DERIVADOS DEL AMONIACO

El amoníaco es un compuesto químico cuya molécula está compuesta por un átomo de

nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno (H) y cuya fórmula química es NH3.

El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. Los
egipcios preparaban un compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los animales
en un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevo a Europa mantuvo ese nombre en
recuerdo de la sal de Amón.
Todos los proyectos de producción de fertilizantes requieren la transformación de
compuestos que proporcionan los nutrientes para las plantas: nitrógeno, fósforo y
potasio (NPK por los símbolos químicos de estos elementos), sea individualmente
(fertilizantes "simples"), o en combinación (fertilizantes "mixtos").[8]

El amoníaco constituye la base para la producción de los fertilizantes nitrogenados, y la

gran mayoría de las fábricas contienen instalaciones que lo proporcionan, sin considerar
la naturaleza del producto final. Asimismo, muchas plantas también producen ácido
nítrico en el sitio. Los fertilizantes nitrogenados más comunes son: amoníaco anhidro,
urea (producida con amoníaco, nitrato de amonio (producido con amoníaco y ácido
nítrico), sulfato de amonio (fabricado a base de amoníaco y ácido sulfúrico) y nitrato de
calcio y amonio, o nitrato de amonio y caliza el resultado de agregar caliza CaMg(CO3)2
al nitrato de amonio.

Los fertilizantes de fosfato incluyen los siguientes: piedra de fosfato molida, escoria
básica (un subproducto de la fabricación de hierro y acero), superfosfato (que se produce
al tratar la piedra de fosfato molida con ácido sulfúrico), triple superfosfato (producido al
tratar la piedra de fosfato con ácido fosfórico), y fosfato mono y diamónico. Las materias
primas básicas son: piedra de fosfato, ácido sulfúrico (que se produce, usualmente, en
el sitio con azufre elemental), y agua.

Todos los fertilizantes de potasio se fabrican con salmueras o depósitos subterráneos

de potasa. Las formulaciones principales son cloruro de potasio, sulfato de potasio y
nitrato de potasio.

Se pueden producir fertilizantes mixtos, mezclándolos en seco, granulando varios

fertilizantes intermedios mezclados en solución, o tratando la piedra de fosfato con ácido
nítrico (nitrofosfatos).

También es posible hacer fertilizante de forma

natural:3.
SULFATO DE AMONIO

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

El sulfato de amonio (SAM) es un fertilizante químico ampliamente utilizado. Es una de

las fuentes de nitrógeno más comúnmente usadas en las fórmulas de fertilización
(mezclas físicas). El SAM es un producto muy versátil para ser utilizado en mezclas con
otros fertilizantes, esto debido a su amplia compatibilidad con todos los mono-productos
4
y complejos. El sulfato de amonio (SAM) contiene amonio (𝐻+) y azufre
en forma de sulfato −2 ) es un producto de pH ácido y que se recomienda aplicar en
(𝑆4 suelos calizos y

alcalinos por su fuerte efecto

acidificante.

Las materias primas para su producción son:

Amoniaco (2𝐻3)
Ácido Sulfúrico (𝐻2𝑆4)

Los insumos utilizados

son:

Aire de servicio
Agua potable
Agua de enfriamiento
Aditivo anti-apelmazante

Origen del producto

El sulfato de amonio fue el primer fertilizante sintético que se produjo en el mundo, su

empleo se remonta a finales del siglo XIX.

Por supuesto, los países productores eran en aquel entonces los que estaban en vías
de desarrollo
(actualmente los más
desarrollados).

El uso del sulfato de amonio se usa casi exclusivamente como fertilizante; es el que
contiene menor cantidad de nitrógeno, aunque también se puede utilizar en el
tratamiento del agua, en la industria del curtido de pieles y en la elaboración de pilas
secas.
Síntesis industrial.

El sulfato de amonio se realiza mediante la reacción de AMONIACO con ACIDO

SULFURICO, en un reactor donde se realiza la síntesis de este producto. Posteriormente
pasa a un cristalizador en el cual a partir del germen cristalino se hacen crecer los
cristales. Posteriormente del cristal ya formado, se pasa la solución a una centrifuga la
que realizara la separación de los cristales (PRODUCTO) y el líquido (AGUAS
MADRES).

A la descarga de los sólidos provenientes de la centrifuga, serán transportados por un

transportado helicoidal, pasando a su última etapa de elaboración del sulfato de amino,
que es el secado, que se lleva a cabo en un secador del tipo horizontal. En la descarga
del secador una banda recoge el producto para llevarlo hasta el almacén de producto.

Propiedades físico químicas.

Propiedades Fisicoquímicas del sulfato de amonio.

Estado físico Cristales de color blanco, beige o grisáceos
Formula molecular (𝐻4)2𝑆4
Peso Molecular 𝑔𝑟
132.14⁄ 𝑔𝑟𝑜
Densidad 𝑔𝑟
0.96-1.40 ⁄ 3
𝑐
Humedad relativa critica 79 % @ 30ºC
Índice de salinidad Adim. 69
Tamaño de partícula 0.5-0.85 mm
Solubilidad en agua (100g/100ml)
a 20ºc pH en solución al 10 % 4–6

METODOS PARA LA OBTENCION DE SULFATO DE AMONIO

METODO DEL PROCESO DIRECTO O POR MEDIO DE MATERIAS PRIMAS
El proceso se resume en la producción continua de una solución de sulfato de
amonio, a partir de la reacción directa entre las materias primas, ácido sulfúrico
(98%) y amoniaco puro, para su posterior cristalización y acondicionamiento,
hasta la obtención de gránulos de la sal de entre 2 a 4mm de diámetro, no
apelmazante y con una humedad menor al 0,5%.

La reacción principal es:

2𝐻3(𝑔) + 𝐻2𝑆4(𝑎𝑐) → (𝐻4)2𝑆4(𝑎𝑐) ∆H°= -275.6 kJ/mol;

Se trata de una reacción de neutralización instantánea y altamente exotérmica.

A su vez, se persigue el mayor ahorro posible de agua, a fin de minimizar costos, y
reducir el impacto ambiental.

El proceso consiste en las siguientes etapas:

1. Reacción en 1R-101
2. Dilución del slurry en 1TK-201
3. Reacción en 1PFR-301
4. Granulación en 1G-401
5. Condensación en 1C-501 y enfriamiento en 1E-701 de vapores de agua
6. Absorción de amoniaco gaseoso en 1AT-1001
7. Secado de gránulos en 2D-101
8. Enfriado de gránulos en 2CL-201
9. Clasificación de gránulos en 2S-301
10. Triturado de gránulos en 2CR-401
11. Añadido de agente de recubrimiento en 2CT-501
12. Almacenamiento en 2H-701
DIAGRAMA DE BLOQUES
DIAGRAMA DE FLUJO
1.Reacción en 1R-101
Se alimentan al RTAC ácido sulfúrico
concentrado (2), amoniaco (3) y un reciclo
(24) que contiene en mayor proporción
agua, y en menores cantidades ácido y
sulfato de amonio (proveniente de 1AT-
1000).
La reacción, altamente exotérmica, se lleva
a cabo a
110°C y
1bar.
Las corrientes de alimentación liquidas se
ingresan hasta el fondo del tanque, donde
un distribuidor posibilita el ingreso del
amoniaco gaseoso.
El volumen del reactor está ocupado por un
“slurry” del producto final: una solución ácida
saturada en sulfato de amonio, y sulfato en
suspensión.
Para mantener la isotermia, se permite
la evaporación de gran cantidad de agua (4),
y a su vez se cuenta con una camisa por
donde circula agua de enfriamiento. La
agitación es provista por un agitador doble.

2.Dilución del slurry en 1TK-201

Por rebalse, la corriente de producto (5) cae a un tanque intermedio 1TK-201, donde se
diluye con un reciclo de agua condensada en 1C-500 (16), y otro reciclo (25), que
contiene en mayor proporción agua, y en menores cantidades ácido y sulfato de amonio
(proveniente de 1AT-1000).
La dilución se lleva a cabo a 90ºC y 1bar, siendo necesario un agitador para mantener
la homogeneidad.

3.Reacción en 1PFR-301
Desde el 1TK-201, se alimenta al reactor tubular una corriente compuesta por ácido
sulfúrico, sulfato de amonio y agua (6). A su vez, se alimenta al PRF-400 una corriente
de ácido sulfúrico (7), y otra de amoniaco (8).
Se trata de un reactor tubular en “T”: por la entrada principal ingresa la corriente con el
producto, y por los laterales las materias primas frescas. La reacción alcanza los 152ºC
y 4bar.
4.Granulación en 1G-401
El PRF se encuentra inserto en el granulador 1G-400, finalizando en una boquilla donde
se reduce el área de flujo. Al pasar a este equipo, se produce una expansión instantánea,
que provoca la evaporación flash de agua y amoniaco (11), y la formación de gránulos
de sulfato de amonio uniformes.
Además, se alimentan al granulador una pequeña cantidad de amoniaco (9) a través de
un distribuidor, para completar la neutralización, y cristales de reciclo por ser de tamaño
distinto al necesario. Se alimenta a su vez un reciclo de producto reprocesado (31).
La estructura de este equipo cuenta con los siguientes
componentes:
Cuerpo: Es la parte central de la máquina, hecha de las láminas de acero
de carbono. Los revestimientos especiales hechos de caucho son anti-
corrosivo y resistente al desgaste.
Soporte: Sostiene el peso del cuerpo. Se construye de acero al carbono.
Transportadores: Conecta las diferentes partes del equipo. Están hechos de
acero de sección de canal de alta calidad.
Ruedas de Engranaje: Unidas al cuerpo de la máquina.
Motor

Trabaja a 80ºC, y es abierto a la atmósfera (1bar

de presión)
5.Condensación y enfriamiento de vapores
de agua
Los vapores de agua producidos en ambos reactores, así como el amoniaco sin
reaccionar y aire que entra en el granulador (12), son conducidos al 1C-501, donde se
condensa el agua. Los incondensables son venteados del equipo (21) y conducidos a la
torre 1AT-1001.
El condensador trabaja a una presión absoluta de 0,9bar y utiliza como fluido
refrigerante agua de enfriamiento.
El condensado (13) se almacena primeramente en un tanque 1TK-601, y luego ingresa
al intercambiador de coraza y tubos 1E-701. Allí se disminuye su temperatura hasta
40ºC haciendo uso de agua de enfriamiento.
El agua fría (15) se almacena en el tanque pulmón 1TK-801. De allí se divide en dos
corrientes: la primera
(16) para la dilución del slurry, y la segunda (17) para la alimentación
a 1AT-1001.

6.Absorción de amoniaco gaseoso en

1AT -1001
Para la recuperación del amoniaco gaseoso en la corriente de incondensables, se
introduce una etapa de absorción reactiva.
Una corriente fresca de ácido sulfúrico concentrado (18), otra de agua fresca (19) y una
tercera de agua de reciclo (17) se mezclan en 1TK-901. Este recipiente cuenta con
agitador, y camisa, por donde circula agua de enfriamiento, para mantener el volumen
de control a 25ºC.
La salida de este tanque (20) será la alimentación líquida a 1T-1001 por el tope. La
alimentación gaseosa es la compuesta por aire y amoniaco (21). Por el tope sale una
corriente gaseosa (22) compuesta prácticamente por aire, y por el fondo una líquida
(23), siendo una solución acida de sulfato de amonio.
La torre trabaja a una temperatura media de 65ºC, y una presión
media de 0,9bar.
El relleno es de Anillos de Raschig de cerámica de 1”, distribuidos al azar. La absorción
del amoniaco se ve altamente favorecida por la reacción con el ácido.
El producto de fondo se almacena en el tanque 1TK-1101, donde se distribuye en dos
corrientes: la primera
(24) al reactor 1R-101 y la segunda (25) al tanque
1TK-201.

7.Secado de gránulos en 2D -101

A la salida de 1G-401, los gránulos contienen una humedad de 4.5%, la cual debe ser
reducida. Por lo tanto, el producto (10) ingresa al Secador Rotatorio 2D-101.
Se trata de un equipo robusto, de amplia flexibilidad de operación, cuya
estructura incluye:
● Tolva: Para el ingreso del producto.
● Cuerpo: Cilíndrico
● Platos elevadores en el interior: Conducen el material, y favorecen el contacto
con el aire.
● Ruedas de engranajes
● Soportes
● Anillos de sellado
● Motor
Aire caliente en corriente ingresa al equipo, y por contacto directo se produce la
evaporación de parte del agua retenida en el producto.
La salida (26) contiene una humedad del 1%.

8.Enfriado de gránulos en 2CL-201

Los gránulos secos se conducen al Enfriador Rotatorio 2CL-201. Allí, se disminuye su
temperatura desde
100ºC hasta 25ºC.
Se trata de un tambor rotatorio, donde el producto entra en contacto directo con aire
frio y seco a contracorriente, en un lecho fluidizado.
Consta de:
● Tolva: Para el ingreso del producto.
● Cuerpo: Cilíndrico
● Platos espirales: Del lado interno, para conducir el material granulado.
● Soporte
● Motor
9.Clasificación de gránulos en 2S -301
Los gránulos son transportados hasta un Tamiz Rotatorio 2S-201, donde se separan
aquellos de tamaño demasiado chico (29), de los de tamaño demasiado grande (30) y
de los de tamaño correcto (32).
Se trata de un tambor rotatorio, cuya estructura
cuenta con:
Tolva: Para el ingreso del producto y descarga del material separado.
Cuerpo: Cilíndrico
Mayas metálicas: en el interior del cuerpo, separadas en módulos, con distintos
diámetros de gránulos.
Cuchilla: rasga las mayas, impidiendo la acumulación de producto sobre ellas.
Soporte
Motor

Es simple de instalar, operar y mantener. Ofrece alta eficiencia para la

clasificación de gránulos.
La alimentación se da en el extremo superior. Los gránulos de menor tamaño son los
primeros en ser separados, y se los conduce al granulador 1G-401. Luego, se separan
los de tamaño correcto. Los de mayor tamaño, salen del equipo por el extremo inferior.

10.Triturado de gránulos en 2CR -401

Debido a su tamaño excesivo, estos gránulos son enviados a una
trituradora de cadena,
2CR-401. Cuenta con un rotor, y dos cadenas en sus
extremos.
Las cadenas al rotar a alta velocidad, ejercen múltiples fuerzas sobre el producto,
ocasionando que éstos colisionen entre sí, rompiéndolos.
Ofrece un material uniformemente triturado, así como difícil de adherir a la pared y fácil
de limpiar. Es de simple mantenimiento.
El producto triturado (31) retorna al
granulador.
11.Añadido de agente de recubrimiento en 2 CT-501
A fin de mantener la calidad del producto y aumentar su rendimiento, se le agrega un
agente anti- apelmazante/aglomerante. Generalmente se usa talco, arcilla, soluciones
líquidas del mismo fertilizante o aceites naturales (disminuyen el polvillo).
La salida del tamiz (32) se conduce a un nuevo equipo rotatorio 2CT-501. Su
estructura se compone principalmente por:
Tolva: Para el ingreso del producto.
Cuerpo: Cilíndrico
Tornillo Transportador: Del lado interno, para conducir el material granulado.
Distribuidor: del agente Coating.
Soporte
Motor

El equipo es confiable, de alta eficiencia y fácil

operación y mantenimiento.

El producto ingresa al equipo, y a medida que avanza,

es rociado por el agente de recubrimiento, talco mineral,
formado por silicatos de magnesio (Mg3Si4O10(OH)2),
logrando la capa superficial del espesor deseado.
12.Almacenamiento en 2H-701
La salida del equipo de Coating (33) es conducida a la tolva 2H-701, donde se
almacenará hasta pasar a la etapa de empaquetado.

VARIABLES CRÍTICAS DE PROCESO

A continuación, se detallan las variables que resulta imprescindible controlar para una
correcta operación de planta:
● Caudales de alimentación fresca a 1R-101 y 1PFR-301
● Caudales de alimentación fresca a 1TK-901
● Temperatura y presión en 1R-101 y 1PFR-301
● Temperatura y caída de presión en 1AT-1001
● Presión en 1C-501
● Nivel en 1TK-601
● Temperatura en 2D-101 y 2CL-201

PARÁMETROS CRÍTICOS A MONITOREAR

Los parámetros más importantes a monitorear en laboratorio de calidad serán:

pH y humedad de salida del reactor tanque agitado.

3 < pH < 4.2
34%< Humedad < 42%
Humedad a la salida del granulador, secador
2%< Humedad < 8% en el granulador
0.1%< Humedad < 0.5% en el secador
Densidad de producto final
1.7 < * < 1.9
Aspecto, forma y color de producto final
Gránulos color blanco
2mm< Dp<4mm
No apelmazante
4.2 < pH < 5.5 para una solución 1M
DIAGRAMA DE CAÑERIAS E
INSTRUMENTACIÓN - P&I
METODOS DE REACTORES EN SERIE
La característica principal de esta invención es la combinación en serie de un tanque de
reacción cilíndrico agitado seguido de un reactor tubular, y el beneficio principal es el
aumento en la tasa de producción en comparación con el uso de sólo una de las
máquinas anteriores. Además, el amplio uso de agua reciclada, ya sea procedente del
lavado de los gases de cola o procedente de otras unidades de la factoría, permite
mantener al licor producido en el reactor a una densidad bastante baja, moderando las
cantidades de amoníaco canalizadas al sistema de lavado de los gases de cola, a la vez
que, finalmente, dado el pH relativamente elevado (comparado con otros métodos) del
licor, no hay corrosión del tanque de reacción.

PRIMERA
ETAPA
En la primera etapa, el amoníaco (líquido o
gaseoso), el ácido sulfúrico de concentración
de al menos 70% en peso, y el agua reciclada
procedente del lavado de los gases de cola, se
alimentan en un tanque de reacción provisto
con agitadores coaxiales. Como alternativa, se
pueden usar dos tanques de agitación en
serie. La temperatura de reacción es 100-
120ºC, con un valor habitual de 108-115ºC,
y la presión es la presión atmosférica normal.
El agua añadida es ácida debido a la presencia
del sulfato ácido de amonio. El tanque de
reacción está fabricado de acero con un
revestimiento resistente a ácidos. El licor
producido tiene un nivel de humedad de 34-
42%, una densidad de 1260-1430 g/l, con un
valor habitual de 1290-1370 g/l, y un pH de 2,5-
6, con un valor habitual de 3-5.
Al reactor tubular también se le añaden agua y amoníaco, en forma líquida o gaseosa.
La presión es 300-
600 kPa, habitualmente 350-500 kPa, y la temperatura está por encima de 130ºC. El licor
que se proyecta desde el reactor tubular hacia la granuladora giratoria tiene un nivel de
humedad de 5-12% después de la expansión. A la granuladora también se le añade una
pequeña cantidad de amoníaco (líquido o gaseoso) para completar la reacción. El pH del
producto en la granuladora, medido en una disolución al 1% en peso, es 3-5, con un
valor habitual de 3,2-4,5, y el nivel de humedad es 2-4,5%.

SEGUNDA
ETAPA
Después de la granulación, el producto sufre una serie de procedimientos para darle su
forma final; son los siguientes:
Secado en un horno giratorio con un flujo simultáneo de gases de escape procedentes
de la combustión
de gas natural (o de aceite
diesel).
Tamizado, en dos etapas, en las que los granos finos se devuelven a la granuladora, y
los gruesos se
envían para su trituración, mientras que los granos comercializables (2-4,5 mm) pasan
a la etapa de enfriamiento.

Trituración de los granos gruesos, que entonces se devuelven a la

granuladora.
Enfriamiento, con aire atmosférico (frío) en un lecho fluidizado sólido, hasta una
temperatura final de 10-
45ºC (dependiendo de las condiciones climáticas), y eliminación
simultánea del polvo.
Revestimiento con algún material adecuado, para evitar que los granos se aglomeren;
esto se realiza en
un tambor giratorio denominado un
revestidor.
PROCESO INDIRECTO
El segundo proceso encontrado es por medio de hacer reaccionar amoníaco con
agua y bióxido de carbono, producto secundario de reformación del gas natural, para
producir en un primer paso carbonato de amonio, como se observa en la siguiente
ecuación:

2NH3(ac) + CO2(ac) + H2O(l) ==

(NH4)2CO3(ac)

El carbonato de amonio, se hace reaccionar con agua y yeso CaSO4. 2 H2O producto
secundario de la fabricación de ácido fosfórico, reacción que podemos representar
mediante la siguiente ecuación.

(NH4)2CO3(ac) + CaSO4(ac) + H2O == (NH4)2SO4(ac)

+ CaCO3(s)

Que genera como subproducto carbonato de calcio, el cual es la materia prima para la
producción de cal viva, material de construcción, de acuerdo con la siguiente ecuación.

CaCO3(s) == CaO(s) +
CO2(g)

El CO2, puede ser utilizado en la primera reacción y la venta del óxido de calcio
produce un valor agregado a este proceso.
La producción es de alrededor de 2.3 × 106 t/año, con cerca de 20% del amoniaco
subproducto (1988). En los lugares donde el acido sulfúrico es muy apreciado, como
por ejemplo en Sindri, India.

CUADRO
COMPARATIVO

Tipo de proceso Ventajas Desventajas

Proceso directo Obtención de Control de
materias primas temperatura de
Operaciones reacción
unitarias sencillas
Reacción sencilla
Mantenimiento
de equipos

Proces Reacciones Adquisición de

o sencillas materias primas
indirect Operaciones Uso de dos reactores
o unitarias sencillas Mantenimiento
No se
controla la
temperatura

Usos

El Sulfato de Amonio (SAM) es la fuente más accesible de nitrógeno de baja

concentración, es un fertilizante que tiene un uso muy generalizado en la agricultura. Es
un componente relevante en la producción de fórmulas balanceadas de fertilización. Se
aplica ampliamente al suelo en forma directa como mono- producto, sin embargo, es
recomendable su aplicación en suelos de pH alcalino o suelos de origen calcáreo. El
SAM es una excelente fuente de fertilización en cultivos que extraen grandes cantidades
de Azufre (S) del suelo como lo son los cultivos forrajeros (pastos y alfalfa), hortalizas
(crucíferas, cebolla y ajo), cereales (trigo y cebada) y gramíneas (maíz, sorgo y caña de
azúcar), entre otros. El SAM por su baja concentración de Nitrógeno es una fuente de
fertilización costosa por unidad de N aportado y también por unidad de N transportado
(altos costo por flete).

Aumenta la rentabilidad de los cultivos.

Contiene nitrógeno y azufre, nutrientes esenciales para la formación de la clorofila.
Se puede mezclar con otros fertilizantes.

Entre otras aplicaciones dadas al sulfato de amonio, se mencionan

las siguientes:

En construcción: productos prefabricados como bases en revestimientos, placas

de yeso, placas acústicas. Puede ser usado como roca de construcción. Al
mezclarse con algunas resinas puede ser usado como aislante.
Agroquímicos: en la fabricación de fertilizantes se utiliza con mucha frecuencia
como componente de mezclas NPK.
Industria Química: como materia prima para producir azufre, dióxido de azufre,
ácido sulfúrico. En algunos casos se emplea como agente de secado para gases
y químicos. Puede ser convertido
en una espuma que se usa en la construcción como aislante de sonido.
Industria del Papel: como relleno en el papel.
Industria de Pintura: como pigmento en papel, algodón y pinturas.
Tratamiento de Agua: para mejorar la calidad del agua. Esto es debido que
a ciertas concentraciones en el agua, también puede servir para la eliminación
de algunas bacterias presentes en ella.
FOSFATO DE AMONIO
El fosfato de amonio es una sustancia inorgánica que se produce al hacer reaccionar
amoniaco (NH3)
con ácido fosfórico (H3PO4). El resultado es una sal soluble en agua muy importante
para el sector agrícola.

Su estructura química consta de un grupo fosfato (H2PO4) y amonio (NH4). El grupo

fosfato está constituido por un núcleo de fósforo (P) que se une a un oxígeno con un
doble enlace, a dos hidróxidos (OH) y a un oxígeno con un enlace sencillo.

A su vez, este último oxígeno se conecta con el amonio, formando así la molécula entera
de fosfato de amonio. Su fórmula se representa como (NH4)3PO4.

En la naturaleza se presenta en cristales. Este es un producto que se produce a escala

de forma bastante económica.

PROCESO DE OBTENCION DE FOSFATO DE AMONIO

Los fosfatos de amonio son producidos por reacción directa del amoníaco con el ácido
fosfórico. Pese a que los fertilizantes de alto análisis conteniendo nitrógeno y fósforo han
sido producidos por varios años, no fue sino hasta alrededor de 1961 que su producción
comenzó a acelerarse y se constituyeron en uno de los tipos principales.
Los fosfatos de amonio son compatibles con la mayor parte de los demás abonos, de
manera que tienes una gran flexibilidad en las formulaciones de mezclas a granel: eh
aquí su gran demanda en forma granulada_ La rápida expansión en su producción
y la de las mezclas a granel fueron los hechos destacados en el cambio y expansión
do la producción de fertilizantes en los Estados Unidos a partir de
1960
.

Propiedades físicas y químicas:

La reacción del amoniaco y del ácido fosfórico puede producir cinco posibles compuestos
salinos anhidros. Sólo dos de ellos son estables, ya que aquellos con relaciones molares
amoníaco: ácido fosfórico superior a 2 se descomponen fácilmente. El fosfato
monoamonico se produce haciendo reaccionar iguales proporciones molares de ácido
fosfórico y amoníaco:

𝐻34 + 𝐻3 = 𝐻4𝐻2
El fosfato diamonico se produce de manera similar, duplicando la
proporción de amoniaco

𝐻34 + 2𝐻3 = (𝐻4)2𝐻4

Estas reacciones son exotérmicas, desprendiendo considerable calor de reacción que
puede ser utilizado para evaporar agua durante el proceso de producción.
Teóricamente, en la producción del fosfato monoamonico hay suficiente calor
disponible a partir de la reacción de una libra do amoniaco para evaporar más de 1,3 litro
de agua, y en la producción del fosfato diamónico hay suficiente para evaporar más de
1,1
Litro
.
El pH de una solución de 0,1 mol de fosfato diamónico puro es de 7,8 y la del fosfato
monoamónico es de
4,3. La densidad del producto a granel granulado (apilado suelto) de formulación
18-46-0 es de aproximadamente 90 kilos por metro cubico. El peso específico es de
1,62 La humedad critica relativa a
30'C a de 82,8 por ciento y de 91,6 por ciento al fosfato diamónico y monoamónico,
respectivamente; su
mezcla resulta en una de 78 por ciento
a 30'C.

PROCESOS DE FABRICACION
Existen varios procesos para la producción de los fosfatos de amonio. Los más antiguos
utilizaban ácido fosfórico de horno eléctrico para producir fosfatos cristalinos.
Producción de los fosfatos mono y diamónicos cristalinos: estos pueden obtenerse de
gran pureza cristalina haciendo reaccionar ácido fosfórico de horno eléctrico con
amoniaco anhidro.
En este proceso los cristales de fosfato de amonio se obtienen en un cristalizador de tipo
convencional. Los cristales de tamaño adecuado se extraen, centrifugan, secan y
tamizan, para ser embarcados a granel
o
ensacarse
El calor de reacción a suficiente para evaporar el agua en el cristalizador. La cantidad de
agua agregada para la elaboración y la presión del vapor en la cámara de reacción
constituye el control principal para eliminar la humedad. Variables de operando tales
como el ph, temperatura y densidad del magno cristalino también son controladas para
obtener cristales de tamaño apropiado y minimizar las pérdidas durante el proceso. El
mayor problema es la prevención de la nucleación excesiva, que dificulta la producción
de cristales lo suficientemente grandes.

Cuando el fosfato diamónico se produce mediante el proceso de cristalización al vacio,

la relación molar amoniaco: ácido fosfórico de la fase solvente del slurry en el
cristalizador se mantiene en el rango 1,7 a 1,9 y el pH alrededor de 6,5. El contenido de
sólidos del slurry en el cristalizada se mantiene entre 27 y 30 por ciento. Controlando la
operación para producir cristales de tamaño adecuado, la deshidratación por
centrifugación es muy eficiente. Se usan centrifugas continuas, del tipo corriente, de
'canasto perforado'. Sólo la humedad superficial se elimina en la secadora. Esto puede
hacerse con eficacia empleando temperaturas moderadas de secado, variables entre
79,4'C y 82,2'C para evitar pérdidas excesivas de amoniaco. La humedad del producto
final ce do sólo 0.1 a 0,2 por ciento. La refrigeración de los cristales fertilizantes a
conveniente antes de ensacar o almacenar a granel.

El fosfato monoamonico cristalino se produce de manera similar, manteniendo la relación

molar amoniaco: ácido fosfórico entre 1 y 1,1, correspondiente a un pH de 4 a 44 El
volumen de su producción a pequeño comparado con aquel del diamonico.
En los últimos años se han producido tonelajes considerables de fosfato mono y
diamonico cristalinos como subproducto do los hornos de coque. La mayoría de los
sistemas utilizan recuperadores saturadores modificados, similares a aquellos que han
sido empleados durante varios años para la producción de sulfato de emana a partir del
subproducto amoniaco. Un problema de importancia es la baja concentración del
amoníaco en el gas de coke (0,5 a 1 por ciento), lo que obliga al manejo y recuperación
de grandes volúmenes de gas. Los dos principales tipos de saturadores son los
diseñados por Otto y koppers. Mediante el empleo de un sistema de recuperadores de
dos etapas, se ha logrado una recuperación del 95 y más por ciento del amoníaco.
Producción de fosfatos de amonio granulados
Los procesos de granulación han sido desarrollados para utilizar el ácido fosfórico de vía
húmeda, más abundante y barato, para producir fosfatos de amonio de uso fertilizante.
Las impurezas permanecen en el producto, calándose así la complicada operación de
eliminación necesaria para producirlos en forma cristalina. La concentración de los
productos es menor, pero su manipulación y almacenaje es mejor.
La forma y apariencia del producto granulado es preferida por los
agricultores.

Procesos que usan agitadores de paletas

Los procesos más antiguos para fosfatos de amonio granulados utilizaban un sistema
de amoniación del slurry, seguido por granulación en un equipo consistente en un
agitador de paletas. En él, toda la reacción entre el amoniaco y el ácido fosfórico tiene
lugar en tanques de reacción. Por lo general, se disponen tres de éstos en serie. En la
operatoria corriente, la proporción molar final es de alrededor de 1,8. El amoniaco en
exceso resultante de la reacción en los tanques se recoge en un recuperador: el ácido
de alimentación se emplea de manera similar al Proceso T.V.A. Para la granulación se
usa un mezclador de paletas, y muy poco, si acaso algo. de amoniaco adicional se
introduce en él durante el proceso de granulado. El producto es secado, enfriado y
tamizado de manera similar al Proceso T.V.A.

Proceso Dorr- Oliver

Se trata ácido fosfórico de 30 a 54 por ciento de anhidrido fosfórico con amoniaco anhidro
en un sistema de reacción de dos etapas con tres tanques. En una operación típica, 75
a 80 por ciento del amoniaco se agrega al primer tanque. El contenido de agua del slurry
de 20 a 30 por ciento, y su relación molar amoníaco: ácido fosfórico una vez totalmente
reaccionado no es mayor a 1,8. Le granulación se efectúa en un agitador de paletas del
tipo de doble eje. El slurry se alimenta a éste junto con el material sólido recirculado a
una tasa de 8 ó 10 a 1. En la operación preferida, el slurry se reviste con el material de
reciclo en sucesivas capas ‘’tela de cebolla" para obtener gránulos bien redondeado; ya
que puede producirse aglomeración si éstos son Irregulares. El material descargado por
el agitador de paletas se seca y tamiza. El producto con
tamaño de gránulo adecuado se almacena con o sin
refrigeración previa.
El fosfato diamónico granulado tiene muy buenas condiciones de almacenamiento a
granel o ensacado. SI es secado hasta un contenido de humedad de 1,5 por ciento, no
se requiere acondicionador. La popular formulación 18-48-0 es empleada extensamente
en mezclas a granel, aunque también puede usarse para aplicación directa.
En plantas muy grandes, de reciente puesta en marcha, con una capacidad de 40
toneladas por hora de fosfato diamónico, en las cuales se requieren dos pre-
neutralizadores, ha habido alguna práctica en operarlos en dos etapas en serie. El
primero se opera en otro punto de alta solubilidad con una proporción molar amoniaco:
ácido fosfórico de 0,8 y el segundo a la relación usual de 1,4.

USOS
El principal uso que se le da al fosfato de amonio es como fertilizante. Las plantas
necesitan minerales y nutrientes que obtienen de la tierra para poder desarrollarse,
crecer y producir.
Entre estos destacan el nitrógeno y el fósforo. Debido a que el fosfato de amonio es
soluble en agua, las plantas lo absorben de la tierra muy fácilmente.
El fosfato de amonio también tiene un papel fundamental en la fotosíntesis,
respiración y manejo de la energía de las plantas.
Por otro lado, se han hecho investigaciones para usar este compuesto como
un almacenador de hidrógeno en celdas de combustible.
La tendencia a buscar tecnologías eficientes ha llevado probar distintos materiales, pero
muchos resultan
demasiado costosos. El fosfato de amonio es muy barato, por lo que puede representar
una gran opción. Algunas compañías lo usan como extinguidor de fuego.

OTROS USOS
Los fosfatos de amonio son componentes esenciales de los fertilizantes líquidos,
que se fabrican usualmente por amoniación del ácido fosfórico, de preferencia de horno
eléctrico. En menor proporción, el fosfato diamónico cristalino es disuelto para fabricar
fertilizantes líquidos.
Una solución retardante muy adecuada para combatir los incendios forestales, se fabrica
a partir del fosfato diamónico cristalino (cuya formulación es 18.53-0). Este es disuelto
en agua para obtener una solución de
8 por ciento de anhídrido
fosfórico.
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3. patentados.com

4. Mubarak, Y. A. (2013). Optimum operating conditions for production of crystalline

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5. Jančaitienė, K., & Šlinkšienė, R. (2016). KH2PO4 crystallisation from potassium
chloride and ammonium dihydrogen phosphate. Polish Journal of Chemical
Technology, 18(1), 1-8. doi:10.1515/pjct-2016-0001
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7. Textoscientificos.com