la calidad total (TQM): Es una de las herramientas

en las que se basa el lean manufacturing y se enfoca en cumplir
todos los requisitos de calidad solicitados por el cliente desde el
principio del proceso productivo. Requiere la implicación de
todos los componentes del sistema productivo: cliente,
proveedor, operarios, gerencia y permite aumentar la eficiencia
del proceso de producción y reducir los plazos de entrega
  Diagrama de Pareto: El diagrama de Pareto, también llamado
curva 80-20 o Distribución A-B- C, es una gráfica para organizar
datos de forma que estos queden en orden descendente, de
izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues,
asignar un orden de prioridades.

 Diagrama de Gantt: Es un método gráfico de planeación y control en la que

un proyecto se divide en distintas actividades y se realizan estimaciones acerca
de cuánto tiempo requiere cada una de ellas, así como el total de tiempo
necesario para terminar el proyecto totalmente.

 FODA: Consiste en realizar una evaluación de los factores fuertes y

débiles que en su conjunto diagnostican la situación interna de una
organización, así como su evaluación externa, es decir las oportunidades
y amenazas. Determina lo que ayuda a la compañía en el cumplimiento
de sus objetivos, y qué obstáculos deben superarse o bien reducirse al
mínimo para conseguir los resultados deseados.

 AMEF: Nos permite identificar las causas y efectos de las fallas en los diseños de
productos, para así poder evitarlos y hacerlos más competitivos y seguros.
[1]

Conclusiones: Es importante mencionar que para poder implementar “lean manufacturing” en una empresa
hay que cambiar el proceso de producción y la manera de operar de todos los involucrados en la empresa. Y como
pasa con cualquier otro cambio es necesario un tiempo para que los trabajadores y la propia dirección de la
compañía se adapten a él. Es necesario que tanto empleados como jefes se suban al carro del lean manufacturing
y confíen en las nuevas formas de actuar y en esta renovada filosofía empresarial (cuales quiera que se vaya a
adoptar), ya que si todos avanzan a la misma dirección será más fácil que las estrategias de lean manufacturing
triunfen y así obtener un resultado positivo, que permita crecer a la empresa.

Referencias

[1] L. M. 10, «Lean Manufacturing 10,» 01 01 2019. [En línea]. Available:

https://leanmanufacturing10.com/herramientas-lean-manufacturing-mas-importantes-implantarlas#SMED. [Último
acceso: 17 11 2019].