Tesis de Ing Quimica

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
DISEÑO CONCEPTUAL DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE LAS AGUAS

INDUSTRIALES PROVENIENTES DE LA FABRICACIÓN DE TUBOS SIN COSTURA
Realizado por:
FRANCISCO YURUANÍ PÉREZ RAMÍREZ
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al título de:
INGENIERO QUÍMICO
Puerto La Cruz, julio de 2011
i

ASESORES
Ing. Químico Milena Amundaraín, M Sc. Ing. Químico Luis Cumana
Asesora académica Asesor industrial

ii

JURADO CALIFICADOR
Ing. Químico Milena Amundaraín, M Sc.
Asesor académico
Ing. Químico Hernán Raven, M. Sc Ing. Químico Alexis Cova, M. Sc.
Jurado principal Jurado principal
iii
RESOLUCIÓN
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajo de grado:
“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA

UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SÓLO PODRÁN SER UTILIZADOS A OTROS FINES
CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NÚCLEO RESPECTIVO, QUIEN LO
PARTICIPARÁ AL CONSEJO UNIVERSITARIO”
iv
DEDICATORIA
¾ A Dios todopoderoso por ayudarme a superar todas las adversidades y ser mi

guía espiritual.
¾ A mi madre Liliam Victoria por su apoyo incondicional, protegerme con su

inmenso amor y ser pilar fundamental en mi formación personal.
¾ A la memoria de mi padre José Ramón que me enseñó los valores que me

hicieron y aún me hacen crecer personalmente como son la honestidad, el trabajo
y la humildad; aconsejándome siempre para tomar la mejor decisión. Estuvo en
todo momento cuando más lo necesité, fue muy severo y estricto durante toda su
vida pero sé que su intención era darme una enseñanza que permitiera mantener
a la familia unida con los valores que él y mi madre me habían inculcado. Sé que
donde quiera que esté me ayudó a cumplir la meta de obtener el título de
Ingeniero Químico tal como se lo prometí.
¾ A mis hermanas Georgina Victoria y Jo-ann Mercedes que en todo momento me

han apoyado y han estado allí en los momentos difíciles.
v
AGRADECIMIENTOS
¾ A la Universidad de Oriente por darme la oportunidad de alcanzar la meta de

optar el título de Ingeniero Químico.
¾ A la empresa de Producción Social Tubos sin Costura, C.A; por facilitarme todas
las herramientas necesarias para la realización de este proyecto.
¾ A la profesora Ingeniero Químico, M Sc. Milena Amundaraín por su invaluable

colaboración en el desarrollo de este trabajo de grado.
¾ Al Sr. Osman Colina por su gran aporte de conocimientos durante la realización

de mis pasantías.
¾ A mis amigos Jesús Eduardo, Amín Anís, Emil Marín y muy especialmente a mi
primo Tomás Román por disfrutar y compartir junto con ellos muchas alegrías y
tristezas.
vi
RESUMEN
El objetivo del presente trabajo de grado fue el diseño de varias alternativas que
permitirán realizar un tratamiento eficaz al agua que se empleará en la fabricación de
tubos sin costura para la empresa de producción social Tubos Sin Costura, C.A; ubicada
en Ciudad Guayana-estado Bolívar; dichas alternativas deben cumplir con todos los
requerimientos de la empresa, es decir, una planta eficiente, con mínimos problemas de
operación y cuya construcción sea económicamente factible generando así óptimos
resultados en el tratamiento del agua. Para el diseño de las opciones se realizó el cálculo
del caudal a tratar para alcanzar la máxima producción de la fábrica, el cual fue estimado
en 2.106,0 m3/h. Se identificaron las cascarillas de acero, aceites y/o grasas, polvos y/o
arenas como contaminantes que se generarán durante la producción, ésto con la
finalidad de establecer que operaciones y procesos unitarios serán los más idóneos para
el tratamiento del agua. De igual manera se establecieron sales de hierro, sulfato de
aluminio, hidróxido de sodio, dióxido de cloro y etanolaminas como posibles sustancias
químicas a emplear para la optimización del proceso de tratamiento y recuperación de la
calidad inicial del agua. Los residuos sólidos retirados serán utilizados en construcciones
civiles y procesos petroquímicos; los contaminantes líquidos podrán ser empleados
como combustibles en hornos de producción de cal, ésto permitirá una disposición
adecuada de los desechos cumpliendo con las normas ambientales establecidas
preservando así los recursos naturales. Por último se realizó un estudio que comprende
las implicaciones económicas para la construcción de cada una de las alternativas
propuestas incluyendo obras civiles, equipos y/o sistemas y sustancias químicas.
vii
TABLA DE CONTENIDO
RESOLUCIÓN.................................................................................................................... iv
DEDICATORIA ....................................................................................................................v
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................ vi
RESUMEN......................................................................................................................... vii
TABLA DE CONTENIDO.................................................................................................. viii
LISTA DE TABLAS............................................................................................................. xi
LISTA DE FIGURAS.......................................................................................................... xii
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN...........................................................................................1
1.1 Descripción general de la empresa...............................................................................1
1.1.1 Reseña histórica de la empresa.................................................................................1
1.2 Planteamiento del problema..........................................................................................2
1.3 Objetivos........................................................................................................................3
1.3.1 Objetivo general .........................................................................................................3
1.3.2 Objetivos específicos..................................................................................................3
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO.......................................................................................4
2.1 Antecedentes.................................................................................................................4
2.2 Descripción del proceso de producción de la planta de laminación .............................5
2.2.1 Función del agua como medio de enfriamiento en la planta......................................6
2.2.2 Características del agua para el proceso...................................................................6
2.2.3 Características del agua residual ...............................................................................7
2.3 Calidad del agua............................................................................................................7
2.3.1 Sólidos y residuos presentes en el agua....................................................................7
2.4 Recuperación y reutilización de aguas residuales ........................................................8
2.5 Tecnologías de recuperación de aguas residuales.......................................................8
2.6 Fiabilidad de los procesos de tratamiento.....................................................................9
2.7 Eliminación de sólidos suspendidos..............................................................................9
2.8 Nivel de recuperación avanzado (combinación de procesos).................................... 10
2.9 Tipos de tratamientos posibles................................................................................... 11
2.9.1 Desbaste ................................................................................................................. 11
2.9.2 Clarificación ............................................................................................................. 12
2.9.2.1 Sólidos sedimentables.......................................................................................... 12
2.9.2.2 Sólidos coloidales................................................................................................. 13
2.9.2.3 Estabilidad de los coloides, según la teoría química ........................................... 13
2.9.2.4 Estabilidad de los coloides, según la teoría de la doble capa.............................. 14
2.9.2.5 Sedimentación del agua floculada ....................................................................... 14
2.9.2.6 Determinación de la velocidad de sedimentación y diseño de sedimentadores.. 15
2.9.2.7 Equipos empleados en la sedimentación............................................................. 15
2.9.2.8 Clarificación en línea ............................................................................................ 16
2.9.2.9 Pruebas de jarras ................................................................................................. 16
2.9.3 Coagulación-floculación .......................................................................................... 19
viii
2.9.3.1 Teoría de la coagulación ...................................................................................... 19
2.9.3.2 Factores que afectan la coagulación................................................................... 20
2.9.3.3 Teoría de Schulze-Hardy. .................................................................................... 20
2.9.3.4 Practica de la coagulación ................................................................................... 21
2.9.3.5 Teoría de la floculación ........................................................................................ 22
2.9.3.6 Mecanismos de la floculación .............................................................................. 22
2.9.3.7 Tasa de floculación............................................................................................... 22
2.9.3.8 Practica de la floculación...................................................................................... 23
2.9.4 Filtración .................................................................................................................. 24
2.9.4.1 Filtración por gravedad........................................................................................ 24
2.9.4.2 Filtración por presión ........................................................................................... 24
2.9.5 Flotación .................................................................................................................. 25
2.9.5.1 Flotación por aire disuelto (DAF).......................................................................... 25
2.9.5.2 Flotación por aire inducido ................................................................................... 25
2.10 Torres de enfriamiento ............................................................................................. 26
2.10.1 Mecanismo de la evaporación............................................................................... 26
2.10.2 Variables que influyen en la evaporación.............................................................. 27
2.10.3 Tipos de torres de enfriamiento............................................................................. 27
2.10.3.1 Torres de circulación natural .............................................................................. 27
2.10.3.2 Torres de tiro mecánico...................................................................................... 27
2.10.3.3 Torres de flujo cruzado....................................................................................... 28
2.10.4 Componentes de las torres de enfriamiento ......................................................... 28
2.10.5 Sistema de distribución de agua ........................................................................... 29
2.10.6 Sistema de distribución de aire ............................................................................. 29
2.11 Diseño conceptual de trabajos de grado.................................................................. 29
2.12 Recuperación de los sólidos y la importancia de su reutilización ............................ 29
2.13 Análisis de Costos .................................................................................................... 30
CAPÍTULO III. DESARROLLO DEL PROYECTO............................................................ 31
3.1 Definición del caudal estimado de agua a tratar para la máxima producción de la
planta ................................................................................................................................ 31
3.1.1 Sistema indirecto ..................................................................................................... 31
3.1.2 Sistema directo........................................................................................................ 33
3.2 Identificación de los contaminantes generados durante el proceso de fabricación de
tubos sin costura .............................................................................................................. 35
3.3 Establecimiento de las operaciones y procesos unitarios en función del tratamiento
del agua ............................................................................................................................ 37
3.3.1 Procesos u operaciones unitarias ........................................................................... 37
3.3.1.1 Alternativa (a) ....................................................................................................... 38
3.3.1.2 Alternativa (b) ....................................................................................................... 39
3.3.1.3 Alternativa (c) ....................................................................................................... 41
ix
3.4 Posibles sustancias que permitirán la separación de los contaminantes en el agua,
así como la recuperación de su calidad inicial ................................................................. 42
3.5 Utilidad de los residuos generados durante el tratamiento ....................................... 44
3.5.1 Cascarillas de acero ................................................................................................ 44
3.5.2 Aceites y/u otros contaminantes líquidos ................................................................ 45
3.6 Costos de adquisición e instalación de equipos......................................................... 45
3.6.1 Costos totales para la construcción de la planta tratamiento propuesta en la
alternativa (a).................................................................................................................... 47
alternativa (b).................................................................................................................... 47
alternativa (c).................................................................................................................... 48
CAPITULO IV. DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES .................................................................................................... 49
4.1 Discusión de resultados ............................................................................................. 49
4.1.1 Definición del caudal estimado de agua a tratar para la máxima producción de la
planta ................................................................................................................................ 49
4.1.2 Contaminantes generados durante el proceso de producción................................ 50
4.1.2.1 Cascarillas de acero ............................................................................................. 50
4.1.2.2 Contaminantes sólidos (polvos y arenillas) .......................................................... 51
4.1.2.3 Contaminantes líquidos (grasas y aceites) .......................................................... 51
4.1.3 Procesos y operaciones unitarias en función del tratamiento del agua .................. 51
4.1.3.1 Fosa de escamas ................................................................................................. 51
4.1.3.2 Pozo caliente ........................................................................................................ 52
4.1.3.3 Alternativas de diseño para la planta de tratamiento de agua ............................. 52
4.1.4 Sustancias químicas a emplear en la planta de tratamiento................................... 53
4.1.5 Utilidad de los residuos generados ......................................................................... 54
4.1.5.1 Cascarillas de acero ............................................................................................. 54
4.1.5.2 Contaminantes líquidos (aceites y grasas) .......................................................... 54
4.1.6 Costos de adquisición e instalación de equipos...................................................... 55
4.2 Conclusiones .............................................................................................................. 56
4.3 Recomendaciones...................................................................................................... 56
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................. 57
ANEXOS........................................................................................................................... 59
ANEXO A.......................................................................................................................... 59
x
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1 Procesos y operaciones unitarias empleados en la recuperación de agua

residual ..............................................................................................................8
Tabla 2.2 Tiempo de sedimentación de las partículas en función del diámetro .............. 13
Tabla 3.1 Caudal estimado en el enfriamiento indirecto para el sistema de lubricación,
empleado en la fabricación de tubos sin costura ........................................... 31
Tabla 3.2 Caudal estimado en el enfriamiento indirecto para el sistema hidráulico,
empleado en la fabricación de tubos sin costura ........................................... 32
Tabla 3.3 Caudal estimado en el enfriamiento indirecto de rodillos y estación hidráulica
para el HSG y el HRT ..................................................................................... 32
Tabla 3.4 Caudal estimado para los equipos en la línea de alimentación con presión de
200,0 bar......................................................................................................... 33
Tabla 3.5 Caudal estimado para equipos en la línea de alimentación con presión de 12,0
bar................................................................................................................... 33
bar................................................................................................................... 34
Tabla 3.7 Estimado de agua del sistema de enfriamiento de la planta de tubos sin
costura y caudal de agua a tratar, para la máxima producción...................... 34
Tabla 3.8 Posibles contaminantes que se encontrarán en las barras cilíndricas antes de
iniciar el proceso de producción. .................................................................... 37
Tabla 3.9 Especificaciones a controlar para mantener la calidad del agua a emplear en el
proceso industrial............................................................................................ 42
Tabla 3.10 Posibles sustancias, para recuperar la calidad física del agua a emplear en el
proceso industrial............................................................................................ 43
Tabla 3.11 Posibles sustancias a emplear, para recuperar la calidad química del agua .43
Tabla 3.12 Costo de equipos e instalación, a emplear en la planta de tratamiento. ........45
Tabla 3.13 Costo de obras civiles para la construcción de la planta de tratamiento ........46
Tabla 3.14 Costos anuales de sustancias y/o agentes químicos a emplear en la planta de
tratamiento...................................................................................................... 47
Tabla 4.1 Sustancias químicas empleadas en la empresa siderúrgica Orinoco Iron para
recuperar la calidad inicial del agua. .............................................................. 53
Tabla 4.2 Resultados de inversión, de acuerdo a las alternativas de diseño presentadas
para la planta de tratamiento de agua............................................................ 55
xi
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1. Edificio de operaciones, parcialmente construido en el año 1989....................1

Figura 2.1. Comparación entre sistemas de tratamiento terciario empleados para la
recuperación de aguas residuales.................................................................. 10
Figura 2.2. Diagrama de flujo conceptual de un sistema de tratamiento avanzado capaz
de producir agua potable ................................................................................ 11
Figura 2.3. Sistema de operación de una torre de enfriamiento de tiro mecánico inducido
a contracorriente............................................................................................. 28
Figura 3.1. Proceso de fabricación de tubos sin costura en la planta laminadora............35
Figura 3.2. Generación de las cascarillas de acero y eliminación de residuos sólidos y
líquidos empleando inyección de aire y agua a alta presión ......................... 36
Figura 3.3. Diagrama de flujo de la alternativa (a) para la planta de tratamiento de agua
empleada en la fabricación de tubos sin costura. .......................................... 39
Figura 3.4. Diagrama de flujo alternativa (b) para la planta de tratamiento de agua en la
fabricación de tubos sin costura. .................................................................... 40
Figura 3.5. Diagrama de flujo alternativa (c) para la planta de tratamiento de agua en la
fabricación de tubos sin costura. .................................................................... 41
xii
CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN
1.1 Descripción general de la empresa

La planta de tubos sin costura de la Siderúrgica del Orinoco, fue diseñada para producir
una diversidad de productos tubulares aplicada para la industria petrolera, la cual ha
estado evolucionando en calidades y grados de acero, por lo que se hizo necesario
diseñar la misma, de tal manera que permitiera abastecer la demanda del sector
petrolero; la planta está ubicada dentro de la Siderúrgica del Orinoco en Ciudad
Guayana-estado Bolívar.
1.1.1 Reseña histórica de la empresa

Debido a la falta de producción de tubos sin costura, la industria petrolera ha importado
al menos 1.200.000 toneladas métricas en los últimos cuatro años, para garantizar la
continuidad de sus operaciones. La empresa de producción social de tubos sin costura
se encuentra dentro de SIDOR, en el área conocida como lote 5. Este proyecto estuvo
en ejecución a finales de la década de los 80, por parte de la entonces empresa estatal
CVG SIDOR, paralizando su ejecución en el año 1992, lapso en el cual, el proyecto fue
ejecutado parcialmente, en ese entonces se adquirieron la mayoría de los equipos de la
planta laminadora y se iniciaron las obras civiles que luego fueron paralizadas por
deficiencia presupuestaria (figura 1.1). Se hicieron varios intentos de asociación con
empresas extranjeras para continuar el proyecto, pero no hubo logros importantes.
En el año 2006, se aprobó la ejecución del proyecto por parte del ejecutivo
nacional; la empresa de producción social de tubos sin costura decide abrir un proceso
de licitación para el suministro de equipos y partes faltantes, así como la adecuación
tecnológica de la planta laminadora del proyecto, cuya ingeniería, equipos, máquinas y
sistemas, habían sido suministradas por la empresa italiana ITALIMPIANTI; actualmente
la fábrica continúa con la construcción de obras civiles y la empresa italiana DANIELLI
fue la seleccionada para suministrar los equipos faltantes en la planta laminadora
(Cañizales, 2006).
Figura 1.1. Edificio de operaciones, parcialmente construido en el año 1989.

2
1.2 Planteamiento del problema

El desarrollo productivo y el aparato económico del país tienen su fuente matriz en el
mercadeo de los hidrocarburos que se encuentran en el territorio nacional. Una de las
industrias de mayor envergadura a nivel mundial es PDVSA, por la importancia que esta
tiene en cuanto al avance tecnológico-económico tanto de la nación como de otros
estados en lo que a materia de energía se refiere. La empresa se basa en todo lo
relacionado al tratamiento de dichos hidrocarburos, pero para poder realizar los procesos
relacionados con la transformación de la materia prima es necesario el uso de ciertos
equipos y materiales, los cuales no son producidos en el país.
Uno de esos materiales que son altamente demandado en la industria, son los tubos
sin costura, los cuales permiten la optimización de la perforación y extracción de un
yacimiento, así como el transporte de los fluidos que se encuentran en él (petróleo, gas,
etc.). Esta tubería es muy necesaria, ya que su fabricación sin costura (sin soldadura)
soporta la aplicación de presiones elevadas sin que esta se deforme o sufra fisuras.
Los tubos sin costura en Venezuela siempre han sido importados desde diferentes
productores a nivel mundial, México es el principal proveedor de este material. Cada año
que pasa, la industria petrolera demanda más tubería sin costura. Es por ello que hubo la
necesidad de realizar un proyecto de inversión de capital nacional que permitiera la
construcción de una planta capaz de fabricar la cantidad de tubos sin costura necesarios
para abastecer el mercado nacional tanto para la industria petrolera como otras fabricas
que demanden este producto.
El proceso de producción de tubos de acero sin costura, requiere de tres
operaciones fundamentales que se realizan en caliente: perforación y alargamiento del
material semi-elaborado de partida (barras redondas), laminación del material perforado
y alargado y calibración del material laminado. Durante este proceso el tubo genera una
serie de residuos tanto en la parte interna como externa, es por eso que dentro del
proceso de fabricación se incluyó una operación denominada “descamado” o
“descascarillado”, la cual consiste en aplicarle primeramente una corriente de nitrógeno y
luego una de agua a alta presión para remover dichos residuos.
Sin embargo, como todo proceso de manufacturación incluye dentro de la
planificación y desarrollo del proyecto un sistema que se encargue de mantener dentro
de los limites previamente establecidos los valores de las condiciones que son de vital
importancia, para mantener en óptimo estado la operación de la planta. Específicamente,
este sistema comprende la circulación de un fluido que permita mantener y controlar las
variables físico-químicas que presenta el proceso de producción.
La mayoría de las industrias, utilizan el agua para realizar esta tarea, por su gran
capacidad calorífica, su disponibilidad y bajo costo; esto hace que las industrias
consideren el empleo del agua como medio de transferencia de calor para sus
operaciones de producción y servicios. El agua que se emplean en el proceso, será para
enfriar los equipos de manera directa e indirecta y remover los residuos que se generen
durante el proceso de producción. En el caso de ésta fábrica se hace necesario el uso
del agua en el sistema de enfriamiento y el descamador, estas aguas requieren de
3
tratamientos fisicoquímicos para su reúso como parte de la política de la empresa para

disminuir los posibles impactos ambientales que puedan ocasionar.
Es por esto que se necesita diseñar una planta de tratamiento que permita separar y
recuperar residuos sólidos y obtener la calidad del agua necesaria a utilizar en el
enfriamiento de los equipos. El diseño incluye determinar los equipos adecuados que
optimicen el tratamiento, así como los agentes y/o sustancias necesarias para eliminar
los sólidos suspendidos y recuperar las propiedades fisicoquímicas iniciales del agua.
La fábrica de tubos sin costura al igual que todas las empresas que componen el
sector siderúrgico tienen su principio en el uso de acero tanto para la producción de
productos semi-elaborados, así como el acabado de los mismos según el objetivo de
cada empresa, por lo que el tratamiento que le dan al agua en esencia es el mismo, las
diferencias las marcan las condiciones de temperatura que caracteriza cada proceso, el
volumen de residuos sólidos generados y la calidad de agua que demanda cada sistema.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general

Diseñar de manera conceptual el sistema de tratamiento de las aguas industriales
provenientes del proceso de fabricación de tubos sin costura.
1.3.2 Objetivos específicos

1. Definir el caudal estimado de agua a tratar para la máxima capacidad de producción
de la planta.
2. Identificar los contaminantes que se generan durante el proceso de fabricación de
tubos sin costura.
3. Establecer las operaciones y procesos unitarios en función del tratamiento que se le
aplicará al agua.
4. Indicar las posibles sustancias químicas que permitan la separación de los
contaminantes presentes en el agua, así como la recuperación de su calidad inicial.
5. Evaluar posible utilidad de los residuos generados durante el tratamiento del agua.
6. Estimar los costos de adquisición e instalación de los equipos empleados en la planta
de tratamiento.
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes
Ortiz (2005), desarrolló un diseño de un sistema de tratamiento de efluentes para la
planta potabilizadora José Antonio Anzoátegui, éste se basaba generalmente en la
conceptualización, es decir, en el desarrollo de la ingeniería, determinar los equipos a
emplear y la preparación física donde se establecieron las instalaciones. Estableció que
los contaminantes de mayor presencia fueron el hierro y el manganeso, por lo que hubo
que realizar un proyecto que clarificara el agua para así cumplir con lo establecido en la
ley y no afectar negativamente las condiciones ecológicas del río Neverí. Realizó
pruebas de jarras para determinar si era viable recircular el sobrenadante al inicio del
proceso de potabilización sin el uso de un coagulante adicional; esto con la finalidad del
optimizar el proceso y minimizar los costos.
Canache (2004) realizó la evaluación de los efluentes líquidos de la planta
potabilizadora José Antonio Anzoátegui, con la finalidad de determinar si los mismos
cumplían con la normativa que regula el vertido a los cuerpos de agua, para ello
determinó todos los parámetros fisicoquímicos no solo de los efluentes líquidos, sino
también de los sobrenadantes de los efluentes del lavado de filtros y sedimentadores, así
como también mezclas al 50% volumen/volumen de agua cruda-sobrenadantes y pudo
demostrar que la descarga de los efluentes del lavado de sedimentadores de la planta
potabilizadora, principalmente, es la responsable de afectar las propiedades
fisicoquímicas del rio Neverí. Igualmente demostró que los líquidos sobrenadantes del
efluente del lavado de filtros pueden ser reciclados al inicio del proceso de potabilización.
Pino (2003) evaluó la influencia de la aplicación de coagulantes primarios en las
operaciones unitarias de las plantas de potabilización El Rincón y José Antonio
Anzoátegui, realizó un estudio de la calidad fisicoquímica de los coagulantes, del agua
tratada con estas sustancias químicas desde 1996 al 2001, de la eficiencia de las
unidades del proceso, costo y consumo de los coagulantes, y como parte
complementaria estudió la acción bacteriológica de estos químicos en la calidad del agua
tratada, encontrando que la calidad fisicoquímica de los coagulantes es apropiada según
las normas COVENIN, hizo necesario realizar unos manuales para evaluar la calidad de
los coagulantes en las plantas potabilizadoras y la calidad del agua cruda la encontró
dentro los parámetros de calidad según la ley.
Olivares (1999) presentó el trabajo de grado donde se evaluó el tratamiento químico
del agua cruda (con el coagulante sulfato de aluminio y gas cloro como desinfectante) y
las operaciones de cada equipo y se comparó con las condiciones de diseño. Para esto
se realizó un muestreo para determinar la calidad del líquido que entra y sale de cada
una de las unidades de la planta, y verificar la eficiencia del tratamiento aplicado.
Concluyó que la eficiencia del sistema de filtración disminuye sustancialmente en época
de lluvia, además, que se ha hecho en esta planta mayor énfasis al mantenimiento
correctivo que al preventivo.
En este proyecto se realiza el diseño preliminar de un sistema de tratamiento de las
aguas industriales provenientes de la fabricación de tubos sin costura, por lo que para
ello se determina teóricamente el caudal de agua a tratar, las operaciones y procesos
5
unitarios a realizar, las sustancias químicas a emplear y los agentes contaminantes

generados durante el proceso.
De acuerdo a los trabajos previos citados, algunas de las semejanzas que se
pueden establecer en cuanto a este proyecto es que necesariamente el agua debe ser
tratada para eliminar todos los contaminantes tanto sólidos como líquidos que se
encuentran en ella, de acuerdo a la naturaleza del proceso que cumplen y las
características del lugar de donde provienen.
Sin embargo, el diseño en este proyecto difiere con los mencionados trabajos
anteriores, ya que el tratamiento que se establecerá es distinto, debido a que el agua
proviene y cumple una función diferente y lo que se busca es reponer las condiciones
fisicoquímicas iniciales para continuar con la producción en la planta y recuperar el
material sólido separado así como de los contaminantes líquidos retirados del agua por
el valor comercial que éstos representan y que serán utilizados en diferentes procesos
industriales; a diferencia de los antecedentes, cuya finalidad era potabilizar aguas para el
consumo humano.
2.2 Descripción del proceso de producción de la planta de laminación

Al patio de materias primas, llegan las barras redondas de acero con dimensiones
aproximadas de 12 metros, mediante grúas son colocadas en la vía de rodillos a través
de los cuales se trasladan hasta las sierras para el corte a las longitudes programadas,
luego son medidas y pesadas, para finalmente ser cargadas al HSG (Horno de Solera
Giratorio), el cual cuenta con una capacidad de carga de 120 ton/h donde es accionado
por un sistema hidráulico y enfriado por agua. Las barras por medio de pinzas son
introducidas al horno, donde son calentadas a 1280 °C; luego son descargadas y
colocadas por una pinza en un canal con una vía de rodillos accionados mecánicamente
lo que permite trasladarlas hasta el perforador-alargador, el cual se encarga de la
perforación de la barra y la formación del forado (barra convertida en tubo).
Luego se realiza el proceso de acabado del forado y formación del tubo bruto
(esbozado), mediante el uso de un laminador FQM (Fine Quality Mill, “Laminador Fino de
Calidad”), donde el forado es laminado por medio del uso de rodillos dispuesto en un
canal en diferentes posiciones; seguidamente el tubo obtenido es soplado por medio de
una corriente de nitrógeno y una de agua a alta presión con la finalidad de eliminar las
escamas que se generan durante el proceso de producción, y por último se le aplica
bórax en forma de espray para evitar oxidación y lubricar antes de que sea insertado el
mandril.
Una vez obtenido el esbozado proveniente del FQM es insertado el mandril, el cual
se encarga de laminar los tubos hasta alcanzar un diámetro interior previamente
establecido, luego el mandril es extraído y devuelto para realizar el ciclo nuevamente.
Una vez liberado el mandril el tubo es cortado en ambos extremos e introducido en el
horno de recalentamiento, seguidamente prosigue al LRE (Laminador-Reductor-
Estirador), que durante su trayectoria es sometido nuevamente a una corriente de agua a
alta presión, en el LRE el diámetro exterior del tubo laminado es reducido, lo que permite
alcanzar una longitud mayor sin que se vea afectado el diámetro interior obtenido a
través del mandril.
6
Posteriormente el tubo se enviará a la mesa de enfriamiento donde luego será

llevado a las sierras de corte de paquetes de tubos, en la cual el mismo es cortado
pudiendo obtenerse de 2 a 6 tubos de 14 metros de longitud. Los tubos ya cortados son
trasladados al sistema de pesado y marcado, para proseguir al sistema de CND (Control
No Destructivo), seguidamente y por medio de pinzas los tubos son llevados al equipo de
RTA (Recalcado y Tratamiento Térmico), en el cual se le aplican ciertos procesos físicos
para mejorar y alcanzar los estándares de calidad establecidos; terminado este proceso
los tubos son depositados en cestas y almacenado en los racks (bastidor destinado para
el alojamiento de las cestas) y que finalmente son entregados de acuerdo a la demanda
y destino de los clientes, ya sea por vía terrestre o marítima (Cañizales, 2006).
2.2.1 Función del agua como medio de enfriamiento en la planta

Las máquinas que conforman las líneas de producción de esta planta de tubos sin
costura, requieren de enfriamiento para mantener una operación segura y confiable tanto
para las personas que las operan como para las propias instalaciones. El enfriamiento de
estas máquinas se hace a través de agua, la cual, debido a los altos volúmenes
requeridos y en aras de preservar el medio ambiente, debe ser reutilizada.
El agua de enfriamiento para poder ser recirculada, debe pasar por un proceso de
tratamiento una vez que ha recorrido por los sistemas de refrigeración de las líneas de
producción, y luego se le deben reponer sus propiedades físico-químicas para garantizar
una mayor vida útil tanto de la red de distribución como de los equipos que la utilizan.
Dadas estas premisas, se requiere construir e instalar una planta de tratamiento de agua
en la Planta de Tubos sin Costura. La planta de tratamiento de agua a construir, suplirá
los requerimientos de agua de enfriamiento de los siguientes equipos: Laminador-
reductor-estirador (LRE), laminador FQM, horno de solera giratorio (HSG), perforador-
alargador, mandril, extractor de mandril, horno de recalentamiento de tubos tanto directo
como indirecto.
2.2.2 Características del agua para el proceso

El agua que inicialmente utilizará la planta cuando esta inicie sus operaciones, será
suministrada por SIDOR, donde las condiciones que se requieren para mantener el
proceso en óptimas condiciones será de acuerdo a la demanda que los equipos tienen
en cuanto a las propiedades físico-químicas del agua, para que así no sufran daños ni
las maquinas ni la red de distribución. De acuerdo, al análisis físico-químico que SIDOR
realizó y entregó a la gerencia del proyecto son las siguientes:
• Sólidos suspendidos totales (SST) 10-30 ppm
• Sólidos disueltos totales (SDT) 30-60 ppm
• Alcalinidad total 30-60 ppm
• Dureza total 30-60 ppm
• Dióxido de silicio 5-15 ppm
• pH 8-10
• Cloro 0.75-0.90 ppm
• Hierro 0.90-1.05 mg/L
7
En el diseño de la planta de tratamiento para la fábrica de tubos sin costura, uno de

los objetivos primordiales del proyecto es establecer las posibles sustancias químicas
necesarias que permitirán recuperar la calidad del agua dentro del rango de valores para
cada una de estas especificaciones, siendo las más importantes los SST, SDT y el pH.
2.2.3 Características del agua residual

Cuando el agua proveniente de los tanques de almacenamiento es repartida a través de
la red de distribución, ésta tiene dos funciones o recorridos: El primero consiste en
enfriar los equipos de manera indirecta por medio de serpentines o tuberías internas, es
decir, no hay contacto entre ellos por lo que el agua sólo se ve afectada por el
incremento de de la temperatura que ocurre durante el proceso de transferencia de calor
y en consecuencia sólo necesita ser enfriada para volver a ser recirculada y realizar el
ciclo nuevamente.
El segundo consiste en realizar el proceso de descamado de los tubos así como
disminuir la temperatura de los equipos a través de un contacto directo, lo que ocasiona
alteración tanto física por el aumento de la temperatura como química por los residuos
que se depositan en el agua modificando así sus condiciones iniciales en lo que a la
calidad de la misma se refiere, siendo las más afectadas el pH, los sólidos suspendidos y
sólidos disueltos, por lo que para poder ser recirculada deben retomar sus valores
iniciales, ésto con la finalidad de mantener y alargar la vida útil de los equipos, así como
también deberá ser enfriada para que pueda mantener su temperatura dentro del rango
previamente establecido en la ingeniería de diseño.
2.3 Calidad del agua

El término calidad del agua es relativo y sólo tiene importancia universal si está
relacionado con el uso del recurso. Ésto quiere decir que una fuente de agua
suficientemente limpia que permita la vida de los peces puede no ser apta para la
natación y un agua útil para el consumo humano puede resultar inadecuada para la
industria. Dada la necesidad de cuantificar éste término, se expresa para cada uso, en
función de sus características físicas, químicas y biológicas (Barrenechea, Vargas y
Maldonado, 2003).
En la práctica, la remoción de la turbidez no es un proceso difícil de llevar a cabo en
una planta de clarificación de agua; sin embargo es uno de los que más influye en los
costos de producción, porque, por lo general, requiere usar coagulantes, ayudantes de
coagulación, polímeros floculantes, entre otros químicos. Aunque no se conocen los
efectos de la turbidez sobre la salud, ésta afecta la calidad estética del agua, lo que
muchas veces, ocasiona el rechazo por parte de los consumidores.
2.3.1 Sólidos y residuos presentes en el agua

Se denomina así a los residuos que se obtienen como materia remanente luego de
evaporar y secar una muestra de agua a una temperatura dada. Según el tipo de
asociación con el agua, los sólidos pueden encontrase suspendidos o disueltos, sin
embargo, la suma de ambos, da como resultado los sólidos totales.
8
2.4 Recuperación y reutilización de aguas residuales

Las industrias para llevar a cabo y mantener en óptimo estado el proceso de producción,
requieren del uso de agua como medio de enfriamiento. En los últimos años los
organismos encargados de preservar el medio ambiente han obligado a estas empresas
a reutilizar el agua para disminuir el impacto ambiental que podrían ocasionar si son
vertidas directamente al ecosistema, con el objetivo de resguardar los embalses que
almacenan el recurso hídrico, se establecieron cambios en las tecnologías, procesos
químicos y operaciones físicas para aumentar el reciclaje del agua y así cumplir con las
normas establecidas.
2.5 Tecnologías de recuperación de aguas residuales

Los criterios de calidad de agua aplicables a las aguas residuales recuperadas varían en
función de cada caso de reutilización. La mayoría de las tecnologías de recuperación de
aguas residuales existentes en la actualidad son, esencialmente, las mismas que las
empleadas para el tratamiento del agua de abastecimiento y consumo. Sin embargo, en
algunos casos, la eliminación de determinados contaminantes físicos y químicos, y la
inactivación y eliminación de microbios pueden obligar a emplear procesos de
tratamiento adicionales.
En la evaluación de las tecnologías de recuperación de aguas residuales, los
aspectos fundamentales son la fiabilidad operativa de cada proceso unitario y el
rendimiento global del sistema completo a la hora de producir un agua recuperada que
satisfaga los criterios de calidad establecido para cada proceso industrial determinado
(tabla 2.1).
Tabla 2.1 Procesos y operaciones unitarias empleados en la recuperación de agua

residual (Metcalf & Eddy, 1996).
Constituyente Tratamiento Coagulación- Filtración Cloración

primario floculación
Sólidos
suspendidos + + +
totales
Grasas y aceites + o
Bioactividad + +
Hierro o + +
*Adaptado de la bibliografía
Nota: o: Eliminación 25 – 50 por 100 de la concentración de efluente.
+: Eliminación 50 por 100 de la concentración de efluente.
En la tabla 2.1 se nombran los procesos y operaciones unitarias más comúnmente

empleados en la recuperación de aguas industriales, así como los principales
9
contaminantes eliminados. Para lograr un efectivo y eficaz tratamiento de las aguas

residuales es necesario estudiar una serie de conceptos y tecnologías que son de vital
importancia en la reutilización de las aguas provenientes de procesos industriales
(Metcalf & Eddy, 1996).
2.6 Fiabilidad de los procesos de tratamiento

La fiabilidad de una planta de recuperación de aguas residuales se puede determinar en
función de su capacidad de producir, de forma consistente, un agua de calidad aceptable
para mantener dentro de lo establecido el proceso industrial. Los problemas que pueden
afectar el rendimiento y fiabilidad de una planta de recuperación de aguas residuales se
pueden dividir en dos categorías: (1) problemas provocados por fallas mecánicas,
errores de diseños, fallas operativas, y (2) problemas provocados por cambios
persistentes en las características del agua residual que se producen, a pesar de que el
diseño, explotación y mantenimiento de la planta de recuperación sean correctos.
En relación con la primera categoría de problemas, las principales causas de bajos
rendimientos de las instalaciones son las fallas relacionadas con la explotación y
mantenimiento de la planta. En cuanto a la segunda categoría de problemas, en el
diseño de sistemas de recuperación y reutilización de aguas industriales es de especial
importancia evaluar la variabilidad de las características del agua residual y la
correspondiente fiabilidad operativa. Las variaciones en la calidad del agua recuperada
se pueden tomar como un indicador de la existencia de problemas inherentes a la planta,
o como un problema provocado por las variaciones diarias o estacionales del caudal de
agua residual y de sus características, así como por los sistemas de control de los
procesos.
En los casos en los que se observa escaza fiabilidad en la eliminación de un
determinado constituyente que resulta critico para una determinada aplicación de
reutilización del agua residual, se pueden incorporar una serie de cambios al diseño del
sistema de recuperación de aguas industriales con el fin del optimizar el proceso. Los
cambios pueden abarcar las operaciones físicas, procesos químicos, tanques de
almacenamiento e incluso a las instalaciones de la planta de tratamiento (Metcalf &
Eddy, 1996).
2.7 Eliminación de sólidos suspendidos

La reciente tendencia a re-utilizar las aguas empleadas en los procesos industriales con
la finalidad de cumplir con las normas establecidas para así disminuir el impacto
ambiental que esto produciría si fuesen vertidas al ecosistema, ha permitido que día a
día se originen nuevos procesos y/o operaciones que permitan optimizar el proceso de
tratamiento y recuperación de efluentes (figura 2.1). La combinación de operaciones
físicas y procesos químicos han alcanzado niveles altos de eficiencia en cuanto al
tratamiento del agua se refiere, manteniendo los niveles de producción dentro del
proceso industrial en los rangos establecidos.
10
Figura 2.1. Comparación entre sistemas de tratamiento terciario empleados para la

recuperación de aguas residuales (Metcalf & Eddy, 1996).
El tratamiento completo para alcanzar niveles óptimos en la recuperación de las aguas,

suele consistir en coagulación química, floculación, sedimentación y filtración, seguidos
de desinfección con cloro. Cuando es necesario instalar el tratamiento completo a
continuación del tratamiento convencional del agua residual para su reutilización, ésta se
debe desestimar por razones de costos, es decir, tomando en cuenta el nivel de
suciedad o contaminación del agua residual y los parámetros de recuperación del
efluente que se deben alcanzar para su recirculación (Metcalf & Eddy, 1996).
En el caso de la planta de tubos sin costura, el sistema de tratamiento que se debe
instalar es el tratamiento completo, esto de acuerdo al tipo de contaminantes que se
generaran y los niveles de calidad de agua que se deben lograr para mantener el
proceso de producción y vida útil de los equipos en óptimas condiciones
2.8 Nivel de recuperación avanzado (combinación de procesos)

A fin de conseguir el elevado nivel de tratamiento y de fiabilidad necesario para la
reutilización para usos potables y/o industriales, las unidades y procesos de
recuperación avanzada suelen incluir procesos de sedimentación, eliminación de
nutrientes, filtración, adsorción sobre carbón activado y desinfección por cloro. Sin
embargo, este tipo de combinación de tratamiento se emplea en la recuperación de
aguas residuales con usos potables (figura 2.2), lo que requiere un extenso e intenso
tratamiento sobre todo en lo que a bioactividad se refiere, ya que puede afectar
nocivamente la salud de la población.
En el caso de los procesos industriales los parámetros físico-químicos son los que
más requieren atención, pues los equipos empleados en las industrias pueden verse
11
afectados con el nivel de contaminantes sólidos presentes en el agua así como el pH y la

temperatura, el factor biológico suele controlarse por medidas de seguridad y prevención
de salud para los operadores de la planta (Metcalf & Eddy 1996).
Figura 2.2. Diagrama de flujo conceptual de un sistema de tratamiento avanzado capaz

de producir agua potable (Metcalf & Eddy 1996).
2.9 Tipos de tratamientos posibles

Para depurar el agua es preciso combinar varios tratamientos, los cuales se clasifican en
operaciones físicas y procesos químicos, con el fin de eliminar en primer lugar las
materias en suspensión, luego las sustancias coloidales y después las sustancias
disueltas. Finalmente, deben obtenerse las características (calidad) deseadas según el
uso a que va a ser destinada, es este caso, enfriamiento y descamado en la producción
de tubos sin costura. Para ello pueden aplicarse diversos principios tales como
sedimentación, flotación, filtración, desbaste (MADRIDMASD, 2005).
2.9.1 Desbaste
Es una operación en la que se trata de eliminar sólidos de mayor tamaño que el que
habitualmente tienen las partículas que arrastran las aguas. El objetivo es eliminarlos y
evitar que dañen equipos posteriores del resto de tratamientos. Suele ser un tratamiento
previo a cualquier otro. El equipo que se suele utilizar son rejas por las que se hace
circular el agua, construidas por barras metálicas de 6 o más mm, dispuestas
12
paralelamente y espaciadas entre 1 y 5 mm. Se limpian con rastrillos que se accionan

normalmente de forma mecánica. En otros casos, si el tipo de sólidos lo permite, se
utilizan trituradoras, reduciendo el tamaño de sólidos y separándose posteriormente por
sedimentación u otras operaciones (MADRIDMASD, 2005).
2.9.2 Clarificación
Operación física en la que se aprovecha la fuerza de la gravedad que hace que una
partícula más densa que el agua tenga una trayectoria descendente, depositándose en
el fondo del sedimentador. Esta operación será más eficaz cuanto mayor sea el tamaño
y la densidad de las partículas a separar del agua, es decir, cuanto mayor sea su
velocidad de sedimentación, siendo el principal parámetro de diseño para estos equipos.
A esta operación de sedimentación se le suele denominar también decantación.
Realmente, este tipo de partículas (grandes y densas, como las arenas) se tienen en
pocas ocasiones en aguas industriales.
La clarificación de un agua de desechos o residual es un proceso de separación
solido-liquido que emplea la sedimentación, la cual es la separación de sólidos
suspendidos del agua por gravedad, o la filtración, que es el paso de un fluido a través
de un medio poroso. El uso de una o ambas técnicas va a depender de la calidad
requerida del agua o de las propiedades de los sólidos suspendidos. La eficiencia de
ambos procesos puede incrementarse por la aplicación de productos químicos
apropiados al proceso. En la fase liquida del agua pueden encontrarse dos grupos de
sólidos: los sedimentables y los coloidales (LIPESA, 1989).
2.9.2.1 Sólidos sedimentables

Son aquellos sólidos que se encuentran suspendidos en el agua y que de acuerdo a su
peso tienden a sedimentar en el fondo como resultado de la fuerza de gravedad en el
proceso de sedimentación. Por el contrario las partículas más ligeras que el agua tienden
a flotar por un proceso llamado flotación. La remoción por sedimentación, del material
suspendido en el agua, a bajo costo y a bajo consumo de energía es conceptualmente
simple, pero envuelve serias complicaciones a la hora de diseñar piscinas o tanques de
sedimentación.
La velocidad de sedimentación de las partículas suspendidas en el agua puede
reducirse al punto donde los sólidos sedimentarán por gravedad. La tasa de
sedimentación de las partículas es afectada por su forma y tamaño, gravedad específica,
así como por la viscosidad y gravedad específica del líquido donde se encuentran y de
las corrientes dentro del recipiente. Manteniendo los demás factores iguales, se obtendrá
una remoción máxima de los sólidos suspendidos más gruesos en un tiempo dado
cuando el agua permanezca en reposo.
Según las leyes de Stokes, la velocidad de sedimentación está en función de las
características físicas de las partículas y del medio en el cual se está sedimentando tal
como se muestra en la tabla 2.2; los contaminantes en el agua natural y aguas
residuales varían enormemente en su tamaño, y de acuerdo a las leyes de Stokes, es el
13
tamaño de las partículas (radio) el que tiene mayor influencia en la velocidad de

sedimentación (LIPESA, 1989).
Tabla 2.2 Tiempo de sedimentación de las partículas en función del diámetro (LIPESA,
1989).
Diámetro (mm) Orden de tamaños Recorrido de 1 metro
10 Grava 1 segundo
1 Arena gruesa 10 segundo
0,1 Arena fina 2 minutos
10-2 Arcilla, limo 2 horas
10-3 Bacterias 8 días
10-4 Partícula coloidal 2 años
La sedimentación de sólidos del agua, en reposo o en estanques de largos tiempos de

residencia (4-24) horas, logran remover entre un 30-80% del material, no siendo
prácticos para plantas de gran producción con requerimientos continuos de agua, tal es
el caso de la planta de tubos sin costura. En la mayoría de los casos, las exigencias de
calidad del agua final obligan otras técnicas y procesos que involucran algunos
productos químicos.
2.9.2.2 Sólidos coloidales

El agua contiene otras partículas finas, llamadas coloides, las cuales constituyen una
parte importante de la contaminación, y producen principalmente turbidez y color en el
agua. Los coloides son partículas normalmente menores a un micrón (0,001 mm), que se
mantienen en suspensión aún en condiciones de reposo por un tiempo determinado. Una
característica distintiva entre las partículas de dimensiones coloidales y sedimentables,
es la relación del área superficial y la masa.
Para los materiales coloidales esta relación es muy alta (gran área de superficie,
baja masa), si se suma a ésto las propiedades asociadas con la superficie de la
partícula, sus cargas eléctricas y los grupos funcionales ionizables adquieren entonces
mayor importancia. En el agua cruda las partículas coloidales son tanto inorgánicas
(arena, arcillas, etc.), como orgánicas (color predeterminante). El color es difícil remover
debido a que puede ser soluble o extremadamente pequeño (LIPESA, 1989).
2.9.2.3 Estabilidad de los coloides, según la teoría química

Las partículas coloidales poseen fuerzas que las mantienen en estado disperso a lo largo
del tiempo, con una notable estabilidad en la forma natural que no permite que se
14
aglomeren o formen corpúsculos de mayor tamaño. Su estabilidad es el resultado de una

solvatación o de una acción protectora debido a ciertos cuerpos absorbidos, así como la
acción preponderante de fuerzas electrostáticas de repulsión entre las partículas. Los
coloides se encuentran siempre cargado negativamente, y como consecuencia de su
solvatación, debe considerarse la partícula ionizada parcialmente en su superficie, lo
cual se observa al desplazarse ésta bajo la acción de un campo eléctrico (LIPESA,
1989).
2.9.2.4 Estabilidad de los coloides, según la teoría de la doble capa

La estabilidad coloidal depende de las cargas eléctricas que se desarrollan en la
interfase partícula-agua. El origen de estas cargas puede deberse a la absorción de
iones hidroxilos del agua sobre la superficie de la partícula, creándose un coloide
cargado negativamente. Como un resultado del desarrollo de esta carga, se establece un
balance en la vecindad del coloide hasta llenar los requerimientos de electroneutralidad.
Se desarrollan dos tipos de capas iónicas: la capa fija y la capa difusa. La primera es una
capa compacta y fija sobre la superficie coloidal cargada. La capa difusa se extiende por
toda la solución. Si por alguna fuerza externa la partícula se mueve, se establecerá un
plano en el cual, solo parte de la capa difusa se mueve con el coloide.
El potencial electrocinético o “Zeta” es definido como el potencial de ese plano; en
efecto, si se aplica un campo eléctrico externo, el coloide se moverá hacia el electrodo
con la carga opuesta. La velocidad con la cual se mueve el coloide puede
correlacionarse con el potencial Zeta (es decir, a mayor carga más pesadamente se
moverá el coloide). En el medidor Zeta (Zetámetro), un potencial es aplicado en ambos
extremos de un tubo capilar, las partículas son observadas a través del microscopio y su
velocidad es determinada por el tiempo de su movimiento sobre una cierta distancia.
La dirección en la cual ellas se mueven indica la carga de su superficie y la velocidad
a la cual viajan indica la fuerza de su carga. Por lo tanto, cuando una partícula se
encuentra en un campo eléctrico, alcanza, casi instantáneamente, una velocidad tal que
se establece un equilibrio entre la fuerza eléctrica de atracción y la fuerza de rozamiento
debida a la viscosidad del medio (LIPESA, 1989).
2.9.2.5 Sedimentación del agua floculada

Luego de la dosificación del coagulante-floculante, el agua pasa entonces a la fase de
sedimentación, etapa final del proceso de clarificación. Aún cuando los conceptos
teóricos, que intervienen en la remoción de sólidos suspendidos en el agua por
sedimentación simple, son hasta ciertos grados diferentes de los relacionados con la
remoción de partículas coaguladas, pueden aplicarse los mismos principios
fundamentales de las leyes de sedimentación (Stokes) mencionadas anteriormente.
Después de la floculación, a medida que los flóculos aglomerados son decantados,
el agua clarificada eleva su poder para separar el sedimento. El proceso no es 100%
eficiente, el agua clarificada contendrá algo de materia en suspensión, como forma de
flóculos de arrastre, los cuales pueden removerse en otra forma de separación física: la
15
filtración. Los flóculos decantados son removidos como lodos y, en ciertos casos, parte
de ellos (5-10%) son recirculados hacia el sedimentador (LIPESA, 1989).
2.9.2.6 Determinación de la velocidad de sedimentación y diseño de

sedimentadores
Algunos aspectos deben tomarse en cuenta para determinar la velocidad de decantación
de las partículas y considerarse a la hora de diseñar sedimentadores:
• Los cuerpos esféricos se sedimentan con mayor velocidad que lo de cualquier
otra forma de igual gravedad especifica.
• Los sólidos suspendidos divididos por la turbidez dan una razón llamada
coeficiente de finura, que dice que un cierto peso de sólidos muy finamente divididos,
tiene una turbidez o poder absorbente de luz mucho mayor que el mismo peso de sólidos
más gruesos.
• La velocidad de sedimentación disminuye simultáneamente al reducirse la
temperatura del agua, debido a que la viscosidad de ésta aumenta al bajar la
temperatura. Por ejemplo, una disminución en la temperatura de 4,4 °C (de 21,1 a 16,7
°C) da por resultado una reducción del 45% en la eficiencia de la sedimentación.
• La velocidad horizontal del agua que fluye arrastra las partículas, influyendo sobre
la tendencia de estas a sedimentarse, por lo tanto no es posible obtener el % de
remoción de sólidos suspendidos que puede lograrse manteniendo el agua en reposo,
aun cuando se mantengan los mismo tiempos de sedimentación en los estanques.
• La capacidad de transporte del agua, con relación a las partículas suspendidas,
varia conforme a la sexta potencia de su velocidad.
• No existe una fórmula matemática ideal que permita el cálculo de la velocidad de
sedimentación.
• El proceso de clarificación admite equipos de muchos tipos; por lo tanto, el
modelo usado debe proporcionar el ambiente adecuado a cada etapa: coagulación,
floculación, sedimentación (LIPESA, 1989).
2.9.2.7 Equipos empleados en la sedimentación

Hoy en día existen en el mercado una extensa diversidad de equipos o modelos de
clarificadores, que combinan las tres etapas en una sola unidad, estrechamente ligadas
según los diferentes fabricantes; pero todos deben proporcionar eficiencia en las tres
etapas dependiendo básicamente de la utilización de productos químicos adecuados,
dosis recomendada, punto de dosificación correcto, calidad del efluente tratado y
capacidad de espacio disponible en la instalación.
El proceso de coagulación-sedimentación requiere tres procesos en unidades
distintas: (1) mezcla rápida para la coagulación, (2) mezcla moderada-lenta para la
floculación y (3) separación del floculo y el agua. Originalmente, las unidades
convencionales de clarificación consistían en largas piscinas rectangulares de concreto,
divididas en dos o tres secciones, donde ocurría cada etapa del proceso. El flujo de agua
era horizontal a través de dichos sistemas. Estas unidades son usadas en plantas
16
industriales muy grandes y para clarificación de aguas municipales. El tiempo de

retención es normalmente largo (de 4 a 6 horas) y principalmente para la sedimentación.
La mezcla rápida típicamente es diseñada para 3 a 5 minutos y la mezcla lenta para
15 a 30 minutos. Este diseño ofrece gran flexibilidad en el establecimiento de los puntos
idóneos de adición de productos químicos. Del mismo modo dichas unidades son
relativamente insensibles a cambios en el agua cruda. Los largos tiempos de retención
permiten un tiempo suficiente de reacción para realizar los ajustes necesarios en
alimentación de polímeros y de químicos, si las condiciones de agua cruda cambian
bruscamente. Sin embargo, para demanda de aguas tratadas muy grandes, las unidades
horizontales requieren altos costos de construcción y más espacio por unidad de
capacidad de carga (LIPESA, 1989).
2.9.2.8 Clarificación en línea

La clarificación en línea es el proceso de remoción de turbidez del agua cruda por
adición de coagulantes justo antes de la filtración. El diseño del equipo puede ser
ascendente o descendente y depende de la turbidez del agua cruda y del tamaño de la
partícula. La unidad de flujo descendente generalmente consiste capas de varios grados
de antracita y arena, soportadas sobre un lecho de grava. Después del retrolavado, las
partículas de antracita más grande se separan del tope del lecho, mientras las más
densas, partículas más pequeñas van al fondo. El propósito es permitir la penetración del
lecho por el floculo, el cual reduce el potencial por excesiva presión; así ratas de
filtración más altas son realizadas, sin pérdida significante en la calidad del efluente,
debido al hecho de tener un lecho incrementado. Las ratas normales de filtración son de
5 a 6 gpm por pie2.
La clase y rata de alimentación del polímero coagulante dependen del diseño del
equipo. El coagulante es aplicado solo para proveer suficiente neutralización y permitir la
atracción y absorción de partículas a través del lecho. Normalmente se requiere un corto
periodo de tiempo para alcanzar el grado de reacción óptimo por unidad de operación.
Debido a la naturaleza de la operación, un cambio en la rata de alimentación del
polímero mostrara un cambio en la turbidez del efluente en un periodo de tiempo
relativamente corto (LIPESA, 1989).
2.9.2.9 Pruebas de jarras

Es la prueba de jarras, la técnica más extensamente usada para determinar la dosis de
químicos y otros parámetros del proceso de sedimentación-clarificación. En ella se trata
de simular los procesos de coagulación, floculación y sedimentación a nivel de
laboratorio. Por supuesto, el intentar simular las condiciones de operación de cada planta
en particular no ha permitido la estandarización de la prueba de jarras.
Antes de llevar a cabo un ensayo de jarras, es necesario hacer una encuesta en la
planta que se quiere simular con los siguientes puntos:
• Principios de operación del equipo de clarificación (marca, modelo, etc.)
• Condiciones de mezcla de la planta, distintas etapas del proceso, etc., para
determinar y simular las condiciones de mezcla de la prueba de jarras.
17
• Productos químicos utilizados y posibles cambios a ensayar.

• Parámetros de calidad del agua a tratar: turbidez, TSS, pH, alcalinidad, color, dureza.
• Parámetros de calidad deseados para el agua efluente, teniendo en cuenta la
capacidad de diseño de la instalación. Casi siempre son los mismos que los tomados
para el agua cruda, más algunos adicionales, consecuencia del tratamiento y que
requieran ser ajustados.
• Posibles puntos de inyección u orden de adición, de los productos químicos a evaluar.
A. Condiciones de la prueba de jarras

Debido a que la prueba de jarras es solo una simulación de lo que está sucediendo en
planta, se debe determinar primero que clase de tiempos de mezcla tiene la planta y la
duración de los mismos.
• Mezcla rápida
El objetivo de la mezcla rápida es crear turbulencia y movimiento necesario para
poner en contacto los reactivos químicos con las partículas coloidales del agua, de modo
de neutralizar sus cargas, desestabilizarlas y hacer que se aglomeren en un corto
periodo de tiempo. Para aguas con bajo contenido de sólidos (turbidez coloidal),
mientras más largas e intensa sea la mezcla rápida mejor será la clarificación. Para
aguas con altos contenidos de sólidos (aguas residuales, > 0,5%) una mezcla rápida
prolongada (alta energía) puede ser dañina, ya que rompería los flóculos frágiles
previamente formados.
Si la planta posee una reacción rápida, el ciclo de mezcla típico del equipo de jarras
seria de 80-100 rpm por 1 a 3 minutos, pero si ésta no posee mezcla rápida definida,
siempre se requerirá la dispersión de los químicos en la prueba de jarras y debe
adoptarse entre 40-60 rpm por 15-60 segundos.
• Mezcla lenta
En la práctica usual el tiempo de mezcla lenta no excede de 15 minutos, aún con los
tiempos reales en la planta, mayores a éste. Un tiempo excesivo puede crear
calentamiento de la muestra originando una floculación más eficiente.; pero a su vez una
pobre sedimentación, ya que ocurre la liberación de los gases disueltos en el agua,
formando burbujas que se adhieren a los flóculos y los hace flotar. Es práctico un tiempo
de mezcla lenta de 20 a 40 rpm durante 3 a 15 minutos. El tiempo de duración y
velocidades más bajas (rpm), son más indicados para clarificadores de aguas residuales
con alto contenido de sólidos suspendidos. Mayores tiempos de agitación y velocidades
de agitación más altas (rpm), son indicativos de plantas de clarificación de agua cruda
bien diseñadas.
• Sedimentación (reposo)
El tiempo de sedimentación no es crítico, debido a que el tamaño del floculo no
puede medirse y la tendencia de la muestra a calentarse causa corrientes térmicas.
Lógicamente, se debe conseguir un tiempo mínimo donde un incremento en el tiempo de
reposo, no aumente la remoción de turbidez. Se puede permitir entre 5-10 minutos sin
agitación.
18
B. Procedimiento para realizar una prueba de jarras

Existen en el mercado una variedad de equipos para pruebas de jarras, pero en todos,
su versatilidad debe radicar en mezclar una serie de jarras al mismo tiempo y la
posibilidad de variación de la velocidad de agitación (RPM). Otros equipos para preparar
las soluciones y sus aplicaciones incluyen: pipetas graduadas de 1 ó 2 ml (o jeringas),
botellas de dilución para las soluciones de trabajo, jarras de 1000 ml (beaker), reloj, etc.
Las soluciones químicas deben ser preparadas al momento. Mientras algunas soluciones
químicas se benefician con el tiempo, aunque la mayoría se deterioran. Los resultados
obtenidos con muestras añejas no son representativos.
Una ecuación práctica indica como determinar el volumen de químico a añadir en la
jarra, para obtener la dosis deseada (ppm), Vx = D*V / C*104, donde:
Vx: ml de químico requerido en la jarra
D: dosis de químico deseada
V: volumen de muestra en la jarra
C: concentración de químico en la solución madre, %
Factor 104 ppm/%
Las muestras para las pruebas deben ser lo más representativas del sistema y en
cantidad suficiente para una serie de pruebas completas. Se deben tomar todas las
precauciones para una captación de muestra, de acuerdo al lugar de distribución en el
sistema. En las muestras viejas la turbidez del agua usualmente coagula más fácilmente
que en muestras frescas, debido a la inestabilidad de la suspensión coloidal; por lo tanto
no se recomienda correr pruebas de jarras con más de dos horas de captadas.
La adición de químicos debe realizarse en el mismo orden en que son añadidos en
planta. A las jarras se añaden normalmente los coagulantes, coagulantes y/o ajustadores
de pH. Algunas plantas usan cloro para oxidar la materia orgánica y eliminar el color;
pero debido a lo difícil que sería añadir cloro gas en la prueba se suele usar sales de
cloro (hipocloritos). Estas son altamente alcalinas e incrementan el pH en la jarra, lo que
no ocurre en planta al usar cloración (gas) donde más bien se reduce el pH. Esto puede
corregirse tomando muestras ya cloradas (precloración) y luego proceder con la adición
de los otros químicos.
Se debe tener cuidado de no demorar la adición de los químicos si se necesita una
adición simultanea de los mismos, ya que se estarían alterando las condiciones de la
prueba. La temperatura a la cual se realizan las pruebas de jarras debe corresponderse
con la del equipo o proceso de planta, ya que las velocidades de reacción dependen en
gran grado de la temperatura del medio. Por tanto, se debe ajustar está en la prueba, ya
sea con baño de hielo o con plato de calentamiento. La simulación de la recirculación y
contacto de lodos no es práctico en una prueba de jarras, debido al tiempo extra
requerido y a la incómoda técnica a emplear. Por otro lado la evidencia no es
concluyente y no se justifica su uso (LIPESA, 1989).
C. Criterios de evaluación en una prueba de jarras
19
Para evaluar los resultados de una prueba de jarras no se siguen criterios

convencionales o patrones universales y casi se trata de un criterio particular del
analista, fabricante del equipo, operador de la planta de acuerdo a su experiencia, etc.;
pero bajo la convicción que le da la certeza de trabajar en las mismas condiciones
experimentales y bajo los mismos criterios analíticos. No obstante se observan ciertos
lineamientos a seguir para evaluar una prueba de jarras.
• Características de los flóculos
El tamaño y la uniformidad de los flóculos es un buen criterio de evaluación. Una
jarra con flóculos grandes y uniformes debe evaluarse como mejor sobre una con
diferentes tamaños de flóculos. También el tiempo de aparición o formación inicial de
flóculos es muy importante, especialmente si se trata de simular plantas con aguas
donde la formación de flóculos es lenta y donde el tiempo de mezcla es deficiente. Las
observaciones deben caracterizar al floculo: si son voluminosos y de poco peso, si son
densos y consistentes, livianos y difuso, apenas puntos o microflóculos, apenas
perceptibles, etc.
• Calidad del sobrenadante
La claridad o transparencia es el criterio más importante en la evaluación de una
prueba de jarras, ya que es lo que se persigue en la clarificación del agua. Para ello la
mayoría de las plantas disponen de turbidímetros o cualquier otro instrumento para
determinar, más precisamente que el ojo humano, la claridad del sobrenadante. Cuando
el agua cruda es bastante coloreada, el color residual del sobrenadante debe tomarse en
cuenta a la hora de evaluar la prueba de jarras. Las observaciones deben girar en torno
a si el sobrenadante es totalmente transparente, semiturbio, turbio, coloreado,
semicoloreado, con apreciable cantidad de material suspendido (TSS), decantado,
semidecantado, etc.
• Sedimentación o velocidad de sedimentación de los flóculos
Se puede tomar el tiempo que toman los flóculos para sedimentar, una vez que se
para la agitación en el equipo. No es necesario tener una sedimentación completa para
tener una idea de cuales flóculos son más densos, pesados, mas sedimentables y que
producto y dosis es la de mejores resultados. Se deben observar parámetros como:
sedimentación violenta, rápida, pesada, lenta o casi nula, baja velocidad de
sedimentación, etc. Teniendo en cuenta las observaciones en estos tres parámetros se
obtiene la conclusión sobre la mejor jarra, mejor combinación de productos, dosis.
2.9.3 Coagulación-floculación
2.9.3.1 Teoría de la coagulación

Como ya se ha mencionado en varias ocasiones, en muchos casos parte de la materia
en suspensión puede estar formada por partículas de muy pequeño tamaño (10-6 – 10-9
m), lo que conforma una suspensión coloidal. Estas suspensiones coloidales suelen ser
muy estables, en muchas ocasiones debido a interacciones eléctricas entre las
20
partículas. Por tanto tienen una velocidad de sedimentación extremadamente lenta, por
lo que haría inviable un tratamiento mecánico clásico.
Para separar las partículas coloidales suspendidas en el agua es necesario un
cambio de estado que permita que se aglomeren y formen corpúsculos de mayor
tamaño, decantándose por peso en condiciones de velocidad satisfactorias. Por lo tanto,
la suspensión debe desestabilizarse por medio de dos acciones diferentes; una
desestabilización efectuada por la adición de productos químicos que, por medio de
mecanismos de agregación y de adsorción, anulan las fuerzas repulsivas o actúan sobre
la hidrofilia de las partículas coloidales, llamada coagulación; y una aglomeración de los
coloides ¨descargados¨, que resulta de diversas fuerzas de atracción entre partículas
puestas en contacto, primero por movimiento browniano y después por agitación
mecánica exterior, que origina partículas de suficiente tamaño (flóculos), llamada
floculación.
La coagulación es, por definición, el fenómeno de desestabilización de las partículas
coloidales que se consigue al neutralizar sus cargas eléctricas negativas, al punto donde
sus cargas de superficie no son tan fuertes como para prevenir su colisión. Consiste en
introducir en el agua un producto tal como iones de Al+3, Fe+3, o polímeros catiónicos,
capaces de neutralizar las cargas electronegativas del coloide en el agua y formar un
aglomerado fácil de sedimentar (CEPIS & LENNTECH, 2007).
2.9.3.2 Factores que afectan la coagulación

Existen tres factores que influyen sobre la intensidad de la mezcla y la duración del
tiempo de aplicación del producto (el movimiento browniano es más dependiente del
tiempo y la temperatura):
• Tasa de distribución de iones (adición de coagulantes).
• Tasa de adsorción (o incorporación del coagulante).
• Tasa de colisión de estas partículas de carga reducida para formar flóculos
iniciadores de la coagulación.
Los gradientes de velocidad son usados normalmente como un diseño de medición
de intensidad de la mezcla (a mayor gradiente, es más intensa la mezcla). El tiempo de
aplicación de la mezcla rápida depende de la clase del coagulante. Por ejemplo, los
polímeros se distribuyen más lentamente que los iones metálicos debido a su mayor
molécula, por lo tanto requerirán mayor tiempo o mayor gradiente de velocidad que los
coagulantes metálicos hidrolizantes. La tasa de colisión en un mezclador rápido o en una
sección de mezcla lenta de un floculador, es una función del gradiente de la intensidad
de mezcla. Es también, una función del número de partículas en el agua y del volumen
de las partículas en suspensión (LIPESA, 1989).
2.9.3.3 Teoría de Schulze-Hardy.

En los últimos años del siglo XIX se establecieron las leyes de la coagulación, que
muestran que la acción coagulante es función de la valencia del ion que posee una carga
opuesta a la de las partículas. La coagulación se efectúa tanto mejor, cuanto mayor es
21
esta valencia. Esta teoría explica, es parte, porque las sales de hierro y aluminio
trivalentes han sido y continúan siendo las más utilizadas. Sin embargo, estos
coagulantes, debido a la hidrólisis que experimentan, modifican las características físico-
químicas del agua (pH, conductividad), creando el inconveniente de tener que usar
productos alcalinos para acondicionarla.
La acción coagulante de estas sales es el resultado de la hidrólisis que sigue a su
disolución, sin llevar inmediatamente a la formación del hidróxido Al(OH)3. Los
compuestos intermedios del aluminio, complejos hidróxidos-aluminosos, no solo
neutralizan a los coloides, sino que pueden polimerizarse creando puentes entre los
coloides, cebando el proceso de floculación.
El pH desempeña un papel muy importante en el estudio de los fenómenos de
coagulación-floculación, es así como una parte de la carga de las partículas coloidales
que han adsorbido iones OH-, queda destruida por un aumento de la concentración de
iones H+, lo que ocasiona una disminución de la estabilidad de la suspensión coloidal.
Preferiblemente, el pH debe quedar dentro de la zona correspondiente al mínimo de la
solubilidad de los iones metálicos del coagulante usado. Para las sales de aluminio, el
mínimo de iones Al3+ permanece en solución a un pH entre 6-7,4; fuera de este rango, y
según la mineralización del agua, existe el riesgo de volver a encontrar en solución una
proporción más o menos fuerte de aluminio. Para las sales de hierro la zona de pH es
mucho más amplia, alcanzándose el mínimo de solubilidad pH>5.
La temperatura del agua también influye enormemente en la efectividad de la
coagulación y la velocidad de formación del floculo. Conforme disminuye la temperatura
el agua debe aumentarse la dosis de productos químicos usados para coagular, a objeto
de lograr o asegurar la formación de flóculos adecuados. El efecto desfavorable de la
baja de temperatura, sobre la formación del floculo, puede disminuirse mediante un
diseño adecuado del equipo con respecto a un mezclado eficiente previo a una
floculación apropiada (LIPESA, 1989).
2.9.3.4 Practica de la coagulación

Como el principal objetivo de la coagulación es la neutralización de los coloides, es
conveniente que el producto utilizado se difunda con la mayor rapidez posible. En efecto,
el tiempo de coagulación es extraordinariamente breve (menos de un segundo) y la
utilización óptima del coagulante exige que la neutralización sea total antes de que una
parte del coagulante haya comenzado a precipitar (por ejemplo como Al(OH)3).
Para la mezcla de los productos se utiliza a veces únicamente la turbulencia creada
por un vertedero, o la línea de agua de entrada, pero conviene disponer de un mezclador
rápido o coagulador que sea capaz de crear un gradiente de velocidad entre 100 y 1000
revoluciones por segundo. A continuación se mencionan los coagulantes más usados y
sus reacciones más importantes.
• Sales de aluminio
Sulfato de aluminio comercial
Sulfato de aluminio + cal
Sulfato de aluminio + carbonato de sodio (soda ash)
22
• Sales de hierro
Sulfato férrico comercial
Sulfato férrico + cal
También existen otros coagulantes menos usados como: cloruro de aluminio (AlCl3),
sulfato de aluminio + soda caustica (NaOH), polímero del aluminio, cloruro férrico
(FeCl3), cloruro férrico + cal, sulfato ferroso (FeSO4), sulfato ferroso + cal, sulfato ferroso
+ cloro, cloruro férrico + aluminato de sodio, sulfato cúprico (CuSO4), sulfato cúprico +
cal, ozono (LIPESA, 1989).
2.9.3.5 Teoría de la floculación

En la coagulación, dosis fuertes de coagulantes producen un exceso de fangos que
generalmente crean problemas. Por otro lado, no se consigue siempre un precipitado
que posea las características deseadas para una buena separación. Por estas razones
se ha recomendado el uso de floculantes (ayudantes de la floculación). Al comienzo se
utilizaron productos naturales minerales (sílice activada), luego orgánicos (almidones,
alginatos, etc.), y más tarde productos sintéticos denominados polielectrolitos (mayor
masa molecular). La floculación es, por definición, la aglomeración de varios flóculos,
mediante agitación suave, para formar partículas de mayor tamaño (aglomerados) con
mayores velocidades de decantación. La agitación debe ser cuidadosamente controlada
para impedir la desintegración de los flóculos frágiles ya formados (LIPESA, 1989).
2.9.3.6 Mecanismos de la floculación

La floculación ocurre por tres procesos físico-químicos básicos, cuando es añadido un
floculante: fuerzas de Van der Waals, que es la atracción gravitacional entre la masa de
una partícula y la masa de otra, causando su unión cuando ellas se acercan; el
atrapamiento de las partículas en un floculo naciente y la adsorción química, que es la
formación de puentes químicos entre las moléculas.
2.9.3.7 Tasa de floculación

La velocidad de floculación es dependiente de la frecuencia de colisión (número de
contactos por unidad de volumen por segundo) y de la eficiencia de la colisión (número
de colisiones que resultan en la formación de un flóculo). El coagulante aplicado da lugar
a la formación del aglomerado, pero es necesario aumentar su volumen, su peso y
especialmente su cohesión. Así se favorecerá el engrosamiento del flóculo por medio de:
una coagulación previa (pre-coagulación), tan perfecta como sea posible, aumento de la
cantidad del flóculo en el agua; conviene poner el agua en contacto con los precipitados
ya formados por el tratamiento anterior (recirculación de lodos) tratando de conseguir la
mayor concentración posible, una agitación homogénea y lenta del conjunto, con el fin de
aumentar las posibilidades de que las partículas descargadas eléctricamente se
encuentren con una partícula-floculo y el empleo de un floculante adecuado.
23
2.9.3.8 Practica de la floculación

La floculación debe realizarse con agitación lenta durante 5 minutos o más en
tratamiento de aguas residuales. Esta agitación lenta tiene lugar en un floculador
separado, o en interior del decantador (sedimentador) propiamente dicho. La elección del
tipo de mezclador y floculado esta en estrecha relación con la elección del procedimiento
de separación utilizado. La floculación se efectúa en depósitos provistos de sistemas de
agitación que giran con relativa lentitud para no romper los flóculos ya formados, pero
con una velocidad suficiente para lograr el engrosamiento progresivo del floculo e
impedir que sedimenten en el fondo del depósito.
El volumen de la cuba de floculación debe ser el necesario para conseguir el tiempo
de floculación determinado en los ensayos previos (“jar test”). El sistema de agitación
puede consistir de hélices o palas fijas sobre un eje rotatorio, vertical u horizontal, donde
es conveniente obtener un gradiente de velocidad entre 20-50 revoluciones por segundo.
Es de suma importancia que no se rompa el floculo al pasar del floculador a la zona de
sedimentación, por lo tanto las velocidades de paso del floculo deben limitarse y
controlarse, según la calidad del agua tratada, a los valores siguientes:
• Flóculo de hidróxido metálico frágil, v=0,20 m/s
• Flóculo de hidróxido metálico resistente, v=0,50 m/s
• Flóculo de aguas residuales, v=1 m/s
La temperatura, usualmente incontrolada, afecta la eficiencia de la floculación. El
agua a más baja temperatura tiene una menor energía cinética y una mayor viscosidad.
Una mayor viscosidad del agua también afectara la velocidad de sedimentación de
acuerdo a las leyes de Stokes. Por estas razones, las temperaturas del agua fría pueden
causar un incremento en la demanda química, que es la cantidad requerida de químicos
para producir una calidad de agua deseada. A continuación se presentan los floculantes
más usados en el proceso de aglomeración.
• Sílice activada
• Arcillas
• Polímeros orgánicos
Los polímeros orgánicos se dividen en dos grupos: naturales, que lo conforman
principalmente almidones (polisacáridos) extraídos de granos vegetales, que no tienen
un peso molecular tan alto, otros floculantes naturales son los aliginatos, extraídos de
algas y usados junto con las sales férricas, derivados de la celulosa; y los polímeros
orgánicos sintéticos que se caracterizan por su alto peso molecular, favoreciendo así la
aglomeración de los flóculos a través de puentes, pueden ser iónicos (catiónicos y
aniónicos) y no-iónicos. Un polímero es simplemente una macromolécula larga que tiene
una unidad simple repetida (monómero), algunas de los cuales poseen cargas eléctricas
o grupos ionizables. Según el carácter iónico de su grupo activo, los polímeros sintéticos
llamados polielectrolitos comprenden polímeros no iónicos, polímeros aniónicos y
polímeros catiónicos:
El mayor beneficio obtenido con los floculantes poliméricos es un mayor incremento
en el tamaño del floculo, resultando en una más rápida sedimentación. Estos productos
24
funcionan primariamente como floculantes de alto peso molecular, originando más

eficientes y efectivos mecanismo de puentes. Esto contrasta con los polielectrolitos
catiónicos de menor peso molecular, los cuales funcionan como coagulantes primarios
(neutralización). Los floculantes no funcionan positivamente como coagulantes primarios
excepto donde su carga es de menor orden.
La dosis de polímeros floculantes para clarificación de aguas es normalmente muy
bajo, en el rango de 0,05-2,0 ppm; para control de la contaminación 1-10 ppm. Con el
desarrollo de macromoléculas relativamente ligeras y muy cargadas, el campo de uso de
los polielectrolitos se ha extendido a la coagulación, en ciertos casos favorables. No hay
una regla que permita deducir de antemano cual de los floculantes y en que dosis dará
mejores resultados, por lo que siempre es recomendable efectuar ensayos de laboratorio
(“jar test”). Asimismo, es importante determinar el punto de aplicación, el orden y el
tiempo que debe transcurrir entre la dosificación del coagulante y el floculante (LIPESA,
1989).
2.9.4 Filtración
La filtración es una operación en la que se hace pasar el agua a través de un medio
poroso, con el objetivo de retener la mayor cantidad posible de materia en suspensión. El
medio poroso tradicionalmente utilizado es un lecho de arena, de altura variable,
dispuesta en distintas capas de distinto tamaño de partícula, siendo la superior la más
pequeña y de entre 0,15 y 0,3 mm. Es una operación muy utilizada en el tratamiento
para agua potable, así como en el tratamiento de aguas para reutilización, para eliminar
la materia en suspensión que no se ha eliminado en anteriores operaciones
(sedimentación).
En aguas industriales hay más variedad en cuanto al material filtrante utilizado,
siendo habitual el uso de tierra de diatomeas. También es habitual, pera mejorar la
eficacia, realizar una coagulación-floculación previa. Hay muchas maneras de clasificar
los sistemas de filtración: Por gravedad o a presión, lenta o rápida, de torta o en
profundidad (MADRIDMASD, 2005).
2.9.4.1 Filtración por gravedad

El agua circula verticalmente y en descenso a través del filtro por simple gravedad.
Dentro de este tipo, podemos hablar de dos formas de operar, que lleva a tener una
filtración lenta, apenas utilizados actualmente, o una filtración rápida. El mecanismo de la
separación de sólidos es una combinación de asentamiento, retención, adhesión y
atracción, por lo que se eliminan partículas mucho menores que el espacio intersticial. Es
un sistema muy utilizado en tratamiento para aguas potables.
2.9.4.2 Filtración por presión

Normalmente están contenidos en recipientes y el agua se ve forzada a atravesar el
medio filtrante sometida a presión. También en este caso puede haber filtración lenta, en
la que en la superficie del filtro se desarrolla una torta filtrante donde la filtración, a través
de esa superficie, es por mecanismos físicos y biológicos. Por otro lado, en la filtración
25
rápida se habla de filtración en profundidad, es decir, cuando la mayor parte de espesor

de medio filtrante está activo para el proceso de filtración y la calidad del filtrado mejora
con la profundidad. Esta filtración a presión se suele utilizar más en aguas industriales.
En la actualidad y en algunas de sus aplicaciones, estos métodos están siendo
desplazados por operaciones con membranas, especialmente por microfiltración.
2.9.5 Flotación
Operación física que consiste en generar pequeñas burbujas de gas (aire), que se
asociarán a las partículas presentes en el agua y serán elevadas hasta la superficie, de
donde son arrastradas y sacadas del sistema. Obviamente, esta forma de eliminar
materia en suspensión será adecuada en los casos en los que las partículas tengan una
densidad inferior o muy parecida a la del agua, así como en el caso de emulsiones, es
decir, una dispersión de gotas de un liquido inmiscible, como en el caso de aceites y
grasas. En este caso las burbujas de aire ayudan a “flotar” más rápidamente estas gotas,
dado que generalmente la densidad de estos líquidos es menor que la del agua
(MADRIDMASD, 2005).
En esta operación hay un parámetro importante a la hora del diseño: La relación
aire/sólidos, ml/l de aire liberados en el sistema por cada mg/l de concentración de
sólidos en suspensión contenidos en el agua a tratar. Es un dato a determinar
experimentalmente y suele tener un valor óptimo comprendido entre 0,005 y 0,06.
En el tratamiento de aguas se utiliza aire como agente de flotación, y en función de cómo
se introduzca en el líquido, se tienen dos sistemas de flotación:
2.9.5.1 Flotación por aire disuelto (DAF)

En este sistema el aire se introduce en el agua residual bajo una presión de varias
atmósferas. Los elementos principales de estos equipos son la bomba de presurización,
el equipo de inyección de aire, el tanque de retención o saturador y la unidad de flotación
propiamente dicha, donde tiene lugar la reducción brusca de la presión, por lo que el aire
disuelto se libera, formando multitud de microburbujas de aire.
2.9.5.2 Flotación por aire inducido

La operación es similar al caso anterior, pero la generación de burbujas se realiza a
través de difusores de aire, normalmente situados en la parte inferior del equipo de
flotación, o bien inducidas por rotores o agitadores. En este caso el tamaño de las
burbujas inducidas es mayor que en el caso anterior.
Históricamente la flotación se ha utilizado para separar la materia sólida o líquida
flotante, es decir, con una menor densidad que el agua. Sin embargo la mejora en la
generación de burbujas adecuadas y la utilización de reactivos para favorecer la
operación (por ejemplo sustancias que disminuyen la tensión superficial) ha hecho
posible la utilización de esta operación para la eliminación de materia más densa que el
agua.
Así se utiliza en el tratamiento de aguas procedentes de refinerías, industria de la
alimentación, pinturas, etc. Una típica aplicación es también, aunque no sea
26
estrictamente tratamiento de aguas, el espesado de fangos. En esta operación se trata

de “espesar” o concentrar los fangos obtenidos en operaciones como la sedimentación.
2.10 Torres de enfriamiento

Las torres de enfriamiento tienen como finalidad enfriar una corriente de agua por
vaporización parcial de ésta con el consiguiente intercambio de calor sensible y latente
de una corriente de aire seco y frío que circula por el mismo aparato. Las torres pueden
ser de muchos tipos, sin embargo el enfoque se centra en un equipo de costo inicial bajo
y de costo de operación también reducido. Con frecuencia la armazón y el empaque
interno son de madera. Generalmente el entablado de los costados de la torre es de
pino, poliéster reforzado con vidrio, o cemento de asbesto. Pueden empacarse con
empaques plásticos. El empaque de plástico puede ser polipropileno, moldeado en forma
de enrejado o alguna otra forma. El espacio vacío es muy grande, generalmente mayor
del 90% con el fin de que la caída de presión del gas sea lo más baja posible.
Las torres de enfriamiento son equipos que se usan para enfriar agua en grandes
volúmenes porque, son el medio más económico para hacerlo, si se compara con otros
equipos de enfriamiento como los cambiadores de calor donde el enfriamiento ocurre a
través de una pared. En el interior de las torres se monta un empaque con el propósito
de aumentar la superficie de contacto entre el agua caliente y el aire que la enfría. En las
torres se colocan deflectores o eliminadores de niebla que atrapan las gotas de agua que
fluyen con la corriente de aire hacia la salida de la torre, con el objeto de disminuir la
posible pérdida de agua.
El agua se introduce por el domo de la torre por medio de vertederos o por boquillas
para distribuir el agua en la mayor superficie posible. El enfriamiento ocurre cuando el
agua, al caer a través de la torre, se pone en contacto directo con una corriente de aire
que fluye a contracorriente o a flujo cruzado, con una temperatura de bulbo húmedo
inferior a la temperatura del agua caliente, en estas condiciones, el agua se enfría por
transferencia de masa (evaporación ) y por transferencia de calor sensible y latente del
agua al aire, lo anterior origina que la temperatura del aire y su humedad aumenten y
que la temperatura del agua descienda; la temperatura límite de enfriamiento del agua es
la temperatura de bulbo húmedo del aire a la entrada de la torre (Lárez, 2010).
2.10.1 Mecanismo de la evaporación

En la superficie del agua que está en contacto con aire no saturado sucede lo siguiente:
• Inicialmente el agua toma calor de sí misma para evaporarse y así se crea un
gradiente de temperatura entre el seno del agua y la superficie de contacto.
• El aire recibe humedad (vapor) y por lo tanto energía en forma de calor latente de
vaporización
• Después el aire le proporciona energía al agua, la que se evapora cada vez más
a expensas de la energía del aire que de sí misma
27
2.10.2 Variables que influyen en la evaporación

En la superficie de contacto agua - aire el calor total que gana el aire (Q) está dado por la
relación: Q = A h ∆T. Con la que se deduce que la evaporación depende de las
propiedades del sistema.
Presión total, La evaporación es más rápida a bajas presiones ó en el vacío y más
lenta a presiones altas. Área de contacto (A), La masa de agua evaporada es
proporcional a la superficie en la cual se efectúa la evaporación. Coeficiente de
transferencia de calor (h), el cual depende entre otras variables, de la velocidad del aire.
La evaporación se acelera a mayor velocidad de las corrientes de aire, el viento desplaza
las capas de aire sobre la superficie de evaporación y arrastra consigo la humedad.
Diferencia de temperatura (∆T) entre el agua y el aire.
2.10.3 Tipos de torres de enfriamiento

Las torres de enfriamiento se clasifican según la forma de suministro de aire en:
Torres de circulación natural
• Atmosféricas
• Tiro natural
Torres de tiro mecánico
• Tiro inducido
• Tiro forzado
Otros tipos: Torres de flujo cruzado
2.10.3.1 Torres de circulación natural

Las torres de circulación natural atmosféricas el movimiento del aire depende del viento y
del efecto aspirante de las boquillas aspersoras, se usan en pequeñas instalaciones y
depende de los vientos predominantes para el movimiento del aire. Las torres de tiro
natural, el flujo de aire necesario se obtiene como resultado de la diferencia de
densidades, entre el aire más frío del exterior y húmedo del interior de la torre. Utilizan
chimeneas de gran altura para lograr el tiro deseado, debido al inmenso tamaño de estas
torres (500 pie alto y 400 pie de diámetro), se utilizan por lo general para flujos de agua
por encima de 200.000 gpm y son ampliamente utilizadas en las centrales térmicas.
2.10.3.2 Torres de tiro mecánico

El agua caliente que llega a la torre puede distribuirse por boquillas aspersoras o
compartimientos que dejan pasar hacia abajo el flujo de agua a través de unos orificios.
El aire usado para enfriar el agua caliente es extraído de la torre, en cualquiera de las
dos formas siguientes: las de tiro inducido el aire se succiona a través de la torre
mediante un ventilador situado en la parte superior de la torre y son las más utilizadas.
Las de tiro forzado, el aire se fuerza por un ventilador situado en el fondo de la torre y se
descarga por la parte superior.
Estas torres están sujetas particularmente a la recirculación del aire caliente y
húmedo que es descargado, dentro de la toma del ventilador, debido a la baja velocidad
de descarga y que materialmente reduce la efectividad de la torre. El tiro inducido con el
28
ventilador en la parte superior de la torre evita esto y además permite una distribución
interna más uniforme del aire (figura 2.3).
Figura 2.3. Sistema de operación de una torre de enfriamiento de tiro mecánico inducido
a contracorriente (Lárez, 2010).
2.10.3.3 Torres de flujo cruzado

El aire entra a los lados de la torre fluyendo horizontalmente a través del agua que cae.
Las corrientes de aire laterales se unen en un pasaje interno y dejan la torre por el tope.
Las torres de flujo cruzado requieren más aire y tienen un costo de operación más bajo
que las torres a contracorriente.
2.10.4 Componentes de las torres de enfriamiento

Equipo mecánico
• Ventiladores
• Motores
Relleno: distribuido dentro de la torre suministra el área superficial para la
transferencia de masa y calor.
Eliminadores de desviación
Base recolectora del agua fría. El agua fría es recogida por la base del fondo
Desviadores del flujo de aire
Cubierta de redistribución
La eficiencia global de una torre de enfriamiento esta directamente relacionada con

el diseño del sistema de distribución de agua caliente. La consideración principal en la
selección del tipo de sistema de distribución de agua para una aplicación específica es la
cabeza a vencer por la bomba. La cabeza de la bomba impuesta por una torre de
enfriamiento consiste de la altura estática (relativa a la altura desde la entrada, más la
presión necesaria para mover el agua a través del sistema de distribución y sobre el
relleno (Lárez, 2010).
29
2.10.5 Sistema de distribución de agua

Torres contracorriente: utilizan un sistema de distribución de espray a alta presión para
lograr cubrir todo el relleno de la torre. El patrón de espray de las boquillas es sensible a
los cambios en el flujo de agua, y a los cambios en la presión de las boquillas. Las torres
a contracorriente tienen un área de presión menor que las de flujo cruzado pero
requieren altura adicional, altura estática y cabeza dinámica para alcanzar el mismo
efecto de enfriamiento.
Las torres a flujo cruzado utilizan un sistema de distribución diferente. El agua
caliente es distribuida a través de los empaques por gravedad a través de unos
pequeños orificios ubicados en el piso de la base de entrada. Tal sistema no es un
sistema de distribución en espray. El aire se mueve horizontalmente a través del
empaque y se cruza con el agua que cae. En las torres de flujo cruzado el componente
de presión interna de la cabeza de bombeo es insignificante debido a que el flujo es
principalmente por gravedad. Comparadas a las torres de flujo cruzado las
contracorriente pueden requerir de 5 a 6 psig adicionales de cabeza para alcanzar una
distribución adecuada del espray. Esta elevada cabeza de bombeo conduce a mayores
costos iniciales y anuales por consumo de energía de las bombas.
2.10.6 Sistema de distribución de aire

En las torres contracorriente la resistencia al flujo ascendente del aire por parte de las
gotas que caen resulta en una elevada pérdida de presión estática y una mayor potencia
del ventilador que en flujo cruzado. Las torres a flujo cruzado contienen una
configuración del relleno a través de la cual el aire se mueve horizontalmente a través
del agua que cae. Las torres de flujo cruzado utilizan esencialmente toda la altura de la
torre para las rejillas de ventilación, reduciendo la velocidad de entrada del irá, y
minimizando la recirculación y pérdida de tiro (Lárez, 2010).
2.11 Diseño conceptual de trabajos de grado

El diseño conceptual trata de capitalizar los recursos disponibles para desarrollar una
idea, la cual llevada a cabo servirá para satisfacer una necesidad. Las ideas surgen de
acuerdo a la escasez de un bien o producto en específico, sin tomar en consideración su
tamaño o dimensiones. Lo que caracteriza este diseño, es la ventaja que tiene de
presentar un abanico de opciones en cuanto a las diferentes maneras que podrá ejecutar
dichas ideas, ajustándose claro está a las herramientas y recursos disponibles para
desarrollar las mismas. Luego de ser ejecutada físicamente la idea general se podrán
hacer modificaciones leves o moderadas, pero manteniendo siempre la idea inicial.
2.12 Recuperación de los sólidos y la importancia de su reutilización

Durante el proceso de producción de las industrias se generan una serie de residuos y/o
contaminantes que son arrastrados por el agua cuando esta cumple su función dentro
del proceso de fabricación, por lo que es necesario aplicar un tratamiento para retirar
dichos sólidos y recuperar las condiciones fisicoquímicas del agua. El tratamiento dentro
de la planta es continuo, por lo que se debe disponer de un sistema recolector de
30
residuos dentro de las diferentes unidades donde ocurre el proceso de separación de las
partículas solidas.
Luego de retirado los residuos estos deben ser dispuestos de forma adecuada para
cumplir con las normas establecidas y minimizar el impacto ambiental que podrían
ocasionar. El reúso de los sólidos varía de acuerdo a la naturaleza del proceso que se
lleva a cabo en las distintas industrias y de acuerdo a las características que estos
presentan. La reutilización de los sólidos recuperados durante el tratamiento del agua
produce un aumento en los ingresos de la fábrica generadora de dichos residuos así
como permite cumplir con las leyes ambientales.
2.13 Análisis de Costos

En el diseño conceptual se deben contemplar varias opciones para comparar y
establecer cual cumple en mayor proporción con los requerimientos de la empresa. En el
caso de este proyecto las alternativas propuestas son para la planta de tratamiento de
agua proveniente de la fabricación de tubos sin costura. Sin embargo, estas opciones
deben considerar las implicaciones económicas que tendrían que realizarse para ser
ejecutadas.
Este análisis debe incluir costos de adquisición e instalación de cada uno de los
equipos implicados dentro de cada alternativa, inversión de obras civiles que incluyen
ubicación de los equipos y estructuras físicas y el costo de las sustancias químicas a
emplear para acelerar y optimizar el proceso de tratamiento que incluirá separación de
los residuos sólidos y recuperación de la calidad inicial del agua.
CAPÍTULO III. DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1 Definición del caudal estimado de agua a tratar para la máxima producción de
la planta
La planta de tubos sin costura demandará un considerado volumen de agua, puesto que
la misma se empleará para realizar el proceso de “descamado” y enfriamiento de los
equipos, y que por medio del canal de drenaje llegará a la planta de tratamiento donde
se realizarán las operaciones fisicoquímicas correspondientes para la recuperación de
sus valores iniciales. De manera general el consumo de agua de la planta para la
producción de tubos sin costura se divide en dos sistemas.
3.1.1 Sistema indirecto

En el sistema de enfriamiento indirecto, como su nombre lo indica, el agua no tendrá
contacto ni con el producto ni con las piezas físicas de los equipos, manteniéndose
dentro de tuberías y serpentines intercambiadores de calor; por lo que solamente se
incrementará la temperatura, siendo necesario enfriarla para que pueda cumplir su
función nuevamente. En este sistema las condiciones de temperatura de entrada,
temperatura de salida y presión, se mantienen constantes, cuyos valores son 35,0°C,
40,0°C y 4,0 bar respectivamente, variando el caudal.
Para el estimado del caudal de las de enfriamiento indirecto encontramos el sistema
de lubricación (tabla 3.1), cuya función es disminuir la fricción entre las piezas que
conforman cada equipo generándose así un incremento en la temperatura de los
mismos, para mantener un rango de temperatura seguro tanto para los equipos como los
operadores de la planta se necesita la transferencia de calor indirecta por medio de agua
empleando tuberías internas dentro de los equipos; en este sistema se encuentran cinco
(5) estaciones representadas por la letra “L” seguidas del número que indica el punto de
lubricación específico definido por el caudal de agua que consume.
Tabla 3.1 Caudal estimado en el enfriamiento indirecto para el sistema de lubricación,

empleado en la fabricación de tubos sin costura
Estación Caudal (m3/h)
L1 25,0
Sistema
L2 20,0
de
L3 20,0
lubricación
L4 15,0
L5 20,0
32
Para iniciar el proceso de laminación de tubos, los equipos deben accionarse mediante
un sistema hidráulico, este sistema emplea un liquido incompresible lo cual permite que
los equipos entren en funcionamiento; durante su accionar las partes hidráulicas de los
equipos experimentarán un incremento de temperatura así como ocurrirá en el sistema
de lubricación, por ello la necesidad de enfriar dichas partes con agua de manera
indirecta, los puntos de enfriamiento en el sistema hidráulicos están representados por la
letra “H” seguida del número que indica la estación correspondiente definido por su
caudal de consumo (tabla 3.2).
Tabla 3.2 Caudal estimado en el enfriamiento indirecto para el sistema hidráulico,

empleado en la fabricación de tubos sin costura
Estación Caudal (m3/h)
H1 25,0
Sistema hidráulico H2 50,0
H3 25,0
Por último, dentro del sistema de enfriamiento indirecto encontramos los rodillos del
horno de solera giratorio (HSG), que son las guías donde van dispuestas las barras
cilíndricas calentadas y son los encargados de llevar las mismas al laminador-perforador-
alargador, así como de los rodillos del horno de recalentamiento de tubos (HRT), los
cuales trasladan al tubo hasta el laminador-reductor-estirador luego de su salida del
horno, estos rodillos cuentan con serpentines internos donde el agua podrá realizar la
transferencia de calor y así mantener la temperatura alrededor de los 35°C (tabla 3.3).
Tabla 3.3 Caudal estimado en el enfriamiento indirecto de rodillos y estación hidráulica

para el HSG y el HRT
Equipo Caudal (m3/h)
Rodillos horno de solera giratorio 120,0
Rodillos horno recalentamiento de tubos 15,0
Estación hidráulica para HSG y HRT 15,0
El consumo de agua de cada sistema varía de acuerdo a los requerimientos de los

equipos y a las especificaciones del fabricante, y las que se muestran en las tablas 3.1,
3.2 y 3.3 son las necesarias para la máxima producción dentro de la planta. El agua
empleada en el sistema indirecto se mantiene dentro de tuberías y serpentines y luego
de realizado el proceso de transferencia de calor es bombeada hasta los equipos (torres
33
de enfriamiento) donde será enfriada y posteriormente almacenada en tanques de agua

fría; seguidamente a través de bombas será nuevamente transferida a los equipos que
conforman el sistema indirecto.
3.1.2 Sistema directo

El sistema de enfriamiento directo, comprende el contacto entre el agua y los equipos,
aquí se alteran las propiedades del agua debido a los contaminantes y/o residuos que se
generan por la fricción de los componentes internos de los mismos y a los que se
encuentran en la superficie de los tubos y que serán arrastrados por el agua cuando
realice el proceso de descamado. La temperatura de entrada y la de salida de los
equipos se mantienen constantes siendo sus valores 35,0°C y 45,0°C, respectivamente;
según las especificaciones del fabricante (Danielli, C.A).
El agua que se encuentra en los tanques de almacenamiento (tanques de agua fría)
es bombeada hasta la tubería de distribución, la cual se divide en tres líneas, cada línea
mantiene una presión distinta; siendo sus valores 200,0 bar, 4,0 bar y 12,0 bar
respectivamente, ésto debido a que los equipos varían en cuanto a la presión de
alimentación que cada uno requiere, como es el caso del descamador, el cual es un
proceso de inyección de agua a alta presión (tabla 3.4), para eliminar todas las partículas
solidas que se originan durante la fabricación del tubo.
Tabla 3.4 Caudal estimado para los equipos en la línea de alimentación con presión de
200,0 bar.
Descamador 100,0
En este sistema de enfriamiento directo se presenta la situación de que algunos equipos

demandan alimentación de dos (2) líneas diferentes, esto debido a que requieren un
enfriamiento previo a una determinada presión antes de ser accionados, así como de un
enfriamiento posterior a una presión distinta por las elevadas temperaturas que
alcanzarán luego de terminado su funcionamiento (tabla 3.5 y 3.6)
bar.
Perforador 84,0
Laminador continuo 72,0
Mandril 324,0
34
bar.
Cajas de sellado HSG 80,0
Perforador 180,0
Laminador 150,0
Extractor 15,0
Laminador-Reductor-Estirador 110,0
Enfriamiento mandril 984,0
Lavado y Lubricación 7,0
Flushing 400,0
En este sistema ocurren pérdidas por evaporación, ya que el recorrido del agua por la
planta de tratamiento será a cielo abierto, por lo que hay que considerar un sistema de
agua de reintegro que se encargará de reponer el agua necesaria para mantener el nivel
mínimo establecido dentro de los tanques de almacenamiento (tanques de agua fría).
Toda el agua empleada en el proceso de enfriamiento directo cae en un canal de
drenaje, y por gravedad es conducida hasta la fosa de escamas, lugar donde comenzará
el proceso de pre-tratamiento.
En la tabla 3.7 se muestran los caudales totales de cada sistema de enfriamiento así
como el caudal de agua a tratar, el mismo está definido por el agua que se empleará en
el sistema de enfriamiento directo, excluyendo el caudal de consumo del flushing (400
m3/h), el cual es un caudal de recirculación constante entre el canal de drenaje, la fosa
de escamas y el pozo caliente, esto con la finalidad de mantener lubricado dicho canal
para evitar incrustaciones de los contaminantes sólidos.
Tabla 3.7 Estimado de agua del sistema de enfriamiento de la planta de tubos sin
costura y caudal de agua a tratar, para la máxima producción.
Sistema de Enfriamiento Caudal (m3/h)
Indirecto 350,0
Directo 2.506,0
Agua a Tratar 2.106,0
35
El caudal de agua a tratar para alcanzar la máxima producción de la planta lo

determinará el total de consumo que realizarán los equipos empleados en el sistema de
enfriamiento directo incluyendo el descamador; por lo que las instalaciones que formaran
parte de la planta de tratamiento de agua, deberán ser construidas de acuerdo a las
condiciones de caudal máximo establecido.
3.2 Identificación de los contaminantes generados durante el proceso de

fabricación de tubos sin costura
Cuando las barras cilíndricas son calentadas por medio del Horno de Solera Giratorio
(HSG), se extraen por medio de pinzas y son colocadas en la vía de rodillos para su
laminación (figura 3.1), el perforador-alargador al momento de realizar su función,
convertir la barra en tubo (forado) se generarán una cantidad de virutas y/o cascarillas de
acero en la parte interna del tubo, luego el mismo es llevado hasta el laminador continuo
donde se generarán cascarillas en la parte externa.
Figura 3.1. Proceso de fabricación de tubos sin costura en la planta laminadora

(Cañizales, 2006).
36
Las virutas o cascarillas generadas deben ser removidas por medio de una corriente de
nitrógeno y una corriente de agua (descamado) a determinadas presiones (figura 3.2),
con el fin de alcanzar uniformidad en las paredes del tubo, estas cascarillas son
arrastradas desde el canal de drenaje hasta la fosa de escamas (Primera unidad de la
planta de tratamiento de agua).
Figura 3.2. Generación de las cascarillas de acero y eliminación de residuos sólidos y

líquidos empleando inyección de aire y agua a alta presión (Cañizales, 2006).
Sin embargo, se tomó en consideración que las barras no se encontrarán totalmente

limpias antes iniciar el proceso de producción, posiblemente se encuentren en su exterior
algunos elementos que podrán convertirse en contaminantes (tabla 3.8), durante la
fabricación de los tubos, esto debido a que las barras se encuentran en espacios
abiertos y a la intemperie, la acción del viento podrá arrastrar consigo elementos sólidos
37
que se encuentren cerca, alojándolos en la superficie de las barras así como de posibles
sustancias que se emplearán en la planta y puedan por accidente derramarse y
contaminar de igual manera el área física de las mismas (véase figura 3.1). Dichos
elementos se establecieron de manera teórica por parte de la gerencia del proyecto de
tubos.
Tabla 3.8 Posibles contaminantes que se encontrarán en las barras cilíndricas antes de
iniciar el proceso de producción.
Fase Contaminante
Polvos
Sólidos Arenillas
Grasas
Líquidos Aceites
Tomando en cuenta que los equipos empleados en la fabricación de los tubos, tienen
sistemas de lubricación por aceite, existe la factibilidad de contaminar el agua de
enfriamiento, en caso de que ocurra un derrame del mismo por parte de algún equipo o
sistema. Indicar los contaminantes reales y los posibles agentes que puedan alterar de
igual forma las propiedades físico-químicas del agua, se hace con la finalidad de abarcar
todas las posibilidades o focos de contaminación que puedan generarse, para poder así
establecer que operaciones y procesos son los más idóneos y que permitirán optimizar el
tratamiento del agua que se llevará a cabo en la planta para tal fin.
3.3 Establecimiento de las operaciones y procesos unitarios en función del

tratamiento del agua
Una vez realizada la descamación y el enfriamiento directo, el agua, cae en un canal y
por gravedad se conducirá hasta la fosa de escamas, donde comenzará el proceso de
pre-tratamiento; pues es aquí donde el agua se encuentra con mayor grado de
contaminación, por lo que se recomendaron en tres (3) alternativas las siguientes
operaciones y/o procesos para lograr la mayor eficiencia en el tratamiento de la misma y
poder así reutilizarla.
3.3.1 Procesos u operaciones unitarias

El agua del enfriamiento directo y del descamador cae en el canal de drenaje y llega
hasta la fosa de escamas, esta fosa comprende la 1era unidad de la planta de
tratamiento y aquí se retirarán los sólidos más densos y los líquidos no miscibles
presentes en la superficie del agua, la adición de un pre-coagulante será de gran ayuda
para acelerar la decantación de las partículas y agilizar la separación de los coloides
cuando sean agregadas las otras sustancias químicas (coagulante y floculante).
38
En esta primera unidad de tratamiento se debe instalar un equipo recolector de

líquidos inmiscibles en el agua (aceite y/o grasas) denominado desnatador, así como la
construcción de una trampa de aceite entre la fosa de escamas y la segunda unidad de
tratamiento, esto con la finalidad de retener todo el contaminante líquido alojado en la
superficie del agua.
El agua proveniente del canal de drenaje y que llega a la fosa de escamas traerá
consigo una gran turbulencia debido al volumen de agua y a la longitud del canal que se
conduce por gravedad, es por ello que se contempló una segunda estación denominada
“pozo caliente”, este pozo tiene como función disminuir la turbulencia del caudal de agua,
almacenar y distribuir el agua proveniente de la fosa de escamas tanto para el flushing
como para las siguientes estaciones. Deberá instalarse un desbaste entre la fosa de
escamas y el pozo caliente para retener la mayor cantidad de partículas solidas. Las
alternativas de diseño para la planta de tratamiento que a continuación se presentan
deberán incluir estas dos (2) unidades dentro de la opción elegida, sin importar las
operaciones y procesos que incluyan dicha alternativa.
3.3.1.1 Alternativa (a)

Por medio de bombas el agua se conducirá desde el pozo caliente hasta la tercera
unidad de tratamiento (sedimentador) donde se realizará el proceso de separación de
sólidos mediante la coagulación-floculación, y que de acuerdo al volumen de agua a
tratar se deben disponer de 2 sedimentadores, lo cual permitiría acelerar el proceso de
separación de las partículas sólidas.
Dichos sedimentadores serán piscinas rectangulares de concreto donde se añadirán
el coagulante que desestabilizará las partículas y un floculante que permitirá la
aglomeración de las mismas, para luego por medio de la gravedad lograr su
decantación. Dentro de los sedimentadores se incluye un equipo denominado raspador
el cual se encargará de apilar los flóculos que se acumulen en el fondo de los mismos
para luego por medio de grúas sean extraídos y almacenados en depósitos (figura 3.1).
El tiempo de decantación estará determinado por la eficacia del coagulante en
cuanto a la velocidad y el tiempo que necesite para neutralizar las cargas eléctricas de
las partículas así como del floculante que permita aglomerarlas “rápidamente”. Sin
embargo, aún no es posible determinar con certeza las sustancias a emplear, en vista de
que la planta se encuentra en construcción e imposibilita la realización de pruebas de
jarras. Solo se pueden recomendar algunas sustancias que son empleadas en otras
industrias con procesos siderúrgicos.
Luego de realizado el proceso de coagulación-floculación, el agua por medio de
bombas será enviada a los filtros, que por condiciones y características que presentará
el agua, estos deberán ser filtros de presión con antracita y arena como medio filtrante,
en esta operación son retenidos los sólidos disueltos; el agua empleada para el
retrolavado de los filtros caerá en un canal y por gravedad llegará al sedimentador.
39
Figura 3.3. Diagrama de flujo de la alternativa (a) para la planta de tratamiento de agua
empleada en la fabricación de tubos sin costura.
Seguidamente del proceso de filtración el agua por requerimientos físicos debe ser
enfriada para poder ser recirculada dentro de los equipos empleados en la planta de
laminación de los tubos, es por ello que se deben utilizar torres de enfriamiento de tiro
mecánico inducido, por el gran volumen de agua a enfriar y por el ahorro de energía que
caracteriza estas torres, el enfriamiento del agua debe dividirse en al menos 3 torres
para agilizar el proceso y evitar que se pueda ver afectada la producción en el caso de
presentar falla por parte de alguna de las torres.
Finalmente el agua cae por gravedad en los tanques de almacenamiento que
deberán estar ubicado debajo de cada torre, en estos tanques de “agua fría” serán
añadidos los agentes químicos correspondientes para recuperar la calidad inicial del
agua (pH, bioactividad, inhibidor de corrosión, etc.)
3.3.1.2 Alternativa (b)

Esta propuesta contempla la instalación de un sistema de flotación ya sea por aire
inducido (DAF) o aire disuelto en el pozo caliente, el aire a altas presiones que se
introduciría en el agua incrementaría la velocidad de las partículas solidas suspendidas y
disueltas así como la formación de microburbujas y burbujas las cuales permitirán
arrastrar dichos sólidos y hacer “flotar” las emulsiones presentes en el líquido. En esta
alternativa, la instalación del desnatador y el sistema de flotación deberán estar ubicados
40
en la misma unidad, esto con la finalidad de retirar todo el contaminante líquido que
flotará por medio de las burbujas formadas (figura 3.2).
Para acelerar el proceso de separación de partículas sólidas presentes en el agua,
se deberá añadir un coagulante que permitirá la desestabilización eléctrica de las
partículas, aprovechando la presión del aire para incrementar la velocidad de la mezcla.
Sin embargo en esta estación no se deberá añadir un floculante puesto que el agua se
encuentra permanentemente inyectado por aire a alta presión lo que ocasionaría la
ruptura de los microflóculos evitando así la formación de flóculos.
Figura 3.4. Diagrama de flujo alternativa (b) para la planta de tratamiento de agua en la
fabricación de tubos sin costura.
Tomando en cuenta esta consideración se hace necesario la construcción de una tercera

unidad denominada decantador, que por medio de bombas se llevará el agua desde el
pozo caliente hasta el decantador, en esta unidad se añadirá el polielectrolito (floculante)
que producirá la aglomeración de los sólidos desestabilizados para posteriormente su
decantación.
El retiro de los sólidos presentes en el fondo del decantador se realizará por medio
de un equipo denominado “raspador”, el cual mantiene un barrido discontinuo en el fondo
de la estructura y permitirá acumular hacia una de las paredes los sólidos que ahí se
41
depositen y que luego por medio de grúas serán extraídos y llevados al depósito
dispuesto para su almacenamiento. Luego de realizado este proceso el agua recibirá el
mismo tratamiento posterior que se propuso en la alternativa (a): filtración, enfriamiento
por torres y adición de los agentes químicos en los tanques de agua fría.
3.3.1.3 Alternativa (c)

Contempla la instalación de un sistema de desbaste entre del pozo caliente y un
decantador, lo cual permitirá retener las partículas suspendidas del agua, este sistema
contará con una reja construida con barras metálicas de 6mm o más dispuestas
paralelamente y espaciadas entre 1 y 5mm; los sólidos retenidos en la reja serán
retirados por medio de rastrillos que se accionan automáticamente de forma mecánica,
este sistema permitirá retener las partículas solidas de mayor dimensión provenientes de
la fosa de escamas, que luego por medio de grúas los residuos serán retirados de los
rastrillos para ser almacenados en un depósito (figura 3.3).
Figura 3.5. Diagrama de flujo alternativa (c) para la planta de tratamiento de agua en la
fabricación de tubos sin costura.
Seguidamente el agua que pasa del pozo caliente al decantador se encuentra con una
velocidad de caudal relativamente baja lo que permitirá añadir el coagulante y el
floculante y obtener así eficiencia en la operación de sedimentación, así mismo se
deberá contar con un raspador para remover y luego por medio de grúas retirar y
42
depositar los sólidos que se encontrarán en el fondo del decantador. Luego de realizado
este proceso el agua por medio de bombas será llevada hasta los filtros donde se
retirarán los sólidos disueltos, posteriormente será enfriada en las torres de enfriamiento
para finalmente ser almacenada en los tanques de agua fría donde se agregarán las
sustancias químicas para recuperar las propiedades iniciales.
3.4 Posibles sustancias que permitirán la separación de los contaminantes en el

agua, así como la recuperación de su calidad inicial
Para que los equipos empleados en el proceso de producción operen de manera efectiva
y eficaz es necesario controlar y mantener ciertos parámetros y propiedades del agua
(tabla 3.9) dentro de un rango de valores determinado, ya que la alteración en algunas
de estas condiciones afectaría el buen funcionamiento de los mismos perjudicando de
manera directa la producción en la planta. Asimismo se deben emplear algunos agentes
químicos que permitan el control y mantenimiento de los parámetros requeridos en el
agua para que el proceso de producción se mantenga óptimo, pues son las propiedades
del agua las que determinarán el buen funcionamiento de los equipos.
Tabla 3.9 Especificaciones a controlar para mantener la calidad del agua a emplear en el
proceso industrial (SIDOR, 2010).
Parámetro Rango de valores Unidad
Sólidos suspendidos 10 – 30 ppm
Sólidos disueltos 30 – 60 ppm
pH 8 – 10 [H+]
Bioactividad <10.000 N° de bacterias
Las sustancias químicas a emplear para lograr la separación de los sólidos suspendidos
y sólidos disueltos son los utilizados durante el proceso de pre-coagulación (fosa de
escamas) y coagulación-floculación (sedimentador o decantador), donde estos agentes
por medio de reacciones electroquímicas logran la unión de las partículas que se
encuentran en el agua y posteriormente su decantación.
El coagulante que se utilizará en la planta de tratamiento aún no está establecido
puesto que la fábrica se encuentra en construcción por lo que se imposibilita realizar
pruebas de jarra que permitan seleccionar el coagulante más óptimo para el proceso de
separación. Sin embargo, de manera teórica se puede explicar que los contaminantes
sólidos presentes en el agua son inorgánicos y están cargados positivamente, ya que las
partículas coloidales son de acero (formados aproximadamente por 70% de hierro), por
lo que se necesita utilizar un coagulante (véase tabla 3.10) que aporte carga negativa
(aniones) para neutralizarlas y lograr la unión entre ellas.
43
De la misma manera que el proceso de coagulación no se puede determinar cuál

será el floculante a emplear, pero de acuerdo a la naturaleza del proceso y tomando en
cuenta los datos teóricos establecidos en el proyecto inicial se pueden hacer
consideraciones para realizar la mejor elección. Los polielectrolitos negativos de alto
peso molecular son los más indicados para la floculación (véase tabla 3.10), puesto que
las partículas suspendidas en el agua están cargadas positivamente, los sulfatos
(aluminio o amonio) serian los más indicados para realizar esta operación.
Tabla 3.10 Posibles sustancias, para recuperar la calidad física del agua a emplear en el
proceso industrial (Orinoco Iron, 2010).
Parámetro Proceso Función Sustancias
Coagulación Desestabilizar Sales de hierro

cargas eléctricas o de aluminio
Sólidos de coloides. (coagulante).
suspendidos
Floculación Aglomerar las Sulfato de
totales (SST)
partículas amonio o de
desestabilizadas aluminio
Luego de finalizado el proceso de separación de los contaminantes y enfriamiento del

agua, los parámetros físicos como los sólidos suspendidos y sólidos disueltos han sido
recuperados, pero las propiedades químicas-biológicas aun se encuentran alteradas por
lo que es necesario recuperar los valores iniciales por medio de diferentes agentes
químicos (véase tabla 3.11).
Tabla 3.11 Posibles sustancias a emplear, para recuperar la calidad química del agua
(Orinoco Iron, 2010).
Parámetro Función Sustancias
Aumentar pH por medio de una Hidróxido de sodio (NaOH)
pH base ó hidróxido de calcio
(Ca(OH) 2)
Reducir hábitat de Dióxido de cloro (ClO2),
Bioactividad microorganismos en estructuras hipoclorito de sodio
y equipos (NaClO).
Inhibidor de Mantener propiedades físicas de Etanolaminas, molibdatos
corrosión la red de tubería ó fosfatos
Tomando en consideración que la fosa de escamas, el pozo caliente y el sedimentador

se encontraran a cielo abierto, esto facilita que agentes biológicos se alojen en la
superficie y paredes de estas estructuras, lo que ocasionaría la formación de algas y
bacterias, y que serán arrastrados por el caudal de agua aumentando considerablemente
44
el riesgo de daños a los equipos. Por lo que es necesario el uso de un biocida (tabla
3.11). Los biocidas son sustancias químicas sintéticas, naturales o de origen biológico o
físico y están destinados a destruir, neutralizar, impedir la acción o ejercer un control de
otro tipo sobre cualquier microorganismo considerado nocivo para el proceso industrial
que se llevará a cabo en la fábrica de tubos sin costura.
Así mismo se debe utilizar un inhibidor de corrosión (tabla 3.11), a fin de evitar
depósitos y formación de lodos (incrustaciones) a lo largo de de la red de distribución,
que obstaculicen el proceso de transferencia de calor y flujo de agua. El acero como es
el principal contaminante, el inhibidor de corrosión a seleccionar debe estar dirigido
especialmente en el control y neutralización de este compuesto.
3.5 Utilidad de los residuos generados durante el tratamiento

Durante el proceso de tratamiento del agua, se obtienen una cantidad de residuos que
por razones ecológicas deben ser dispuestos para disminuir el impacto ambiental que
estos pueden producir. En la planta de tubos sin costuras, el contaminante que se
generará en mayor proporción serán las virutas o cascarillas de acero, y posiblemente
algún contaminante líquido (aceites). La utilidad que se le pueden dar a dichos
contaminantes produciría beneficios económicos por la venta de los mismos, así como
ambientales ya que la empresa estaría cumpliendo con las normas establecidas por las
instituciones encargadas de velar la correcta disposición de los efluentes.
3.5.1 Cascarillas de acero

Las cascarillas de acero o escamas, obtenidas durante el proceso de sedimentación y
filtración, son utilizadas en la industria de la construcción. El concreto (cemento, piedra y
agua) es muy utilizado hoy día en la edificación de caminos, puentes, obras industriales,
etc. Sin embargo este concreto tiene limitaciones de trabajo cuando recibe esfuerzos de
presión, tracción y flexión; es por ello la necesidad de producir un concreto con mayor
resistencia ante este tipo de operaciones, cuando se añaden fibras de acero al concreto,
este nuevo producto se conoce como concreto u hormigón armado, aumentando
considerablemente la fortaleza y durabilidad de las estructuras y obras civiles.
Los principales beneficios medioambientales conseguidos con el reciclado de la
cascarilla son la reducción de residuos y el aprovechamiento de su contenido de hierro
como materia prima. El 90% del acero retirado luego de realizado el tratamiento del agua
puede emplearse como materia prima en otros procesos siderúrgicos tales como en la
producción de briquetas, laminas, etc. En pequeñas cantidades se utilizan para
ferroaleaciones, en plantas cementeras y en la industria petroquímica. El acero separado
del agua en sus diferentes tamaños puede ser 100% reutilizable de acuerdo a los
requerimientos que las diferentes industrias demandan en su proceso, esto permitirá
reducir al mínimo el impacto ambiental que podría ocasionar si estos residuos son
vertidos directamente al ecosistema.
45
3.5.2 Aceites y/u otros contaminantes líquidos

Los residuos líquidos extraídos del agua, se reutilizarán como combustible para hornos
de producción de cal o se utilizan como lubricantes en procesos sencillos o de menos
exigencia, puesto que los mismos no pueden ser empleados en ningún proceso dentro
de la producción de tubos sin costura ni en los equipos.
El objetivo de darle utilidad a los residuos y contaminantes que se generarán en la
producción y que serán retirados durante el tratamiento, es reducir al mínimo el impacto
ambiental que estos podrían ocasionar, cumpliendo así con las normas establecidas por
los organismos encargados de vigilar, controlar y mantener el ecosistema. Otra de las
ventajas, es el ingreso económico que se logra por la venta de los mismos, permitiendo
así aumentar los márgenes de ganancia de la empresa.
3.6 Costos de adquisición e instalación de equipos

La estimación de los costos de adquisición de los equipos para la planta de tratamiento,
se hizo de acuerdo a los procesos y operaciones recomendadas en este proyecto que
incluyen equipos, sustancias y obras civiles. Sin embargo, el costo de inversión que se
presentará es actual, y la fábrica de tubos sin costura tiene pautado construir la planta de
tratamiento para el año 2013. La inversión económica se presentará de acuerdo a las
alternativas recomendadas y la empresa determinará cuál de estas será la seleccionada.
Tabla 3.12 Costo de equipos e instalación, a emplear en la planta de tratamiento.

Cantidad requerida
por alternativa
Requerimiento Costo Instalación Años de (a) (b) (c)

(MBs.F) (MBs.F) Vida
Torre de 1.290 64,5 20 3 3 3

enfriamiento
Filtro de presión 215 10,75 12 6 6 6
Sistema de flotación 2450 122,50 10 - 1 -
Sistema de desbaste 645 32,25 7 - - 1
Bomba 86 4,30 10 10 8 6
Desnatador 25 1,29 15 1 1 1
Raspador 150 7,53 12 2 1 1
Instrumentación y 430 21,50 8 1 1 1

control de campo
46
La fábrica de tubos sin costura no cuenta con un presupuesto para construir una planta
de tratamiento que requiera una elevada inversión por lo que uno de los objetivos de
este diseño es evaluar que alternativa se presenta con un costo moderado pero que
permitirá alcanzar un óptimo tratamiento del agua y poder así mantener el proceso de
producción en los estándares establecidos.
Los precios de equipos incluidos en las alternativas de diseño para la planta de
tratamiento (tabla 3.12) fueron suministrados por la empresa italiana Danielli, C.A; la cual
es la encargada de proveer a la fabrica los equipos y piezas faltantes de la planta de
laminación de tubos así como posiblemente la de los equipos empleados en la planta de
tratamiento.
Los costos de obras civiles (tabla 3.13) fueron facilitados por la empresa
constructora Saqui, C.A, ubicada en Ciudad Guayana-estado Bolívar, la cual está
encargada actualmente de llevar a cabo la construcción de las obras civiles
pertenecientes a la planta de laminación de tubos. Estos costos fueron suministrados por
un representante de la gerencia de proyectos de la empresa, pero sin documentos
físicos que los respaldaran, esto según políticas internas de la constructora la cual
establece en no entregar información por escrito de costos de obras sin que estas vayan
a ejecutarse realmente.
Tabla 3.13 Costo de obras civiles para la construcción de la planta de tratamiento

Requerimiento Costo (MBs.F)
Canal de drenaje 120
Fosa de escamas 800
Pozo caliente 650
Sedimentador 630
Decantador 430
Fundación para filtro 55
Fundación para torre de 70

enfriamiento
Tanque de agua fría 190
Instalación red de tubería (1400m) 350
Fuente: Gerencia de proyectos Constructora Saqui, C.A
Los costos de sustancias y/o agentes químicos (tabla 3.14) a emplear en el tratamiento
del agua, para separar los contaminantes y recuperar su calidad inicial fueron obtenidos
47
por la empresa estatal Orinoco Iron ubicada en Ciudad Guayana-Estado Bolívar. Sin
embargo, hubo varias limitantes en esta información la cual fue principalmente la
negación de proveer el nombre específico de cada sustancia así como de entregar por
escrito la información suministrada. El argumento que presentó el departamento de
mantenimiento fue que no están autorizados por parte de la empresa proveedora de las
sustancias químicas en dar información completa de los productos que ellos fabrican.
Tabla 3.14 Costos anuales de sustancias y/o agentes químicos a emplear en la planta de
tratamiento
Sustancia Costo (MBs.F)
Coagulante 64,5
Floculante 77
Recuperador de pH 40
Biocida 54,8
Inhibidor de corrosión 96,6
Fuente: Departamento de mantenimiento de la empresa Orinoco Iron

alternativa (a)
Inversión = COC + CES + CSQ (Ec. 3.1)
Donde:
COC: Costo de obras civiles
CES: Costo de equipos y sistemas
CSQ: Costo sustancias químicas
Sustituyendo valores en Ec. 3.1
Inversión alternativa (a) = [4290,00 + 7113,84 + 332,90] MBs.F
Inversión alternativa (a) = 11.736,74 MBs.F

alternativa (b)
Donde:
48

Inversión alternativa (b) = [3460,00 + 9.348,22 + 332,90] MBs.F
Inversión alternativa (b) = 13.141,12 MBs.F

alternativa (c)
Donde:
Inversión alternativa (c) = [3460,00 + 7272,37 + 332,90] MBs.F
Inversión alternativa (c) = 11.065,27 MBs.F

CAPITULO IV. DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
4.1 Discusión de resultados
4.1.1 Definición del caudal estimado de agua a tratar para la máxima producción de
la planta
Para alcanzar la máxima producción de la planta la cual está estipulada en 350.000
toneladas métricas/año (950 toneladas métricas/día), el consumo de agua se divide en
dos sistemas de enfriamiento: indirecto y directo. El primero consta del enfriamiento de
estaciones hidráulicas y de lubricación de equipos laminadores y los rodillos tanto del
horno de solera giratorio como el horno de recalentamiento de tubos por medio de
serpentines y tuberías internas; el segundo realizará enfriamiento por contacto directo
del agua con los equipos empleados en la planta de laminación.
El consumo de agua en las estaciones varía de acuerdo a los requerimientos de
enfriamiento que cada equipo posee. Por ejemplo, en el caso del sistema de lubricación,
la estación L1 será la que tendrá mayor consumo de agua (25,0 m3/h) pues es en ésta
donde ocurre mayor incremento de temperatura y la estación L4 la de menor caudal
requerido para su enfriamiento (15,0 m3/h). Estas variaciones de caudal dentro del
sistema de lubricación se deben a que los equipos difieren en el aumento de su
temperatura mientras se encuentran en funcionamiento.
Así mismo, ocurre con el sistema hidráulico donde la estación H2 requerirá un
consumo de agua de 50,0 m3/h y las estaciones H1 y H3 un consumo de 25 m3/h c/u,
esto debido a que en el punto de enfriamiento H2 el incremento de la temperatura es
mucho mayor a las otras dos estaciones, por lo que se necesita una transferencia de
calor elevada. En el caso de los rodillos, para el horno de solera giratorio se estima que
la temperatura de los mismos alcance unos 1200°C por lo que requieren un caudal de
120 m3/h para disminuir y mantener una temperatura segura para el buen
funcionamiento de los hornos, siendo dentro del sistema indirecto el punto con el mayor
caudal para su enfriamiento.
Para el caso del sistema directo, los equipos que comprenden el perforador-
alargador, el laminador continuo y el mandril, requerirán de un pre-enfriamiento con un
caudal de consumo de 84,0; 72,0 y 324,0 m3/h respectivamente, a una presión de 12,0
bar y un enfriamiento posterior con un caudal requerido de 180,0; 150,0 y 984,0 m3/h
respectivamente, a una presión de 4,0 bar; esto debido a que las temperaturas que
alcanzarán durante la fabricación de los tubos será muy elevada por lo que deberá
disminuirse su temperatura al mínimo para que puedan seguir operando de manera
eficiente.
Los otros equipos que componen la planta de laminación tales como el descamador,
el extractor de mandril, el laminador-reductor-estirador, requerirán de un consumo de
agua luego de su función dentro de la laminación de los tubos, siendo estos caudales
variados puesto que cada equipo aumenta su temperatura en niveles diferentes.
50
El caudal a tratar para la reutilización del agua empleada en el sistema de

enfriamiento, estará determinada por el consumo de agua que requiere el sistema directo
de enfriamiento, pues es en este sistema donde ocurre la alteración fisicoquímica del
agua por el aumento de la temperatura y los contaminantes sólidos (acero) que se
generarán así como de los posibles contaminantes líquidos que puedan originarse
durante el proceso de producción y sean arrastrados por el agua, siendo este caudal a
tratar para la máxima producción de la planta de 2106,0 m3/h.
4.1.2 Contaminantes generados durante el proceso de producción

Los residuos de acero generados durante el proceso de producción, el aumento de
temperatura que el agua experimenta por el enfriamiento de los equipos y los posibles
contaminantes que podrán encontrarse en la superficie de las barras cilíndricas son los
que alteran las propiedades fisicoquímicas del agua. El consumo de agua en la planta es
elevado y en aras de preservar el medio ambiente, es necesario realizar un tratamiento
previo para poder reutilizarla.
4.1.2.1 Cascarillas de acero

Cuando se realiza el proceso de perforación, se logra formar el forado (barra convertida
en tubo), durante el perforado se originan una serie de escamas en la superficie interior
del tubo, por lo que se hace necesario llevar a cabo la descamación, que consiste en
inyectarle al tubo un caudal de agua a alta presión (200,0 bar) para barrer todas las
cascarillas presentes en el mismo.
Este subproducto siderúrgico procede del tren de laminación del proceso de
laminación en caliente del tubo. La formación de la cascarilla depende de diversos
factores como son: la atmósfera del horno empleado en el calentamiento de las barras,
su temperatura y tiempo de laminación, el contenido en SO2 en los gases del horno, las
características físicas y composición del acero, etc.
En la cascarilla están presentes, además de hierro en forma elemental, tres tipos de
óxidos de hierro: wustita (FeO), hematites (Fe2O3) y magnetita (Fe3O4). La composición
química de la cascarilla varía en función del tipo de acero a producir y del proceso
empleado. El contenido de hierro es normalmente de un 70,0 % y contiene trazas de
metales no férreos y compuestos alcalinos. La cascarilla podrá estar contaminada con
restos de lubricantes, otros aceites y grasas procedentes de derrames de los equipos
asociados a las operaciones de laminación.
El contenido en aceites suele variar entre 0,1 y 2,0 %, pudiendo llegar hasta 10,0 %,
en el caso de presentarse algún derrame por parte de los equipos de laminación. La
cascarilla está formada por partículas de naturaleza escamosa, con un tamaño de
partícula generalmente menor de 5,0 mm y algunas menores de 0,1 mm.
La cantidad de cascarilla generada por tonelada de acero depende del área
superficial del producto. Para el caso de la fábrica de tubos sin costura se estima que la
generación de cascarilla sea aproximadamente 5% de la producción diaria de la planta,
es decir, la cantidad de cascarilla generada puede variar de 30 a 50 kg/día de producto
laminado, considerando la máxima producción de la planta de tubos.
51
4.1.2.2 Contaminantes sólidos (polvos y arenillas)

Cuando se realice el proceso de descamación, es posible que el agua arrastre consigo
estos agentes que podrán estar presente en el área física de la barra cilíndrica al
momento de iniciar la producción, es por esto que se tomaron en consideración al
momento de la elección de los tipos de procesos y operaciones que se llevarán a cabo
en la planta de tratamiento. A pesar de que estos contaminantes sólidos no tienen algún
reúso, es necesario su separación del agua pues podrían ocasionar incrustación y
graves daños a la red de bombas así como a los equipos que requieren del contacto
directo del agua para su enfriamiento
4.1.2.3 Contaminantes líquidos (grasas y aceites)

Luego de su producción las barras cilíndricas se le añaden algunas grasas y/o aceites,
esto como parte de un proceso de lubricación con la finalidad de mantener sus
propiedades físicas, hasta que sean enviadas a las diferentes industrias siderúrgicas.
Cuando estas barras sean calentadas en el horno de solera giratorio, sean laminadas y
se realice el proceso de descamación, el agua arrastrará consigo no sólo las cascarillas
sino también las grasas y/o aceites que se encontraban inicialmente en las mismas, por
lo que deberá retirarse dichos contaminantes líquidos durante el tratamiento que se le
dará al agua
4.1.3 Procesos y operaciones unitarias en función del tratamiento del agua
4.1.3.1 Fosa de escamas

Una vez realizada la descamación y el enfriamiento directo, el agua, cae en un canal y
por gravedad llegará a la fosa de escamas, donde comienza el proceso de pre-
tratamiento; pues es aquí donde el agua se encuentra con mayor grado de
contaminación, la función de la fosa es recibir toda el agua contaminada proveniente de
la planta laminadora. Para optimizar los resultados en el tratamiento del agua y en el
mantenimiento de los equipos se realizaron las siguientes consideraciones:
• Disponer de un tanque donde se almacene un pre-coagulante y que este sea vertido

directamente en la corriente que viene del canal para acelerar la mezcla y ayudar en
la desestabilización de las partículas de mayor dimensión, y que por su peso caerán
al fondo de la fosa.
• Instalar un equipo recolector de escamas así como un depósito, para retirar y

almacenar las partículas solidas que se encuentran en el fondo de la fosa.
• Tomando en cuenta el arrastre de los aceites y/o grasas presentes en las barras
cilíndricas así como de un posible derrame de aceite por parte de algún equipo de la
planta laminadora, es necesario la instalación de una trampa de aceite, un equipo
recolector (desnatador) y un tanque para su depósito.
52
4.1.3.2 Pozo caliente

El pozo caliente se encontrará a continuación de la fosa de escamas y su función es
almacenar el agua limpia de aceite y de las partículas solidas de mayor dimensión así
como disminuir la velocidad del agua, por lo que la alimentación que provee la fosa de
escamas hacia el pozo caliente deberá encontrarse en el centro de las estructuras, esto
con la finalidad de minimizar el paso de los residuos al pozo. El canal que conduce el
agua desde la planta laminadora hasta la fosa de escamas debe mantener un flujo
constante, por lo que se debe instalar un sistema de bombeo para transferir agua desde
el pozo caliente hacia el canal, este proceso es denominado flushing.
4.1.3.3 Alternativas de diseño para la planta de tratamiento de agua

Las alternativas presentadas en el capítulo 3 para el diseño de la planta de tratamiento,
basa sus diferencias en las operaciones empleadas para la separación de los sólidos
suspendidos, puesto que la separación de los sólidos disueltos se realizará empleado los
mismos filtros de presión así como el enfriamiento del agua utilizando torres de
enfriamiento tipo tiro mecánico inducido.
La alternativa (a) establece la construcción de dos sedimentadores para realizar el
proceso de coagulación-floculación, mediante la adición directa del coagulante y
floculante simultáneamente, tomando en cuenta que la velocidad del agua será lo
suficientemente baja para mantener una mezcla que permita la formación de los flóculos
para su posterior sedimentación
La alternativa (b) propone la instalación de un sistema de aire disuelto, donde la
inyección de aire a presión genera burbujas lo cual permite hacer flotar las emulsiones y
los sólidos suspendidos de bajo peso. El proceso de coagulación y floculación se hará de
manera separada, el primero se realizará en el pozo caliente añadiendo el coagulante y
el segundo agregando el floculante en el decantador. Este sistema de aire inducido
permitirá remover todos los líquidos inmiscibles presentes en el agua así como agilizar la
desestabilización eléctrica de las partículas por medio de la alta velocidad que alcanzara
el agua por la inyección del aire.
La alternativa (c) contempla la instalación de un sistema de desbaste en el pozo
caliente lo que permitirá retener partículas suspendidas de tamaños variados, logrando
así disminuir la cantidad de sólidos presentes en el agua; en el pozo caliente se iniciará
el proceso de decantación con la adición del coagulante y terminará con la floculación en
el decantador añadiendo el floculante, originando así la aglomeración de las partículas.
La mayor ventaja que presenta la alternativa (a) es que los sedimentadores no
necesitan ningún sistema físico para su funcionamiento, además requieren solamente un
mantenimiento preventivo cada cierto período de tiempo en las paredes internas puesto
se producirán incrustaciones como consecuencia del proceso de sedimentación, a
diferencia de las alternativas (b) y (c) donde incluyen sistemas accionados por piezas
mecánicas lo que requieren de un mantenimiento frecuente; porque son los más
propensos a presentar fallas debido a que son sistemas de funcionamiento eléctrico y
mecánico, en el caso de generarse algún desperfecto ocasionaría una parada temporal
de la planta de tratamiento de agua y por consecuencia habría que detener la producción
dentro la planta laminadora.
53
El objetivo de las alternativas propuestas es permitir alcanzar un óptimo tratamiento

del agua logrando recuperar los niveles de calidad de la misma, requeridos para el buen
funcionamiento de los equipos empleados en la planta laminadora.
4.1.4 Sustancias químicas a emplear en la planta de tratamiento

Las sustancias químicas a utilizar deben estar orientadas para optimizar el proceso de
tratamiento, que incluye la separación de los contaminantes sólidos así como la
recuperación de la calidad química inicial del agua. Una de las principales ventajas que
presenta este diseño conceptual son las opciones en cuanto a los posibles agentes
químicos a emplear, los cuales fueron suministrados por la empresa siderúrgica Orinoco
Iron, dichas sustancias fueron recomendadas por su bajo costo, fácil manejo y relativa
baja toxicidad (tabla 4.1).
Tabla 4.1 Sustancias químicas empleadas en la empresa siderúrgica Orinoco Iron para
recuperar la calidad inicial del agua.
Parámetro Función Sustancia
Coagulante Desestabilizar coloides Sales de hierro
Floculante Aglomerar partículas Sulfato de aluminio
pH Aumentar iones OH- Hidróxido de sodio
Biocida Disminuir colonia de Dióxido de cloro

bacterias y hongos
Inhibidor de corrosión Evitar deterioro red de Etanolaminas
tuberías
Sin embargo para cuando inicie operaciones la planta de tratamiento, será necesaria
la elaboración de pruebas de jarras para determinar con certeza las sustancias que
generen mayor rendimiento y logren en menor tiempo alcanzar los niveles deseados en
lo que a calidad de agua se refiere. En el caso de la separación de sólidos por medio del
proceso de sedimentación se recomendaron como coagulantes sales de hierro o
aluminio y como floculantes sulfato de amonio o de aluminio, los cuales son empleados
en el tratamiento del agua que se realiza en la empresa Orinoco Iron (véase tabla 4.1).
Para la recuperación de la calidad química del agua se recomendó emplear
hidróxido de sodio o hidróxido de calcio para aumentar el pH, puesto que las cascarillas
de acero están cargadas positivamente (H+) lo que ocasiona una disminución del pH, por
lo que debe llevarse al nivel requerido el cual está entre 8-10 (véase tabla 4.1)
Las estructuras que conforman la planta de tratamiento se encontrarán a cielo
abierto lo que incrementa las posibilidades de formación de colonias de microorganismos
en la superficie, paredes y fondo de las unidades de tratamiento, por lo que se hace
54
necesario añadir un biocida que mantenga reducido los niveles de vida de bacterias y
hongos, los más utilizados son el dióxido de cloro y el hipoclorito de sodio; el empleado
en la planta de tratamiento de Orinoco Iron es el dióxido de cloro por su bajo costo, fácil
manejo y seguro almacenaje (tabla 4.1).
Tomando en cuenta que los sólidos presentes en el agua pueden ocasionar
incrustaciones a lo largo de la red de tuberías, es imprescindible agregar un inhibidor de
corrosión el cual evitara el deterioro de las paredes del tubo así como mantendrá las
propiedades físicas de la tubería, algunos de los inhibidores recomendados son la
Etanolaminas, molibdatos y fosfatos; Orinoco Iron utiliza etanolaminas como inhibidor de
corrosión en su agua tratada (tabla 4.1).
4.1.5 Utilidad de los residuos generados

Luego de realizado el proceso de tratamiento, los residuos generados y que fueron
separados constituyen en sí un foco de contaminación y un posible impacto al ambiente,
pudiendo alterar el ecosistema si no se disponen de manera adecuada. Por lo que se
estableció en este proyecto la utilidad que se le puede dar a los contaminantes y que se
encuentran almacenados en tanques y/o depósitos, obteniéndose ganancias para la
empresa y minimizando el nivel de contaminación que podría ocasionar la misma si los
residuos fuesen vertidos directamente a ríos, lagos, etc.; cumpliendo con las normas
establecidas por las instituciones encargadas de velar el equilibrio entre el sector
industrial y el medio ambiente.
4.1.5.1 Cascarillas de acero

El reutilización que se le puede dar a la cascarilla según su tamaño puede ser variado
incluyendo la producción de hormigón armado, aleaciones por medio del hierro contenido
en el acero para la industria petroquímica y plantas cementeras. Según las exigencias
del comprador estas virutas deberán ser clasificadas de acuerdo a su tamaño y peso,
puesto que cada empresa requiere de cascarillas con características determinadas. La
venta de estos residuos sólidos permitirá a la empresa aumentar sus ingresos y cumplir
con las normas ambientales establecidas, pues se la estaría dando a los contaminantes
una disposición correcta.
4.1.5.2 Contaminantes líquidos (aceites y grasas)

Los residuos líquidos retirados por el desnatador y almacenados en los depósitos,
podrán ser empleados como combustible en hornos de producción de cal o como
lubricantes en la producción de piezas de acero en otros procesos siderúrgicos. Dentro
de la fábrica de tubos sin costura dichos líquidos no tienen ninguna utilidad pero deberán
ser igualmente debidamente dispuestos para cumplir con las normas y ayudar a
mantener el ecosistema, esto como parte de la política de la empresa en preservar
nuestros recursos naturales.
55
4.1.6 Costos de adquisición e instalación de equipos

Para la construcción de la planta de tratamiento se presentaron los costos de obras
civiles, equipos y/o sistemas y sustancias químicas, dicha información fueron
suministradas por la empresa constructora Saqui, C.A; la empresa italiana de tecnología
Danielli, C.A; y la empresa estatal siderúrgica Orinoco Iron, respectivamente. Sin
embargo, ninguna de estas informaciones tienen respaldo físico en documentos o
presupuestos, pues argumentaron que no pueden dar datos precisos sin que haya una
propuesta final de construcción de la planta de tratamiento, por lo que los costos
presentados no tienen alguna validez para el momento real de construcción de obras
civiles y adquisición de equipos, sistemas y sustancias químicas por parte de la fábrica
de tubos sin costura.
Se determinaron de acuerdo a los costos, la inversión que se deberá realizar para la
construcción de la planta de tratamiento para cada una de las propuestas establecidas,
de acuerdo a su diseño (véase tabla 4.2). A pesar de que la tercera opción fue la que
presentó menor inversión no establece que sea la que generará mayor rendimiento
económico para la fábrica, ni la alternativa (b) por su mayor costo permitirá alcanzar el
nivel más óptimo en la planta de tratamiento.
Tabla 4.2 Resultados de inversión, de acuerdo a las alternativas de diseño presentadas

para la planta de tratamiento de agua
Alternativa Inversión (MBs.F)
(a) 11.736,74
(b) 13.141,11
(c) 11.065,27
Tomando en cuenta las ventajas y diferencias entre cada opción, la alternativa que
generaría mayor beneficio económico para la fábrica de tubos sin costura y mejor
rendimiento en el tratamiento del agua es la opción (a), a pesar que presenta un
inversión mayor a la alternativa (c), pero tomando en cuenta la mínima probabilidad de
presentar fallas durante el funcionamiento de las unidades de separación de sólidos
(sedimentadores) permitirá lograr alcanzar la máxima producción anual de la fábrica, el
cual es el objetivo primordial en este proyecto.
56
4.2 Conclusiones
1. El caudal de agua a tratar para la máxima producción en la fábrica de tubos sin

costura es de 2.106,0 m3/h.
2. El contaminante principal que se generará durante la producción será el acero.
3. La alternativa A es la que presenta mayor ventaja para el funcionamiento de la planta

de tratamiento
4. Los filtros más indicados para la fábrica de tubos sin costura son los de presión.
5. Se deberán realizar pruebas de jarras para determinar la eficiencia de las sustancias

químicas propuestas.
6. La utilidad y disposición de los residuos generados, aumentará por la venta de los

mismos los ingresos de la empresa y disminuirá el impacto ambiental.
7. La inversión para la construcción de la planta de tratamiento de la alternativa A es de

Bs.F 11.736.740
4.3 Recomendaciones
1. Establecer un sistema de control que reporte alguna caída de presión en las

líneas de distribución.
2. Disponer en la fosa de escamas de un equipo dosificador de pre-coagulante, así

como en el sedimentador para agregar el coagulante y floculante en la cantidad
necesaria de acuerdo a la concentración de sólidos en el agua.
3. El canal donde cae el agua de retrolavado de los filtros debe mantener un flujo
constante para evitar incrustaciones por parte de las partículas solidas.
4. Contar con más de una torre de enfriamiento, para dividir el total del caudal de
agua a enfriar así como con más de un tanque de almacenamiento de agua.
57
BIBLIOGRAFÍA
Barrenechea, A.; De Vargas, L. y Maldonado, V. Manual I: Teoría. CEPIS (2003).
Canache, P. “Evaluación de los Efluentes Líquidos de la planta potabilizadora José

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Larez, G. “Adecuación Tecnológica (estructural e hidráulica) de la torre de

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http://www.madridmasd.org/informacionidi/biblioteca/publicacion/doc/vt/vt2_tratamien
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Marcano, J. “Manual de Químicos utilizados en la Planta de Tratamiento de Agua de

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Mc Cabe, W., Smith, J y Harriot, P. “Operaciones Unitarias en Ingeniería Química”,

Cuarta Edición, Editorial McGraw-Hill, Madrid (1991)
Olivares, X. “Evaluación de los Procesos de tratamiento Químico en la Planta

Potabilizadora de Agua José Antonio Anzoátegui, Barcelona Estado
Anzoátegui”. Tesis de Grado de Ingeniería Química, UDO, Anzoátegui (1999)
Ortiz, R. “Diseño de un Sistema de Tratamiento de los Efluentes Sólidos y Líquidos

de la Planta Potabilizadora José Antonio Anzoátegui”. Tesis de Grado de
Ingeniería Química, UDO, Anzoátegui (2005)
Pino, M. “Evaluación de la Dosificación de Coagulantes y su Influencia en las

Operaciones de Coagulación y Filtración en Plantas de Potabilización”. Tesis
de Grado de Ingeniería Química, UDO, Anzoátegui (2003)
TEXTOS CIENTIFICOS. “Efluentes” [en línea], disponible:

http://www.textoscientificos.com/efluentes
58
Metcalf & Eddy. “Ingeniería de aguas residuales – Tratamiento, vertido y

reutilización”. Tomo II, Tercera Edición, Editorial Mc-Graw-Hill, Ciudad de México
(1996)
ANEXOS
ANEXO A: EQUIPOS EMPLEADOS EN LA PLANTA DE LAMINACION DE TUBOS

SIN COSTURA
60
A.1.- Laminador-reductor-estirador
61
A.2.- Extractor del mandril

62
A.3.- Cama de enfriamiento

63
A.4.- Laminador FQM

ANEXO B: FUNDACIONES REALIZADAS EN 1989 PARA LOS EQUIPOS DE LA
PLANTA DE LAMINACIÓN
65
B.1.- Descamador y vista parcial del laminador-reductor-estirador

66
B.2.- Horno de solera giratorio

METADATOS
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
TÍTULO “DISEÑO CONCEPTUAL DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE LAS AGUAS

INDUSTRIALES PROVENIENTES DE LA FABRICACIÓN DE TUBOS SIN COSTURA”
SUBTÍTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL

CVLAC: 19.095.848
FRANCISCO YURUANÍ PÉREZ RAMÍREZ
E MAIL: [email protected]
PALÁBRAS O FRASES CLAVES:

Diseño conceptual
Aguas industriales
Tratamiento
Tuberías sin costuras
Efluentes
Calidad inicial
Estimado de costo
ÀREA SUBÀREA
Ingeniería y Ciencias Aplicadas

INGENIERÍA QUIMICA
RESUMEN (ABSTRACT):
El objetivo del presente trabajo de grado fue el diseño de varias alternativas que
permitirán realizar un tratamiento eficaz al agua que se empleará en la fabricación de
tubos sin costura para la empresa de producción social Tubos Sin Costura, C.A; ubicada
en Ciudad Guayana-estado Bolívar; dichas alternativas deben cumplir con todos los
requerimientos de la empresa, es decir, una planta eficiente, con mínimos problemas de
operación y cuya construcción sea económicamente factible generando así óptimos
resultados en el tratamiento del agua. Para el diseño de las opciones se realizó el cálculo
del caudal a tratar para alcanzar la máxima producción de la fábrica, el cual fue estimado
en 2.106,0 m3/h. Se identificaron las cascarillas de acero, aceites y/o grasas, polvos y/o
arenas como contaminantes que se generarán durante la producción, ésto con la
finalidad de establecer que operaciones y procesos unitarios serán los más idóneos para
el tratamiento del agua. De igual manera se establecieron sales de hierro, sulfato de
aluminio, hidróxido de sodio, dióxido de cloro y etanolaminas como posibles sustancias
químicas a emplear para la optimización del proceso de tratamiento y recuperación de la
calidad inicial del agua. Los residuos sólidos retirados serán utilizados en construcciones
civiles y procesos petroquímicos; los contaminantes líquidos podrán ser empleados
como combustibles en hornos de producción de cal, ésto permitirá una disposición
adecuada de los desechos cumpliendo con las normas ambientales establecidas
preservando así los recursos naturales. Por último se realizó un estudio que comprende
las implicaciones económicas para la construcción de cada una de las alternativas
propuestas incluyendo obras civiles, equipos y/o sistemas y sustancias químicas.
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL

ROL CA AS X TU JU
CVLAC: 4.136.007
Hernán Raven
E_MAIL [email protected]
E_MAIL
ROL CA AS TU X JU
CVLAC: 11.905.328
Alexis Cova E_MAIL [email protected]
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC:
5.194.070
Milena Amundarain
E_MAIL [email protected]
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:

2011 07 15
AÑO MES DÍA
LENGUAJE. SPA
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS. Diseño conceptual del sistema de tratamiento de las aguas industriales.doc Application/msword
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L M N O P Q

R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: __________________________________ (OPCIONAL)
TEMPORAL: __________________________________ (OPCIONAL)
TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Ingeniero Químico
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Pregrado
ÁREA DE ESTUDIO:
Departamento de Ingeniería Química
INSTITUCIÓN:
Universidad de Oriente/Núcleo de Anzoátegui
DERECHOS:
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajos de grado:
“Los Trabajos de grado son propiedad de la Universidad de Oriente y sólo podrán ser utilizados para otros fines
con el consentimiento del Consejo de Núcleo respectivo, el cual lo participará al Consejo Universitario”
Francisco Pérez
AUTOR
Milena Amundarain Alexis Cova Hernan Raven

TUTOR JURADO JURADO
Yraima Salas
POR LA SUBCOMISION DE TESIS

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

DISEÑO CONCEPTUAL DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE LAS AGUAS

FRANCISCO YURUANÍ PÉREZ RAMÍREZ

Puerto La Cruz, julio de 2011

DISEÑO CONCEPTUAL DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE LAS AGUAS

Ing. Químico Milena Amundaraín, M Sc. Ing. Químico Luis Cumana

Asesora académica Asesor industrial

Puerto La Cruz, julio de 2011

DISEÑO CONCEPTUAL DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE LAS AGUAS

Ing. Químico Milena Amundaraín, M Sc.

Ing. Químico Hernán Raven, M. Sc Ing. Químico Alexis Cova, M. Sc.

Jurado principal Jurado principal

Puerto La Cruz, julio de 2011

De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajo de grado:

“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA

¾ A Dios todopoderoso por ayudarme a superar todas las adversidades y ser mi

¾ A mi madre Liliam Victoria por su apoyo incondicional, protegerme con su

¾ A la memoria de mi padre José Ramón que me enseñó los valores que me

¾ A mis hermanas Georgina Victoria y Jo-ann Mercedes que en todo momento me

¾ A la Universidad de Oriente por darme la oportunidad de alcanzar la meta de

¾ A la profesora Ingeniero Químico, M Sc. Milena Amundaraín por su invaluable

¾ Al Sr. Osman Colina por su gran aporte de conocimientos durante la realización

Tabla 2.1 Procesos y operaciones unitarias empleados en la recuperación de agua

Figura 1.1. Edificio de operaciones, parcialmente construido en el año 1989....................1

1.1 Descripción general de la empresa

1.1.1 Reseña histórica de la empresa

Figura 1.1. Edificio de operaciones, parcialmente construido en el año 1989.

1.2 Planteamiento del problema

tratamientos fisicoquímicos para su reúso como parte de la política de la empresa para

1.3.1 Objetivo general

1.3.2 Objetivos específicos

unitarios a realizar, las sustancias químicas a emplear y los agentes contaminantes

2.2 Descripción del proceso de producción de la planta de laminación

Posteriormente el tubo se enviará a la mesa de enfriamiento donde luego será

2.2.1 Función del agua como medio de enfriamiento en la planta

2.2.2 Características del agua para el proceso

En el diseño de la planta de tratamiento para la fábrica de tubos sin costura, uno de

2.2.3 Características del agua residual

2.3 Calidad del agua

2.3.1 Sólidos y residuos presentes en el agua

2.4 Recuperación y reutilización de aguas residuales

2.5 Tecnologías de recuperación de aguas residuales

Tabla 2.1 Procesos y operaciones unitarias empleados en la recuperación de agua

Constituyente Tratamiento Coagulación- Filtración Cloración

En la tabla 2.1 se nombran los procesos y operaciones unitarias más comúnmente

contaminantes eliminados. Para lograr un efectivo y eficaz tratamiento de las aguas

2.6 Fiabilidad de los procesos de tratamiento

2.7 Eliminación de sólidos suspendidos

Figura 2.1. Comparación entre sistemas de tratamiento terciario empleados para la

El tratamiento completo para alcanzar niveles óptimos en la recuperación de las aguas,

2.8 Nivel de recuperación avanzado (combinación de procesos)

afectados con el nivel de contaminantes sólidos presentes en el agua así como el pH y la

Figura 2.2. Diagrama de flujo conceptual de un sistema de tratamiento avanzado capaz

2.9 Tipos de tratamientos posibles

paralelamente y espaciadas entre 1 y 5 mm. Se limpian con rastrillos que se accionan

2.9.2.1 Sólidos sedimentables

tamaño de las partículas (radio) el que tiene mayor influencia en la velocidad de

Diámetro (mm) Orden de tamaños Recorrido de 1 metro