“Año de la lucha contra la corrupción e

impunidad”
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL
DE INGENIERÍA MECÁNICA
“MECANIZADO ULTRASÓNICO”
DOCENTE:
DR. VÍCTOR ACÁNTARA ALZA

CURSO:
DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
ALUMNOS:
 Castro Aranda, Henry Paul
 Núñez Medina, Diego Alonso
 Polo Bruno, Roberto Angel
 Sagua Benites, Juan Pablo

TRUJILLO – PERÚ

2019
1
2
Contenido
Maquinado Ultrasónico ................................................................................................. 4
1. Historia y antecedentes del mecanizado ultrasónico. ......................................... 4
2. Partes de la maquina ultrasónica: ...................................................................... 5
2.1. Portaherramientas....................................................................................... 6
2.2. Materiales de herramienta y tamaño de herramienta................................... 6
2.3. Lechada abrasiva ........................................................................................ 7
2.4. Transductores ............................................................................................. 7
2.5. CUERNO O CONCENTRADOR ................................................................. 9
3. Efecto de diversos parámetros de funcionamiento en la tasa de eliminación de
material ................................................................................................................... 10
4. Desgaste de la Herramienta ............................................................................. 14
4.1. Efecto de varios parámetros de funcionamiento en el desgaste de la
herramienta ......................................................................................................... 14
5. EL EFECTO DE USM EN LA PIEZA DE TRABAJO SUPERFICIE ACABADO /
PRECISIÓN ............................................................................................................ 15
6. PROCESO ....................................................................................................... 18
6.1. PARÁMETROS DE PROCESO ................................................................ 18
6.2. TIPOS DE MECANIZADO ULTRASÓNICO: ............................................. 19
6.3. MECANISMOS DE REMOCIÓN DE MATERIAL EN MAQUINADO
ULTRASÓNICO Y SU MODELAMIENTO ............................................................... 24
7. APLICACIONES............................................................................................... 30
7.1. Perforado y mecanizado de centros: ......................................................... 30
7.2. Pulido Ultrasónico: .................................................................................... 31
7.3. Mecanizado micro-ultrasónico(micro-USM): .............................................. 32
8. ESTADO DEL ARTE: ....................................................................................... 37
9. REGERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS: ................................................................ 41
9.1. Bibliografía ................................................................................................... 41
9.2. Linkfografía: .................................................................................................. 42

3
 Maquinado Ultrasónico
1. Historia y antecedentes del mecanizado ultrasónico.
Los sólidos duros son invariablemente rígidos, resistentes y resistentes al
desgaste. Por otro lado, los sólidos duros suelen mostrar fracturas frágiles
estadísticamente variables y una alta sensibilidad al daño de mecanizado.
Cuando se cargan con tensiones de tracción, los sólidos duros pasan del
comportamiento elástico al de fractura e invariablemente fallan por la extensión
de la grieta. Por lo tanto, los sólidos duros suelen ser quebradizos, es decir,
tienen poca capacidad para convertir la energía elástica en deformación plástica
a temperatura ambiente. Los sólidos frágiles y duros se pueden clasificar en
cuatro grupos: minerales, agregados cerámicos policristalinos (tradicionales y
avanzados), monocristales y vidrios amorfos. Los minerales se utilizan con
frecuencia como materias primas en la producción de una amplia gama de
productos como abrasivos, piedras preciosas, metales y aleaciones,
monocristales producidos sintéticamente a escala comercial, etc.
Las cerámicas y los vidrios tradicionales se utilizan ampliamente para fabricar
muchos productos que se utilizan actualmente. en la vida cotidiana. Las
cerámicas avanzadas se han adoptado ampliamente como materiales
funcionales y de ingeniería estructural. Las cerámicas funcionales y los cristales
individuales se utilizan ampliamente en la producción de componentes eléctricos,
electrónicos, magnéticos y ópticos para sistemas de alto rendimiento como
transductores, resonadores, actuadores y sensores.
Las pasadas dos décadas han visto un tremendo resurgimiento en el uso de
cerámicas avanzadas en aplicaciones estructurales tales como rodillos y
cojinetes deslizantes, motores diésel adiabáticos, herramientas de corte, etc. Los
procesos convencionales de formación y sinterización de polvos cerámicos no
dan necesariamente la alta precisión dimensional y La buena calidad de la
superficie requerida para componentes funcionales y estructurales. Por lo tanto,
se han desarrollado tecnologías de mecanizado de precisión para la fabricación
de piezas de precisión rentables y de calidad garantizada producidas por sólidos
frágiles y duros.
El mecanizado ultrasónico ofrece una solución a la creciente necesidad de
mecanizar materiales quebradizos como cristales simples, vidrios y cerámicas
policristalinas, y para aumentar las operaciones complejas para proporcionar
formas complejas y perfiles de piezas. Este proceso de mecanizado no es
térmico, no químico, no crea cambios en la microestructura, propiedades
químicas o físicas de la pieza de trabajo y ofrece superficies mecanizadas
prácticamente sin estrés. Por lo tanto, se utiliza ampliamente en la fabricación de
materiales duros y frágiles que son difíciles de cortar por otros métodos
convencionales. El corte real se realiza mediante partículas abrasivas
suspendidas en un fluido o mediante una herramienta giratoria con placa de
diamante. Estas variantes se conocen respectivamente como mecanizado
ultrasónico estacionario y mecanizado ultrasónico rotatorio (RUM).
La perspectiva del uso de ondas sonoras de alta frecuencia para el mecanizado
se observó ya en 1927 por Wood y Loomis.
Cuando un líquido está expuesto a las ondas de ultrasonidos burbujas son
creadas, lo que se conoce como cavitación.

4
 Las ondas sonoras hacen hincapié en esta burbuja, haciendo que crezcan,
contraigan y finalmente implosionan. Con la implosión, se producen gran calor y
presión, que crean micro picaduras.
Las primeras patentes sobre USM aparecieron en 1945, presentadas por
Balamuth, mientras investigaba la picadura ultrasónica de polvos abrasivos

2. Partes de la maquina ultrasónica:

La figura anterior muestra esquemáticamente los componentes principales de
una configuración típica de mecanizado ultrasónico. El excitador de vibración, un
transductor magnetostrictivo 1, se fija al cuerpo 2 de la cabeza acústica utilizando
el hombro 3 y la copa de pared delgada 4. El bobinado del transductor se
alimenta con una corriente alterna, a frecuencia ultrasónica, mediante el
generador 5 El campo magnético alterno inducido por la corriente en el núcleo
del transductor, que está hecho de material magnetoestrictivo, se transforma en
vibración mecánica en el núcleo. Sus elementos principales son un electroimán
y una pila de placas de níquel. La fuente de alimentación de alta frecuencia activa
la pila de material magnetoestrictivo que produce el movimiento vibratorio de la
herramienta. La amplitud de la herramienta de esta vibración es generalmente
inadecuada para fines de corte, y por lo tanto la herramienta se conecta al
transductor por medio de un concentrador que es simplemente una guía de onda
convergente para producir la amplitud deseada en el extremo de la herramienta.
La guía de ondas o el concentrador 6 transmiten esta vibración a la herramienta
7. El concentrador toma la forma de una barra con una sección transversal
variable. Está especialmente diseñado para transmitir vibraciones desde el
transductor a la herramienta, con un aumento en la amplitud. La selección de
frecuencia y amplitud se rige por consideraciones prácticas. La pieza de trabajo
10 se coloca debajo de la herramienta, en una placa 8, en una bandeja 9, dentro
de una lechada abrasiva. El cuerpo del cabezal acústico se ajusta a las guías de

5
 la base 11 y se somete a una fuerza estática P que impulsa la herramienta en la
dirección necesaria para mecanizar la pieza.

El material magnetostrictivo está soldado a un cuerpo de metal de conexión. Un

portaherramientas extraíble se sujeta al cuerpo de conexión y está hecho de
metal o acero inoxidable. Todas estas partes, incluida la herramienta, actúan
como un cuerpo elástico y transmiten las vibraciones a la punta de la
herramienta. La lechada abrasiva circula mediante bombeo, y requiere
enfriamiento para eliminar el calor generado para evitar que hierva en el espacio
y cause el efecto de cavitación indeseable causado por la alta temperatura.
2.1. Portaherramientas
El portaherramientas transfiere las vibraciones y, por lo tanto, debe tener una
resistencia a la fatiga adecuada. Con un buen diseño de la herramienta, se puede
obtener una ganancia de amplitud de 6 sobre la pila. En general, la forma del
portaherramientas es cilíndrica, o un cono modificado con el centro de masa de
la herramienta en la línea central del portaherramientas. Debe estar libre de
mellas, rasguños y marcas de herramientas para reducir las fallas por fatiga
causadas por la reversión de tensiones.
2.2. Materiales de herramienta y tamaño de herramienta
El material de herramienta empleado en USM debe ser duro y dúctil. Sin
embargo, los metales como el aluminio, dan vida muy corta. El acero bajo en
carbono y los aceros inoxidables proporcionan un rendimiento superior. La

6
 siguiente figura muestra una relación cualitativa entre la tasa de remoción de
material y lambda, es decir, la dureza de la pieza / herramienta.

La longitud de la masa de la herramienta es muy importante. Una masa

demasiado grande absorbe gran parte de la energía ultrasónica, lo que reduce
la eficiencia del mecanizado. La herramienta larga provoca un esfuerzo excesivo
de la herramienta. La mayoría de las herramientas de USM tienen menos de 25
mm de largo. En la práctica, la relación de esbeltez de la herramienta no debe
exceder de 20. El tamaño insuficiente de la herramienta depende del tamaño del
grano del abrasivo. Es suficiente si el tamaño de la herramienta es igual al
tamaño del orificio menos el doble del tamaño de los abrasivos.
2.3. Lechada abrasiva
El carburo de boro es, con mucho, el abrasivo de corte más rápido y se usa con
bastante frecuencia. También se emplean óxido de aluminio y carburo de silicio.
El carburo de boro es muy costoso y es aproximadamente 29 veces más alto
que el del óxido de aluminio o el carburo de silicio. El abrasivo se transporta en
una suspensión de agua con 30-60% en volumen de los abrasivos. Cuando se
usan herramientas de gran área, la concentración se mantiene baja para evitar
dificultades de circulación.
La característica más importante del abrasivo que influye en gran medida en la
tasa de eliminación del material y el acabado de la superficie del mecanizado es
el tamaño de grano o grano del abrasivo. Se ha determinado experimentalmente
que se alcanza una velocidad máxima de mecanizado cuando el tamaño de
grano se hace comparable a la amplitud de la herramienta. Los tamaños de
grano de 200-400 se utilizan para operaciones de desbaste y un tamaño de
grano de 800-1000 para el acabado.
2.4. Transductores
Las vibraciones ultrasónicas son producidas por el transductor. El transductor es
accionado por un generador de señal adecuado seguido de un amplificador de
potencia. El transductor para USM funciona según el siguiente principio:

 Efecto Piezoeléctrico.
 Efecto magnetostrictivo.
 Efecto electroestrictivo.

7
 Entre todos los tipos de transductores mencionados anteriormente, los
transductores magnetostrictivos son los más populares y robustos entre todos.

2.4.1. Transductor piezoeléctrico: estos transductores generan una pequeña

corriente eléctrica cuando se comprimen. También cuando la corriente
eléctrica pasa a través del cristal, se expande. Cuando se elimina la
corriente, el cristal alcanza su tamaño y forma originales. Dichos
transductores están disponibles hasta 900 Watts. Los cristales
piezoeléctricos tienen una alta eficiencia de conversión del 95%.

2.4.2. Transductor magnetoestrictivo: también cambia su longitud cuando se lo

somete a un campo magnético fuerte. Estos transductores están hechos
de níquel, láminas de aleación de níquel. Su eficiencia de conversión es
de alrededor del 20-30%. Dichos transductores están disponibles hasta
2000 Watts. El máximo cambio de longitud que se puede lograr es de
unos 25 micrones.

El coeficiente de magnetoestriccion es la elongación del material:

∆𝑙
𝜖𝑚 =
𝑙
Donde:
∆𝑙 : Variación de longitud del magnetoestrictor
𝑙 : Longitud inicial del magnetoestrictor

8
 Se muestra la relación entre la intensidad del campo magnético H y 𝜖𝑚 .
En consecuencia:
• La elongación es independiente del signo del campo magnético.
• La variación de la intensidad del campo magnético cambia en
alargamiento al doble de la frecuencia (2f).
• Los cambios en la elongación no son sinusoidales (onda completa
rectificada) como es el caso de la intensidad de campo.
2.5. CUERNO O CONCENTRADOR
La bocina o el concentrador es una guía de onda, que amplifica y concentra la
vibración a la herramienta desde el transductor. La bocina o concentrador puede
ser de diferente forma como:

 Cónico
 Exponencial
 Escalonado
El mecanizado de la bocina cónica o escalonada es mucho más fácil en
comparación con la exponencial.

9
 La elongación obtenida a la frecuencia de resonancia esta usualmente entre
0,001 µm y 0,1 µm, que es muy pequeña para usos prácticos de mecanizado.
Es por esto, que se incrementa la amplitud de vibración, con un amplificador que
se acopla en la parte inferior del transductor.
Así se logra amplitudes desde 40 µm a 50 µm, se pueden usar 1 o más
amplificadores dependiendo del corte.

3. Efecto de diversos parámetros de funcionamiento en la tasa de

eliminación de material
La amplitud, E, de la herramienta ultrasónica antes del mecanizado se puede medir
mediante el uso de ya sea un acelerómetro, una sonda de corriente parásita,
desplazamiento doppler o moteado de láser patrón interferómetro. Una mayor
amplitud se obtiene mediante el uso de una herramienta con una alta relación de
transformación, es decir, la relación del diámetro de transductor / herramienta.
Idealmente, la amplitud debe ser igual al diámetro medio del grano abrasivo usado
3
en el fin de optimizar la velocidad de corte. Shaw mostró que 𝑀𝑀𝑅 𝛼 𝐸 4 , mientras
que otros investigadores han defendido que 𝑀𝑀𝑅 𝛼 𝐸 y otros sostienen que para
frecuencia constante y carga estática 𝑀𝑀𝑅 𝛼 𝐸 2 . En general, la MRR aumenta a
medida que la aumente la amplitud de vibración de la herramienta (todo lo demás
permanece constante), aun así, existe un nivel de amplitud a la que MRR disminuye,
como se muestra en la Fig. 1.

Fig. 01- Relación entre la ratio de penetración y la amplitud de oscilación.

Algunos autores han sugerido que para Amplitud de Oscilación constante, la tasa
de remoción de material 𝑀𝑀𝑅 𝛼 𝑓 2 , hasta una frecuencia,f, de 400 Hz. A
frecuencias más altas (hasta 5 kHz), se determinó una relación lineal entre MMR
y f. Sin embargo, por encima de este umbral superior, el MMR cae rápidamente
según 𝑀𝑀𝑅 𝛼 √𝑓.

Rozenberg y Kainth han demostrado que en la práctica un aumento de la carga

estática desde cero, considerando constante el resto de parámetros, proporciona
una relación aproximadamente lineal entre el MMR y la carga estática. Por
encima de un valor optimo, el MMR disminuye debido a una reducción en el

10
tamaño de los granos abrasivos que llegan a la herramienta de interfaz
herramienta/pieza y una insuficiente circulación del “lodo”.
La carga estática óptima para la velocidad de mecanización máxima se ha
encontrado que es dependiente de la herramienta configuración (por ejemplo,
área y forma de sección transversal), como se muestra en la Fig. 2, la amplitud
y la media de tamaño de grano. Kops indicó que el uso de un valor óptimo de
menor (basado en MRR) para la carga estática, es mejor para reducir el desgaste
abrasivo y el aumento de vida de la herramienta.

Fig. 2- Ratio de Penetración vs Carga estática para diferentes Áreas.

El material abrasivo debe ser más duro que la pieza de trabajo y, por lo general,
mayores tamaños de grano abrasivo y superior concentración de lodos producen
un mayor MRR. Al aumentar el tamaño de grano o suspensión concentración
abrasivo, un MRR óptima se alcanza. Cualquier aumento adicional en cualquiera
de los resultados de aspecto en dificultades en los granos más grandes que
llegan a la zona de corte y la consecuente caída de MRR. Una concentración de
la suspensión de 30% ha sido recomendado. Kazantsev se reivindica que la
entrega forzada de la suspensión aumentó la salida del USM cinco veces sin la
necesidad de aumentar el tamaño de grano o alimentación de la máquina.
Cuando se compara con el sistema de bombeo de aspiración, se produjo un 2-3
veces mayor MRR.
En términos de MMR agua es generalmente superior a la mayoría de los aceites,
benceno y mezclas de glicerol-agua. Pentland y otros han encontrado que,
mediante la mejora de la circulación de la suspensión, la cavitación, la
contaminación y los efectos de bloqueo se puede reducir o superar.
Aunque USM se puede utilizar en ambos materiales de piezas de trabajo duras
y blandas, materiales frágiles son preferibles. Los materiales más duros son
cortadas por la fractura frágil, mientras que, los materiales dúctiles más suaves
como el acero dulce son cortadas por cizallamiento de plástico. En tales casos,
el grano abrasivo tiende a incrustarse en la pieza de trabajo. Baja resistencia a
la fractura de la pieza o el aumento de la relación de dureza herramienta para el
módulo de Young (H / E) resultará en una MMR más alta como se muestra en

11
 las figuras 3 y 4. Las propiedades mecánicas de un material de pieza de trabajo
y su comportamiento a fractura son importantes en términos de maquinabilidad.

Fig. 3- Efecto de la tenacidad a la Fractura (k1c) para una gama de cerámicas en USM
MRR y desgaste relativo

Fig. 4- Efecto de H/E en MMR para varios materiales bajo USM Y RUM.
Se ha estudiado y determinado de que la velocidad de corte es directamente
proporcional a la forma de la herramienta y al factor de forma (relación de
perímetro herramienta a la zona de la herramienta). La forma de la herramienta
define la resistencia a la circulación de suspensión: una herramienta de sección
transversal rectangular estrecha produciendo una tasa de mecanizado más alta
que una con una sección transversal cuadrada de la misma zona como se
muestra en la figura 5. Goetze informó de que, para herramientas con áreas de
contacto iguales, hay un aumento en la tasa de penetración para herramientas

12
con perímetros más grandes; siendo el efecto debido principalmente a la
dificultad de distribuir adecuadamente la suspensión de abrasivo sobre la zona
de mecanizado.

Fig. 5- Efecto de la forma de la herramienta en MMR para herramientas con la

misma sección transversal.
Para herramientas con una pequeña área de sección transversal, el ajuste de la
carga estática para un trabajo óptimo se hace más crítica, pero las tasas de corte
tienden a ser mayores en condiciones idénticas (ver Fig. 2). Varios
investigadores han llegado a la conclusión de que la proporción óptima de
diámetro interno a externo para una herramienta de trepanación es de
aproximadamente 0.45. Se ha sugerido un límite inferior en el espesor de la
herramienta de no menos de cinco veces el tamaño de grano abrasivo. La dureza
del material de la herramienta influye en el MRR, la tasa de desgaste de la
herramienta y el componente de precisión.
Komaraiah y otros han demostrado que los materiales de las herramientas se
pueden clasificar en orden de superioridad de la siguiente manera:
Nimonic 80A > Tungsteno Toriado > Acero Plateado > Acero Inoxidable >
acero maraging > Titanio > Acero Suave
Neppiras utilizando otros materiales de herramientas dio el siguiente ranking:
Carburo de Tungsteno > Latón > Acero Suave > Acero Plateado > Acero
Inoxidable > Cobre
Se ha demostrado que las herramientas con puntas de diamante tienen buenas
características de eliminación de material y tasas de desgaste extremadamente
bajas.
En RUM, el movimiento de rotación de la herramienta mejora el MRR, la
precisión de la pieza y, en algunos casos reduce las fuerzas de corte y aumenta
la vida de la herramienta. El MRR en RUM es casi 6 a 10 veces más alto que

13
 cuando se rectifica la superficie del diamante en condiciones experimentales
similares y hasta 4 veces más que en el estándar USM.
Komaraiah declaró que el rendimiento superior de RUM sobre USM estándar puede
explicarse por los efectos combinados de la muesca de la superficie de la pieza, el
contacto deslizante entre los granos incrustados en la herramienta / pieza y el
contacto rodante entre los granos / pieza abrasivos libres.
4. Desgaste de la Herramienta
El desgaste de la herramienta es una variable importante en USM, que afecta tanto
a MRR como a la precisión del orificio.
El complejo patrón de desgaste de la herramienta en USM se puede dividir en
desgaste longitudinal, WL, y desgaste lateral / borde / diametral, WD, algunos de los
cuales se producirán como resultado de la cavitación o el desgaste por succión.
4.1. Efecto de varios parámetros de funcionamiento en el desgaste de la
herramienta
Adithan y Venkatesh informaron que el desgaste de la herramienta es un máximo
en una carga estática particular que puede considerarse óptima para el punto de
vista del MRR máximo.
El MRR disminuye más allá de esta carga estática óptima. El desgaste de la
herramienta tiende a aumentar cuando se usan abrasivos más duros y más gruesos,
vea Fig. 6. Como consecuencia, los abrasivos más duros, como el carburo de boro,
causan un mayor desgaste de la herramienta que los abrasivos más blandos como
el carburo de silicio para una herramienta de la misma área de sección transversal.
El desgaste de la herramienta se ve afectado por la dureza de la pieza de trabajo y
también puede verse afectado por la tenacidad de la pieza de trabajo. Las cerámicas
endurecidas por transformación muestran un comportamiento de USM más
deficiente, lo que proporciona un desgaste relativamente alto de la herramienta.
También tienden a desgastar el abrasivo a un ritmo mayor que cuando se mecanizan
cerámicas más convencionales.

Fig. 6- Influencia del tamaño de grano abrasivo en el desgaste de la herramienta.

14
 Si la dureza de la herramienta aumenta con el endurecimiento por trabajo, la
penetración de los granos abrasivos en la herramienta disminuirá, lo que
resultará en una mayor MRR de la pieza de trabajo. Además, la eliminación del
material de la periferia de la zona de trabajo será mayor, de modo que se formará
una superficie convexa en la pieza de trabajo. Esto provoca la deformación
plástica del centro de la cara de la herramienta, formando un plato. También se
ha encontrado que el grado de endurecimiento es más alto en la periferia y más
bajo en el centro para todos los materiales de la herramienta. Como resultado,
materiales blandos, por ej. El cobre y el latón, son inadecuados como
herramientas, ya que desarrollan rebabas en grandes amplitudes oscilatorias.
También son acústicamente pobres y atenúan la onda de esfuerzo en
herramientas grandes. El uso de metales duros como el carburo de tungsteno
reduce la deformación plástica y el desgaste de las superficies de la herramienta.
Para disminuir WL, se recomienda un material con un alto valor del producto de
dureza, H y resistencia al impacto, Ki (por ejemplo, Nimonic 80A) como se
muestra en la Fig. 7. H y Ki no afectan significativamente a WD. En una
evaluación general de los materiales de herramientas que muestran una buena
resistencia contra WL y WD, se han recomendado Nimonic 80A y acero de plata
o tungsteno toriado. El desgaste de la herramienta aumenta linealmente al
aumentar la profundidad del agujero perforado y el tiempo de corte.

Fig.7- Efecto del producto de dureza y resistencia al impacto en el desgaste

longitudinal de la herramienta.
5. EL EFECTO DE USM EN LA PIEZA DE TRABAJO SUPERFICIE ACABADO /
PRECISIÓN

USM no genera un calentamiento significativo que, de lo contrario, podría conducir

al desarrollo de una capa / zona dañada térmicamente o un esfuerzo residual. El
tamaño de grano abrasivo tiene una influencia significativa en la precisión de la pieza
y el acabado de la superficie.
Una disminución en el tamaño de grano abrasivo durante USM lleva a valores
de Ra más bajos, ver Fig. 8. Además, la precisión del orificio mecanizado mejora

15
 y se obtiene un mejor acabado de la superficie en la cara inferior que en las
paredes de la cavidad. Dam sugirió que se obtiene un mejor acabado de la
superficie cuando se reducen las velocidades de avance y las profundidades de
corte.

Fig.8- Efecto de la rugosidad de la superficie frente al tamaño de grano para carburo

de boro. Clave de materiales de la pieza de trabajo: x = vidrio, ○ = semiconductor de
silicona; ∆ = minero-cerámica; □= acero aleado duro

Se han sugerido métodos para mejorar el acabado de la superficie de la pared

de la pieza. Kennedy y Koval'chenk señalaron la dificultad de mecanizar un plano
en el fondo de un agujero plano debido a la distribución desigual de la mezcla a
través de la cara de mecanizado, lo que resulta en menos granos activos en el
centro de la herramienta, donde la pieza de trabajo es una cerámica dura, un
poco Se pueden obtener mejores acabados superficiales que con un material de
menor dureza, se pueden obtener valores tan bajos como 0,4 mm Ra.
La precisión de la producción con agujeros USM debe tener en cuenta tanto la
precisión dimensional (de gran tamaño) como la precisión de la forma (fuera de
la redondez y la conicidad). El tamaño excesivo es mayor en la entrada,
aumentando rápidamente con la profundidad de corte a un valor que
corresponde aproximadamente al límite superior del tamaño de grano abrasivo.
Un aumento en la relación diámetro-longitud aumenta las vibraciones laterales
causando un mayor sobredimensionamiento. Shaw ha demostrado que la
rugosidad de la superficie mejora al aumentar la carga estática, lo que reduce el
tamaño del abrasivo y suprime las vibraciones laterales de la herramienta,
minimizando así el sobredimensionamiento / conicidad / redondez de los orificios
producidos como se detalla en la Fig. 9.

16
 Fig. 9- Efecto de la carga estática en la redondez.
Adithan descubrió que el tamaño excesivo con agujeros rectangulares era mayor
que el obtenido con herramientas circulares. La Fig. 10 muestra que los
materiales de la pieza de trabajo con una alta relación de dureza al módulo de
Young (H / E) son más susceptibles a una mayor redondez.

Fig. 10- Efecto de H / E sobre la redondez y MRR. Lodo: SiC de tamaño de

malla 180 y velocidad de rotación de 200 rpm
Otros factores que afectan la precisión dimensional o de la forma son aquellos
relacionados con la precisión de los elementos acústicos y la herramienta USM.
La conicidad se puede reducir utilizando carburo de tungsteno y acero inoxidable
como materiales para herramientas, un sistema interno de suministro de lodos,
herramientas con paredes cónicas negativas o abrasivos finos.
Un aumento en la amplitud de la herramienta o el uso de granos abrasivos más
gruesos al tiempo que aumenta la profundidad de penetración en la superficie de
la pieza, produce una mayor rugosidad de la superficie. Kremer descubrió que el
grafito USM resultó en un acabado superficial pobre debido a la cavitación, la
contaminación y los efectos de bloqueo de residuos de grafito.
Se encontró que el uso de aceite de máquina en lugar de agua en una operación
de acabado mejora el acabado de la superficie de la pieza, pero causó una

17
 reducción en la velocidad de corte. Cuando se requiere una alta precisión de la
pieza, el mecanizado siempre debe realizarse en varias etapas. La precisión
dimensional del orden de ± 5 µm se puede obtener en la mayoría de los
materiales. Como se muestra en la Fig. 8, cuanto más fino es el tamaño de grano
abrasivo, más fina es la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo.

6. PROCESO
El mecanizado ultrasónico es un proceso de mecanizado no tradicional de
tipo mecánico. Es empleado para maquinar materiales duros y frágiles (tanto
materiales conductores como no conductores de electricidad) que tienen una
dureza generalmente superior a 40 HRC. El proceso se desarrolló por primera
vez en la década de 1950 y se usó originalmente para el acabado de
superficies de EDM.

En el mecanizado ultrasónico, la herramienta con la forma deseada vibra a

una frecuencia ultrasónica (19 a 25 KHz) con una amplitud de 15 – 50
micrones sobre la pieza de trabajo. Generalmente, la pieza presiona con una
fuerza de avance F. Entre la herramienta y la pieza de trabajo, la zona de
mecanizado se inunda con partículas abrasivas duras, por lo general en
forma de lodos a base de agua. Como la herramienta vibra sobre sobre la
pieza de trabajo, las partículas abrasivas actúan como penetrador, y penetran
tanto la pieza como la herramienta. Las partículas abrasivas, al penetrar,
removerían el material entre la pieza de trabajo y la herramienta. En el
mecanizado ultrasónico, la eliminación de material se debe a la iniciación de
la grieta, propagación y fractura frágil del material. USM se usa para el
mecanizado de materiales duros y frágiles, los cuales son conductores de la
electricidad, por lo que no pueden ser procesados por Mecanizado
Electroquímico (ECM) o Mecanizado por Electro descarga (EDM)

La herramienta en USM se hace vibrar con una alta frecuencia en la superficie

ce trabajo en medio de la mezcla que fluye. La razón principal para usar
frecuencia ultrasónica es proporcionar mejor rendimiento. Las frecuencias
audibles de intensidades requeridas serían escuchadas como un sonido
extremadamente alto, causando fatiga y un permanente daño al aparato
auditivo.

6.1. PARÁMETROS DE PROCESO

1. Amplitud de vibración (15 a 50 micras).

2. Frecuencia de vibración (19 a 25 kHz).

18
 3. Fuerza de avance (F) relacionada con las dimensiones de la
herramienta
4. Presión de alimentación
5. Tamaño abrasivo
6. Material abrasivo.
** Al 2 0 3 , SiC, B 4 C, Silicarbide de boro, Diamante.
7. Resistencia al flujo del material de trabajo.
8. Resistencia al flujo del material de la herramienta.
9. Área de contacto de la herramienta.
10. Concentración de volumen de abrasivo en suspensión acuosa.
11. Herramienta
a. Material de herramienta
b. Forma
c. Amplitud de vibración
d. Frecuencia de vibración
e. Fuerza desarrollada en herramienta.
12. Material de trabajo.
a. Material
b. Fuerza de impacto
c. Resistencia a la fatiga superficial
13. Lechada
a. Abrasivo: dureza, tamaño, forma y cantidad de flujo abrasivo
b. Líquido - Propiedad química, viscosidad, caudal.
c. Presión
d. Densidad

6.2. TIPOS DE MECANIZADO ULTRASÓNICO:

6.2.1. Mecanizado ultrasónico abrasivo (USM): este proceso arranca material de

la pieza para acabar dejando una forma concreta en ella. Para
producir dicha forma la herramienta penetra en la pieza con una
vibración a muy altas frecuencias (15- 30 KHz) y muy baja amplitud
(25-100 um) en un medio abrasivo que circula en contra de la
dirección de trabajo y en línea con su eje longitudinal. El fluido
posteriormente es recirculado desde la zona de corte y durante el
trayecto se produce su refrigeración. Es un proceso relativamente
rápido y en poco tiempo se pueden apreciar arranques apreciables
de material. Fue desarrollado en los años 50 para acabar

19
 superficies, pero al ver su enorme potencial en el mecanizado se
comenzó su desarrollo para uso general, permite procesar
materiales de una dureza de hasta 60 HRC, con lo que es
ampliamente usado para el procesado de cerámicos y otros
materiales de gran dureza.

Esquema de funcionamiento del mecanizado ultrasónico

Al entrar la herramienta en la pieza, esta es empujada hacia abajo

por una fuerza que proporciona la máquina, mientras circula el
fluido abrasivo (normalmente formado por agua con diversas
partículas de abrasivo en suspensión), que se encuentra entre la
propia herramienta y la pieza, con lo cual no se produce un contacto
directo entre ambos elementos. Debido a la vibración de la
herramienta, el fluido abrasivo produce el arranque de material de
la pieza y en la herramienta, dicha remoción de material se produce
debido a la creación de micro grietas en la pieza y su posterior
propagación produciendo así una rotura frágil.
En este procedimiento la herramienta no tiene un contacto directo
con la pieza, sino que como se explicó anteriormente el fluido de
trabajo (es el que realmente ejerce de filo) se encuentra entre
ambos elementos. El fluido abrasivo está compuesto de agua con
aditivos y otras partículas en suspensión, dichas partículas se
caracterizan por una extremada dureza y existen diversos
materiales apropiados para su uso, los más usados son diamante,
nitruro cúbico de boro, carburo de boro, carburo de silicio y óxido
de aluminio. El tamaño de los granos está comprendido entre 200

20
 y 2000 mallas por pulgada lineal dependiendo de si se quiere
realizar una operación de desbaste o una de acabado.
Dicho proceso podría realizarse con el mismo éxito a unas
frecuencias menores; sin embargo, se utilizan las ultrasónicas por
comodidad para el operario, esto es debido a que unas frecuencias
menores producirían unos sonidos muy agudos audibles por el ser
humano, que producirían cansancio e incluso podrían dañar su
oído de manera permanente.
La capacidad de producción de esta técnica es amplia, permite
mecanizar piezas de entre 40 y 60 HRC de dureza como carburos,
cerámicos y cristal de tungsteno, materiales que son imposibles de
mecanizar por otros métodos. Tiene un rango de tolerancias de 7 a
25 um, tiene una remoción lineal de material de -0,025 a 25
mm/min, un acabado superficial de -0,25 a 0,75 um, no se forma un
acabado superficial direccional a diferencia de lo que ocurre en el
fresado tradicional y el radio de corte radial puede llegar a ser de
hasta 1,5 a 4 veces el tamaño del grano abrasivo.
Desafortunadamente no todo son ventajas y este proceso presenta
varios inconvenientes (algunos de ellos son corregidos en el
mecanizado rotatorio por ultrasonidos): baja tasa de remoción de
material, es complicado taladrar agujeros profundos ya que la
entrada del fluido de trabajo se encuentra restringida en ellos, el
desgaste de la herramienta es alto debido a las partículas
abrasivas, aquellas herramientas hechas de latón, carburo de
tungsteno, acero y acero inoxidable tienen un desgaste debido al
grano abrasivo de entre 1:1 a 200:1. Cuando vamos a diseñar una
pieza que se va a realizar siguiendo este método hay diversas
limitaciones que debemos tener presentes en todo momento,
tenemos que evitar los perfiles, esquinas y radios agudos, ya que
sufren una erosión alta al paso del lodo abrasivo, los taladros
producidos tienen una cierta conicidad y es necesario tener
especial cuidado con los materiales frágiles, ya que tienen
tendencia a astillarse en el extremo de la salida de los orificios
mecanizados, para evitarlo debemos colocar una placa de respaldo
en la parte inferior de dichas partes.

6.2.2. Mecanizado rotatorio ultrasónico (RUM): fue inventado en

1964 por Legge, en el primer dispositivo que se construyó no se
usaba un fluido abrasivo, sino una herramienta vibradora de
diamante impregnada en abrasivo que penetraba en la pieza que
se encontraba rotando, dicha pieza era sujetada mediante una
mordaza de 4 puntas por lo que dicho proceso se encontraba muy
limitado y solo permitía realizar taladros circulares en piezas muy
pequeñas. Con el paso del tiempo este proceso se fue
perfeccionando introduciendo un transductor ultrasónico y
herramientas con diversas geometrías, lo que permite en la
actualidad mecanizar piezas con muy diferentes formas.

21
 Este proceso combina una vibración axial a altas frecuencias
(20000-50000 Hz) con una rotación de hasta 6000 rpm (en algunos
casos se puede llegar hasta incluso los 42000 rpm), esta operación
adicional permite obtener unos mejores resultados en diversos
procesos como taladrado, corte, fresado o roscado de materiales.
A diferencia del USM (Mecanizado ultrasónico abrasivo) en este
caso la herramienta si tiene un contacto directo con la pieza, y se
utilizan herramientas de diamante. La separación entre la
herramienta y la pieza es constante con lo que las fuerzas de corte
se reducen y en consecuencia existe una menor formación de calor
durante el proceso, esto permite aumentar hasta 5 veces la
productividad y obtener unos acabados superficiales con una Ra
incluso menor de 0,2 um, no siendo necesario en muchos casos un
pulido posterior. Cuenta con dos sistemas de control el ADR
(monitoriza el par y protege la herramienta) y el ACC (controla la
fuerza en la dirección axial mediante señales acústicas y protege el
piezoeléctrico).

6.2.3. Roscado ultrasónico

Tiene la ventaja de que no se producen zonas afectadas

térmicamente ni se produce una modificación de la composición
química del material, además de producir una capa de tensiones
residuales de compresión que aumentan la resistencia de la pieza
a la fatiga. Permite además la realización de taladros de diámetros
de hasta 0,5 mm sin dañar la superficie y con buen acabado. La
viruta obtenida durante el proceso es más fácilmente procesable
gracias a su menor tamaño y mejor fractura debido al efecto de la
vibración ultrasónica, además tiene un mejor aprovechamiento del

22
 material, y es que la viruta contiene un 40% de partículas no
metálicas, mientras que en el mecanizado sin ultrasonidos dicho
porcentaje es del 70%.

El equipo que se usa en esta operación es muy similar al utilizado

en el USM; sin embargo, no requiere de ningún elemento que
procese el fluido abrasivo y se encargue de su circulación por el
sistema, aunque si se suele usar una corriente de taladrina que
sirve para refrigerar el proceso, evitar el embotamiento y eliminar
las virutas de la zona de corte. La herramienta puede tener una
geometría muy diversa dependiendo de la aplicación concreta para
la que se vaya a usar. Existe una amplia variedad de máquinas, y
también aquí, al igual que en el mecanizado abrasivo por
ultrasonidos, tenemos la posibilidad de obtener en el mercado una
máquina portátil, todas estas máquinas cuentan con un CNC
acoplado encargado de gobernar los movimientos de la máquina.
Muchos autores y libros no lo consideran un proceso de
mecanizado en sí, sino más bien una mejora del USM.

6.2.4. Mecanizado asistido por medios ultrasónicos (UAM):

No se trata de un proceso en sí, sino de la incorporación de
diversos medios que añaden vibración a las máquinas de
mecanizado tradicional con el fin de aumentar su versatilidad y
mejorar su eficiencia.

Aplicaciones en el torno: permite mecanizar que de otra manera

presentan multitud de problemas, como la mulita de alta densidad.
Sin embargo, este proceso no solo abre nuevas posibilidades en lo
que respecta a materiales, sino también permite un importante
ahorro económico, ya que se puede hacer disminuir las fuerzas de
corte en un 30-40% aunando además un buen acabado, una menor
formación de viruta y unas mejores condiciones de corte. Además,
ofrece la posibilidad de aumentar las razones de corte en diversos
materiales metálicos como aluminio, acero y aleaciones de titanio,
por lo que nos encontramos ante un avance notable en la mejora
de la productividad en el mecanizado.

23
 Torno con herramienta de ultrasonido

6.3. MECANISMOS DE REMOCIÓN DE MATERIAL EN MAQUINADO

ULTRASÓNICO Y SU MODELAMIENTO
Diversos análisis teóricos y experimentales han puesto de manifiesto que
el mecanizado por ultrasonidos abrasivo remueve material en forma de
pequeñas partículas mediante 4 mecanismos:
a. Choque de granos abrasivos.
b. Arranque por vibración de los granos abrasivos.
c. Cavitaciones en el medio afectado por el fluido debido a la vibración
de la herramienta.
d. Erosión química debida a micro agitaciones.

24
 Formas de remoción de material

Como se mencionó anteriormente, USM se utiliza generalmente para el

mecanizado de material de trabajo quebradizo. La eliminación del material
se produce principalmente debido a la penetración de los granos
abrasivos duros en el material de trabajo frágil. A medida que la
herramienta vibra, conduce a la penetración de los granos abrasivos.
Durante la penetración, debido a las tensiones de contacto hertzianas, las
grietas se desarrollarían justo debajo del sitio de contacto, luego, a medida
que la penetración progresa, las grietas se propagarán debido al aumento
de la tensión y, en última instancia, conducirán a una fractura frágil del
material de trabajo debajo de cada sitio de interacción individual entre los
granos abrasivos y la pieza de trabajo. El material de la herramienta debe
ser tal que la muesca de los granos abrasivos no provoque fallas frágiles.
Por lo tanto, las herramientas están hechas de materiales duros, fuertes y
dúctiles como acero, acero inoxidable y otras aleaciones metálicas
dúctiles.
Aparte de este fallo frágil del material de trabajo debido a la penetración,
se puede producir cierta remoción del material debido al impacto de los
abrasivos que fluye libremente contra el material de trabajo y la erosión
por impacto sólido-sólido relacionada, pero se estima que es bastante
insignificante. Por lo tanto, en el modelo actual, se supondrá que la
eliminación del material se realizará solo debido al impacto de los
abrasivos entre la herramienta y la pieza de trabajo, seguido de la
penetración y la fractura frágil de la pieza de trabajo. El modelo considera
la deformación de la herramienta.
En el modelo actual, todos los abrasivos se consideran idénticos en forma
y tamaño. Una partícula abrasiva se considera esférica, pero con
protuberancias esféricas locales, como se muestra en la FIG. 01. Las
partículas abrasivas se caracterizan por el diámetro de grano promedio,

25
 dg. Además, se supone que las protuberancias esféricas locales tienen un
diámetro uniforme, db y que está relacionado con el diámetro del grano
por db = μdg^2. Así, un abrasivo se caracteriza por μ y dg.

FIG. 01. Representación esquemática de un gran abrasivo

Durante la penetración del grano abrasivo en la pieza de trabajo y la
herramienta, las protuberancias esféricas locales entran en contacto con
las superficies y el proceso de penetración se caracteriza por db en lugar
de dg. La FIG. 02 muestra la interacción entre el grano abrasivo y la pieza
de trabajo y la herramienta.

FIG. 02. Interacción entre el grano, la pieza de trabajo y la herramienta

A medida que avanza la muesca, se establece la zona de contacto entre
el grano abrasivo y la pieza de trabajo y la misma crece. La zona de
contacto es de naturaleza circular y se caracteriza por su diámetro "2x".
En la sangría completa, la profundidad de la muesca en el material de
trabajo se caracteriza por 𝛿𝑤 . Debido a la indentación, ya que el material
de trabajo es frágil, se produce una fractura frágil que conduce a una
fractura semiesférica de diámetro "2x" debajo de la zona de contacto. Por
lo tanto, la eliminación de material por grano abrasivo se da como
2
𝛤𝑊 = 𝜋𝑥 3
3
Ahora, de la FIG. 02:

26
 𝐴𝐵 2 = 𝐴𝐶 2 + 𝐵𝐶 2

𝑑𝑏 2 𝑑𝑏 2
( ) = ( 𝛿𝑤 ) + 𝑥 2
2 2
𝑥 2 = 𝑑𝑏 𝛿𝑤 ; despreciando 𝛿𝑤2 como 𝛿𝑤 ≪ 𝑑𝑏
2
𝛤𝑊 = 𝜋𝑥 3
3
2 3
∴ 𝛤𝑊 = 𝜋(𝑑𝑏 𝛿𝑤 )2
3
Si en cualquier momento del tiempo, hay un promedio de "n" de granos y
la herramienta vibra a una frecuencia "f", la tasa de eliminación de material
se puede expresar como
𝑀𝑅𝑅𝑊 = 𝛤𝑊 . 𝑛. 𝑓
2 3
𝑀𝑅𝑅𝑊 = 𝜋. 𝑛. 𝑓(𝑑𝑏 𝛿𝑤 )2
3
Ahora, como la herramienta y la pieza de trabajo se presionan entre sí, el
contacto se establece a través del grano abrasivo, ambos se deforman o
se desgastan. A medida que la herramienta vibra, por algún tiempo, vibra
libremente; Entonces entra en contacto con el abrasivo, que ya está en
contacto con el trabajo.
Y luego comienza el proceso de penetración y finalmente se completa con
una penetración de δw y δt en la pieza de trabajo y la herramienta
respectivamente. FIG. 03 muestra esquemáticamente lo mismo,
suponiendo que la pieza de trabajo sea rígida para una fácil
representación. La herramienta vibra en un movimiento armónico. De este
modo, solo durante el primer trimestre de su ciclo puede derivar un
abrasivo hacia la interacción con la herramienta y la pieza, como se
muestra en la FIG. 04. Fuera de este cuarto ciclo, alguna parte se usa
para acoplar la herramienta con partículas abrasivas como se muestra en
la FIG. 03. Por lo tanto, el tiempo de penetración τ se puede estimar
aproximadamente como

Ahora, durante el mecanizado, se equilibraría el impulso de fuerza en la

herramienta y la pieza de trabajo. Así, el impulso total en la herramienta
se puede expresar como

Donde Fmax es la fuerza de penetración máxima por partícula abrasiva.

27
Ahora, en el USM, la herramienta es alimentada con una fuerza promedio
F, donde:

De nuevo, si la resistencia al flujo del material de trabajo se toma como

σw, entonces

FIG. 03. Interacción entre el grano y la pieza de trabajo y la

herramienta para representar las deformaciones de la pieza de
trabajo y la herramienta

FIG. 04. Cambio en la posición de la herramienta debido a la

vibración ultrasónica de la herramienta.

Si "A" es el área de superficie total de la herramienta que mira hacia la

pieza de trabajo, entonces el volumen de lodo abrasivo de un grano de
grano es
Adg
Si n es el número de granos, entonces el volumen total de n granos es

28
Por lo tanto, la concentración de granos abrasivos en la suspensión se
relaciona como sigue

Ahora se espera que la penetración sea inversamente proporcional a la

fuerza del flujo, entonces,

Nuevamente combinando, 'F' puede escribirse como

Ahora,

29
7. APLICACIONES
Con la aparición del mecanizado ultrasónico se abrió una gamma inmensa de
nuevas alternativas para el maquinado de piezas, piezas de un material que antes
era impensable era ahora posible gracias al desarrollo de esta nueva forma de
mecanizado. Según Hassan Abgel la aplicación de esta técnica está limitada a
cavidades superficiales con un área de no mayor a 1000 mm2.
Las operaciones que se pueden destacar en el mecanizado ultrasónico son bastante
variadas siendo consideradas de mayor desarrollo las siguientes:
7.1. Perforado y mecanizado de centros:
Para el perforado de materiales frágiles y/o duros se utiliza el mecanizado
ultrasónico rotatorio(RUM) donde la herramienta es rotada contra la pieza de
trabajo en forma similar al perforado convencional, está técnica es característica
del perforado. El RUM garantiza tasas de remoción altas y presiones bajas sobre
la pieza y herramienta de trabajo lo cual le crea un nicho en trabajos que
requieren delicadeza con la pieza. Además, se garantiza una perforación con
mayor calidad de acabado y sin ruptura o agujeros pasantes, para el mecanizado
de centros el apalancamiento del núcleo durante la perforación deja de ser un
problema.

Las ventajas del RUM han llevado su aplicación hasta el campo del perforado de
orificios en matriz de cerámicos compuestos(CMC), según Jiao, Deines y
Treadwell: comparado con el proceso de perforado con diamante la fuerza de
corte es reducida en un 50% y la tasa de remoción de material mejora en un 10%
aproximadamente, esto adicionado al gran acabado de los hoyos con los
adecuados parámetros de maquinado.
Con el RUM es posible maquinar una gran variedad de materiales como:
obsidiana, rubí, alúmina, ferrita, cuarzo, zafiro, oxido de berilio, oxido de zirconio
y vidrio.

30
7.2. Pulido Ultrasónico:
El pulido ultrasónico trabaja con una herramienta cerámica en forma de punta
que se desplaza un máximo de 40 μm para luego contraerse nuevamente, todo
esto está regido por una unidad de control que verifica que la acción ocurra unas
30 000 veces por segundo.
La principal ventaja frente a las pulidoras convencionales radica en que éstas
tienen un movimiento ligeramente restrictivo con una carrera de 1/32 a ¼ de
pulgada y un rango limitado de velocidad de 2500 a 3000 carreras por minuto
mientas que la pulidora ultrasónica trabaja a casi 30 000 golpes por segundo y
la carrera varía entre 0.00004 a 0.00012 pulgadas, esto permite un control
completo al pulidor sobre la punta de trabajo para incluso los materiales más
difíciles de mecanizad en 40 a 64 RC.
Sin embargo, el pulido ultrasónico no es un proceso que se aplique de forma
cotidiana y por lo tanto no reemplaza al pulido convencional, más bien el pulido
ultrasónico tiene su principal aplicación para el acabado complejo y preciso de
materiales duros, como moldes o matrices tratados térmicamente, troqueles de
carburo, punzones con bordes muy finos y/o ranuras mecanizadas por un EDM
además de remover la erosión superficial de piezas.

31
7.3. Mecanizado micro-ultrasónico(micro-USM):
Este mecanizado permite la fabricación de casi cualquier microestructura
tridimensional con una alta relación de aspecto (proporción entre ancho y altura)
en la mayoría de materiales, particularmente en materiales quebradizos como
silicio, vidrio de boro silicato, nitruro de silicio, cuarzo y materiales cerámicos
donde la mayoría de métodos de mecanizado, como el mecanizado por micro
electro erosión (micro-EDM) o la perforación laser, se ven restringidos en las
formas y materiales mecanizables.

El micro-USM utiliza vibración de la pieza de trabajo, según Egashira y

Masuzana la vibración de la pieza de trabajo permite un diseño más libre del
sistema de herramientas porque no incluye el conjunto de transductor, bocina y
cono. Además, el sistema completo es mucho más simple y compacto que el
USM convencional.

El micro-USM es capaz de mecanizar varias micro partes 3D de casi todo tipo

de materiales, por lo tanto, es posible el mecanizado y montaje de micro

32
máquinas 3D completas en la misma máquina dentro de un proceso de
fabricación total. Como aplicación se puede ver en la construcción de una micro
turbina de aire hecha con multicapas.

El micro-USM esta principalmente dividido en 2 partes, la micro penetración de

la herramienta y el maquinado de la estructura:

También se combina le micro-USM con WEDG/EDM (esmerilado por electro

descarga/maquinado por electroerosión) para generar micro herramientas
coaxiales con el cual se realiza el micro-USM de materiales más frágiles.
Según Xi-Quing Sun algunas características especiales del micro-USM sobre los
métodos convencionales son:

33
  Con WEDG se produce muchos tipos de micropins, en formas cilíndricas,
cónicas y rectangulares con altas relaciones de aspecto fácilmente, con
este método un micropin de 5 μm de diámetro puede ser mecanizado
para múltiples aplicaciones. Si a esto le añadimos EDM la maquinabilidad
de partes complejas en 3D como un micro engrane.
 Los ejes centrales del cuerpo de la herramienta y la rotación de la
herramienta se mantienen automáticamente en común después de cortar
la discrepancia por WEDG.

Diagrama de máquina para mecanizado microultrasónico+EDM/WEDG

Con todo el desarrollo de estas tecnologías de maquinado de materiales frágiles

y duros se hace mucho más sencillo y de múltiples aplicaciones como el caso
de:
 La medicina, con la posible producción de articulaciones de rodilla o
placas óseas de titanio gracias al maquinado ultrasónico apoyado de
maquinado HSC (corte de alta velocidad) y CNC, con esto la velocidad
de producción de prótesis aumenta significativamente además de la
facilidad para procesarlos.
 La elaboración de prótesis dentales de mayor precisión y una gama más
amplia de materiales, con lo cual no sería sorpresa que esta técnica se
imponga en unos años como la principal en la producción de prótesis
dentales.
 También el desarrollo del fresado ultrasónico con la reducción de un 40%
de las fuerzas de proceso en las CFRP (polímero reforzado con fibras de
carbono).
 Recorte y escarpado de bordes de CFRP sin deslaminación ni extracción
de fibra.
 Diferentes investigadores y empresas trabajan día tras día para contribuir
con la mejora continua de este proceso de mecanizado, tal es el caso de
Conprofe, quienes han desarrollado una teoría de resonancia local en el
desarrollo de sus portaherramientas de alta velocidad para garantizar
que la tecnología de impedancia ultrasónica reduzca a cero las
vibraciones en el punto de conexión con la máquina con lo cual no habrá
impacto alguno en el husillo durante la operación garantizando la
operación segura de la máquina y reducir los daños sobre la herramienta
de trabajo.

34
 En el campo aeroespacial la NASA utiliza el mecanizado ultrasónico para
procesar sus vidrios de ultra baja expansión para satélites ya que este no
causaba posibles grietas en la superficie a comparación del rectificado y
lapeado. También es sabido que utilizan materiales cerámicos por su
uniformidad y buen rendimiento ante altas temperaturas, para el
mecanizado de estos semiconductores de elevada dureza se necesita
una precisión muy elevada que solo puede ser garantizada mediante el
mecanizado ultrasónico. En la aeronáutica una gran cantidad de
materiales necesitan ser procesador por mecanizado ultrasónico como
es el caso de las pastillas de carburo, conectores y piezas cerámicas solo
fabricables por este proceso.
 Un caso remarcable ocurrio en 2010 cuando la empresa JAXA fabricó un
motor completamente cerámico (nitruro de silicio) para su sonda Akatsuki
el cual soportaba temperaturas de hasta 1300 °C, muchas de las piezas
de este motor fueron producidas por mecanizado ultrasónico.

 La fabricación de moldes por mecanizado ultrasónico está quitándole

espacio al proceso de electroerosión debido a las ventajas que presenta
sobre éste ya que no es necesario fabricar electrodos para cada molde a
crear y además permite mecanizar carburo de wolframio y demás
materiales de gran dureza con un desgaste mínimo de herramienta.
 Gracias al micro-USM es posible la creación de micro chips en 3D, lo cual
impulsa enormemente el desarrollo de la electrónica, estos chips se
realizan mediante la combinación del mecanizado ultrasónico y la ayuda
equipos láser, éste método resulta incluso más barato que el mecanizado
químico que se utiliza actualmente.

 La industria automotriz también se beneficia del mecanizado ultrasónico

con la producción de discos de freno de alto rendimiento hechos de
material cerámico y posteriormente perforado con mecanizado
ultrasónico para evaporar el agua acumulada en el proceso de horneado,
estos discos pueden soportar hasta 700°C y continuar con sus

35
 propiedades como si estuvieran a temperatura ambiente, resulta irónico
tener que cambiar el choche antes que los frenos.

 Las toberas de inyección sufren de desgaste por corrosión a altas

temperaturas, por lo cual los materiales cerámicos son una opción muy
tentadora, con esto múltiples elementos del motor utilizan componentes
cerámicos procesados por mecanizado ultrasónico.
 También la producción de preformas de vidrio óptico y barras alargadas
ya que el RUM permite mecanizar barras de hasta 250 mm de largo y de
curvatura muy pronunciada en materiales como cuarzo, zafiro, rubí, etc.

36
8. ESTADO DEL ARTE:

En cuanto al estado actual de este proceso de fabricación, el siguiente paper nos

habla de la optimización del RUD (perforado ultrasónico rotatorio) de vidrio óptico
usando el método Taguchi y un enfoque de utilidad.
El método Taguchi es un conjunto de métodos y estadísticas que se aplican al
control estadístico de la calidad, este método se basa en la reducción de la
variabilidad de los outputs de los procesos mediante la minimización o
eliminación de los efectos de los ruidos, los ruidos del proceso con los
parámetros que no pueden ser controlados.
El artículo se basa en utilizar el método para optimizar las características de
salida individualmente (outputs del proceso). Eligieron parámetros como la
velocidad de avance, velocidad de rotación de la herramienta y potencia
ultrasónica para analizar su impacto sobre la tasa de remoción de material
(MRR) y la rugosidad de superficie (SR).

Para la evaluación de las influencias sobre los parámetros de interés se elaboró

un modelo experimental de trabajo en donde maquinaron una pieza de 50 x 50
x 5 mm. Las propiedades del material de trabajo son las siguientes:

37
Modelo experimental y pieza de trabajo:

38
Utilizando métodos estadísticos evaluaron la influencia de las variables
seleccionadas sobre la MRR y SR obteniendo lo siguiente:

Luego realizaron un análisis microestructura de la superficie mecanizada y la

herramienta de trabajo:

39
Vidrio mecanizado:

Con lo cual llegaron a las siguientes conclusiones:

 Todas las variables consideradas contribuyen significativamente sobre la MRR

y la SR.

40
  El avance contribuye en un 86.88% y un 48.67% sobre la MRR y la SR con lo
cual se debe tener especial consideración a la hora de seleccionar éste
parámetro en la operación.
 Los valores óptimos para MRR y SR encontrados en base optimización de
respuesta individual fue de 0.3729 mm3/s y 0.293 μm respectivamente.
 La remoción de material ocurrió debido a la fractura frágil, así como por fractura
dúctil. El análisis SEM de superficies mecanizadas mostro la presencia de grietas
y daños subsuperficiales.

9. REGERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
9.1. Bibliografía
 Gawad, H. (2005). Advanced Machining Process (Vol. 1). McGraw-Hill.

 Guzzo, S. y. (2004). A Comparative Study on Ultrasonic Machining of Hard and Brittle

Materials. ABCM, 1, 56-61.

 Jagadeesha. (s.f.). Non Traditional Machining Chapter 3.

 Jatinder, K. y. (2088). An investigarion into the machining characteristics of titanium

using ultrasonic machinig. Machining and Machinability of Materials, 143-161.

 Jatinder, R. (2016). A review on ultrasonic machining. IJOETR, 1, 24-34.

 Jiao, D. y. (2005). Rotary ultrasonic machining of ceramic matrix composites: feasibility

study and designed experiments. MACHINE TOOLS & MENUFACTURE, 1401-1411.

 Kaharagpur. (s.f.). Non-conventional machining (Vol. 2).

 Khamba, J. (2008). An Experimental Study on Ultrasonic Machining of Pure TItanium

Using Designed Experiments. ABCM, 3, 231-238.

 Kumar, C. y. (2011). Optimization of correlated multiple responses of ultrasonic

machining(USM) process. Journal Avantages Manufacture Tecnology, 1115-1127.

 Kumar, K. (2010). Multi-response optimisation in ultrasonic machining of titanium using

Taguchi's apporach and utility concept. Journal Manufacturing Reseach, 5, 139-160.

 Kumar, S. (2019). Engineering Science and Technologhy an International Journal .

JESTECH.

 Pei, P. y. (1995). A Mechanistic Apporach to the Prediction of Material Removal Rates in

Rotary Ultrasonic Machining. Journal of Engineering for Industry, 142-151.

 Qin, Y. y. (2002). Analysis of the rotary ultrasonic machining mechanism. Materials

Processing Technology, 182-185.

 Rakesh, D. (2016). Optimization of the tool parameters in ultrasonic vibration assisted

drilling by taguchi method. IJMPERD, 6.

 Shankar, D. (2014). Parametric optimizaition of ultrasonic machining process using

gravitational search and fireworks algorithms. sciencedirect, 6, 315-331.

 Thoe, A. y. (1998). Review on ultrasonic machining. Journal Mach. Tools Manufacturing,

239-255.

41
 Wang, S. y. (2017). Effects of abrasive material and particle shape on machining
performance in micro ultrasonic machining. Precision Engineering.

 Xi-Qing, M. y. (1996). Micro ultrasonic machining and its applications in MEMS. Sensors
and Actuators, 159-164.

 Yu, R. y. (2004). Study of 3D Micro-Ultrasonic Machining. Journal of Manufacturing

Science and Engineering, 727-732.

9.2. Linkfografía:

 https://www.kemet.co.uk/blog/toolroom/ultrasonic-polishing-tips-and-
process
 https://www.moldmakingtechnology.com/careers/conventional-polishing-
versus-ultrasonic-polishing

42