TEMA #2

TORNERÍA

INTEGRANTES: Yulianeth Jaén 8-927-1008

Swiny González 8-896-568

Rachel Guerra 8-945-1341

William Hawthorne 8-902-1727

Joel Hidalgo 8-898-97

Gabriel Jaramillo 8-890-947

 CONCEPTO MÁQUINA.

Del latín machĭna, una máquina es un aparato creado para aprovechar, regular o
dirigir la acción de una fuerza. Estos dispositivos pueden recibir cierta forma de
energía y transformarla en otra para generar un determinado efecto.

En este sentido, también tendríamos que exponer que se conoce como máquina,
de igual modo, a lo que sería la locomotora del tren. Es decir, a aquella parte del
vehículo ferroviario que es la que se encarga de que aquel funcione y se pueda
poner en marcha para transportar mercancías o personas.

Precisamente de ese significado, surgió una expresión que se utiliza a nivel

coloquial. Nos estamos refiriendo a la locución adverbial “a toda máquina”, que se
emplea para referirse que un tren, cualquier otro vehículo o una persona está
realizando una tarea a una velocidad muy rápida.

Asimismo, dentro de este ámbito también tendríamos que hablar de lo que se

conoce como diario de máquinas. Se trata concretamente de un documento muy
importante en el ámbito ferroviario ya que en él el maquinista del tren se encarga de
ir anotando todos los datos de interés relativos tanto al funcionamiento del vehículo
como al combustible.

Formada por conjuntos de elementos fijos o móviles, las máquinas permiten realizar
distintos trabajos. El conjunto de máquinas se conoce como maquinaria. Por
ejemplo: “Están reparando el asfalto con una máquina que hace mucho ruido”,
“Necesitamos una máquina para cortar hierro y así arreglar el portón”, “Le regalé a
mi abuelo una computadora para que reemplace su vieja máquina de escribir”.

De acuerdo a sus fuentes de energía, las máquinas pueden clasificarse de distintas

formas. Las máquinas manuales son aquellas cuyo funcionamiento requiere de la
fuerza humana. Las máquinas eléctricas (como los generadores o los
transformadores), en cambio, transforman la energía cinética en otra energía
gracias a contar con circuitos magnéticos y circuitos eléctricos. Las máquinas
hidráulicas y las máquinas térmicas, por su parte, utilizan fluidos.
Entre los componentes de una máquina, suelen destacarse el motor (el dispositivo
que permite generar la energía para el desarrollo del trabajo requerido), el
mecanismo (los elementos mecánicos que transforman la energía portada por el
motor) y el bastidor (una estructura rígida que enlaza el motor y el mecanismo).

El desarrollo de los distintos tipos de máquinas ha revolucionado la industria y el

mundo laboral. Pese a que las máquinas permiten aumentar la productividad y
reducir los tiempos, estos aparatos han recortado los puestos de trabajo de los seres
humanos.

En el ámbito coloquial también es frecuente que se utilice el término máquina para

referirse a una persona. En concreto, se suele decir que alguien es una máquina,
como una manera de dejar patente que este sobresale en alguna actividad en
concreto y que es digno de admiración de ello.

Por último, tendríamos que exponer que esa palabra también se emplea en el
ámbito de la informática. En este caso, se habla de lo que se da en llamar lenguaje
máquina, que es un conjunto de instrucciones que están codificadas y que cualquier
ordenador es capaz de interpretar para luego llevar a cabo lo que en ellas se
establece.

Máquina.
 ELEMENTOS DE SUJECIÓN.

Los elementos de sujeción en ingeniería son: remaches, soldaduras, tornillos,

tuercas, abrazaderas, pernos y arandelas. Cada uno de estos elementos cumple la
función de mantener la unión mecánica entre dos o más partes de una aplicación.
Existen diferentes tipos de sistemas de sujeción:

Permanentes: remaches y soldaduras.

Removibles: Pernos, Tornillos, Espárragos, tuercas, pasadores y cuñas

Estos elementos son comunes en todo tipo de maquinarias, independientemente

del tamaño o del uso. He allí la importancia de los elementos de sujeción a nivel
industrial, ya que sin ellos sería imposible ensamblar piezas mecánicas, realizar
montajes eléctricos y electrónicos, y rematar aplicaciones en el ámbito de la
construcción. El material del cual están hechos y el acabado de los sujetadores son
características clave para garantizar que cada elemento cumpla de manera exitosa
la función para la cual fue diseñado.

Dependiendo del uso final, los elementos de sujeción pueden ser de dos tipos:

– Si se desea que la unión sea permanente en el tiempo, se emplean remaches y

soldaduras.

– En cambio, si el interés consiste en que la unión mecánica pueda ser removible,

entonces se utilizan tornillos, tuercas, abrazaderas, pernos y arandelas.

1- Remache
Un remache es un rodillo cilíndrico con un solo extremo sobresaliente. Esta pieza
se coloca entre los elementos objeto, y luego se complementa colocándole una
cabeza en el otro extremo para fijar la unión. Los remaches generalmente están
fabricados a base de aluminio, acero, cobre o latón.
2- Soldadura

Consiste en la unión de dos o más piezas metálicas mediante la aplicación de calor

(arco eléctrico) y presión, empleando el metal de aportación como mecanismo de
unión. Este metal suele tener una temperatura de fusión considerablemente inferior
con respecto al material que conforma las piezas objeto. El estaño es de uso común
en este tipo de aplicaciones.

3- Tornillo

Es un elemento tubular con una cabeza sobresaliente en uno de sus extremos y

una rosca en el otro, lo cual permite su uso en función de sujeción, transmisión de
fuerza o ajuste entre dos elementos. Los tornillos suelen ser de acero, pero también
es factible encontrar tornillos de hierro, plomo, bronce, aleaciones metálicas,
plástico e incluso madera.

4- Tuercas

Estas piezas cuentan con un orificio en el centro, una rosca interna, que permite su
uso en el acoplamiento con un tornillo para complementar la unión entre dos piezas.
La rosca de la tuerca puede ser hexagonal, cuadrada, de mariposa o hexagonal
ciega.

5- Abrazadera

Es una pieza ajustable que, tal como su nombre lo indica, abraza a la pieza de
acople, la cual generalmente es cilíndrica. Las abrazaderas pueden ser metálicas o
plásticas; el material de uso dependerá directamente de la aplicación final.

6- Pernos

Es una pieza metálica similar a un tornillo, pero mucho más grande. En el extremo
inferior (la parte enroscada) suele enroscarse una tuerca o se coloca un remache,
con la finalidad de sujetar dos o más piezas de tamaño importante.
7- Arandelas

Es una pieza circular o hexagonal con un orificio en el centro. Es empleada para

sujetar mecánicamente tuercas o tornillos a una estructura y evitar su
desplazamiento. Las arandelas aseguran la hermeticidad de la aplicación y evitan
cualquier tipo de fuga a través de la unión de las piezas. Por ende, su uso en
aplicaciones de plomería es muy común.
 Elementos de transmisión de Potencia

Los sistemas de transmisión contienen como objetivo llevar, a los diferentes

elementos de una máquina la potencia y el movimiento producidos por un elemento
motriz (motor) de manera que la máquina pueda funcionar y cumplir la finalidad para
la que fue construida. Los elementos mecánicos más empleados para transmitir la
fuerza y el movimiento a través de cadenas cinemáticas son: trasmisión mediante
ruedas de fricción, las transmisiones por correa, la transmisión por cadena y los
engranajes, ya que normalmente el movimiento que se transmite es circular.
Todos estos elementos mecánicos pueden ir montados sobre los llamados ejes de
transmisión o sobre árboles de transmisión. Los ejes de transmisión son piezas
cilíndricas, generalmente de corta longitud, que sirven de soporte a poleas, ruedas
de fricción, etc. Pueden ser fijos o moverse en sentido giratorio, y no transmiten
fuerza sino únicamente movimiento. Los árboles de transmisión son piezas
cilíndricas más o menos largas que trabajan a torsión y flexión, son siempre
giratorios y transmiten potencia y movimiento. En la práctica se utiliza muchas veces
la expresión ejes de transmisión para designar tanto a los árboles de transmisión
como a los ejes de transmisión propiamente dichos.

 Transmisión mediante ruedas de fricción.

La transmisión de movimiento mediante ruedas de fricción se realiza poniendo en

contacto dos ruedas, de manera que una (motriz) arrastra a la otra (conducida)
mediante la fuerza que produce el rozamiento entre ambas Para poder transmitir
el movimiento, las ruedas han de estar en contacto ejerciendo una cierta presión
una sobre la otra. Así, al mover una de ellas arrastrará a la otra. El sentido de giro
de la rueda conducida es contrario al sentido de giro de la rueda motriz. Por tanto,
si queremos mantener el sentido de giro del motor tendremos que emplear un
número impar de ruedas de fricción. Las ruedas de fricción pueden ser cilíndricas,
cónicas o esféricas. Esto permite transmitir el movimiento no sólo entre ejes
paralelos, sino también entre ejes que se cortan o se cruzan en el espacio. Las
ruedas de fricción tienen el gran inconveniente de no poder transmitir grandes
potencias, ya que puede resbalar una sobre otra, con la consiguiente pérdida de
velocidad. Otro de los inconvenientes del uso de las ruedas de fricción es su
desgaste, debido a que funcionan por rozamiento y presión.

 Transmisión por correa

Es un tipo de transmisión mecánica basado en la unión de dos o más ruedas,

sujetas a un movimiento de rotación, por medio de una cinta o correa continúa
colocada con tensión en dos poleas: una motriz y otra movida. Al moverse la cinta
(correa) trasmite energía desde la polea motriz a la polea movida por medio del
rozamiento que surge entre la correa y las poleas. Es importante destacar que
las correas de trasmisión basan su funcionamiento fundamentalmente en las
fuerzas de fricción, esto las diferencias de otros medios de flexibles de transmisión
mecánica, como lo son las cadenas de transmisión y las correas dentadas las
cuales se basan en la interferencia mecánica entre los distintos elementos de la
transmisión. Existen diferentes tipos de correas para llevar a cabo la transmisión del
movimiento. Estas correas se clasifican según la forma de su sección transversal, y
pueden ser planas, redondas o trapezoidales y multipista o estriada.

 Correas Planas

Las correas planas se caracterizan por tener por sección transversal un

rectángulo. Fueron el primer tipo de correas de transmisión utilizadas, pero
actualmente han sido sustituidas por las correas trapezoidales. Son todavía
estudiadas porque su funcionamiento representa la física básica de todas las
correas de trasmisión.
  Correas redondas o trapezoidales

La mayor utilización de las correas trapeciales se debe a que presentan

considerables ventajas sobre los otros tipos de correas. Las correas trapeciales, al
tener su sección en forma de cuña tienden a clavarse en la acanaladura de la
periferia de la polea en la que van colocadas, evitando que la correa se salga de
dicha acanaladura. Además, ejercen mayor presión sobre la polea, y así se evitan
los resbalamientos de la correa sobre la polea, lo que produciría pérdidas de
velocidad fuerza.

 Correas multipista o estriada

Actualmente están sustituyendo a las trapezoidales, ya que al permitir pasar por
poleas tanto por la cara estriada (de trabajo) como por la cara plana inversa, permite
recorridos mucho más largos y por lo tanto arrastrar muchos más sistemas. Además
permiten el montaje de un tensor automático. En las aplicaciones más conocidas, la
de los automóviles o vehículos industriales, pueden arrastrar por ejemplo a la vez:
Alternador, Servodirección, Bomba de agua, Compresor de aire acondicionado,
Ventilador (este último sólo en tracción trasera e industriales). En relación a otros
sistemas de transmisión, las transmisiones por correa presentan las siguientes
ventajas:

 Poseen un funcionamiento mucho más silencioso que una transmisión por

cadenas o engranajes, si se encuentran en buen estado.
 Permiten absorber choques en la transmisión, debido a la elasticidad de la
correa.
 Permiten transmitir potencia entre árboles a distancias relativamente grandes
de forma económica.
 Precisa poco mantenimiento, al no ir engrasadas como ocurre en el caso de
las cadenas o de los engranajes.
 Permite transmitir potencia entre ejes no paralelos (correas planas).
 Los costes de adquisición (salvo excepciones) son menores que en el caso
de las cadenas y engranajes.
 Son fácilmente desacoplables y acoplables.
 Permiten cambiar la relación de transmisión fácilmente (en el caso de
emplear correas planas y poleas con forma cónica).
 Pueden alcanzar velocidades bastante elevadas en comparación a las
cadenas.
 En caso de que el eje de uno de los árboles quede bloqueado, al intentar
transmitir el par a través de la polea, se produce el deslizamiento de la misma,
por lo que asegura que no se produzcan daños en la máquina.

Algunos de sus inconvenientes, en cambio, son:

 Precisan de un esfuerzo de pretensado inicial, lo cual produce una

sobrecarga inicial del eje que puede producir problemas de fatiga. Este
esfuerzo no es necesario en las correas de tipo sincronizado.
 Posibilidad de deslizamiento en la transmisión con lo que la relación de
transmisión puede sufrir pequeñas variaciones.
 Aunque el mantenimiento es bajo, se requiere controlar el tensado de la
correa. Una correa destensada puede tener una disminución de rendimiento
de hasta el 5%, o no ser capaz de transmitir nada de potencia.
 Las pérdidas de potencia suelen ser elevadas, lo cual afecta directamente al
rendimiento (94% - 98%).
 No pueden soportar condiciones de alta temperatura debido a los materiales
elastómeros o sintéticos empleados.
 Poseen un deterioro mayor que las cadenas o engranajes, en función de los
factores ambientales: humedad, polvo, lubricantes, luz solar.
  Transmisión por cadena.

Los sistemas de transmisión por cadena se emplean para transmitir movimiento

entre dos ejes que se encuentran alejados entre sí.
Para transmitir el movimiento entre dos ejes mediante una cadena, se montan unas
ruedas dentadas sobre ambos ejes y se enlazan con una cadena que encaje en los
dientes de las ruedas; de manera que, al girar una de ellas, arrastra a la otra.

Las cadenas están formadas por eslabones, una serie de elementos metálicos
iguales y unidos entre sí. Existen diferentes cadenas en función del tipo de eslabón
de que están compuestas: cadenas de rodillos y cadenas articuladas.

 Las cadenas de rodillos están formadas por eslabones de chapa de acero

unidos mediante ejes que llevan un rodillo giratorio. Éstos encajan
perfectamente en los dientes de la rueda. Las cadenas de rodillos se
emplean como medio de tracción en las bicicletas y otros mecanismos.
 Las cadenas articuladas están compuestas por eslabones especiales que
encajan perfectamente en los dientes de la rueda, proporcionando un
funcionamiento uniforme y silencioso (cadenas silenciosas).

En relación a otros sistemas de transmisión, las transmisiones por

cadena presentan las siguientes ventajas:
 Frente a otras transmisiones, como las transmisiones por correa, no existe
posibilidad de resbalamiento en la transmisión.
 En relación a las transmisiones por engranaje, el peso es menor,
especialmente para distancia entre ejes medias-altas.
 La capacidad de transmisión es elevada por la gran resistencia de las
cadenas.
 Las transmisiones por cadena bien engrasadas soportan bien las
condiciones ambientales adversas como el polvo o la humedad sin
deteriorarse.
  Debido a que la transmisión se realiza por engrane no se requieren
pretensiones o tensados elevados, evitando con ello las sobrecargas de los
ejes.

Algunos de sus inconvenientes, en cambio, son:

 Frente a las transmisiones por correa, el sistema es más pesado, ruidoso

y caro.
 La velocidad máxima de la cadena es inferior a que se puede alcanzar
con algunas transmisiones por correa.
 El montaje y mantenimiento son más complejos que en una transmisión
por correa.
 Frente a la transmisión por engranaje, la relación de transmisión es
menos constante, debido al efecto de variación cordal de la velocidad.

 Trasmisión por engranaje

Una transmisión por engranajes está formada por el acoplamiento de dos ruedas
dentadas, una motriz y otra conducida, que, al introducir los dientes de una en los
huecos de la contraria y producirse el giro de la rueda motora, arrastra al conducido
diente a diente. A efectos de la cinemática, este movimiento puede considerarse
como el efectuado por las ruedas de fricción cuya suma de radios coincide con la
separación entre los ejes de giro de los engranajes. Es el sistema de transmisión
más utilizado, tanto para árboles paralelos como para cruzados o que se cortan, y
sirven para una gama de relaciones de transmisión, potencias y velocidades
tangenciales del diseño industrial. Se caracterizan por una transmisión de fuerza sin
deslizamiento, independiente de la potencia transmitida, además de ser sistemas
muy seguros de bajo mantenimiento y alto rendimiento. Como contrapartida, son
transmisiones costosas, muy rígidas y de alto ruido.
  Arandela

La función de una arandela es dar presión permanente a una unión entre un tornillo
y una tuerca con el objeto de impedir pérdida de pre-carga en la misma; logrando
de esta manera que las partes sujetas permanezcan fijas a pesar de vibraciones u
otras formas de relajación que pueden aparecer con el paso del tiempo. (Corrosión,
relajación de los componentes que conforman la unión, aplastamiento).
Tipos de arandela Las arandelas normalmente son de metal o de plástico. También
por la forma: arandelas planas (normales, anchas y gruesas); Arandelas de presión
(dentadas internas o externamente); arandelas cónicas, arandelas ciegas, elásticas,
de seguridad o presión y de estrella
Uso de la arandela. Normalmente se utilizan para soportar una carga de apriete.
Entre otros usos pueden estar el de espaciador, de resorte, dispositivo indicador de
precarga y como dispositivo de seguro. Las arandelas también son importantes para
prevenir la corrosión galvánica, específicamente aislando los tornillos de metal de
superficies de aluminio.

 Pasadores

Son vástagos de acero de forma cilíndrica o cónica, cuyos extremos están

abombados o mecanizados en forma de chaflán para facilitar su introducción en un
orificio común a dos o más piezas, provocando su inmovilización (pasador de
sujeción), o asegurando la posición relativa entre las piezas (pasador de posición).
También se puede utilizar como elemento de guía o articulación. Existen diferentes
tipos de pasadores, cada uno de ellos con unas aplicaciones determinadas:
Pasadores cónicos, pasadores de aletas, pasadores cilíndricos, pasadores cónicos
con espiga roscada, pasadores partidos, pasadores elásticos.
  Pasadores cónicos

Se emplean en la fijación de piezas en máquinas y herramientas. El diámetro

nominal corresponde con el más delgado, que es el que se fija en el agujero, y
coincide con el valor de los redondos extremos. De acero dulce, presentan una
conicidad de 1:50 el alojamiento del pasador se mecaniza una vez ensambladas las
dos piezas.

 Pasadores cónicos con espiga roscada

De gran aplicación para grandes máquinas, para asegurar la posición de varias

piezas, siendo fácilmente desmontables sacando el pasador con ayuda de una
tuerca que se coloca en la espiga roscada. Se consigue una elevada precisión
relativa entre ambas piezas.

 Pasadores cilíndricos

Son varillas de acero calibrado cortadas a la longitud deseada. Pueden utilizarse

tanto como de posición como de fijación. La fijación se realiza mediante un ajuste
con apriete en una de las piezas y con juego en otra. Se han normalizado en tres
grupos, con extremos bombeados, achaflanados o lisos.

 Pasadores partidos

Son pasadores cilíndricos a los que se les ha practicado unas pequeñas ranuras
uniformemente repartidas, lo que les permite ajustarse con mayor precisión al
deformarse elásticamente en su alojamiento, resultando más económicos. El
diámetro de los taladros coincide con el diámetro nominal de los pasadores.
  Pasadores de aletas

Formados por un hilo de sección semicircular, en acero dulce, plegado sobre sí

mismo, con forma de horquilla. Se emplean para impedir la movilización de tuercas.
Se alojan en las tuercas almenadas con juego. Exige que el taladro practicado al
extremo del tornillo se realice con gran precisión. Su longitud será algo superior al
del agujero en el que se instale permitiendo doblar sus extremos cuando salgan.
También se pueden emplear para evitar la traslación entre ejes.

 Pasadores elásticos

Llamados también de tensión. Se fabrican curvando una lámina de acero de elevada

resistencia. Se utilizan como pasadores de fijación, pudiendo introducirse uno
dentro de otro se existen esfuerzos importantes, o como casquillos que protegen a
los tornillos de esfuerzos a cortadura.

 Retenes

El retén es una pieza adicional de la máquina o motor, cuya misión consiste en la

protección de los elementos de la misma, maximizar la vida y el buen
funcionamiento de los rodamientos que forman parte de las máquinas y motores,
preservar de fugas de lubricante al exterior de las cajas de velocidades o motores
de explosión que van lubricados permanentemente. Los retenes son productos
elaborados con materias primas de primera calidad en caucho. Se hacen también
con siliconas y resinas de alta performance. Las siliconas y resinas dan al retén alta
resistencia a la temperatura, aceites y corrosión. Para facilitar su instalación el retén
debe ser pre lubricado con grasa o aceite para reducir la fricción durante el
deslizamiento por la superficie de contacto y ayudar a proteger los labios del retén
cuando la máquina inicie su funcionamiento por primera vez o después de una
reparación. El retén, cualquiera que sea su estado, debe ser sustituido por uno
nuevo cuando se realiza una reparación del mecanismo donde está instalado. Para
el montaje de retenes hay que utilizar una herramienta adecuada que asegure bien
el encaje en su alojamiento y no dañe el labio. Los retenes van sujetos mediante
una arandela elástica de retención.
 Maquina Herramientas

La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a

piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de
movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se
realiza por la eliminación de una parte del material, que se puede realizar por
arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan

una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser
movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente
de energía. Muchos historiadores de la tecnología consideran que las auténticas
máquinas herramienta nacieron cuando se eliminó la actuación directa del hombre
en el proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por
ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar máquina
herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de Vaucanson, puesto
que fue el primero que incorporó el instrumento de corte en una cabeza ajustable
mecánicamente, quitándolo de las manos del operario.

Las máquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes de energía.
La energía humana y el animal son opciones posibles, como lo es la energía
obtenida a través del uso de ruedas hidráulicas. Sin embargo, el desarrollo real de
las máquinas herramienta comenzó tras la invención de la máquina de vapor, que
llevó a la Revolución Industrial. Hoy en día, la mayor parte de ellas funcionan
con energía eléctrica.

Las máquinas-herramienta pueden operarse manualmente o mediante control

automático. Las primeras máquinas utilizaban volantes para estabilizar su
movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y palancas para controlar
la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después de la Segunda Guerra
Mundial se desarrollaron los sistemas de control numérico. Las máquinas de control
numérico utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel
o tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se
añadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas
se comenzaron a llamar máquinas CNC, o máquinas de Control Numérico por
Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden repetir secuencias
una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas que
las que pueda hacer el operario más experimentado.

Tipos de Herramientas Máquinas

Por la forma de trabajar las máquinas herramientas se pueden clasificar en tres
tipos:

 De desbaste o desbastadoras, que dan forma a la pieza por arranque de viruta.

 Prensas, que dan forma a las piezas mediante el corte, el prensado o el estirado.
 Especiales, que dan forma a la pieza mediante técnicas diferentes, como por
ejemplo, láser, electroerosión, ultrasonido, plasma, etc.

Convencionales

Entre las máquinas convencionales tenemos las siguientes máquinas básicas:

 Torno, una de las máquinas más antiguas y trabaja mediante el arranque de

material y una herramienta de corte. Para ello la pieza gira un carro en el que
se sitúan las herramientas aproximándose a la pieza, provocando que esta
se desgaste para obtener partes cilíndricas o cónicas. Si se coloca
una broca en la posición correspondiente, se pueden realizar barrenos. Hay
varios tipos de tornos: los paralelos, que son los convencionales; los de
control numérico, que están controlados por un sistema electrónico
programable; los de levas, en que el control se realiza mediante unas levas
(éstos también son llamados de decoletaje); los tornos revólver, que poseen
una torreta que gira, el revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de
trabajo.
  Taladros, destinados a perforación, estas máquinas herramientas son, junto
con los tornos, las más antiguas. En ellas el trabajo se realiza por medio del
giro de la herramienta y la pieza permanece fija por medio de una prensa. El
trabajo realizado normalmente, en los taladros, es hecho por una broca que
realiza el agujero correspondiente. También se pueden realizar otras
operaciones con diferentes herramientas, como avellanar y escariar. Un tipo
especial de taladradora son las punteadoras que trabajan con pequeñas
muelas de esmeril u otro material. Son utilizadas para operaciones de gran
precisión y sus velocidades de giro suelen ser muy elevadas.
 Fresadora, con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de una forma
concreta, las fresadoras son máquinas complejas en las que es el útil el que
gira y la pieza la que permanece fija a una bancada móvil. El útil utilizado es
la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos cuya forma coincide con
la que se quiere dar a la pieza a trabajar. La pieza se coloca sólidamente
fijada a un carro que la acerca a la fresa en las tres direcciones, esto es en
los ejes X, Y y Z.
Con diferentes útiles y otros accesorios, como el divisor, se pueden realizar multitud
de trabajos y formas diferentes.

 Pulidora, trabaja con un disco abrasivo que va eliminando el material de la

pieza a trabajar. Se suele utilizar para los acabados de precisión por la
posibilidad del control muy preciso de la abrasión. Normalmente no se ejerce
presión mecánica sobre la pieza.
De vaivén

 Limadora o perfiladora, se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza

permanece fija y el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de
vaivén que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar, que cuenta con
mecanismo de trinquete que avanza automáticamente la herramienta
(cuchilla).
  Cepilladora, al contrario de la perfiladora, en la cepilladora es la pieza la que
se mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes. Se pueden
poner varios útiles a la vez para que trabajen simultáneamente.
 Sierras, son de varios tipos, de vaivén, circulares o de banda. Es la hoja de
corte la que gira o se mueve y la pieza la que acerca a la misma.
Prensas

No realizan arranque de viruta, dan forma al material mediante el corte o cizalla, el

golpe para el doblado y la presión. Suelen utilizar los troqueles y matrices como
útiles. Los procesos son muy rápidos y son máquinas de alto riesgo de accidente
laboral.

No convencionales

 Electroerosión, las máquinas de electroerosión desgastan el material

mediante chispas eléctricas que van fundiendo partes minúsculas del mismo.
Hay dos tipos de máquinas de electroerosión: las de electrodos, que realizan
agujeros de la forma del electrodo o bien desgaste superficiales con la forma
inversa de la que tiene el electrodo, hace grabaciones; y las de hilo que,
mediante la utilización de un hilo conductor del que saltan las chispas que
desgastan el material, van cortando las pieza según convenga. En ambos
casos durante todo el proceso, tanto el útil como la pieza están inmersos en
un líquido no conductor.
 Arco de plasma, se utiliza un chorro de gas a gran temperatura
y presión para el corte del material.
 Láser, en este caso es un potente y preciso rayo láser el que realiza el
corte vaporizando el material a eliminar.
 Ultrasónica, haciendo vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de
los 20.000 Hz y utilizando un material abrasivo y agua se van realizando el
mecanizado de la pieza por la fricción de las partículas abrasivas. Se usa
para trabajar materiales muy duros como el vidrio, el diamante y
las aleaciones de carburos.
 Breve historia del torno

Se denomina torno (del latín turnos, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un
conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar,
trapecial, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por
revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar
(sujeta en el cabezal o también llamado: Chuck fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo
con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas

guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre
este carro hay otro que se mueve según el eje Z, en dirección radial a la pieza que
se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar,
para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro
principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado
de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje
de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

Tornos antiguos

La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La imagen

más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio
llamado Petosiris (siglo IV a. C.).

Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el

siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser
accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres
para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por
correa y el mecanismo de biela-manivela.
Torno mecánico

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se

desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del
torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en
serie de piezas de precisión:

 Año 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas

deslizante.
 hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de
Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con
velocidad constante.
 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 Año 1840: desarrollo del torno revólver.
 Riesgos asociados al torno

Herramientas y Equipos

Riesgos más importantes:

 Caída de piezas o materiales por manipulación.

 Golpes contra objetos.
 Atrapamientos por el tornillo o la cadena del banco.
 Proyección de partículas.
 Quemaduras y cortadas en la piel.
 Daños respiratorios

Medidas preventivas:

 Disponer en el banco de trabajo de la herramienta y materiales necesarios.

 Asegurar la correcta sujeción de la pieza al tornillo o cadena del banco.
 Utilizar herramienta en buen estado.
 Disponer de iluminación adecuada en la zona de trabajo.
 EPI´s a utilizar:
 Casco de seguridad.
 Calzado de seguridad.
 Guantes de seguridad.
 Gafas de seguridad (ante posible proyección de partículas).
 Medidas de seguridad en el taller de tornería

Protección personal

 Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir camisa con

mangas cortas, lentes, zapatos de seguridad.
 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos sobre
todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse
ceñidas.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos,
así como contra caídas de piezas pesadas
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el
cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
 Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben recogerse bajo
gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

Orden y limpieza

 Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y

accesorios; tener un sitio para cada herramienta y todo en su sitio.
 La zona de trabajo y las inmediaciones de la maquina deben mantenerse
limpias y libres de obstáculos y manchas de aceites.
 Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto
suceda.
 La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y
correctamente engrasada.
 Esquemático del torno

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte
superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de
trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
Además, sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya
en el husillo.
 Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones
a lo largo. La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza
de trabajo.

El cabezal móvil o contra-cabezal (ver figura) está apoyado sobre las guías de la
bancada y se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de
la pieza a mecanizar, llevado al punto deseado se bloquea su posición con la
palanca (T6).

Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5) sobre

el cuerpo del contra-cabezal(T3), este desplazamiento se puede bloquear
impidiendo que retroceda con la palanca (T2).

En este contra-cabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una
a otra mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto
desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta operación se puede
hacer para mecanizar conos de pequeño ángulo de inclinación.

Carros portaherramientas que son tres:

1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido

longitudinal de las guías del torno y profundidad de pasada en refrentado.
 2. Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal,
avanzando en la operación de refrentado, y determina la profundidad de
pasada en cilindrado.
3. Carro orientable o superior, su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria orientable según una escala de grados sexagesimales, se emplea
para el mecanizado de conos, o en operaciones especiales como algunas
formas de roscado.
4. El portaherramientas: su base está apoyada sobre una plataforma giratoria
para orientarlo en cualquier dirección.

La parte anterior del carro principal se llama Delantal, que es donde se encuentran
los mandos para cilindrar, roscar, refrentar. También se desliza sobre la bancada
prismática, el Contracabezal (o contrapunto), que es donde colocamos el porta-
brocas, las brocas mayores con mango cónico, o el punto giratorio (existen puntos
fijos pero su empleo es menor).
 Como se da la transmisión de movimiento en el torno

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes, que fue

inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio
solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien uno
basculante y un cono de engranajes, y conecta el movimiento del cabezal del torno
con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada.

El sistema mejor conseguido trata de una caja de cambios con varias cajas
reductoras. De esta manera, con la manipulación de varias palancas se alcanzan
distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo roscar una
gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como withworth. Las hay en baño
de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente
es una caja de cambios.

 Cabezal fijo o caja de velocidades: se trata de una caja de fundición, montada

en el lado izquierdo de la bancada. Aquí se alojan los órganos de transmisión
del movimiento recibido desde el motor, el eje principal o husillo, y el
mecanismo para conseguir sus distintas velocidades (engranajes). El
movimiento de giro de trabajo se transmite desde el motor al husillo por medio
de un sistema de poleas y correa o bien a través de un sistema de
engranajes.
 Cabezal con grupo de poleas: en la imagen del enlace, el grupo de poleas A,
formado por 4 poleas de diámetro diferente, es solidario al piñón B, y recibe
el movimiento del motor mediante la correa C. Este grupo de poleas está
montado libre sobre el husillo D; para disponerlo solidario, mediante la clavija
E, se embraga a la rueda F que va montada fija sobre el husillo, y de esta
forma giran a la misma velocidad. Si se desconecta la clavija, y se baja el
grupo H mediante la excéntrica G, ahora el husillo recibe el movimiento a
través de una reducción doble por engranajes, girando así a una velocidad
 inferior a la de las poleas. Este sistema es cada vez menos empleado y
prácticamente en desuso en tornos modernos.
 Cabezal monopolea: el movimiento se transmite desde el motor mediante
una sola polea, y las diferentes velocidades del husillo se obtienen por
engranajes (con bloques de ruedas desplazables, o por acoplamientos con
embragues, etc.) o por variadores de velocidad (la velocidad de giro del
husillo varía desde un valor mínimo a uno máximo, característicos del propio
variador).
 Transmisión directa mediante el motor: el propio motor tiene un variador
interno, y el movimiento se transmite directamente al eje principal.

Así pues, el movimiento del motor llega a la caja de velocidades y aquí, se

selecciona la velocidad de giro del husillo o eje principal, el cual se lo transmite a la
pieza. Asimismo, mediante otra cadena cinemática, se transmite el movimiento
desde la caja de velocidades hasta la caja de avances (avances automáticos de los
carros), y aquí se seleccionan los avances de los ejes de cilindrar y/o roscar que
estarán sincronizados con el giro del eje principal. Las diferentes velocidades y
avances se seleccionan con las respectivas palancas, que articulan diferentes
combinaciones de engranajes.
 Tipos de mecanizados en Torno

 Cilindrado

Con esta operación se mecaniza el exterior de la pieza para reducir su diámetro o

para quitar las imperfecciones que pueda tener.

 Refrentado

Principalmente consiste en mecanizar la parte frontal de la pieza para quitar

imperfecciones, inclinaciones o también para reducir su longitud.

 Taladrado

Como su nombre lo dice prácticamente se utiliza cuando una pieza necesita un

barreno, para lograr esta operación se recurre a poner una broca en el contrapunto
del torno y avanzar lentamente.

 Escariado

Se utiliza una herramienta llamada escariador y sirve para realizar acabados

superficiales o para hacer hoyos más grandes con una precisión mayor (los hoyos
tienen que se previamente hechos con la operación taladrado)

 Mandrinado

Se utiliza como un método para agrandar o mejorar la calidad de un agujero

existente.

 Chaflanado

Es una operación mediante la cual se hace un rebaje a las aristas del material.

 Tronzado
Esta operación se utiliza cuando la pieza se termina por completo y sirve para
separarla del material que sobrante.

 Roscado

A pesar de que estamos demasiado familiarizados con las piezas que tienen
cuerdas, es complicado hacerlas en un torno, a menos que sea un torno CNC donde
se programe para hacer las roscas automáticamente.

 Ranurado

Consiste en abrir ranuras de anchura y profundidad variable en las piezas.

 Torneado cónico

Consiste en mecanizar la pieza en forma de cono.

 Moleteado

Se utiliza la herramienta llamada «moleta» y sirve para marcar la superficie exterior

del material, con el fin de incrementar el agarre manual de la pieza.
 TIPOS DE CUCHILLAS

 Cuchillas de Desbastar
Tratan de arrancar la mayor cantidad posible de material en el menor tiempo,
aprovechando al máximo tanto la capacidad de corte de la herramienta, como la
capacidad y potencia del torno. Las cuchillas, por tanto, han de ser robustas.
Pueden ser curvas y rectas, tanto a derecha como a izquierda.

 Cuchillas de Afinar

Buscan una superficie cuidadosamente acabada, exacta de forma y pulida. La viruta

arrancada debe ser pequeña. El corte de estas
cuchillas debe repasarse con piedra de afinar, después
de afilarlas; de lo contrario, dejan una superficie áspera
y rugosa. Cuando son de metal duro se afilan con
muela de diamante.
  Cuchillas de Corte Lateral

Se utilizan para refrenar ángulos muy marcados. Deben trabajar de dentro hacia
afuera, ya que el corte secundario no es adecuado para el arranque de viruta.

 Cuchillas para Interiores

Para mecanizar las superficies interiores de un agujero, hacen falta herramientas

de cuerpo largo y sección reducida.

 Cuchillas para Trocear

Sirven tanto para hacer ranuras o gargantas
como para cortar en el torno.
Para evitar que la cuchilla roce con la pieza,
aquélla se estrecha en su cabeza, de delante
hacia atrás y de arriba abajo (ángulo de
desahogo).
  Cuchillas de Roscar

Pueden considerarse como cuchillas de forma. Su corte varía con el perfil de la

rosca que se ha de tallar.
 LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO DEL TORNO

 Limpiar el torno después de utilizarlo para que las virutas no obstruya el

funcionamiento de la máquina y que no se meta en los engranes y
mecanismos.
 Lubricar el interior del tornó por medio de los agujeros donde se mete la
punta del galón de aceite para no generar ruido que conlleve a una fallas.
 Limpiar los engranajes, desmontando en el torno, la parte que se encuentra
detrás del cabezal giratorio y empezar a quitar las tuercas que se encuentran
en cada esquina quitando las cubiertas.
 Si el cabezal giratorio se detiene, asegurarse que la máquina esté apagada,
evitando accidentes y luego se prosigue a retirar el material obstruyente.

Mantenimiento preventivo

 Semanal: Limpiar el compartimiento donde se encuentran los engranajes, las

mordazas, limpiarlos con un cepillo con cerdas de nylon, pasar un disolvente
y luego pasar un absorbente industrial.
 Realizar una limpieza especial repasando todas las partes externas e
internas de la máquina.
 Mensual: Inspeccionar los circuitos y el cableado y ver si tienen algún daño
y si hay daños; repararlos.
 Ver la condición del portaherramientas.
 Limpieza del carro transversal utilizando una brocha para retirar virutas de los
mecanizados.
 Limpieza y lubricación principal del torno.
 Ajuste de tuercas y tornillos en mecanismos y de la estructura de la máquina.
 Verificar ruidos y anomalías no percibidos en condiciones normales de
funcionamiento.
 Verificar el nivel de lubricante en la bomba hidráulica.