Agroind. sci.

8(2): 159 - 165 (2018)

Escuela de Ingeniería
Agroindustrial
Agroindustrial Science
Website: http://revistas.unitru.edu.pe/index.php/agroindscience Universidad Nacional de
Trujillo

Análisis de peligros y puntos críticos de control en una planta de legumbres secas

Analysis of hazards and critical control points in a dry pulses plant

Augusto Mechato1,*; Marleni Taica2; Nashely Vela2

1 Facultad de Ciencias Agrarias, Universidad Nacional Autónoma de Chota, Jr. Gregorio Malca N° 875, Chota, Perú.
2 Facultad de Ingeniería, Arquitectura y Urbanismo, Universidad Señor de Sipán, km. 5 Carretera Pimentel, Chiclayo, Perú.

RESUMEN
El objetivo de este estudio fue diseñar un procedimiento para la aplicación del sistema de análisis de peligro y puntos
críticos de control, en una industria de procesamiento de legumbres secas, que garantice la inocuidad y calidad del
producto. Se hace énfasis en las Buenas Prácticas de Manufactura, la aplicación de los 12 pasos del plan HACCP y los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento que debe emplear la empresa y que son los pilares
fundamentales para la aplicación del plan HACCP. Se determinó que el punto crítico de control se da en el envasado
manual y su verificación diaria estará a cargo del Jefe de Aseguramiento de la Calidad. De esta manera se logró que la
implementación del plan HACCP funcione, tomando conciencia de que se debe brindar un producto inocuo y de calidad.
Palabras clave: aseguramiento, calidad, inocuidad, puntos críticos de control, buenas prácticas de manufactura.
ABSTRACT
The aim of this work was to design an applicable procedure for the hazard analysis and critical control points system
(HACCP) scheme in the legume processing industry for quality and safety assurance. Good manufacturing practices are
prioritized by applying the HACCP 12-step plan along with the Standardized Sanitation Operating Procedures (POES-
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) regulations, the latter being a must for the former. It was found
that the critical point is located in the manual packaging section, thus a daily check-up performed by the Quality Control
supervisor himself is required. Accordingly, the HACCP plan was successfully implemented emphasizing its impact in the
food quality and safety offere.
Keywords: assurance, quality, safety, critical control points system, good handling practices.

1. Introducción potencial, estableciendo los puntos críticos de

Estudios recientes manifiestan que la alimentación control (esto es, aquellos puntos en los que se debe
y la seguridad alimentaria, han ido cobrando mayor controlar el proceso para evitar un riesgo inacep-
interés en la sociedad, hoy en día el consumidor table), para garantizar plenamente las exigencias
final exige productos nutritivos, apetitosos, de sanitarias de los procesos y productos que solicita
calidad y sobre todo que no hagan daño. Los el mercado, para una eficaz protección de la salud
principales interesados en atender esta demanda del consumidor.
son las empresas alimentarias, las cuales deben En varias investigaciones (Castillo y Gálvez, 2016;
garantizar la inocuidad de los productos que lanzan Mortimore y Wallace, 2001; Delgado et al., 2015)
al mercado (Couto, 2008; Al-Busaidi et al., 2016). concluyeron que el HACCP consta de 12 pasos y 7
Asq (2006) y Andrango (2016) argumentan que el principios, y deben aplicarse correctamente.
HACCP corresponde a las iniciales de Hazard Generalmente al inicio, el personal de las empresas
Analysis and Critical Control Point System (Sistema se muestra reacios al cambio, no siguen los
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de principios correctamente o es posible que el
Control), el cual se diseñó como metodología para sistema implementado falle por una falta de
prevenir los peligros alimentarios, evaluando mantenimiento, a veces, las empresas no tienen en
sistemáticamente los ingredientes, factores cuenta los cambios que aparecen en los procesos y
ambientales y procesos utilizados en la elaboración es posible que nuevos peligros se pasen por alto.
de alimentos. Se identifica las áreas de riesgo La eficacia también se pierde cuando la compañía

Recibido 3 febrero 2018 *Autor correspondiente: [email protected] (A. Mechato)

Aceptado 21 noviembre 2018 DOI: http://dx.doi.org/10.17268/agroind.sci.2018.02.12

- 159 -
 A. Mechato et al. / Agroind. sci. 8(2): 159 - 165 (2018)

realiza el análisis de peligros, intentando ajustar los alimentaria, los manipuladores de alimentos
hallazgos del análisis a los controles ya cumplen un rol importante, ya que ellos están en
establecidos. contacto directo con los mismos, desde la
La Comisión del Codex Alimentarius (2006) tiene en distribución y venta de productos frescos sin
cuenta como principio básico universal, que las envasar, durante el acopio, envasado, empacado,
personas tienen derecho a esperar que los proceso comercialización, y demás operaciones
alimentos que comen sean aptos para el consumo, donde se realicen en forma manual, sin posterior
de buena calidad e inocuos, es decir, la garantía de tratamiento que garantice la eliminación de
que el alimento no causará daño al consumidor cualquier posible contaminación proveniente del
tanto cuando sea preparado como cuando se lo manipulador.
consuma según el uso propuesto, para esto, el En la actualidad diversas empresas implementan
alimento de estar libre de todo peligro físico, sistemas de inocuidad y calidad alimentaria,
químico o biológico. reduciendo los riesgos a lo largo de la cadena
En el Perú, actualmente el Servicio Nacional de productiva, lo que redunda en la permanencia de la
Sanidad Agraria (SENASA, 2011) según el Decreto empresa en el mercado y mucho más aún cuando
Supremo Nº 004-2011-AG: Reglamento de esta exporta (Barclay, 2015; Tomasevic et al.,
Inocuidad Agroalimentaria, indica que, para 2016).
garantizar la inocuidad de los alimentos primarios, Existen trabajos publicados en la literatura
con el propósito de proteger la vida y la salud de las científica, sobre la identificación de puntos críticos
personas, reconociendo y asegurando los derechos de control en las diferentes industrias (Carrascosa,
e intereses de los consumidores, es necesario que 2016; Dzwolak, 2014), pero no se ha reportado la
todas las empresas tengan certificación HACCP. aplicación de esta técnica en una industria de
Bajo la premisa de la Norma Sanitaria para la legumbres secas.
Aplicación del Sistema HACCP en la Fabricación de Basado en estos antecedentes, el objetivo de este
Alimentos y Bebidas que se dio bajo la Resolución estudio fue diseñar un procedimiento para la
Ministerial N° 449 – 2006/ MINSA (Digesa, 2006). aplicación del sistema de análisis de peligro y
Solano (2008) argumenta que es importante tener puntos críticos de control (HACCP), en una
en cuenta las Buenas Prácticas de Producción e industria de procesamiento de legumbres secas,
Higiene, que es el conjunto de procedimientos, que garantice la inocuidad y calidad del producto.
condiciones y controles que se aplican en las áreas
de producción primaria de alimentos agropecuarios 2. Material y métodos
primarios, en referencia a las Buenas Prácticas El presente estudio se aplicó en la empresa
Agrícolas, Ganaderas o Pecuarias, Avícolas y Agrosymar. Ésta empresa según la legislación
Apícolas; así como en las áreas destinadas a su peruana es de tipo EIRL (Empresa Individual de
procesamiento primario, en referencia a las Buenas Responsabilidad Limitada), se encuentra ubicado
Prácticas de Manufactura (BPM), Análisis de en la Mz G, Lote 08 del Asentamiento Humano Los
Peligros y Puntos Críticos de Control y Tallanes, Catacaos, Piura (Perú), consta de 15
Procedimientos Operativos Estandarizados de trabajadores y se conformó con el objetivo principal
Saneamiento (POES), con el objeto de disminuir los de proveer legumbres secas para el consumidor
riesgos de contaminación. SENASA (2011) y Cerf nacional, para posteriormente distribuir a empresas
(2011) concluyeron que los POES son un conjunto que realizan la exportación de dicho producto al
de normas que establecen las tareas de mercado norteamericano principalmente.
saneamiento necesarias para la conservación de la Tipo de muestreo. Muestreo aleatorio simple.
higiene en el proceso productivo de alimentos. Instrumentos de recolección de datos. Listas de
Describen las tareas de saneamiento, que se control, fichas de observación, hojas de registro,
aplican antes (pre operacional) y durante los cuestionarios.
procesos de elaboración (operacional). Definen
claramente los pasos a seguir para asegurar el Técnicas de procesamiento. La observación, la
cumplimiento de los requisitos de limpieza y encuesta.
desinfección. Precisa el cómo hacerlo, con qué, Programa de pre-requisitos. Para la
cuándo y quién. Para cumplir sus propósitos, deben implementación del sistema HACCP se estableció
ser totalmente explícitos, claros y detallados, para primeramente las Buenas Prácticas de Manufactura
evitar cualquier distorsión o mala interpretación. y los Procedimientos Operativos Estandarizados de
En varias investigaciones (Castañeda, 2016; Sanitización, según los lineamientos del Codex
Madrid, 2011) concluyeron que en la industria Alimentarius (2006) y Digesa (2006).

- 160 -
 A. Mechato et al. / Agroind. sci. 8(2): 159 - 165 (2018)

Metodología para los peligros de seguridad potencialmente

En varias investigaciones (Cerf, 2011; Castañeda et significativos para cada etapa del proceso.
al., 2016; Madrid, 2011) aplicaron los 12 pasos y 7 Paso 8: Establecimiento de límites críticos para
principios del Sistema HACCP siguientes: cada punto crítico de control (Principio 3). Para
Paso 1: Formación de un equipo HACCP. El cada PCC, se especificó y validó límites críticos. En
equipo HACCP estuvo constituido por personal con algunos casos, para una determinada fase es
conocimiento técnico, multidisciplinarios de la necesario fijar más de un límite crítico. Entre los
empresa, al que se le formó también sobre el criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH y cloro
Control, para que la formulación del Plan HACCP disponible, así como parámetros sensoriales como
esté de acuerdo a las condiciones higiénicas del el aspecto y la textura.
establecimiento y su aplicación sea eficaz Paso 9: Establecimiento de un sistema de
(González et al., 2015). vigilancia para cada punto crítico de control
Paso 2: Descripción del producto. Se formuló (Principio 4). La vigilancia es la medición u
una descripción completa del producto, que incluya observación programada de un PCC en relación
tanta información pertinente a la inocuidad: a) con sus límites críticos. Mediante los procedimien-
composición, b) propiedades físico química, c) tos de vigilancia se detectó una pérdida de control
tratamientos microbicidas, d) envasado, e) tipo de en el PCC, para esto se aplicó registros de control
envase, f) vida útil, g) condiciones de periódicos y un monitoreo de los resultados para
almacenamiento y h) sistema de distribución. verificar la inexistencia de desviaciones.
Paso 3: Determinación del uso previsto del Paso 10: Establecimiento de medidas
producto. Se determinó el uso previsto del correctivas (Principio 5). Con el fin de hacer
producto para el momento de su consumo, y de frente a las desviaciones que puedan ocurrir, se
este modo evaluar el impacto del empleo de las formuló medidas correctivas específicas, esto
materias primas, ingredientes, coadyuvantes y asegura que el PCC vuelva a estar controlado. Se
aditivos alimentarios desconocidos, prohibidos y en incluyó también un adecuado sistema de
niveles que puedan afectar la vida o la salud del eliminación del producto afectado. Los
consumidor. El uso previsto se aplicó desde la procedimientos relativos a las desviaciones y la
producción primaria pasando por la elaboración, eliminación de los productos se documentaron en
fabricación y distribución hasta el momento de su los registros del sistema HACCP.
consumo y se sustenta en las buenas prácticas de Paso 11: Establecimiento de procedimientos de
manufactura. verificación (Principio 6). Se establecieron
Paso 4: Elaboración de un diagrama de flujo. Se procedimientos de verificación, para determinar el
construyó un diagrama de flujo el cual permite iden- cumplimiento, funcionamiento y eficacia del sistema
tificar indica las operaciones relativas al producto HACCP, en particular mediante muestreo aleatorio
determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama y análisis. La frecuencia de las comprobaciones fue
para varios productos si su procesamiento es suficiente para confirmar que el sistema HACCP
similar. Al aplicar el sistema HACCP a una estuvo funcionando eficazmente (Bolton, 2007).
operación determinada, debe tenerse en cuenta las Paso 12: Establecimiento de un sistema de
fases anteriores y posteriores a dicha operación. registro y documentación (Principio 7). Para la
Paso 5: Confirmación in situ del diagrama de implementación del sistema HACCP fue fundamen-
flujo. El equipo HACCP realizó la verificación del tal que se apliquen prácticas de registro eficaces y
diagrama de flujo in situ durante las horas del precisas. Los sistemas de documentación y registro
proceso en cada operación. se ajustaron a la naturaleza y magnitud de la
Paso 6: Peligros relacionados con el operación en cuestión y fueron suficientes para
procesamiento primario, análisis de peligros ayudar a la empresa a comprobar que se realizan y
(Principio 1). Se identificó, evaluó y controló los mantienen los controles del proceso oportuno.
peligros potenciales biológicos, físicos y químicos,
que pueden introducirse o incrementarse en cada
uno de los pasos del proceso (Forsythe y Hayes, 3. Resultados y discusión
2007). Toropilova y Bystricky (2015) argumentan que
Paso 7: Determinación de los puntos críticos de como requisito para la implementación del plan
control (Principio 2). Se identificó los puntos HACCP en la empresa de legumbres secas, se
críticos de control (PCC), haciendo uso de la aplicó las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),
herramienta conocida como árbol de decisiones, según investigaciones realizadas sobre este plan; a

- 161 -
 A. Mechato et al. / Agroind. sci. 8(2): 159 - 165 (2018)

nivel de todo el personal que labora en la empresa

Agrosymar EIRL, para producir alimentos que sean
inocuos y aptos para el consumo humano, así como
los procedimientos de limpieza y saneamiento
durante todas las operaciones del proceso,
cumpliendo los lineamientos del Codex
Alimentarius, del Decreto Supremo N° 007-98 y la
Norma Sanitaria para la aplicación del sistema
HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas
RM N° 449-2014-MINSA, e investigaciones
realizadas sobre este.
Para el diseño del sistema HACCP, los actores
involucrados fueron el equipo HACCP de la
empresa Agrosymar EIRL (Tabla 1), cómo es
recomendado en estudios de este tipo (Fonceca et
al., 2013), y se aplicó desde la recepción de la
materia prima hasta el despacho del producto
terminado.
En la Figura 1 se muestra el diagrama de flujo de
las legumbres secas. La materia prima que se
recepciona en la empresa la constituye un grupo de
11 especies de la familia Fabaceae, cultivadas en la
costa, sierra y selva peruana; la producción y Figura 1. Diagrama de Flujo del proceso de legumbres
rendimiento dependen de la variedad, la zona de secas.
producción y el nivel tecnológico empleado. La
empresa tiene sus proveedores de legumbres En varias investigaciones (Al-Busaidi et al., 2016;
secas de los agricultores de la zona de Catacaos y Tomasevic et al., 2016; Carrascosa et al., 2016;
alrededores de la ciudad de Piura. Entre los González et al., 2015; Fonceca et al., 2013)
principales productos que se procesan están: frijol concluyeron que para la determinación de los
Castilla o Caupi, frijol de Palo y pallar bebe; para su puntos críticos de control (PPC) se puede
consumo se requiere pasar por un proceso de evidenciar que según las operaciones de
cocción a una temperatura de 70 a 80 °C con un procesamiento donde incluye tratamientos térmicos
tiempo estimado de 40 minutos dependiendo del como escaldado, pasteurización y esterilización,
tipo de legumbre. Una vez cocinado se empleó en son considerados generalmente como PCC en el
guisos, sopas y ensaladas. Se determinó que procesamiento de diferentes tipos de alimento. Sin
existe un único punto crítico de control que se da en embargo, no existen evidencias en empresas de
el envasado manual, donde se debe evitar la procesamiento de legumbres secas donde el PCC
contaminación microbiana. se dé en el envasado manual.

Tabla 1
Equipo HACCP, Empresa Agrosymar EIRL
Función en el equipo Nombre Puesto en la empresa Conocimiento/habilidades
Oscar Guillermo Castillo
Líder del equipo Gerente general Conocimiento del proceso, toma de decisiones
Ruiz
Héctor Beltrán Manejo de las etapas productivas de la planta, imparte
Miembro del equipo Jefe de producción
Yamunaqué Zapata las normativas de producción.
Jefe de Aseguramiento Conocimiento del sistema HACCP, verifica el
Miembro del equipo José Castillo Ruiz
de la calidad cumplimiento del sistema y lo pone en práctica.
Manejo de insumos y producto terminado/ realiza el
Luis Alberto Sánchez Jefe de almacén y/o
Miembro del equipo mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos de
Albines mantenimiento
la planta.
Supervisor de
María del Rosario Supervisa la aplicación del manual HACCP en las áreas
Miembro del equipo aseguramiento de la
Morales Vilches de producción.
calidad
Supervisa la aplicación del manual HACCP en el área de
Miembro del equipo Lucia Mattos Palacios Supervisor de producción
producción.
Juan Carlos Albines
Coordinador Asesor interno Coordinador del sistema HACCP.
Larrea

- 162 -
 A. Mechato et al. / Agroind. sci. 8(2): 159 - 165 (2018)

El producto reúne características de calidad Se observó que la higiene del personal que estuvo
determinado por la especificaciones solicitadas por en contacto con la materia prima, ingredientes,
los clientes con los más altos estándares, selección material de empaque, producto en proceso y
100% máquina y manos, libre de impurezas y producto terminado, equipos y utensilios, no
fragmentos de insectos, exento de olores y sabores cumplían estrictamente con las BPM, por lo que se
extraños, con 0% de grano enfermo y picado y 0% realizó actividades de capacitación constante a los
de materias extrañas, permitiendo sólo el 2% de manipuladores y supervisores, recibiendo
grano abierto, arrugado, descascarado, germinado, entrenamiento adecuado de técnicas correctas del
partido o sucio, debe contener una humedad manejo de alimentos y principios de protección de
máxima de 14% y E. Coli por gramo <3 NPM/g y la persona y el producto, esto teniendo en cuenta
ausencia de Salmonella por 25 gramos. Hoy en día que las empresas del sector alimentario tienen que
en la industria alimentaria el consumidor final es garantizar que los manipuladores de alimentos
cada vez más exigente en cuanto al consumo de dispongan de una formación adecuada en higiene
alimentos de calidad e inocuos, por lo que la de los alimentos de acuerdo con su actividad
implementación del sistema HACCP en la empresa laboral (Ceballos, 2009).
Agrosymar EIRL está acorde a la tendencia de los Se iluminaron los alrededores y las vías de acceso
mercados internacionales, ya que este sistema se a la planta procesadora de legumbres secas, libre
está convirtiendo en un requisito de entrada y de de acumulaciones de materiales, equipos
acceso continuado al mercado en la mayoría de los maldispuestos, basura, desperdicios, chatarras,
países industrializados, igualmente, se está malezas o cualquier otro elemento que favorezca
convirtiendo rápidamente en un requisito oficial, posibilidad de albergue para contaminantes y
regulado o exigido por los clientes en los países en plagas.
vías de desarrollo como es el caso del Perú. Los equipos limpios y desinfectados se protegieron
El sistema de verificación consistió en aplicar de la recontaminación y cuando no eran utilizados
métodos y análisis, además, del monitoreo, para se almacenaron en lugar protegido. Todos los
determinar el cumplimiento, funcionamiento y productos que se usaron estuvieron previamente
eficacia del plan HACCP, esto fue ejecutado por aprobados por las autoridades sanitarias y el
personal interno, equipo HACCP de la empresa o departamento de control de calidad de la empresa.
por una entidad externa o ente gubernamental: Logros finales del estudio:
Dirección General de Sanidad Agraria, este - Se implementó el sistema HACCP en el proceso
ejercicio fue realizado atendiendo a una de legumbres secas para la empresa Agrosymar
periodicidad establecida; la verificación diaria EIRL, para controlar eficientemente los peligros
estuvo a cargo del Jefe de Aseguramiento de la significativos que pueden comprometer la
Calidad de la empresa Agrosymar EIRL. En la inocuidad de sus productos, para esto, la alta
empresa Agrosymar EIRL el sistema HACCP tiene dirección como el personal se comprometieron y
un enfoque preventivo, que exige la evaluación participaron plenamente.
sistemática de las materias primas, los procesos, el - Las capacitaciones cumplieron un rol importante,
entorno y otros factores implicados en la para todo el personal operario de la organización,
producción, permite también mejorar los sistemas encaminadas a una mejor comprensión de la
de inspección y control en el manejo y importancia del cumplimiento de los programas
procesamiento de legumbres secas para el pre-requisitos y control de peligros, que garantice
consumo humano. SENASA (2011), Digesa (2006) la inocuidad del producto terminado.
e Indecopi (1998) concluyeron que la lista de - Se establecieron los manuales de pre-requisitos
verificación de la dirección de insumos BPM, Procedimientos Operacionales
agropecuarios e inocuidad alimentaria, permite Estandarizados de Saneamiento (POES),
evaluar las condiciones del establecimiento, su indispensables para la implementación del
disposición, estructura e instalaciones, equipos, Sistema HACCP.
servicios higiénicos y vestuarios, personal, su - Se realizó el análisis de peligros físicos, químicos
higiene y saneamiento de los ambientes e y biológicos para el proceso de legumbres secas.
inocuidad; esto permitió en los 12 meses de trabajo, - Se estableció el proceso de vigilancia y control del
reunir las condiciones adecuadas para obtener PCC para el proceso de legumbres secas, a
productos inocuos y de calidad, para que la cargo del área de aseguramiento de calidad de la
empresa mantenga el liderazgo, competitividad y empresa.
cumplimiento de las normas legales vigentes. - Se elaboraron los diferentes formatos mediante
los cuales se llevará a cabo el monitoreo, dicho

- 163 -
 A. Mechato et al. / Agroind. sci. 8(2): 159 - 165 (2018)

formatos son: inspección interna de los módulos Barclay, M. 2015. Guía de buenas prácticas de manufactura en
panadería y confitería. Argentina. Universidad Nacional de la
de procesamiento, reporte de auditoría, Plata, Facultad de Ciencias Veterinarias. Diponible en:
verificación del Sistema HACCP y requerimientos http://sedici.unlp.edu.ar/bitstream/handle/10915/55239/Documento
de acciones correctivas. _completo.pdf
- Se implementó un sistema de mantenimiento Bolton, A. 2007. Sistemas de gestión de la calidad en la industria
preventivo para toda la maquinaria de producción, alimentaria. Guía ISO 9001/2 (trad. L. Cintas), Primera edición,
Zaragoza, Editorial Acribia S.A.
para reducir los gastos de reparación y evitar
Carrascosa, C.; Millán, R.; Saavedra, P.; Raduán, J.; Raposo, A.;
paralizaciones durante el proceso de legumbres Sanjuán, E. 2016. Identification of the risk factors associated with
secas. cheese production to implement the hazard analysis and critical
La importancia del estudio radica en que el PCC de control points (HACCP) system on cheese farms. American Dairy
una industria de legumbres secas, sea el envasado Science Association 99(4): 2606–2616.
Castañeda, R.; Fuentes, C.; Peñarrieta, M. 2016. Assessment of pre-
manual, por lo que podría ser esto para todas las
requirements of haccp and analysis of critical control points for
empresas de acopio y procesamiento primario de safety during production of artisanal and industrial bread. Bolivian
este tipo de materia prima. Journal of Chemistry 33: 196-208.
Castillo, Y.; Gálvez, S. 2016. Propuesta de mejora en base al sistema
4. Conclusiones HACCP para incrementar la rentabilidad de la empresa Gandules
INC SAC. Tesis de pregrado, Universidad Privada del Norte,
Los programas de pre-requisitos: BPM y POES son Trujillo. Perú. 148 pp.
aspectos claves para lograr la implementación del Couto, L. 2008. Auditoría del Sistema APPCC. Cómo verificar los
Sistema HACCP en la Empresa de legumbres sistemas de gestión de inocuidad alimentaria HACCP, Primera
secas Agrosymar. Edición, Ediciones Díaz de Santo, Madrid, España. 86 pp.
Se implementó el Sistema HACCP en el proceso de Ceballos, R. 2009. Manipulación de los alimentos básica común.
Primera Edición. Editorial Formación Alcalá. Jaén, Perú. 26 pp.
legumbres secas de la empresa Agrosymar EIRL, Cerf, O.; Donnat, E. 2011. Application of hazard analysis e Critical
teniendo en cuenta el punto crítico de control en el control point (HACCP) principles to primary production: What is
envasado manual. feasible and desirable? Food Control 22: 1839-1843.
Se logró revertir el incumplimiento de la higiene del Codex Alimentarius, 2006. Qué es el Codex Alimentarius, Tercera
personal y de saneamiento de los ambientes de la Edición. Producido por la Secretaría del Codex FAO. Roma, Italia.
19 pp.
empresa, a través de las capaciones constantes
Delgado, H.; Cedeño, C.; Montes de Oca, N.; Villoch, A. 2015. Calidad
que se realizaron. higiénica de la carne obtenida en mataderos de Manabí- Ecuador.
La aplicación de todo el sistema HACCP en la Revista de Salud Animal 37: 1-9.
empresa, sirve como referente para las empresas Digesa, 2006. Norma sanitaria para la Aplicación del Sistema HACCP
agroindustriales del sector de Catacaos – Piura, en la Fabricación de Alimentos y Bebidas, Primera Edición, Lima,
Editora Perú. Lima, Perú.
dedicadas al procesamiento de legumbres secas,
Dzwolak, W. 2014. HACCP in small food businesses – The Polish
para la obtención de productos inocuos y de experience. Food control 36: 132–137.
calidad. Fonceca, C.; Stamford, T.; Andrade, S.; Souza, E.; Silva, C. 2013.
Incorporar a los estudios de este tipo el pre Hygienic-sanitary working practices and implementation of a
requisito de las Buenas Prácticas Agrícolas, para Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) plan in lobster
processing industries. Food Science and Technology 33(1): 127-
observar sus efectos en la inocuidad y calidad de la
136.
materia prima. Forsythe, S.; Hayes, P. 2007. Higiene de los alimentos, microbiología y
HACCP (trad. B. Sanz), Segunda Edición. Editorial Acribia S.A.
Agradecimientos Zaragoza, España. 48 pp.
A la empresa Agrosymar EIRL, por la apertura de González, A.; Iribe, C.; Matell-González, I. 2015. Análisis de peligros y
puntos críticos de control en una planta de helados. Ingeniería
sus instalaciones y apoyo de todo su personal, para
Industrial 36(1): 39-47.
la realización de la presente investigación. Indecopi. 1998. Norma Técnica Peruana 205.014, Legumbres Secas.
Definiciones, 3ra. Edición. Comisión de Reglamentos Técnicos y
Referencias bibliográficas Comerciales. Lima, Perú.
Al-Busaidi, M.; Jukes, D.; Bose, S. 2016. Hazard analysis and critical Madrid, A. 2011. Curso de manipulador de alimentos. El curso más
control point (HACCP) in seafood processing: An analysis of its moderno, completo y práctico que se ha hecho para la formación
application and use in regulation in the Sultanate of Oman. Food profesional del manipulador de alimentos. Todo en un solo libro.
Control 30: 1-16. Primera Edición. AMV Ediciones. Madrid, España. 125 pp.
Andrango, D.; Ocaña, A. 2016. Diseño metodológico para implementar Mortimore, S.; Wallace, C. 2001. HACCP Enfoque práctico (trad. B.
un sistema de inocuidad alimentaria (HACCP) aplicable a la planta Borde-Lekona), Segunda edición. Editorial Acribia S.A. Zaragoza,
procesadora de quinua Maquita en la Parroquia Calpi Catón España. 58 pp.
Riobamba. Tesis de maestría, Universidad Central del Ecuador. SENASA, 2011. Reglamento de Inocuidad Agroalimentaria, D.S. Nº
Ecuador. 119 pp. 004-2011-AG, Primera Edición. Editora Perú. Lima, Perú.
Asq, F. 2006. HACCP Manual del auditor de calidad (trad. B. Borde- Solano, M. 2008. Implementación del Sistema HACCP – ISO 22000
Lekona), Primera Edición, Editorial Acribia S.A. Zaragoza, España. Caso Práctico Restaurante Vatel. Tesis de maestría. Instituto
36 pp. Politécnico Nacional. México. 118 pp.

- 164 -
 A. Mechato et al. / Agroind. sci. 8(2): 159 - 165 (2018)

Tomasevic, I.; Kusmanovic, J.; Andelkovic, A.; Saracevic, M.; meat processing and retail establishments in Serbia. Meat Science
Stojanovic, M.; Djekic, I. 2016. The effects of mandatory HACCP 114: 54-57.
implementation on microbiological indicators of process hygiene in Toropilova, J.; Bystricky, P. 2015. Why HACCP might sometimes
become weak or even fail. Procedia Food Science 5: 296-299.

- 165 -