OVYHCFXZRDR
OVYHCFXZRDR
OVYHCFXZRDR
AREQUIPA
SERVICIOS
TESIS
PRESENTADO POR
AREQUIPA-2018
1
CONTENIDO
RESUMEN ............................................................................................................................. 6
ABSTRACT ........................................................................................................................... 7
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 8
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION
2
1.3.2. Objetivos Específicos ............................................................................................. 11
CAPITULO II
MARCO TEORICO
riesgos ............................................................................................................................... 27
CAPITULO 3
4
METODO
CAPITULO IV
4.1.2Inspección ................................................................................................................. 31
Criticidad .......................................................................................................................... 35
CAPITULO V
CONCLUSION Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusión……………………………………………………………………………..47
5.1 Recomendaciones……………………………………………………………………..48
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..52
RESUMEN
control constante un proceso de gestión de mantenimiento eficiente con las nuevas técnicas
uno de los más críticos de la etapa productiva. El cual nos permitirá definir unas estrategias
responsables y eficientes para operar las bombas hidráulicas con seguridad, confiabilidad y
rentabilidad. Beneficiando por ende a todo el sistema de operación del bote, mejoramiento
económicos.
6
ABSTRACT
The project aims to formalize a design program for a preventive maintenance plan in bearings
for use in the appropriate policies and in the function of the company's activities. In general,
management process with the new world-class techniques for preventive maintenance plans,
it has become one of the main tools to optimize the maintenance of organizations, which is
one of the most critical of the productive stage. Which allows us to define management
strategies, reliability and profitability. Benefiting the whole system of operation of the boat,
7
INTRODUCCIÓN
correctivo debido a las siguientes razones. La diferencia de costos directos e indirectos por
a los costos de emergencia. Disminución de tiempo muerto, tiempo de parada de los equipos
ya que se conoce el estado y las condiciones de funcionamiento del equipo. Mayor duración
de los equipos e instalaciones debido al aumento de vida útil generado por la prevención de
severidad de la falla.
8
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION
equipo para garantizar su función ante una acción determinada, una eficaz gestión de
empresa está en búsqueda de implementar una estrategia de mantenimiento integral con las
últimas tendencias a nivel mundial, basado en el riesgo, en sus equipos críticos con el fin de
Aunque es posible que una bomba de agua falle por el desgaste normal, no es muy común La
correctivos que se le realizan a las bombas hidráulicas, la ineficiencia del equipo y por el
10
1.2.2. Problemas Específicos
centrado en el riesgo
Caracterizar el estado actual de los equipos para determinar sus condiciones técnicas,
absoluto del mercado, el cual se obtiene ofreciendo productos o servicios con la más alta
calidad que garanticen y satisfagan las necesidades de sus clientes; para ello es ineludible la
fundamental que permite un mejoramiento visible en las normas de calidad, para la seguridad,
1.5.1 Alcances
11
El desgaste zonal puede modificar la geometría de las partes que intervienen en la rodadura
de tal modo que se produzca fatiga a consecuencia de sobrecarga local: Registro de forma
transversal de un rodillo, Camino de rodadura del aro interior y rodillo afectada de deterioro
por fatiga.
1.6. Variables
Verificación de ruidos: Control del juego radial y axial, Control de saltos radiales y axiales,
En el caso de lubricación con grasa, reengrase frecuente, sobre todo antes de los tiempos de
parada
que satisfaga las nuevas necesidades de disponibilidad que requieren las bombas hidráulicas,
dicho plan se efectuara bajo una serie de pasos que permitan cumplir los objetivos
establecidos.
12
En esta fase se describió de forma jerárquica los componentes críticos de las bombas
CAPITULO II
MARCO TEORICO
una serie de actividades realizadas previamente con la finalidad de contrarrestar las fallas
seguridad, disponibilidad y confiabilidad de sus equipos debido a que los operarios actúan
en el momento que ocurre la falla aumentando la utilización excesiva de las horas extras de
de uso del equipo. Sus actividades básicas son: limpieza, lubricación y ajustes.
Existen diferentes tipos de mantenimientos, sin embargo los más utilizados en la industria
mantenimientos.
14
Figura. 1 Tipos de mantenimientos
operación. Se ejecuta bajo recomendaciones del fabricante, las fallas que han presentado el
equipo y condiciones de trabajo dadas. Este tipo de manteniendo nos ofrece muchas
empresa.
Mantenimiento Condicional.
condiciones.
Mantenimiento sistemático.
Este tipo de mantenimiento se basa en función del uso del equipo (horas de trabajo,
distancias, etc.).
equipo después de haberse producido la falla o el paro súbito de la máquina, es el más costoso
de todos, pues genera pérdidas de la producción debido al mal funcionamiento de los equipos.
Su objetivo es dejar en condiciones óptimas el equipo, por medio del reemplazo del
componente que fallo debido al desgaste corrosión o rotura. Este tipo de mantenimiento tiene
dos enfoques:
Mantenimiento Curativo.
Mantenimiento Paliativo.
Este se enfoca en poner a funcionar el equipo, pero sin eliminar la fuente que causo la avería.
Tipo de
Se efectúa en él: El costo depende de:
mantenimiento
16
Preventivo Momento planificado Lo que se detecte
Del o de los fallo(s) y
Correctivo No se sabe
tiempo consumido por el
mismo
Costo de las
Predictivo Continuamente
herramientas usadas
Tabla.1 Tipos de mantenimiento y dependencia de su costo
que permiten mantenerlo en condiciones operacionales aceptable, para cumplir con las metas
Planes a corto plazo (son los planes programados para cada semana del año).
17
Los objetivos del mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo, ya que en cada época
Fuente: Autores
La gestión del riesgo cada día que pasa se está volviendo más importante, principalmente en
empresas que poseen procesos con alto riesgo, y el mantenimiento hace parte de este proceso.
Anteriormente este tipo de eventos era controlado por los sistemas de gestión de seguridad y
medio ambiente implementados por la organización. Sin embargo, existe una creciente
18
percepción de que la aplicación de estos sistemas de gestión a los sucesos de baja
Para conseguir un control efectivo de los sucesos de baja probabilidad y graves consecuencias
desde el punto de vista del mantenimiento se necesita establecer una extensa capa de defensa
contra el riesgo de manera efectiva. Para ello, no basta simplemente con la utilización de una
herramienta como el mantenimiento basado en la confiabilidad RCM, sino que hay que
Nivel de
N Significad
exposición
E o
19
La situación de exposición se presenta varias veces durante la
Frecuente(EF) 3
Jornada laboral por tiempos cortos.
detectado y su relación causal directa con posibles incidentes, con la eficacia de las medidas
NIVEL DE
ND Significad
DEFICIEN
o
CIA
20
Se ha(n) detectado peligro(s) que determina(n) como muy posible
la generación de incidentes, o no existen medidas de prevención
Muy alto 10 respecto al riesgo.
(MA)
Se ha(n) detectado algún(os) peligro(s) que pueden dar lugar a
Alto (A) 6 consecuencias significativa(s), o la eficacia de las medidas
preventivas es baja.
Se han detectado peligros que pueden dar lugar a consecuencias
poco significativas o de de menor importancia, la eficacia de las
Medio (M 2 medidas preventivas es moderada.
NP= ND x NE.
Significado
Nivel de NC
consecuencias
Daños
personales
Mortal o catastrófico 10 Muerte(S)
(M) 0
Muy grave (MG) 60 Lesiones graves irreparables (incapacidad
permanente)
Grave (G) 25 Lesiones con incapacidad laboral temporal (ILT)
El nivel de riesgo es una magnitud resultante del producto del nivel de probabilidad por el
nivel de consecuencia.
Nivel de riesgo y
de NR Significad
o
Intervención
22
Situación crítica. Suspender actividades hasta que el
I 4000- riesgo este bajo control.
600
Corregir y adoptar medidas de control de inmediato.
II 500-150 Sin embargo suspenda actividades si el nivel de
consecuencia está por encima de 60.
Mejorar si es posible. Sería conveniente justificar la
III 120-40 intervención y su rentabilidad.
Mantener las medidas de control existentes, pero se
IV 20
deberían considerar soluciones o mejoras.
Tabla 6. Significado del nivel de riesgo
Fuente: Guía técnica colombiana GTC 45
23
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1 Sistema
Es un nivel de detalle establecido por un grupo de equipos que cumplen una función en específico. La
gran parte de dichos están configurados en función a los procesos. (Ej. Sistema de Bombeo, Sistema de
Es la capacidad que posee un equipo o sistema de realizar las funciones para las cuales fueron diseñados
y cumplir con lo requerido, este término está relacionado con las horas que el equipo está produciendo y
2.2.3 Disponibilidad
mantenimiento, por que va de la mano con la capacidad de producción de las empresas. Se define como
la probabilidad de que una maquina esté preparada para producción en un periodo de tiempo determinado.
2.2.4 Confiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones para la cual
fue diseñado, durante el periodo de tiempo específico y bajo las condiciones de operación dadas7.
2.2.5 Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de falla, pueda ser reparado a una
actividades necesarias para detectar el deterioro en servicio de los equipos antes que se produzcan las
fallas. Esta metodología presenta un sistema predictivo que sirve para determinar las futuras fallas que
se puedan presentar en el equipo y a su vez determinar las acciones para atenuar dichos modos de falla.
2.2.7 El riesgo
El riesgo se define como la posibilidad de ocurrencia de un evento que genera consecuencias que afectan
el entorno (ambiente, persona, activos). El riesgo sepuede describir como la percepción de un peligro
(causa inminente de perdida), la percepción que tienen las personas de los peligros influye en la
El mantenimiento correctivo es una actividad no programada que tiene como objetivo la reparación de
un equipo cuando ocurre la falla, esto se logra con actividades como reemplazo de piezas, restauración
de componentes9, etc.
La cuantificación del riesgo se define, como la esperanza matemática de la perdida. Es decir considerando
una frecuencia de ocurrencia F y una consecuencia C, el riesgo será el producto de esta frecuencia por la
25
Figura. 3 Esquema de la cuantificación del riesg
Esta metodología puede definirse como un proceso sistemático donde se evalúan diferentes activos, que
impacto de los costos a lo largo del ciclo de vida de los activos, y de esta forma poder seleccionar el
activo que aporte los mayores beneficios al proceso de producción, esta metodología permita calcular el
costo de ciclo de vida de los activos y comparar las diferentes opciones con el fin de identificar cuál de
2.2.11 Fiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un equipo cumpla con una misión específica (no falle) bajo
básicamente con la tasa de fallos y con el tiempo medio de operación TPO. Mientras el número de
La valoración del riesgo es el proceso de evaluar el(los) riesgo(s) que surge(n) de un(os) peligro(s),
teniendo en cuenta la suficiencia de los controles existentes, y de decidir si el(los) riesgo(s) es (son)
aceptable(s) o no.
2.2.14 Pasos básicos a seguir en la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos
Los criterios necesarios para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos son:
a) Clasificar las actividades del lugar de trabajo: preparar una lista de los procesos de trabajo y de cada
una de las actividades que lo componen; esta lista debería incluir instalaciones, planta, personas y
procedimientos.
b) Identificar los peligros: incluir todos aquellos relacionados con cada actividad laboral. Considerar
c) Identificar los controles de los riesgos: relacionar los controles existentes que la organización ha
d) Evaluar el riesgo: calificar el riesgo asociado a cada peligro, incluyendo los controles existentes que
27
f) Decidir si el riesgo es aceptable: determinar la aceptabilidad de los riesgos y decidir si los controles
existentes o planificados son suficientes para mantener los riesgos bajo control y cumplir los requisitos.
g) Elaborar el plan de acción para el control de los riesgos a fin de mejorar los controles existentes si es
h) Revisar el plan de acción propuesto: re-valorar los riesgos con base en los controles propuestos y
28
CAPITULO 3
METODO
El análisis de criticidad es una técnica que se utiliza para establecer la jerarquía o prioridades de los
sistemas que conforman un equipo, esto facilita la toma de decisiones. El análisis de criticidad nos
permitirá observar cuales son los elementos más críticos del equipo, ósea los elementos más propensos a
fallar. En el análisis de criticidad los elementos se pueden clasificar en: no crítico, semi- crítico y crítico.
A continuación se mostrara una tabla con los criterios para definir la criticidad.
Evaluar los planes actuales de inspección para determinar las prioridades para las inspecciones, Evaluar
los planes de futuro para la toma de decisiones, Identificar crítica contribuyentes al riesgo que de otro
modo no se le da la importancia necesaria y puede ser pasado por alto, Evaluar los cambios a las
operaciones básicas que afectan a la integridad del equipo, Establecer niveles óptimos económicos de la
inspección pesada contra la reducción del riesgo, Incorporar los niveles de "riesgo aceptable"
29
30
CAPITULO IV
4.1.2Inspección
4 SC SC C C C
31
SC SC SC C C
3
FRECUENCIA
1 10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS
Para la valoración de la criticidad se presenta la tabla anterior donde el significado de las iníciales se
presentan a continuación:
Debido a que el bote utiliza dos bombas, una para trasegar el combustible Diesel marino y la otra de
32
reserva por si la primera falla, se definió una nomenclatura para diferenciar ambas bombas.
BC= indica que es una bomba centrifuga
T= indica que es la bomba principal para trasegar el combustible A= indica que es la bomba auxiliar
Para la caracterización del estado de las bombas se utilizó un método directo, ósea se hicieron visitas al
bote y se hizo una inspección visual del área donde se encuentran localizadas las bombas, se observó su
estado externo y se pudo analizar su desempeño al momento de ponerlas en marcha, se observó que los
averiados e iban hacer cambiados. El resultado de la inspección visual fue muy bueno, pues las bombas
posibles fallas, solo presentaba un ruido extraño, pero el operario informo que era normal, a continuación
Revisada el área de operación de las bombas, no se encontraron los manuales de puesta en marcha, ni el
manual de servicio de los fabricantes. Pero la inspección visual se pudo determinar que la bomba BC-T-
01 se encuentra en un buen estado operacional, pues sus componentes principales se encuentran en buen
Para la jerarquización de los componentes de las bombas se aplicó un estudio de criticidad, para
determinar que componentes son los más críticos y así enfocar el estudio hacia los componentes que lo
ameriten, para aplicar este análisis fue necesario obtener la información de la cantidad de fallas que han
presentado cada componente de las bombas en el último año de funcionamiento, la cual fue
proporcionada por la persona encargada del mantenimiento, datos no tabulados fueron reseñas dadas a
La primera etapa se basó en hacer una lista con los componentes a los cuales se les realizo el análisis de
criticidad. Se contó con la colaboración del personal encargado del mantenimiento que proporcionaron
de manera directa cuales eran los componentes que más fallas presentaban. En la segunda etapa debido
a que no se tenían registros de los equipos, se realizó un encuentro con el personal de mantenimiento que
de acuerdo a su experiencia y los años trabajando en el bote determinaron la información necesaria para
el análisis de criticidad.
Para la tercera etapa ya con toda la información se realizó el análisis, utilizando el programa Microsoft
Excel, se creó una matriz donde se determinó el grado de criticidad de cada uno de los componentes
analizado.
según los criterios mostrados en la tabla xx, se procedió a evaluar los demás factores que hacen parte del
análisis de criticidad tales como impacto operacional, fiabilidad operacional, coste de mantenimiento que
tiene una ponderación de 1 si el coste es inferior a cinco millones de pesos y de 2 si el coste es mayor de
cinco millones de pesos y por ultimo está el factor de impacto en seguridad ambiente e higiene.
BOMBA BC-T-01
35
Frecuencia
Componente Ponderación
(fallos/años)
Sellos
4 3
mecánico
Rodamientos 3 3
Ejes 2 2
Impulsor o
2 2
rodete
Acoplamiento 2 2
Motor
2 2
hidráulico
Carcasa 1 2
Tabla 11. Cantidad de fallo de los componentes de la bomba BC-T-01
BOMBA BC-A-02
Frecuencia
Componente Ponderación
(fallos/años)
Sellos
3 3
mecánico
Rodamientos 2 2
Ejes 1 2
Impulsor o
1 2
rodete
Acoplamiento 36 1 2
Motor
1 2
hidráulico
Carcasa 1 2
Tabla 12. Cantidad de fallo de los componentes de la bomba BC-A-02
Se utilizó Microsoft Excel para el análisis de criticidad de cada componente, se creó una matriz en donde
se relacionan cada aspecto necesario para hallar la criticidad y luego clasificarlos. En esta matriz se
calcula el total de las ponderaciones, se relaciona la frecuencia y las consecuencias, después de haber
obtenido el resultado cuantitativo se determina si el elemento es crítico, semi crítico y no crítico. Para
identificar con mayor rapidez la criticidad de los elementos se rellenó cada celda con su color
correspondiente. Si la celda es roja significa que el elemento es crítico, si es amarillo significa que el
Fuente: Autores
37
El resultado de la matriz nos permitió jerarquizar los componentes de cada bomba del mas critico al
menos crítico, en la bomba BC-T-01, los sellos mecánicos y los rodamientos son los componentes más
críticos, seguido del eje y el motor hidráulico que se encuentran en el rango semi crítico.
Fuente: Autores
En la bomba BC-A-02 el componente más crítico son los sellos mecánicos, seguido por el eje y los
rodamientos que en este caso están en el rango semi crítico, en el rango No crítico se encuentra el
La función de un sello mecánico es evitar el escape de líquidos por el espacio libre entre un eje en rotación
y el conducto o abertura en la pared de una carcasa o un recipiente de presión. Todos los sellos tienen
los componentes para instalar, sujetar y mantener el contacto entre las caras.
Todos los sellos mecánicos tienen cierta cantidad de fugas, aunque la mayor parte de ellas no se puede
ver. Suelen ser pequeñas y se debe permitir que los líquidos que no son peligrosos ni tóxicos se evaporen
control.
Los sellos mecánicos tienen unos accesorios metálicos que son utilizados para adaptar los sellos en un
equipo. Puede ser una camisa o una cubierta, para aplicar precarga mecánica en las caras del sello hasta
que empiece la presión hidráulica, para transmitir el par o torsión a las caras fijas y rotatorias del sello,
Todos los sellos mecánicos son básicamente iguales y sus principales fallas suelen ser por 1) problemas
por el diseño básico del sello mecánico, 2) contaminación del líquido y 3) errores en la instalación.
Pero cuando las fugas son excesivas es que hay falla del sello y las causas más comunes son:
a) Manejo incorrecto de los componentes. Permitir que se raspen o dañen antes o durante la instalación.
b) Ensamblaje incorrecto del sello. Colocación incorrecta o no instalar un componente en la cavidad para
el sello.
c) Materiales o tipo de sellos inadecuados. Selección incorrecta del material o tipo de sello para las
e) Contaminante en el líquido. Pueden ser partículas de sólidos en líquido para la cavidad del sello.
g) Equipos en malas condiciones. El problema poder ser por desviación, flexión o vibración excesiva del
eje.
39
Esta es quizás de los tipos más comunes de corrosión en los sellos mecánicos. Permite fugas por los
sellos secundarios y corroe y daña el eje o camisa que están directamente debajo del sello secundario. En
La causa de este tipo de falla se debe al movimiento entre las dos superficies que están fijas entre si
ocasiona la corrosión por fricción. En los sellos mecánicos, la fracción se debe a un movimiento constante
hacia un lado y otro del sello secundario en la camisa o manguito del eje, que elimina su revestimiento
protector. La vibración constante de la empaquetadura del eje en esta superficie desgata el revestimiento
Las fallas más comunes en los rodamientos son causados por errores humanos a continuación se
presentara las causas que permiten que ocurran fallas en los rodamientos:
a) Ajuste: Esta es una causa de las fallas de rodamientos, se da por error de ajuste al instalar, revisar o
hacer mantenimiento preventivo. Mucho de esto viene por la falta de un torquimetro, o por falta de
b) Deslizamiento entre la pista y los elementos rodantes: Lo generan las altas velocidades con bajas
disminuiría este tipo de fallas aumentando la precarga, utilizando lubricantes con viscosidad adecuada,
c) Lubricación: Esto puede ser por grasa inadecuada, exceso de grasa o falta de grasa al momento de la
d) Contaminación: esta es la causa de menor porcentaje de fallos en los rodamientos, pero de suma
e) Fatiga: La fatiga es una de las causas más comunes en los fallos de los rodamientos. En términos
generales se habla de sobrecarga en los rodamientos, mal aplicados (rodamientos diseñados para ser
usados en posición vertical e instalada horizontalmente) o falta de protección por la grasa de escasa
resistencia Timken, poca adherencia, alta consistencia o pobre resistencia a los contaminantes (agua,
f) Daños, deformaciones y fracturas en las jaulas: Se generan básicamente por Fallas en la instalación
la vibración y la Selección del tipo de jaula y la Selección del método de lubricación y lubricante.
Cada vez que se repara y se reemplaza un componente de un equipo, las posibilidades de fallos
prematuros son altas, debido a la falta de experiencia o conocimiento del personal encargado del
mantenimiento por eso es recomendable contar con personas calificadas para la realización de
este trabajo y tener un monitoreo regular con cada uno de los componentes críticos que se
Realizar inspecciones visuales durante la operación de las bombas, ya que permite detectar
problemas como fugas del diesel o de lubricante, se pueden detectar fallas por medio del sonido
Asegurar que los equipos están operando dentro de las condiciones establecidas.
41
Monitorear la temperatura de operación de la bomba, asegurarse que estén en los rangos normales
de operación, debido que a condiciones normales esta variable es muy estable, si se presenta
temperaturas fueras del rango establecido puede que se estén presentando problemas por fricción
Se a diseñado una hoja de información para llevar el control e historial de los fallos que se
funcionamiento que se le están aplicando a las bombas, con el fin de determinar las causas que
ocasionan las fallas ocurridas y las que pueden ocurrir, y así poder fijar estrategias que ayuden a
prevenir la ocurrencia de dichas fallas y por lo tanto sus efectos en la seguridad operacional de
las bombas.
42
Tabla 13. Hoja de información de análisis de fallas y sus efectos
43
Tabla 13. Hoja de información de análisis de fallas y sus efectos
Fuente: Autores
ITEM MODO DE
FALLA
44
Tabla 14. Formato de registro de fallas
Fuente: Autores
El propósito de este análisis es el de identificar y entender los peligros que se pueden generar en el
altamente inflamable y puede ocasionar daños a la persona al medio o a los activos, con el fin de que se
puedan establecer los controles necesarios al punto de asegurar de que cualquier riesgo sea aceptable.
La primera fase se basó en identificar los peligros asociados a las actividades en el lugar de trabajo y
valorar los riesgos derivados de estos peligros, se determinó que clase de peligros eran si biológicos,
45
físicos, químicos, de seguridad. Se hicieron consultas a los operarios y todas las personas implicadas en
la operación del bote, ya que todos los trabajadores son parte activa, se determinó si eran trabajos
rutinarios o no, en que sitio se realizó el trabajo y persona encargada de realizar el trabajo.
La segunda fase consistió en clasificar las actividades del lugar de trabajo, se creó una lista de los
procesos de trabajo y de cada una de las actividades que lo componían. Después se procedió a identificar
los controles de los riesgos, en el medio, en la fuente y en la persona, relacionando los controles
implantado por la empresa propietaria del bote y los sugeridos, y por último en esta fase se evaluó el
riesgo asociado a cada peligro identificado, tales como nivel de deficiencia, nivel de exposición, el nivel
En la tercera fase se definieron los criterios para determinar la aceptabilidad del riesgo, de acuerdo a los
parámetros recomendados por la norma, y con los datos obtenidos en la fase anterior se determinó la
aceptabilidad de los riesgo y se proporcionó controles para mantener los riesgos bajo control.
Obtenidos todos los datos relevantes se procedió a ingresar los datos a la hoja de Microsoft Excel y
CONTROLES RECOMENDADOS
FUENTE MEDIO TRABAJADOR
Inspección periódica a los controles Se le exige que se utilice el
existentes, cumplir con la orden de trabajo equipo de seguridad (gafas,
establecida por el jefe de mantenimiento botas, casco, etc.)
Estas actividades de inspección se determinaron para los elementos más críticos de las bombas, según el
análisis de los tiempos operativos y tiempo de reparación, usando una distribución exponencial, el tiempo
medio entre falla es de 5,66 meses/fallos, ver capitulo 9, por lo cual la frecuencia de inspección y para el
fabricantes, las consecuencias que puede generar el fallo de ese componente crítico y la experiencia del
Para la inspección de los rodamientos se determino una inspección semestral, según los fabricantes es
recomendable remplazarlos cada seis meses y de acuerdo a la frecuencia de fallo. Para el cambio de sellos
se determino una frecuencia de cada tres meses, este componente es el que más fallos presenta, por lo
Las inspecciones diarias son necesaria para vigilar el comportamiento de la bomba y detectar anomalías
CONDICIÓN
DEL EQUIPO DURACIO RESPONSABL
ACTIVIDAD PARA N FRECUENCI E DE LA
REALIZAR LA ESTIMAD A ACTIVIDAD
ACTIVIDAD A DE LA
ACTIVID
ENCEN APAG. AD
. (min)
Inspección y
medición de los
rodamientos/ X 20 Semestral Operario
remplazar si es
necesario
Limpieza externa
X 15 Quincenal Operario
de la bomba
Sustituir sellos
X 120 Trimestral Operario
por otros de 47
mejor calidad
Inspección de
X 60 Bimensual Operario
sellos mecánicos
Inspección visual
de corrosión de X 10 Semanal Operario
la carcasa
Detectar
presecia de X 3 Diaria Operario
fugas del Diesel
Marino
Detectar fugas
de aceite del X 3 Diaria Operario
sistema de
lubricación
Tabla 19. Calendario de inspección de mantenimiento
CAPITULO 4
Con el diagnostico obtenido al realizar la caracterización del estado actual de los equipos, se pudo
determinar las condiciones técnicas de operación de las bombas, permitiendo identificar los elementos
Concluimos que debido a que se está trabajando con un combustible altamente inflamable como lo es el
diesel, se debe trabajar con un personal altamente calificado, utilizando altos estándares de seguridad,
para reducir el riesgo que pueden causar los accidentes posibles presentes en el proceso.
inspección para el mantenimiento preventivo cada 4 meses con el fin de de prevenir todos los riesgos que
se pueden presentar en el proceso y los altos costes generados por los fallos, dándole a la bomba un mejor
rendimiento, aumentando su disponibilidad y seguridad tanto del entorno de trabajo como de sus
Con el análisis del costo del ciclo de vida (ACCV) se estimaron los costos de mantenimiento correctivo
que presento la bomba durante los últimos diez años de funcionamiento, reflejando los altos gastos debido
49
CAPITULO V
CONCLUSION Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusión.
Con el diagnostico obtenido al realizar la caracterización del estado actual de los equipos de bombeo se
pudo determinar las condiciones técnicas de operación de las bombas, permitiendo identificar los
elementos más críticos que estas presentan, siendo en este caso los sellos mecánicos y rodamientos los
Concluimos que debido a que se está trabajando con un combustible altamente inflamable como lo es el
diesel marino, se debe trabajar con un personal altamente calificado, utilizando altos estándares de
seguridad, para reducir el riesgo que pueden causar los accidentes posibles presentes en el proceso.
5.2 Recomendación
Se diseñó un calendario de inspección para el mantenimiento preventivo cada 4 meses con el fin de de
prevenir todos los riesgos que se pueden presentar en el proceso y los altos costes generados por los
fallos, dándole a la bomba un mejor rendimiento, aumentando su disponibilidad y seguridad tanto del
50
entorno de trabajo como de sus operarios y del medio ambiente.
Se estimaron los costos de mantenimiento correctivo que presento la bomba durante los últimos diez años
preventivo, demostrando la necesidad de diseñar un plan de mantenimiento para disminuir los costos y
BIBLIOGRAFIA
American Petroleum Institute (2008), API RP 581, Risk-Based Inspection Technology, Second
Edition.
Blanchard, B.S. (2001). Maintenance and support: a critical element in the system life cycle.
003.
Crespo, A., Sanchez, A. (2002). Models for maintenance optimization. A study for repairable
51
systems and finite time periods. Reliability Engineering and System Safety.
HUERTA, Rosendo. “el análisis de criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad
Venezuela, 2000
RIDDELL, H., JENNINGS, A. ASSET Investment & Life Cycle Costing, The Woodhouse
SUÁREZ, Diógenes “Mantenimiento Mecánico Guía Teórico – Práctico” Puerto la Cruz, (2001)
APENDICE
52
LISTA DE TABLAS
53
LISTA DE FIGURAS
54