ISSN: 1692-7257 - Volumen X – Número XX - 20XX

Revista Colombiana de
Tecnologías de Avanzada

Recibido: xx de mes de 20xx

Aceptado:

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTROL AUTOMATIZADO PARA

UNA MÁQUINA CAFETERA.

DESIGN AND IMPLEMENTATION OF AN AUTOMATED CONTROL FOR A

COFFEE MACHINE.

Diego Fernando Aguazaco López, Andrea Fajardo Rodríguez

Edwin Enrique Toloza Parada

Universidad de Pamplona, Facultad de Ingenierías y Arquitectura, Ingeniería

Mecatrónica.
Km 1 vía Bucaramanga, Pamplona, Norte de Santander, Colombia.
E-mail: [email protected]

Resumen: Se busca implementar un control automatizado de temperatura para optimizar

la producción de bebidas calientes de una maquina cafetera con el fin de implementar los
conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera. Se realiza el diseño mecánico,
electrónico y de software de la maquina cafetera partiendo de una maquina grecca la cual
no estaba en óptimas condiciones, para el diseño de la carcasa de la maquina se tienen en
cuenta las conexiones de alimentación de energía eléctrica, las protecciones eléctricas y
térmicas, la disposición de los componentes de control como el display LCD 20x4, el
teclado matricial, los componentes de potencia como el caldero, las electrobombas, los
coolers encargados de permitir un flujo de aire constante dentro de la máquina para evitar
exceso de humedad y temperaturas elevadas que pueden afectar los sistemas de control y
demás componentes de la máquina, se realiza el control de temperatura del caldero y de
los procesos de adquisición de datos, impresión en pantalla y control de actuadores
mediante un sistema embebido el cual funciona como cerebro de la máquina.

Palabras clave: Control automatizado, diseño mecánico, diseño electrónico, diseño de

software, elementos primarios de control, adquisición de datos, actuadores.

Abstract:
It seeks to implement an automated temperature control to optimize the production of hot
drinks from a coffee machine in order to implement the knowledge acquired throughout
the university career. The mechanical, electronic and software design of the coffee
machine is carried out starting from a grecca machine which was not in optimal
conditions, for the design of the machine housing the electrical power supply connections,
the protections are taken into account electrical and thermal, the arrangement of the
control components such as the LCD 20x4 display, the matrix keypad, the power
components such as the cauldron, the electric pumps, the coolers responsible for allowing
a constant air flow inside the machine to avoid excess of humidity and high temperatures
that can affect the control systems and other components of the machine, the temperature
control of the cauldron and the processes of data acquisition, screen printing and actuator
control is performed by means of an embedded system which functions as machine brain.

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Keywords: Automated control, mechanical design, electronic design, software design,

primary control elements, data acquisition, actuators.

1. INTRODUCCIÓN La maquina cafetera esta compuesta por varios

sistemas, los cuales se distribuyen en sistema de
Se parte de la idea de implementar un control adquisicion de datos, sistema de procesamiento de
automatizado para una maquina cafetera, la cual datos e informacion y el sistema de actuadores.
cuenta con varias etapas de control y de potencia, En el sistema de adquisicion de datos tenemos la
donde se realiza la adquisición de datos, entrada que es el teclado matricial 3x4, los sensores
procesamiento de datos, ejecución de actuadores, de temperatura y los sensores de posición.
esto con el fin de poner en práctica conocimientos
adquiridos y adquirir a su vez nuevos El sistema de procesamiento de datos e
conocimientos. informacion cuenta con dos sistemas embebidos
Vemos que día a día las personas suelen tomar basados en el microcontrolador arduino, los cuales
algún tipo de bebida caliente ya sea como se comunican entre si por medio de comunicación
desayuno o como onces, y es cuando usualmente se serial y cada uno cumple con ciertas tareas. El
recurre a una cafetería en la que pedimos la bebida, primer sistema embebido es el encargado de la
esperamos unos minutos y nos entregan la bebida. adquisicion de datos y puesta en marcha de los
Con esta máquina cafetera se busca reducir tanto el procesos, este es el que proporciona la salida hacia
tiempo de producción de cada bebida como el los actuadores, realiza la toma de datos para los
tiempo de espera por la misma, esta máquina se sensores y la entrada del teclado, a su vez se
diseña para poder ser empleada tanto en una comunica con el segundo sistema embebido el cual
oficina, como en una casa residencial o en una se encarga de realizar la impresión en pantalla y de
cafetería donde se puede poner a funcionar de realizar el respectivo control PID para el caldero
manera autómata, y por autómata hago referencia a cuando se requiere.
que la maquina solamente será conectada a la
alimentación de energía eléctrica y por medio del
menú cada usuario poder elegir la bebida.

2. ARQUITECTURA DE LA MAQUINA
CAFETERA.

La máquina cafetera cuenta con una interfaz

usuario máquina que permite ejercer un control
sobre la máquina, el fin de esta interfaz es navegar
en el menú de la máquina, escoger, cancelar,
Fig. 2. Circuito esquematico etapa de control,
agregar o disminuir ingredientes para cada bebida
sistema embebido con microcontrolador
así como permite tener un mejor control a la hora
ATMEGA328P.
de operar la máquina, esta interfaz usuario maquina
va directamente ligado con el sistema de control.
En la fig. 2. y fig. 3. Puede apreciarse el diagrama
En la fig. 1. Se puede apreciar un ejemplo de
esquematico del circuito y la PCB. Para ambos
interfaz usuario máquina.
sistemas embebidos se emplea el mismo
microcontrolador ATMEGA328P, por lo que se
hace un circuito que cumpla con los requerimentos
de ambos sistemas, esto es el numero de entradas y
salidas, por lo que se opto por dejar todas las
conexiones libres y por medio de la programacion
decidir cual microcontrolador realizara
determinadas tareas y a su vez se determina la
manera de conexión de los componentes con el
mismo.

Fig. 1. Interfaz usuario máquina.

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Fig. 6. Sensor de línea TCRT5000L.

Para la etapa de potencia, en la cual están los

actuadores tenemos varias etapas, en las que se
Fig. 3. Circuito PCB del sistema embebido con controla el encendido/apagado de 2 electrobombas,
microcontrolador ATMEGA328P de la maquina una de inducción que se aprecia en la fig. 7. y una
cafetera. bomba peristáltica que se aprecia en la fig. 8. y dos
electrobombas de aire de DC que se aprecia en la
Los Elementos Primarios de control en el sistema fig. 9. Y que se encargan de suministrar el café o el
embebido de adquisición de datos se encuentran chocolate para cada bebida. dos micro motores que
dos termopares que se pueden apreciar en la fig. 4. se aprecian en la fig. 10., uno que hace girar el
los cuales son los encargados de sensar la plato para posicionarlo en cada una de las 3
temperatura para el control PID del caldero y para estaciones y otro que eleva la plataforma de vapor
medir la temperatura dentro de la máquina, el por medio de control PWM, un servo motor
teclado matricial 3x4 que se puede apreciar en la encargado de graduar la perilla del caldero
fig. 5. En el cual se digita la opción y se configura controlado por medio de PWM que se aprecia en la
el menú y 3 sensores de línea infrarrojos como se fig. 11.
muestra en la fig. 6. dispuestos en 3 estaciones, las La última etapa de potencia es la encargada de
cuales son de inicio, salida de agua caliente y realizar el control PID del caldero por medio de un
salida de leche y vapor de agua, para tener un circuito de cruce por cero y la respectiva etapa de
control de posición mas preciso. potencia que se realiza por medio de un optotriac
MOC3021 y un triac BTA16 que se aprecia en la
fig. 14. con esto se busca tener la mayor eficiencia
de los componentes a la hora de operar.
Los circuitos de control de potencia como el
circuito del rele, el circuito de control de los
micromotores y el control PID son diseños y
routeados de diseños de PCB hechos por cada uno
de los integrantes del proyecto, esto con el fin de
no cometer errores a la hora de hacer las
conexiones y optimizar espacio.

Fig. 4. Termopar Tipo K con modulo conversor

ADC MAX6675.

Fig. 7. Electrobomba de inducción para maquina

cafetera.

Fig. 5. Teclado matricial 3x4.

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transferencia de la planta que se puede apreciar en

la Tabla 1, en la que debido a la cantidad de datos
registrados solo se va a poner una parte de la toma
de datos.

Fig. 8. Bomba peristaltica.

Fig. 12. Microcontrolador ATMEGA328P.

Temperatura Tiempo
20 0,5
19,75 1
19,75 1,5
20 2
20 2,5
20 3
19,75 3,5
Fig. 9. Bomba DC de aire. 19,75 4
20 4,5
20,25 5
19,5 5,5
20 6
20,25 6,5
20,25 7
19,75 7,5
20 8
Fig. 10. Micro motor. 19,75 8,5
20,25 9
20 9,5
20,25 10
20 10,5
20,5 11
20,75 11,5
Fig. 11. Servo motor Referencia MG995. 21,5 12
21,5 12,5
Para realizar el control PID del caldero fue 21,75 13
necesario realizar una toma de datos de 21,75 13,5
temperatura vs tiempo frente a una entrada escalon 21,5 14
con un valor de voltaje de 30vAC, esto se realizo 21,75 14,5
mediante el microcontrolador ATMEGA328P que 23 15
se muestra en la fig. 12, el termopar y el modulo 22,5 15,5
MAX6675, el tiempo de muestreo fue de 300 23,25 16
segundos con un intervalo de 0.5 segundos entre 23,5 16,5
cada medicion, esto porque el modulo conversor 23,5 17
ADC MAX6675 presenta un retardo de alrededor 24,25 17,5
de 100milisegundos, donde no registra medicion 24,75 18
alguna, la toma de datos fue de alrededor de 600
25,25 18,5
mediciones las cuales se emplearon para realizar
25,25 19
una regresion lineal y asi optener la funcion de
25,5 19,5
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26,75 20 63,75 47
27,25 20,5 64 47,5
27,25 21 65,25 48
28,25 21,5 66,25 48,5
28,25 22 67 49
29,25 22,5 66,75 49,5
29,25 23 68,5 50
30 23,5 69,5 50,5
30,5 24 69,75 51
30,75 24,5 70,75 51,5
32 25 72 52
32,75 25,5 72,25 52,5
32,75 26 73,25 53
33,5 26,5 73,75 53,5
34,25 27 74,75 54
34,5 27,5 75,75 54,5
36,25 28 75,75 55
36,25 28,5 77,5 55,5
36,75 29 77,75 56
37,75 29,5 78,5 56,5
37,75 30 79,5 57
39 30,5 79,75 57,5
39,75 31 81 58
40,5 31,5 82 58,5
41,5 32 82,25 59
42,25 32,5 83,25 59,5
42,75 33 Tabla 1. Adquisicion de datos para caracterizacion
43,5 33,5 de la planta.
43,5 34 2. RESULTADOS.
44,75 34,5
45,75 35
46,25 35,5
46,5 36
47,75 36,5
49 37
48,75 37,5
49,75 38
50,5 38,5
51,5 39
52,5 39,5
52,5 40
53,75 40,5
54,25 41
55 41,5
55,75 42
Fig. 13. Grafica del comportamiento del caldero en
57 42,5
lazo abierto frente a una entrada escalon de prueba.
57,75 43
58,5 43,5 En la fig. 13 se puede apreciar el comportamiento
59,75 44 de la planta a la cual se le realizara el control PID
60,5 44,5 de temperatura, la funcion de tranferencia esta dada
60,75 45 por y = 16,138e0,0285x con una relacion R de 0.9838
61,25 45,5 la cual es una respuesta aceptable para empezar a
61,75 46 realizar el control PID.
62,75 46,5
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Para realizar el control PID del caldero se requiere

de un circuito PCB que cumpla con la normativa En la fig. 16. Se aprecia el circuito PCB empleado
para el diseño electrico y electronico, esto con el para realizar el control de las electrobombas,
fin de garantizar una vida util de los componentes y siguiendo la norma las pistas de la etapa de
fiabilidad a la hora de operar. Teniendo en cuenta potencia deben poder soportar cargas de hasta 10A,
que la carga es de 128vAC y que consume limite electrico para cada RELE.
alrededor de 9A se requiere que las pistas de
conexión sean anchas y a su vez esten distanciadas En la fig. 17. Se aprecia el circuito PCB encargado
entre si. En la Fig. 14. Se puede apreciar el circuito de realizar el control de potencia de los micro
para el control PID del caldero de la maquina motores. Como los micro motores son de DC y
cafetera. tienen una corriente de arranque de 1.6A en ancho
de las pistas no debe ser superior a 1.6mm

Fig. 17. Diagrama de la PCB del circuito de control

de los micromotores por medio del driver puente H
Fig. 14. Circuito PCB de cruce por cero y control L293D.
de cargas de AC de 1Kw.
En la Fig. 18. Se puede apreciar el diseño mecánico
En la fig. 15. Se observar el diagrama de la planta y de la máquina cafetera, en el cual se pueden
el controlador PID de la misma obtenido a partir de observar el lugar donde van ubicados los
la toma de datos de la tabla 1. Para realizar el componentes como el display, teclado, cooler, etc.
control de la maquina fue necesario realizar una
sintonizacion automatica o autotune PID para
obtener unas contastes proporcional, integral y
derivativa que se ajustaran al sistema

Fig. 15. Diagrama controlador PID para la planta

Fig. 18. Diseño mecanico maquina cafetera

automatizada.

A la hora de realizar el control PID para el caldero

ademas de tener en cuenta la planta se debe tener
en cuenta de que manera va a funcionar, a que
Fig. 16. Circuito de control de potencia por medio temperaturas debe calentar, etc. Esto debido a que
de reles. para obtener agua caliente el caldero no debe
superar una temperatura alrededor de los 95°C ya
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que por encima de esta temperatura dentro del Estrategias PWM, Editorial Java E. U.,
caldero el agua pasa de estar en la fase de mezcla Colombia.
de vapor saturado a ser vapor sobrecalentado el Ogata, K. (2004). Ingeniería de Control Moderna,
cual se emplea a la hora de realizar los capuccinos Prentice Hall, Cuarta edición, Madrid.
dado que pasteuriza la leche, pero para este
tambien se tiene su respectivo control, el cual solo SITIOS WEB
varia el valor del setpoint o temperatura a la cual
debe calentar el caldero y solo por periodos de http://oaji.net/articles/2016/1783-1467383398.pdf
tiempo cortos. https://stadium.unad.edu.co/preview/UNAD.php?
url=/bitstream/10596/12683/1/1110556592.pdf
Se realizaron pruebas de control PWM para cada https://es.ryte.com/wiki/nsfr_img_auth.php/f/f3/60
uno de los micromotores, ya que el movimiento del 0x400-InterfazDeUsuario-es-01.png
plato donde se transporta el vaso que contiene la
bebida debe ser suave pero continuo, asi como la
elevación de la plataforma que se encarga de elevar
el vaso con la bebida hasta la salida de vapor de
agua.

4. CONCLUSIONES

Se puede observar durante las pruebas de la

maquina cafetera automatizada que el control PID
requería una sintonización de mayor precisión con
el fin de no exceder temperatura de setpoint ni
recalentar el caldero, a su vez se debía tener un
flujo constante de agua dentro del caldero para que
este no tendiera a subir su temperatura de manera
abrupta.
Durante la puesta en marcha de los micromotores
para revisar el funcionamiento del plato giratorio se
pudo notar que el numero de pasos requeridos para
llegar a cada una de las estaciones no era
constantes, por lo que se debió implementar una
retroalimentación de posición por medio de
sensores de linea TCRT5000L los cuales nos
permitieron tener un mejor control en cada una de
las estaciones.
La comunicación empleada para los
microcontroladores se realizó de manera serial,
esto porque solamente de empleaban 2 pines de
cada microcontrolador y se tenía una comunicación
en tiempo real entre cada microcontrolador.
Durante las pruebas también se pudo notar que el
servo motor empleado para el control de posición
de la perilla en algunas ocasiones se quedaba
trabado, por lo que se implementó otro servo motor
de mayor potencia y de esta manera lograr tener un
mejor control sobre la perilla del caldero, puesto
que esta es la que nos permite la salida del agua o
del vapor de agua, que en algunas ocasiones sale
con alta presión y temperatura, pudiendo ocasionar
accidentes.

REFERENCIAS
Pardo G., A. y Díaz R., J. L. (2004). Aplicaciones
de los convertidores de frecuencia,
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