Flujo continuo

Es una estrategia de fabricación que produce una parte a través de un justo a

tiempo y el enfoque de la producción Kanban, y exige un examen en curso y los
esfuerzos de mejora que, en última instancia, requiere la integración de todos los
elementos del sistema de producción. El objetivo es una línea de producción
equilibradas con un desperdicio mínimo, al menor costo posible, en el tiempo y la
producción libre de defectos.
El flujo continuo o flujo de una sola pieza (one piece flow) es un sistema de
producción en el que el trabajo en curso fluye suavemente entre los diferentes
puestos del proceso de producción: Reduce inventario, tiempos de espera y
transportes innecesarios.
Esta estrategia se aplica normalmente en la fabricación discreta como un intento
de manejar los volúmenes de producción que comprende unidades discretas de
producto en un flujo que es más natural en el proceso de fabricación. El hecho
básico es que, en la mayoría de los casos, las unidades discretas de un producto
sólido no pueden ser manejado de la misma manera como cantidades continuas
de líquidos, gases o polvos.
Fabricación discreta es más probable que se realiza en lotes de unidades de
producto que se dirigen de un proceso a la fábrica. Cada proceso puede aportar
un valor añadido a la mezcla durante un tiempo de ejecución o tiempo de trabajo.
Generalmente hay algo de tiempo de espera para el proceso en una cola de medio
tiempo o tiempo de espera. Cuanto mayor sea el lote, el más largo cada unidad
tiene que esperar a que el resto de los lotes que se completó, antes de que pueda
seguir adelante con el proceso siguiente. Esta cola de tiempo es un residuo, Muda
(término japonés), y representa el tiempo perdido que no es un valor añadido a los
ojos del cliente. Este tipo de residuos es uno de los elementos más importantes
dirigidas a la reducción y eliminación en la manufactura esbelta.
Si hay un cambio en una parte o modelo de producto, el ingeniero de proceso
debe considerar también para equilibrar el tiempo de cambio con el tiempo de
ejecución. Si el tiempo de cambio es largo, ya que podría ser en una máquina, la
reducción del tamaño del lote es generalmente precedido por las técnicas de
reducción de configuración, como Exchange solo minuto de morir.
Una metodología para la fabricación de flujo continuo es la tecnología de flujo de
demanda, que combina los principios de flujo continuo y la fabricación de la
demanda. La planificación de la producción y el control está vinculado a una señal
de atracción que se desencadena a partir de un pedido del cliente o el consumo
de las existencias de productos terminados. Una señal de tirar También puede
vincular un proceso al corriente abajo, y sincronizar el flujo a la demanda del
cliente.
El flujo continuo o flujo de una sola pieza (one piece flow) es un sistema de
producción en el que el trabajo en curso fluye suavemente entre los diferentes
puestos del proceso de producción.
Reduce inventario, tiempos de espera y transportes innecesarios.
Definición y comparación con el flujo por lote:
La actuación más efectiva de cara a reducir “desperdicios” en una cadena de valor
es la creación de flujos continuos.
Por el contrario, en un flujo intermitente, los procesos están aislados y la conexión
entre los mismos se realiza por medio del transporte de materiales en lotes de
transferencia de varias unidades.
El siguiente concepto que utiliza el lean en la creación de un flujo continuo es el
Takt-time. La idea es que si todos los procesos (establecidos en flujo continuo o
trabajando de forma aislada) se diseñan para trabajar al mismo ritmo que la
demanda, se conseguirá que el material avance al mismo ritmo a lo largo de toda
la cadena de valor y por lo tanto la acumulación de material será menor. Esto es lo
que se conoce como
“Sincronización”.
Beneficios esperados del flujo continuo:
• El flujo pieza a pieza elimina tiempos sin Valor añadido
• El flujo pieza a pieza reduce la necesidad de espacio
• El flujo pieza a pieza limita el stock en curso
• El control del stock en curso reduce la dispersión al sistema de producción y
controla el Lead time.

Algunas de las condiciones para establecer y mantener un flujo continuo son:

1. Flujo de una pieza: Está podríamos decir que es una de las condiciones
básicas. Es decir, el flujo pieza a pieza es donde la producción empieza y termina.
En otras palabras, es cuando nuestra pieza de trabajo fluye a lo largo de toda la
cadena de valor de manera constante, sin detenerse, desde el principio hasta el
final, manteniendo un constante aporte de operaciones con valor añadido.
2. Equipos de trabajo con una secuencia adecuada. Una vez que aplicamos el
flujo a una pieza, rápidamente nos damos cuenta de otros detalles importantes.
Por ejemplo, si estamos trabajando dentro de la linea con lotes de 100 uds, cada
operación sin valor que estamos aplicando a la pieza, queda multiplicada por el
número de piezas en el lote.
3. Takt Time, Pitch. En estas condiciones es el momento de considerar si nuestro
flujo es rápido, lento, o si simplemente cumple con el Takt Time, que nos es más
que la velocidad a la que debemos ir para poder cumplir con los requerimientos
del cliente. Por tanto, a menos que tengamos el mismo tiempo ciclo en todas las
operaciones, es probable que los procesos lentos causen que el flujo no sea
suave y constante.
4. Operaciones multi-proceso. El flujo de una pieza puede ser conseguido sin
operaciones multi-proceso. Es decir, podemos asignar un proceso u operación a
cada operario de forma que se mantenga el Takt Time o Pitch necesario. Uno de
los mayores problemas con el planteamiento de un operario por proceso, es que
no mantiene cierta flexibilidad necesaria para ajustar los cambios en los
resultados. La idea final con la que debemos trabajar es tener el mínimo personal
necesario para producir la cantidad de material programado y al ritmo planificado.
5. Operarios Multi-proceso. Los operarios deben ser entrenados en las
operaciones multi-proceso, para que puedan gestionar varios procesos juntos.
Debemos estandarizar máquinas y otros equipos de manera que cualquier
persona lo tenga fácil para aprender y empezar a trabajar. Asimismo, el disponer
de operarios totalmente flexibles y entrenados para múltiples operaciones, nos
dará un abanico mayor de posibilidades de mejora a la organización.
6. Trabajar de pie. Es cierto que este punto puede generar mucha controversia.
Tradicionalmente, según qué tipo de operaciones se suelen realizar con los
operarios sentados, por lo que intentar cambiar esta forma de trabajar suele ser
bastante complicado y genera cierto rechazo. La transición hacía la realización de
las operaciones de pie, suele ser difícil, y es algo en lo que hemos de insistir ya
que el trabajo de pie implica bastantes mejoras como algunas de las que se
enumeran a continuación: la posibilidad de tener mayor libertad de acción y
movimientos más fáciles, dispondremos de la opción de ayudar al compañero
cuando sea necesario, procesos multi-operaciones, mayor abanico de
movimientos para trabajar, corrección de operaciones, etc.
7. Mantener los equipos compactos. Los equipos o máquinas deben ser
compactos, de manera que nos permitan mantener cierta flexibilidad para ordenar
y reordenar su disposición dentro del taller. En otras palabras, con un flujo de una
pieza, no necesitamos equipos grandes y caros, sino que necesitamos equipos
compactos, pequeños, y que nos aporten grandes ventajas en cuanto a
flexibilidad.
8. Crear células de trabajo. A veces durante las operaciones multi-proceso es útil
el poder disponer de diferentes formas o disposiciones para colocar a los
operarios y a los equipos. Normalmente utilizamos y agrupamos operaciones
mediante una disposición en línea, aunque debemos ser flexibles y adaptarnos a
cualquier situación que pueda ser beneficiosa, como por ejemplo la disposición en
U. La agrupación de un grupo de operaciones en forma de U, ayudará en gran
medida a reducir pérdidas por movimientos durante la ejecución de los procesos.