Metalurgia Mecanica

CAPITULO I
ELEMENTOS DE LA MECANICA DE LOS CUERPOS DEFORMABLES
INTRODUCCIÓN
La Metalurgia Mecánica es la rama de la Metalurgia que se ocupa de estudiar en los

metales y aleaciones el comportamiento y la respuesta de estos frente a las fuerzas que
soportan cuando están constituyendo los elementos de una estructura, las maquinarias o
simplemente son sometidos a procesos de transformación.
La Metalurgia Mecánica es una parte del conocimiento que se relaciona con muchas
disciplinas y formas de aproximación a la realidad problemática mediante los cálculos. Para
ello se debe tener en cuenta que una parte de la Metalurgia Mecánica estudia los cuerpos
que son deformables ya sea en servicio o mediante los procesos de conformado.
La Metalurgia Mecánica es de gran ayuda para la mayor parte de las ingenierías, la

cual por ser una ciencia aplicada tiene como principal propósito predecir y explicar los
fenómenos físicos que se originan en los materiales sometidos a fuerzas externas. Así
también proporciona las bases para aplicar en forma adecuada los metales y sus aleaciones
en la industria.
Al determinar la magnitud de las fuerzas o momentos que actúan en cada elemento o

en una estructura completa es solamente una etapa de la Metalurgia Mecánica porque estos
cálculos no nos permiten determinar que la carga aplicada sobre un elemento o estructura
será soportada sin fallar, por lo que se hace necesario ampliar nuestros estudios al análisis
de las tensiones y deformaciones que originan las fuerzas externas aplicadas en estos
elementos de estructuras o partes de maquinarias. Esta parte del conocimiento es la que se
desarrollará en este texto, para lo cual debemos tener presente que siempre enfrentaremos
tres tipos de problemas: a) De que materiales deberán construirse las maquinarias o las
estructuras y cuales deberán ser los tamaños y proporciones de los elementos. Esta es tarea
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
del diseñador. b) Concluido el diseño, debemos verificar si es adecuado para ser usado con
economía y sin deformación excesiva. c) El otro problema que se presenta en ingeniería es
la evaluación de la capacidad real de los materiales y otros posibles usos.
CLASIFICACIÓN DE LAS FUERZAS
Consideremos que fuerza es la acción de un

cuerpo sobre otro, que siempre existen en pares de
igual magnitud y direcciones opuestas. Las fuerzas se
pueden originar de un contacto físico directo entre dos
cuerpos o de dos cuerpos que no están en contacto
directo (fuerza gravitacional). Las fuerzas se clasifican
en:
1. Fuerza de Superficie. Son las fuerzas que

presenta un contacto físico entre las superficies
de dos cuerpos.
2. Fuerza Concentrada. Se presenta cuando el área de contacto es pequeña comparada
con el tamaño del cuerpo. Para motivo de cálculo se considera que estas fuerzas
actúan en un punto.
3. Fuerza Externa. Son las fuerzas que actúan sobre la superficie del cuerpo.
4. Fuerza Interna o tensión. Es la fuerza que actúa dentro del cuerpo.
5. Fuerza Aplicada. Es la fuerza que ejerce un cuerpo sobre el otro.
6. Fuerza de Reacción. Es la fuerza de igual magnitud a la fuerza aplicada, pero de
sentido contrario.
CLASIFICACIÓN DE LOS ESFUERZOS O TENSIONES
Las unidades de las tensiones pueden ser: psi, o MPa (1MPa = 106 N/m2 ó 145
psi=1MPa).
Estas se clasifican en:
a) Tensión Normal. La tensión normal, se define

como la intensidad de la fuerza axial aplicada al
elemento estructural. Un elemento estructural o
parte componente de una máquina debe ser capaz
de soportar la intensidad de una fuerza interna (tensión), en caso contrario el cuerpo se
deforma o rompe y se determina por:
Fuerza
Tensión =
Area
Las fuerzas mostradas en la figura son colineales con

el eje centroidal de la barra y producen una fuerza interna
METALURGIA MECÁNICA Y FRACTOGRAFIA 2
en dicha barra. Si cortamos la barra en un plano transversal como el a-a, se puede dibujar
un diagrama de cuerpo libre de uno de los lados, por ejemplo el lado izquierdo, como se
muestra en la figura.
Esta parte de la barra se mantiene en equilibrio con una

distribución de tensiones en la sección transversal expuesta por el corte
imaginario de la barra mediante el plano a-a. La distribución de
tensiones que se da en la sección transversal del elemento se puede
representar por una resultante F normal a la superficie expuesta, y es
igual a la fuerza P en magnitud.
Entonces la magnitud de la tensión normal promedio, se calcula

por:
F
σpromedio =
A
La tensión normal se calcula por la ecuación infinitesimal o la componente de la tensión (F)

normal al plano de deformación:
F dF
σ= lim = F
A dA σn = cos α
ΔA→0 A / cos 
Dónde:
A: Área de la sección transversal normal eje axial
Para lo cual se debe considerar una pequeña área ΔA y ΔF representa la magnitud de

la tensión resultante transmitida por esta área pequeña. El valor que se obtenga para un
punto de la sección transversal va a diferir del promedio calculado. Por lo que, si aplicamos
esta ecuación en diferentes puntos de la sección transversal, se encuentra que la magnitud
de la tensión difiere de un punto a otro. Por ejemplo si consideramos una barra de sección
cuadrada sobre la cual actúan las fuerzas externas P de compresión y al analizar las
tensiones en la superficie del área transversal A-A, la magnitud de cada tensión unitaria
varia, siendo mayor en el centro y menores en los puntos alejados del eje simétrico de la
barra, como se muestra en la figura.
b. Tensión Cortante o Cizallante. Es la resultante de las tensiones que actúan en un plano

de la sección transversal del elemento de la estructura o máquina y debe ser igual a una de
las componentes de la fuerza aplicada como se muestra en la figura.

Las tensiones cortantes unitarias van a variar de cero en la superficie del elemento a
un valor máximo (τmáx.) que puede ser mucho mayor al promedio de las tensiones
cizallantes (τprom.).
Las tensiones cizallantes se presentan por lo general en pernos, pasadores, remaches,

sistemas de corte (cizallas), componentes de maquinaria, etc. La tensión cortante en un
punto se determina mediante:
τ= lim F sen α
A τ= F sen α
A / cos 
ΔA→0
c. Tensión de Aplastamiento. Es la tensión que se produce en la superficie de contacto del

elemento que conectan los pernos, remaches o pasadores con estos. Por ejemplo, el
remache ejerce en la plancha B una fuerza P igual y opuesta a F ejercida por la placa en el
remache. La fuerza P, representa la resultante de las tensiones elementales distribuidas en
el interior del medio cilindro de diámetro (d) y de longitud (e) igual al espesor de la
plancha.
La distribución de estas fuerzas y las

tensiones que se originan es bastante
complicada, por lo que en la práctica se
usa un valor promedio σa de la tensión
que se obtiene dividiendo la fuerza F por
el área de la superficie de contacto. Como
el área en consideración es 2π (d)(e),
tenemos:
F F
σa = 
A 2 (d)(e)
CLASIFICACION DE LAS DEFORMACIONES (δ)
Como en ingeniería es importante evitar

deformaciones tan grandes que hagan inservible
la estructura diseñada, es que el análisis de las
deformaciones nos va a permitir determinar las
tensiones que actúan en una estructura
estáticamente indeterminada sin inutilizar el elemento. Además, las deformaciones son
utilizadas para determinar la distribución real de las tensiones dentro de un elemento que
se encuentra sometido a cargas externas.
Se define como deformación, al cambio de cualquier dimensión asociada con el
desplazamiento de los puntos individuales que se mueven debido a la carga aplicada, y
provocan la alteración del tamaño, de la forma, o ambos.

Teniendo en cuenta la tensión que las originan, las deformaciones se clasifican en:
a) Deformación Normal. Es la deformación que lo origina una tensión axial, que

también se le da otras denominaciones, como:
- Deformación Unitaria (). Se define como la deformación por unidad de
longitud durante la deformación. Es la cantidad que se usa para medir la
intensidad de una deformación, así como la tensión.
- La deformación unitaria normal, se puede visualizar usando los cambios de
longitud, ancho o ambos de una barra sujeta a carga axial. Como se muestra en
la figura anterior.
- La deformación unitaria axial promedio (prom) sobre la longitud de la barra se
obtiene dividiendo la deformación axial (δn) por la longitud original de la
barra (L) y es una magnitud adimensional.
prom = n
L
- Teniendo en consideración que la deformación es heterogénea a lo largo de la

barra.
- La deformación unitaria axiales en un punto (p) puede determinarse en el
límite cuando ∆L→0, como se indica a
continuación.
n dn
p = lim 
L dL
∆L→0
L L f  L o
La deformación nominal se define como: = 
L Lo
b) Deformación Angular (γ). Mide el cambio de forma (cambio del ángulo entre dos
líneas que son ortogonales en estado no deformado) de un cuerpo durante una
deformación.
¿Qué origina la deformación?

La deformación es el resultado de un esfuerzo, de un cambio de temperatura o de
otros fenómenos físicos.
La deformación angular promedio (γprom) se obtiene al dividir la deformación δa en

una dirección normal a la longitud (L) por la longitud. Y se define por:
γprom = δa /L = tang 
La deformación angular en un punto (P) y para el límite

cuando ∆L → 0, se define como:
𝑙𝑖𝑚 ∆𝛿𝑎
𝛾𝑋𝑌(𝑝) =
∆𝐿 → 0 ∆𝐿
Y para facilitar los cálculos se puede determinar la deformación angular en un punto por:
γXY(P) = ( /2) - ℮
¿Cuál es la convención de signos que se usa en las deformaciones?
Los signos de las deformaciones se utilizan de la siguiente manera:
- Si la deformación es originada por una fuerza axial de tracción, la deformación es

positiva.
- Si la deformación es originada por una fuerza axial de compresión, la deformación
es negativa.
- En la deformación angular, si el ángulo de referencia aumenta, la deformación
angular es positiva.
- En la deformación angular, si el ángulo de referencia disminuye, la deformación
angular es negativa.
Según su comportamiento, las deformaciones se clasifican en 3 tipos:
1) Deformación Elástica. Se produce cuando el cuerpo deformado recupera su forma

una vez suspendida la fuerza deformante. Esta deformación cumple la ley de Hooke,
tanto para la deformación normal como angular.
σ = E.ε τ = G. γ
Dónde:
E: Módulo de Young. G: Modulo elástico de cizallamiento
ε: Deformación normal. γ: Deformación angular.
2) Deformación Anelástica. Se produce cuando al suspender la

fuerza deformante, el cuerpo recupera una fracción de la
ε : ε0 e-t/to
deformación.
Donde:
εo , to : Son características del material.
3) Deformación plástica. Es un proceso irreversible, la deformación originada por la

carga deformante se mantiene a pesar de haberse retirado la fuerza deformante.

DIAGRAMA TENSION-DEFORMACIÓN
En este diagrama tensión-deformación se representa la relación entre el esfuerzo aplicado y

la deformación que se produce en un material
determinado, cuando se somete a una prueba de
tracción la probeta respectiva.
El ensayo de tracción consiste en someter una

probeta de forma y dimensiones determinadas a un
esfuerzo de tracción axial hasta romperla.
Las probetas empleadas para obtener el

diagrama tensión-deformación por lo general son
barras de sección transversal regular y constante, casi siempre circular. Sus extremos son de
mayor diámetro para facilitar la fijación de la probeta a las mordazas de la máquina que va
a traccionar la probeta.
En el cuerpo de la probeta se hace dos marcas entre

las cuales se mide la longitud inicial (L0) .Para que los
resultados de varios ensayos sean comparables, las probetas
a usar deben ser geométricamente semejantes y ensayadas
bajo la misma fuerza deformante. Esto nos permite obtener
deformaciones proporcionales. Es decir si L0 es la longitud
de la probeta en la parte calibrada y “A” representa la sección transversal constante.
Entonces entre esta sección y la longitud de la probeta ensayada deberá existir la misma
relación:
𝐿0 = 𝐾. √𝐴
Donde K, es el coeficiente de relación.
Según la norma DIN, la probeta debe tener un diámetro (d) de 20mm y una longitud de
10d; es decir una longitud de 200mm. Entonces el coeficiente de relación será:
K = L0 / A K = 200mm / 314 K = 11,29
Para ejecutar el ensayo de tracción, la probeta se coloca en la máquina universal de

tracción, luego se aplica la fuerza axial deformante “P” en los extremos de la probeta.
Conforme aumenta la fuerza deformante, la distancia “L” entre las marcas también se
incrementa. Durante la aplicación de la carga de tracción se van registrando los valores de
“L” y se determina la deformación (L - L0) en ese instante, simultáneamente se debe
registrar el cambio de diámetro de la probeta. Con estos datos se puede determinar: La

L  Lo
tensión ( ), y la deformación teórica (e = ) que nos a permitir graficar el respectivo
Lo
diagrama tensión-deformación.
En estos diagramas, la forma de la curva varía de acuerdo al material, a la

temperatura de ensayo y la velocidad con que se aplicó la fuerza deformante durante el
ensayo. Sin embargo se pueden generalizar algunas características comunes a los diagramas
de los materiales metálicos; tales como la pendiente de la zona elástica, comportamiento
elástico y plástico del material, límite elástico, resistencia a la tracción, resistencia a la
rotura, etc. Estos datos nos permiten dividir a los materiales, según la fractura en dos
categorías:
a) Materiales Dúctiles. Estos se caracterizan por su

capacidad para fluir a temperatura normal,
presentando una disminución uniforme en toda la
sección transversal del cuerpo de la probeta y un
incremento de su longitud proporcional a la fuerza
deformante que se aplica en forma creciente. Por lo
que la parte inicial del diagrama es una línea recta
hasta alcanzar la tensión correspondiente al punto de
fluencia (E) a partir del cual la probeta experimenta
una gran deformación con un pequeño incremento de
la carga. Esta deformación se produce por el deslizamiento del material a lo largo de
los planos oblicuos de la estructura cristalina debido a las tensiones cortantes que se
originan durante el ensayo a la tracción. Después que la carga alcanza un valor
máximo (resistencia a la tracción), el diámetro de una parte de la probeta comienza a
disminuir debido a la inestabilidad local que se genera en el material de la probeta,
fenómeno que se conoce “estricción”. A partir del cual cargas menores a la máxima
son suficientes para mantener el alargamiento en la probeta hasta la rotura en la zona
de estricción. La fractura que presentan los materiales con deformación plástica es de
forma cónica tipo copa.
b) Materiales Frágiles. Los materiales frágiles se caracterizan porque la rotura se

presenta sin variación considerable en su longitud (L0 ) ni en el área (A0). Motivo por
el que en estos materiales no hay diferencia entre la resistencia a la tracción y la
resistencia a la rotura o si lo hay están es muy pequeña. La rotura de la probeta de un
material frágil se produce en una superficie perpendicular a la
dirección de la fuerza aplicada. Estos materiales presentan A A
Es =
diagramas tensión –deformación en los prácticamente sin la zona A
de deformación plástica.
ESTRICCIÓN (ES)
Es la disminución de la sección transversal que se produce en la zona a fracturarse en
la probeta cuando está sometida a fuerzas deformantes, se puede definir por:
Dónde:
A  : Área inicial de la sección transversal de la probeta.
A : Área transversal instantánea de la probeta mientras dura el ensayo.
LEY DE HOOKE
La ley de Hooke establece que la deformación es directamente
proporcional a la tensión. Esta ley se cumple solamente para la deformación = E.
elástica durante un ensayo de materiales metálicos, y se define por la
ecuación:
FLUENCIA
Es la deformación lenta que experimentan los materiales.
Deslizamiento: Deformación plástica que depende solo de la tensión.
Flujo plástico: Deformación plástica que continúa produciéndose constantemente.
Punto de fluencia: Es el esfuerzo para el cual hay un aumento notable de la deformación

sin que aumente el esfuerzo con la limitación de que si continúa la deformación, finalmente
el esfuerzo aumenta nuevamente.
Resistencia de fluencia: Es la tensión que origina una deformación permanente específica

de 0,3 a 0,5%. Siendo 0,2% el valor máximo más usado para diseño de estructuras o
elementos de máquinas.
FATIGA
Se produce en piezas que están sometidas a tensiones alternas o fluctuantes que

originan micro-grietas en un determinado lugar de la pieza y poco a poco se propagan en
toda la sección transversal del elemento hasta que se produce la fractura
HIPOTESIS BASICAS
Para realizar trabajos de investigación relacionados con las tensiones y las

deformaciones que se producen en un determinado material, se debe tener en cuenta las
hipótesis básicas que van a influir en las propiedades mecánicas de los materiales y son:
- Cuerpo Continuo. Es el cuerpo que no tiene huecos o espacios vacíos en su interior.
- Cuerpo Homogéneo. Se considera que el cuerpo es homogéneo al que tiene propiedades
idénticas en todos sus puntos.
- Cuerpo Isótropo. Un cuerpo es isótropo cuando sus propiedades no varían con la
dirección u orientación.
- Cuerpo Aniso-trópico. Se denomina así al cuerpo cuyas propiedades varían con la
dirección u orientación de la fuerza aplicada.

CAPITULO II
RELACIONES ENTRE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN EN LA REGION ELÀSTICA
INTRODUCCION
En este capítulo presentamos las relaciones matemáticas que expresan la tensión y la

deformación en un punto y las que existen entre tensión y deformación en un cuerpo rígido
y que obedecen la Ley de Hooke. El fundamento teórico para entender estos temas esta en
los cursos de Resistencia de Materiales, Metalurgia Mecánica I, Mecánica de Materiales,
etc. Incluimos el estudio de las tensiones y deformaciones dos y tres dimensiones y la teoría
de la elasticidad. El contenido de este capítulo es de gran importancia para comprender la
mayor parte de los fenómenos de la Metalurgia de Transformación y Conformado de los
metales y sus aleaciones. Por esta razón, los interesados en estos temas deberán dedicarle
bastante atención. Por la amplitud de los temas, solamente les proporcionamos la base
fundamental para que puedan realizar una lectura inteligentemente la bibliografía
relacionada con la Metalurgia de Transformación.
TENSIONES EN UN PUNTO
En el capítulo anterior se definió que la

tensión es la fuerza aplicada a un cuerpo
divida por el área en la cual actúa. Teniendo
en consideración esta definición, consideremos
un cuerpo de forma arbitraria, que está en
equilibrio bajo la acción de un conjunto de
fuerzas como se observa en la figura.
Para poder estudiar las tensiones que se

generan en el interior de dicho cuerpo se hace
necesario tener al descubierto un plano interior que pase por un punto arbitrario “O”. Estas
tensiones van a mantener el equilibrio de la parte aislada del cuerpo. Además, recordemos
que la distribución de las tensiones en cualquier plano interior no es uniforme, sin embargo,
cualquier fuerza distribuida que actúa sobre un área pequeña (ΔA) que circunda a un punto
de interés O puede remplazarse por una fuerza resultante estáticamente equivalente (ΔFn) a
través de O y un par (ΔMn producido por las tensiones cortantes). El subíndice “n” indica
que la fuerza resultante y las tensiones cortantes están relacionadas con un plano en
particular que pasa por O. Es decir, este plano específico tiene una normal hacia fuera que
pasa por O. Por lo que, para otro plano que pase por O, los valores de (ΔF) y (ΔM) pueden
ser diferentes y en consecuencia las tensiones tanto normales como cortantes serán
diferentes de un plano a otro. En la figura observamos que la línea de acción de ΔFn o ΔMn
puede no coincidir con la dirección de “n”. Si la fuerza resultante ΔFn se divide por el área
ΔA, se obtiene una tensión promedio por unidad de área. Mientras más pequeña es el área
ΔA, la distribución de las tensiones se hace más uniforme y el momento (ΔMn) se anula. En
el límite cuando ΔA → 0, se obtiene una cantidad conocida como tensión resultante (Sn).
Fn
Sn = lim

A0 A
Durante el conformado de los metales, estos

responden de manera diferente a las componentes
del vector “tensión resultante”, es decir la tensión
normal (ση) y cortante (τ) en cada plano interno
del cuerpo sometido a un sistema de fuerzas. Como
se muestra en la figura anterior, la tensión
resultante Sn puede descomponerse en las
componentes (ση) normal al plano y (τ) tangente al
plano. Tensiones que se definen como:
Fn Fnt
n= lim
 τn = lim

A0 A A0 A
Para propósito de análisis, las tensiones se deben referenciar a algún sistema de

coordenadas. En este caso los esfuerzos normal y cortante sobre el plano son ση y τ
respectivamente. Ya que por lo general τ no coincide con los ejes Y o Z, debe
descomponerse en las componentes τxy y τxz , como se observa en la figura.
Debemos recordar que el estado de tensiones en un punto de un material no queda

completamente definido por estas tres componentes del vector tensión, ya que el vector
tensión depende de la orientación del plano con el cual está asociado. Sabemos que por un
punto pasa un número infinito de planos, lo que conduce a un número infinito de vectores
tensión que están asociados con el punto. En la figura se muestran las componentes

rectangulares de las tensiones en planos que tienen normales hacia fuera en las direcciones
coordenadas. Las 06 caras del pequeño elemento se denotan por las direcciones de sus
normales hacia fuera, de modo que la cara X positiva es aquella cuya normal hacia afuera
se encuentra en la dirección positiva del eje X.
Convención de signos para las tensiones:
Las tensiones normales se indican

por el símbolo y un solo subíndice para
indicar el plano sobre el cual actúa la
tensión. Las tensiones normales son
positivas si apuntan hacia fuera. Es decir,
las tensiones normales son positivas si son
de tracción y negativas si son de
compresión.
Las tensiones cizallantes se denotan

por el símbolo τ seguido de dos subíndices;
de los cuales el primer subíndice indica el
plano sobre el cual tangencialmente actúa la
tensión y el segundo indica el eje
coordenado al cual es paralela la tensión cortante. Por ejemplo, el símbolo τxz indica que la
tensión cortante es tangente al plano X y actúa hacia fuera en la dirección del eje Z.
Una tensión cizallante positiva apunta en la dirección positiva del eje coordenado
designado por el segundo subíndice si actúa sobre un plano cuya normal apunta hacia fuera
en dirección positiva. La otra posibilidad es cuando la tensión normal al plano apunta en la
dirección negativa, entonces la tensión cortante positiva apunta en la dirección negativa del
eje coordenado del segundo subíndice.
Para establecer el estado de tensiones en un punto se debe conocer por lo menos 09

valores x, y, z, τxy, τxz, τyx, τyz, τzx y τzy. Pero como el elemento en análisis es un cubo,
entonces solo 06 tensiones son independientes debido a que el equilibrio de momentos
requiere que τxy = τyx, τyz = τzy y τxz = τzx. Entonces el estado de tensiones en un punto queda
definido por solamente 06 valores y son: x, y, z, τxy, τxz y τyx.
ESTADO DE TENSIONES EN DOS DIMENSIONES
En los procesos de conformado de metales se generan tensiones tridimensionales, las

cuales se pueden considerar para motivo de cálculo solamente en dos dimensiones, como
sucede en laminación de planchas. Donde, el material va disminuyendo en espesor y
aumenta en longitud.
Por ejemplo, si tomamos una lámina delgada de acero; en la cual se tiene un estado de
tensiones en dos dimensiones, las tensiones que se producen normal ( n) y cortante (τnt) en
un plano arbitrario que pasa por un punto “O” y conociendo las tensiones x, y, z y τxy = τyx
en los planos de referencia, podemos determinarlas mediante el método de diagrama de
cuerpo libre. Consideremos el estado de tensiones de dos dimensiones mostradas en la
figura a, donde el segmento de recta B-B representa cualquier plano que pasa por el punto
con área A, el ángulo  positivo en el sentido anti-horario se mide a partir del eje positivo
del eje X hacia el eje positivo n, como se muestra en la figura b. La figura c, es un diagrama
de cuerpo libre del elemento en forma de cuña, en el cual las áreas de las caras son dA para
la cara inclinada, dA.cospara la cara vertical y dA.senpara la cara horizontal. El eje “n”
es perpendicular al plano inclinado (normal al plano); el eje “t” es paralelo al plano
inclinado a 90° del eje n, en sentido anti-horario. Si multiplicamos las tensiones
representadas en la figura por el área del plano en el cual actúan; nos determina la fuerza
actuante en cada cara del cuerpo libre y nos permite determinar las tensiones n y τn que
actúan en cualquier plano que pasa por un punto del material en estudio.
Del diagrama de cuerpo libre de la figura

c, podemos determinar las ecuaciones de
transformación de tensiones para el estado de tensiones en dos dimensiones. Haciendo
suma de fuerzas en la dirección de la normal (n) al plano B-B, se obtiene:
Σ𝐹𝑛 = 𝜎𝑛 . 𝑑𝐴 − 𝜎𝑥 (𝑑𝐴. 𝑐𝑜𝑠𝜃)𝑐𝑜𝑠𝜃 − 𝜎𝑦 (𝑑𝐴. 𝑠𝑒𝑛𝜃)𝑠𝑒𝑛𝜃 − 𝜏𝑦𝑥 (𝑑𝐴. 𝑠𝑒𝑛𝜃)𝑐𝑜𝑠𝜃

− 𝜏𝑥𝑦 (𝑑𝐴. 𝑐𝑜𝑠𝜃)𝑠𝑒𝑛𝜃 = 0
Como 𝜏𝑦𝑥 = 𝜏𝑥𝑦

𝜎𝑛 = 𝜎𝑥 𝑐𝑜𝑠 2 𝜃 + 𝜎𝑦 𝑠𝑒𝑛2 𝜃 + 2𝜏𝑥𝑦 𝑠𝑒𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜃
Haciendo suma de fuerzas en la dirección t:
𝜏𝑛 = −(𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 )𝑠𝑒𝑛𝜃. 𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝜏𝑥𝑦 (𝑐𝑜𝑠 2 𝜃 − 𝑠𝑒𝑛2 𝜃)
Para la solución de problemas de Metalurgia Mecánica, debemos tener en cuenta

algunas convenciones de símbolos:
 Las tensiones normales a tracción son positivas; las tensiones normales a compresión
son negativas.

 La tensión cortante (𝜏), es positiva si la dirección

en la cual actúa apunta en la dirección positiva del
eje coordenado del segundo subíndice cuando
actúa sobre una superficie cuya normal hacia
fuera esté en una dirección positiva del eje
coordenado del primer subíndice. Si la normal
hacia fuera de la superficie está en dirección
negativa, entonces la tensión cortante positiva
debe apuntar en la dirección negativa del eje
coordenado del segundo subíndice. Otra forma
para determinar el signo de la tensión cortante, es
considerando si el par de tensiones cortantes están actuando en sentido anti horario, la
tensión cortante es positiva y actúan en sentido horario, la tensión cortante es
negativa. Como se puede ver en la figura.
 El ángulo medido en sentido anti horario, a partir del eje “x” positivo de referencia, es
positivo. Los ángulos medidos en sentido horario a partir del eje “x” de referencia, es
negativo.
Recordemos algunos términos:
Tensión
Se define como una fuerza por unidad de área, con

unidades en psi o MPa. En una pieza sujeta a algunas
fuerzas, las tensiones se distribuyen como una función
perennemente variable dentro del material continuo.
Cada elemento infinitesimal en el material puede
experimentar tensiones distintas al mismo tiempo, por
lo que debemos considerar las tensiones como
actuando sobre elementos infinitesimalmente pequeños
dentro de la pieza. Estos elementos suelen modelarse
cada uno como un cubo, según se muestra en la
Figura. Las componentes de las tensiones actúan en las
caras de estos cubos de dos maneras distintas. Las tensiones normales, actúan de manera
perpendicular (es decir, normal) a la cara del cubo y tienen tendencia ya sea a tirar de él
(esfuerzo a tracción), o a empujarlo (esfuerzo a compresión). Las tensiones cortantes
actúan paralelas a las caras de los cubos, en pares sobre caras opuestas, lo que tiende a
distorsionar el cubo a forma romboidal. Estas componentes normales y cortantes de la
tensión que actúa sobre un elemento infinitesimal conforman los términos de un tensor.
La tensión es un tensor de segundo orden y por lo tanto requiere nueve valores

componentes para describirlo en tres dimensiones. El tensor de tensiones en tres
dimensiones se puede expresar como la matriz:

𝜎𝑥𝑥 𝜏𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑧

𝜎𝑥𝑦𝑧 = [𝜏𝑥𝑦 𝜎𝑦𝑦 𝜏𝑦𝑧 ]
𝜏𝑥𝑧 𝜏𝑦𝑧 𝜎𝑧𝑧
Donde la notación para cada componente de tensiones contiene tres elementos, una
magnitud (ya sea σ ó τ), la dirección de una normal a la superficie de referencia (primer
subíndice) y en una dirección de acción (segundo subíndice). El símbolo σ representa a las
tensiones normales y τ a las tensiones cortantes.
Muchos elementos de maquinaria están sujetos a estados tensiónales

tridimensionales y por lo tanto requieren de un tensor de tensiones como el de la ecuación
anterior. Hay, sin embargo, casos especiales, que se pueden tratar como estados de
tensiones en dos dimensiones. El tensor de tensiones para dos dimensiones es:
𝜎𝑥𝑥 𝜏𝑥𝑦
[𝜏 𝜎 ]
𝑦𝑥 𝑦𝑦
Deformación
En la región elástica de la mayor parte de los materiales de ingeniería la tensión y la

deformación están relacionadas de manera lineal mediante la ley de Hooke. La
deformación es también un tensor de segundo orden y se puede expresar para el caso
tridimensional de la forma:
𝜀𝑥𝑥 𝜀𝑥𝑦 𝜀𝑥𝑧
[ 𝑦𝑥 𝜀𝑦𝑦 𝜀𝑦𝑧 ]
𝜀
𝜀𝑧𝑥 𝜀𝑧𝑦 𝜀𝑧𝑧
En el caso de dos dimensiones:

𝜀𝑥𝑥 𝜀𝑥𝑦
[𝜀 𝜀 ]
𝑦𝑥 𝑦𝑦
Donde ε representa tanto una deformación normal como una deformación producida
por la tensión cortante, quedando ambas diferenciadas por sus subíndices. Aquí también por
comodidad simplificaremos los subíndices repetidos, para deformaciones perpendiculares o
normales a εx, εy y εz, y al mismo tiempo consideraremos dobles subíndices para identificar
deformaciones por tensiones cizallantes o cortante.
Tensiones Principales
Los sistemas de ejes se toman en forma arbitraria y, por lo general, se eligen por
comodidad al calcular las tensiones aplicadas. Para cualquier combinación particular de
tensiones aplicadas, alrededor de cualquier punto que se analice habrá una distribución
continua del campo de tensiones. Las tensiones normales y cortantes en el punto variarán
con la dirección en cualquier sistema de coordenadas que se escoja. Siempre habrá planos
sobre los cuales las componentes de tensiones cortante sean igual a cero. Las tensiones
normales que actúan sobre esos planos se conocen como tensiones principales. Los planos
sobre los cuales estas tensiones principales actúan se conocen como planos principales. La

dirección de las normales de superficie a los planos principales se conocen como ejes
principales y los esfuerzos normales que actúan en estas direcciones se conocen como
tensiones normales principales. Habrá también otro conjunto de ejes mutuamente
perpendiculares sobre los cuales las tensiones cortantes serán máximas. Las tensiones
cortantes principales actúan sobre un conjunto o sistema de planos que están a 45º en
relación con los planos de las tensiones normales principales. En la Figura se muestran los
planos principales y las tensiones principales, para el caso en dos dimensiones:
Desde un punto de vista de ingeniería lo que más nos preocupa en el diseño de

nuestras piezas de maquinaria y/o estructuras es que no fallen y el fallo ocurrirá si la
tensión en cualquier punto excede a cierto valor seguro. Entonces, es necesario que
determinemos las tensiones de mayor dimensión (tanto normales como cortantes) que
ocurren en cualquier parte dentro del material que forma parte de nuestro diseño. Quizá
nos preocupe menos la dirección en la cual actúan estas tensiones que su magnitud,
siempre y cuando el material se pueda considerar por lo menos macroscópicamente
isótropo, es decir, con propiedades de resistencia uniformes en todas direcciones. La mayor
parte de los metales y muchos otros materiales de ingeniería cumplen con este criterio,
aunque como importantes excepciones se deben mencionar la madera y los materiales
compuestos.
CÍRCULO DE MOHR
Desde hace mucho tiempo los círculos de Mohr, han sido una forma de solución
gráfica para determinar las tensiones principales para el caso de tensiones planas. Muchos
libros de texto sobre diseño de máquinas presentan el método del círculo de Mohr como
una técnica primordial de solución para la determinación de tensiones principales. Antes de
la llegada de las calculadoras y de las computadoras programables, el método gráfico de
Mohr era una forma razonable y práctica de resolución para determinar numéricamente las
tensiones principales. Sin embargo, presentamos el método gráfico por varias razones.
Puede servir como verificación rápida a una solución numérica, o quizás sea el único
método viable si falla la energía de su computadora o si se agotan las pilas de su
calculadora.

También cumple con el útil objetivo de ser una presentación visual del estado de las
tensiones en un punto.
El plano de Mohr, en el cual se trazan los círculos de Mohr- se organiza con sus ejes
mutuamente perpendiculares, aunque en el espacio real el ángulo entre ellos representa
180º. Todos los ángulos dibujados en el plano de Mohr tienen el doble de su valor en el
espacio real. La abscisa es el eje para todas las tensiones normales. Las tensiones normales
aplicadas σX, σY y σZ, se trazan a lo largo de este eje y las tensiones principales σ1, σ2 y σ3
también se determinan sobre este eje. La ordenada es el eje para todas las tensiones
cortantes. Se utiliza para trazar las tensiones cortantes aplicadas τXY, τXZ y τYZ y determinar
la tensión cortante máximo. Mohr utilizó una regla convencional de signos para tensiones
cortantes, que hace que los pares de tensión cortante en sentido del movimiento de las
agujas del reloj sean positivos, lo que no es consistente con la regla de la mano derecha, ahora
estándar. Aun así, esta regla convencional de la mano izquierda se sigue empleando para el
círculo de Mohr.
Circulo de Mohr
En la figura mostramos un círculo de Mohr de un estado de tensiones planas. Las

tensiones normales se representan a lo largo del eje X y las cizallantes en el eje Y. Las
tensiones normales y cortantes a los planos perpendiculares a los ejes X e Y se representan
por los puntos V (tensiones en el plano vertical que pasa por el punto sujeto a fuerzas) y H
(tensiones en el plano horizontal que pasa por el punto sujeto a fuerzas). La intersección de
la recta HV con el eje X determina el centro de un círculo que al trazarlo debe pasar por los
puntos H y V. El segmento de recta CV en el círculo de Mohr representa el plano que pasa
por el punto sujeto a tensiones, a partir del cual se mide el ángulo . En los puntos D y E la
tensión de cizallamiento es cero; por lo tanto, representan los valores de las tensiones
principales.
El ángulo entre el eje X y 𝜎1 es α; y en el círculo de Mohr está determinado por el

ángulo DCV (dos veces el ángulo α real sometido a las tensiones).

De la figura se deduce:
1/2
𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2 2
𝜎1 = + [( ) + 𝜏𝑥𝑦 ]
2 2
1/2
𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2 2
𝜎2 = − [( ) + 𝜏𝑥𝑦 ]
2 2
La tensión cizallante máxima es igual al radio del círculo de Mohr:
1/2
𝜎1 − 𝜎2 𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2 2
𝜏𝑚á𝑥. = = [( ) + 𝜏𝑥𝑦 ]
2 2
La tensión normal y cizallante en el plano oblicuo están dadas por las coordenadas
del punto F. El ángulo entre el eje X y 𝜎𝑛 es ; y en el círculo de Mohr está determinado por
el ángulo DCV (dos veces el ángulo  real sometido a las tensiones). Por lo que las
coordenadas de cada punto del círculo representa a 𝜎𝑛 y a 𝜏𝑛 para un plano determinado
que pasa por el punto sujeto a tensiones.
El ángulo 2 que va de CV a CD, se determina por la ecuación:
2𝜏𝑥𝑦
𝑡𝑎𝑛2𝜃 =
𝜎𝑥 − 𝜎𝑦
Procedimiento a seguir para elaborar y utilizar el círculo de Mohr:
1. Determinar un sistema de ejes XY como referencia.

2. Identificar las tensiones 𝜎𝑥 , 𝜎𝑦 y 𝜏𝑥𝑦
3. Dibujar un sistema de ejes coordenados  -  con  y  positivos a la derecha y hacia
arriba.
4. Ubicar en el sistema de ejes el punto 𝜎𝑥 , −𝜏𝑥𝑦 (punto V: plano vertical).
5. Graficar el punto 𝜎𝑥 , 𝜏𝑥𝑦 (punto H: plano horizontal)
6. Trazar una recta entre los puntos graficados anteriormente. Esto determina el centro
y el radio de la circunferencia a trazar, (círculo de Mohr).
7. Trazar el círculo de Mohr.
8. La recta VC representa el eje X; a partir de la cual se mide los ángulos.
ESTADO DE TENSIONES EN TRES DIMENSIONES
El estado general de tensiones en tres dimensiones consiste en tres tensiones

principales que actúan en un punto; denominado estado de tensiones triaxial. Si dos de las tres

tensiones principales son iguales, estado de tensiones es cilíndrico, cuando las tres tensiones
son iguales se denomina estado de tensiones hidrostático o esférico.
El cálculo de las tensiones principales en un estado de tensión tridimensional, en

función de las tensiones que actúan en un sistema arbitrario de coordenadas cartesianas, es
una extensión del método aplicado al caso de dos dimensiones. En la figura representamos
un diagrama de cuerpo libre con un plano diagonal BCD de área dA. n es la tensión que
actúa normalmente al plano BCD. l, m y n son los cosenos directores de n; es decir los
cosenos de los ángulos formados entre n y los ejes X, Y y Z. Las áreas para las caras X, Y y
Z son 𝑑𝐴. 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑥 , 𝑑𝐴. 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑦 y 𝑑𝐴. 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑧 respectivamente. La fuerza resultante F en la cara
oblicua es S.dA, donde S es la tensión resultante en el área.
Las ecuaciones de equilibrio de fuerzas en la dirección X, Y y Z son:
𝐹𝑥 = 𝑆𝑥 . 𝑑𝐴 = 𝜎𝑥 𝑑𝐴. 𝑙 + 𝜏𝑦𝑥 . 𝑑𝐴. 𝑚 + 𝜏𝑧𝑥 . 𝑑𝐴. 𝑛
𝐹𝑦 = 𝑆𝑦 . 𝑑𝐴 = 𝜎𝑦 𝑑𝐴. 𝑚 + 𝜏𝑧𝑦 . 𝑑𝐴. 𝑛 + 𝜏𝑥𝑦 . 𝑑𝐴. 𝑙
𝐹𝑧 = 𝑆𝑧 . 𝑑𝐴 = 𝜎𝑧 𝑑𝐴. 𝑛 + 𝜏𝑥𝑧 . 𝑑𝐴. 𝑙 + 𝜏𝑦𝑧 . 𝑑𝐴. 𝑚
Además tenemos las tres componentes ortogonales de la tensión resultante:
𝑆𝑥 = 𝜎𝑥 . 𝑙 + 𝜏𝑦𝑥 . 𝑚 + 𝜏𝑧𝑥 . 𝑛
𝑆𝑦 = 𝜎𝑦 . 𝑚 + 𝜏𝑧𝑦 𝑛 + 𝜏𝑥𝑦 . 𝑙
𝑆𝑧 = 𝜎𝑧 . 𝑛 + 𝜏𝑥𝑧 . 𝑙 + 𝜏𝑦𝑧 . 𝑚

La componente normal  de la tensión resultante S es igual a:
𝑆𝑥 . 𝑙 + 𝑆𝑦 . 𝑚 + 𝑆𝑧 . 𝑛
La ecuación de la tensión normal en cualquier plano oblicuo que pasa por el punto es:
𝜎𝑛 = 𝜎𝑥 . 𝑙 2 + 𝜎𝑦 . 𝑚2 + 𝜎𝑧 . 𝑛2 + 2𝜏𝑥𝑦 . 𝑙. 𝑚 + 2𝜏𝑦𝑧 . 𝑚. 𝑛 + 2𝜏𝑧𝑥 . 𝑛. 𝑙
Si consideramos al plano oblicuo como principal; n es cero y la tensión normal en

éste plano se define como una tensión principal p , entonces tenemos: 𝑆 = 𝑝 , 𝑆𝑥 = 𝜎𝑝 . 𝑙,
𝑆𝑦 = 𝜎𝑝 . 𝑚, 𝑆𝑧 = 𝜎𝑝 . 𝑛
La magnitud de la tensión cortante en el plano oblicuo se determina por:
2 1/2
𝑛 = [𝜎𝑥2 . 𝑙 2 + 𝜎𝑦2 . 𝑚2 + 𝜎𝑧2 . 𝑛2 − (𝜎𝑥 . 𝑙 2 + 𝜎𝑦 . 𝑚2 + 𝜎𝑧 . 𝑛2 ) ]
La magnitud de la tensión cortante en función de las tensiones principales, se

determina por:
2 1/2
1 2 1 1
𝑚á𝑥. 2
= [ 𝜎𝑝1 + 𝜎𝑝2 − ( 𝜎𝑝1 + 𝜎𝑝2 ) ]
2 2 2
𝜎𝑚á𝑥. − 𝜎𝑚𝑖𝑛.
𝜏𝑚á𝑥. =
2
Las tensiones cortantes para los tres cosenos directores son:
𝜎2 −𝜎3 𝜎1 −𝜎3 𝜎1 −𝜎2

𝜏1 = 𝜏2 = 𝜏3 =
2 2 2
De las ecuaciones anteriores, la tensión cizallante 2 corresponde a la máxima.

Debido a que por convención la tensión 1 es algebraicamente la mayor y la 3 es la menor.
El conocimiento de las tensiones cizallantes es de gran importancia para poder

comprender la fluencia de los materiales en los diferentes procesos de conformado, o
cuando están en uso para comprender las fallas que se puedan producir. Estas tensiones
actúan en los planos cristalográficos que se muestran en la figura.

DEFORMACION EN UN PUNTO
Anteriormente se vio la
deformación uniaxial que nos sirve
de base para ampliar los conceptos
de deformación a cargas biaxiales.
Su estudio es de gran importancia
para poder estudiar la deformación
unitaria y evaluación de las
tensiones en los materiales cuando
son conformados.
Anteriormente vimos que el

estado de tensiones en un punto quedaba determinado si se conocían las componentes de
las tensiones en dos planos --para el caso bidimensional-- y lo mismo puede decirse respecto
a las deformaciones. El estado de deformaciones en un punto en el caso de deformación
plana queda determinado por los componentes de la deformación en dos planos que
contengan al punto. Por otro lado si conocemos el estado de deformaciones en un punto, x,
y, xy, es posible conocer las deformaciones en un elemento orientado en cualquier
dirección en el punto.
Consideremos el desplazamiento de
las dos esquinas, Po y P del elemento
mostrado en la figura. Si los ejes 𝑥’ e
𝑦´están situados como en la figura, vamos a
tratar de conocer las componentes de las
deformaciones referidas a este sistema de
coordenadas 𝑥´ 𝑦´, es decir X´ y Y´ así
como X´ Y´ . En la figura (b) vemos que:
y también
Proyectando QR y RP´ en las direcciones x´, y´ tenemos:

Ya que cos1 por ser el ángulo pequeño. La deformación normal en la dirección x´

es, por definición:
o sea:
ya que
En función de 2α, la deformación normal, ´ queda:
La deformación normal en la dirección y’ se encuentra sustituyendo α por α + /2 en

la ecuación anterior, lo que da:
Para obtener finalmente la deformación tangencial x’y’, primero calculamos el

desplazamiento angular  de la línea PP0. En la figura, también se observa que:
Pero (𝑃𝑆 ′ )𝜓 = 𝜀𝑥′ 𝑑𝑠 y como estamos tratando con deformaciones pequeñas, este
producto es despreciable con respecto al resto de los términos de la expresión. Por tanto:
o, finalmente

Esta ecuación define el desplazamiento angular de x’. Si queremos calcular el de y’

basta con tener en cuenta que ese valor es el valor de  evaluado en α + /2. En
consecuencia, basta con sustituir α por α + /2 en la ecuación anterior, quedando:
y la deformación tangencial o de cizalladura, viene dada por:
y operando:
𝜕 𝜕
En términos de 2α y sustituyendo 𝛾𝑥𝑦 = 𝜕𝑣 + 𝜕𝑢 , obtenemos finalmente:
𝑥 𝑦
Las ecuaciones anteriores, son las ecuaciones de transformación de las deformaciones para
el caso de dos dimensiones. Igual que vimos en el estudio de las tensiones, tenemos siete
variables y tres ecuaciones. Es decir, que si cuatro de estas variables son conocidas, el resto
está definido de acuerdo con las mencionadas ecuaciones. Podemos decir que el estado de
deformaciones está perfectamente definido si las componentes de la deformación son
conocidas en dos planos.
Como vemos, existe una «correspondencia» entre estas ecuaciones y las referidas a
tensiones. Esta relación existente se puede aplicar a todas las formulaciones análogas. Así, por
ejemplo, las direcciones de deformación principal --aquéllas en que la tension cortante es cero
vienen dadas por:
y los valores de las deformaciones principales son:
Las componentes cartesianas de la deformación unitaria en el punto pueden

expresarse en términos de las deformaciones con el uso de las definiciones de deformación

unitaria normal y angular presentadas en las figuras anteriores. Estas son las componentes
de la deformación unitaria normal y cortante asociadas con las componentes cartesianas:
𝑑𝑥 ′ −𝑑𝑥 𝑑𝑦 ′ −𝑑𝑦 𝑑𝑧 ′ −𝑑𝑧

𝜀𝑥 = 𝜀𝑦 = 𝜀𝑧 =
𝑑𝑥 𝑑𝑦 𝑑𝑧
𝜋 𝜋 𝜋
𝛾𝑥𝑦 = = − 𝜃′𝑥𝑦 𝛾𝑦𝑧 = = − 𝜃′𝑦𝑧 𝛾𝑧𝑥 = = − 𝜃′𝑧𝑥
2 2 2
MEDICIÓN DE LA DEFORMACIÓN PLANA
En la mayoría de los trabajos experimentales que

incluyen mediciones de las deformaciones unitarias, las
deformaciones unitarias se miden en una superficie libre
de un elemento estructural en el cual existe un estado
plano de tensiones mediante la utilización de las galgas
extensiométricas. Las galgas se pueden ubicar en la
superficie a ser analizada en diferentes posiciones, siendo
las usadas en forma lineal, rectangular o en roseta.
Una roseta de deformación es un arreglo de tres

galgas extensiométricas utilizadas para medir el estado de deformaciones de un material en
el plano, lo cual implica medir la deformación normal en x (X), la deformación normal en y
(y) y la deformación cortante en el plano XY. Debido a que una galga sólo puede medir la
deformación normal, a veces resulta más conveniente utilizar una roseta de deformación.
Aunque pueden crearse infinidad de

combinaciones para el arreglo de galgas, existen
dos que son las más utilizadas: la roseta
rectangular y la roseta delta.
Para nombrar a cada una de las galgas se

usan las primeras letras del abecedario,
comenzando por la roseta horizontal y siguiendo el
sentido opuesto de las manecillas del reloj.
Roseta rectangular
Una roseta se dice que es rectangular cuando sus galgas están arregladas con una
diferencia de 45° entre sí, por lo que una roseta se encontrará en posición horizontal, una en
posición vertical y otra a un ángulo de 45°.
Con este arreglo de galgas, las deformaciones son las siguientes:

Si conocemos las deformaciones unitarias normales y

sus direcciones angulares, podemos determinar las
deformaciones planas utilizando las siguientes ecuaciones:
𝜖𝑎 = 𝜖𝑥 . 𝑐𝑜𝑠 2 𝜃𝑎 + 𝜖𝑦 . 𝑠𝑒𝑛2 𝜃𝑎 + 𝛾𝑥𝑦 . 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑎 . 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑎
𝜖𝑏 = 𝜖𝑥 . 𝑐𝑜𝑠 2 𝜃𝑏 + 𝜖𝑦 . 𝑠𝑒𝑛2 𝜃𝑏 + 𝛾𝑥𝑦 . 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑏 . 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑏
𝜖𝑐 = 𝜖𝑥 . 𝑐𝑜𝑠 2 𝜃𝑐 + 𝜖𝑦 . 𝑠𝑒𝑛2 𝜃𝑐 + 𝛾𝑥𝑦 . 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑐 . 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑐

Roseta delta
Se dice roseta delta a aquella que tiene sus galgas posicionadas con una diferencia de
60° entre sí, por lo que habrá una en posición horizontal, otra a 60° y, por último, una a
120°.
Con este arreglo de roseta las deformaciones en los ejes son las siguientes:
Una galga extensiométrica es un sensor basado en el efecto piezorresistivo. Un

esfuerzo que deforma a la galga producirá una variación en su resistencia eléctrica.
Los materiales que suelen utilizarse para fabricar galgas son aleaciones metálicas,
como por ejemplo constantán, nicrón o elementos semiconductores como por ejemplo el
silicio y el germanio. Es por ello que podemos clasificar las galgas en dos tipos: las metálicas
y las semiconductoras.
Galgas metálicas
Las principales aleaciones que usan las galgas metálicas son:
 cobre y hierro
 Constantán
 Nicrom o Karma
 Aleación de platino
Algunos de los materiales usados en el soporte de las galgas metálicas pueden ser
 Poliamida
 Epoxy
 Fibra de vidrio reforzada con epoxy

Galgas semiconductoras
Los elementos más abundantes para fabricar estas galgas son

 Silicio
 Germanio
Tratamiento de la señal
Para tratar la variación de voltaje se utilizará un puente de

Wheatstone. Éste está formado por cuatro resistencias unidas en un
círculo cerrado, siendo una de ellas la resistencia bajo medida. De
esta manera podremos medir resistencias desconocidas mediante el
equilibrio de los brazos del puente.
Círculo de Mohr para determinar las deformaciones principales
 Fijar las galgas a la superficie a ser analizada.

 Medir el ángulo entre galga.
 Deformar el material.
 Determinar la deformación en cada galga.
 Trazar las deformaciones a; b; c en un sistema de ejes x; y mediante líneas verticales.
 Ubicar un punto arbitrario (D) en la línea vertical de la deformación b.
 Desde el punto D trazar una recta con una abertura de α° y ° a ambos lados de la línea
vertical.
 Trazar rectas normales a los segmentos de recta DA y DC en su punto medio.
 Los segmentos de recta trazados en el paso anterior al cruzarse en algún lugar
determinan un punto (O) que nos sirve de centro para trazar una circunferencia.
 Trazar una circunferencia haciendo centro en “O” y hacerlo pasar por los puntos A; C y D.
 Trazar una recta horizontal (X’) paralela al eje X que pase por el punto O.
 La intersección de la circunferencia con el eje X’ nos permite determinar la magnitud de
las deformaciones principales e1 y e2.
 Unir el punto A con el punto O, y el ángulo formado (θ) por esta recta y el eje X’
determina el ángulo de la deformación e1 con respecto al eje X.

RELACIONES ENTRE TENSIONES Y DEFORMACIONES
La relación fundamental uniaxial entre las

componentes de una tensión y la deformación
uniaxial originada en el rango elástico, se
establecen por el Módulo de Hooke: 𝜎𝑥 = 𝐸. 𝑒𝑥
Donde E es el módulo de elasticidad. Una

fuerza de tracción en la dirección x, al mismo
tiempo que produce una deformación lineal a lo largo del eje x origina contracción en las
direcciones y y z. La relación entre la deformación en la dirección transversal y la
deformación en la dirección longitudinal a lo largo del eje x se conoce como relación de
Poisson (v).
𝑣. 𝜎𝑥
𝜖𝑦 = 𝜖𝑧 = −𝑣. 𝜖𝑥 = −
𝐸
La relación de Poisson es de 0,25 para un material elástico perfectamente isótropo,

pero para la mayoría de los metales es 0,33 aproximadamente.
En general la Ley de Hooke dice que, en todo cuerpo sometido a un sistema de

tensiones, la deformación a lo largo de cualquier eje se debe a la tensión que actúa a lo largo
de dicho eje más la deformación superpuesta resultante del efecto de Poisson producido por
las tensiones que actúan a lo largo de los otros dos ejes.
1 1 1
𝜖𝑥 = 𝐸 [𝜎𝑥 − 𝑣(𝜎𝑦 + 𝜎𝑧 )] 𝜖𝑦 = 𝐸 [𝜎𝑦 − 𝑣(𝜎𝑥 + 𝜎𝑧 )] 𝜖𝑧 = 𝐸 [𝜎𝑧 − 𝑣(𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 )]
En el caso que los ejes sean principales:
1 1 1
𝑒1 = 𝐸 [𝜎1 − 𝑣(𝜎2 + 𝜎3 )] 𝑒2 = 𝐸 [𝜎2 − 𝑣(𝜎1 + 𝜎3 )] 𝑒3 = 𝐸 [𝜎3 − 𝑣(𝜎1 + 𝜎2 )]

Para un estado de tensiones biaxial principal plana 3=0 y las ecuaciones anteriores se
reducen a:
1 1 𝑣
𝑒1 = 𝐸 (𝜎1 − 𝑣. 𝜎2 ) 𝑒2 = 𝐸 (𝜎2 − 𝑣. 𝜎1 ) 𝑒3 = − 𝐸 (𝜎1 + 𝜎2 )
Recuerde que cuando la tensión principal en el tercer eje es cero la deformación en

dicho eje no es cero a menos que 1=-2. En el caso de deformación plana e3=0 y las
relaciones entre las deformaciones y las tensiones son:
1+𝑣
𝑒1 = [(1 − 𝑣)𝜎1 − 𝑣. 𝜎2 ]
𝐸
1+𝑣
𝑒2 = [(1 − 𝑣)𝜎2 − 𝑣. 𝜎1 ]
𝐸
Las tensiones en términos de la deformación unitaria, son:
𝐸
𝜎𝑥 = (𝜖 + 𝑣. 𝜖𝑦 )
1 − 𝑣2 𝑥
𝐸
𝜎𝑦 = (𝜖 + 𝑣. 𝜖𝑥 )
1 − 𝑣2 𝑦
En el caso de las deformaciones y deformaciones angulares (cortantes) se relacionan

mediante las relaciones:
𝜏𝑥𝑦 = 𝐺𝛾𝑥𝑦 𝜏𝑥𝑧 = 𝐺𝛾𝑥𝑧 𝜏𝑦𝑧 = 𝐺𝛾𝑦𝑧
Donde la constante de proporcionalidad G, es el módulo de elasticidad en

𝐸
cizallamiento o de rigidez. 𝐺 = 2(1+𝑣)
Otras relaciones entre la tensión y la deformación producida son:
1 − 2. 𝑣
𝑒1 + 𝑒2 + 𝑒3 = (𝜎1 + 𝜎2 + 𝜎3 )
𝐸
El primer término de la ecuación anterior es la deformación volumétrica (∆). La

ecuación se puede reescribir así:
3. 𝜎𝑚
∆= (1 − 2. 𝑣)
𝐸
Donde m es la media de las tres tensiones principales y es igual a la presión
hidrostática. Esto se puede expresar como:
𝜎𝑚 𝐸
𝑘= =
∆ 3(1 − 2. 𝑣)
Donde k es el módulo volumétrico de elasticidad.
Elasticidad y Diseño mecánico
En ingeniería mecánica es frecuente plantear problemas elásticos para decidir la

adecuación de un diseño. En ciertas situaciones de interés práctico no es necesario resolver
el problema elástico completo sino que basta con plantear un modelo simplificado y aplicar
los métodos de la resistencia de materiales para calcular aproximadamente tensiones y
desplazamientos. Cuando la geometría involucrada en el diseño mecánico es compleja la
resistencia de materiales suele ser insuficiente y la resolución exacta del problema elástico
inabordable desde el punto de vista práctico. En esos casos se usan habitualmente métodos
numéricos como el Método de los elementos finitos para resolver el problema elástico de
manera aproximada.
Un buen diseño normalmente incorpora unos requisitos de:
 resistencia adecuada,
 rigidez adecuada,
 estabilidad global y elástica.
Teoría de la Elasticidad no Lineal
En principio, el abandono del supuesto de pequeñas deformaciones obliga a usar un

tensor deformación no-lineal y no-infinitesimal, como en la teoría lineal de la elasticidad
donde se usaba el tensor deformación lineal infinitesimal de Green-Lagrange. Eso complica
mucho las ecuaciones de compatibilidad. Además matemáticamente el problema se
complica, porque las ecuaciones resultantes de la anulación de ese supuesto incluyen
fenómenos de no-linealidad geométrica (pandeo, abolladura, snap-through,...).
Si además de eso el sólido bajo estudio no es un sólido elástico lineal nos vemos
obligados a substituir las ecuaciones de Lamé-Hooke por otro tipo de ecuaciones
constitutivas capaces de dar cuenta de la no-linealidad material.
Deformación
Una deformación elástica finita implica un cambio de forma de un cuerpo, debido a

la condición de reversibilidad ese cambio de forma viene representado por un
difeomorfismo. Formalmente si K´R3 representa la forma del cuerpo antes de deformarse y
K´R3 la forma del cuerpo después de deformarse, la deformación viene dada por un
difeomordismo:

El tensor deformación puede definirse a partir del gradiente de deformación que

no es otra cosa que la matriz jacobiana de la transformación anterior:
Existen diversas representaciones alternativas según se escojan las coordenadas

materiales iniciales sobre el cuerpo sin deformar (X, Y, Z) o las coordenadas sobre el cuerpo
deformado (x, y, z):
El primero de los dos tensores deformación recibe el nombre de tensor de

deformación de Green-Lagrange, mientras que el segundo de ellos es el tensor deformación
de Almansi. Además de estos tensores en las ecuaciones constitutivas, por simplicidad de
cálculo, se usan los tensores de Cauchy-Green derecho e izquierdo:
Ecuaciones constitutivas
Existen muchos modelos de materiales elásticos no lineales diferentes. Entre ellos

destaca la familia de materiales hiperelásticos, en los que la ecuación constitutiva puede
derivarse de un potencial elástico W que representa la energía potencial elástica. Este
potencial elástico comúnmente es una función de los invariantes algebraicos del tensor
deformación de Cauchy-Green:
En este tipo de materiales el tensor tensión de Cauchy viene dado en función del
potencial elástico y el tensor espacial de Almansi mediante la expresión:
Dónde:
Un material elástico lineal es un caso particular de lo anterior donde:

CONCENTRACIÓN DE TENSIONES
La concentración de tensiones es la discontinuidad en la distribución de tensiones

que se produce en la sección transversal de una pieza en la que tiene lugar alguna
discontinuidad geométrica o de la carga aplicada, tal como un hueco, un cambio de sección,
una carga concentrada, etc. También debemos tener en cuenta que la concentración de
tensiones no solo se da a nivel macro si no también a nivel microscópico, es decir la
presencia de sopladuras, escoria retenida, partículas de material refractario, imperfecciones
cristalinas, etc. También originan concentración de tensiones.
En la figura se muestra un ejemplo, calculado

con elementos finitos, en una platina empotrada en un
extremo y sometida a tracción, observándose la
concentración de tensiones en las proximidades de un
hueco taladrado en la misma.
En los puntos de la sección cercanos a la

discontinuidad los modelos simplificados de Resistencia
de Materiales no son válidos para el cálculo exacto del valor real de la tensión en dicho
punto. La tensión máxima real en las proximidades del
concentrador se puede calcular como el producto de la
teórica, calculada con el modelo simplificado,
multiplicada por un cierto factor, denominado factor
teórico de concentración de tensiones (Kt), denominado
teórico por el hecho de que sólo depende de la
configuración geométrica y no del material.
El factor concentrador de tensiones, es muy usado ya que relaciona la tensión máxima

con la tensión nominal. La tensión nominal es la que debería haber en un punto de una
sección si las tensiones se distribuyeran uniformemente sobre esa sección. La tensión máxima
es la que ocurre localmente en algún lugar de la sección debido a la concentración de las
tensiones.
𝜎𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐾𝑡 . 𝜎𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
En condiciones simples, las tensiones se distribuyen de manera uniforme en el

dominio de un objeto estructural, salvo en los contornos. Ejemplo, una placa en tensión
plana con fuerzas uniformes tiene un campo tensional casi constante.
Pero en muchos casos hay fuentes que introducen concentración de tensiones en

algunas regiones del dominio. Estas fuentes o causas se conocen como "stress raisers" y es
necesario identificar como actúan esas tensiones elevadas para tomarlas en cuenta
adecuadamente en diseño o en verificación. Ejemplo: Si en la placa con tensión uniforme se
introduce unas ranuras en la mitad, (a) por una parte la sección de pasaje de fuerzas es
menor, y aumentara el promedio de las tensiones; (b) pero además hay un efecto de

redistribución en la propia sección reducida, que hace que las tensiones se eleven cerca de la
ranura y disminuyan lejos de ella sobre la misma sección transversal.
¿Por qué es importante las concentraciones de tensiones?

• Porque las tensiones mismas pueden producir plasticidad del material.
• ¿Por qué pueden llevar a rotura frágil del material?
• Porqué si hay cargas repetidas, pueden acelerar el proceso de fatiga.
La aplicación del principio de Saint Venant tiende a ocultar el problema de

concentración de tensiones. Consideremos una fuerza aplicada en un punto sobre el
contorno de un estado plano de tensiones. Localmente se genera una distribución triangular
de tensiones con un máximo, y fuerza de esa región hay una distribución uniforme de
tensiones. De acuerdo al principio de Saint Venant, debería tener una influencia solo local,
y el objeto estructural solo debería sentir la influencia en una zona cercana a la fuente de la
concentración. Podría sustituirse una fuente de concentración de esfuerzos por un sistema
estáticamente equivalente. Pero muchas estructuras se rompen debido a ese efecto local, y
no puede quitárselo de en medio mediante una sustitución.
Interesan principalmente tres aspectos relacionados con la distribución de tensiones:
• El valor de la tensión máxima que se alcanza en la zona de concentración. El factor de

concentración de tensiones mide este aspecto y a menudo es el único aspecto que se tiene
en cuenta en las normas o códigos.
< La tensión puede ser un valor alto pero finito.
< Hay problemas en los que la tensión en algún punto sube tendiendo a infinito.
• La zona de concentración de esfuerzos.

< En algunos problemas la zona abarca un área que tiende a cero, de manera que las
tensiones tienden a infinito localmente. Eso produce una singularidad.
< En otros problemas la zona de concentración es bastante extendida, y puede producir
redistribuciones importantes que comprometen el equilibrio.
• El gradiente de tensiones que se produce. El gradiente es la tasa de incremento de la tensión a

medida que nos acercamos al origen de la concentración de tensiones. Una fuente de
concentración de tensiones produce redistribución de tensiones con respecto a la
distribución que existiría si no estuviera esa fuente.
< Puede haber un gradiente suave de tensiones altas, típico de problemas que se extienden
sobre zonas grandes.
< En otros problemas el gradiente es muy alto, típico de problemas que tienen
singularidades.
Los orígenes de concentración de tensiones más frecuentes son:
• Existencia de objetos diferenciados dentro de un medio continuo.

 Agujeros en un medio continuo. Ejemplos: agujeros para pasar tornillos o bulones

(macromecánica), porosidades en un medio (micromecánica).
 Inclusiones, formadas por otro material que se encuentra en un medio continuo.
Ejemplos: partículas de metal en un plástico.
 Fisuras. Tanto microfisuras como macrofisuras.

• Cambios abruptos en la geometría de un objeto estructural.
- Ranuras en un estado plano.
- Cambios en el espesor de una placa, conservando la superficie media.
- Cambios en el espesor de una placa, sin conservar la superficie media.
- Discontinuidades en la tangente a la superficie media.
- Discontinuidades en la curvatura de la superficie media.
• Localización de fuerzas sobre el contorno de un objeto estructural.

 Fuerzas aplicadas localmente sobre el contorno. Ejemplo:fuerzas concentradas.
 Contacto entre objetos estructurales.
• Efectos de origen mecánico.

 Tensiones debidas a soldaduras.
Técnicas de análisis en problemas de concentración de tensiones
Los métodos de análisis de concentración de tensiones más frecuentes son:
• Métodos experimentales. Originalmente era la única evidencia que se disponía. En general

resultan costosos y hay que construir modelos especiales para cada caso.
- Métodos globales: (a) Fotoelasticidad. (b) Franjas de Moire.

- Métodos locales: Strain gauges.
• Métodos analíticos.
• Métodos computacionales. Hay que refinar mallas, cuidado con los errores.
Elementos finitos.
Diferencias finitas.
• Métodos gráficos. Sirven para algunas situaciones determinadas

que se encuentran en problemas prácticos de la ingeniería. Se
introducen en códigos. Su origen es cualquiera de los otros
métodos.
 Tablas.
 Ábacos, nomogramas. Ejemplo: Nomograma de Neuber para factores de intensidad
de tensión. Es conveniente usar combinación de métodos para predecir

concentración de tensiones, especialmente cuando no hay experiencia con una

determinada fuente de concentración.
Distribución y concentración de tensiones evidenciado por foto elasticidad
Para la obtención de los factores de concentración de tensiones

usualmente se recurría a ensayos de foto-elasticidad (Figura anterior) o
termo-elasticidad radiométrica los cuales son métodos costosos en
términos generales. Sin embargo hoy en día con el avance
computacional es mucho más fácil obtener los factores concentradores
de tensión mediante el empleo de plataformas de cálculo por elementos
finitos bidimensionales y/o tridimensionales, con las cuales se puede
hallar en forma precisa el valor de las tensiones en los puntos de interés.
Aun así en casos de importancia superlativa, por el riesgo que implica la mala predicción
de los estados de tensiones, se suelen efectuar modelos computacionales de elementos finitos y
correlacionarlos con modelos de foto elasticidad a escala o de tamaño real tal como se puede ver
en el ejemplo de un tren de aterrizaje en la Figura.
Normalmente los factores de concentración de tensiones se condensan en gráficos o

ábacos o programas de cálculo para una configuración de solicitación determinada, un elemento
estructural determinado para varias configuraciones de parámetros geométricos, como por
ejemplo relaciones de alturas de vigas a radios de acuerdo a las muescas, agujeros, chaveteros,
etc.
En las siguientes Figuras se muestran las gráficas de factores de concentración de

tensiones para diferentes configuraciones geométricas y de carga. Nótese que las curvas se
grafican en función de la razón del radio de acuerdo (o agujero) a una longitud característica
(diámetro menor o altura menor, etc.). En las Figuras a su vez se indican las formulas
particulares de cada caso para calcular la tensión máxima en función de la denominada tensión
nominal.

Concentración de tensiones para plancha traccionada con radio de pase
Concentración de tensiones para plancha flexionada con radio de pase

Concentración de tensiones para plancha traccionada con muesca
Concentración de tensiones para plancha flexionada con muesca

Concentración de tensiones para eje traccionado con radio de pase
Concentración de tensiones para eje flexionado con radio de pase

Concentración de tensiones para eje torsionado con radio de pase
Concentración de tensiones para eje con muesca sometido a tracción

Concentración de tensiones para eje con muesca sometido a flexión
Concentración de tensiones para eje con muesca sometido a torsión

Concentración de tensiones para plancha con agujero sometida a tracción
Concentración de tensiones para plancha con agujero sometida a flexión.

En la expresión 𝜎𝑀á𝑥. = 𝐾𝑐 . 𝜎𝑁𝑜𝑚. , el factor KC cambia de significado cuando cambia el

tipo de tensión que magnifica. Esto quiere decir que en los casos de las figuras donde la tensión
es de torsión KC significa un factor de concentración de tensiones de corte o tangenciales, en
cambio para los restantes casos se trata de un factor de concentración de tensiones normales.
La importancia en el uso de los diagramas mostrados en las figuras radica en que son
indispensables cuando se usa una metodología de cálculo basada en modelos de resistencia de
materiales. En caso de contar con un software computacional de análisis por elementos finitos u
otro semejante, las gráficas mencionadas dejan de prestar utilidad.

CAPITULO III
ELEMENTOS DE LA TEORIA DE LA PLASTICIDAD
INTRODUCCION
Entiéndase que deformación es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido

a la aplicación de una o más fuerzas sobre el mismo o la ocurrencia de dilatación térmica.
En este capítulo tratamos del comportamiento de los materiales en la zona de

deformación permanente, donde la Ley de Hooke no se cumple. A la fecha el desarrollo
matemático de la deformación plástica no se a desarrollado tanto como la matemática de la
zona elástica. Una de diferencias más notorias entre estas zonas es que en la zona elástica,
la deformación solo depende de los estados de tensión inicial y final, pero la deformación
plástica depende de todos los valores que se dan entre la tensión inicial y final.
La deformación plástica está relacionada con diferentes problemas que se presentan

en los materiales cuando están en uso. Por ejemplo, poder predecir la carga máxima que se
puede aplicar al elemento estructural sin causar una deformación excesiva. Muchas veces el
material está sometido intencionalmente a pequeñas deformaciones permanentes, es decir el
proyectista debe predecir las cargas ligeramente superiores al límite elástico del material que
está utilizando.
En la deformación plástica, también se debe tener en cuenta la influencia de las

variables metalúrgicas en las propiedades plásticas de los materiales y su efecto en los
diferentes procesos de conformado por deformación plástica, como laminación, forja,
trefilado, etc.
La teoría de la plasticidad nos ayuda a comprender el mecanismo de fractura que

sufren los materiales debido a las tensiones que las originan.

Por estas y otras razones, es importante para el Ingeniero Metalurgista comprender la

deformación plástica que nos permitirá:
- Determinar en forma directa los diferentes estados y final durante la deformación
plástica.
- Modelar deformaciones no recuperables.
- Modelar cambios de comportamiento
- Predecir el tipo de material, si es frágil o dúctil.
CURVAS DE FLUENCIA
Para un mejor entendimiento de la plasticidad se necesita conocer o recordar algunas

hipótesis:
 El material es isotrópico. Los metales son anisotrópicos, la anisotropía se produce por

naturaleza en el rango plástico. Si consideramos un agregado policristalino en el cual
los granos están orientados al azar y además son equiaxiales en su forma, se puede
asumir que este material macroscópicamente es isotrópico.
 Las deformaciones son independientes del tiempo. Por lo tanto, el porcentaje de
deformación no tiene ningún efecto en el estado final de deformación. En algunos casos
como en el creep o viscoplasticidad, no es posible asumir esto.
 Los materiales cumplen con la Ley de Hooke solo hasta el límite elástico.
 Se asumen curvas simplificadas de tensión-deformación (modelos rehológicos).
Modelos Rehológicos
a) Perfectamente plástico, cuando se asume que

la deformación elástica es cero hasta el límite
de fluencia y luego el material es perfectamente
plástico. Este comportamiento es típico de los
metales rígidos, en los cuales el
endurecimiento por deformación es nulo a una
tensión de fluencia constante. Este
comportamiento se aproxima al de un metal
dúctil fuertemente deformado en frio.
b) Elastoplástico ideal, Se produce cuando un

metal o aleación se comporta elásticamente
hasta el límite elástico, luego su comportamiento es
perfectamente plástico. Es decir durante la deformación plástica no sufre
endurecimiento. A este comportamiento se aproxima un
material, como el acero al carbono, el cual posee un alargamiento
grande hasta el límite elástico aparente, para luego sufrir fluencia
plástica permanente.

c) Elastoplástico ideal con endurecimiento ideal, Estos materiales se comportan

elásticamente hasta el límite de fluencia, luego endurece proporcionalmente a la
deformación.
d) Plástico endurecible, Los materiales que se ajustan a este modelo presentan durante
su deformación dos zonas: 1) Una zona de deformación elástica donde se cumple la
Ley de Hooke: 𝜎 = 𝐸.  2) La otra zona comprende por encima del límite de fluencia
hasta la rotura y responde a la relación: 𝜎 = 𝐻.  . En estas ecuaciones E y H son
constantes propias de cada material que se conocen como modulo elástico y modulo
plástico respectivamente.
e) Elástico ideal, El material se comporta elásticamente durante toda su deformación y

cumple con la Ley de Hooke. Los elastómeros son materiales que se aproximan a
este comportamiento.
En deformación plástica se asume que el volumen es constante, lo cual no puede

asumirse en el caso de la deformación elástica, en consecuencia volumen constante seria:
1 + 2 + 3 = 0
Estas curvas también se denominan curva real de tensión-deformación ya que grafican

la tensión necesaria para que el metal fluya plásticamente en cualquier dirección. Los
investigadores de la plasticidad han realizado muchos intentos para aplicar ecuaciones
matemáticas simples a estas curvas, siendo una de ellas la siguiente: =K.n. Donde K es la
tensión para =1,0 y n es el coeficiente de endurecimiento por deformación. Esta ecuación
solo es válida desde que se inicia la fluencia plástica hasta alcanzar la carga máxima a partir
de la cual se inicia la estricción localizada.
Además, de los modelos rehológicos veamos algunos conceptos:
DEFORMACIÓN ELÁSTICA RECUPERABLE
Se conoce con este nombre a la ligera recuperación en sus

dimensiones que experimenta un metal cuando ha sido deformado
plásticamente luego de suspender la carga externa deformante. En la
figura se muestra que la deformación se recuperó de 1 a 2 en la
𝜎
proporción 𝐸.
COMPORTAMIENTO ANELÁSTICO
Sin embargo no toda la deformación residual es deformación plástica permanente.

Dependiendo del material y de la temperatura, parte de la deformación plástica permanente
puede desaparecer con el tiempo (2 a 3). Esto se muestra en la figura. Por lo general la
deformación anelástica es despreciada por las teorías matemáticas de plasticidad.

HISTÉRESIS
La histéresis es la tendencia de un material a conservar una de sus propiedades, en

ausencia del estímulo que la ha generado. Podemos encontrar diferentes manifestaciones de
este fenómeno.
En los metales que están sometidos a cargas deformantes, resulta de aplicar y retirar
la fuerza deformante en la zona de deformación plástica.
Cuando los metales y las aleaciones

estructurales se someten a tensiones superiores a sus
límites elásticos, estos límites se elevan y disminuye
la ductilidad. Este proceso se ilustra
esquemáticamente en la figura. La línea continua (1)
representa una curva ordinaria de tensión-
deformación, correspondiente a un material metálico
ficticio. Si se elimina la carga de una muestra en
tensión de este material, sujeto a la tensión Y1, la deformación ejercida en la barra se
relajará hasta X1. Aplicando de nuevo la carga a la misma muestra, se tendrá una nueva
curva de tensión-deformación, indicada por la línea punteada (2), que encuentra a (1), la
línea continua, a una tensión Y1. Al quitar la carga en Y2, se permite la relajación de la
deformación a X2. Si se vuelve a aplicar la carga, se genera por tercera vez una curva de
tensión-deformación, que principia en X2 y se une con (1), a la tensión Y2. En los dos ciclos
de carga, puede observarse que el límite elástico se ha aumentado para cada uno de ellos, es
decir, de Yo a Y1 y de Y1 a Y2. El primer ciclo consumió también una ductilidad equivalente
a la deformación OX1 y el segundo otra equivalente a X1X2. El aumento en el límite elástico
se conoce como endurecimiento de trabajo. El consumo de ductilidad está siempre relacionado
con el endurecimiento de trabajo. Este endurecimiento sigue aumentando hasta el punto de
ruptura; pero las gráficas ordinarias de tensión y deformación de materiales dúctiles no
presentan esta tendencia, sobre todo por encima de la carga máxima. Dicho inconveniente
proviene del hecho de que, en las determinaciones ordinarias de tensión y deformación, la
tensión (llamada a veces tensión aparente o ingenieril) se calcula dividiendo la carga entre el
área de la sección transversal inicial Ao. La tensión real se puede encontrar dividiendo la
carga entre la sección transversal real que existe en el momento en que se mide la carga, es
decir.
σ" = F/Areal
DEFORMACIÓN REAL
La deformación real se define como dL/L, donde dL es el cambio incremental de

longitud y L la longitud real en el momento en que se determina la variación. La

deformación ingenieril (o aparente) se determina con un criterio análogo al utilizado para

calcular la tensión ingenieril.
Como en la deformación plástica las deformaciones son grandes, y durante el

alargamiento, la distancia entre puntos varía considerablemente. Ludwik propone la
definición de deformación real o natural , que evita esta dificultad. En esta definición de
deformación la variación de longitud está referida a la distancia entre puntos
instantáneos, en vez de la distancia entre puntos inicial.
𝐿1
𝑑𝐿 𝐿1
𝜖=∫ = 𝑙𝑛
𝐿0 𝐿 𝐿0
Puesto que la densidad y, por tanto, el volumen del material no cambia por la
𝐴
acción de la deformación: 𝜖 = 𝑙𝑛 𝐴0
1
La relación entre la deformación real y la deformación lineal convencional se da en la
ecuación:
∆𝐿 𝐿1 − 𝐿 𝐿1
𝑒= = = −1
𝐿0 𝐿0 𝐿0
De donde:
𝐿 𝐿
𝑒 + 1 = 𝐿1 𝜖 = 𝑙𝑛 𝐿1 = 𝑙𝑛(𝑒 + 1)
0 0
La relación entre la curva de tensión- deformación

ingenieril es (S, e) y la curva de tensión- deformación reales
(σ, Є) y se ilustra en forma esquemática en la figura.
La diferencia entre la deformación real y la ingenieril

puede apreciarse claramente después de una deformación
de aproximadamente el diez por ciento. Una deformación
real del 70 por ciento es casi equivalente al 100 por ciento
de la deformación ingenieril.
Se pueden producir desviaciones de la relación tensión real - deformación real, cuando

los datos se obtienen de una muestra ordinaria de tracción, más allá del punto en el que se
aprecia la formación de un cuello. Estas desviaciones resultan del hecho de que los cambios
en la longitud y el área de la sección transversal no son uniformes a todo lo largo de la
muestra y, en consecuencia, las tensiones reales y las deformaciones reales tampoco son
uniformes. Es más, una vez que la muestra comienza a adelgazarse y adquirir forma de
cuello, las tensiones ya no pueden tratarse como si fueran tensiones axiales. Las
constricciones en la región adelgazada producen un patrón de tensiones mucho más
complicadas que el de tracción, y la tensión real que existe incluso es mayor que el
calculado. El metal se hace más fuerte, hasta el punto de ruptura, según la siguiente
ecuación:

log 𝜎 = log 𝐾 + 𝑚. log 𝜀 ó 𝜎 = 𝐾. 𝜀 𝑚
TEORIAS DE LA PLASTICIDAD
Las teorías de la plasticidad no son de uso común en el estudio de la plasticidad

debido a la complejidad del proceso de conformado que es irreversible y a la difícil
descripción matemática para cada instante del proceso.
En el campo de la plasticidad uno de los aspectos más importante es poder predecir

las condicione en que comienza la deformación plástica cuando un material está sometido a
un estado complejo de tensiones.
En situaciones en la que la fuerza deformante es uniaxial, la fluencia plástica

comienza en el límite elástico, y en una situación de tensiones combinadas, la fluencia
puede estar relacionada con cierta combinación de tensiones principales. En general, se
puede expresar un cierto criterio de fluencia en la forma general 𝐹(𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3 , 𝐾1 , … ) = 0.
Hasta ahora no se tiene un método teórico para calcular la relación entre las componentes
de las tensiones que correlacionan la fluencia en un estado de tensión en tres dimensiones y
la fluencia en un ensayo de tracción uniaxial. De lo visto anteriormente, se puede deducir
que los criterios de fluencia son relaciones esencialmente empíricas.
En general, para materiales reales; las deformaciones son por lo menos en parte
permanentes; en muchos casos existe acoplamiento entre las componente esférica y
desviadora; y las tensiones no pueden aumentar de manera indefinida sin que el material
llegue a un estado límite de agotamiento y se produzca la rotura u otros cambios de
comportamiento.
Por esto, resulta de gran importancia el estudio de la plasticidad y poder encontrar

relaciones matemáticas que nos permitan:
 Determinar de forma directa los estados últimos y de rotura.
 Modelas deformaciones no recuperables.
 Modelar cambios de comportamiento.
 Modelar con rigor, materiales frágiles o reblandecibles.
Cuando un material dúctil es deformado más allá de su límite elástico, se produce una
deformación plástica permanente. Generalmente, se considera entonces que el tenor de
tensiones puede expresarse como un asuma de la componente elástica del tensor.
Deformación elástica y plástica.
𝜀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝜀𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝜀𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎
Criterio de Flujo o Cedencia o Falla, Tiene su origen en aplicaciones en las que la

deformación plástica indica una falla. Sin embargo, en los procesos de deformación-

conformación, obviamente este no es el caso y el flujo plástico es lo que se desea. El término

“criterio de Cedencia” se aplica únicamente a materiales que están en condición de
recocido. Se sabe que cuando un material es previamente deformado, por ejemplo,
laminado, trefilado, su límite elástico se incrementa debido al endurecimiento por
deformación. El término “esfuerzo de flujo” se generalmente se usa para el flujo plástico de
un material previamente deformado. Por esto el criterio de flujo es el más adecuado.
En general, un criterio de flujo es válido para cualquier estado de tensiones. En un

estado de tensión uniaxial, el flujo plástico ocurre, cuando la curva tensión-deformación se
desvía de su rango lineal inicial. Las curvas tensión-deformación uniaxial es sumamente
fácil de obtener experimentalmente y la respuesta a la deformación de los metales es
conocida para esta situación. La función principal del criterio de flujo es predecir para un
material el inicio de la deformación plástica en un estado complejo de tensiones conociendo
la tensión de flujo bajo tensión uniaxial. Debe notarse que este valor dependiente del estado
de tensiones, y si este efecto no se considera, se puede tener efectos peligrosos en el diseño.
Veamos algunas de las teorías más importantes de la plasticidad:
 Criterio de la Tensión Normal Máxima (Rankine), De acuerdo con este criterio, el flujo
plástico ocurre cuando en un estado complejo de tensiones, la mayor de las tensiones
principales alcanza el valor de la tensión de flujo en un estado uniaxial en tracción.
Así, para 𝜎1 > 𝜎2 > 𝜎3
𝜎0 (𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛) < 𝜎1 < 𝜎0 (𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛)
La principal debilidad de este criterio es que predice el flujo plástico de un

material bajo un estado de tensiones hidrostático.
 Criterio de la Tensión Cizallante Máxima, Llamada a veces criterio de fluencia de Tresca,

Coulomb, o Guest establece que la fluencia aparece cuando la máxima tensión
Cizallante alcanza un valor crítico igual a la tensión cortante de fluencia en un ensayo
de tracción uniaxial, es un criterio de resistencia estática, aplicado a materiales dúctiles.
Este se determina por:
𝜎1 − 𝜎3
𝜏𝑛á𝑥. =
2
Donde 1 es la tensión principal algebraicamente mayor y 3 la algebraicamente
menor.
En tracción uniaxial 1=0, 2=3=0 donde 0 es el límite elástico en tracción

simple. Entonces el límite elástico Cizallante en tracción simple 0 es igual a un medio
del límite elástico en tracción:
𝜎0
𝜏0
2

Sustituyendo este valor en la ecuación de máx., tenemos:
𝜎1− 𝜎3 𝜎0
𝜏𝑚á𝑥. = = 𝜏0 =
2 2
𝜎1 − 𝜎3 𝜎0
Que a veces se expresa como:

𝜎1 − 𝜎3 = 𝜎1′ − 𝜎3′ = 2𝑘
Donde 𝜎1′ y 𝜎3′ son los desviadores de las tensiones principales y k el límite
elástico en cizallamiento puro, esto es, la tensión a partir de la cual tiene lugar la
fluencia en torsión, donde 𝜎1 = −𝜎3
 Teoría de la máxima energía de distorsión (Criterio de Von Mises), Este criterio puede
considerarse un refinamiento del criterio de Tresca. El criterio de la máxima energía de
distorsión fue formulado primeramente por Maxwell en 1865 y más tarde también
mencionado por Hube (1904). Sin embargo, fue con el trabajo de Richard von Mises
(1913) que el criterio alcanzó notoriedad, a veces se conoce a esta teoría de fallo elástico
basada en la tensión de Von Mises como teoría de Maxwell-Huber-Hencky-von Mises.
De acuerdo con este criterio una pieza no resistente o un elemento estructural falla
cuando en alguno de sus puntos la energía de distorsión por unidad de volumen rebasa
un cierto umbral:
𝜎𝑦
𝑒𝑑𝑖𝑠𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 ≥
2𝐸
En términos de tensiones este criterio puede escribirse sencillamente en términos

de la llamada tensión de von Mises como:
1
𝜎𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠 = [(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 ]1/2
√2
Dónde: 𝜎1 ≥ 𝜎2 ≥ 𝜎3 , son las tensiones principales en el punto considerado.
De acuerdo con este criterio, se producirá fluencia cuando las diferencias entre las
tensiones principales, expresadas por el segundo término de la ecuación, superan el
límite elástico en tracción uniaxial 𝜎0 .
Se han realizado varios intentos para proporcionar un significado físico al criterio

de Von Mises. Un concepto aceptado, es que este criterio expresa la energía de
distorsión. Basándose en este concepto, la fluencia tendrá lugar cuando la energía de
distorsión por unidad de volumen supere la energía de distorsión por unidad de
volumen almacenada en la probeta deformada hasta el límite elástico en tracción o en
compresión uniaxial.

La energía de deformación elástica total por unidad de volumen se puede dividir

en dos componentes: - la energía de distorsión o de cambio de forma, 𝑈0′ , y - la energía
de variación de volumen 𝑈0′′ . En la figura se muestra la resolución de la energía total en
sus componentes. Esta figurea ilustra el concepto que un estado general de tensiones en
tres dimensiones se puede expresar en función de un componente de tensión esférica o
hidrostática 𝜎 ′′ y un desviador de tensiones 𝜎 ′ . Los experimentos han demostrado que
hasta valores grandes de la energía hidrostática un estado de tensión hidrostático no
produce ningún efecto en la fluencia. Esto nos permite decir que solo el desviador de
tensiones puede producir distorsión. Por lo tanto la energía de distorsión estará basada
en el desviador de tensiones. Este solo considera la energía asociada con el cambio de
forma de la probeta y desprecia la energía asociada con los cambios de volumen.
La energía de distorsión se determina calculando, primero, la energía de variación

de volumen y restando después este término de la energía total. Por lo tanto, la energía
por unidad de volumen, asociado con la variación de volumen, será:
1 1 1
𝑈0´´ = 𝜎1´´ . 𝑒1´´ + 𝜎2´´ . 𝑒2´´ + 𝜎3´´ . 𝜎3´´
2 2 2
Considerando el componente desviador de la deformación, y haciendo 𝜎𝑚 igual al

componente hidrostático de la tensión, o tensión media, tenemos:
1 1
𝜎0´´ = 𝜎𝑚 (𝑒1 + 𝑒2 + 𝑒3 ) = 𝜎𝑚 . ∆
2 2
𝜎𝑚
Pero: ∆= , entonces la ecuación anterior, será
𝑘
𝜎𝑚 2
𝑈0´´ =
2𝑘
La energía de deformación total, se puede determinar por:
1+𝑣
𝑈0´´ = [(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 ]
6𝐸

En un estado de tensión uniaxial (1=0, 2=3=0):
1+𝑣 2
𝑈0´´ = . 𝜎0
3𝐸
El criterio de fluencia en la teoría de la energía de la distorsión se expresa por:
1+𝑣 1+𝑣
. 2𝜎02 = [(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 ]
6𝐸 6𝐸
ó
1
𝜎0 = [(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2 ]1/2
√2
Para un estado de cizallamiento puro, la energía de distorsión, esta dado por:
1+𝑣 2 1+𝑣 2
𝑈0´ = 𝜎 = 𝜏
𝐸 𝐸
Si en cualquier tipo de sistema de tensiones comienza la fluencia cuando la energía

de difusión alcanza un valor crítico, se puede obtener la relación entre éste valor crítico, en
tensión uniaxial, y cizallamiento puro:
1
𝜏0 = 𝜎0 = 0,577𝜎0
√3
FLUENCIA PLÁSTICA EN DOS DIMENSIONES (PLANA)
En los casos de deformación que son complicados y el proceso de conformación lo

permite es frecuente realizar un análisis bidimensional de la deformación y las fuerzas

deformantes requeridas para generar la deformación

tridimensional, como es el caso de la laminación y
la embutición, donde podemos considera que todos
los desplazamientos se limitan al plano xy, de forma
que, en el análisis, se pueden despreciar las
deformaciones en la dirección z. Esto es
deformación plana.
Si bien es cierto que los materiales plásticos tienden a deformarse en todas

direcciones, para tener un estado de deformación plana es necesario impedir el flujo del
material en una dirección. Esto se consigue mediante limitantes laterales, como la pared de
una matriz, ver figura a. También se considera en este estado de fluencia plana cuando se
deforma plásticamente solo una parte del material rígido, ver figura b.
TEORÍA DE LOS CAMPOS DE DESLIZAMIENTO
Consideremos un elemento infinitesimal de volumen en deformación plana dentro

de una zona plástica de un cuerpo, como se muestra en la figura anterior. El estado de
tensiones bidimensional de este elemento con respecto a coordenadas cartesianas
arbitrarias, se representa en la figura 1. Es posible determinar los planos principales de
forma tal que las tensiones cizallantes desaparezcan, ver figura 2. Las tensiones principales
son simplemente funciones de la componente esférica de la tensión ´´ y de la tensión
cizallante k. Esta constante se mantiene invariante en toda la zona plástica si despreciamos
el endurecimiento por deformación, pero ´´ varía de un punto a otro. L tensión cizallante
máxima se representa en planos a 45° con respecto a la dirección de las tensiones
principales. De este modo la tensión cizallante crítica, y k, se alcanza primero en estos
planos. Este estado de tensiones se muestra en la figura 3, en la que se aprecia que la tensión
cizallante máxima se presenta en dos direcciones ortogonales designadas por α y β. A estas
líneas se denominan líneas de deslizamiento. Las líneas de deslizamiento tienen la propiedad
de que la deformación cizallante máxima y la deformación lineal tangente a su dirección es
cero. Sin embargo, se debe tener presente el hecho de que las líneas de deslizamiento a que
nos acabamos de referir son las líneas o bandas de deslizamiento observadas con el
microscopio sobre la superficie de los metales deformados plásticamente.

Si comparamos el estado de tensiones 1 y 3 de la figura anterior, se observa que las

tensiones principales tienen una dirección de 45° con respecto a las líneas de deslizamiento.
Se pueden determinar por los valores de las tensiones principales si se conoce ´´, porque se
tiene: 𝜎1 = 𝜎 ´´ + 𝑘
𝜎2 = 𝜎 ´´ − 𝑘
El material deformado que presenta ´´ uniforme en toda la zona, las líneas de
deslizamiento son rectas.
Pero si las líneas de deslizamiento se curvan en un ángulo , se cumplen las

relaciones:
𝜎 ′′ + 2𝑘𝜙 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑙𝑜 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝛼
𝜎 ′′ − 2𝑘𝜙 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑎 𝑙𝑜 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝛽
Debido a que no puede haber ninguna fuerza tangencial resultante en una superficie
libre, sus líneas de deslizamiento deberán formar un ángulo de 45° con la superficie.
Además, en las superficies no existen tensiones normales resultantes, por lo tanto, 1=0,
pero sabemos que ´´=-k, entonces 2=-2k y observamos que la tensión principal transversal
es de compresión con un valor de 2k.
Líneas y escalones de deslizamiento en calcita.


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CAPITULO I

ELEMENTOS DE LA MECANICA DE LOS CUERPOS DEFORMABLES

La Metalurgia Mecánica es la rama de la Metalurgia que se ocupa de estudiar en los

La Metalurgia Mecánica es de gran ayuda para la mayor parte de las ingenierías, la

Al determinar la magnitud de las fuerzas o momentos que actúan en cada elemento o

CLASIFICACIÓN DE LAS FUERZAS

Consideremos que fuerza es la acción de un

1. Fuerza de Superficie. Son las fuerzas que

CLASIFICACIÓN DE LOS ESFUERZOS O TENSIONES

a) Tensión Normal. La tensión normal, se define

Las fuerzas mostradas en la figura son colineales con

Esta parte de la barra se mantiene en equilibrio con una

Entonces la magnitud de la tensión normal promedio, se calcula

La tensión normal se calcula por la ecuación infinitesimal o la componente de la tensión (F)

Para lo cual se debe considerar una pequeña área ΔA y ΔF representa la magnitud de

b. Tensión Cortante o Cizallante. Es la resultante de las tensiones que actúan en un plano

METALURGIA MECÁNICA Y FRACTOGRAFIA 3

Las tensiones cizallantes se presentan por lo general en pernos, pasadores, remaches,

c. Tensión de Aplastamiento. Es la tensión que se produce en la superficie de contacto del

La distribución de estas fuerzas y las

CLASIFICACION DE LAS DEFORMACIONES (δ)

Como en ingeniería es importante evitar

METALURGIA MECÁNICA Y FRACTOGRAFIA 4

a) Deformación Normal. Es la deformación que lo origina una tensión axial, que

- Teniendo en consideración que la deformación es heterogénea a lo largo de la

¿Qué origina la deformación?

La deformación angular promedio (γprom) se obtiene al dividir la deformación δa en

La deformación angular en un punto (P) y para el límite

METALURGIA MECÁNICA Y FRACTOGRAFIA 5

cuando ∆L → 0, se define como:

¿Cuál es la convención de signos que se usa en las deformaciones?

Los signos de las deformaciones se utilizan de la siguiente manera:

- Si la deformación es originada por una fuerza axial de tracción, la deformación es

Según su comportamiento, las deformaciones se clasifican en 3 tipos:

1) Deformación Elástica. Se produce cuando el cuerpo deformado recupera su forma

2) Deformación Anelástica. Se produce cuando al suspender la

3) Deformación plástica. Es un proceso irreversible, la deformación originada por la

METALURGIA MECÁNICA Y FRACTOGRAFIA 6

En este diagrama tensión-deformación se representa la relación entre el esfuerzo aplicado y

El ensayo de tracción consiste en someter una

Las probetas empleadas para obtener el

En el cuerpo de la probeta se hace dos marcas entre

Donde K, es el coeficiente de relación.

K = L0 / A K = 200mm / 314 K = 11,29

Para ejecutar el ensayo de tracción, la probeta se coloca en la máquina universal de

METALURGIA MECÁNICA Y FRACTOGRAFIA 7

En estos diagramas, la forma de la curva varía de acuerdo al material, a la

a) Materiales Dúctiles. Estos se caracterizan por su

b) Materiales Frágiles. Los materiales frágiles se caracterizan porque la rotura se

Deslizamiento: Deformación plástica que depende solo de la tensión.

Flujo plástico: Deformación plástica que continúa produciéndose constantemente.

Punto de fluencia: Es el esfuerzo para el cual hay un aumento notable de la deformación

Resistencia de fluencia: Es la tensión que origina una deformación permanente específica

Se produce en piezas que están sometidas a tensiones alternas o fluctuantes que

Para realizar trabajos de investigación relacionados con las tensiones y las

METALURGIA MECÁNICA Y FRACTOGRAFIA 9

RELACIONES ENTRE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN EN LA REGION ELÀSTICA

En este capítulo presentamos las relaciones matemáticas que expresan la tensión y la

En el capítulo anterior se definió que la