Aplicaciones de Circuitos Hidraulicos y Neumaticos Con PLC

APLICACIONES DE CIRCUITOS HIDRAULICOS Y NEUMATICOS
CON PLC
PLC (CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE)
Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es
un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa
lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.
CAMPOS DE APLICACIÓN
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente
este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de
sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:
✓ Espacio reducido
✓ Procesos de producción periódicamente cambiantes
✓ Procesos secuenciales
✓ Maquinaria de procesos variables
✓ Instalaciones de procesos complejos y amplios
✓ Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
AUTOMATIZACIÓN NEUMÁTICA
Muchas de las aplicaciones de la neumática son manuales, es decir, están
controladas por una persona que acciona las válvulas cuando es necesario. El otro
tipo de aplicaciones son los sistemas automatizados. En ellos no hay intervención
humana, todo el proceso se desarrolla de forma automática, controlado por un
ordenador. Las instalaciones neumáticas automatizadas son muy comunes, más que
las manuales, ya que se utilizan en la industria sustituyendo a las personas en tareas
repetitivas o peligrosas. Dos ejemplos son: una clasificadora de paquetería (se
empujan los paquetes con cilindros neumáticos cuando es necesario sacarlos de la
cinta) y una máquina de envasado, etiquetado y colocación de tapones en botellas.
Estructura de un sistema neumático automatizado
Un sistema neumático automatizado se compone de sensores, actuadores y de uno
o varios controladores. En la ilustración puedes ver el sistema automatizado más
básico, con un sensor (un lector de código de barras), un controlador (de tipo PLC,
más adelante veremos qué es) y un actuador (una electroválvula). Como se muestra
en la figura 4.1.1
Fig. 4.1.1
Sensores
Los sensores captan información del entorno y la envían, en forma de impulsos
eléctricos (señales), al controlador. Hay muchos tipos de sensores: de temperatura,
de presión, de presencia, de proximidad, etc. En el ejemplo puedes ver un lector de
código de barras.
Controlador
El controlador es el "cerebro" del sistema, toma decisiones teniendo en cuenta los
datos que recibe de los sensores y envía órdenes a los actuadores. El controlador
puede ser un simple circuito electrónico diseñado para una aplicación concreta o un
ordenador personal como los que usamos en casa, aunque lo más frecuente es que
se utilice un tipo de controlador llamado PLC (programmable logic controller o
controlador lógico programable). Un PLC, como el que puedes ver en la figura, es un
pequeño ordenador especializado en controlar máquinas. En el PLC se conectan los
cables que vienen de los sensores y los que van hacia los actuadores.
Actuadores
Los actuadores son los encargados de ejecutar las decisiones que ha tomado el
controlador, por lo que reciben órdenes directamente de éste. En el caso de los
sistemas automatizados, los actuadores acostumbran a ser electroválvulas, es decir,
válvulas neumáticas accionadas mediante electricidad. Cuando les llega corriente
eléctrica, abren o cierran un circuito de aire a presión. Se utilizan para controlar a los
cilindros y motores neumáticos (que son los actuadores finales). Cuando una
electroválvula permite que llegue aire a un cilindro, éste se activa y ejecuta un trabajo
mecánico (como empujar una pieza, mover una máquina, etc.)
Programando el funcionamiento del sistema
El PLC tiene un chip de memoria en el que se graba el programa que ejecuta.
Cambiando el programa que hay en la memoria, cambiamos el funcionamiento de la
máquina controlada por el PLC. La manera más común de hacerlo es conectar un
ordenador personal al PLC y abrir una aplicación que nos permite programarlo.
Ejemplo: clasificación automatizada de paquetería
En una instalación cuya función sea separar automáticamente los paquetes que van
destinados al interior del país o al extranjero, los paquetes tienen una etiqueta con un
código de barras en el que está indicado su destino. Un sensor situado a un lado de
la cinta lee el código mediante un rayo láser y envía la información hacia el
controlador, un PLC.
El programa del controlador indica que si el paquete tiene un destino nacional debe
continuar por la cinta transportadora, mientras que si es internacional, debe ir hacia
la otra cinta. Cuando se trata de esta última opción, el PLC envía corriente eléctrica a
la electroválvula. El solenoide de la electroválvula se activa y abre el paso del aire
comprimido. A continuación, el cilindro neumático recibe aire a presión, su émbolo se
desplaza y empuja la caja hacia la cinta de destinos internacionales.
Automatización Hidráulica
Funcionamiento de los sistemas hidráulicos accionados por bomba
Algunos sistemas hidráulicos funcionan gracias a la fuerza ejercida por una persona
(los frenos de los automóviles, los gatos hidráulicos que utilizan los mecánicos para
levantar coches en los talleres, etc.), aunque la gran mayoría están accionados por
una bomba conectada a un motor. En máquinas industriales, como las prensas, se
utiliza un motor eléctrico y en vehículos pesados, como las excavadoras o las grúas,
es el propio motor de combustión del vehículo el que impulsa la bomba. Uno de los
circuitos accionados por bomba más sencillo es el que hay en los camiones con
volquete, como el que puedes ver en la imagen. Una bomba hidráulica (una bomba
de engranajes) impulsa el aceite que proviene de un depósito. El aceite se envía a los
actuadores, un cilindro en el ejemplo. Una válvula distribuidora controla el movimiento
del cilindro haciendo que el aceite circule en un sentido u otro. Como se muestra en
la fig. 4.1.2
Fig 4.1.2
Inconvenientes de la hidráulica respecto de la neumática

El principal inconveniente de los sistemas hidráulicos respecto de los neumáticos es
que son circuitos cerrados. El aceite no puede escapar del circuito (sí el aire
comprimido), lo que hace que sus componentes sean más difíciles y caros de
construir y tengan un mantenimiento más complejo. Muchas de las aplicaciones
hidráulicas son de gran potencia, como las excavadoras. Al tener que soportar
mayores presiones internas y esfuerzos externos, sus componentes deben ser mucho
más reforzados y por tanto más caros, aunque esto no es tanto una desventaja, sino
una consecuencia del tipo de trabajo para el que están diseñados.

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