Tesis Final de Master Catalina Madrid Zuluaga PDF

TESIS DE MÁSTER
Máster
Ingeniería Estructural y de la Construcción
Titulo
CARACTERIZACIÓN DE ADICIONES DE CAO PARA
DESARROLLAR HORMIGONES DE RETRACCIÓN
COMPENSADA
Autora
Catalina Madrid Zuluaga
Tutores
Ignacio Segura Pérez
Sergio Pialarissi Cavalaro
Departamento
Ingeniería de la construcción
Fecha
Febrero 2014
Resumen i
Resumen
Uno de los principales problemas que presentan los pavimentos de hormigón,
especialmente en grandes superficies, es la fisuración debido a la retracción por secado.
Existen diferentes soluciones para tratar de reducir o evitar la fisuración por retracción en el
hormigón; mediante el uso de juntas, colocación de mallas, utilización de hormigón
pretensado, hormigón con fibras, u hormigón de retracción compensada. Este es uno de los
sistemas más efectivos, aunque es de los menos estudiados y utilizados. Este hormigón se
logra mediante la adición de aditivos expansivos, que generan una expansión del material
durante los primeros días, la cual contrarresta las tensiones internas, evitando o reduciendo la
fisuración.
Para desarrollar este tipo de hormigones, es importante determinar inicialmente el

tipo de adición a utilizar, identificando los puntos a favor y en contra de cada una de las
posibilidades existentes. El objetivo de este proyecto es caracterizar la cinética de reacción de
diferentes aditivos basados en CaO, dentro de una mezcla de cemento, y así determinar cuál
es más idóneo para ser usado como aditivo compensador de retracción en hormigones. Para
esto se ha decidido trabajar inicialmente es pastas, basados en la correlación que existe entre
los resultados que pueden obtenerse en estas y los resultados en el hormigón. La campaña
experimental se ha dividido en dos etapas, una de investigación y puesta a punto de los
métodos de ensayo a utilizar, y una etapa de experimentación como tal, en la que se han
realizado ensayos de calorimetría y expansión para cinco los tipos de cales proporcionadas por
la empresa Cales de Pachs S.A, en los que se ha estudiado la influencia de la relación a/c y del
contenido de cal, en la cinética de reacción de las cales.
Durante el desarrollo del proyecto se ha logrado optimizar con éxito las técnicas de
medición de temperatura y de expansión. Mediante estos ensayos se ha obtenido resultados
consistentes con las hipótesis iniciales, y se ha logrado corroborar la estrecha relación que
existe entre la velocidad de reacción y la temperatura máxima alcanzada durante el proceso de
hidratación. Estos resultados son acordes con el comportamiento esperado, ya que la
temperatura es uno de los parámetros que más influencia tienen en el desarrollo de
resistencias del hormigón: adicionalmente se encuentra que las mezclas que alcanzan mayor
temperatura, en tiempos más cortos, presentan mayo mayor expansión.
Adicionalmente se ha estudiado la influencia que tiene el tipo de cal, el contenido de

la misma y la relación a/c en la expansión de la muestra. A partir de aquí se deberá acotar el
estudio eliminando las mezclas extremas, y determinar que contenido de cal compensa
realmente la retracción dentro del hormigón. Una elevada expansión puede alcanzar a fisurar
el material. Y una muy baja podría no producir el efecto compensador esperado. El uso de
hormigón expansivo con retracción compensada podría presentarse como una buena solución
para la ejecución de pavimentos, disminuyendo de forma muy considerable la cantidad de
juntas y, por consiguiente, las patologías derivadas de éstas. Todo esto generará una reducción
de costes en la etapa de ejecución y mantenimiento.
Caracterización de adiciones de CaO para desarrollar hormigones de retracción compensada

ii Resumen
Abstract
One of the main problems that concrete pavements, especially in big surfaces, is
cracking due to drying shrinkage. There are different solutions to try to reduce or avoid
shrinkage cracking in concrete, using seals, mesh placement, use of prestressed concrete, fiber
concrete, or concrete shrinkage-compensated. This is one of the most effective systems,
although it is the least studied and used. This concrete was achieved by the addition of
expansive additives, which generate an expansion of the material during the first few days,
which counteracts the internal stresses, avoiding or reducing cracking.
To develop this type of concrete, it is important to initially determine the type of

addition to use , identifying the pros and cons of each of the possibilities. The objective of this
project is to characterize the reaction kinetics of different additives based on CaO, in a mixture
of cement, and determine which one is more suitable to be used as additive of shrinkage
compensating concrete. For this it has been decided to work initially pasta is based on the
correlation between the results that may be obtained in these and results in concrete. The
experimental program was divided into two stages, a research and development of test
methods to be used, and a stage of experimentation as such, which have been tested and
expansion calorimetry five types of limes provided by the company limes PACHS S.A. , which
have studied the influence of the ratio a/c and the lime content in the reaction kinetics of
limes .
During the development of the project has successfully managed to optimize the
measuring temperature and expansion. These tests obtained results consistent with the initial
hypothesis, and has managed to corroborate the close relationship between the reaction rate
and the maximum temperature reached during the hydration process. These results are
consistent with the expected behavior, because the temperature is one of the parameters that
most influence in the development of resistance of concrete: further found that mixtures
reaching higher temperature in shorter times, presented in May further expansion.
Additionally we have studied the influence of the type of lime, the contents thereof
and the ratio w/c in the expansion of the sample. From here you should limit the study
eliminating extreme mixtures, and determine what really makes lime content in concrete
shrinkage. A high expansion can reach to crack the material. And a very low could not afford
the expected compensating effect. The use of expanding concrete with compensated
shrinkage may occur as a good solution for the implementation of pavements, very
significantly decreasing the number of joints and therefore the pathologies derived therefrom.
This will generate a cost reduction in the stage of implementation and maintenance.

Resumen iii
Agradecimientos
En primer lugar quiero agradecer a los tutores, Ignacio segura y Sergio pialarissi, por su
dedicación y apoyo para la realización de este trabajo, también agradezco al equipo del
Laboratorio de Tecnología de Estructuras Luis Agulló, adscrito al departamento de ingeniería
de la construcción de la ETSICCPB, y en el laboratorio de materiales y control de calidad de la
escuela politécnica superior de edificación de Barcelona (EPSEB). Por su colaboración
constante durante el desarrollo de la campaña experimental. Agradecer también a Cristina y a
Joan, por su apoyo y colaboración durante todas las etapas de este proceso.
Quiero agradecer de forma muy especial a todas las personas que han hecho parte de
esta aventura, los cuales se han convertido en verdaderos amigos que quedaran en el corazón
para siempre.
Le doy infinitas gracias a mi novio Agustín por haberme apoyado incluso cuando pensé
que no era posible, él ha sido la mejor compañía en este camino. Finalmente darle gracias a las
personas más importantes en mi vida, mi familia, sin ellos no habría podido llegar hasta aquí,
mil gracias a ellos por haber creído siempre en mí.

iv Resumen

Índice v
Índice
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN .................................................................. 1
1.1. introduccion ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.

1.2. objetivos ................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
1.3. esrtuctura del documento ....................................... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO 2. ESTADO DEL ARTE ............................................................... 5
2.1. Introducción ...................................................................................................... 5

2.2. El fenómeno de la retracción.............................................................................. 6
2.2.1. Tipos de retracción ................................................................................................................................... 6
2.2.2. Factores que influyen en la retracción. .................................................................................................... 8
2.3. HORMIGÓN CON RETRACCIÓN COMPENSADA ........ ¡Error! Marcador no definido.

2.3.1. Cemento expansivo ................................................................................................................................ 14
2.3.2. Aditivos expansivos ................................................................................................................................ 14
2.3.3. Aditivos expansivos basados en cal. ....................................................................................................... 16
2.3.4. Factores que influyen en la expansión ................................................................................................... 18
2.4. METODOS DE MEDICIÓN DE LA EXPANSIÓN EN HORMIGON .. ¡Error! Marcador no

definido.
2.5. DISEÑO DE HORMIGÓN CON RETRACCIÓN COMPENSADA ..... ¡Error! Marcador no
definido.
2.6. APLICACIONES DEL HRC .......................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.7. DISCUSIÓN.............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO 3. MATERIALES Y METODOS.................................................. 25
3.1. INTRODUCCIÓN ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.

3.2. METODOLOGIA ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
3.2.1. Materiales utilizados .............................................................................................................................. 26
3.2.2. Dosificaciones......................................................................................................................................... 26
3.3. FASE 1 AJUSTE DE LA CAMPAÑA EXPERIMENTAL ..... ¡Error! Marcador no definido.

3.3.1. Medición de expansión de cales por medio del aparato de Lambe ....................................................... 27
3.3.2. Calorimetría............................................................................................................................................ 31
3.3.3. Medición de expansión mediante el uso de probetas prismáticas ........................................................ 35
3.4. FASE 2 CAMPAÑA EXPERIMENTAL........................... ¡Error! Marcador no definido.

3.4.1. Ensayo de calorimetría ........................................................................................................................... 37
3.4.2. Ensayo de expansión con probetas prismáticas ..................................................................................... 39
Desarrollo de Hormigones con retracción compensada empleando CaO

vi Índice
CAPITULO 4. ANALISIS DE RESULTADOS................................................. 43
4.1. INTRODUCCIÓN ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.

4.2. RESULTADOS DE ENSAYOS DE CALORIMETRIA ......... ¡Error! Marcador no definido.
4.2.1. Curva típica de evolución de temperatura en pasta .............................................................................. 44
4.2.2. Resultados para pastas con cales tipo 5/15 ........................................................................................... 46
4.2.3. Resultados para mezclas con cales tipo F2000....................................................................................... 54
4.2.4. Comparativo entre mezclas tipo 5/15 Y F2000 ...................................................................................... 61
4.3. RESULTADOS ENSAYOS DE expansión...................... ¡Error! Marcador no definido.

4.3.1. Resultados para pastas con adición de cal tipo 5/15 ............................................................................. 63
4.3.2. Resultados para pastas con adición de cal tipo F2000 ........................................................................... 65
4.4. Conclusiones ESPECÍFICAS ................................................................................ 68
CAPITULO 5. CONCLUSIONES ................................................................. 71
5.1. CONCLUSIONES....................................................... ¡Error! Marcador no definido.

5.2. PERSPECTIVAS FUTURAS ......................................... ¡Error! Marcador no definido.
CAPITULO 6. BIBLIOGRAFIA .................................................................. 74

Índice de figuras vii
Índice de figuras
Figura 2.1 Retracción del hormigón en función del agua de amasado ......................................... 9
Figura 2.2 Influencia de la relación A/C y el contenido de árido en la retracción (Neville, 2011)
..................................................................................................................................................... 10
Figura 2.3 Relación entre la retracción y el tiempo para hormigones almacenados a diferentes
humedades relativas (Neville, 2011). .......................................................................................... 10
Figura 2.4 Influencia del contenido de cemento en la retracción .............................................. 11
(Fernández Cánovas, 2007) ......................................................................................................... 11
Figura 2.6 Comportamiento del hormigón con cemento expansivo (Kumar Metha & Monteiro,
2006) ........................................................................................................................................... 13
Figura 2.8 expansión restringida y esfuerzo de compresión para hormigones con CaO o
sulfoaluminatos ........................................................................................................................... 18
Figura 2.9 Molde para medida de expansión restringida (Alarcon, 2012).................................. 20
Figura 2.10 Estimación de la expansión mínima para sistemas basados en la formación de
etringita. (Russell 1973) .............................................................................................................. 21
Figura 2.11 Estimación de la expansión mínima para sistemas basados en la formación de cal
hidratada. (Russell et al 2002)..................................................................................................... 21
Figura 2.12 Cambio de longitud de los especímenes de hormigón reforzado con CaO o CSA
como agente expansivo .............................................................................................................. 22
Figura 3.1 Montaje basado en el aparato de lambe para medición de expansión ..................... 28
Figura 3.2 Comparativo de resultados para la cal tipo 5/15 blanca ........................................... 29
Figura 3.3 Comparativo de resultados para la cal tipo F2000 blanca ......................................... 29
Figura 3.4 Montaje 1 de ensayo de calorimetría ........................................................................ 31
Figura 3.5 Resultados ensayo de calorimetría con secado al aire .............................................. 32
Figura 3.6 Resultados ensayo de calorimetría secado en cámara climática ............................... 33
Figura 3.7 (a) Montaje 2 ensayo de calorimetría, (b) sistema adquisición de datos, (c) montaje
cerrado ........................................................................................................................................ 34
Figura 3.8 Resultados pruebas montaje 2 calorimetría. ............................................................. 35
Figura 3.9 Molde y pernos utilizados (b) conformación de probetas, (c) comparador de longitud
análogo ........................................................................................................................................ 36
Figura 3.10 Resultados ensayo de expansión en probetas prismáticas ...................................... 36
Figura 3.11Sistema de adquisición de datos ............................................................................... 38
Figura 3.12 Mezcladora automática de morteros ....................................................................... 39
Figura 3.13 comparador de longitud utilizado en el ensayo de expansión ................................ 40
Figura 3.14 Almacenamiento en cámara húmeda ..................................................................... 41
Figura 4.1 Curva típica de evolución de temperatura para las pastas de cemento .................... 44
Figura 4.2 Resultados de ensayo de calorimetría para muestra patrón ..................................... 45
Figura 4.3 Resultados de calorimetría para pastas con a/c 0.35 y % de cal variable .................. 46
Figura 4.7 Tiempo necesario (t3) para alcanzar el pico de temperatura máximo (T3) para pastas
con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60.............................................................. 48
Desarrollo de Hormigones con retracción compensada empleando CaO

viii Índice de figuras
Figura 4.8 Pico de temperatura máximo (T3) para pastas con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c
0.45, (d) a/c 0.60. ...................................................................................................................... 49
Figura 4.9 Tiempo necesario (t1) para alcanzar el pico de temperatura inicial (T1) para pastas
con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60.............................................................. 50
Figura 4.10 Pico de temperatura inicial (T1) para pastas con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c
0.45, (d) a/c 0.60. ................................................................................................................... 51
Figura 4.11 Tiempo necesario (t2) para alcanzar el pico de temperatura (T2) para pastas con cal
tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60 .......................................................................... 52
Figura 4.12 Pico de temperatura (T2) para pastas con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, . 53
(d) a/c 0.60 .................................................................................................................................. 53
Figura 4.13 Resultados de calorimetría para pastas con a/c 0.35 y % de cal variable ................ 54
Figura 4.14 Resultados de calorimetría para pastas con a/c 0.45 y % de cal tipo F2000 variable
..................................................................................................................................................... 55
..................................................................................................................................................... 55
Figura 4.16 Tiempo necesario (t3) para alcanzar el pico de temperatura máximo (T23) para
pastas con cal tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60 ................................................ 56
Figura 4.17 Pico de temperatura máximo (T3) para pastas con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c
0.45, (d) a/c 0.60. ...................................................................................................................... 57
con cal tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60 ........................................................... 58
Figura 4.19 Pico de temperatura máximo (T1) para pastas con cal tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b)
a/c 0.45, (d) a/c 0.60. ................................................................................................................ 59
con cal tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60 ........................................................... 60
Figura 4.21 Pico de temperatura máximo (T1) cal tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c
0.60.............................................................................................................................................. 60
Figura 4.22 Resultados ensayo expansión con (a)1%,(b) 4% y (c) 7% de cal Tipo 5/15 y a/c 0.35
..................................................................................................................................................... 63
..................................................................................................................................................... 64
..................................................................................................................................................... 65
Figura 4.25 Resultados ensayo expansión con (a)1%,(b) 4% y (c) 7% de cal Tipo F2000 y a/c 0.35
..................................................................................................................................................... 66
..................................................................................................................................................... 67
..................................................................................................................................................... 68

Índice de tablas ix
Índice de tablas
Tabla 2.1 Tipo de aditivos expansivos. ........................................................................................ 15
Tabla 3.1Dosificacion de pastas .................................................................................................. 27
Tabla 4.1 Resumen de tiempos requeridos para alcanzar cada uno de los picos de temperatura
..................................................................................................................................................... 45
Tabla 4.2 Resumen de máximos y mínimos cada uno de los picos de temperatura para cal tipo
5/15 ............................................................................................................................................. 61
Tabla 4.3 Resumen de máximos y mínimos cada uno de los picos de temperatura para cal tipo
5/15 ............................................................................................................................................. 62

Capítulo 1 1
CAPITULO 1.
INTRODUCCIÓN
1.1. INTRODUCCIÓN
Las losas y pavimentos de hormigón son estructuras de uso generalmente industrial,

los cuales poseen algunas características que los hacen especiales, pues deben resistir no solo
las cargas por flexión, por tráfico, sino las especificaciones de uso. Adicionalmente deben
soportar la contracción inicial debida al secado del hormigón, además de la contracción y
expansión por efectos térmicos. Esto genera diferentes problemas como reducción de sus
propiedades mecánicas, fisuración, alabeo, y desnivelación entre losas.
Estas estructuras deben ser durables y tener un equilibrio entre costos y

funcionalidad, ya que son diseñadas para industrias que no se pueden detener para realizar
mantenimientos periódicos, mover equipos especializados o altos volúmenes de mercancía.
Actualmente el control de la fisuración en pavimentos se realiza mediante la construcción de
juntas, las cuales obligan a que las tensiones desarrolladas durante la retracción fisuren el
hormigón en esos sitios, permitiendo tener un control de estas fisuras en forma transversal y
longitudinal. Estos cortes generan otro tipo de problemas en términos de durabilidad del
elemento, al convertirse en zonas de posible infiltración de agua. Otro problema de especial
atención en la construcción de juntas es la transferencia de cargas entre módulos, que se
realiza mediante pasadores de acero y presentan una dificultad añadida al proceso
constructivo, ya que deben estar correctamente alineados y centrados en el espesor de la
placa.

2 Introducción
En general, existen gran cantidad de variables que intervienen en la construcción de

juntas que podrían disminuir su durabilidad y aumentar los costos, tanto de construcción como
de mantenimiento. Debido a esto, se ha buscado implementar otros sistemas que permitan la
reducción de la cantidad de juntas en los pavimentos.
El proceso de hidratación del óxido de calcio, produce hidróxidos de calcio en una

reacción exotérmica que además es expansiva. En este proyecto se pretende caracterizar
diferentes tipos de adiciones de cal, con el fin de evaluar su viabilidad técnica para ser usado
en hormigones como aditivo compensador de retracción. Aunque ya existen algunos
productos de este tipo en el mercado, el conocimiento de las repercusiones que tiene su uso
es bajo, por lo que no es posible asegurar su correcto funcionamiento para lograr el efecto
previsto. El óxido de calcio (CaO) no es otra cosa que caliza cocida a temperaturas mayores a
1000° C, produciendo cal viva, la cual a contacto con el agua reacciona de manera rápida y
violenta. Por lo que al ponerla en una mezcla de hormigón, se tendrá gran parte de la reacción
durante el mezclado, transporte y puesta en obra. La otra parte reaccionará cuando el material
se encuentra en fase plástica.
Justamente en los diferentes tipos de cales estudiadas, el fabricante ha buscado

retrasar la reacción, revistiendo las partículas para retardar la penetración del agua,
aumentando la temperatura de cocción o mediante la reducción de la finura de los granos. Con
este proyecto se pretende, estudiar el comportamiento de los diferentes tipos de cales dentro
de una mezcla de cemento, para definir una concentración optima, que permita lograr la
compensación de la retracción en pisos industriales. Además de definir otros aspectos como el
tiempo y tipo de curado, además de una relación a/c que permita el desarrollo total de las
capacidades expansivas del material. Se pretende además evaluar todas las variables que
intervienen en el proceso de hidratación de la cal y su influencia en el proceso de hidratación
del cemento.
Estos estudios se han realizado en pastas de cemento, una vez conocido a fondo el
comportamiento del material, y seleccionado el tipo y la concentración idónea de adición, se
plantea como una línea futura la implementación de este material en muestras de hormigón y
evaluar su comportamiento en escala real. El uso correcto de estas adiciones podría llegar a
ser una gran alternativa, para la construcción de pisos industriales. Pues, al controlar la
incidencia del fenómeno de retracción de pueden evitar gran cantidad de problemas de
durabilidad futuros, lo que supone una reducción significativa de costos.

Capítulo 1 3
1.2. OBJETIVOS
El objetivo general que se persigue en esta tesis de master es estudiar el proceso de

hidratación y expansión de diferentes tipos de cales dentro de una mezcla de cemento, las
cuales presentan diferentes características en cuanto a sus propiedades físicas.
Para poder lograr este objetivo se contempla incidir en la dosificación de la mezcla

mediante la modificación de variables, que son: la relación agua/cemento, el tipo de cal y su
porcentaje, para poder estudiar su efecto sobre las pastas. Con la variación de estas variables
se pretende determinar la influencia que estos tienen en el proceso de hidratación del
cemento.
Para lograr el propósito de este trabajo se han establecido los siguientes objetivos
específicos:
 Establecer una metodología idónea para estudiar el proceso de evolución de

temperatura durante el proceso de hidratación de las pastas de cemento con
adición de cal.
 Establecer una metodología idónea para estudiar el proceso de expansión de las
pastas de cemento con adición de cal.
 Estudiar la evolución térmica durante las primeras 48 horas de las diferentes
muestras mediante ensayos de calorimetría sobre los cinco tipos de cal
proporcionadas, variando el contenido de adición y la relación a/c.
 Estudiar el porcentaje de expansión alcanzado debido a la adición de cal, mediante
ensayos de expansión en probetas prismáticas sobre los cinco tipos de cal
proporcionadas, variando el contenido de adición y la relación a/c.
 Evaluar la posible interacción entre los procesos de hidratación del CaO y el
cemento.
 Analizar los resultados de los ensayos realizados según determinando la influencia
que tiene la relación a/c y el contenido de cal.
 Verificar la relación que existe entre los diferentes ensayos realizados para
determinar qué tipo de cal podría ser más idónea para ser utilizada como adición
para compensar la retracción en el hormigón.

4 Introducción
1.3. ESTRUCTURA DEL DOCUMENTO
Este trabajo se encuentra dividido en 6 capítulos, en los cuales se describe de forma

ordenada en el tiempo, todo el proceso realizado con el fin de lograr una metodología que
permita caracterizar las adiciones de CaO para desarrollar hormigones con retracción
compensada. A continuación se hará una pequeña explicación de lo que se expone en cada
uno de los capítulos.
En el capítulo 2, se realiza una breve introducción al tema, y se realiza una revisión

general del fenómeno de retracción y de los principales factores que influyen en la aparición
de esta. Seguidamente se exponen los principales aspectos del hormigón con retracción
compensada, diferentes tipos de aditivos utilizados comúnmente para producirlo, los
diferentes factores que influyen en el proceso expansivo, y los métodos utilizados para la
medición de la expansión.
En el capítulo 3 se describe la campaña experimental que se pretende seguir para

poder obtener la caracterización de las diferentes muestras, con el fin de lograr los objetivos
propuestos, en él se muestran las características de los diferentes materiales componentes
utilizados, las dosificaciones dela mezclas. Además se expone el procedimiento de puesta a
punto, de cada uno de los ensayos mediante el cual se buscó una metodología óptima para
lograr que los ensayos fueran repetibles. Y finalmente se presentan los ensayos que se
adoptaron para la etapa de experimentación como tal y los equipos utilizados en cada uno de
ellos.
En el capítulo 4 se presentan los resultados obtenidos durante la campaña

experimental y su análisis según el tipo de cal utilizado, y la influencia de la relación a/c y el
contenido de cal de la mezcla. Se revisan las correlaciones que existen entre los diferentes
parámetros evaluados a lo largo de la campaña experimental (temperatura alcanzada, tiempo
de reacción y expansión).
Finalmente, el capítulo 5, agrupan las conclusiones que se han obtenido durante la

realización de los ensayos. Y las conclusiones que sean podido extraer del análisis de
resultados. Adicionalmente se tiene un capítulo de bibliografía de referencia donde se recogen
las diferentes fuentes consultadas, tanto las que aparecen citadas explícitamente en este texto
como las que han servido para mejorar y fundamentar la comprensión, de los diferentes
aspectos que tienen que ver con el proyecto.

Capítulo 2 5
CAPITULO 2.
ESTADO DEL ARTE
2.1. INTRODUCCIÓN
Los pavimentos, deben resistir no solo las cargas por flexión, por tráfico, y las
especificaciones de uso. Adicionalmente deben soportar la contracción inicial debido al secado
del hormigón, además de la contracción y expansión por efectos térmicos. Esto genera
diferentes problemas como reducción de sus propiedades mecánicas, fisuración, alabeo, y
desnivelación entre losas. Estos problemas se han tratado de diferentes formas; mediante el
uso de hormigón pretensado, adición de fibras metálicas, construcción de juntas, y el uso de
hormigones expansivos. (Garcia Alarcon, 2012)
La estrategia más utilizada actualmente para controlar la fisuración es la construcción

de juntas. Este método, básicamente consiste en un corte de al menos un cuarto del espesor
de la losa. Ya que mientras el hormigón endurece su comportamiento no corresponde al de un
material frágil que se fisure con un corte de poca profundidad. Este corte obliga a que las
tensiones desarrolladas durante la retracción fisuren el hormigón en esos sitios permitiendo
tener un control de estas fisuras en forma transversal y longitudinal (ACI 360 R, 2010).
Estos cortes generan otro tipo de problemas en términos de durabilidad del elemento.
Las juntas se convierten en zonas de posible infiltración de agua, lo cual podría producir, un
efecto de bombeo, causando socavación de la base del pavimento, y produciendo una
progresiva pérdida de apoyo. Adicionalmente dependiendo del uso del pavimento, podría
producirse penetración de cloruros u otro agente agresivo dentro del hormigón.

6 Estado del arte
Otro problema de especial atención en la construcción de juntas, es la transferencia de

cargas entre módulos, la cual se realiza mediante pasadores de acero. Esta transferencia evita
que se generen resaltos al pasar entre una losa y otra, además, disminuye los esfuerzos en la
unión, evitando problemas como perdida de sección o fractura cerca de las juntas. Estos
dispositivos de transferencia de carga presentan gran dificultad en el proceso constructivo.
Pues estos deben estar correctamente alineados y centrados en el espesor de la placa, pero en
la práctica generalmente no se ejecutan correctamente.
En general, existen gran cantidad de variables que intervienen en la construcción de

juntas que podrían disminuir su durabilidad y aumentar los costos, tanto de construcción como
de mantenimiento. Debido a esto, se ha buscado implementar otros sistemas que permitan la
reducción de la cantidad de juntas en los pavimentos. En este proyecto se ha estudiado el uso
de CaO para producir hormigones con retracción compensada, lo cual podría llegar a ser una
gran alternativa, para la construcción de pisos industriales.
En este capítulo se presenta una revisión general de los aspectos más importantes de
los hormigones expansivos con retracción compensada, prestando especial atención a aquellos
que se producen mediante el uso de aditivos expansivos y específicamente los aditivos
basados en CaO.
2.2. EL FENÓMENO DE LA RETRACCIÓN
La retracción del hormigón está ligada a la pérdida del agua de amasado, traducida en
una disminución de volumen o deformación del hormigón. Esta contracción se presenta
durante el fraguado y primera época de endurecimiento del hormigón, especialmente si se
produce una falta de agua en el mismo. Este fenómeno, sumado a la baja resistencia a la
tracción del hormigón, es el principal responsable de la formación de fisuras de retracción. Las
cuales se presentan en mayor medida en elementos de gran área, como losas de pavimento y
pisos industriales.
2.2.1. Tipos de retracción
Dependiendo de la edad del hormigón, se tendrán diferentes tipos de retracción. A

continuación se explica brevemente cada una de ellas.
Retracción plástica
Este tipo de retracción tiene lugar mientras el hormigón se encuentra en estado

plástico, es decir, antes de finalizar el proceso de fraguado. En esta etapa el volumen de la
pasta experimenta una contracción del orden de 1% respecto al volumen absoluto de cemento
seco. Esta contracción ocurre dentro de las primeras ocho horas (Fernández Cánovas, 2007).
Cuando el hormigón comienza a fraguar y, es expuesto a la atmosfera seca, la superficie en
contacto con esta comienza inmediatamente a perder agua. Esta agua es eliminada en un
proceso capilar, perdiéndose progresivamente la de los poros mayores por evaporación. En los

Capítulo 2 7
puntos en los que el agua permanece se desarrollan tensiones capilares, las cuales inducen
tensiones de compresión en el hormigón. Como consecuencia se tiene, la retracción de este y
por lo tanto una pérdida de volumen de la estructura.
Esta retracción actúa sobre la superficie expuesta del hormigón recién colocado
provocando un secado rápido antes de que el material sea capaz de alcanzar valores de
resistencia que puedan absorber las tensiones internas que se generan, creando la fisuración
por retracción plástica. Esta fisuración suele venir asociada, por un lado, a unas condiciones
ambientales extremas (altas temperaturas, bajas humedades y alta velocidad del viento) .Por
otro lado puede estar asociada, a unas características específicas, tanto de la composición del
hormigón, como de la disposición de la armadura (Mora, Aguado, & Gettu, 2003).
Una forma eficaz de prevenir la retracción plástica, es minimizar la tasa de

evaporación de agua de la superficie del hormigón. Se recomienda que no se exceda una tasa
de 1 kg/m² por hora. Se debe recordar que la evaporación se incrementa cuando la
temperatura del hormigón es mucho mayor que la temperatura ambiente; bajo tales
circunstancias, contracción plástica puede ocurrir incluso si la humedad relativa del aire es
alta. Por esto es recomendable proteger el hormigón del sol y el viento inmediatamente
después de ser vertido, y realizar un curado adecuado (Neville, 2011). La fisuración por
retracción plástica se presenta generalmente en forma de muchas fisuras próximas que se
cruzan, pero no llegan a alcanzar gran profundidad. Aparte de su efecto estético y contractual,
las fisuras permiten la entrada de difusión de humedad y oxigeno capaces de corroer la
armadura y a su vez promover la degradación estructural disminuyendo así, la vida de la
misma.
Retracción Autógena
La retracción autógena es una disminución de volumen que experimenta el hormigón

en una situación de no-intercambio de agua con el exterior. En sistemas sellados (sin aporte de
agua exterior al sistema), los poros finos drenan agua desde los capilares de mayor tamaño,
causando una reducción de la humedad relativa en el interior del material, que aumenta la
actividad del agua de los poros produciendo una disminución del volumen aparente. Los
valores típicos de retracción autógena, están alrededor de 40x10-6 con una edad de 1 mes, y de
100x10-6 luego de 5 años (Neville, 2011). Esta retracción se presenta principalmente en
elementos poco porosos.
Retracción por secado
La retracción por secado, se define, como la disminución irreversible de volumen, que

presenta el hormigón ya endurecido como consecuencia de la perdida de agua, en la pasta de
cemento por evaporación. Este cambio volumétrico es capaz de crear tensiones importantes
en piezas con deformación impedida. Cuando estas tensiones son superiores a la resistencia a
tracción del hormigón, se produce rotura por tracción (Fernández Cánovas, 2007). Estas fisuras
pueden hacer su aparición antes y después del endurecimiento y siempre que el hormigón
encuentre impedida su deformación. El peligro de fisuración es generalmente mayor, mientras

8 Estado del arte
más rápidamente se desarrolle la retracción, y tanto menor, cuanto más prolongado sea el
tiempo de que dispone el hormigón para fluir (Soler Ruiz, 2009).
El cambio de volumen experimentado, es inferior a la perdida de volumen de agua

evaporada. Al iniciase el fenómeno, tiene lugar una pérdida de agua libre que apenas causa
retracción. Si la evaporación continua, se inicia la perdida de agua adsorbida por los geles. El
cambio de volumen será igual a la perdida de agua comprendida en la suma de las capas, de
espesor de una molécula de agua que envuelve a todas las partículas. Como el espesor de esta
molécula es aproximadamente 1% del tamaño de una partícula de gel, la contracción lineal de
la pasta en completamente seca sería de 10.0000x10-6 (0,01m/m). Como nunca se llega al
secado completo, los valores reales podrían alcanzar los 4.000x10-6 m/m. A falta de resultados
experimentales, se recomienda tomar como valor de retracción del hormigón en masa 0.35
mm/m y del hormigón armado 0.25 mm/m (Fernández Cánovas, 2007)
Retracción por carbonatación
En el hormigón endurecido tiene lugar el fenómeno de carbonatación, debido a la

acción del CO2 del ambiente. Este reacciona en presencia de humedad con el Ca(OH)2
formando carbonato cálcico. Este proceso provoca una retracción de carbonatación que,
aunque no tan importante ni profunda como la de secado, se superpone a está
incrementándola. La retracción por carbonatación es debida a una disolución de los cristales
de hidróxido cálcico o portlandita en las zonas comprimidas como consecuencia de la
retracción por secado, y la precipitación de cristales de carbonato en las zonas libres de
tensiones (Fernández Cánovas, 2007).
La carbonatación y por tanto la retracción debida a ella alcanza su valor máximo para
una humedad relativa del 50 al 60%, siendo despreciable su valor para humedades próximas al
10 o al 10%, con una humedad del 50% un mortero a largo plazo puede llegar a retraerse 50%
más que si no se hubiese producido la carbonatación. El efecto de la retracción por
carbonatación puede hacerse más notorio en piezas sujetas a alteraciones de humedad y
secado. Como por ejemplo las piezas situadas en zonas de oscilación de mareas, y salpicaduras
de agua donde puede dar lugar a la fisuración superficial de los elementos (Fernández
Cánovas, 2007).
2.2.2. Factores que influyen en la retracción.
Para la evaluación del valor de la retracción han de tenerse en cuenta las diversas
variables que influyen en el fenómeno, en especial: el grado de humedad ambiente, el espesor
o dimensión de la pieza, la composición del hormigón y el tiempo transcurrido desde la
ejecución, que marca la duración del fenómeno. A continuación se presenta la influencia de los
factores más importantes.

Capítulo 2 9
Relación a/c
A igualdad de dosis de cemento por m³, la retracción aumentara con la relación a/c; es
decir, habrá mayor cantidad de agua de amasado, que no interviene en la hidratación del
cemento, la cual deberá será eliminada produciendo mayor retracción (Garcia Madrid &
Horstman Largacha, 1985). La cantidad de agua influye mucho en la retracción, ya que reduce
el volumen de áridos introducidos en el hormigón, que son los que realmente frenan la
retracción. En la figura 2.1 (Fernández Cánovas, 2007) se presenta como a partir de la cantidad
de agua de una mezcla puede tenerse una idea del orden de magnitud de la retracción que se
puede esperar
Figura 2.1 Retracción del hormigón en función del agua de amasado
Dosificación y tipo de áridos
La presencia de finos en el hormigón aumenta apreciablemente la retracción de este.

El hormigón en condiciones normales, contiene entre el 50 y el 80% en volumen de áridos, si
estos tienen menos capacidad que la pasta para contraerse, coaccionaran las retracción de
esta. El tamaño máximo del árido influyen en retracción, ya que a mayor volumen de árido
menor volumen de pasta, lo que se traduce en menor retracción. (Garcia Madrid & Horstman
Largacha, 1985). La naturaleza de los áridos también es un factor influyente, por ejemplo, los
hormigones con áridos ligeros presentan mayor retracción, pues el agregado tiene menor
módulo de elasticidad por lo tanto es más deformable y ofrecerá menor resistencia a la
retracción de la pasta. (Neville, 2011).La influencia del contenido de árido, combinada con la
relación a/c se presenta en la figura 2.2. En esta se observa como para una misma relación a/c,
la relación aumenta a medida que la cantidad de árido disminuye (Neville, 2011).

10 Estado del arte
Figura 2.2 Influencia de la relación A/C y el contenido de árido en la retracción (Neville, 2011)
Humedad relativa
Al aumentar la humedad relativa del ambiente la retracción disminuye, ya que esta

ayuda a mantener el agua retenida en los poros por más tiempo, evitando que se creen
tensiones durante el endurecimiento. Pero se debe tener en cuenta, que en condiciones
extremadamente húmedas puede producirse una expansión, por lo cual existirá una humedad
en la cual se encuentra un equilibrio hídrico. (Garcia Madrid & Horstman Largacha, 1985).
Los curados húmedos y prolongados son beneficiosos ya que dan lugar a una mayor
hidratación del cemento con una gran formación de geles. Por tanto al tener menos partículas
que coarten la retracción la pasta se hará más resistente con la edad y soportara mejor las
Tensiones de retracción sin llegar a fisurarse. (Fernández Cánovas, 2007). En la figura 2.3, se
observa como para una humedad creciente la retracción disminuye, y para una humedad de
100%, el hormigón no se retrae, si no que aumenta sus dimensiones.
Figura 2.3 Relación entre la retracción y el tiempo para hormigones almacenados a diferentes
humedades relativas (Neville, 2011).

Capítulo 2 11
Edad del hormigón
La pasta de cemento presentara en las primeras horas, mayor tendencia a la

retracción, la cual es menor en el caso de curado y conservación en ambiente húmedo. Esta
tendencia se verá disminuida a partir del momento en el que se completa la hidratación.
(Garcia Madrid & Horstman Largacha, 1985). Se ha visto que en las dos primeras semanas el
hormigón retrae entre el 14 y el 34%, a los tres meses del 40 al 80% y al año del 65 al 80%.
Estos valores fueron medidos sobre probetas cilíndricas de 10 cm de diámetro fabricadas con
hormigones con relaciones árido / cemento en te 4.25 y 6.75 y agua cemento entre 0.5 a 0.8
curados entre 28 y 90 días y conservados luego a 20°, con una humedad relativa de 50 a 70%.
(Fernández Cánovas, 2007)
Tipo y contenido de cemento
Los cementos ricos en aluminato, presentaran una reacción más fuerte que aquellos
que tienen bajo contenido de aluminato tricálcico. Además el grado de finura del cemento
tendrá influencia en la retracción de la pasta. Cuanto más finamente molido se encuentre un
cemento, mayor será el número de partículas que existan en el por unidad de peso. En
consecuencia, mayor será también la retracción experimentada por la pasta pura de cemento.
Adicionalmente se ha observado que en las partículas de tamaño superior a 0.08 mm,

que se hidratan lentamente, disminuyen la retracción haciendo un papel parecido al de los
áridos (Fernández Cánovas, 2007). Las propiedades del cemento tienen una pequeña
influencia en la retracción del hormigón, por lo que una alta retracción de la pasta de cemento
puro, no necesariamente significa una alta retracción en el hormigón fabricado con el cemento
dado. (Neville, 2011)
La cantidad de cemento también es un factor importante en la retracción. Como se

puede observar en la figura 2.4, a mayor dosificación de cemento mayor es el valor de la
retracción plástica. En esta figura se observan las retracciones para pasta de cemento,
mortero, y cemento con diferentes contenidos de cemento, conservados a 20° C, 50% de
humedad relativa y velocidad de viento de 3.6 km/h. (Fernández Cánovas, 2007)
Figura 2.4 Influencia del contenido de cemento en la retracción

(Fernández Cánovas, 2007)

12 Estado del arte
Tamaño y forma de la pieza
El valor de la retracción depende también del tamaño de las piezas. Las piezas grandes
pierden agua más lentamente que las pequeñas, por lo que la retracción a una edad dada se
reduce al aumentar el tamaño de la pieza. La retracción aumenta cuando disminuye el espesor
del elemento, y aumenta el área de la superficie expuesta, ya que el efecto de desecación en
relación con el volumen de la pieza es mayor. (Garcia Madrid & Horstman Largacha, 1985). La
retracción no hay que considerarla uniforme en todo el espesor de la pieza, ya que la perdida
de humedad se produce con mayor intensidad en la superficie que en el interior, por lo que se
tiene una retracción diferencial. Estas diferencias en un mismo elemento pueden provocar una
fuerte fisuración si la deformación elástica a tracción es inferior al valor de la deformación por
retracción. En la figura 2.5 se presenta gráficamente un resumen de los diversos factores que
pueden intervenir en la retracción del hormigón.
Figura 2.5 Variables que interactúan en la retracción del hormigón (Soler Ruiz, 2009)
2.3. HORMIGÓN CON RETRACCIÓN COMPENSADA
El actual diseño y construcción de estructuras, asume que el hormigón fisurará, y trata

de mitigar el problema de diferentes maneras. En el caso de losas, limitando las dimensiones
mediante juntas, para así inducir la formación de fisuras. También se han utilizado otras
técnicas como reducción de la relación agua/cemento, utilizando en su caso fluidificantes para
mejorar la trabajabilidad de la mezcla, uso líquidos de curado, adiciones de fibras en el
hormigón, o la utilización de hormigón con aditivos reductores de retracción (SRA),
Adicionalmente se ha trabajado en el desarrollo de hormigón con retracción

compensada, el cual se estudiara más a fondo en esta tesina. El hormigón con retracción
compensada, ha ofrecido una buena alternativa en término de costo beneficio, por eso esta
alternativa ha encontrado una exitosa utilización en losas de piso, cielos, tanques de
almacenamiento de agua, y digestores de aguas residuales. (Kumar Metha & Monteiro, 2006)

Capítulo 2 13
El uso de hormigón expansivo con retracción compensada es un método efectivo para

eliminar o minimizar la fisuración por retracción en elementos de hormigón. Este método está
basado en una expansión controlada del volumen, inducida por una reacción química entre los
materiales. Para lograr esa expansión existen dos posibilidades, la primera es usar cementos
expansivos, y la otra es usar aditivos expansivos. En ambos casos lo que se hace es incorporar
en el hormigón una cantidad controlada de compuestos expansivos, principalmente
sulfoaluminato de calcio y/u óxido de calcio (CaO). El primero, al hidratarse conjuntamente
con el cemento Portland, produce etringita, en tanto que el segundo produce hidróxido de
calcio, generando expansiones que, como suceden en las primeras edades del hormigón, no
provocan los problemas destructivos asociados con estas reacciones.
El hormigón con retracción compensada (HRC) tendrá una expansión igual o

ligeramente superior a la retracción por secado prevista. En el grafico 2.6 se representa del
concepto del HRC, se comparándose el comportamiento de un hormigón con cemento
expansivo y uno con cemento portland, durante el periodo de curado húmedo y el periodo de
secado al aire.
Figura 2.6 Comportamiento del hormigón con cemento expansivo (Kumar Metha & Monteiro, 2006)
Si la expansión fuera insuficiente no se alcanzaría el objetivo, que es que en su estado

final de equilibrio, el hormigón permanezca con tensión nula o con una ligera tensión de
compresión residual. En el caso que la expansión fuera excesiva, en magnitud o duración, el
hormigón podría sufrir daños. Durante los primeros días de curado húmedo el hormigón
normal puede experimentar una leve expansión, que rápidamente se revierte en una fuerte
contracción cuando es expuesto al medio ambiente. El hormigón con retracción compensada
(HRC), en cambio, desarrolla una importante expansión durante la fase de curado húmedo.
Durante la expansión el hormigón experimentará una cierta precompresión, debida a las
restricciones impuestas ya sea por la armadura, o por el espacio, la cual se aliviara durante la
etapa de retracción.
El uso de estos hormigones puede ser más eficiente al momento de contrarrestar no

solo la contracción por secado a edades tempranas, sino la contracción a largo plazo de las
losas de hormigón. Por lo que sería ideal para solucionar los problemas que se vienen

14 Estado del arte
presentando en la construcción de pavimentos de hormigón, obteniendo beneficios como

mayor calidad, durabilidad, mayor tamaño de losa y por lo tanto reducción de juntas y
posiblemente menores costos en su ejecución. Para esto debemos verificar el comportamiento
de dichos hormigones, observando si reaccionan y producen la expansión del hormigón a los
niveles necesarios. Y así para contrarrestar los esfuerzos producidos por contracción por
secado principalmente. Además analizar la mejor forma de controlar dicha expansión. El
hormigón con retracción compensada, se logra de dos maneras; mediante el uso de cemento
expansivo o de aditivos expansivos, los cuales se expondrán a continuación.
2.3.1. Cemento expansivo
Cementos expansivos son cementos hidráulicos que, a diferencia del cemento

portland, se expanden durante el período de hidratación temprana después del fraguado. Para
conseguir este cemento se pueden utilizar métodos que modifiquen la estructura del cemento
mediante la formación de nuevos constituyentes del clínker, tales como sulfoaluminato cálcico
hidratado (etringita).Según la ACI 223R-10 “Guide for the use of shrinkage-compensating
concrete” el cemento expansivo se clasifica en:
 Cemento expansivo tipo K: Es una mezcla de cemento portland, sulfato tetracálcico

trialuminato anhidro (C4A3S), sulfato de calcio (CaSO4), y cal viva (CaO); el C4A3S es un
constituyente de un clínker quemado por separado que luego es mezclado con
cemento portland o, alternativamente, se puede formar simultáneamente con el
clínker durante el proceso de producción del cemento.
 Cemento expansivo tipo M: Es una mezcla de cemento portland, cemento aluminoso, y
sulfato de calcio convenientemente proporcionado.
 Cemento expansivo, tipo S: Es un cemento portland con un alto contenido de

aluminato tricálcico (C3A) y un contenido de sulfato de calcio por encima de lo que se
encuentra comúnmente en el cemento portland.
Según la búsqueda de la literatura, se encontró que entre estos tres tipos de cemento
expansivo, tipo K es el más común comercialmente. Los cementos expansivos tienen la
desventaja de experimentar la pérdida rápida de consistencia, debido a la gran necesidad de
agua para la formación de etringita en las primeras horas de hidratación (De Melo Neto, 2008)
2.3.2. Aditivos expansivos
Son componentes expansivos, que se adicionan al hormigón durante su producción. Su

principal ventaja, radica en la posibilidad de dosificar la cantidad de aditivo, para así conseguir
el nivel de expansión deseado. Según la ACI 223R-10 “Guide for the use of shrinkage-
compensating concrete” los aditivos expansivos se clasifican en:
 Aditivo expansivo tipo K: Es una mezcla de sulfoaluminato cálcico y sulfato de calcio

que produce etringita cuando se mezcla con cemento portland y agua.

Capítulo 2 15
 Aditivo expansivo tipo M: Es una mezcla de cemento aluminoso y sulfato de calcio que
produce etringita cuando se mezcla con cemento portland y agua.
 Aditivo expansivo tipo S: Es una mezcla de aluminato tricálcico (C3A) y sulfato de calcio
la cual produce etringita cuando se mezcla con cemento portland y el agua.
 Aditivo expansivo tipo G: Es una mezcla de dióxido de calcio y dióxido de aluminio que
produce cristales de hidróxido de calcio cuando se mezcla con cemento portland y
agua.
La tabla 2.1, presenta un resumen de los diferentes tipos de aditivos, y el proceso

expansivo que pretende cada uno.
TIPO DE ADITIVO COMPONENTES PROCESO EXPANSIVO TIEMPO REQUERIDO

Sulfoaluminato calcico
K
Sulfato de calcio
Formación de etringita
Aluminato calcico
M (sulfoaluminato calcico 7 Días
Sulfato de calcio
hidratado)
Aluminato tricalcico
S
Sulfato de calcio
Dioxido de calcio Formación de cal
G 1 - 2 Días
Dioxido de aluminio hidratada (Ca (OH) 2)
Tabla 2.1 Tipo de aditivos expansivos.
Las variantes de aditivos y cementos expansivos tipos K, S Y M, están basados en la

formación de etringita, en cantidades considerables durante los primeros días de fraguado. Los
componentes expansivos deben producir tensiones expansivas después del fraguado, en una
etapa en la que en hormigón adquiere cierta rigidez para transferir los esfuerzos de expansión
como un material plástico. La expansión que toma lugar después de la solidificación
(formación tardía de etringita) reduce el rendimiento mecánico, o en caso extremo, podría
llevar a la falla del material. El tiempo de expansión es inversamente proporcional a la finura
del componente expansivo, y directamente proporcional a la cantidad de sulfato añadido.
La etringita se produce en forma de agujas las cuales al formarse alrededor de los

silicatos de la pasta hacen que ésta comprima todas las partículas y se genere el efecto de
expansión. La formación de etringita se inicia casi inmediatamente después de que el agua de
mezclado es introducida y su formación y continua durante el curado con agua hasta que se
agota el SO3 o el Al2O3. El mayor porcentaje de la formación de etringita debe darse cuando el
hormigón muestre cierto grado de resistencia. Si la expansión generada por la etringita ocurre
mientras el hormigón está en estado plástico, se corre el riesgo que la expansión sea disipada
en deformaciones del hormigón plásticas o semiplásticas y no genere ninguna compresión en
este, que es lo que se pretende inicialmente. (Garcia Madrid & Horstman Largacha, 1985)

16 Estado del arte
2.3.3. Aditivos expansivos basados en cal.
Este tipo de aditivo, utilizado para producir hormigones con retracción compensada,
está basado en la reacción expansiva que ocurre entre la cal (CaO) y agua, para producir
hidróxido de calcio acorde con la reacción [2.1].
CaO + H2O → Ca(OH)2 [2.1]
El óxido de calcio (CaO) no es otra cosa que caliza cocida a temperaturas variables
entre 900 y 950˚C, produciendo cal viva, la cual a contacto con el agua reacciona de manera
rápida y violenta. La piedra caliza de la cual deriva, es la misma que es utilizada para producir
el cemento, por lo tanto posee una compatibilidad absoluta con el cemento. Para que la CaO
pueda ser utilizada con éxito como agente expansivo se debe cocer a temperaturas mayores a
1000° C, resultando en “dead burnt lime” (Collepardi & Trolli, 2008). Como se ha descrito, la
cal viva reacciona rápidamente al entrar en contacto con el agua, por lo que al ponerla en una
mezcla de hormigón, esta será la primera en absorber el agua y se tendrá gran parte de la
reacción durante el mezclado, transporte y puesta en obra de la mezcla. La otra parte
reaccionará cuando el material se encuentra en fase plástica.
Justamente se ha buscado retrasar la reacción de varias formas y con varios

productos, por ejemplo revistiendo las partículas para retardar la penetración del agua. Pero
de igual forma una vez que el agua logre penetrar por esta protección, la reacción de la cal
será instantánea y violenta y reaccionará toda en una vez o casi de una sola vez. Razón por la
cual estos recubrimientos podrían resultar poco efectivos pues las partículas más pequeñas
reaccionarán antes y las más grandes un poco después, pero siempre en cuestión de un
máximo 2-3 horas, nunca en días. En realidad, la temperatura de cocción más alta induce un
proceso de sintetización reduciendo la porosidad del material y retardando su reactividad con
el agua. Un retardo adicional en la hidratación se puede obtener mediante la reducción de la
finura de los granos durante proceso de molienda subsiguiente. Alta porosidad y tamaño
pequeño de partículas de CaO aceleran la transformación en Ca(OH)2
Aditivos basados en cal vs aditivos basados en sulfoaluminatos.
Como se anotó anteriormente existen varias familias de agentes expansivos, los más
importantes son los basados en la formación de etringita por medio de la transformación de
sulfoaluminatos, y los basados en la transformación de cal en hidróxido de calcio. La expansión
producida por estos agentes debe ocurrir dentro de un periodo de tiempo determinado en un
hormigón adecuadamente reforzado para que se produzcan las tensiones de compresión en el
hormigón. La figura 2.7 muestra un proceso de expansión típico, en función del tiempo para
los dos hormigones, en él se muestra la diferencia entre los dos tipos de agentes expansivos.

Capítulo 2 17
Figura 2.7 Comportamiento de agentes expansivos basados en CaO y basados en C 4A3S (Collepardi &
Trolli, 2008)
La rápida expansión inducida por el CaO, podría obligar a usar hormigón de rápido
endurecimiento, con el fin de aprovechar al máximo la reacción. El proceso relacionado con la
hidratación de la cal se produce dentro de 1 a 3 días. Mientras que sobre la base de formación
de etringita serán necesarios de 5 a 7 días para desarrollar completamente su potencial
expansivo. De otro lado el hormigón con retracción compensada con aditivos basados en CaO,
requiere un periodo más corto de curado húmedo, alrededor de 2 días, para alcanzar la
expansión requerida. Mientras, los basados en sulfoaluminatos pueden requerir alrededor de
7 días de curado húmedo continuado. Por lo tanto el desempeño en términos de expansión en
los hormigones con CaO, están menos afectados por las deficiencias de curado. En
consecuencia, tienen menos riesgo de presentar expansiones tardías debido a CaO sin
reaccionar. Generalmente se prefiere adicionar CaO como componente expansivo externo, al
cemento portland ordinario, pues de esta forma reacción no es afectada por el tipo de
cemento usado. (Collepardi & Trolli, 2008)
En la figura 2.8 se comparan las tasas de expansión con dos desarrollos de resistencia
de cemento A y B típicos. Se observa la formación de etringita concuerda muy bien con los
hormigones A y B. Por otra parte, la tasa de expansión relacionada con la hidratación de la cal,
concuerda solo con la resistencia a edades tempranas del hormigón A. mientras que el
hormigón B no desarrolla un adecuado nivel de esfuerzos en el periodo de (0-12h) que
corresponde al tiempo en el que se desarrolla el 75% de la expansión. Esta diferencia puede
explicar el mayor uso de aditivos basados en la formación de etringita para la fabricación de
hormigones expansivos con retracción compensada en el pasado, cuando se usaban
hormigones con resistencia a la compresión a 1 día de 5-10 MPa.

18 Estado del arte
Figura 2.8 expansión restringida y esfuerzo de compresión para hormigones con CaO o
sulfoaluminatos
Por lo anterior, el uso de aditivos expansivos basados en CaO, combinados con

hormigones con resistencia a la compresión a temprana edad entre (10-20 MPa) resulta más
ventajoso con respecto a los basados en sulfoaluminatos. Esto debido al corto tiempo de
curado requerido.
2.3.4. Factores que influyen en la expansión
La expansión en el hormigón puede verse afectada por diferentes factores, los

principales se exponen a continuación. (Garcia Madrid & Horstman Largacha, 1985)
 Tipo de cemento o de aditivo expansivo: Los diferentes tipos de cemento o aditivos

expansivos, difieren en la forma de los compuestos de aluminio, según se utilice uno u
otro aluminato, se consigue una velocidad de formación de la etringita una cantidad de
la misma y con ellos una cierta expansión durante el proceso de fraguado y
endurecimiento.
 Composición química y grado de finura: La velocidad de expansión depende de la

cantidad de aluminatos preparados para hidratarse, siempre y cuando exista CaSO4
accesible, además para una cantidad dada de aluminatos el tiempo que dura la
expansión depende de la cantidad de sulfato cálcico presente. En cuanto al grado de
finura se puede afirmar que un aumento de la superficie especifica producirá menos
expansión. Esto se da debido a que el aumento de la superficie produce una
aceleración del proceso de formación de etringita en los primeros momentos,
produciéndose deformaciones plásticas. Lo cual anula el proceso expansivo.
 Relación agua/cemento: Al disminuir la relación agua/cemento se aprecia un

incremento en la expansión, esto se da en consistencias medias.
 Temperatura: Para humedades relativamente bajas, manteniendo la temperatura
constante, se produce un descenso de la expansión.

Capítulo 2 19
 Coacción a la expansión: Puede darse por medio de las armaduras, del rozamiento de
la base, o estructuras adyacentes, la coacción determina la expansión final, y produce
una compresión en el hormigón del orden de 2 a 7 kg/cm², y con ello se consigue
minimizar la aparición de fisuras de retracción por secado.
 Tiempo de amasado: El aumento del tiempo de amasado, produce un descenso de la
expansión. El amasado acelera la formación de etringita y se pierde la disponibilidad de
la misma para la expansión posterior.
 Curado: Las condiciones de curado deben ser más intensas que en un hormigón
normal, existen dos reacciones de hidratación diferentes, la formación de los silicatos
cálcicos hidratados, y la formación de la etringita que determina la expansión, estas
dos reacciones están afectados de forma diferente por la temperatura y la
disponibilidad de agua de curado. Un curado descuidado puede reducir el nivel de
expansión
2.4. MEDICIÓN DE LA EXPANSIÓN EN EL HORMIGÓN
El método utilizado para estudiar la expansión de un elemento es el basado en la

norma (ASTM C878) “Expansión restringida de hormigones con retracción compensada”. El
diseño de mezclas de (HCR) debe partir de evaluar los niveles de expansión deseados de forma
tal que estos no sean excesivos, pues se podrían inducir esfuerzos indeseables que tiendan a
agrietar el elemento o a deformarlo en exceso. Por esto, es necesario que el desempeño del
hormigón, en lo que a compensación se refiere, sea probado de acuerdo a lo que se establece
en la norma ASTM C878/C878M, en donde se puede estimar la cantidad de material
expansivo, necesaria para lograr los niveles deseados de expansión en el hormigón. Este
método de ensayo también se puede adaptar fácilmente a los estudios de expansión con
distintos grados de restricción, las comparaciones de cementos, los efectos del contenido de
cemento, proporciones de mezcla, o tratamientos ambientales que difieren de los
procedimientos estándar establecidos por este método de ensayo.
Para lograr el sistema de retención, el hormigón con retracción compensada se cuela

alrededor de una varilla roscada que tiene una placa de acero unida a cada extremo. El vástago
roscado pasa a través del prisma de 75 mm, cuadrado con una longitud de 250 mm y una
longitud total (incluyendo la longitud de las tuercas de la varilla y la tapa) de aproximadamente
290 mm. Al menos tres muestras se prepararán para cada prueba, las placas de acero en los
extremos sirven de contención. La jaula de restricción es de auto-reacción, que consiste en una
varilla de acero con arandelas de cierre de acero, y por tuercas hexagonales fuera de la jaula,
esta jaula de restricción se muestra en la figura 2.9. El curado y el régimen de medición para
los prismas (HRC) son idénticos al de los prismas para mezclas tradicionales de hormigón.

20 Estado del arte
Figura 2.9 Molde para medida de expansión restringida (Alarcon, 2012)
Se han realizado pruebas con algunas variaciones a la norma, como el ensayo de

prisma restringido con estrangulamiento, con el cual se pueden medir los efectos de la
retracción del hormigón. Este ensayo está conformado por un molde metálico de
600×150×150 mm con coacciones en los extremos, con unas anillas de anclaje. El fondo del
molde está cubierto por una lámina de nylon, con objeto de reducir el rozamiento y adhesión
entre el hormigón y el molde metálico. En la sección central de la probeta se estrangula la
sección mediante una entalla de 50 mm de base y 106 mm de altura. (Mora, Aguado, & Gettu,
2003). Con el fin de medir los desplazamientos horizontales, se dispone de un transductor en
puente. El mismo se fija al hormigón fresco mediante dos placas delgadas de aluminio de
100×10 mm. La distancia entre los extremos que constituyen la galga de medida es de 100
mm. Este sistema de medida es ligero y solo ejerce una presión de 0,25 kPa sobre la superficie
de hormigón.
También se ha utilizado en ensayo de panel restringido, para medir las características

de retracción del hormigón en grandes superficies, el cual está formado por un molde metálico
de 100 × 800 × 800 mm Como en el caso anterior, para reducir el rozamiento y adhesión entre
el hormigón y el molde, se dispone de una lámina de polimetilmetacrilato, de 3 mm de
espesor. La restricción en los extremos se obtiene mediante 3 filas de pernos restringiendo el
movimiento en las dos direcciones horizontales.
2.5. DISEÑO DE HORMIGÓN CON RETRACCIÓN COMPENSADA
Según la ACI 223R-10 el diseño de hormigón con retracción compensada debe tener
en cuenta lo siguiente
 Estimación de la contracción del elemento. En primer lugar, se debe realizar una

predicción suficientemente fiable de acuerdo a la experiencia de la contracción
esperada del elemento. En esta estimación, se debe tener en cuenta los efectos del
espesor del elemento, cantidad de refuerzo, la humedad relativa, la composición del
hormigón y el tipo de agregado.

Capítulo 2 21
 Selección de la expansión miembro requerido. Según ACI 223R, para proporcionar una
compensación de la contracción satisfactoria, la expansión requerida en el elemento
restringido, debe ser mayor, o por lo menos igual a, la contracción esperada.
 Estimación de la expansión mínima requerida en el ensayo ASTM C878 Esta expansión
máxima, se determina mediante las figuras 2.10 y 2.11 dependiendo del tipo de aditivo
expansivo utilizado. Tomadas de la ACI 223-10 y basadas en los datos publicados por
Russell.
Figura 2.10 Estimación de la expansión mínima para sistemas basados en la formación de etringita.
(Russell 1973)
Figura 2.11 Estimación de la expansión mínima para sistemas basados en la formación de cal
hidratada. (Russell et al 2002)

22 Estado del arte
2.6. APLICACIONES DEL HORMIGÓN CON RETRACCIÓN COMPENSADA
El Hormigón con retracción compensada (HRC), puede ser utilizado en cualquier tipo
de estructuras de hormigón armado sin juntas, condicionado por un curado húmedo
adecuado. En particular puede utilizarse para pavimentos industriales interiores o exteriores
de hasta 600 o 900m² respectivamente. Como se ha visto anteriormente, esta técnica está
basada en una expansión restringida temprana, que ocurre entre el agente expansivo y el
agua. Y durante la contracción producida por las armaduras, la expansión del hormigón es
transformada en una acción que compensa los esfuerzos inducidos por la retracción por
secado, la cual empieza al final del curado húmedo preliminar.
La figura 2.6 muestra la expansión restringida, determinada de acuerdo al ensayo

ASTM C 878, la línea solida indica el curado bajo agua saturada con cal, pero este tipo de
curado es poco realista principalmente en losas de pavimento, por lo que la línea punteada
corresponde a encharcamiento continuo durante dos días, y secado al aire con una humedad
de 65% en el cual la tasa de expansión se reduce al 50% y en aproximadamente 5 días se anula
totalmente (Collepardi, Borsoi, & Collepardi, 2005)
Figura 2.12 Cambio de longitud de los especímenes de hormigón reforzado con CaO o CSA como
agente expansivo
Por tanto, una aplicación exitosa de hormigón compensador de la retracción para

pavimentos sin grietas ni juntas de contracción sigue siendo difícil de lograr en la práctica. Se
ha venido estudiando la combinación de un aditivo reductor de retracción (SRA) con un agente
expansivo basado en CaO, que ha demostrado ser de gran éxito incluso en ausencia de curado
húmedo, pues se obtiene mezclas menos sensibles al secado (Collepardi, Borsoi, & Collepardi,
2005). También se ha usado exitosamente la combinación de un agente expansivo basado en
CaO y un superplastificante poliacrilato especial (PA/SRA) capaz de reducir tanto la cantidad de
agua de amasado como la contracción por secado para construir pisos industriales de
hormigón sin juntas de contracción de 800m² y sin ningún tipo de curado húmedo.

Capítulo 2 23
2.7. DISCUSIÓN
Una vez introducidos dentro del presente capitulo los conceptos más relevantes
implicados en la retracción del hormigón, se presentan las diferentes alternativas existentes
para minimizar o compensar esta retracción. Profundizando en el uso de hormigón con
retracción compensada. Sin embargo se ha encontrado que el desarrollo de aditivos
compensadores de retracción basados en cal no se ha profundizado lo suficiente en España.
Esto, sumado a la gran ventaja que al parecer ofrece sobre los aditivos basados en
sulfoalumitatos motiva a realizar una investigación más exhaustiva, sobre la posibilidad de su
utilización.
Adicionalmente Bajo concepto de pavimentos libres de juntas se puede obtener una

importante línea de investigación en el área de los hormigones expansivos, para obtener un
mejor desempeño que los pavimentos tradicionales, los cuales acarrean muchas más variables
como las juntas inducidas, dovelas de trasferencias, sellado de juntas, que de no tener un
especial cuidado y mantenimiento, podrían llevar a un desgaste prematuro de la estructura. En
la realidad, el mantenimiento que se les da a las juntas es casi nulo, salvo en estructuras que
por sus condiciones así lo demanden. El hecho de poder hacer un pavimento industrial con un
menor número de juntas, disminuye los problemas que a través de éstas se presentan,
minimizando los costos de mantenimiento y reparación; condiciones que serían ideales para
los propietarios de este tipo de estructuras.
Como primer paso para el estudio de la utilización de cal como aditivo compensador
de retracción en hormigones es importante conocer los procesos que se llevan a cabo durante
su hidratación, como son la expansión y la temperatura. Y así definir la cinética de retracción
de cada material, y escoger el más conveniente para ser utilizado posteriormente en un
estudio para morteros y hormigones. En el capítulo siguiente se describirán los procedimientos
y materiales utilizados para lograr esta caracterización

24 Estado del arte

Capítulo 3 25
CAPITULO 3.
MATERIALES Y METODOS
3.1. INTRODUCCIÓN
En el capítulo anterior se han expuesto las generalidades de los hormigones con

retracción compensada. Haciendo énfasis en los hormigones fabricados a partir de adiciones a
la mezcla, y específicamente adiciones basadas en cal. Se ha explicado además, lo ventajoso
que resulta utilizar este tipo de aditivos, respecto a los aditivos basados en sulfoaluminatos.
En este capítulo se describirán las características de los materiales empleados, sus

dosificaciones y los equipos utilizados en los diferentes ensayos. Seguidamente se presenta el
programa experimental que se ha seguido con el fin estudiar la viabilidad técnica del empleo
de adiciones de CaO, y la selección del mejor tipo de cal a utilizar, entre las proporcionadas por
el fabricante. La campaña experimental se ha dividido en dos fases, una de pruebas y ajuste de
los diferentes ensayos posibles, y otra de experimentación como tal basado en los ensayos
optimizados en la fase 1.
3.2. METODOLOGÍA
El objetivo de esta campaña es caracterizar la cinética de reacción de los diferentes

tipos de cales para ser usadas como aditivo compensador de retracción. Para ellos se estudiara
la calorimetría del proceso y la expansión generada. Este estudio se realizara en pastas de
cemento, basados en la relación que existe entre los procesos generados en estas y los

26 Materiales y métodos
generados en el hormigón. Los materiales, las dosificaciones, los procesos de fabricación de las
mezclas y los métodos de ensayo se describen en esta sección. Los ensayos se realizaron en el
Laboratorio de Tecnología de Estructuras Luis Agulló, adscrito al departamento de ingeniería
de la construcción de la ETSICCPB, y en el laboratorio de materiales y control de calidad de la
escuela politécnica superior de edificación de Barcelona (EPSEB)
3.2.1. Materiales utilizados
Cemento y agua
Para la realización de esta campaña experimental se utilizó cemento portland TIPO I. el cual se
almacenó en recipientes estancos para evitar en lo posible la hidratación de este. El agua
utilizada es destilada, pues mediante la utilización de esta se está asegurando que el agua es
limpia y exenta de sustancias químicas que puedan llegar a alterar la mezcla.
Aditivo compensador de retracción
Para la realización de este estudio, la empresa CALES DE PACHS S.A, ha suministrado 5

tipos de cale, cada una con cinéticas diferentes. Cada una de las cales ha sido almacenada, en
un recipiente estanco para evitar en lo posible su hidratación, las cuales son 5/15 blanca (A1),
5/15 con aditivo (A2), F2000 blanca (B1), F2000 con aditivo (B2) y tipo 5/15 que se nombró
como (C1). El aditivo utilizado en las cales, es reserva del fabricante.
Aditivo superplastificante
Con el fin de ser lo más realista posible, y hacer que la mezcla sea similar a la que sería
utilizada en obra, se ha dispuesto utilizar un aditivo superplastificante con una proporción de
1% sobre el peso del cemento en todas las mezclas. Se ha utilizado el aditivo Protechniflow 11
suministrado por la empresa mc-Bauchemie.
3.2.2. Dosificaciones
En esta campaña experimental, se han estudiado tres porcentajes de adición (1%, 4%,
7%), y tres relaciones a/c (0.35, 0.45, 0.6), dando como resultado 9 dosificaciones diferentes,
para cada uno de los cinco tipos de cal. La nomenclatura utilizada para estas dosificaciones
posee tres términos, el primero, identifica el tipo de cal (TC) este será (A) para las cales tipo
5/15 y (B) para las cales F2000, el segundo término indica la relación (a/c) y el tercero el
porcentaje de adición utilizado (%A). Las dosificaciones utilizadas, definidas en kg/m³, se
presentan en la tabla 3.1. . Para el cálculo del agua necesaria, fue tenida en cuenta la cantidad
estequiometria que requiere la cal para hidratarse completamente, la cual fue a adicionada a
la cantidad requerida por trabajabilidad.

Capítulo 3 27
Cemento Agua
Nombre Cal (kg/m³) Aditivo (kg/m³)
(kg/m³) (kg/m³)
TC - 35/1 1469,0 14,7 508,6 14,7
TC - 35/4 1429,6 57,2 508,7 14,3
TC - 35/7 1392,3 97,5 508,9 13,9
TC - 45/1 1280,8 12,8 571,5 12,8
TC - 45/4 1250,8 50,0 570,2 12,5
TC - 45/7 1222,2 85,6 568,9 12,2
TC - 60/1 1074,4 10,7 640,6 10,7
TC - 60/4 1053,2 42,1 638,1 10,5
TC - 60/7 1032,8 72,3 635,7 10,3
Tabla 3.1Dosificacion de pastas
3.3. FASE 1: AJUSTE DE LA CAMPAÑA EXPERIMENTAL
Con el fin de evaluar la influencia de adiciones de CaO en las diferentes etapas de

fabricación del hormigón, se ha considerado trabajar inicialmente con pastas. Esto apoyado en
la relación que existe entre los resultados que se dan entre estas y los que se podrían obtener
en los hormigones. En esta etapa se evaluaron los diferentes ensayos disponibles, con el fin de
buscar una repetitividad y reproducibilidad de los mismos y así garantizar su validez. Además
de buscar la obtención de resultados acordes con el comportamiento esperado del material.
Lo que se pretende con estos ensayos, es determinar la cinética de reacción más

idónea desde el punto de vista del comportamiento de las mezclas cementicias. Para esto se
consideraron cinco tipos de cal con diferentes cinéticas, unas rápidas (un 80% de la reacción se
completa hasta en 2 horas en el ensayo de la reactividad realizado con agua y CaO) y unas más
lentas (un 80% de la reacción se completa en hasta en cuatro horas). Así mismo se estudió la
interacción entre los procesos de hidratación del CaO y la pasta de cemento. Para lograr
caracterizar esta cinética de reacción se buscó estudiar la calorimetría del proceso, y la
expansión generada mediante los ensayos que se describen a continuación
3.3.1. Medición de expansión de cales por medio del aparato de Lambe
El aparato de lambe tiene por objeto, determinar mediante un ensayo rápido (algunas
horas) la susceptibilidad de un material a la expansión o retracción. Este ensayo, se utiliza
generalmente para estudiar suelos con potencial expansivo, pero en este caso se buscó
adaptarlo, para medir la expansión de la cal proporcionada. El aparato está compuesto de, un
marco de reacción, un anillo portaprobeta, un anillo guía y una placa superior porosa. Además
el aparato posee un anillo de carga que permite el medir la carga generada durante la
hidratación de la muestra. Una vez compactada la muestra y ensamblado el aparato, se inunda
la muestra. La presión que actúa sobre ella al cabo de dos horas se designa con el nombre
“índice de expansividad” que nos da, cualitativamente, una idea de lo peligroso que es el
suelo, según una serie de ábacos publicados por Lambe. Este ensayo tiene la ventaja de ser
rápido y de técnica muy sencilla.

Adaptación del montaje
En este caso se ha utilizado el aparato de Lambe para medir la expansión de una pasta
de cal. Para esto se cambió el anillo de carga por un sensor de desplazamiento LVDT
posicionado sobre la placa superior. Este se encarga de medir el desplazamiento en mm de la
muestra en sentido vertical ya que lateralmente se encuentra confinada por el anillo
portaprobeta. Con este instrumento se toma una medida inicial para definir el espesor de la
muestra, y a partir de ahí se toman medidas cada 2 segundos, hasta encontrar un punto de
estabilización de la expansión. El tiempo que toma la muestra en estabilizarse podría variar
entre 1 y 5 horas dependiendo del tipo de cal utilizada. La muestra de cal se debe preparar
previamente prensándola con una fuerza de 50 kg, directamente dentro del anillo
portaprobeta, esto con el fin de intentar unificar, el espesor de la muestra y la configuración
de la red porosa. La muestra se introduce en el aparato cubierta por un papel filtro, con el fin
de impedir el paso de la muestra través de los agujeros de la placa superior
Una vez realizado el montaje se comienza a inundar la muestra, adicionando agua

dentro del anillo exterior del aparato de lambe. El agua ingresa a la muestra de cal por los
agujeros existentes en la parte inferior del anillo portaprobeta, dando lugar al inicio de la
reacción expansiva. Para hacer más completo el montaje, se introdujo un termopar dentro de
la muestra, otro en el agua que la inunda y un tercero en un recipiente exterior, el cual servía
como referencia de la temperatura del agua. Todos estos conectados a un sistema de
adquisición de datos para termopares tipo k, el cual tomaba datos con la misma frecuencia que
lo hacia el LVDT, con esto se pretendía comparar los datos de calorimetría de la cal durante el
proceso, con los datos de expansión. En la figura 3.1 se ilustra el montaje del aparato de
lambe.
Figura 3.1 Montaje basado en el aparato de lambe para medición de expansión

Capítulo 3 29
Resultados obtenidos
En las figuras 3.2 y 3.3, se presentan los resultados obtenidos para dos de los tipos de
cales estudiadas, la cal 5/15 blanca y la cal F2000 blanca. Los ensayos se realizaron por
triplicado buscando definir la repetitividad del procedimiento obteniéndose los siguientes
resultados.
Figura 3.2 Comparativo de resultados para la cal tipo 5/15 blanca
Figura 3.3 Comparativo de resultados para la cal tipo F2000 blanca

Se observa que no ha sido posible lograr que el ensayo sea repetible es decir que no se
ha encontró una proximidad de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas del
mismo mensurando bajo las mismas condiciones de medición. Estas condiciones incluyen: el
mismo procedimiento de medición, el mismo observador, el mismo instrumento de medición,
utilizado bajo las mismas condiciones, el mismo lugar, repetición en un periodo corto de
tiempo. Sin embargo, estas pruebas se pueden usar dentro de este estudio para evaluar a
grandes rasgos una tendencia de expansión y de calorimetría. Ya que estos resultados no son
estrictamente concluyentes, se tomó la decisión de desestimar el ensayo.
Inconvenientes y causas de dispersión
 Preparación de la muestra:
En los materiales expansivos, el hinchamiento que experimentan al humedecerse,
depende enormemente de las condiciones de compactación. Cuanto más compactado esté
el material, mayor es la posibilidad de que se hinche. Por lo tanto la expansión del material
depende de que la fuerza que se aplique para compactarlo, sea inferior o superior a la
presión de hinchamiento. Para este caso se desconocen las características del material, por
lo que la fuerza de compactación fue escogida de forma arbitraria. Adicionalmente, con el
fin de unificar las muestras se le aplico la misma fuerza a todas las muestras. Pero debido a
que el tamaño de partícula podría no ser el mismo en todas las cales, no es posible
garantizar que la compactación sea la misma en todas las muestras.
Por otro lado, en algunas ocasiones al ingresar la cantidad de agua establecida en el
aparato, esta atravesó de manera casi inmediata la muestra, y comenzó a salir por la placa
superior, esto debido a que la distribución de la red porosa es diferente en cada muestra
dependiendo en gran medida de la compactación previa, por lo que en algunas ocasiones
el ingreso de agua puede ser más lento que en otras. Adicionalmente, debido a que el
prensado debe realizarse directamente sobre el anillo portaprobeta es posible que parte
de la muestra obstruya la entrada de agua
 Condiciones de laboratorio
El espacio en el cual se desarrollaron los ensayos no posee condiciones climáticas
controladas, por lo que una pequeña variación en estas influye en la temperatura de los
materiales utilizados (agua y cal) y en las medidas de temperatura obtenidas durante el
ensayo. Además al ser la cal un material tan reactivo, una humedad muy alta en el sitio de
trabajo podría comenzar el proceso de hidratación de la muestra durante su preparación.
Adicionalmente se debe tener en cuenta instalar el montaje en un espacio sin
movimientos ni vibraciones que puedan hacer variar las lecturas del sensor LVDT.
En términos generales este ensayo maneja varias variables, como compactación de la

muestra, tamaño de partícula, humedad y temperatura del material, configuración de la red
porosa, condiciones ambientales y temperatura del agua. Estas variables no han podido ser
controladas en este ensayo por lo que no se considera un ensayo repetible

Capítulo 3 31
3.3.2. Calorimetría
Por medio del ensayo de calorimetría se busca establecer el incremento de calor de la

pasta de cemento en el proceso de hidratación inicial. Esto se realizó para cada tipo de adición
de cal. El ensayo se realizó con dos tipos de curado diferentes abierto y con condiciones
ambientales de 52% HR y 33° C.
Adaptación del montaje
Este ensayo se realiza mediante un procedimiento propio, el montaje consiste en

obtener una muestra de pasta de cemento para llenar un molde plástico cilíndrico de 40 c.c.
Este molde se coloca dentro de otro molde de porexpan que contiene perfectamente cada
vasito para garantizar un máximo aislamiento del medio ambiente. Con esto se pretende
obtener un proceso semi-adiabático, es decir, que el sistema no intercambie calor con su
entorno. Una vez realizada la mezcla a mano de los materiales, se vierte en los recipientes y se
introduce en ella, un termopar que transmite el valor de la temperatura cada minuto al
sistema de adquisición de datos tipo PCE T-395, el cual posee una precisión del 0.2%, de donde
posteriormente se obtendrán los gráficos correspondientes. Adicionalmente, se recogen datos
de la temperatura ambiente para así determinar la variación de temperatura de la mezcla
respecto a esta. En la figura 3.4 se presenta el primer montaje realizado.
Figura 3.4 Montaje 1 de ensayo de calorimetría
Inicialmente se realizó el ensayo con condiciones de curado al aire, cubriéndolo

solamente con plástico para minimizar la influencia de la temperatura del entorno.
Posteriormente se repitió el ensayo dentro de la cámara climática, en la cual se controlan las
condiciones de humedad y temperatura (52% HR y 33° C)

El primer ensayo se realizó con condiciones de secado al aire para las 4 primeras cales
estudiadas, 5/15 blanca ,5/15 con aditivo, F2000 blanca, y F2000 con aditivo. Tomando datos
de temperatura de la mezcla cada minuto durante 4 días, las dosificaciones utilizadas son las
descritas en el apartado 3.2.2. Los resultados obtenidos se muestran en la figura 3.5
Figura 3.5 Resultados ensayo de calorimetría con secado al aire
Se observa, la gran influencia que tiene la temperatura ambiente en el ensayo, pues se

puede ver como a partir del día 2 las curvas se mueven con la misma tendencia que la
temperatura ambiente. Se registran picos más altos a partir del día 3 ya que a partir de ese día
se registró un aumento en el ingreso de personal al recinto donde se lleva a cabo el ensayo,
por ser un día hábil. A pesar de esta influencia, se pueden encontrar tendencias coherentes en
los resultados. Se observa como las pastas con cales blancas y la pasta realizada solo con
cemento, tienen el mismo comportamiento. Por su lado las cales con aditivo también se
comportan similarmente entre sí lo que muestra que el ensayo es correcto.
Sin embargo Luego de realizar el ensayo con condiciones de secado al aire, se procedió
a realizar el ensayo con condiciones ambientales controladas (52% HR y 33° C), para las cuatro
cales estudiadas. En este caso el montaje fue introducido en la cámara climática, situada en el
laboratorio de materiales y control de calidad de la escuela politécnica superior de edificación
de Barcelona (EPSEB). Se tomaron datos cada minuto durante 5 días, las dosificaciones
utilizadas son las descritas en el apartado 3.2.2. Los resultados obtenidos se muestran en la
figura 3.6

Capítulo 3 33
Figura 3.6 Resultados ensayo de calorimetría secado en cámara climática
En este caso, igual que en el anterior, se presenta una coherencia entre si entre los
resultados de pastas con cales blancas, igual que entre pastas con cales con aditivo. Sin
embargo se observa que las diferentes muestras no se estabilizan en la misma temperatura, lo
que puede hacer pensar en un error en la temperatura transmitida por el termopar, o en un
error en los datos entregados por el sistema de adquisición de datos.
 Condiciones del laboratorio

En el caso de la calorimetría con secado al aire, se ha visto como las condiciones de
temperatura del ensayo influyen en gran medida en los resultados del ensayo. Para el caso
del ensayo realizado con cámara climática se encontró, que no es posible mantener
exactamente constantes las condiciones de temperatura y humedad.
 Preparación de la muestra
Cada muestra ha sido realizada individualmente, lo que supone la manipulación del
montaje con cada una de ellas. Es decir que se tuvo que destapar o abrir la cámara al
menos cuatro veces, condición que puede inducir errores debido a la alta sensibilidad a las
condiciones ambientales.
 Aparatos de medición
Las temperaturas de inicio y final marcadas en el sistema de adquisición de datos deberían
ser iguales. Pero en este caso estas mediciones varían de un termopar a otro, por lo que
hace imposible realizar una correlación entre los diferentes resultados.

Cambio de montaje
Analizando los resultados encontrados en el primer montaje se procedió a rediseñarlo.

Esta vez, se buscó que el montaje fuera realmente semi-adiabatico, procurando disminuir al
máximo la influencia de las condiciones ambientales. Por esto se adiciono una cubierta de
porexpan, y sobre ella se colocó una tabla de madera para así poder instalar un sargento a
cada lado y lograr mantener completamente cerrado el sistema. Adicionalmente se cambió el
sistema de adquisición de datos por uno más confiable, el Squirrel SQ2020, el cual tiene una
precisión de 0.05%, contra el 0.2% de precisión que ofrecía el termómetro datalogger PCA T-
395.la.En la figura 3.7 se muestra el montaje realizado para la medición de la calorimetría de
forma semi-adiabatica y el sistema de adquisición de datos utilizado.
(a) (b)
(c)
Figura 3.7 (a) Montaje 2 ensayo de calorimetría, (b) sistema adquisición de datos, (c) montaje cerrado
Este ensayo se realizó, utilizando la misma dosificación y el mismo tipo de cal en

cuatro recipientes diferentes, con el fin de tener 4 resultados sobre el mismo material y así
definir la repetitividad del proceso. Se tomaron datos cada 30 segundos, durante 2 días, los
resultados obtenidos se presentan en la figura 3.8.

Capítulo 3 35
Figura 3.8 Resultados pruebas montaje 2 calorimetría.
Como se puede observar en la figura 3.8, el ensayo es repetible, pues aunque la

variación entre los resultados en el punto máximo es de 3.8%, estos resultados son coherentes
con lo esperado y bastante cercanos entre sí. Por este motivo lo que se aceptó utilizar este
montaje para definir la calorimetría de todas las muestras. La descripción detallada del
proceso se dará durante el desarrollo de la fase 2, fase donde se realizaron las pruebas sobre
las cinco cales y con las 6 dosificaciones definidas.
3.3.3. Medición de expansión mediante el uso de probetas prismáticas
La metodología para la determinación de la retracción de secado en pastas está

especificada en la Normas UNE 80113-2013 y consiste, básicamente, en la confección de
probetas de mortero de dimensiones especiales (25x25x287 mm), con unos pernos
calibradores insertados, que permiten realizar las medidas de longitud en un comparador de
longitudes a lo largo del proceso de curado. Como este método se encuentra normalizado, se
puede garantizar su repetitividad en cuanto al montaje, sin embargo se realizaron varias
pruebas, para poner a punto el sistema de medición, y la habilidad del operador en el proceso
de amasado y conformación de las probetas.
En la figura 3.9 se presentan el molde y el comparador de longitud utilizado para

realizar los ensayos de puesta a punto del método. Se observa cómo cada molde tiene la
posibilidad de fabricar 3 probetas simultáneamente para así corroborar las mediciones
obtenidas. Las muestras fueron mantenidas en cámara húmeda durante todo el proceso.

(a)
(b) (c)
Figura 3.9 Molde y pernos utilizados (b) conformación de probetas, (c) comparador analógico de
longitud.
Se realizaron dos pruebas iniciales para un tipo aleatorio de cal, en el primer caso se
tomó el segundo dato en el día 4, dado que el día 2 y 3 no eran hábiles. En el segundo caso los
datos omitidos fueron los correspondientes a los días 4 y 5. En el grafico 3.10 se presentan los
resultados obtenidos.
Figura 3.10 Resultados ensayo de expansión en probetas prismáticas

Capítulo 3 37
Se observa que en ambos casos se obtienen valores de expansión cercanos para cada
grupo de probetas de un mismo ensayo. Además se encuentra coherencia entre los dos
ensayos para el mismo tipo de cal. Sin embargo se evidencia la necesidad de hacer mediciones
cada día, principalmente a edades tempranas, pues de lo contrario podría perderse
información valiosa sobre el comportamiento del material en estas edades. Con esta prueba,
se ha comprobado la viabilidad de utilización del método, por lo cual se adoptó como método
principal para el desarrollo de esta tesis. Ya que de esta forma se puede caracterizar
perfectamente el potencial expansivo de cada una de las cales suministradas por el fabricante.
 Preparación de probetas
Debido a la consistencia liquida de las pastas, fue necesario recubrir la parte exterior
del molde con silicona para evitar la pérdida de material. El uso de este material, hizo
más complicado la labor de desmolde de las probetas, por lo que en ocasiones estas se
partían. Esta dificultad se vio acentuada en las mezclas con a/c 0.60, debido a que su
resistencia a las 24 horas era la suficiente para soportar ningún tipo de esfuerzo.
 Toma de medida de las muestras

A pesar de haber encontrado gran repetividad en el montaje, se observa que la tercera
medida de cada ensayo en ambos casos presenta una expansión más baja. Esto pudo
darse porque las muestras fueron sacadas al mismo tiempo de la cámara húmeda, por
lo cual al hacer la última medición esta ya había comenzado a perder agua y se
encontraba en condiciones diferentes a las dos anteriores. Adicionalmente, una gran
limitación del ensayo es que durante las primeras 24 horas no es posible realizar
mediciones, sin embargo es primordial tomar medidas cada día durante los primeros
5-7 días, con el fin de tener la mayor información posible acerca del proceso
expansivo.
3.4. FASE 2: CAMPAÑA EXPERIMENTAL
3.4.1. Ensayo de calorimetría
Analizados y corregidos los inconvenientes presentados con el montaje en la fase 1, se

procede a realizar las pruebas para las 5 cales suministradas por el fabricante, este caso cada
ensayo se hará por duplicado con el fin de asegurar la confiabilidad de los resultados. El ensayo
ha sido realizado dentro de la cámara climática del Laboratorio de Tecnología de Estructuras
Luis Agulló.
Equipos utilizados
Debido a un fallo técnico del equipo de medición utilizado en la fase 1, fue necesario
adoptar un nuevo sistema de adquisición de datos, esa vez se utilizó un aparato tipo HP
34970A, con características similares. En la figura 3.11 se muestra el nuevo sistema utilizado.

Figura 3.11 Sistema de adquisición de datos
Preparación de la mezcla
En cada sesión de ensayo se prepararon 4 mezclas, cada una con una dosificación
diferente. Cada mezcla se dividió en dos recipientes, para así obtener dos mediciones por cada
dosificación, teniendo especial cuidado en verter la misma cantidad de material en cada uno.
El mezclado se realizó de forma manual, mezclando inicialmente el cemento y la cal durante 30
segundos, luego se le adiciona a la mezcla el agua previamente mezclada con el aditivo
plastificante y se revuelve durante 60 segundos más.
Procedimiento de ensayo
 Se pesan todos los materiales necesarios en una sesión de ensayo y se mantienen en

recipientes estancos. Estos materiales se encuentran almacenados en la misma cámara
climática en la que se realiza el ensayo la cual tiene condiciones de temperatura y
humedad controladas.
 Se mezclan los materiales según el procedimiento descrito en el apartado anterior.

 Se vierte la mezcla en los recipientes buscando tener el mismo peso en cada par de la
misma dosificación, y se anota el peso.
 Una vez se tienen listos los recipientes con la mezcla, se ponen dentro del calorímetro,
y se introduce un termopar tipo K en cada mezcla. Seguidamente, se cierra la tapa del
calorímetro, la cual se abrirá solo para ingresar las demás muestras. Es importante
anotar que el sistema de adquisición de datos empezara a grabar desde antes de
introducir la primera mezcla. Luego en los resultados se encontrara el tiempo cero de
cada mezcla analizando el punto en el cual la temperatura aumenta bruscamente.
 Una vez se han preparado todas las mezclas, se pone sobre el calorímetro una tapa de
madera y se instala un sargento a cada lado del aparato.
 Pasados dos días, se desmonta el ensayo cortando las puntas que han quedado
embebidas en las muestras y se recogen los datos grabados.
 Las muestras se almacenan en la cámara climática, para posteriores análisis.

Capítulo 3 39
3.4.2. Ensayo de expansión con probetas prismáticas
Analizados y corregidos los inconvenientes presentados con el montaje en la fase 1, se

procede a realizar las pruebas para las 5 cales suministradas por el fabricante, se realizó un
ensayo para cada una de las 45 mezclas (9 por cada tipo de cal). A continuación se detalla el
procedimiento de ensayo y los equipos utilizados.
Equipos utilizados
Para la preparación de las mezclas se utilizó una mezcladora automática de mortero, la

cual se muestra en la figura 3.12. Para la medición de las probetas en la etapa inicial, se
contaba con un comparador de longitudes análogo, pero, ya que en la fase 1 se evidencio la
necesidad de realizar mediciones incluso en días no hábiles, fue necesario cambiar de
laboratorio. Esto implicó una variación en el equipo comparador de longitudes utilizado. El
nuevo equipo disponible es un comparador sylvac S 229 digital, lo cual resulta benéfico, pues
el hecho que sea digital implica que las medidas serán más precisas y confiables. Esto elimina
la variable que implica la familiarización con el lector. En la figura 3.13 se presenta el equipo
utilizado.
Figura 3.12 Mezcladora automática de morteros
Los moldes prismáticos utilizados para la fabricación de las probetas, son los descritos
en la fase 1. Estos debidamente preparados con silicona en la parte exterior para impedir la
pérdida de material, debido a su alta fluidez. Adicionalmente se debe cuidar que los pernos se
encuentren perfectamente fijos, para que se mantengan centrados en la muestra durante el
fraguado.

Figura 3.13 comparador de longitud utilizado en el ensayo de expansión
Preparación de la muestra
La muestra se mezcla mecánicamente, en una mezcladora automática de morteros,

inicialmente se mezclan manualmente los materiales secos (cal y cemento) durante 30
segundos. Posteriormente se añade el agua mezclada previamente con el aditivo plastificante
y se enciende la mezcladora durante 1 minuto a velocidad lenta. Se detiene la máquina, se
verifica que no haya material pegado en el fondo con la ayuda de una espátula. Finalmente se
enciende nuevamente la mezcladora durante dos minutos más. Una vez mezclada la muestra,
se vierte en los moldes prismáticos. El llenado de los moldes se hace en dos capas
aproximadamente iguales. Se presiona la pasta con los dedos pulgares o índice para obtener
un llenado lo más perfecto posible, y cuidando de obtener una perfecta compactación. Se
debe asegurar que no queden huecos, especialmente en las aristas, así como alrededor de los
pernos. La cara superior se enrasa con una espátula.
Condiciones de curado y almacenamiento
Una vez preparadas las muestras se almacenan en cámara húmeda, la cual posee
condiciones controladas de temperatura y humedad. Adicionalmente esta cámara cuenta con
un sistema de rociadores, que mantienen completamente húmeda la muestra en todo
momento. Trascurridas 24 horas se desmoldan las probetas y se almacenan nuevamente en la
cámara. Las muestras solo serán retiradas de la cámara para hacer las mediciones diarias
correspondientes. En la figura 3.14 se presenta la cámara húmeda del Laboratorio de
Tecnología de Estructuras Luis Agulló.

Capítulo 3 41
Figura 3.14 Almacenamiento en cámara húmeda
Medición
Para realizar las mediciones de longitud, se saca de la cámara húmeda, cada grupo de
3 muestras, correspondientes a una dosificación. Con el fin de evitar las pérdidas de humedad
entre la primera y la tercera medida, se transportan dentro de un recipiente plástico y cerrado.
Se saca, cada muestra del recipiente, se toma la medida entre los extremos de los pernos con
el comparador de longitud, y se guardan nuevamente en el recipiente plástico, para ser
trasladadas de regreso a la cámara húmeda. Este proceso se repite cada día para cada una de
las 45 dosificaciones durante los primeros 7 días, a partir del día 8 se toman medidas cada 2 o
3 días, hasta que la muestra se estabilice.


Capítulo 4 43
CAPITULO 4.
ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. INTRODUCCIÓN
En el capítulo anterior se ha presentado campaña experimental, en donde se han

expuesto detalladamente los ensayos que se han llevado a cabo a lo largo de este proyecto. El
fin de esta campaña es lograr definir claramente la cinética de reacción de cada una de las
cales entregadas por el fabricante.
Este capítulo tiene como objetivo, presentar y analizar los resultados obtenidos
durante la campaña experimental. Inicialmente se presentaran los resultados de las pruebas
de expansión y calorimetría realizados sobre pastas de cemento. Estudiado la influencia de la
relación a/c y del contenido de adición en el % de expansión alcanzado y en la temperatura
alcanzada durante la hidratación de cada una de las muestras.
Luego de analizar cada adición de cal por separado se hará una comparación entre los
diferentes tipos de cal. Para finalmente hacer una correlación entre los dos ensayos realizados,
buscando un parámetro que permita comprender a fondo el comportamiento de las adiciones
dentro de la mezcla de cemento, y corroborar los resultados esperados.

44 Análisis de resultados
4.2. RESULTADOS DE ENSAYOS DE CALORIMETRÍA
4.2.1. Curva típica de evolución de temperatura en pasta
Las curvas de evolución de temperatura, obtenidas para las diferentes dosificaciones en

estudio difieren significativamente unas de otras. Esto en función del tipo y porcentaje de
adición utilizado y de la relación a/c de cada una de las mezclas. Diferencias que serán
analizadas posteriormente. En primer lugar se presenta la forma general esperada de las
curvas y las zonas que quedan determinadas.
Figura 4.1 Curva típica de evolución de temperatura para las pastas de cemento
Los fenómenos químicos que se presentan durante el proceso de hidratación y

endurecimiento de las pastas pueden agruparse en cuatro fases.
 Fase 1: Se presenta la primera hidratación superficial de los granos de cemento

inmediatamente después de la adición del agua de amasado y comienza la disolución
de los aluminatos y la formación superficial de etringita sobre las fases de C3A, esta
primera fase tiene una duración de breves minutos.
 Fase 2: Se observa una significativa reducción en la velocidad de los procesos de

hidratación. Ello es debido a la formación de una membrana alrededor de las
partículas en hidratación que restringe el contacto de éstas con el agua exterior el
agua sulfatada migra lentamente a través de la etringita que recubre la fase de C3A. En
esta fase, es cuando el cemento permanece trabajable y puede durar de hora a hora y
media, según la naturaleza de los componentes. A esta fase se le ha llamado periodo
de inducción o durmiente. A medida que la concentración de los compuestos aumenta,
termina el período durmiente, comenzando a formarse los primeros hidratos y como
consecuencia la microestructura.
 Fase 3: Etapa de hidratación del cemento o inicio de fraguado, en cual aumentan las
resistencias de la mezcla; los granos de cemento reaccionan desde la superficie hacia
el interior y la parte anhidra de las partículas va reduciéndose. Al continuar la
hidratación del C3S y del C3A, aumentando la concentración de sulfatos y aluminatos,

Capítulo 4 45
se produce un pico de calor en la mezcla. El cual tiene su máximo al final de esta etapa,
momento que corresponde al final de fraguado. Esta etapa puede durar, en
condiciones normales, unas 4-6 horas.
 Fase 4: En esta etapa, los productos de hidratación forman una densa corteza
alrededor de las partículas originales, que actúa como una barrera para la difusión de
iones, disminuyendo la velocidad de reacción. De esta manera, el proceso de
hidratación es controlado por la velocidad de difusión de iones a través de los
productos de hidratación. Se presenta la hidratación de las fases de silicatos y
adquisición de resistencias mecánicas. Esta fase empieza al término de la hidratación
del C3A ya que este colabora en la hidratación de los silicatos. En esta etapa el calor de
hidratación disminuye proporcionalmente
A continuación, en la Figura 4.2 se presentan los resultados del ensayo de calorimetría

obtenidos para las muestras patrón. Las cuales han sido fabricadas sin adición de cal. En la
figura se identifican claramente los tres picos mencionados. Un primer pico se presenta
durante la primera hora, y alcanzan una temperatura entre 4 y 6ºC, siendo mayor a mezcla con
menor a/c. Luego se observa, un periodo de inducción, cuya duración varia 5 y 6 horas,
dependiendo de la relación a/c. finalmente se da un tercer pico de temperatura, el cual marca
el final del proceso de fraguado de la mezcla. En este caso este pico se presenta a las 13 h para
las mezclas con a/c 0.35 y 4 horas más tarde para las mezclas con a/c 0.60
Figura 4.2 Resultados de ensayo de calorimetría para muestra patrón
En la Tabla 4.1, se presenta de forma cuantitativa los valores obtenidos para cada uno
de los picos y la duración de la fase de inducción y la fase de fraguado de la mezcla.
a/c %CaO Nombre t1 (h) T1 (ºC) t2 (h) T2 (ºC) t3 (h) T3 (ºC) t2 - t1 t3 - t2

0.35 0% Blanco /0.35 0.54 6.20 5.53 3.65 13.34 34.20 4.99 7.81
CEM
0.45 0% Blanco /0.45 0.64 5.38 6.42 3.34 16.42 23.47 5.78 10.00
0.60 0% Blanco /0.60 0.67 4.40 6.69 2.75 17.65 17.22 6.02 10.96
Tabla 4.1 Resumen de tiempos requeridos para alcanzar cada uno de los picos de temperatura

4.2.2. Resultados para pastas con cales tipo 5/15
Luego de recolectar datos de cada mezcla, cada segundo durante dos días, se han
obtenido los resultados que se presentan a continuación. En las figuras se muestra la
temperatura alcanzada por la mezcla durante el proceso de hidratación y fraguado. Las
temperaturas mostradas son relativas a la temperatura ambiente, es decir que a cada uno de
los valores obtenidos se le ha restado dicha temperatura.
En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia., se presentan de forma

general, los resultados obtenidos en el ensayo de calorimetría para las mezclas con adición de
cal tipo 5/15 con una proporción de 1%, 4% y 7%, y relación a/c 0.35. En la figura, las curvas se
han agrupado por colores de acuerdo al tipo de cal utilizada, con el fin de facilitar su
comprensión. La nomenclatura utilizada para estas dosificaciones posee tres términos, el
primero, identifica el tipo de cal (TC) este será (A) para las cales tipo 5/15 y (B) para las cales
F2000. Este primer término estará acompañado una (R) para las cales que poseen aditivo
(recubrimiento), y (RF) para las que tienen aditivo y además son más finas. El segundo término
indica la relación a/c y el tercero el porcentaje de adición utilizado (%A).
Figura 4.3 Resultados de calorimetría para pastas con a/c 0.35 y % de cal variable
Se observa un comportamiento similar al esperado, en el cual se presentan

claramente dos picos de temperatura. Un primer pico, asociado con la disolucion de los
silicatos y formacion de etringita, y un pico máximo asociado a la hidratación de los silicatos,
además de un periodo de inducción cuya duración varía de acuerdo a la cantidad de adición
utilizada. Se observa además, que al aumentar el % de aditivo, aumenta el pico máximo, y
disminuye el tiempo necesario para alcanzarlo. Cabe anotar entonces que la mezcla más
rápida y con mayor pico máximo en este caso, es la que contiene la cal tipo A con 7% de cal.
Además de esto, se observa un pico adicional durante el periodo de induccion en las mezclas
fabricadas con cales aditivadas, es decir las mezclas con cal tipo AR y ARF, siendo más evidente
este al aumentar el % de adición. Vemos como la adicion de cal, influye en el proceso de
hidratacion del cemento, adelantanto la aparicion de sus picos maximos.

Capítulo 4 47
En la Figura 4.4 y Figura 4.5, se presentan los resultados obtenidos en el ensayo de

calorimetría para las mezclas con adición de cal tipo 5/15 con una proporción de 1%, 4% y 7%,
y relación a/c 0.45 y 0.60 respectivamente.
En las figuras se observa nuevamente un comportamiento similar al esperado, en el

cual se identifican las cuatro etapas principales del proceso de hidratación. Sin embargo al
comparar ambos gráficos con el obtenido para las mezclas con a/c 0.35 se observa una
disminución en los picos máximos alcanzados por cada una de las muestras, y un menor
tiempo necesario para alcanzarlas. A continuación se presenta de forma más detallada cada
uno de los picos, se analizara, la temperatura obtenida en cada una de las etapas y el tiempo
requerido para alcanzarla.

Análisis pico 3
En la Figura 4.6(a) se analizan los puntos de máxima temperatura para las muestras
tipo 5/15 con a/c 0.35. En ella se presentan los tiempos necesarios para alcanzar el pico
máximo (t3) en cada muestra con diferentes % de adición. Para las mezclas con 1% de cal el
tiempo necesario para alcanzar el pico máximo es muy cercano para los tres tipos de adición
(entre 15 y 16 horas). Al aumentar la cantidad de aditivo este tiempo disminuye pues a mayor
concentración de cal, mayor será el calor liberado, lo que aumentara la velocidad de las
reacciones. Adicionalmente para los contenidos de 4% y 7% de cal la diferencia entre los
diferentes tipos de cal aumenta Para una concentración del 7% el pico máximo se presenta
entre 3 y 10 h, y la diferencia de tiempo entre las muestras se ubica alrededor de las 2 horas.
Claramente se observa como para todos los casos la mezcla fabricada con cal tipo A es más
rápida. Resultado que concuerda en gran medida con lo esperado, teniendo en cuenta que las
cales AR Y ARF, contienen un aditivo que retarda las reacciones.
(a) (b)
(c)
Figura 4.6 Tiempo necesario (t3) para alcanzar el pico de temperatura máximo (T3) para pastas con cal
tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60.
En las Figura 4.6 (b) y Figura 4.6(c) se analizan los puntos de máxima temperatura para
las mezclas con a/c 0.45 y 0.60 respectivamente. Para las mezclas con 1% de cal y a/c 0.45 el
tiempo necesario para alcanzar el pico máximo es muy cercano para las cales tipo A y ARF el
cual se da alrededor de las 15.5 horas, mientras la mezcla con cal tipo AR alcanza su
temperatura máxima 3 horas más tarde. Nuevamente al aumentar la cantidad de aditivo este
tiempo disminuye y se sitúa entre 9 y 14 horas para mezclas con 7% de adición y la diferencia
de tiempo entre las muestras es de aproximadamente 2 horas. En este caso también puede
observarse como para todas las concentraciones de adición, la mezcla fabricada con cal tipo A

Capítulo 4 49
es más rápida. Para las mezclas con a/c 0.60 y 1% de cal el tiempo varía entre 15 y 19 horas,
presentándose un tiempo menor, solo en este punto para la cal ARF. Nuevamente el tiempo
disminuye, al aumentar la concentración de cal, situándose entre. 9 y 14 horas.
Al comparar los tres gráficos anteriores, para las diferentes relaciones a/c, se observa
que a medida que esta aumenta, aumenta también el tiempo necesario para obtener la
temperatura máxima. Adicionalmente las temperaturas máximas alcanzadas son menores. En
la Figura 4.7, se presentan los resultados para temperatura en el punto 3 para mezclas con cal
tipo 5/15, con el fin de compararlos con las tendencias de velocidad obtenidas.
(a) (b)
(c)
Figura 4.7 Pico de temperatura máximo (T3) para pastas con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45,
(d) a/c 0.60.
En la Figura 4.7 (a), se observa como para las mezclas con relación a/c 0.35 y 1% de cal
se presenta una temperatura máxima T3 muy similar para las cales A y AR (entre 32 y 33ºC),
mientras que la cal ARF, presenta una temperatura 8ºC por encima de estas. Cabe recordar
que estas cales alcanzan su temperatura máxima T3 en tiempos muy cercanos. A partir de aquí
al aumentar la concentración de adición, aumenta la temperatura. Siendo siempre mayor la
temperatura alcanzada en la muestra con cal Tipo A con 7 % de adición, la cual en este caso es
de 59º C, mientras que la cal AR siendo la más baja, alcanza una temperatura de 41ºC para el
mismo porcentaje de adición. Estos resultados se muestran bastante consistentes al
compararlos con los resultados de tiempo, en donde coincide que la muestra que alcanza más
rápidamente la temperatura máxima es la que contiene adición tipo A. por lo tanto se
comprueba que a mayor contenido de cal mayor velocidad de reacción y mayor temperatura
en su pico máximo T3.

Estos resultados son acordes con el comportamiento esperado, ya que la temperatura

es uno de los parámetros que más influencia tienen en el desarrollo de resistencias del
hormigón: un incremento de la temperatura hará que la mezcla madure más rápidamente que
cuando ésta permanece constante. Esto se debe a una aceleración de la reacción de
hidratación, la cual es activada térmicamente. Para las mezclas con relación a/c 0.45 y 0.60,
presentadas en la Figura 4.7 (b) y (c) respectivamente, se conserva la tendencia en donde el
tipo de cal que no contiene aditivo, reacciona más rápidamente. Adicionalmente se observa
que, al aumentar la relación a/c el valor de temperatura máxima alcanzado es menor.
Análisis pico 1
Ahora se analizaran los otros dos picos que se presentan durante el proceso de
hidratación. En la Figura 4.8, se presentan los resultados obtenidos para el pico 1, momento en
el cual se da, la disolución de los aluminatos y la formación de etringita. Como se verifica en la
figura, para las mezclas con adición tipo A, al aumentar la concentración no cambia
significativamente la velocidad de aparición del pico 1, el cual se da en la hora 1 para todos los
tipos de cal. Lo que podría indicar que en este punto aún no ha comenzado a reaccionar la cal.
Sin embargo para las mezclas con cales tipo AR Y ARF, se presenta una tendencia diferente, en
la cual al aumentar la concentración al 4% aumenta la velocidad de aparición del pico, y para
concentraciones del 7% esta disminuye nuevamente.
(a) (b)
(c)
Figura 4.8 Tiempo necesario (t1) para alcanzar el pico de temperatura inicial (T1) para pastas con cal
tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60
Sin embargo, Esto podría estar asociado al aditivo que contienen estos tipos de
adiciones, el cual no es conocido por razones de confidencialidad comercial de la empresa

Capítulo 4 51
proveedora del material. Adicionalmente se debe tener en cuenta el posible error que se
pueda presentar en la obtención de los valores exactos de los puntos, pues al aumentar la
concentración este pico se ve influenciado por el aditivo y dificulta su ubicación correcta.
En la Figura 4.9 (a) se presentan los valores de temperatura T1 alcanzada en el pico 1

para cales tipo 5/15 con concentración de aditivo y relación a/c 0.5. La figura muestra como las
mezclas con adición AR Y ARF, tienen un comportamiento similar entre sí, alcanzando una
temperatura entre 6.5 y 7.5ºC. Para todas las concentraciones de cal. Sin embargo para las
mezclas con cal tipo A, la temperatura alcanzada aumenta al aumentar la concentración de cal,
con un máximo de 14.5ºC, para una concentración de 7%. En las Figura 4.9 (b) y Figura 4.9 (c)
se presenta un comportamiento similar, en el cual las mezclas aditivadas no presentan
variación significativa al aumentar la concentración de cal. revisando las tres figuras 4.10, se
observa como como al aumentar la relación a/c, la temperatura máxima disminuye en mayor
medida para 4 y 7% de cal situándose en 11.1ºC para a/c 0.45 y en 9.4ºC para a/ 0.60 en cales
tipo A.
(a) (b)
(c)
Figura 4.9 Pico de temperatura inicial (T1) para pastas con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45,
(d) a/c 0.60.

Análisis pico 2
En la Figura 4.10 (a), se presentan los resultados obtenidos en el pico 2 para mezclas
con adición de cal tipo 5/15, este es el punto en el que finaliza el periodo de inducción, y se da
el inicio del fraguado de la pasta. En este punto se observa un comportamiento similar al
encontrado en los resultados para el punto 3. En el cual, el tiempo que toman las mezclas con
1% de adición tipo A y ARF y relación a/c 0.35 para alcanzar la temperatura máxima es muy
cercano (6.8 horas), mientras que la cal AR, alcanza el pico 1 hora después. A medida que
aumenta el contenido de adición de cal, la diferencia entre los tiempos se hace mayor, a la vez
que la velocidad de la reacción aumenta, alcanzando un tiempo de 2.5 h para la mezcla con
concentración del 7%, y una diferencia con los otros tipos de cal de aproximadamente 2 horas.
Al comparar los gráficos para las diferentes relaciones a/c se observa que a medida que esta
aumenta la velocidad disminuye para las mezclas con 4 y 7% de adición, para las mezclas con
1% de adición, la velocidad no varía significativamente.
(a) (b)
(c)
Figura 4.10 Tiempo necesario (t2) para alcanzar el pico de temperatura (T2) para pastas con cal tipo
5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60

Capítulo 4 53
En la Figura 4.11 se presentan los resultados para las temperaturas máximas obtenidas
en el pico 2, para mezclas con relación a/c y % de adición variable.
(a) (b)
(c)
Figura 4.11 Pico de temperatura (T2) para pastas con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45,
(d) a/c 0.60
Se observa nuevamente que para todas las dosificaciones el comportamiento de las

mezclas con cales aditivadas es muy similar entre ellas. Cuando se tiene a/c 0.35 y 1% de cal, la
temperatura alcanzada en esta etapa es de aproximadamente 4.5ºC para todos los tipos de
cales. A medida que aumenta el contenido de cal, aumenta la temperatura, alcanzando un
valor máximo para la mezcla con cal tipo A con7% de cal de 21ºC. En este caso al aumentar el
contenido de cal la diferencia entre las dos muestras aditivadas no es significativa, pero si lo es
la diferencia con la cal tipo A. Esta diferencia, para un 7% de aditivo es de 5.5ºC. Para las cales
con a/c de 0.45 se presenta el mismo comportamiento, pero en este caso la temperatura
máxima alcanzada en la mezcla con 7% de cal es de 15.7ºC. Esto evidencia la disminución de
las temperaturas al aumentar la relación a/c. finalmente para la mezcla con a/c 0.60, se tiene
que las mezclas aditivadas A y AR, no presentan aumento de temperatura significativo al
aumentar la concentración de cal, lo que si sucede con la cal tipo A.
De acuerdo al análisis anterior, se encuentra que la mezcla A 35/7 es la que presenta

mayor temperatura y un tiempo menor para alcanzar su pico máximo. El hecho que un tipo de
cal reaccione demasiado rápido puede resultar perjudicial a la hora de ser empleado en
mezclas de hormigón como adición para compensar la retracción. Esto debido a que los
fenómenos expansivos podrían presentarse cuando aún la muestra se encuentra en estado
plástico, y no produciría el efecto de compensación de retracción deseado.

4.2.3. Resultados para mezclas con cales tipo F2000
Debido a que las cales proporcionadas tienen diferencias en su composición que solo
son conocidas por su fabricante, se analizaran de manera independiente. En el apartado
anterior se ha analizado el comportamiento encontrado en las mezclas con cales tipo 5/15. (A,
AR, ARF). En este apartado se analizaran las mezclas con cales tipo F2000 (B y BR).En la Figura
4.12, se presentan los resultados obtenidos en el ensayo de calorimetría para las mezclas con
adición de cal tipo F2000 con una proporción de 1%, 4% y 7%, y con una relación a/c 0.35. En la
figura, las curvas se han agrupado por colores de acuerdo al tipo de cal utilizada, con el fin de
facilitar su comprensión.
En la Figura 4.12 se observan claramente los tres picos principales asociados a las
diferentes fases del proceso de hidratación del cemento. Se observa como la duración del
periodo de inducción y la temperatura de esta fase varía de acuerdo al contenido de cal. A
mayor % de adición, menor duración del periodo de inducción, el cual es el periodo en el que
la mezcla permanece en estado plástico y en el que se presenta la reacción de la cal. Se
observa además, que al aumentar el % de aditivo, aumenta el pico máximo, y disminuye el
tiempo necesario para alcanzarlo. En este caso la mezcla más rápida y con mayor pico máximo,
es la muestra tipo B con 7% de cal.
Se observa además un pico adicional en la mezcla fabricada con cal aditivada, lo cual
supone una reacción de la cal que se superpone con la reacción del cemento. Este pico se hace
más evidente al aumentar el % de adición. En esta figura se observa como el aditivo en la cal,
retrasa la aparición de su pico máximo, aumentando la duración del periodo de inducción,
pues es en esta fase en donde comienza la reacción de la cal.
En las Figura 4.13Figura 4.14, se presentan los resultados obtenidos en el ensayo de

calorimetría para las mezclas con adición de cal tipo F2000 con una proporción de 1%, 4% y
7%, y con una relación a/c 0.45 y 0.60 respectivamente. En las figuras se observa como las

Capítulo 4 55
mezclas con cal tipo B reaccionan más rápidamente y alcanzan temperaturas máximas más
elevadas. Al comparar todas las dosificaciones, se observa que, al aumentar la relación a/c,
aumenta a duración de la etapa 3, en la cual se da el fraguado del material. Adicionalmente se
observa una disminución en las temperaturas máximas alcanzadas T3.
Análisis pico 3
En la Figura 4.15 se analizan con más detalle los puntos de máxima temperatura. En
ella se presentan los tiempos necesarios para alcanzar el pico máximo de temperatura T3, para
cada % de adición y relación a/c. En esta figura se puede verificar que para las mezclas con 1%
de cal el tiempo necesario para alcanzar el pico máximo es muy cercano y se da entre 15 y 16
horas. Al aumentar la cantidad de aditivo este tiempo disminuye, y para la mezcla con aditivo
tipo B y 7% de cal se sitúa en 10.4 horas, mientras la tipo BR alcanza este pico 3.5 horas
después. Se observa como para todos los % de adición, la mezcla fabricada con cal tipo B es

más rápida. Resultado bastante coherente, pues el tipo de cal BR, contiene un aditivo que
retarda la reacción. Se observa también como, al aumentar la relación a/c aumenta el tiempo
necesario para alcanzar el punto de temperatura máxima T3.
(a) (b)
(c)
Figura 4.15 Tiempo necesario (t3) para alcanzar el pico de temperatura máximo (T23) para pastas con
cal tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60
A continuación, en la Figura 4.16, se presentan los resultados de temperatura máxima

alcanzada para cada una de las muestras. Con el fin de correlacionar los resultados de tiempo y
temperatura máxima alcanzada. En la Figura 4.16(a), se observa, cómo estaba previsto que la
temperatura para las muestras tipo B es mayor, presentándose mayor diferencia para una
concentración del 7%. Para las mezclas con relación a/c 0.60 presentadas en la Figura 4.16(c)
las temperaturas entre las dos muestras no tienen una variación significativa, entre 18 y 19ºC,
es decir que la cal B, con una relación a/c de 0.60, reacciona más rápidamente pero alcanza
una temperatura ligeramente superior a la de la muestra BR.

Capítulo 4 57
(a) (b)
(c)
Figura 4.16 Pico de temperatura máximo (T3) para pastas con cal tipo 5/15 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45,
(d) a/c 0.60.
En general. se verifica que las mezclas fabricadas con cales tipo BR reaccionan más
lentamente y obtienen, temperaturas más bajas que las fabricadas con cal tipo B.
Adicionalmente se observa como al aumentar la relación a/c la temperatura disminuye al igual
que la velocidad. Para la mezcla B con a/c 0.37 y 7% de cal la temperatura alcanzada es 47.8ºC,
mientras que para a/c 0.60, el mismo tipo de cal y la misma concentración se obtiene una
temperatura de 16.2º C.
Análisis pico 1
En la Figura 4.17 se presentan los tiempos necesarios para alcanzar la temperatura

máxima en el punto 1 para las mezclas fabricadas con adición de cal tipo F2000. Como se ha
explicado, este punto se da generalmente a los pocos minutos y representa el final de la etapa
en la cual se da la disolución de los aluminatos y la formación inicial de etringita. En la Figura
4.16 (a) se observa, como para las muestras con 1 % de cal no se presentan diferencias
significativas en la velocidad de la reacción, el pico se da entre 0.7 y 0.75 horas siendo la tipo
BR ligeramente inferior. A medida de que él % de cal aumenta y disminuye la velocidad de la
reacción para la cal tipo BR. la diferencia entre ambos tipos de cal se hace más significativa,
mostrando este tipo de cal, como la más lenta. Sin embargo se observa como para la cal tipo B,
la velocidad permanece casi constante, entre 0.7 y 0.78 horas, para todas las concentraciones
de cal. Para las mezclas con a/c 0.45 mostradas en la Figura 4.17 (b) la cal tipo B permanece
constante para concentraciones de 1 y 7% y presenta un ligero aumento de velocidad para
concentraciones del 7%.

(a) (b)
(c)
tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60
Con el fin de analizar si existe correlación que existe entre la velocidad de reacción y la
temperatura, se presenta la Figura 4.18, en la cual se presentan los resultados para las
temperaturas máximas obtenidas en el pico 1. Se evidencia como la temperatura no presenta
cambios muy significativos al aumentar la concentración de cal, sin embargo la cal tipo B
presenta temperaturas un poco más altas en todos los casos. Adicionalmente se sigue
conservando la tendencia en la cual al aumentar el % de adición de cal, aumenta la
temperatura. Pero cabe anotar que esta variación no es muy significativa, lo que demuestra
que en este primer pico aún no ha comenzado a hidratarse la cal. Comparando las tres Figura
4.17(a), (b) y (c) con relaciones a/c diferentes se observa como al aumentar esta relación
aumenta el valor de temperatura máxima alcanzado.

Capítulo 4 59
(a) (b)
(c)
Figura 4.18 Pico de temperatura máximo (T1) para pastas con cal tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45,
(d) a/c 0.60.
Análisis pico 2
Finalmente, se revisan los resultados obtenidos para el pico de temperatura 2, el cual

marca el fin del periodo de inducción y el inicio del periodo de fraguado de la muestra. En la
Figura 4.19, se presentan los tiempos necesarios para alcanzar el pico de temperatura T2. En
este punto nuevamente se presenta poca variación entre las mezclas con 1% de adición de cal,
entre 0.75 y 0.80 horas. A partir de allí la velocidad para las mezclas con cal tipo B aumenta al
aumentar la concentración de cal. Para las mezclas con adición tipo BR, sucede lo contrario, al
aumentar la concentración de cal, disminuye la velocidad. Cabe recordar que este punto marca
la duración del periodo durmiente, por lo que se evidencia que en la cal aditivada (BR), el inicio
de la etapa de fraguado se retrasa a medida que se aumenta el contenido de cal. Lo anterior
puede justificarse en la presencia del aditivo dentro de la cal BR pues es en esta etapa que se
evidencia el comienzo de la reacción de la cal y de su aditivo.

(a) (b)
(c)
tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60
A continuación, en la Figura 4.20, se revisan las temperaturas máximas alcanzadas en

el punto 2 para las mezclas fabricadas con cal tipo F2000. Esto con el fin de encontrar una
correlación justificada entre la velocidad de reacción y la temperatura alcanzada.
(a) (b)
(c)
Figura 4.20 Pico de temperatura máximo (T1) cal tipo F2000 (a) a/c 0.35, (b) a/c 0.45, (d) a/c 0.60.

Capítulo 4 61
Como en todos los casos anteriores, para las mezclas con 1% de aditivo, no se
presenta una diferencia significativa en las temperaturas alcanzadas por los dos tipos de cal,
para a/c 0.5 esta temperatura se encuentra entren 6.4 y 6.9ºC. A medida que aumenta el
contenido de adición, la temperatura aumenta, y la diferencia entre las mezclas comienza a ser
más evidente. En este caso se observa como la muestra aditivada (BR) presenta mayor
temperatura, contario a lo que se presenta para las temperaturas T1 Y T3. Esto puede estar
asociado a la superposición de las reacciones de la cal y del aditivo que contiene, lo que la hace
más exotérmica en este punto.
4.2.4. Comparativo entre mezclas tipo 5/15 Y F2000
En la Tabla 4.2 se presenta un resumen de los resultados obtenidos para cada una de
las mezclas, en la cual se especifica que muestra ha alcanzado los valores máximos y mínimos
de tiempo (t) y temperatura (T). El tiempo t1 y su respectiva T1, corresponden al primer pico y
marca el final de la fase 1, el tiempo t2 corresponde al punto en el cual termina el periodo de
inducción del cemento, el tiempo t3 pertenece al tiempo en el cual se alcanza la temperatura
máxima T3. Punto a partir del cual las mezclas comienzan su descenso de temperatura hasta
estabilizarse con la temperatura ambiente.
Pico 1
CAL a/c Tiempo (t1) Temperatura (T1)
Menor t1 Mayor t1 menor T1 MayorT1
0.35 AR 35/7 0.61 AR 35/4 1.45 AR 35/4 6.20 A 35/7 14.46
TIPO 5-15 0.45 ARF 45/7 0.76 ARF 45/4 1.59 AR 45/1 3.67 A 45/7 11.11
0.60 AR 60/7 0.60 ARF 60/4 1.54 AR 60/4 2.87 A 60/7 9.43
Pico 2
Menor t2 Mayor t2 Menor T2 Mayor T2
0.35 A 35/7 2.41 AR 35/1 8.01 AR 35/1 4.37 A 35/7 21.03
TIPO 5-15 0.45 A 45/7 3.78 AR 45/1 8.33 ARF 45/1 2.30 A 45/7 15.70
0.60 A 60/7 3.66 AR 60/4 8.00 ARF 60/1 1.85 A 60/7 13.42
Pico 3
0.35 A 35/7 5.70 AR 35/1 16.10 A 35/1 32.54 A 35/7 59.00
TIPO 5-15 0.45 A 45/7 9.06 AR 45/1 18.10 ARF 45/1 26.50 ARF 45/7 33.40
0.60 A 60/7 9.30 AR 60/1 19.40 AR 60/1 18.60 A 60/7 33.20
Tabla 4.2 Resumen de máximos y mínimos cada uno de los picos de temperatura para cal tipo 5/15
Para las cales tipo 5/15 la mezcla A 35/7 es la que presenta mayor temperatura en su
pico máximo (59ºC), la cual alcanza en el menor tiempo. La mezcla con menor temperatura en
el pico máximo es la AR 60/1 (18.60ºC), es precisamente esta mezcla la que toma mayor
tiempo en alcanzar esta temperatura. Vemos entonces que las mezclas con cal sin aditivar, con
menor a/c y mayor contenido de cal son las que presentan una reacción más rápida y alcanzan
una temperatura más alta.

En la Tabla 4.3 se presentan los resultados para las mezclas con las cales tipo F2000 en
este caso la mezcla B 35/7 es la que presenta mayor temperatura (47.80ºC) y un tiempo menor
para alcanzar su pico máximo (10.4 horas). Como se ha mencionado anteriormente para el
caso de estudio, una cal con una velocidad muy alta de reacción y puede resultar poco
interesante para ser utilizada como adición para compensar retracción. La mezcla BR 60/1 es la
que más tiempo toma para alcanzar su temperatura máxima (19.60 horas) y la que permanece
más tiempo en el periodo de inducción. El tiempo que cada muestra permanece en este
periodo disminuye al aumentar el contenido de cal.
Pico 1
Menor t1 Mayor t1 menor T1 MayorT1
0.35 BR 35/1 0.69 BR 35/7 1.23 BR 35/1 6.11 B 35/7 7.82
TIPO F2000 0.45 B 45/7 0.58 BR 45/7 1.60 BR 45/1 5.31 B 45/7 7.02
0.60 BR 60/1 0.57 BR 60/7 1.58 BR 60/1 4.33 B 60/7 5.80
Pico 2
0.35 B 35/7 3.61 BR 35/7 7.51 BR 35/1 3.50 BR 35/7 10.10
TIPO F2000 0.45 B 45/7 4.03 BR 45/4 8.34 B 45/1 3.19 BR 45/7 7.85
0.60 B 60/7 4.82 BR 60/7 9.18 B 60/1 2.36 BR 60/7 6.55
Pico 3
0.35 B 35/7 10.40 BR 35/1 16.0 BR 35/1 32.60 B 35/7 47.80
TIPO F2000 0.45 B 45/7 12.10 BR 45/1 18.4 BR 45/1 25.50 B 45/7 35.60
0.60 B 60/7 16.20 BR 60/4 20.0 BR 60/1 18.10 B 60/7 24.80
Tabla 4.3 Resumen de máximos y mínimos cada uno de los picos de temperatura para cal tipo 5/15
Al comparar los dos tipos de cal, se encuentra que para el pico 1 los dos tipos de cales
alcanzan su temperatura máxima, en un tiempo similar, pero el valor de esta temperatura para
la cal tipo 5-15 es mayor, alcanzándose 14.5ºC para a/c 0.35 y 9.5 para 0.60. En ambas mezclas
coincide que las cales sin aditivo son las que alcanzan mayor temperatura en este punto.
Para el pico 3 las mezclas con cales tipo 5/15 son obtienen los picos máximos más
rápidamente, situándose en 5.7 horas para las mezclas con a/c 0.35 y 7% de cal, considerada
como la más rápida de todas, y en 9.3 horas para las mezclas con 0.60, mientras que las
mezclas con cales tipo F200 se toman entre 10 y 16 horas para alcanzar este pico máximo.
Adicionalmente los valores de temperatura de las cales 5/15 exceden los de las cales F2000 en
aproximadamente 10ºC para las a/c 0.35 y 0.6.

Capítulo 4 63
4.3. RESULTADOS ENSAYOS DE EXPANSIÓN
4.3.1. Resultados para pastas con adición de cal tipo 5/15
Luego de realizar un seguimiento diario de la expansión de la muestra, a partir de las

24 horas de edad, se han obtenido los siguientes resultados. En la Figura 4.21 se presentan los
resultados obtenidos para las cales tipo 5/15 estudiadas con a/c 0.35 y % de cal variable.
Además se presenta una comparación con la curva obtenida para una pasta de cemento
fabricada sin adición de cal. En algunos casos la expansión alcanzada, se encuentra a nivel o
per debajo de la muestra patrón fabricadas con solo cemento, este hecho, hace pensar que la
mayor parte de la reacción se está produciendo durante las primeras 24 horas. Durante este
tiempo el material aún se encuentra en estado plástico y no se ha realizado ninguna medida.
Lo cual en este punto se presenta como una gran limitación del procedimiento.
(a) (b)
(c)
En la Figura 4.21(a) se observa como las tres mezclas tienen una expansión similar
(entre 0.036 y 0.043% para el día 30), e incluso esta expansión es inferior a la de la curva sin
adición de cal que alcanza una expansión de 0.047%, como se ha indicado anteriormente, se
concluye que existe una expansión que se está dando durante las primeras 24 horas y no está
siendo registrada. Para analizar mejor este resultado es necesario revisar, lo que sucede al
variar alguno de los parámetros. En la Figura 4.21(b) y Figura 4.21(c) se muestra el

comportamiento de las mezclas con 4 y 7% de cal respectivamente. Al aumentar la

concentración de cal se obtiene mayor expansión. En este caso, la muestra que aumenta su
expansión final en mayor medida es la muestra A/35, la cual pasa de 0.044% para 1%de cal, a
0.119% para 7% de cal y. Estos resultados concuerdan con los obtenidos en los ensayos de
calorimetría en los que las mezclas con cal tipo A, alcanzan la temperatura máxima en un
tiempo más corto.
En la Figura 4.22 se presentan los resultados obtenidos para las cales tipo 5/15
estudiadas con a/c 0.45 y % de cal variable. Además se presenta una comparación con la curva
obtenida para una pasta de cemento fabricada sin adición de cal.
(a) (b)
(c)
De igual manera se observa que al aumentar el % de cal, aumenta la expansión

alcanzada. Si se comparan las Figura 4.21 y Figura 4.22 se observa como al aumentar la
relación a/c, la expansión disminuye, como era predecible, ya que a mayor contenido de agua,
se tendrá una muestra con mayor cantidad de vacíos, y por lo tanto se dará menor expansión
en la muestra. Esto es debido a que estos vacíos actúan como cámara de expansión, ya que
cuando la pasta aumenta de volumen, ocupan en primer lugar estos espacios sin provocar
tensiones adicionales. Este comportamiento ha sido corroborado anteriormente con los

Capítulo 4 65
ensayos de calorimetría, en los cuales al aumentar a/c la temperatura máxima disminuye y el

tiempo que tarda la mezcla en alcanzarlo es mayor.
(a) (b)
(c)
En la Figura 4.23 nuevamente se observa como la expansión para cales con 1% de

aditivo se presenta aparentemente menor que la expansión para la mezcla sin adición. Esto se
puede observar más claramente en la Figura 4.23(a) en la cual la mezcla AR 60/1, la cual ha
sido considerada la más lenta y con menor temperatura máxima en los ensayos de calorimetría
se acerca más a la curva del blanco 0.60. Lo que quiere decir que al ser más lenta su reacción,
produce una expansión luego de que material haya fraguado, y los datos de su expansión
pueden ser registrados en mayor medida. En la Figura 4.23(c) se marca en mayor medida este
fenómeno, pues ya se tiene claro que las mezclas con mayor a/c tendrán menor expansión,
contrario a lo que sucede en esta figura. Por lo tanto se puede ver claramente que al ser más
lenta, tardara más en expandir, y por lo tanto se presentara una buena parte de la expansión,
después de las 24 horas, cuando la muestra ya ha fraguado.
4.3.2. Resultados para pastas con adición de cal tipo F2000
Luego de realizar un seguimiento diario de la expansión de la muestra, a partir de las

24 horas de edad, se han obtenido los siguientes resultados. En cada uno de los gráficos se han
incluido las barras de error correspondientes, las cuales representan la diferencia de cada

dato, respecto al promedio de los tres especímenes ensayados por cada dosificación. En la
Figura 4.24 se presentan los resultados obtenidos para las cales tipo F2000 estudiadas con a/c
0.35 y % de cal variable. Además se presenta una comparación con la curva obtenida para una
pasta de cemento fabricada sin adición de cal.
(a) (b)
(c)
Como se observa en la Figura 4.24(a) para las muestras con concentración de aditivo
del 1%, no se presentan diferencias significativas entre la expansión alcanzada para cada uno
de los tipos de cal. Este comportamiento coincide en lo observado en los ensayos de
calorimetría para la misma dosificación, no los cuales la temperatura alcanzada no varía
considerablemente. Adicionalmente, las muestras presentan un comportamiento
aparentemente similar al de la mezcla sin adición de cal. De acuerdo a los resultados obtenidos
en para las cales tipo 5/15, no es posible afirmar exactamente el nivel de expansión alcanzado,
pues no se conoce la expansión durante las primeras 24 horas.
En la Figura 4.25 se presentan los resultados obtenidos para las cales tipo F2000
estudiadas con a/c 0.45 y % de cal variable. Además se presenta una comparación con la curva
obtenida para una pasta de cemento fabricada sin adición de cal. En la Figura 4.25(a), se
observa nuevamente que para una concentración de 1% de adición de cal, las mezclas
realizadas con cal tipo B, presentan un comportamiento aparentemente similar al de la mezcla
realizada sin adición. La mezcla realizada con cales tipo BR, presenta una expansión un poco

Capítulo 4 67
superior a las cales tipo B. Este comportamiento similar al mostrado en el ensayo de

calorimetría en su punto de máxima temperatura T3, en donde el tiempo y la temperatura
presentan valores muy cercanos. A partir de aquí, al aumentar el contenido de cal aumenta la
expansión de la muestra. .
(a) (b)
(c)
En la Figura 4.26, se observa de nuevo el mismo comportamiento para las mezclas con
relación a/c 0.45. Para mezclas con 1% de cal la diferencia en el nivel de expansión no es muy
significativa, y al aumentar el contenido de cal, aumenta la expansión y aumenta la diferencia
entre los dos tipos de cales. Al comparar este grupo de mezclas con los presentados en los
grupos anteriores, observamos que al aumentar la relación a/c el nivel de expansión aumenta.
En este punto ya se tiene claro que a mayor contenido de agua menor será la expansión, por lo
tanto se puede deducir nuevamente que existe una gran parte de la expansión que se presenta
durante las primeras 24 horas. Pues al ser más lenta la reacción de la muestra habrá mayor
cantidad de datos registrados.

(a) (b)
(c)
4.4. CONCLUSIONES
Mediante el análisis de resultados se busca encontrar la relación que existe entre las
diferentes variables estudiadas, además de corroborar las hipótesis planteadas, a continuación
se presentan las principales conclusiones encontradas.
 Con este análisis de resultados, se ha corroborado la relación existente entre la

velocidad de reacción y la temperatura máxima alcanzada durante el proceso de
hidratación, estos resultados son acordes con el comportamiento esperado, ya que la
temperatura es uno de los parámetros que más influencia tienen en el desarrollo de
resistencias del hormigón, en este orden de ideas, un incremento de la temperatura
hará que la mezcla madure más rápidamente. Esto se debe a una aceleración de la
reacción de hidratación, la cual es activada térmicamente.
 Al aumentar el contenido de cal, aumenta el calor liberado, por lo tanto aumenta la

velocidad de reacción, respecto a la obtenida con la muestra patrón. En consecuencia
a esto se produce un aumento en la expansión final alcanzada.
 Al aumentar la relación agua cemento disminuye el calor de hidratación, debido a la
menor cantidad de cemento dentro de la mezcla y por lo tanto disminuye la velocidad

Capítulo 4 69
de reacción de los procesos. Adicionalmente la expansión final disminuye, debido a la

existencia de mayor contenido de vacíos que colaboran en la disipación de las
tensiones producidas durante el fraguado de la mezcla.
 En las mezclas tipo 5/15, la cal sin aditivo(A), reacciona más rápidamente y alcanza
mayor temperatura que las cales que se encuentras recubiertas (AR y ARF).Del mismo
modo se encuentra que para las cales tipo F2000 se presenta una reacción más rápida
y mayor temperatura en la cal recubierta (BR).
 La concentración de 1% no genera cambios significativos ni en temperatura ni en
tiempo de reacción y por consiguiente no los genera en expansión.
 Analizando los resultados de expansión para muestras de cal tipo 5/15, en algunos
casos no se cumple la correlación con el comportamiento para las pruebas de
calorimetría. Esto puede estar asociado a que cada una de las dosificaciones contara
con un tiempo de fin de fraguado diferente y es a partir de este punto donde se
debería haber tomado el primer dato de expansión. Por lo tanto el tiempo cero de
expansión no podrá ser tomado a las 24 horas para todas las mezclas.
 Para el caso de las cales tipo F2000, las cuales tiene una velocidad de reacción más
lenta, si se conserva una correlación entre la velocidad de reacción, la temperatura
alcanzada, y la expansión; en la cual, a mayor temperatura generada, mayor expansión
alcanzara la muestra.
 En algunos casos se encontró que el nivel expansión alcanzada, se encuentra por
debajo de la muestra patrón fabricada con solo cemento, este hecho, demuestra que
existe una gran parte de la reacción que se está produciendo durante las primeras 24
horas. Teniendo en cuenta que existe un periodo sin datos, comprendido entre el fin
de fraguado de la muestra y la toma de la primera medición. Dicha medición es la más
importante para determinar la expansión producida, lo que en este punto se presenta
como una gran limitación del procedimiento

Capítulo 5 71
CAPITULO 5.
CONCLUSIONES
5.1. CONCLUSIONES GENERALES
Durante la realización de este trabajo se han utilizado diferentes técnicas, con el fin de
lograr la caracterización de la cinética de reacción de los diferentes tipos de cales
proporcionadas. Además de determinar cómo afecta la incorporación de dichos aditivos a las
propiedades de las mezclas. A continuación, se presentan las principales conclusiones y
aprendizajes que se han obtenido durante el desarrollo de este trabajo.
 Con este análisis de resultados, se ha corroborado la relación existente entre la

velocidad de reacción y la temperatura máxima alcanzada durante el proceso de
hidratación. A medida que la reacción se hace más exotérmica genera más expansión
en el material.
 Al aumentar el contenido de cal, aumenta el calor liberado y por lo tanto aumenta la

velocidad de reacción, respecto a la obtenida con la muestra patrón. En consecuencia
a esto se produce un aumento en la expansión final alcanzada.
 Al aumentar la relación agua cemento disminuye el calor de hidratación y la velocidad

de reacción de los procesos. Adicionalmente la expansión final disminuye, debido a la
existencia de mayor contenido de vacíos que colaboran en la disipación de las
tensiones producidas durante el fraguado de la mezcla.

72 Conclusiones
5.2. CONCLUSIONES ESPECÍFICAS
 El método de Lambe no es apropiado para la medición de la expansión de cales, ya que

sus resultados no son repetibles, debido a que no es posible garantizar que la
compactación sea la misma en todas las muestras y además la distribución de la red
porosa es diferente en cada muestra dependiendo en gran medida de esta
compactación previa. Adicionalmente, el espacio en el cual se desarrollaron los
ensayos no posee condiciones climáticas controladas, por lo que una pequeña
variación en estas influye en la temperatura de los materiales utilizados y en las
medidas de temperatura obtenidas durante el ensayo. En términos generales este
ensayo maneja varias variables, que no han podido ser controladas en este ensayo por
lo que no se considera un ensayo repetible.
 Con el procedimiento empleado para la medición de la expansión, no es posible
determinar un valor máximo de expansión alcanzada, ya que claramente existe una
expansión que se ha producido durante el tiempo comprendido entre el momento en
el que ha terminado el fraguado y el momento en el que se ha tomado la el primer
dato. Esta metodología solo podrá ser empleado para identificar las tendencias de
cada una de las muestras.
 En el caso de la calorimetría, se ha visto como las condiciones de temperatura
ambiente durante la realización de los ensayos influyen en gran medida en los
resultados del ensayo. Por lo que se debe evitar en la medida de lo posible, cualquier
interferencia con el medio ambiente.
 La diferencia en el efecto expansivo producido por cada una de las adiciones de cal
depende básicamente de su proceso de fabricación y de la composición química que le
dé el fabricante. Por lo tanto es importante conocer estas características, además de
las propiedades físicas de cada material, para así determinar la compatibilidad entre
este y el cemento y lograr aprovechar al máximo sus propiedades.
 El hecho que un tipo de cal reaccione demasiado rápido puede resultar perjudicial a la
hora de ser empleado en mezclas de hormigón como adición para compensar la
retracción. Esto debido a que los fenómenos expansivos podrían presentarse cuando
aún la muestra se encuentra en estado plástico y la expansión producida será disipada.
Si por el contrario la muestra no se expande lo suficiente no producirá el efecto de
compensación de retracción deseado

Capítulo 5 73
5.3. PERSPECTIVAS FUTURAS
Este proyecto es un avance importante para el inicio del estudio de la viabilidad de uso
de las adiciones de cal para generar hormigones expansivos, a partir de aquí se derivan varias
profundizaciones para lograr llevar a punto el material.
 Continuar la caracterización química y de compatibilidad del material.

 Con el fin de optimizar el proceso de medición de la expansión, será necesario incluir
un análisis previo de los tiempos de inicio y final de curado, con el fin de tener
mediciones desde el momento que comienza la expansión en la mezcla.
 Debido a que las muestras estuvieron durante todo el periodo de medición dentro de
la cámara húmeda, no se presentó una retracción por secado de la muestra, lo que no
permitió evidenciar el efecto compensador de retracción de la cal. Para futuras
campañas experimentales se debe adoptar un proceso mediante el cual la muestra
permanezca durante los primeros 7 días dentro de la cámara húmeda y luego sea
almacenada en una cámara con condiciones controladas, con el fin de analizar, la
influencia del tiempo de curado y el efecto compensador de retracción de la cal, y así
poder definir qué tipo de cal y que porcentaje logra finalmente minimizar o eliminar la
retracción.
 Finalmente y después de haber determinado una dosificación idónea durante la
experimentación correcta en pastas, será necesario replicar estos procesos en
morteros y hormigones para evaluar la influencia de los áridos, además de evaluar
otras características como la resistencia a flexión. Por ultimo realizar una prueba de la
cal y la dosificación escogida en tamaño real, con el fin de verificar, la reducción de la
fisuración confirmar la posible reducción de las juntas de contracción.
 Verificar la incidencia que tiene el uso de CaO el comportamiento del material a
flexión.
 El uso de CaO requiere entre 5 y 7 días de curado húmedo constante para lograr
desarrollar completamente su potencial expansivo. Este curado en la práctica resulta
un poco complicado, por lo que sería una gran ventaja lograr reducir este tiempo de
curado húmedo.

74 Bibliografía
CAPITULO 6.
BIBLIOGRAFIA
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Capítulo 6 75
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TESIS DE MÁSTER

Para desarrollar este tipo de hormigones, es importante determinar inicialmente el

Adicionalmente se ha estudiado la influencia que tiene el tipo de cal, el contenido de

Caracterización de adiciones de CaO para desarrollar hormigones de retracción compensada

To develop this type of concrete, it is important to initially determine the type of

Catalina Madrid Zuluaga

Caracterización de adiciones de CaO para desarrollar hormigones de retracción compensada

Catalina Madrid Zuluaga

CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN .................................................................. 1

1.1. introduccion ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.

CAPITULO 2. ESTADO DEL ARTE ............................................................... 5

2.1. Introducción ...................................................................................................... 5

2.3. HORMIGÓN CON RETRACCIÓN COMPENSADA ........ ¡Error! Marcador no definido.

2.4. METODOS DE MEDICIÓN DE LA EXPANSIÓN EN HORMIGON .. ¡Error! Marcador no

CAPITULO 3. MATERIALES Y METODOS.................................................. 25

3.1. INTRODUCCIÓN ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.

3.3. FASE 1 AJUSTE DE LA CAMPAÑA EXPERIMENTAL ..... ¡Error! Marcador no definido.

3.4. FASE 2 CAMPAÑA EXPERIMENTAL........................... ¡Error! Marcador no definido.

Desarrollo de Hormigones con retracción compensada empleando CaO

CAPITULO 4. ANALISIS DE RESULTADOS................................................. 43

4.1. INTRODUCCIÓN ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.

4.3. RESULTADOS ENSAYOS DE expansión...................... ¡Error! Marcador no definido.

4.4. Conclusiones ESPECÍFICAS ................................................................................ 68

CAPITULO 5. CONCLUSIONES ................................................................. 71

5.1. CONCLUSIONES....................................................... ¡Error! Marcador no definido.

CAPITULO 6. BIBLIOGRAFIA .................................................................. 74

Catalina Madrid Zuluaga

Desarrollo de Hormigones con retracción compensada empleando CaO

Catalina Madrid Zuluaga

Caracterización de adiciones de CaO para desarrollar hormigones de retracción compensada

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1.3. ESTRUCTURA DEL DOCUMENTO

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