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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE

AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y

SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

TESIS

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN

RODAMIENTOS UTILIZADOS EN POLEAS DE BOMBAS

PRESENTADO POR

HANCCO SOLIS CESAR

MEDINA QUINO CESAR

DOCENTE: ING. CELSO SANGA QUIROZ

AREQUIPA-2018

1
CONTENIDO
RESUMEN ............................................................................................................................. 6

ABSTRACT ........................................................................................................................... 7

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 8

CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION

1.1. Descripción De La Realidad Del Problemática ............................................................... 9

1.2. Definición Del Problema ............................................................................................... 10

1.2.1. Problema General ................................................................................................... 10

1.2.2. Problemas Específicos ............................................................................................ 11

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................................... 11

1.3.1. Objetivo General..................................................................................................... 11

2
1.3.2. Objetivos Específicos ............................................................................................. 11

1.4. Justificación E Importancia De La Investigación ......................................................... 11

1.5. Alcances Y Limitaciones ............................................................................................... 11

1.5.1 Alcances .................................................................................................................. 11

1.6. Variables ........................................................................................................................ 12

1.6.1. Operacionalización de Variables ............................................................................ 12

1.7. Hipótesis De La Investigación ....................................................................................... 12

1.7.1. Hipótesis General ................................................................................................... 12

1.7.2. Hipótesis Especifica ............................................................................................... 12

CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1. Antecedentes de la Investigación .................................................................................. 13

2.1.1 Tipos De Mantenimientos ...................................................................................... 14

2.1.3 Tipos de mantenimiento preventivo. ....................................................................... 16

2.1.3 Mantenimiento Correctivo. ...................................................................................... 16

2.1.4 Programación Del Mantenimiento........................................................................... 17

2.1.5 Objetivos del mantenimiento ................................................................................... 17

2.1.6 La Gestión Del Riesgo ............................................................................................. 18

2.1.7 Nivel De Exposición (NE) ....................................................................................... 19

2.1.8 Nivel De Deficiencia (ND) ...................................................................................... 20


3
2.1.9 Nivel De Probabilidad (NP) .................................................................................... 21

2.1.10 Nivel De Consecuencia (NC) ................................................................................ 21

2.1.11 Nivel De Riesgo (NR) ........................................................................................... 22

2.2. BASES TEÓRICAS ...................................................................................................... 24

2.2.1 Sistema .................................................................................................................... 24

2.2.2 Efectividad Operacional .......................................................................................... 24

2.2.3 Disponibilidad ......................................................................................................... 24

2.2.4 Confiabilidad ........................................................................................................... 24

2.2.5 Mantenibilidad ......................................................................................................... 24

2.2.6 Mantenimiento centrado en el riesgo (RBI) ............................................................ 24

2.2.7 El riesgo ................................................................................................................... 25

2.2.8 Mantenimiento correctivo........................................................................................ 25

2.2.9 Cuantificación del riesgo ......................................................................................... 25

2.2.10Metodología del análisis de costo de ciclo de vida (ACCV) .................................. 26

2.2.11 Fiabilidad ............................................................................................................... 26

2.2.12 Consecuencia ......................................................................................................... 27

2.2.13 Valoración del riesgo ............................................................................................. 27

2.2.14 Pasos básicos a seguir en la identificación de los peligros y la valoración de los

riesgos ............................................................................................................................... 27

CAPITULO 3
4
METODO

3.1. Tipo De Investigación ................................................................................................... 29

3.2. Diseño De La Investigación ...................................................................................... 29

3.3. Población Y Muestra ................................................................................................. 29

CAPITULO IV

ANALISIS E PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

4.1 PRESENTACION DE RESULTADO ........................................................................... 31

4.1.2Inspección ................................................................................................................. 31

4.1.2 NOMENCLATURA DE LAS BOMBAS ............................................................... 32

4.1.3 Jerarquización De Los Componentes De Las Bombas Mediante El Análisis De

Criticidad .......................................................................................................................... 35

4.1.4. Descripción De Instrumentos Para Recolección De Datos .................................... 37

4.1.6 Causas De Las Fallas En Sellos Mecánicos ............................................................ 39

4.1.7 Falla corrosión por fricción ..................................................................................... 39

4.2 Causa De Falla De Rodamientos ................................................................................ 40

4.2.1Actividades Recomendadas Para Minimizar La Cantidad De Fallas ....................... 41

4.3 Matriz De Panorama De Riesgo ................................................................................. 45

4.4 Actividades De Inspección De Mantenimiento .......................................................... 47

4.1. Presentación De Resultados .......................................................................................... 48

4.2. Contrastación De Hipótesis ........................................................................................... 49


5
4.3. Discusión De Resultados ............................................................................................... 49

CAPITULO V

CONCLUSION Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusión……………………………………………………………………………..47

5.1 Recomendaciones……………………………………………………………………..48

BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..52

RESUMEN

El proyecto tiene como objetivo formalizar un programa de diseño de un plan de

mantenimiento preventivo en rodamientos utilizados en poleas de bombas adecuado y en

función de las actividades de la empresa. En general, se evidencia la necesidad de tener un

control constante un proceso de gestión de mantenimiento eficiente con las nuevas técnicas

de nivel mundial para planes de mantenimientos preventivos, se ha constituido en una de las

principales herramientas para optimizar el mantenimiento de las organizaciones, el cual es

uno de los más críticos de la etapa productiva. El cual nos permitirá definir unas estrategias

responsables y eficientes para operar las bombas hidráulicas con seguridad, confiabilidad y

rentabilidad. Beneficiando por ende a todo el sistema de operación del bote, mejoramiento

de la disponibilidad de los equipos para que la empresa obtenga mejores beneficios

económicos.

6
ABSTRACT

The project aims to formalize a design program for a preventive maintenance plan in bearings

for use in the appropriate policies and in the function of the company's activities. In general,

there is evidence of the need to have constant control of an efficient maintenance

management process with the new world-class techniques for preventive maintenance plans,

it has become one of the main tools to optimize the maintenance of organizations, which is

one of the most critical of the productive stage. Which allows us to define management

strategies, reliability and profitability. Benefiting the whole system of operation of the boat,

improving the availability of equipment for the company.

7
INTRODUCCIÓN

El mantenimiento preventivo es el método más conveniente frente al mantenimiento

correctivo debido a las siguientes razones. La diferencia de costos directos e indirectos por

causa de las interrupciones no planeadas, provoca disminución y daños en producción debido

a los costos de emergencia. Disminución de tiempo muerto, tiempo de parada de los equipos

ya que se conoce el estado y las condiciones de funcionamiento del equipo. Mayor duración

de los equipos e instalaciones debido al aumento de vida útil generado por la prevención de

fallas. Si la falla no puede prevenirse, el control e inspección periódicos ayudan a reducir la

severidad de la falla.

8
CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION

1.1. Descripción De La Realidad Del Problemática

El mantenimiento es definido como la acción técnica encargada de mantener o restaurar un

equipo para garantizar su función ante una acción determinada, una eficaz gestión de

mantenimiento ayuda a la empresa a reducir costos y tiempo de producción perdido en


9
reparación, pero en la mayoría de las empresas ven el mantenimiento como un departamento

que va encaminado detrás de la productividad comprometiendo las metas financieras de la

organización. Diseñar un proceso de gestión de mantenimiento eficiente con las nuevas

técnicas de nivel mundial para planes de mantenimientos preventivos, se ha constituido en

una de las principales herramientas para optimizar el mantenimiento de las organizaciones.

Con el compromiso de mejorar la seguridad y calidad de la prestación de sus servicios en una

empresa está en búsqueda de implementar una estrategia de mantenimiento integral con las

últimas tendencias a nivel mundial, basado en el riesgo, en sus equipos críticos con el fin de

fortalecer la competitividad de la organización.

1.2. Definición Del Problema

1.2.1. Problema General

Aunque es posible que una bomba de agua falle por el desgaste normal, no es muy común La

mayoría de las veces, el fallo de la bomba de agua es el resultado de un mantenimiento

insuficiente. Generándole así pérdidas económicas debido a los costosos mantenimientos

correctivos que se le realizan a las bombas hidráulicas, la ineficiencia del equipo y por el

tiempo perdido al detener el proceso de abastecimiento

Al no presentar un plan de mantenimiento preventivo no garantiza la precaución mencionada

ni tampoco la disponibilidad de la empresa, generándole así pérdidas económicas debido a

los costosos mantenimientos correctivos que se le realizan a las bombas hidráulicas, la

ineficiencia del equipo y por el tiempo perdido al detener el proceso de abastecimiento.

10
1.2.2. Problemas Específicos

¿Cómo desarrollar un plan de mantenimiento de los equipos de bombeo ?

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1. Objetivo General

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo bajo la metodología del mantenimiento

centrado en el riesgo

1.3.2. Objetivos Específicos

 Caracterizar el estado actual de los equipos para determinar sus condiciones técnicas,

especialmente en lo referente a la seguridad.

 Estimar el análisis del costo del ciclo de vida de la bomba.

1.4. Justificación E Importancia De La Investigación

En la actualidad, el objetivo de las empresas a nivel mundial es la búsqueda del dominio

absoluto del mercado, el cual se obtiene ofreciendo productos o servicios con la más alta

calidad que garanticen y satisfagan las necesidades de sus clientes; para ello es ineludible la

implementación de un proceso de plan de mantenimiento en donde se identifiquen los

inconvenientes que presenten actualmente la empresa, ya que es una herramienta

fundamental que permite un mejoramiento visible en las normas de calidad, para la seguridad,

productividad, confiabilidad y mantenibilidad de sus equipos de operación.

1.5. Alcances Y Limitaciones

1.5.1 Alcances

11
El desgaste zonal puede modificar la geometría de las partes que intervienen en la rodadura

de tal modo que se produzca fatiga a consecuencia de sobrecarga local: Registro de forma

transversal de un rodillo, Camino de rodadura del aro interior y rodillo afectada de deterioro

por fatiga.

1.6. Variables

Verificación de ruidos: Control del juego radial y axial, Control de saltos radiales y axiales,

Comprobación del par de rozamiento.

1.6.1. Operacionalización de Variables

Almacenamiento adecuado conforme a las instrucciones del fabricante de los rodamientos.

Mejora de la obturación (eventualmente, tapas de protección), Empleo de lubricante con

aditivos protectores contra la oxidación,

En el caso de lubricación con grasa, reengrase frecuente, sobre todo antes de los tiempos de

parada

1.7. Hipótesis De La Investigación

1.7.1. Hipótesis General

El planteamiento es diseñar un plan de mantenimiento preventivo basado en la metodología,

que satisfaga las nuevas necesidades de disponibilidad que requieren las bombas hidráulicas,

dicho plan se efectuara bajo una serie de pasos que permitan cumplir los objetivos

establecidos.

1.7.2. Hipótesis Especifica

12
En esta fase se describió de forma jerárquica los componentes críticos de las bombas

mediante un análisis de criticidad, permitiendo seleccionar las partes más relevantes en el

funcionamiento de las bombas, y clasificarlas en críticas, semicríticas y no críticas, utilizando

la técnica de ponderar los factores del área de operación la del mantenimiento

CAPITULO II

MARCO TEORICO

2.1. Antecedentes de la Investigación


13
El mantenimiento es un método cuyo propósito consiste en mantener los equipos de

operación en las mejores condiciones de trabajo, entonces el mantenimiento preventivo es

una serie de actividades realizadas previamente con la finalidad de contrarrestar las fallas

inminentes y mantener los elementos de la maquinaria en las condiciones específicas de

operación. Lo que es completamente distinto a un mantenimiento correctivo, en el cual se

realiza sin un plan de actividades, ni actividades de reparación previas disminuyendo así la

seguridad, disponibilidad y confiabilidad de sus equipos debido a que los operarios actúan

en el momento que ocurre la falla aumentando la utilización excesiva de las horas extras de

mantenimiento, las ocurrentes alarmas y paradas en los equipos.

La confiabilidad es la capacidad de que un equipo desempeñe una función requerida en las

condiciones establecidas y la finalidad del mantenimiento preventivo es mantener en el nivel

más alto la confiabilidad y la disponibilidad del equipo de operación realizado mediante un

mantenimiento previo que prevenga las fallas inminentes del sistema.

El mantenimiento preventivo tiene una programación establecida dependiendo de las horas

de uso del equipo. Sus actividades básicas son: limpieza, lubricación y ajustes.

2.1.1 Tipos De Mantenimientos.

Existen diferentes tipos de mantenimientos, sin embargo los más utilizados en la industria

son el mantenimiento preventivo y correctivo en la figura se muestran los tipos de

mantenimientos.

14
Figura. 1 Tipos de mantenimientos

Fuente: Esther Heredia tipos de mantenimientos, 2011

2.1.2. Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es una actividad programada en cuanto a análisis, detección y

prevención de fallas, cuyo objetivo es mantener el equipo en condiciones óptimas de

operación. Se ejecuta bajo recomendaciones del fabricante, las fallas que han presentado el

equipo y condiciones de trabajo dadas. Este tipo de manteniendo nos ofrece muchas

ventajas como las siguientes:

 Proporcionar una mayor seguridad en los equipos y para el personal.

 Aumenta la probabilidad de disminuir los paros imprevistos de la maquinaria,

disminuye las reparaciones frecuentes que ocasionan que se pierda la disponibilidad.

 Mayor calidad en el producto o el servicio.

 Proporciona mayor control del personal de mantenimiento y de los equipos de la

empresa.

 Disminución en los costos de las reparaciones.


15
2.1.3 Tipos de mantenimiento preventivo.

 Mantenimiento Condicional.

Este se basa en actividades de seguimiento del equipo mediante el diagnostico de sus

condiciones.

 Mantenimiento sistemático.

Este tipo de mantenimiento se basa en función del uso del equipo (horas de trabajo,

distancias, etc.).

2.1.3 Mantenimiento Correctivo.

Este tipo de mantenimiento no es programado y es aquel que se ocupa de la reparación del

equipo después de haberse producido la falla o el paro súbito de la máquina, es el más costoso

de todos, pues genera pérdidas de la producción debido al mal funcionamiento de los equipos.

Su objetivo es dejar en condiciones óptimas el equipo, por medio del reemplazo del

componente que fallo debido al desgaste corrosión o rotura. Este tipo de mantenimiento tiene

dos enfoques:

 Mantenimiento Curativo.

Este se encarga de eliminar la causa que ocasiono la avería.

 Mantenimiento Paliativo.

Este se enfoca en poner a funcionar el equipo, pero sin eliminar la fuente que causo la avería.

Tipo de
Se efectúa en él: El costo depende de:
mantenimiento
16
Preventivo Momento planificado Lo que se detecte
Del o de los fallo(s) y
Correctivo No se sabe
tiempo consumido por el
mismo
Costo de las
Predictivo Continuamente
herramientas usadas
Tabla.1 Tipos de mantenimiento y dependencia de su costo

Fuente: Ing. Andrey Vinajera Zamora e Ing. Ráynel Domínguez Martínez


Producción, procesos y operaciones julio 10 de 2010

2.1.4 Programación Del Mantenimiento

La programación del mantenimiento es un diseño de actividades distribuidas en el tiempo de

operación de la máquina, donde se asignan recursos dependiendo de la situación del equipo

que permiten mantenerlo en condiciones operacionales aceptable, para cumplir con las metas

de producción establecida por la empresa. Existen tres tipos de planes de mantenimiento y

son los siguientes

 Planes a largo plazo (cubre un periodo de 5 años).

 Planes a mediano plazo (cubre un periodo de un año).

 Planes a corto plazo (son los planes programados para cada semana del año).

2.1.5 Objetivos del mantenimiento

17
Los objetivos del mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo, ya que en cada época

surgieron nuevas necesidades en la industria, en la siguiente figura se puede observar la

evolución de los objetivos del mantenimiento.

Figura. 2 Evolución de los objetivos del mantenimiento

Fuente: Autores

2.1.6 La Gestión Del Riesgo

La gestión del riesgo cada día que pasa se está volviendo más importante, principalmente en

empresas que poseen procesos con alto riesgo, y el mantenimiento hace parte de este proceso.

Anteriormente este tipo de eventos era controlado por los sistemas de gestión de seguridad y

medio ambiente implementados por la organización. Sin embargo, existe una creciente
18
percepción de que la aplicación de estos sistemas de gestión a los sucesos de baja

probabilidad pero con consecuencias graves no es efectiva.

Para conseguir un control efectivo de los sucesos de baja probabilidad y graves consecuencias

desde el punto de vista del mantenimiento se necesita establecer una extensa capa de defensa

contra el riesgo de manera efectiva. Para ello, no basta simplemente con la utilización de una

herramienta como el mantenimiento basado en la confiabilidad RCM, sino que hay que

completarlas con estudios específicos para cada caso.

2.1.7 Nivel De Exposición (NE)

El nivel de exposición es la situación de exposición a un riesgo que se presenta en un tiempo

determinado durante la jornada laboral.

Nivel de
N Significad
exposición
E o

La situación de exposición se presenta sin interrupción o varias


Continua(EC) 4
veces con tiempo prolongado durante la jornada laboral.

19
La situación de exposición se presenta varias veces durante la
Frecuente(EF) 3
Jornada laboral por tiempos cortos.

La situación de exposición se presenta alguna vez durante la


Ocasional(EO) 2 jornada laboral y por un periodo de tiempo corto.

Esporádica(EE) 1 La situación de exposición se presenta de manera eventual.

Tabla 2. Determinación del nivel de exposición


Fuente: Guía técnica colombiana GTC 45

2.1.8 Nivel De Deficiencia (ND)

El nivel de deficiencia es la magnitud de la relación esperable entre el conjunto de peligros

detectado y su relación causal directa con posibles incidentes, con la eficacia de las medidas

preventivas existentes en lugar de trabajo.

NIVEL DE
ND Significad
DEFICIEN
o
CIA

20
Se ha(n) detectado peligro(s) que determina(n) como muy posible
la generación de incidentes, o no existen medidas de prevención
Muy alto 10 respecto al riesgo.
(MA)
Se ha(n) detectado algún(os) peligro(s) que pueden dar lugar a
Alto (A) 6 consecuencias significativa(s), o la eficacia de las medidas
preventivas es baja.
Se han detectado peligros que pueden dar lugar a consecuencias
poco significativas o de de menor importancia, la eficacia de las
Medio (M 2 medidas preventivas es moderada.

No se No se ha detectado anomalía destacable alguna, o la eficacia del


Bajo (B) asign conjunto de medidas preventivas existentes es alta, o ambas. El
a riesgo está controlado.
valor
Tabla 3. Determinación del nivel de deficiencia
Fuente: Guía técnica colombiana GTC

2.1.9 Nivel De Probabilidad (NP)

El nivel de probabilidad es el producto del nivel de deficiencia por el nivel de exposición,

NP= ND x NE.

Nivel de Exposición (NE)


Niveles de Probabilidad 4 3 2 1
10 MA- MA- A- A-10
40 30 20
Nivel de deficiencia 6 MA- A-18 A- M-6
(ND) 24 12
2 M-8 M-6 B-4 B-2
Tabla 4. Determinación del nivel de probabilidad

Fuente: Guía técnica colombiana GTC 4

2.1.10 Nivel De Consecuencia (NC) 21


Es un indicador de la medida de la severidad de las consecuencias, observar la tabla 5.

Significado
Nivel de NC
consecuencias
Daños
personales
Mortal o catastrófico 10 Muerte(S)
(M) 0
Muy grave (MG) 60 Lesiones graves irreparables (incapacidad
permanente)
Grave (G) 25 Lesiones con incapacidad laboral temporal (ILT)

leve (L) 10 Lesiones que no requieren hospitalización

Tabla 5. Determinación del nivel de consecuencia

Fuente: Guía técnica colombiana GTC 45

2.1.11 Nivel De Riesgo (NR)

El nivel de riesgo es una magnitud resultante del producto del nivel de probabilidad por el

nivel de consecuencia.

Nivel de riesgo y
de NR Significad
o
Intervención

22
Situación crítica. Suspender actividades hasta que el
I 4000- riesgo este bajo control.
600
Corregir y adoptar medidas de control de inmediato.
II 500-150 Sin embargo suspenda actividades si el nivel de
consecuencia está por encima de 60.
Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar la
III 120-40 intervención y su rentabilidad.
Mantener las medidas de control existentes, pero se
IV 20
deberían considerar soluciones o mejoras.
Tabla 6. Significado del nivel de riesgo
Fuente: Guía técnica colombiana GTC 45

23
2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1 Sistema

Es un nivel de detalle establecido por un grupo de equipos que cumplen una función en específico. La

gran parte de dichos están configurados en función a los procesos. (Ej. Sistema de Bombeo, Sistema de

del combustible, Sistema de Generación Eléctrica, etc.)

2.2.2 Efectividad Operacional

Es la capacidad que posee un equipo o sistema de realizar las funciones para las cuales fueron diseñados

y cumplir con lo requerido, este término está relacionado con las horas que el equipo está produciendo y

las horas que dispone para hacerlo.

2.2.3 Disponibilidad

Este es un índice del mantenimiento de nivel mundial, y es el primer parámetro asociado al

mantenimiento, por que va de la mano con la capacidad de producción de las empresas. Se define como

la probabilidad de que una maquina esté preparada para producción en un periodo de tiempo determinado.

2.2.4 Confiabilidad

La fiabilidad es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones para la cual

fue diseñado, durante el periodo de tiempo específico y bajo las condiciones de operación dadas7.

2.2.5 Mantenibilidad

La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de falla, pueda ser reparado a una

condición específica en un tiempo específico, con unos recursos determinados.

2.2.6 Mantenimiento centrado en el riesgo (RBI)


24
El mantenimiento centrado en el riesgo es una metodología, que tiene como propósito definir las

actividades necesarias para detectar el deterioro en servicio de los equipos antes que se produzcan las

fallas. Esta metodología presenta un sistema predictivo que sirve para determinar las futuras fallas que

se puedan presentar en el equipo y a su vez determinar las acciones para atenuar dichos modos de falla.

2.2.7 El riesgo

El riesgo se define como la posibilidad de ocurrencia de un evento que genera consecuencias que afectan

el entorno (ambiente, persona, activos). El riesgo sepuede describir como la percepción de un peligro

(causa inminente de perdida), la percepción que tienen las personas de los peligros influye en la

percepción que tienen del riesgo asociado.

2.2.8 Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es una actividad no programada que tiene como objetivo la reparación de

un equipo cuando ocurre la falla, esto se logra con actividades como reemplazo de piezas, restauración

de componentes9, etc.

2.2.9 Cuantificación del riesgo

La cuantificación del riesgo se define, como la esperanza matemática de la perdida. Es decir considerando

una frecuencia de ocurrencia F y una consecuencia C, el riesgo será el producto de esta frecuencia por la

consecuencia. Siendo F la esperanza matemática de la perdida en un determinado periodo de tiempo.

25
Figura. 3 Esquema de la cuantificación del riesg

Fuente: Crespo, A., Sánchez, A. (2002). Models for maintenance optimization

2.2.10Metodología del análisis de costo de ciclo de vida (ACCV)

Esta metodología puede definirse como un proceso sistemático donde se evalúan diferentes activos, que

considera de forma simultánea aspectos económicos y de fiabilidad, con el propósito de cuantificar el

impacto de los costos a lo largo del ciclo de vida de los activos, y de esta forma poder seleccionar el

activo que aporte los mayores beneficios al proceso de producción, esta metodología permita calcular el

costo de ciclo de vida de los activos y comparar las diferentes opciones con el fin de identificar cuál de

todos tiene el mejor costo de ciclo de vida.

2.2.11 Fiabilidad

La fiabilidad es la probabilidad de que un equipo cumpla con una misión específica (no falle) bajo

condiciones de operación determinadas en un periodo de tiempo específico. La fiabilidad se relaciona

básicamente con la tasa de fallos y con el tiempo medio de operación TPO. Mientras el número de

fallos de un determinado equipo vaya en aumento o mientras el TPO de un equipo disminuya, la


26
fiabilidad del mismo será menor.
2.2.12 Consecuencia

La consecuencia es el resultado, en términos de lesión o enfermedad, de la materialización de un riesgo,

expresado cualitativa o cuantitativamente.

2.2.13 Valoración del riesgo

La valoración del riesgo es el proceso de evaluar el(los) riesgo(s) que surge(n) de un(os) peligro(s),

teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes, y de decidir si el(los) riesgo(s) es (son)

aceptable(s) o no.

2.2.14 Pasos básicos a seguir en la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos

Los criterios necesarios para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos son:

a) Clasificar las actividades del lugar de trabajo: preparar una lista de los procesos de trabajo y de cada

una de las actividades que lo componen; esta lista debería incluir instalaciones, planta, personas y

procedimientos.

b) Identificar los peligros: incluir todos aquellos relacionados con cada actividad laboral. Considerar

quien y como puede resultar afectado.

c) Identificar los controles de los riesgos: relacionar los controles existentes que la organización ha

implementado para reducir el riesgo asociado a cada peligro.

d) Evaluar el riesgo: calificar el riesgo asociado a cada peligro, incluyendo los controles existentes que

están implementados. Se deberían considerar la eficacia de dichos controles y la probabilidad y las

consecuencias si estos fallan.

e)Definir los criterios para determinar la aceptabilidad del riesgo.

27
f) Decidir si el riesgo es aceptable: determinar la aceptabilidad de los riesgos y decidir si los controles

existentes o planificados son suficientes para mantener los riesgos bajo control y cumplir los requisitos.

g) Elaborar el plan de acción para el control de los riesgos a fin de mejorar los controles existentes si es

necesario, o atender cualquier otro asunto que lo requiera.

h) Revisar el plan de acción propuesto: re-valorar los riesgos con base en los controles propuestos y

verificar que los riesgos serán aceptable.

28
CAPITULO 3

METODO

3.1. Tipo De Investigación

El análisis de criticidad es una técnica que se utiliza para establecer la jerarquía o prioridades de los

sistemas que conforman un equipo, esto facilita la toma de decisiones. El análisis de criticidad nos

permitirá observar cuales son los elementos más críticos del equipo, ósea los elementos más propensos a

fallar. En el análisis de criticidad los elementos se pueden clasificar en: no crítico, semi- crítico y crítico.

A continuación se mostrara una tabla con los criterios para definir la criticidad.

3.2. Diseño De La Investigación

La Inspección Basa en el Riesgo (RBI) tiene la capacidad de ofrecer lo siguiente:

Evaluar los planes actuales de inspección para determinar las prioridades para las inspecciones, Evaluar

los planes de futuro para la toma de decisiones, Identificar crítica contribuyentes al riesgo que de otro

modo no se le da la importancia necesaria y puede ser pasado por alto, Evaluar los cambios a las

operaciones básicas que afectan a la integridad del equipo, Establecer niveles óptimos económicos de la

inspección pesada contra la reducción del riesgo, Incorporar los niveles de "riesgo aceptable"

3.3. Población Y Muestra

La inspección es el método de exploración física el cual es efectuado mediante la vista. El objetivo de la

inspección es detectar características físicas significativas de su entorno discriminando de forma precisa

los hallazgos anormales en relación con los normales.

29
30
CAPITULO IV

ANALISIS E PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

4.1 PRESENTACION DE RESULTADO

4.1.2Inspección

La inspección es el método de exploración física el cual es efectuado mediante la vista. El objetivo de la

inspección es detectar características físicas significativas de su entorno discriminando de forma precisa

los hallazgos anormales en relación con los normales.

Tabla 7. Criterios de ponderación para definir la criticidad

Fuente: Crespo, A., Sánchez, A. (2002). Models for maintenance optimization

4 SC SC C C C

31

SC SC SC C C
3

FRECUENCIA

1 10 20 30 40 50

CONSECUENCIAS

Tabla 8. Valores para la clasificación de la criticidad de los componentes de las bombas

Fuente: Crespo, A., Sánchez, A. (2002). Models for maintenance optimization

Para la valoración de la criticidad se presenta la tabla anterior donde el significado de las iníciales se

presentan a continuación:

NC: no critico SC: semi - critico C: critico

4.1.2 NOMENCLATURA DE LAS BOMBAS

Debido a que el bote utiliza dos bombas, una para trasegar el combustible Diesel marino y la otra de
32
reserva por si la primera falla, se definió una nomenclatura para diferenciar ambas bombas.
BC= indica que es una bomba centrifuga

T= indica que es la bomba principal para trasegar el combustible A= indica que es la bomba auxiliar

01= indica el número de clasificación

02= indica el número de clasificación

Para la caracterización del estado de las bombas se utilizó un método directo, ósea se hicieron visitas al

bote y se hizo una inspección visual del área donde se encuentran localizadas las bombas, se observó su

estado externo y se pudo analizar su desempeño al momento de ponerlas en marcha, se observó que los

medidores de los niveles de presión no se encontraban funcionando debido a que se encontraban

averiados e iban hacer cambiados. El resultado de la inspección visual fue muy bueno, pues las bombas

se encontraban en un buen estado, su funcionamiento era óptimo, no se hallaron fugas ni indicios de

posibles fallas, solo presentaba un ruido extraño, pero el operario informo que era normal, a continuación

se presentara una tabla con la información de las bombas.

ESTADO TECNICO ACTUAL DE LA BOMBA BC-T-


01
MARCA: BORNERMAN MODELO: W727K75
PRESION: 5 bar CAPACIDAD: 80-215
m3/h
POTENCIA EN EL EJE:
REVOLUCIONES: 1750 RPM 45-80
KW
ESTADO ACTUAL DE LOS 33 BUEN REGUL MAL
COMPONENTES O AR O
Estado de la carcasa x
Estado de la tubería x
Estado de los acople x
Funcionamiento de la bomba x
Estado externo de los sellos x
Estado del anclaje x
Estado del motor hidráulico x
Estado de los medidores de presión x
Tabla 9. Estado técnico de la bomba BC-T-01

ESTADO TECNICO ACTUAL DE LA BOMBA BC-A-02


MARCA: BORNERMAN MODELO: W727K75
PRESION: 5 bar CAPACIDAD: 80-215 m3/h
POTENCIA EN EL EJE:
REVOLUCIONES: 1750 RPM 45-80
KW
ESTADO ACTUAL DE LOS COMPONENTES BUEN REGULA MAL
O R O
Estado de la carcasa x
Estado de la tubería x
Estado de los acople x
Funcionamiento de la bomba x
Estado externo de los sellos x
Estado del anclaje x
Estado del motor hidráulico x
Estado de los medidores de presión x
Tabla 10. Estado Técnico de la bomba BC-A-02

Revisada el área de operación de las bombas, no se encontraron los manuales de puesta en marcha, ni el

manual de servicio de los fabricantes. Pero la inspección visual se pudo determinar que la bomba BC-T-

01 se encuentra en un buen estado operacional, pues sus componentes principales se encuentran en buen

estado, la bomba BC-A-02 es la bomba auxiliar está


34 en mejor estado que la bomba principal, debido a
que esta solo opera en caso de que se presente alguna falla con la bomba principal
4.1.3 Jerarquización De Los Componentes De Las Bombas Mediante El Análisis De Criticidad

Para la jerarquización de los componentes de las bombas se aplicó un estudio de criticidad, para

determinar que componentes son los más críticos y así enfocar el estudio hacia los componentes que lo

ameriten, para aplicar este análisis fue necesario obtener la información de la cantidad de fallas que han

presentado cada componente de las bombas en el último año de funcionamiento, la cual fue

proporcionada por la persona encargada del mantenimiento, datos no tabulados fueron reseñas dadas a

través de entrevistas realizados a los operarios.

La primera etapa se basó en hacer una lista con los componentes a los cuales se les realizo el análisis de

criticidad. Se contó con la colaboración del personal encargado del mantenimiento que proporcionaron

de manera directa cuales eran los componentes que más fallas presentaban. En la segunda etapa debido

a que no se tenían registros de los equipos, se realizó un encuentro con el personal de mantenimiento que

de acuerdo a su experiencia y los años trabajando en el bote determinaron la información necesaria para

el análisis de criticidad.

Para la tercera etapa ya con toda la información se realizó el análisis, utilizando el programa Microsoft

Excel, se creó una matriz donde se determinó el grado de criticidad de cada uno de los componentes

analizado.

Luego de haber obtenido la información de la cantidad de fallo de cada componente y de su ponderación

según los criterios mostrados en la tabla xx, se procedió a evaluar los demás factores que hacen parte del

análisis de criticidad tales como impacto operacional, fiabilidad operacional, coste de mantenimiento que

tiene una ponderación de 1 si el coste es inferior a cinco millones de pesos y de 2 si el coste es mayor de

cinco millones de pesos y por ultimo está el factor de impacto en seguridad ambiente e higiene.

BOMBA BC-T-01
35
Frecuencia
Componente Ponderación
(fallos/años)

Sellos
4 3
mecánico

Rodamientos 3 3
Ejes 2 2

Impulsor o
2 2
rodete

Acoplamiento 2 2

Motor
2 2
hidráulico

Carcasa 1 2
Tabla 11. Cantidad de fallo de los componentes de la bomba BC-T-01

Fuente: Saturnino Gómez técnico de mantenimiento

BOMBA BC-A-02

Frecuencia
Componente Ponderación
(fallos/años)
Sellos
3 3
mecánico
Rodamientos 2 2
Ejes 1 2
Impulsor o
1 2
rodete
Acoplamiento 36 1 2
Motor
1 2
hidráulico
Carcasa 1 2
Tabla 12. Cantidad de fallo de los componentes de la bomba BC-A-02

Fuente: Saturnino Gómez técnico de mantenimiento

4.1.4. Descripción De Instrumentos Para Recolección De Datos

Se utilizó Microsoft Excel para el análisis de criticidad de cada componente, se creó una matriz en donde

se relacionan cada aspecto necesario para hallar la criticidad y luego clasificarlos. En esta matriz se

calcula el total de las ponderaciones, se relaciona la frecuencia y las consecuencias, después de haber

obtenido el resultado cuantitativo se determina si el elemento es crítico, semi crítico y no crítico. Para

identificar con mayor rapidez la criticidad de los elementos se rellenó cada celda con su color

correspondiente. Si la celda es roja significa que el elemento es crítico, si es amarillo significa que el

elemento es semi crítico y si es verde significa que no es crítico.

Figura 5. Matriz de cálculo de análisis de criticidad para la bomba BC-T-1

Fuente: Autores

37
El resultado de la matriz nos permitió jerarquizar los componentes de cada bomba del mas critico al

menos crítico, en la bomba BC-T-01, los sellos mecánicos y los rodamientos son los componentes más

críticos, seguido del eje y el motor hidráulico que se encuentran en el rango semi crítico.

Figura 6. Matriz de cálculo de análisis de criticidad para la bomba BC-A-02

Fuente: Autores

En la bomba BC-A-02 el componente más crítico son los sellos mecánicos, seguido por el eje y los

rodamientos que en este caso están en el rango semi crítico, en el rango No crítico se encuentra el

impulsor o rodete, acoplamiento, el motor hidráulico y la carcasa.

4.1.5 Función De Los Sellos Mecánicos

La función de un sello mecánico es evitar el escape de líquidos por el espacio libre entre un eje en rotación

y el conducto o abertura en la pared de una carcasa o un recipiente de presión. Todos los sellos tienen

tres componentes básicos: 1) un grupo de elementos primarios; 2) un grupo de sellos secundarios, y 3)

los componentes para instalar, sujetar y mantener el contacto entre las caras.

Todos los sellos mecánicos tienen cierta cantidad de fugas, aunque la mayor parte de ellas no se puede

ver. Suelen ser pequeñas y se debe permitir que los líquidos que no son peligrosos ni tóxicos se evaporen

38 peligrosos y tóxicos, hay que tener algún medio de


en la atmosfera en un tiempo corto. Para los líquidos

control.
Los sellos mecánicos tienen unos accesorios metálicos que son utilizados para adaptar los sellos en un

equipo. Puede ser una camisa o una cubierta, para aplicar precarga mecánica en las caras del sello hasta

que empiece la presión hidráulica, para transmitir el par o torsión a las caras fijas y rotatorias del sello,

se obtienen con pasadores, rebajos, muescas o tornillos integrales con sello.

4.1.6 Causas De Las Fallas En Sellos Mecánicos

Todos los sellos mecánicos son básicamente iguales y sus principales fallas suelen ser por 1) problemas

por el diseño básico del sello mecánico, 2) contaminación del líquido y 3) errores en la instalación.

Pero cuando las fugas son excesivas es que hay falla del sello y las causas más comunes son:

a) Manejo incorrecto de los componentes. Permitir que se raspen o dañen antes o durante la instalación.

b) Ensamblaje incorrecto del sello. Colocación incorrecta o no instalar un componente en la cavidad para

el sello.

c) Materiales o tipo de sellos inadecuados. Selección incorrecta del material o tipo de sello para las

presiones, temperatura, velocidades y propiedades de los líquidos.

d) Procedimientos incorrectos para arranque y funcionamiento.

e) Contaminante en el líquido. Pueden ser partículas de sólidos en líquido para la cavidad del sello.

f) Sellos gastados. Cuando ha terminado la duración útil del sello.

g) Equipos en malas condiciones. El problema poder ser por desviación, flexión o vibración excesiva del

eje.

4.1.7 Falla corrosión por fricción

39
Esta es quizás de los tipos más comunes de corrosión en los sellos mecánicos. Permite fugas por los

sellos secundarios y corroe y daña el eje o camisa que están directamente debajo del sello secundario. En

esa zona se pueden presentar picaduras.

La causa de este tipo de falla se debe al movimiento entre las dos superficies que están fijas entre si

ocasiona la corrosión por fricción. En los sellos mecánicos, la fracción se debe a un movimiento constante

hacia un lado y otro del sello secundario en la camisa o manguito del eje, que elimina su revestimiento

protector. La vibración constante de la empaquetadura del eje en esta superficie desgata el revestimiento

de superficie y permite que ocurra más corrosión.

4.2 Causa De Falla De Rodamientos

Las fallas más comunes en los rodamientos son causados por errores humanos a continuación se

presentara las causas que permiten que ocurran fallas en los rodamientos:

a) Ajuste: Esta es una causa de las fallas de rodamientos, se da por error de ajuste al instalar, revisar o

hacer mantenimiento preventivo. Mucho de esto viene por la falta de un torquimetro, o por falta de

conocimiento del manejo de esta herramienta y por mala calibración.

b) Deslizamiento entre la pista y los elementos rodantes: Lo generan las altas velocidades con bajas

cargas, aceleraciones y desaceleraciones repetitivas, lubricantes inadecuado o por entradas de agua. Se

disminuiría este tipo de fallas aumentando la precarga, utilizando lubricantes con viscosidad adecuada,

mejorando el mecanismo de sellado y el método de lubricación.

c) Lubricación: Esto puede ser por grasa inadecuada, exceso de grasa o falta de grasa al momento de la

realización del mantenimiento o cambio de los rodamientos.

d) Contaminación: esta es la causa de menor porcentaje de fallos en los rodamientos, pero de suma

40 del medio ambiente o del trabajo. La falta o falla


importancia para controlar, las fallas por contaminación
de retenes, la revisión luego de trabajar en el agua, la limpieza del área de trabajo y el exceso de polvo

afectan la vida útil del equipo.

e) Fatiga: La fatiga es una de las causas más comunes en los fallos de los rodamientos. En términos

generales se habla de sobrecarga en los rodamientos, mal aplicados (rodamientos diseñados para ser

usados en posición vertical e instalada horizontalmente) o falta de protección por la grasa de escasa

resistencia Timken, poca adherencia, alta consistencia o pobre resistencia a los contaminantes (agua,

temperatura, gases, etc.).

f) Daños, deformaciones y fracturas en las jaulas: Se generan básicamente por Fallas en la instalación

(des-alineamiento), Impactos o grandes vibraciones, Aumento de la temperatura, Rotación excesiva,

aceleraciones o desaceleraciones repetitivas, Falla de lubricación o de manejo. Se previene este tipo de

fallas verificando el método de la instalación, temperatura, velocidad y condiciones de carga, Reduciendo

la vibración y la Selección del tipo de jaula y la Selección del método de lubricación y lubricante.

4.2.1Actividades Recomendadas Para Minimizar La Cantidad De Fallas

 Cada vez que se repara y se reemplaza un componente de un equipo, las posibilidades de fallos

prematuros son altas, debido a la falta de experiencia o conocimiento del personal encargado del

mantenimiento por eso es recomendable contar con personas calificadas para la realización de

este trabajo y tener un monitoreo regular con cada uno de los componentes críticos que se

determinaron en el análisis de criticidad, se recomienda las siguientes actividades.

 Realizar inspecciones visuales durante la operación de las bombas, ya que permite detectar

problemas como fugas del diesel o de lubricante, se pueden detectar fallas por medio del sonido

y también identificar condiciones inseguras para el operario.

 Asegurar que los equipos están operando dentro de las condiciones establecidas.
41
 Monitorear la temperatura de operación de la bomba, asegurarse que estén en los rangos normales

de operación, debido que a condiciones normales esta variable es muy estable, si se presenta

temperaturas fueras del rango establecido puede que se estén presentando problemas por fricción

de elementos lo que indicara que hay un nivel bajo de lubricación.

 Se a diseñado una hoja de información para llevar el control e historial de los fallos que se

presenten, con el fin de facilitarle al personal de mantenimiento el proceso de aplicar métodos

como el análisis de causa- raíz que proporcionara diagnósticos y correcciones de inapropiados

funcionamiento que se le están aplicando a las bombas, con el fin de determinar las causas que

ocasionan las fallas ocurridas y las que pueden ocurrir, y así poder fijar estrategias que ayuden a

prevenir la ocurrencia de dichas fallas y por lo tanto sus efectos en la seguridad operacional de

las bombas.

42
Tabla 13. Hoja de información de análisis de fallas y sus efectos

HOJA DE IMFORMACION HOJA


ANALISIS DE MODO DE FALLAS Y
SUS EFECTOS

FECHA: EFECTUADO POR: REF. DEL EQUIPO:

SISTEMA: EQUIPO: COMPONENTE:

FUNCION MODO DE FALLA EFECTO DE LA FALLA

43
Tabla 13. Hoja de información de análisis de fallas y sus efectos

Fuente: Autores

HOJA DE INFORMACION REGISRO DE


HOJA
FALLAS

FECHA INICIAL FECHA FINAL DE LA REF. DEL EQUIPO:


AVERIA:
DE LA AVERIA:

SISTEMA: EQUIPO: COMPONENTE:

ITEM MODO DE
FALLA
44
Tabla 14. Formato de registro de fallas

Fuente: Autores

4.3 Matriz De Panorama De Riesgo

El propósito de este análisis es el de identificar y entender los peligros que se pueden generar en el

desarrollo de las actividades de operación y mantenimiento de las bombas, el fluido de trabajo es

altamente inflamable y puede ocasionar daños a la persona al medio o a los activos, con el fin de que se

puedan establecer los controles necesarios al punto de asegurar de que cualquier riesgo sea aceptable.

La primera fase se basó en identificar los peligros asociados a las actividades en el lugar de trabajo y

valorar los riesgos derivados de estos peligros, se determinó que clase de peligros eran si biológicos,
45
físicos, químicos, de seguridad. Se hicieron consultas a los operarios y todas las personas implicadas en
la operación del bote, ya que todos los trabajadores son parte activa, se determinó si eran trabajos

rutinarios o no, en que sitio se realizó el trabajo y persona encargada de realizar el trabajo.

La segunda fase consistió en clasificar las actividades del lugar de trabajo, se creó una lista de los

procesos de trabajo y de cada una de las actividades que lo componían. Después se procedió a identificar

los controles de los riesgos, en el medio, en la fuente y en la persona, relacionando los controles

implantado por la empresa propietaria del bote y los sugeridos, y por último en esta fase se evaluó el

riesgo asociado a cada peligro identificado, tales como nivel de deficiencia, nivel de exposición, el nivel

de probabilidad, nivel de consecuencias y nivel del riesgo.

En la tercera fase se definieron los criterios para determinar la aceptabilidad del riesgo, de acuerdo a los

parámetros recomendados por la norma, y con los datos obtenidos en la fase anterior se determinó la

aceptabilidad de los riesgo y se proporcionó controles para mantener los riesgos bajo control.

Obtenidos todos los datos relevantes se procedió a ingresar los datos a la hoja de Microsoft Excel y

como resultado se dio la matriz de riesgo.

CONTROLES RECOMENDADOS
FUENTE MEDIO TRABAJADOR
Inspección periódica a los controles Se le exige que se utilice el
existentes, cumplir con la orden de trabajo equipo de seguridad (gafas,
establecida por el jefe de mantenimiento botas, casco, etc.)

Inspección periódica a los controles Se le exige que se utilice el


existentes, cumplir con la orden de trabajo equipo de seguridad (gafas,
establecida por el jefe de mantenimiento botas, casco, etc.)

inspección continua de la presión de Se le exige que se utilice el


bombeo, inspección visual durante la equipo de seguridad (gafas,
operación en busca de posibles fugas botas, casco, etc.)

Tabla 18. Controles recomendados


46
Fuente: Autores
4.4 Actividades De Inspección De Mantenimiento

Estas actividades de inspección se determinaron para los elementos más críticos de las bombas, según el

análisis de los tiempos operativos y tiempo de reparación, usando una distribución exponencial, el tiempo

medio entre falla es de 5,66 meses/fallos, ver capitulo 9, por lo cual la frecuencia de inspección y para el

mantenimiento preventivo se establecieron tomando en cuenta este análisis, recomendaciones de

fabricantes, las consecuencias que puede generar el fallo de ese componente crítico y la experiencia del

personal de mantenimiento. Estas frecuencias pueden estar sujetas a cambios.

Para la inspección de los rodamientos se determino una inspección semestral, según los fabricantes es

recomendable remplazarlos cada seis meses y de acuerdo a la frecuencia de fallo. Para el cambio de sellos

se determino una frecuencia de cada tres meses, este componente es el que más fallos presenta, por lo

cual es necesario cumplir con la frecuencia determinada.

Las inspecciones diarias son necesaria para vigilar el comportamiento de la bomba y detectar anomalías

que puedan representar riesgos a la seguridad de la operación y de las personas.

CONDICIÓN
DEL EQUIPO DURACIO RESPONSABL
ACTIVIDAD PARA N FRECUENCI E DE LA
REALIZAR LA ESTIMAD A ACTIVIDAD
ACTIVIDAD A DE LA
ACTIVID
ENCEN APAG. AD
. (min)
Inspección y
medición de los
rodamientos/ X 20 Semestral Operario
remplazar si es
necesario
Limpieza externa
X 15 Quincenal Operario
de la bomba
Sustituir sellos
X 120 Trimestral Operario
por otros de 47
mejor calidad
Inspección de
X 60 Bimensual Operario
sellos mecánicos

Lubricación de X 30 Mensual Operario


rodamientos
Chequear nivel
de aceite X 10 Semanal Operario

Inspección visual
de corrosión de X 10 Semanal Operario
la carcasa
Detectar
presecia de X 3 Diaria Operario
fugas del Diesel
Marino
Detectar fugas
de aceite del X 3 Diaria Operario
sistema de
lubricación
Tabla 19. Calendario de inspección de mantenimiento

CAPITULO 4

ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

4.1. Presentación De Resultados

Con el diagnostico obtenido al realizar la caracterización del estado actual de los equipos, se pudo

determinar las condiciones técnicas de operación de las bombas, permitiendo identificar los elementos

más críticos que estas presentan, siendo en este48


caso los sellos mecánicos y rodamientos los más

relevantes presentando mayor números de fallas en el proceso.


4.2. Contrastación De Hipótesis

Concluimos que debido a que se está trabajando con un combustible altamente inflamable como lo es el

diesel, se debe trabajar con un personal altamente calificado, utilizando altos estándares de seguridad,

para reducir el riesgo que pueden causar los accidentes posibles presentes en el proceso.

4.3. Discusión De Resultados

Calculado mediante la modelación de una distribución exponencial, se diseñó un calendario de

inspección para el mantenimiento preventivo cada 4 meses con el fin de de prevenir todos los riesgos que

se pueden presentar en el proceso y los altos costes generados por los fallos, dándole a la bomba un mejor

rendimiento, aumentando su disponibilidad y seguridad tanto del entorno de trabajo como de sus

operarios y del medio ambiente.

Con el análisis del costo del ciclo de vida (ACCV) se estimaron los costos de mantenimiento correctivo

que presento la bomba durante los últimos diez años de funcionamiento, reflejando los altos gastos debido

a no presentar un plan de mantenimiento preventivo, demostrando la necesidad de diseñar un plan de

mantenimiento para disminuir los costos y aumenten la seguridad operacional.

49
CAPITULO V

CONCLUSION Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusión.

Con el diagnostico obtenido al realizar la caracterización del estado actual de los equipos de bombeo se

pudo determinar las condiciones técnicas de operación de las bombas, permitiendo identificar los

elementos más críticos que estas presentan, siendo en este caso los sellos mecánicos y rodamientos los

más relevantes presentando mayor números de fallas en el proceso.

Concluimos que debido a que se está trabajando con un combustible altamente inflamable como lo es el

diesel marino, se debe trabajar con un personal altamente calificado, utilizando altos estándares de

seguridad, para reducir el riesgo que pueden causar los accidentes posibles presentes en el proceso.

5.2 Recomendación

Se diseñó un calendario de inspección para el mantenimiento preventivo cada 4 meses con el fin de de

prevenir todos los riesgos que se pueden presentar en el proceso y los altos costes generados por los

fallos, dándole a la bomba un mejor rendimiento, aumentando su disponibilidad y seguridad tanto del
50
entorno de trabajo como de sus operarios y del medio ambiente.
Se estimaron los costos de mantenimiento correctivo que presento la bomba durante los últimos diez años

de funcionamiento, reflejando los altos gastos debido a no presentar un plan de mantenimiento

preventivo, demostrando la necesidad de diseñar un plan de mantenimiento para disminuir los costos y

aumenten la seguridad operacional.

BIBLIOGRAFIA

 American Petroleum Institute (2008), API RP 581, Risk-Based Inspection Technology, Second

Edition.

 Asociación Argentina de Materiales (2009), Estudio De “Inspección Basada En Riesgo” De Una

Unidad De Alquilación Con Hf.

 AMENDOLA, L. “Modelos Mixtos de Confiabilidad”, Valencia, España. (2002).

 Blanchard, B.S. (2001). Maintenance and support: a critical element in the system life cycle.

Proceedings of the International Conference of Maintenance Societies, May, Melbourne, Paper

003.

 Crespo, A., Sanchez, A. (2002). Models for maintenance optimization. A study for repairable
51
systems and finite time periods. Reliability Engineering and System Safety.
 HUERTA, Rosendo. “el análisis de criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad

operacional” Artículo publicado en la revista Mantenimiento Mundial nº6. (2001)

 MOUBRAY, Jhon mantenimiento centrado en la confiabilidad, aladon ltda 2003

 PARRA, Carlos, Course of Reability-centered Maintenance, universidad de los Andes, Mérida –

Venezuela, 2000

 RIDDELL, H., JENNINGS, A. ASSET Investment & Life Cycle Costing, The Woodhouse

Partnership, Technical paper, London. (2001).

 SMITH, A. M. Reliability Centred Maintenace, New Cork. Mack Graw-Hill.2010

 SUÁREZ, Diógenes “Mantenimiento Mecánico Guía Teórico – Práctico” Puerto la Cruz, (2001)

APENDICE

52
LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Tipos de mantenimiento y dependencia de su costo .............................................. 26

Tabla 2. Determinación del nivel de exposición .................................................................. 29

Tabla 3. Determinación del nivel de diferencia .................................................................. 30

Tabla 4. Determinación del nivel de probabilidad .............................................................. 31

Tabla 5. Determinación del nivel de consecuencia ............................................................. 31

Tabla 6. Significado del nivel de riesgo .............................................................................. 32

Tabla 7. Criterios de ponderación para definir la criticidad ................................................ 40

Tabla 8. Valores para la clasificación de la criticidad de los componentes de las bombas . 41

Tabla 9. Estado técnico de la bomba bc-t-01 .......................................................................44

Tabla 10. Estado técnico de la bomba bc-a-02 .....................................................................45

Tabla 11. Cantidad de fallo de los componentes de la bomba bc-t-01 ................................ 47

Tabla 12. Cantidad de fallo de los componentes de la bomba bc-a-02 ............................... 48

Tabla 13. Hoja de información de análisis de fallos y sus efectos .......................................55

Tabla 14. Formato de registro de fallas ................................................................................56

Tabla 15. Matriz de panorama de riesgo, identificación del proceso ................................... 58

Tabla 16. Matriz de panorama de riesgo, identificación de los peligros ............................. 59

Tabla 17. Evaluación del riesgo .......................................................................................... 61

Tabla 18. Controles recomendados ...................................................................................... 63

Tabla 19. Calendario de inspección de mantenimiento....................................................... 65

53
LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Tipos de mantenimiento ..................................................................................... 24

Figura 2. Evolución de los tipos de mantenimiento ............................................................ 27

Figura 3. Esquema de la cuantificación del riesgo ............................................................ 36

Figura 4. Bomba bornemann bc-t-01 .................................................................................. 42

Figura 5. Matriz de cálculo de análisis de criticidad para la bomba bc-t-01 ...................... 49

Figura 6. Matriz de cálculo de análisis de criticidad para la bomba bc-a-02 ..................... 49

Figura 7. Probabilidad de fallo observada Qo(i) ................................................................ 67

Figura 8. Probabilidad de fallo acumulada ........................................................................ 68

Figura 9. Gráfico de la probabilidad de fallo acumulada .................................................... 69

Figura 10. Probabilidad de reparación ............................................................................... 69

54

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