UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y MECANICA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ASIGNATURA: DISPOSICION DE PLANTA

TEMA
REDISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

PARA REDUCIR EL COSTO DE MOVIMIENTO DE MATERIALES EN LA

EMPRESA DE CALZADO “PIELES DEL SUR”

INTEGRANTES
 Acosta Contreras, Anthony Michael
 Huamani Pauccara, Juan Luis
 Valdez Quispe, Jhordy Edward
 Vera Gamero, Jarmila Milagros

DOCENTE:

Ing. Esmelling Enrique Peralta Arotaype

AREQUIPA – PERU
Índice
INTRODUCCION .................................................................................................................................................. 3
Planteamiento de Problema ..................................................................................................................................... 4
1.1 Delimitación del problema .......................................................................................................... 6
1.2 Formulación del Problema .......................................................................................................... 6
1.3 Formulación de la Hipótesis ........................................................................................................ 6
2. Objetivos del estudio ........................................................................................................................................... 7
2.1 Objetivo General: .................................................................................................. 7
2.2 Objetivos Específicos: ........................................................................................... 7
3. Justificación del Estudio .................................................................................................................................. 7
4. MATERIAL .................................................................................................................................................... 8
4.1 Materia ........................................................................................................................................ 8
4.2 Variables de estudio y Operacionalización ........................................................................................... 8
5. RESULTADOS ............................................................................................................................................... 9
5.2 Desarrollar el método SLP y determinar los espacios necesarios en base al método de
Guerchet .................................................................................................................................... 13
5.3 Determinar la capacidad del proceso productivo de calzado aplicando el método SLP ........... 29
5.4 Determinar el porcentaje de reducción del costo por movimiento de materiales con el rediseño
de planta .................................................................................................................................... 32
CONCLUSIONES ................................................................................................................................................ 37
RECOMENDACIONES ....................................................................................................................................... 38
LISTA DE REFERENCIAS.................................................................................................................................. 39
VI ANEXOS ......................................................................................................................................................... 40
 INTRODUCCION

El presente trabajo de investigación, tiene como finalidad proponer un rediseño de la

distribución de instalaciones, que permita reducir el costo del movimiento de materiales
en el proceso productivo de la empresa fábrica de calzado y curtiembre “PIELES DEL
SUR”

La realización de este proyecto, empieza a partir del estudio y análisis de todo el proceso
de fabricación, partiendo de la observación de cada una de sus estaciones de trabajo,
identificando oportunidades que permitan la realización de nuestro propósito: reducir los
costos generados por las distancias recorridas por materiales.

A partir de la información recolectada, se evaluó el sistema de trabajo en el departamento

de producción, haciendo uso de los procedimientos y teorías de la Distribución de planta
– SLP.

El presente estudio, tiene como propósito conocer las distancias y el costo actual de
recorrido para efectuar las operaciones y el número actual de cargas interdepartamentales;
de esta manera proponer un rediseño de planta que reduzca la congestión del material en
proceso.
 PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA

A nivel mundial las actividades industriales de manufactura, se rigen cada vez más por
condicionantes de un mercado exigente y selectivo, es por eso que la eficiencia en el
desempeño de todas las facetas del proceso productivo se hacen principios necesarios para
la subsistencia de la empresa. Esto no solo dependerá de la optimización de los costos de
producción, sino también de la flexibilización de los procesos, por ello; la distribución de
las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra más importancia.

El éxito de una buena distribución de planta en cuanto a la reducción del costo de

movimiento de materiales, depende de lograr combinar la mano de obra, los materiales y
el movimiento de éstos dentro de las instalaciones de una manera eficiente, es decir
ordenando de manera lógica las áreas de trabajo y el equipo necesario para el desarrollo
de las actividades, de tal manera que los empleados y equipos trabajen con mayor
eficiencia.

En esta empresa, la ejecución de actividades está formada por 5 procesos; de corte, de

desbaste, de perfilado, de armado y de acabado, por los cuales se realiza la producción.

Para efectos de estudio, el presente trabajo, se considera como datos de referencia en taller
de trabajo tipo textil simple, del cuadro adjunto. En el cuál; en dependencia del promedio
del número de cargas que se transportan entre áreas, se asigna el porcentaje representativo
del total del salario promedio de los operarios.

En nuestro caso, el promedio de cargas transportadas en una semana (unidad de tiempo)

es de 52.6 veces lo que se clasifica como la representación del 13.5% del salario promedio
de los trabajadores es S/. 652.00
Es decir:

4
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
= (𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ 13.5%) ∗ (𝑁° 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠)

(𝑆/. 652 ∗ 13.5%) ∗ 10 = 𝑆/. 880.20 … . … … … (1)

Dando como resultado, que actualmente el costo por movimiento de materiales asumidos,
cada semana laborada es de S/. 880.20

Actualmente las distancias recorridas semanales, tienen un valor de 2517 .87metros…. (2),
de movimiento de materiales para realizar el proceso productivo.
De (1) y (2) se deduce el costo unitario por movimiento de material:

S/.880.20
= 0.349 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 /𝑚𝑟𝑡𝑠
2517.83 mtrs

5
Entonces podemos decir que a la empresa le cuesta S/. 0.349 por cada metro recorrido
individualmente.

Es por ello que una redistribución de planta que permitirá reducir las distancias de
movimiento de materiales beneficiará a la empresa en la reducción de costos, trasladando
este resultado al precio del producto generando ventaja una competitiva.

Con la actual distribución de planta la tasa de producción efectiva es del 26.7%,

generando una capacidad ociosa del 73%.

1.1Delimitación del problema

Nuestra investigación solo involucra las áreas de producción de la empresa, sin considerar
oficinas administrativas y SS. HH; también este diseño no podrá ser utilizado para otros
talleres de calzado.

Alcance académico: Uso de las teorías de Richard Muther (Muther, Distribucion en

Planta, 1983)

1.2 Formulación del Problema

¿El rediseño de distribución en planta aplicando el Systematic Layout Planning (SLP)

permitirá reducir los costos de movimiento de materiales en la empresa de calzado y
curtiembre “PIELES DEL SUR”?

1.3 Formulación de la Hipótesis

La aplicación del planeamiento sistemático de distribución de instalaciones (SLP:

Systematic Layout Planning) coadyuva a reducir costos de movimiento de materiales en
las operaciones de fabricación.

6
 2. OBJETIVOS DEL ESTUDIO

2.1 Objetivo General:

Rediseñar el ordenamiento físico de las instalaciones de la empresa de calzado y curtiembre

“PIELES DEL SUR” con el fin de reducir costos de movimiento de materiales.

2.2 Objetivos Específicos:

a) Determinar la capacidad actual del proceso productivo.

b) Desarrollar el método SLP y determinar los espacios necesarios en base al método de

Guerchet

c) Determinar el porcentaje de reducción del costo por movimiento de materiales con el

rediseño de planta

3. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO

a) Empresa: minimización de costos, aumento de la capacidad de planta

b) Investigadores: poner en práctica las teorías de Richard Muther (máxima autoridad de la
distribución en planta) (Muther, Distribucion en Planta, 1983)
c) Sociedad: establecer una metodología para rediseñar instalaciones eficientes en las
MYPE (Mediana y pequeña empresa).

7
4. MATERIAL

4.1 Materia

El objeto materia de estudio es el taller de producción de la empresa junto a las actividades que conforman
las áreas productivas.

4.2 Variables de estudio y Operacionalización

Tabla 01: variables y operaciones

VARIABLES DEFINICIÓN DEFINICIÓN DIMENSIONES INDICADORES

CONCEPTUAL OPERACIONAL

Variable Organización de Ordenamiento de Costo unitario por

categórica (X): elementos existente equipos y metro
dentro de la planta, establecimientos Diseño de Instalación Costo / metro
Distribución de con la finalidad de de trabajo para la
Instalaciones asegurar la fluidez elaboración de Numero de cargas
del flujo de trabajo productos. por departamento
Cargas *
departamento

Capacidad real /
capacidad de diseño

Tabla 02: variables y operaciones

Símbolo Descripción

O Operación de producción

→ Actividades de transporte

▽ Almacenaje

□ Control

ᴅ Demora, espera

En la tabla 02 se muestra los símbolos a aplicarse en cada actividad que se usaran en el diagrama

8
5. RESULTADOS

Ahora se procederá a presentar los resultados obtenidos en función a cada uno de los
objetivos planteados, donde desarrollaremos como se consiguieron dichos resultados.

5.1 Determinar la capacidad actual del proceso productivo.

Hallamos el tiempo estándar en producir una docena del producto, este dato lo podemos
calcular a partir del diagrama de flujo del proceso.

Tiempo
18:02 min / doc
Estándar

Se trabajan 8 horas. El tiempo estándar promedio para producir una docena es 18,02 min.
Este tiempo lo podemos considerar como tiempo estándar para calcular la capacidad
instalada de la planta.

Calculando la Capacidad Instalada: decimos, sí el tiempo estándar para una docena es

18:02 min; en un día de trabajo son 480 min (8 horas), entonces hacemos el cálculo para
conocer cuántas docenas se producen al día.

18:02 min 1 doc

480 min x
x= 27 doc/día

Entonces podemos hallar el número de docenas producidas por semana (27 doc/día x 6
días/sem)
x = 160 doc/sem

También tenemos que tomar en cuenta que la mano de obra no trabaja constantemente
durante toda la jornada laboral. Van al baño, se estiran, conversan, toman una pausa,
toman un refrigerio, etc.

9
 Tabla 03: Diagrama de flujo de Proceso

Tiempo distancia
Descripción de los eventos Símbolo
(min/doc) (en metros)
Transportar Mp al almacén ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:21 -
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:20 -
transportar cuero al proceso de corte ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:30 3.50
corte cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:42 14.76
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:12 -
desbaste de cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:34 11.84
transportar al proceso de perfilado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:04 20.30
pasado de pegamento ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:36 -
doblado de bordes ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:26 -
transportar cuero al área de desbaste ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:10 26.55
unión de piezas ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:17 -
revisión ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:14 -
cosido de cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:14 -
transporte al proceso de armado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:18 29.21
colocado de accesorios ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:12 21.47
pegado de lona y cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:50 19.25
empastado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:23 -
encuerado ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:56 -
verificar ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:06 -
lijado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:30 -
pasado de PVC ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:15 -
transporte al proceso de alistado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:14 22.17
pegado de planta ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:34 8.6
pasado de bencina ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:15 -
emplantillar ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:16 17.95
pasado de tinte ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:40 -
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:10 -
secado ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:33 12.67
encajado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:04 -
transportar al almacén de PT ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:06 7.09
almacén de productos terminados ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:00 -

Fuente: elaboración propia

10
 Tabla 04: Tiempo Merma

Tiempo merma promedio (min)

necesidades fisiológicas 5

pausa 10

conversar 6

agua 10

TOTAL 31

Fuente: elaboración propia

El siguiente cuadro realizado, coloca el trabajo real de la mano de obra en 94% del tiempo
de trabajo total (8 horas).
Entonces decimos que el tiempo total que se otorgan los colaboradores para sus
necesidades es de 31 min durante las 8 horas de trabajo por día.
Con el cuadro de tiempo merma promedio, ahora podemos calcular la tasa ociosa y la útil
del tiempo de producción (31 min/día ÷ 480min/día = 6% de tasa ociosa)

Tabla 05: Tasa Ociosa

Tiempo de 8
producción horas

Tasa ociosa 6%

Tasa Útil 94%

Fuente: elaboración propia

Entonces el tiempo real que los colaboradores utilizan para realizar operaciones
productivas es:

1 - Tasa ociosa = 1 – 0.06 = 94%

Si tenemos una Tasa Útil de 94%, calculamos la capacidad instalada real a partir de 160
docenas por semana y la tasa útil, esto quiere decir que del total de docenas producidas
por semana las multiplicamos por la Tasa Útil nos da como resultado la real producción
de docenas por semana considerando los tiempos de merma en el proceso (160 doc/sem
* 94% = 150 doc/sem)
11
 Tabla 06: Capacidad Instalada

Unidad de capacidad producción

tiempo instalada (doc/und actual (doc/und
de tiempo) de tiempo)

1 semana 150 40 (*)

1 mes 600 160

1 año 7,200 1,920

Fuente: elaboración propia

Valor obtenido de la demanda histórica

Ahora podemos hallar la tasa de utilización del sistema, para lo cual:

Porcentaje de utilización del sistema

% Utilización del sistema = Capacidad real *100

Capacidad de diseño

% Utilización del sistema =40 doc/ sem *100

150 doc/sem
% Utilización del sistema = 26.7%

Con este cálculo, también hallamos la Capacidad Ociosa del sistema

Capacidad ociosa del sistema

Capacidad ociosa del sistema = 1 - % utilización

Capacidad ociosa del sistema = 1 - 0.267

Capacidad ociosa del sistema = 73%

La actual distribución de instalación tiene una Capacidad Ociosa del 73%, lo cual es
peligroso ya que afecta directamente a la productividad y utilidad.

12
5.2 Desarrollar el método SLP y determinar los espacios necesarios en base al método
de Guerchet

Las fases que se siguen para la implementación del método SLP es el siguiente, El primer
paso Análisis Productos – Cantidades (P-Q) y consiste en determinar el tipo de
distribución que sigue la empresa.

Donde clasificaremos el volumen de producción de mayor a menor en doc/año, , entonces

obtenemos:

Tabla 07: Demanda Anual

DEMANDA ANUAL ( DOC/AÑO)

Líneas de Producción % %
Producción (doc/año) Individual Acumulado

casual 504 0.26 0.26

vestir 438 0.23 0.49

balerina 366 0.19 0.68

mocasín 330 0.17 0.85

zapatilla 296 0.15 1.00

TOTAL 1934

Fuente: elaboración propia

13
En la tabla 06 observamos que la cantidad total de docenas producidas en el periodo
Marzo 2018 – Febrero 2019 es de 1934 doc/año y cuenta con un promedio de 160 doc/mes.

Producción (doc /año)

Ilustración 02: Tipo de Distribución

Fuente: elaboración propia

Del grafico 02 interpretamos que la empresa en estudio sigue una distribución por
proceso, esto debido a que la curva es de tipo plana, es recomendable realizar una única
distribución de planta en la que se combinen los procesos de producción.

Como nuestro segundo paso para completar las fases del método SLP es realizar un
Análisis ABC para clasificar las preferencias del catálogo según su nivel de ventas.

A continuación, elaboramos un cuadro de la demanda histórica por mes para cada línea de
producto.

Tabla 08: Producción mensual en docenas

Producción Línea de Producción

Mensual vestir casual mocasín balerina zapatilla
nov-18 36 46 34 32 32
dic-18 38 44 30 32 28
ene-19 32 46 30 32 26
feb-19 38 44 28 30 24

14
 mar-19 36 40 30 32 28
abr-19 38 38 36 30 26
may-19 40 40 22 26 16
jun-19 36 38 24 30 20
jul-19 32 40 22 32 28
ago-19 44 42 22 28 20
set-19 26 48 24 30 20
oct-19 42 38 28 32 28
Total 438 504 330 366 296
Fuente: Empresa “PIELES DEL SUR”.

Con la información de la tabla 07 y tabla 08, elaboramos la gráfica para identificar la línea
de productos con mayor demanda, el Análisis ABC de productos para la empresa es:

casual vestir balerina mocasin

Ilustración 03: Clasificación ABC

Fuente: elaboración propia

Como vemos en la grafica 03, podemos decir que la empresa no cuenta con productos que
tengan una abultada diferencia con respecto a los otros, es más como se muestra en la Tabla
07 son cuatro los modelos: Casual, de Vestir, Balerinas y el Mocasín que representan el
85% del total del volumen de producción.

15
Entonces la distribución de Planta deberá ser diseñada bajo el concepto de producir para
estos modelos, ya que además representan el 85% del total de ventas.

Como tercer paso en las Fases del método SLP tenemos que realizar el diagrama de
proceso de operaciones, el cual refleja la secuencia en la que se realizan las operaciones
necesarias para completar el proceso de fabricación del calzado.

El criterio más importante para la realización de este diagrama es de acuerdo a las

referencias más significativas en cuanto al volumen de producción, es por ello que el
siguiente diagrama de proceso de operaciones es el que siguen la mayoría de los
productos, esta información se observa en la grafica 02 producción de docenas al año.

El siguiente diagrama muestra los tiempos para cada operación, estos son los tiempos
promedio para producir 5 docenas.

16
 Tabla 09: Diagrama de Proceso de Operaciones

Corte Corte Corte

1 8,33´ 2 1,67´ 3 110.58´
cuero badana plantilla
Inspec. Inspec. Inspec.
1 0,33´ 2 0.33´ 3 0.33´
Corte Corte Corte
Desbaste Desbaste 5
4 1,25´ 0.5´
cuero badana

Pasado de
3.33´ 6
´ pegamento

7,5´ 7 Doblado
de bordes
4,17 ´ 8 Unión de
piezas

1,5´ 4 Revisión

Cosido
12,5´ 9
de cuero
Colocado de
5´ 10
´ accesorios
Pegado de
11
5´
lona y cuero
5,83 12 Empastado

8,33´ 13 Enzuelado

2,5´ 5 Verificar 1,25´ 18 Encajado

2,5´ 14 Lijado 3,33´ 19 Secado

Pasado de
1,67´ 15 PVC 2´ 6 Inspección

Pegado de
Evento Número Tiempo 5´ 16 planta 2,5´ 20 Pasado de
tinte
Operación 21 86:07´
Pasado de
Inspección 6 06:99´ 3,75´ 17 2,08´ 21 Emplantillado
bencina

Fuente: elaboración propia

17
Ahora ya tenemos identificado el orden cronológico que sigue cada una de las
operaciones, como se observa en el diagrama de procesos operativos el tiempo total en
producir 5 docenas es de 93:06 min.

Continuando tenemos el cuarto paso que es realizar un Diagrama relacional entre los
procesos de trabajo.

Para su construcción se indican los motivos por lo que dos actividades deben estar cerca,
por lo cual utilizaremos la siguiente escala:

Tabla 10: Código de Relación

Relación
CERCANÍA Valor en líneas
A Absolutamente necesaria ───────
E Especialmente importante ───────
I Importante ───────
O Ordinaria ───────
U Sin importancia
X No deseable
Fuente: elaboración propia

Tabla 11: Código de Razón

Código de Razones
Numero Razón
1 por control
2 por higiene
3 por proceso
4 por conveniencia
5 por seguridad

Fuente: elaboración propia

18
Con la tabla 10 y la tabla 11 elaboramos una matriz diagonal, llenando cada uno de los
cuadros con la letra o número código según corresponda.

Departamento

1 Almacén
A
4
2 Corte
E
3
3 Desbaste

4 Perfilado

5 Armado

6 Alistado

7 Almacén II

Ilustración 04: Grafica de Relación

La anterior Ilustración 04 denota la importancia de la relación de actividades y la
proximidad entre estas, de tal forma que se minimicen el número de cruces entre las líneas
que representan las relaciones entre las áreas.

Continuamos con la cuantificación de la gráfica relacional, así en nuestro siguiente paso

podremos diseñar con base al siguiente cuadro:

Tabla 12: Ponderación de la Grafica relacional

Porcentaje
No. Relaciones Resultado % Código
1 1a2 4 9% A
2 2a3 3 7% E
3 3a4 4 9% I
19
 4 4a5 4 9% E
5 5a6 4 9% A
6 6a7 4 9% E
7 1a3 3 7% O
8 2a4 1 2% U
9 3a5 3 7% I
10 4a6 1 2% U
11 5a7 1 2% O
12 1a4 1 2% X
13 2a5 1 2% U
14 3a6 3 7% O
15 4a7 2 4% X
16 1a5 1 2% U
17 2a6 1 2% X
18 3a7 2 4% X
19 1a6 1 2% U
20 2a7 1 2% X
21 1a7 1 2% X
TOTAL 46 100%

Fuente: elaboración propia

De esta tabla podemos observar que ponderamos cada una de la relación que existe entre
los procesos del taller , esta grafica ahora la ponderamos de mayor a menor para poder
tener una visión clara de las relaciones más representativas en cuanto a su peso %.

Tabla 13: Clasificación - Ponderación de la Grafica relacional

Porcentaje
No. Relaciones Resultado % Código
1 1a2 4 9% A
3 3a4 4 9% I
4 4a5 4 9% E
5 5a6 4 9% A
6 6a7 4 9% E
2 2a3 3 7% E
7 1a3 3 7% O
9 3a5 3 7% I
20
 14 3a6 3 7% O
15 4a7 2 4% X
18 3a7 2 4% X
8 2a4 1 2% U
10 4a6 1 2% U
11 5a7 1 2% O
12 1a4 1 2% X
13 2a5 1 2% U
16 1a5 1 2% U
17 2a6 1 2% X
19 1a6 1 2% U
20 2a7 1 2% X
21 1a7 1 2% X
TOTAL 46 1

Fuente: elaboración propia

El quinto paso para la continuación del método SLP es establecer las necesidades de
espacio, estos valores serán calculados en base al método de Guerchet.

Para determinar el espacio total (St) necesario para una actividad, se debe tener en cuenta
los siguientes componentes:

St = N (Ss + Sg + Se)

Superficie Estática (Ss) definido por el área ocupada por las maquinas, muebles y equipos,
se calcula:

Ss = largo x ancho

Superficie Gravitacional (Sg) el necesario para acceder a la maquina o proceso tanto por
los operarios como por parte de los materiales, lo calculamos de la siguiente forma:

Sg = Ss x n

Donde:

n = número de lados

Ss = superficie estática

Superficie de Evolución (Se) es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del
producto terminado, para su cálculo se utiliza el coeficiente de evolución (K):

Se = (Ss + Sg) k
21
Para el cálculo del coeficiente de evolución (K):

K = h1 / (2*h2)

Donde:

h1: altura promedio ponderada de los elementos móviles

h2: altura promedio ponderada de los elementos estáticos

Entonces hallamos el coeficiente de evolución para nuestro caso:

h1 = 1.66
h2 = 1.34

k = 0.62

Una vez que contamos con el coeficiente de evolución, realizamos el método de Guerchet
para cada una de las áreas de trabajo a partir de St, Ss,, Se, Sg, K, h1 y h2.

Almacén de Materia Prima

N n l(m) a(m) h(m)
Anaquel 1 1 1 0.92 0.31 2.11
Anaquel 2 1 1 1.15 0.31 1.98
Anaquel 3 1 1 1.69 0.31 2.04
Anaquel 4 1 1 0.92 0.31 2.01
Anaquel 5 1 1 0.85 0.31 2.10

Ss Sg Se St (m2)
Anaquel 1 0.29 0.29 0.35 0.92
Anaquel 2 0.36 0.36 0.44 1.15
Anaquel 3 0.52 0.52 0.65 1.69
Anaquel 4 0.29 0.29 0.35 0.92
Anaquel 5 0.26 0.26 0.33 0.85
Total (m2) 5.54

Área de corte

N n l(m) a(m) h(m)

mesa corte 1 1 1.16 0.62 1.16
mesa soporte 1 1 0.92 0.31 0.92

22
 Ss Sg Se St
mesa corte 0.72 0.72 0.89 2.33
mesa soporte 0.29 0.29 0.35 0.92
Total (m2) 3.25

Área de Desbaste
N n l(m) a(m) h(m)
desbastadora 2 1 1.20 0.50 0.98

Ss Sg Se St
desbastadora 0.60 0.60 0.74 3.88
Total (m2) 3.88

Área de Perfilado

N n l(m) a(m) h(m)

perfiladora 1 1 1 1.20 0.55 1.10
perfiladora 2 1 1 1.10 0.50 1.60
perfiladora 3 1 1 1.20 0.50 1.20

Ss Sg Se St
perfiladora 1 0.66 0.66 0.82 2.14
perfiladora 2 0.55 0.55 0.68 1.78
perfiladora 3 0.60 0.60 0.74 1.94
Total (m2) 5.86

Área de Armado
N n l(m) a(m) h(m)
mesa armado I 2 1 1 0.30 0.90
mesa armado II 2 1 1 0.30 0.96
mesa armado 5 1 1 1.25 0.24 0.80
mesa armado III 2 1 1 0.30 0.96
mesa armado 7 1 1 1 0.30 0.85
mesa armado 8 1 1 0.51 0.33 1.06
mesa armado 10 1 1 1.01 0.31 0.76

23
 rematadora 1 1 1.98 0.68 1.37
esmeril 1 1 0.41 0.36 1.35
Espensadora 1 1 0.57 0.50 1.02
desbastadora de suela 1 1 0.75 0.52 1.43
mesa de trabajo 1 1 0.93 0.62 1.17
conformadora de punta 1 1 0.475 0.32 1.51
conformadora de talón 1 1 0.53 0.80 1.60

Ss Sg Se St
mesa armado I 0.30 0.30 0.37 1.94
mesa armado II 0.30 0.30 0.37 1.94
mesa armado 5 0.30 0.30 0.37 0.97
mesa armado III 0.30 0.30 0.37 1.94
mesa armado 7 0.30 0.30 0.37 0.97
mesa armado 8 0.17 0.17 0.21 0.54
mesa armado 10 0.31 0.31 0.39 1.01
rematadora 1.35 1.35 1.66 4.36
esmeril 0.15 0.15 0.18 0.48
Espensadora 0.29 0.29 0.35 0.92
desbastadora de suela 0.39 0.39 0.48 1.26
mesa de trabajo 0.58 0.58 0.71 1.87
conformadora de punta 0.15 0.15 0.19 0.49
conformadora de talón 0.42 0.42 0.52 1.37
Total (m2) 18.21

Área de Alistado

N n l(m) a(m) h(m)

timbradora 1 1 0.59 0.54 1.33
mesa alistado 1 1 1 1.30 0.32 1.55
mesa alistado 2 1 1 0.92 0.465 1.05

Ss Sg Se St
timbradora 0.32 0.32 0.39 1.03
mesa alistado 1 0.42 0.42 0.51 1.35
mesa alistado 2 0.43 0.43 0.53 1.38
Total (m2) 3.76

24
 Almacén de Productos terminados
N n l(m) a(m) h(m)
Anaquel 1 1 2.55 0.26 2.10

Ss Sg Se St (m2)
Anaquel 0.66 0.66 0.82 2.15
Total (m2) 2.15

Los resultados obtenidos en la búsqueda del tamaño necesario para cada proceso son los
que se muestran en las tablas, ahora hallamos el tamaño total requerido para la realización
de los productos de acuerdo a nuestra clasificación ABC

Esto lo obtenemos sumando los metros cuadrados obtenidos para cada proceso:
5.54 + 3.25 + 3.88 + 5.86 + 18.21 + 3.76 + 2.15

TOTAL (m2) = 42.64

Entonces concluimos :

Tabla 14: resumen de m2 por proceso

Proceso m2
almacén MP 5.54
corte 3.25
desbaste 3.88
perfilado 5.86
armado 18.21
alistado 3.76
almacén PT 2.15
TOTAL 42.64

Fuente: elaboración propia.

25
De la Tabla 14 podemos decir que el espacio necesario total es de 42.64m2, espacio que
mínimamente debemos respetar para que se cumple con buenas prácticas el proceso de
producción.

Continuando con las fases del SLP como sexto paso tenemos realizar el diagrama
relacional de actividades, con este representaremos el recorrido que siguen los productos,
reflejando las necesidades de proximidad.

Para esto graficamos en base a la Tabla 12 que nos muestra la clasificación de la

ponderación de relaciones según la escala de proximidad.

A B C

F E D

Grafico 05: Diagrama de Relaciones

Fuente: elaboración propia

A través de la gráfica 05 se representa como debería estar la distribución de instalaciones

en base a nuestro método, también observamos que esta nueva distribución es diferente a
la que actualmente tiene la empresa.

Siguiendo con las fases del SLP tenemos el séptimo paso que es la realización del
diagrama de relaciones a escala.

26
Este diagrama es posible gracias al método de Guerchet que con el cual ya tenemos los
espacios necesarios para representar nuestro diagrama a escala.

Ilustración 06: Diagrama relacional de espacios

Fuente: elaboración propia

Con la gráfica 06, ahora solo queda representarlo como una realidad, digamos que, para
nuestra realidad, este debe estar dibujado en los planos de la empresa.

Continuamos con la fase del método SLP siendo el octavo paso el último para concluir
nuestro segundo objetivo.

27
Representaremos la gráfica relacional de espacios en planos para ver cómo queda la
distribución de instalaciones en nuestra empresa:

Grafica 07: Diseño de Distribución de Instalaciones

Fuente: elaboración propia

Podemos concluir que se redujo las distancias por movimiento de materiales en 126.09m2,
como se muestra en la gráfica 07 el diseño propuesto para la nueva distribución de
instalaciones reduce en 59% el traslado de cargas, que lo representaremos en costo para
desarrollar nuestro cuarto objetivo específico.

Finalizamos diciendo que hasta nuestro segundo objetivo se cumple con nuestras
expectativas, la cual era desarrollar a través del método SLP un diseño de distribución de
instalaciones que reduzca primero el movimiento de materiales para así poder trasladarlo
a la reducción de los costes de la empresa.

Siendo así, entonces aplicaremos esta reducción para desarrollar el tercer objetivo,
específicamente en el nuevo diagrama de flujo de proceso.

28
5.3 Determinar la capacidad del proceso productivo de calzado aplicando el método
SLP

Para este objetivo, aplicamos el mismo procedimiento del primer objetivo, siendo el
método del uso del mejoramiento continuo, solo que ahora lo aplicamos con los nuevos
datos obtenidos para nuestro diseño de distribución de instalaciones.

Hallamos el nuevo tiempo estándar en producir una docena, este dato lo calculamos a
partir del diagrama de flujo del proceso propuesto.

Tiempo estándar = 14:34 min / doc

Se trabajan 8 horas. El tiempo estándar promedio ahora para producir una docena es 14,34
min. Este tiempo lo consideramos como tiempo estándar para calcular la nueva capacidad
instalada de la planta.

Calculando la Capacidad Instalada: decimos, sí el tiempo estándar para una docena es

14:34 min; en un día de trabajo son 480 min (8 horas), entonces hacemos el cálculo para
conocer cuántas docenas se producen al día.

14:34 min 1 doc

480 min x

x= 33 doc/día

Entonces de (11) podemos hallar el número de docenas producidas por semana (33
doc/día x 6 días/sem)

x= 201 doc/sem

También tenemos que tener en cuenta que la mano de obra no trabaja constantemente
durante toda la jornada laboral, como lo habíamos visto se toman un tiempo para ir al
baño, se estiran, conversan, toman una pausa, toman un refrigerio, etc.

Entonces de la tabla 03 y tabla 04 sabemos que el tiempo total de merma es de 31min/día,

esto quiere decir que del 100% de las 8h de trabajo por día, solo el 94% se utiliza para
agregar valor a la producción.

29
 Tabla 15: Diagrama de flujo de proceso propuesto
Tiempo distancia
Descripción de los eventos Símbolo
(min/doc) (en metros)
Transportar Mp al almacén ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:21 -
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:20 -

transportar cuero al proceso de corte ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:30 3.50

corte cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:58 4.21
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:12 -
desbaste de cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:01 3.1
transportar al proceso de perfilado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:01 2.80
pasado de pegamento ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:36 -
doblado de bordes ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:26 -
transportar cuero al área de desbaste ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:01 1.8
unión de piezas ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:17 -
revisión ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:14 -
cosido de cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:14 -
transporte al proceso de armado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:05 2.11
colocado de accesorios ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:08 2.81
pegado de lona y cuero ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:50 19.25
empastado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:23 -
enzuelado ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:56 -
verificar ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:06 -
lijado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:30 -
pasado de PVC ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:15 -
transporte al proceso de alistado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:14 22.17
pegado de planta ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:34 8.6
pasado de bencina ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:15 -
emplantillar ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:04 6.5
pasado de tinte ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:40 -
inspección de calidad ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:10 -
secado ○ → ᴅ □ ▽ 0:01:03 5.33
encajado ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:04 -
transportar al almacén de PT ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:06 7.09
almacén de productos terminados ○ → ᴅ □ ▽ 0:00:00 -

Fuente: elaboración propia

30
Si tenemos una Tasa Útil de 94%, calculamos la capacidad instalada real partir de la tasa
útil y numero de docenas producidas por semana, donde el total de docenas producidas
por semana las multiplicamos por la Tasa Útil nos da como resultado la real producción
de docenas por semana considerando los tiempos de merma en el proceso (201 doc/sem
* 94% = 188 doc/sem)

Tabla 16: Capacidad Instalada Mejorada

Unidad capacidad instalada producción

de (doc/sem) actual
tiempo (doc/sem)
1 semana 188 40
1 mes 751 160
1 año 9,018 1,920

Fuente: elaboración propia

Con el nuevo diseño de distribución de instalaciones la empresa podría producir un

máximo de 188 doc/sem, aumentando su capacidad productiva en 38 doc/sem.

Como se observa, se logra un aumento del máximo a producir para la empresa, con lo
cual representaremos la variación porcentual de esta:

Variación porcentual = (V2 - V1) * 100

V1

Variación porcentual = (188 – 150) *100

150

Variación porcentual = 25 %

Como conclusión tenemos que la empresa aumentara su capacidad instalada en 25% con
el nuevo diseño de distribución de instalaciones.

31
5.4 Determinar el porcentaje de reducción del costo por movimiento de materiales con
el rediseño de planta

Habiendo finalizado las fases del método SLP, ahora desarrollaremos una comparación
entre la propuesta de distribución de instalación con la anterior al estudio, esta
confrontación se hace en base a los costos generados por movimiento de materiales y
capacidad de producción.

El desarrollo de esta comprenderá algunos pasos:

Uno: con la ayuda de la matriz desde-hasta identificamos el número de cargas entre

departamentos, se tomara como tiempo base una semana y reflejara la frecuencia en que
un colaborador va desde su área hacia la otra por motivo exclusivamente de trabajo,
llámese trabajo en ir a dejar a su cliente interno su producto o ir a recoger insumos para
que realice sus operaciones; entiéndase que no consideramos como movimiento de carga
el que un colaborador se mueva hacia otra área para conversar en un momento de relajo
u otra actividad que no agregue valor a nuestro proceso de producción.

Tabla 17: Flujo de cargas entre procesos

Numero de cargas por semana

Departamento
almacén (1) corte (2) desbaste (3) perfilado (4) armado (5) alistado (6) almacén II (7)
almacén (1) 80 30 - 40 - -
corte (2) 70 90 - 5 -
desbaste (3) 120 10 4 -
perfilado (4) 75 10 -
armado (5) 100 -
alistado (6) 50
almacén II (7)
Fuente: elaboración propia

En la tabla 17 podemos observar las cargas que se dan entre procesos por semana en
promedio, siendo 52.6 el valor.

Dos: ahora realizamos una matriz desde-hasta con las distancias de recorrido en metros
entre los procesos para la actual distribución en instalaciones.

Tabla 18: Distancias entre procesos

Distancias (m)
Departamento
almacén (1) corte (2) desbaste (3) perfilado (4) armado (5) alistado (6) almacén II (7)
almacén (1) 3.5 14.76 - 19.25 - -
corte (2) 11.84 20.3 - 8.6 -
desbaste (3) 26.55 21.47 17.95 -
perfilado (4) 29.21 12.67 -
armado (5) 22.17 -
alistado (6) 7.09
almacén II (7)
Fuente: elaboración propia

32
Tres: es momento de hallar el costo que le genera a la empresa moverse tantos metros de
un proceso hacia otro, recordemos que el costo unitario por movimiento de materiales es
de S/. 0.35 como se muestra de la fórmula de costo por movimiento de materiales y distancias
recorridas semanalmente. Este costo estará representado en una matriz desde-hasta.
Tabla 19: Costo por movimiento de materiales

Costo = Cu * distancia
Departamento
almacén (1) corte (2) desbaste (3) perfilado (4) armado (5) alistado (6) almacén II (7)
almacén (1) S/. 1.22 S/. 5.16 - S/. 6.73 - -
corte (2) S/. 4.14 S/. 7.10 - S/. 3.01 -
desbaste (3) S/. 9.28 S/. 7.51 S/. 6.28 -
perfilado (4) S/. 10.21 S/. 4.43 -
armado (5) S/. 7.75 -
alistado (6) S/. 2.48
almacén II (7)

TOTAL S/. 75.29

Fuente: elaboración propia

Como se muestra en la tabla 19 el costo total por movimiento de materiales de la actual

distribución de instalaciones es de S/. 75.29 por semana

Cuatro: ahora realizamos la matriz desde-hasta para las distancias recorridas en metros
entre los procesos para el diseño propuesto de distribución de instalaciones.

Tabla 20: Distancias entre proceso mejorado

Distancias (m)
Departamento
almacén (1) corte (2) desbaste (3) perfilado (4) armado (5) alistado (6) almacén II (7)
almacén (1) 3.5 4.21 - 19.25 - -
corte (2) 3.1 2.8 - 8.6 -
desbaste (3) 1.8 2.81 6.5 -
perfilado (4) 2.11 5.33 -
armado (5) 22.17 -
alistado (6) 7.09
almacén II (7)
Fuente: elaboración propia

Cinco: ahora calculamos los costos que le podrían generar a la empresa por movimiento
de materiales si es que se implementa el nuevo diseño de distribución de instalaciones,
recordando que el costo unitario por movimiento es de S/. 0.35.

Aquí se multiplican las nuevas distancias entre los procesos con el costo unitario por
movimiento de materiales, y se representa en la matriz desde-hasta.

33
 Tabla 21: Costo por movimiento de materiales mejorado
Costo = Cu * distancia
Departamento
almacén (1) corte (2) desbaste (3) perfilado (4) armado (5) alistado (6) almacén II (7)
almacén (1) S/. 1.22 S/. 1.47 - S/. 6.73 - -
corte (2) S/. 1.08 S/. 0.98 - S/. 3.01 -
desbaste (3) S/. 0.63 S/. 0.98 S/. 2.27 -
perfilado (4) S/. 0.74 S/. 1.86 -
armado (5) S/. 7.75 -
alistado (6) S/. 2.48
almacén II (7)

TOTAL S/. 31.21

Fuente: elaboración propia

Como se observa en la tabla 21 el costo por movimiento de materiales en base a la

distribución de instalaciones propuesta es de S/. 31.21.

Sexto: aplicamos una gráfica de costos para comparar ambas distribuciones, así podremos
identificar el beneficio de la nueva distribución de instalación.

Elaboramos un cuadro comparativo entre los costos por movimiento de materiales entre
ambas distribuciones, estos costos son obtenidos de la tabla 19 y tabla 21.

Tabla 22: Comparación de costos entre distribuciones

COSTOS
Costo Total de Distribución Costo Total de Distribución
Propuesta Actual
S/. 0.63 S/. 1.22
S/. 0.74 S/. 2.48
S/. 0.98 S/. 3.01
S/. 0.98 S/. 4.14
S/. 1.08 S/. 4.43
S/. 1.22 S/. 5.16
S/. 1.47 S/. 6.28
S/. 1.86 S/. 6.73
S/. 2.27 S/. 7.10
S/. 2.48 S/. 7.51
S/. 3.01 S/. 7.75
S/. 6.73 S/. 9.28
S/. 7.75 S/. 10.21
TOTAL S/. 31.21 S/. 75.29
Fuente: elaboración propia

Ahora tenemos que representar esta comparativa de costos, para ello como vemos en la
tabla 22 se valora los costos por proceso, así también vemos que el costo total por
movimiento de materiales de la Distribución de instalación actual es de S/. 75.29 y para
la distribución propuesta es de S/. 31.21; vale decir que estos costos son generados por
semana.
34
Entonces multiplicaremos el costo total de cada distribución por el número de semanas que
deseamos para reflejar el beneficio que se obtiene al implementar nuestra distribución.

Tabla 23: Costos entre distribuciones por semana

Sem Costo Total de Costo Total de

Distribución Actual Distribución Propuesta
2 S/. 150.57 S/. 62.42
3 S/. 225.86 S/. 93.62
4 S/. 301.15 S/. 124.83
5 S/. 376.44 S/. 156.04
6 S/. 451.72 S/. 187.25
7 S/. 527.01 S/. 218.45
8 S/. 602.30 S/. 249.66
9 S/. 677.58 S/. 280.87
10 S/. 752.87 S/. 312.08
11 S/. 828.16 S/. 343.28
12 S/. 903.44 S/. 374.49
13 S/. 978.73 S/. 405.70
Fuente: elaboración propia

Como se muestra en la tabla 23, hemos tomado 13 semanas para representar nuestra
gráfica que muestra el beneficio de implementar nuestro diseño de distribución de
instalaciones:

COM PARACI ON DE COST E S

beneficio

9 10 11 12 13

Ilustración 08: Comparación de costos de la Distribución Propuesta y la Distribución

Actual, tomando como referencia 13 semanas

Fuente: elaboración propia

35
Como se observa en la Ilustración 08 el beneficio que obtendría la empresa es de S/. 44.08
por semana, esto quiere decir que la empresa reduciría sus costos por movimiento de materiales
en más de la mitad de lo que le costaba antes.

Representando este ahorro en porcentaje, aplicamos la variación porcentual para el cálculo:

variación porcentual = (V2 - V1 ) * 100

V1

variación porcentual = 59%

Concluimos que la empresa reducirá en un 59% el costo por movimiento de materiales si

se produce con el nuevo Diseño de Distribución de instalaciones.

36
CONCLUSIONES

Con respecto al objetivo general y a los específicos:

La conclusión principal que hemos llegado es haber rediseñado la distribución de planta

reduciendo el costo de movimiento de materiales en 59%
Esta conclusión principal está conformada por las siguientes conclusiones específicas,
que a continuación se detallan:

 Se refleja que la empresa está desperdiciando el 46% de su instalación, por lo cual

diremos que no tiene una efectiva utilización de los espacios en planta, de sus
máquinas y de las personas. Llevando al campo económico, la empresa está perdiendo
S/. 1210.50 por semana.

 Se logró determinar los espacios necesarios de 42.62m2 basado en el método de

Guerchet; lo cual, queda resumido en la Tabla 13, lo cual forma parte del desarrollo
del Método SLP.

 Con el desarrollo del método SLP logramos reducir distancias entre los procesos, en
consecuencia, se disminuyeron los costos por movimiento de materiales en 59%
semanal.

 Se aumentó la capacidad instalada en 38 doc/sem esto gracias al nuevo

reordenamiento físico de las instalaciones que representa un 25% de mayor capacidad
para producir

37
RECOMENDACIONES

 Se recomienda implementar el nuevo diseño de distribución de planta, dado que está

ligado al costo de oportunidad; ya que se logrará un ahorro significativo del 59%, y el
aumento de la utilización de la capacidad instalada.

 El método Systematic Layout Planning - SLP es un modelo estándar que responde al

pensamiento sistémico y holístico practicado en estos tiempos modernos utilizando un
solo procedimiento para diversos tipos de distribuciones de planta, lo cual es apropiado
para integrar los procesos de las empresas.

38
LISTA DE REFERENCIAS

690-2, n. I. (2005). MANUAL PARA REDACTAR CITAS BIBLIOGRAFICAS. Santiago:

Bibliotecas
Duoc.

Aguilar, A. L. (Mayo de 2015). Propuesta de redistribucion de planta en Produccion .

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO, 2-8.

Bazalar, E. A. (2011). Producción de calzado en Trujillo.

https://lsbow.wordpress.com/2011/10/14/produccion-de-calzado-en-trujillo-
peru/, 01.

Cabanilas, M. M. (2004). DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA DE UNA EMPRESA

TEXTIL.
Universidad Nacional Mayor de San Marcos, 23,27,48,50,66,68,73.

Castro, L. A. (2002). La industria del calzado de Trujillo. Atlas ambiental de la ciudad de Trujillo,
23-24. Obtenido de
http://www4.congreso.gob.pe/congresista/2001/lalva/publicacion/LibroIndustriadelca
lzado.pdf

Chase Aquilano, R., & Jacobs, R. (2014). Administracion de Operaciones. Mexico: McGraw-
HILLEducation.

eltiempo.com. (2013). Zapatos Peru en Trujillo. Zapatos Peru, 12.

Escudero, J. C. (2011). DISTRIBUCIÓN DE PLANTA EN LA EMPRESA INCALSID PARA LA

OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE CALZADO. UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO,
19,62,87,107.

39
 VI ANEXOS

Tabla 23: Porcentaje de movimiento de materiales por tipo de empresa

Porcentaje Típico de Recorrido

8.2% 11% 13.5%
Und N° Cargas N° Cargas N° Cargas
Trabajo en cadena con transportador mes <210 >=210 >300
Textil – Hilado semana <36 >=36 >50
Textil – Tejido semana <60 >=60 >80
Textil semana <25 >=25 >43
Joyería semana <12 >=12 >30
Pequeña Mecánica mes <120 >=120 >197
Industria Mecánica mes <82 >=82 >110
Industria Alimentaria mes <70 >=70 >110
Fuente: ASOCIACIÓN DE EMPRESAS PROVEEDORAS INDUSTRIALES DE MÉXICO (APIMEX)
2014

Donde el promedio de número de movimiento de cargas entre áreas de trabajo es de 52.6 veces
a la semana.

Tabla 24: Promedio de cargas entre departamentos

Numero de cargas por semana

Departamento
almacen (1) corte (2) desbaste (3) perfilado (4) armado (5) alistado (6) almacen II (7)
almacen (1) 80 30 - 40 - -
corte (2) 70 90 - 5 -
desbaste (3) 120 10 4 -
perfilado (4) 75 10 -
armado (5) 100 -
alistado (6) 50
almacen II (7)

promedio 52.6
Fuente: elaboración propia

40
 73%

26,7%

%utilización del sistema = Capacidad ociosa del sistema =

Ilustración 09: Porcentaje de utilización del sistema

Fuente: elaboración propia

Tabla 27: Sueldos por proceso

TRABAJADORES

Departamento N° colaboradores Casual Vestir

(S/. / doc) (S/. / doc)
Corte 1 S/. 8.00 S/. 13.00
Desbaste 1 S/. 2.50 S/. 2.50
Perfilado 3 S/. 25.00 S/. 54.00
Armado 4 S/. 40.00 S/. 100.00
Alistado 1 S/. 6.00 S/. 14.00

41
42