INFORME DE VISITAS

INTRODUCCION
En el presente trabajo se dará a conocer la información los procesos del
tratamiento de gas en las plantas de Rio Grande y Carrasco.
La Empresa Operadora de la Planta de Rio Grande, es la Empresa Petrolera
YPFB Andina, esta es una compañía boliviana que centra sus actividades en la
exploración, explotación y comercialización de Hidrocarburos.
YPFB Andina S.A. es una empresa subsidiaria de YPFB Corporación dedicada
a la exploración y producción de hidrocarburos, esta empresa es socio mayoritario
de los Campos San Antonio y San Alberto, que en conjunto aportan
aproximadamente el 60% de la producción de Gas Natural del país.
La Empresa Operadora de la Planta de Carrasco, es la Empresa Petrolera
Chaco S.A. la cual se constituyó, en el marco de la Ley de Capitalización de
empresas públicas N°1.544 de fecha 21 de Marzo de 1994, mediante la cual
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) como sector público, y sus
trabajadores como sector privado, conformaron una sociedad de economía mixta
denominada “Empresa Petrolera Chaco Sociedad de Economía Mixta” (Chaco
S.A.M.)

OBJETIVOS
 Complementar los conocimientos teóricos adquiridos en la Universidad
“U.A.G.R.M.” con los conocimientos prácticos obtenidos mediante la
práctica petrolera para que de esta forma podamos alcanzar una buena
formación académica.
 Conocer los procesos de gas natural en dos plantas de tratamiento y sus
diferencias.
 Conocer el proceso del gas natural para obtener productos terminados
como ser Condensado, Gasolina Natural, GLP y Gas Residual o Gas Seco.
 PLANTA DE SEPARACIÓN DE LIQUIDOS “RÍO GRANDE”

La planta separadora de líquidos de Rio Grande fue diseñada para producir 361
toneladas métricas diarias (TMD) de GLP, alrededor de 350 barriles por día (BPD) de
gasolina natural y 195 BPD de isopentano.

La Empresa que opera en Rio Grande, es la Empresa YPFB Andina, esta es una
compañía boliviana que centra sus actividades en la exploración, explotación y
comercialización de Hidrocarburos. YPFB Andina pertenece a la Estatal YPFB y a la
Empresa española Repsol.

YPFB Andina S.A. es una empresa subsidiaria de YPFB Corporación dedicada a la

exploración y producción de hidrocarburos, esta empresa es socio mayoritario de los
Campos San Antonio y San Alberto, que en conjunto aportan aproximadamente el 60% de
la producción de Gas Natural del país. El campo Rio Grande se encuentra ubicado a 55
kilómetros al sureste de Santa Cruz.
CONSTRUCCION:

 Inicio de construcción: enero del 2011

 Concluyó en julio del 2013
 Primer día de transporte de Gas: agosto 2013
 La construcción creó 9.000 empleos directos e indirectos.
 Inversión en Bolivia: Aprox. $US 159.4 millones
UBICACIÓN:

La Planta de Separación de Líquidos Río Grande, se encuentra ubicada en el

municipio Cabezas, provincia Cordillera del departamento de Santa Cruz a 60
kilómetros del centro de la capital
 Nuestra visita se llevó a cabo en fecha 7 de octubre del año 2017, fuimos recibidos por
la Ing. Andrea Torrez la cual nos dio respectiva inducción de seguridad

Por su propia seguridad le rogamos leer con atención y observar estrictamente las
siguientes Normas de Seguridad:

 El uso de Elementos de Protección Personal (Botas, Cascos, Gafas, Tapones de

Oídos, Guantes, etc.) es obligatorio en los Pozos, Instalaciones de Procesos y
lugares donde se requiera.

 Está estrictamente prohibido fumar en Pozos, Instalaciones de Proceso y en

Ambientes Cerrados.

 No está permitido tocar, operar ó manipular instrumentos y equipos sin

autorización expresa del Supervisor u Operador de Área.

 No podrá ejecutar ningún trabajo sin el respectivo Permiso de Trabajo y Análisis de

Riesgos.

 Está Prohibido el uso de celular en las instalaciones de Proceso y Pozos.

 Igualmente requiere Autorización expresa del Supervisor ó Personal de

Operaciones el uso de cámaras fotográficas.

 En caso de presentarse una emergencia debe dirigirse caminando , en compañía

del Operador de Área, al Punto de Reunión más adecuado para esperar
instrucciones.

 Deposite la basura en los recipientes debidamente señalizados e identificados,

según corresponda.

 Sí tiene consultas, observaciones ó sugerencias le agradeceremos informarnos.

INFORMACION RECOGIDA

Gas de entrada:

 200 MMPC/D
 1800 BTU/MMPC
 825 PSI
 73.5 GRADOS FARENHEIT

Gas de salida:
 194.16 MMPCD
 1024 BTU/MMPC

PRODUCCION:

GLP:

 367.2 TN/D
 2737 BTU/MMPC
 145 TVR
PROCESOS DE PRODUCCION:
La planta produce 367,2 TN/D ,2737 BTU/MMPC ,145 TVR de GLP el cual el gas para
convertirse en GLP pasa por los siguientes procesos:

 Unidad de deshidratación: Los gases tienen la capacidad de retener agua. Para que
el gas sea apto para el consumo del hogar, el agua debe mantenerse a
determinados niveles.
El objeto de la deshidratación del gas es evitar que el agua en estado líquido, al
bajar la temperatura, forme hidratos que obstruyan las líneas de transporte
o formen ácidos que ataquen las cañerías de acero al carbono
 Extracción de líquidos y sección criogénica: en esta parte el proceso criogénico
recibe gas dulce húmedo el cual entra a una sección de deshidratado, donde
se remueve el agua casi en su totalidad, posteriormente es enfriado por
corrientes frías del proceso y por un sistema refrigeración mecánica externo.
Mediante el enfriamiento y la alta presión gas es posible la condensación
hidrocarburos pesados (etano, p butano, etc.), los cuales son se y enviados a
rectificación en la torre desmetanizadora.
Mediante el enfriamiento y la alta Presión del gas es
posible la condensación de los hidrocarburos pesados (etano, propano, butano,
etc.),los cuales son separados y enviados a rectificación en la torre
desmetanizadora.
El proceso de fraccionamiento Consiste en varias etapas de separación que se logran a
través de la destilación. En la primera columna se separa el etano, en la segunda el gas
licuado (propano y butano)
INSTALACIONES EN LA PLANTA SEPARADORA DE LIQUIDOS

 Sistemas de gas combustibles

 Sistemas eléctricos
 Sistema de drenaje
 Sistema de aire comprimido

Sistemas de Gas Combustible: Un gas combustible es un gas que se utiliza como

combustible para producir energía térmica mediante un proceso de combustión.
depuradores de alta y baja presión
Generadores eléctricos:

 Generadores G-001 A/B/C

 Generador auxiliar

Sistemas de drenaje:
o Venteo frio
o Colector de venteo
o Colector de drenajes
o Despacho de camiones
Sistemas de aire comprimido:
• Compresores
—• Secadores de aire
—• Acumulador de aire de instrumentos
—• Aire de servicio
EQUIPOS COMPONENTES DE LA PLANTA
 Tanques de almacén y bombas contra incendios
La planta cuenta con un tanque de almacén y un sistema contra incendios que
cubre toda la planta a su vez está el cuartel de bomberos que esta alerta las 24
horas del dia.

 Sistemas de aceites

El sistema de lubricación proporciona aceite a los cojinetes, a los engranajes y a los

canales de la turbina de gas para prevenir fricción y calentamiento excesivo. Dicho
aceite, está contenido en un depósito que forma parte del sistema.

Los rodamientos de la turbina se lubrican mediante la circulación de aceite a través de

los cárteres gracias a la presión suministrada por la bomba de lubricación acciona a su
vez por los engranajes de la caja de accesorios.

 Turbina y compresor

El compresor es el primer elemento que forma parte de la turbina de gas propiamente

dicha. Su función es aumentar la presión del aire de admisión que proporciona el
oxígeno comburente para la cámara de combustión.
 PLANTA DE GAS “CARRASCO”
Esta es una planta que recibe la producción de tres campos, los cuales producen
específicamente Gas/Condensado; estos son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo Bulo,
este último actualmente cuenta con pozos recientemente perforados y que serán
explotados por Chaco; estos tres campos respectivamente se encuentran ubicados en
el Bloque Chimore I, en el departamento de Cochabamba.

En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o

seco y productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos
estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos campos.
UBICACIÓN

La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo

nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del departamento
(conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230 Km.
de la ciudad de Santa Cruz. La parte central del campo se encuentra aproximadamente a
una altura de 320 m sobre el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 PSI.

La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la
carretera asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino
ripiado que se desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz
con el departamento de Cochabamba. En la figura se observa el Mapa direccional de la
Planta, desde la ciudad de Santa Cruz.
CAMPOS PRODUCTORES

CAMPO CARRASCO

El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo

exploratorio CRC-X1, que alcanzo la profundidad de 4770 m. Habiéndose comprobado la
existencia de formaciones que contienen importantes volúmenes de gas y condensado, en
las formaciones Devónico, se perforaron nuevos pozos. Inicialmente se explotó por
agotamiento natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a la formación.

Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua

de formación, muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de formación y
actualmente se encuentran cerrados o intervenidos. La profundidad media es 4750 m.
Formaciones productoras: Roboré I y II, Petaca y Yantata.

Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11.También se tiene el campo Carrasco Foot

Wall, en este campo se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC FW-3 los
cuales presentan daño a la formación debido a varias operaciones de
reacondicionamiento (PerforacionTerminación); Inyector de agua: CRC-2 y CRC-12W. La
producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua: 491 BPD.

En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de

Chaco después de la Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción de las
formaciones Devonico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.

CAMPO BULO BULO

El Campo Bulo Bulo es considerado uno de los reservorios estratégicos. El

desarrollo de este campo se inició exitosamente durante el segundo semestre de 1998
con la perforación del pozo direccional BBL – 9, que alcanzó una profundidad de 5650
metros. Este pozo, en sus dos etapas de desarrollo y de exploración, completó la
delineación de los reservorios Roboré I y Robore II, extendiéndose al reservorio Roboré III.

En mayo del 2000 se inició la producción en el pozo Bulo Bulo 3, el mismo que
comenzó aportando un volumen superior a los 600 barriles diarios de líquidos y 15
millones de pies cúbicos día de gas natural. A principios del 2001 el campo Bulo Bulo entró
en pleno, funcionando con una producción aproximada de 1800 barriles y 40 millones de
pies cúbicos de gas natural, con lo que se elevó el procesamiento de gas en la planta
Criogénica de Carrasco hasta su capacidad máxima, es decir 70 millones de pies cúbicos
por día.
 El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra
a unos 45 Km. de la Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el Pozo BBL-8;
que esta situado a 47 Km. de la Planta Procesadora de Gas. Toda la producción del Campo
converge al Manifold; este no es más que un colector de pozos donde se encuentra el
Separador V-100; en el cual se realizan las pruebas de producción respectivas; para luego
ser transportado hasta CRC por una cañería de 12” de 28 Km de longitud.

La producción desde el Manifold llega hasta Carrasco previamente pasando por el

Slug Catcher y los separadores respectivos para luego incorporarse a la producción de
Bulo Bulo en las instalaciones de la planta Carrasco. Todo este sistema es controlado
desde el DCS de Carrasco.

En la actualidad son solo 7 pozos productores en el Campo Bulo Bulo uno de ellos
con doble terminación; estos son el BBL-2, BBL-3; BBL-8, BBL-9, y el BBL-11LC, BBL-11LL
(ahogado), BBL-13, BBL-14LC y BBL-14LL. Las formaciones productoras son Roboré I y III.
Sin embargo, actualmente se tiene en perforación el BBL-10, el cual se espera aporte con
10 MMPCD de gas.

La producción media actual es, petróleo: 1493 BPD, Gas: 49.5 MMPCD, Agua: 449 BPD,
GLP: 225.8 MCD, Gasolina: 320 BPD.

4.3. CAMPO KANATA

En 1997, información sísmica de la zona Chimore I (sísmica 2D) fue reprocesada y

reinterpretada por YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a definirse con
mejor claridad la configuración estructural del Anticlinal de Kanata, producto de este
estudio se logra proponer la perforación de un pozo exploratorio denominado Pozo KNT–
X1, el cual tiene la finalidad de investigar los reservorios de las formaciones Petaca
(Terciario) y Yantata (Cretácico).

De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de

4050 m. con los cuales se alcanzo parte superior de la Formación Ichoa, entrando de esta
manera a las reservas hidrocarburíferas de los reservorios Petaca y Yantata.
Inmediatamente a la perforación el pozo ingreso a producción en la Planta Carrasco. El
fluido se transporta mediante una cañería de 3”, de aproximadamente 6.5 Km. llegando
hasta el colector de Carrasco.

Actualmente al campo Kanata cuenta con la siguiente distribución: Kanata Norte,

con 3 pozos; Kanata Sur, con 2 pozos; Kanata este con un pozo y el Kanata Foot Wall, con
2 pozos.
La producción media actual es, Petróleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83 BPD, GLP:
64.3 MCD, Gasolina: 78 BPD.

INSTALACIONES

Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos:

aproximadamente a 300 m. se encuentra el Campamento Nº 1, donde se hospedan el
personal de YPFB CHACO allí se encuentra el Comedor, Sanidad, Portería, Salas de
Recreación y deportes. El Campamento Nº 2 se encuentra próximo a la Planta, en el límite
nor-este.

La Planta de Procesos está instalada en la parte más alta (topográficamente) del

campo, en un área aproximadamente de 22.000 m.²; la planta de amina esta ubicada en el
área sur-este de la misma planta.

Se incluye en éstas instalaciones la Planta Criogénica, Planta de Amina, Sistemas de

Separación, Sistemas de Colección, Sistemas de Deshidratación, Sistemas de Compresión
de Gas Residual, para al Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas de Almacenamiento de
condensado y otros sistemas auxiliares para un buen procesamiento del gas natural.

En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a cisternas.

Son 14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno.

Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo Bulo, además de los tanques de

almacenamiento y bomba de inyección de agua de formación al Pozo CRC-12W.

CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

PRODUCTOS

La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos

secundarios, produce hidrocarburos líquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de Petróleo;
el Condensado y la Gasolina Natural.

La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta

Criogénica, y el Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área de
Separación, tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan en los
tanques de almacenamiento. Otro líquido producto de la separación de los fluidos de pozo
es el Agua, el cual es pre-tratado antes de ser reinyectado a la formación.
A. PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS. El gas proveniente de los separadores se
acondiciona primeramente en una Planta de Amina con capacidad de 70 MMPCD, con el
objetivo de eliminar el CO2, esto con el objeto de cumplir las especificaciones para el gas
de venta.

Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso

químico (Absorción) y un proceso físico (Adsorción) luego se extraen los componentes
licuables (Gasolina natural y GLP) en una Planta Criogénica de 70 MMPCD de Capacidad;
para posteriormente El gas Residual ser entregado a las Termoeléctricas de Valle
Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil, quien lo transporta hacia los
centros de consumo nacional ó internacional. Una parte de éste gas es inyectado a los
Pozos para el proceso de GLS.

B. PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL. Producto del

proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la producción del
condensado, se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto de acuerdo a la
fiscalización de YPFB TRANSPORTES para luego ser transportado a Santa Cruz a la
correspondiente refinería.

C. PROCESO DE CARGUÍO DE GLP. También producto del proceso del gas natural este
es almacenado, medido y transportado mediante camiones cisternas a los centros de
consumo del país.

D. PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN. El agua de formación

producto de la separación es recolectada en la piscina API, filtrada, tratada con los
correspondientes compuestos químicos para luego almacenarla y re-inyectarla a la
formación, en pozos como el CRC-12W.

A continuación en la siguiente tabla se observa la producción promedio de los

distintos productos que se elaboran en la Planta.

PRODUCCIÓN PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO

PRODUCTO/CAMPO CARRASCO BULO BULO KANATA
Gas (MPCD) 12931 98624 8600
Petróleo (BPD) 418 3097 1360
Gasolina Natural (BPD) 45 160,6 0
GLP (MCD) 98 468 0
Agua (BPD) 647 183 8
Fuente: Elaboración Propia
A continuación tenemos dos diagramas, el primero muestra en bloques que muestra el
proceso completo en la planta procesadora de gas.

SLUG CATCHER

BULO BULO
CARRASCO
KANATA
RECOLECTOR

SEPARACIÓN SEPARACIÓN PLANTA

DE BAJA DE ALTA DE AMINA

ESTABILIZACIÓN
CONDENSADO
COMPRESIÓN SISTEMAS DE
DE BAJA DESHIDRATACIÓN

SISTEMA COMPRESIÓN
DEETANIZADORA
CRIOGÉNICO ALTA

DESBUTANIZADORA

GAS RESIDUAL A
TRATAMIENTO DE ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
GASODUCTO Y
AGUA DE FORMACIÓN DE CONDENSADO DE GLP
TERMOELÉCTRICAS

POZOS

El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata, actualmente se
tiene los campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo Kanata Sur KNT, Kanata
Norte KNN, el campo Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata este KNE y el campo Bulo
Bulo.

Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11, además
de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos CFW-1, CFW-2 y
CFW-3. Sin embargo también se tiene al CRC-12W y CRC-2W que sirven para inyección de
agua.
 ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO CARRASCO
POZO ANTES AHORA FORMACIÓN
CRC - X2 Reinyección Agua Reinyección Agua Yantata-Roboré I
CRC - X7 Productor Productor Roboré I y III
CRC - X11 Productor Productor Roboré I y III
CRC - X12 Reinyección Agua Reinyección Agua
CFW - 01 Productor Productor Petaca
CFW - 02 Productor Productor Yantata
CFW - 03 Productor Productor Yantata
Fuente: Elaboración Propia

El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2, BBL-3,
BBL-8, BBL-11LC y BBL-11LL (ahogado), el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-14LL (pozos nuevos).
Sin embargo actualmente se realiza la perforación del pozo BBL-10, el cual pronto formará
parte del campo.

ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO BULO BULO

POZO ANTES AHORA FORMACIÓN
BBL - 02 Productor Productor Cajones
BBL - 03 Productor Productor Roboré I
BBL - 08 Productor Productor Roboré I
BBL - 09 Productor Productor Roboré III
BBL - 11 LC Productor Productor Roboré I y III
BBL - 11 LL Productor Productor Roboré I y III
BBL - 13 Productor Productor Yantata
BBL - 14 LC Productor Productor Cajones
BBL - 14 LL Productor Productor Yantata
Fuente: Elaboración Propia

El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H, el campo Kanata Norte tiene 3 pozos el
KNN-1, KNN 3c (intermedia) y el KNN-4H, en el campo Kanata Foot Wall se tiene el pozo
KFW-1 de baja presión (con instalación de GLS) y el KFW-2 (de intermedia).

El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy baja presión (separado a 140 psi) y
el KNE-2 que fue improductivo, el campo Kanata es el último Campo en integrarse a la
Producción de la Planta Carrasco, actualmente cuenta con los siguientes pozos:

ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO KANATA

POZO ANTES AHORA FORMACIÓN
KNN - X1 Productor Productor Petaca
KNN - X3 Productor Productor Petaca
KNN - 4H Productor Productor Yantata
KNT - X1 Productor Productor Yantata
KNT - 4H Productor Productor Yantata
KFW - 01 Productor Productor Petaca
KFW - 02 Productor Productor Petaca
KNE - 01 Productor Productor
Fuente: Elaboración Propia
Cada pozo entra en prueba de producción dos veces por mes para conocer su
comportamiento en cuanto a producción de gas, agua, petróleo, arrastre de arena, y
sobre la base de las pruebas, se realizarán cambios del número de choque para mejorar la
producción. También se cuenta con un sistema de tratamiento e inyección de agua. En
este recorrido diario se va a tomar lecturas de las presiones de cada pozo que esta en
producción y los de prueba.

Equipos, instrumentos y Parámetros de Operación.-

INTERCAMBIADORES DE CALOR G/G (E-260 A/B Y G/L E-261 A).-

Propósito y descripción.- El gas de admisión es subenfriado en los

intercambiadores con el gas residual frío y liquida frío del separador de la entrada
al turbo expansor para condensar los componentes de mayor peso molecular
como la gasolina natural recuperado de la corriente de carga del gas natural. De
acuerdo a esta explicación podemos decir que los intercambiadores gas/gas y gas
/líquidas son planchas de doble paso donde se efectúa el enfriamiento el gas de
admisión y precalentamiento del gas residual en contra corriente.

Control e instrumentación.-
Indicadores de temperatura de entrada y salida local.
Indicadores de temperatura en el DCS.
Válvulas manuales de control.

Funcionamiento.- Los intercambiadores deben manejar 70 mmpcd y presión

1350 psi máximos. El gas de admisión entra por la carcasa del intercambiador, y el
gas residual frío por los tubos. El gas de la carga se dirige al separador de alta
presión a la entrada del turbo expansor.

SEPARADOR DE ALTA PRESION (V-261).-

Propósito y descripción.- Los líquidos condensados por enfriamiento en los

intercambiadores del gas de admisión son recuperados en el separador de alta
presión de la criogénica, con el objetivo de enfriar más el área criogénica. Vale
hacer notar que si el gas es más macro o seco se enfría mas el gas en la entrada al
expansor, si el gas es más rico se necesita una refrigeración externa para enfriar.
 Control e instrumentación.-
Indicador local de presión y temperatura.
Transmisor de presión y temperatura al DCS.
Válvula de control de nivel y de alivio.

Funcionamiento.- El líquido sale por la parte inferior del separador y va a

intercambiar calor una parte del gas de admisión y continua su flujo hacia el cuello
de la desetanizadora. El gas sale por la parte superior, se dirige a la entrada del
expansor o J.T. Las condiciones de operación de 1350 psi 70 mmpcd,- 20 ºF
condiciones actuales de operación de 1100 psi –10 ºF y 52 mmpcd.

TURBO EXPANSOR (E-268) -COMPRESOR (E-269).-

Propósito y descripción.- Los expansores son turbinas centrifugas con alabes
angulares diseñados para el tipo de gas a procesar y recuperar los gases licuables
de mayor peso molecular por expansión del gas, este proceso es iso-entropico a
entropía constante, es un proceso irreversible.

Control e instrumentacion.-
Válvulas de control ON –OFF de entrada al expansor 268 A/B y 269
Válvula de control de presión de entrada al expansor PC- 268B.
Programa lógico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Aéreo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor – compresor.
Válvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor –compresor.
Control de vibración y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor.
Válvulas de control manual de entrada y salida del expansor.
Válvulas de drenaje del expansor- compresor.
Válvulas de alivio.
Paro de emergencia del turbo expansor.

Funcionamiento.- El gas subenfriado es enviado al expansor con una presión de

1100 psi, temperatura de –15 ºF donde se expande isoentrópicamente, y sale con
una presión de 320 psi y temperatura de –95 ºF en condiciones normales debe
operar de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
 Se conoce con sistema criogénico, porque las temperaturas son menores a –60
ºF el cual esta operada por él turbo expansor, el descenso de temperatura es por la
caída de presión del alimento y salida del turbo.

VALVULA JT (PCV-268 A).-

La válvula J.T. es un bypass del turbo expansor; cuando se requiere realizar

mantenimiento o se presenta algún problema del turbo expansor la planta
criogénica sé operada por la válvula J.T.

Propósito y descripción.- La válvula J.T. es un proceso de expansión a entalpía

constante. El enfriamiento es menor y porcentaje de recuperación, de los
hidrocarburos líquidos, la caída de presión es menos.

Control e instrumentación.-
Control de operación desde el DCS.
Válvulas de control manual.

Funcionamiento.- El gas subenfriado es enviado a la válvula J.T. con una

presión de 1100 psi, temperatura de 0 ºF a 20ºF donde se expande a entalpía
constante, y sale con una presión de 430 psig y temperatura de –48ºF a -60 ºF en
condiciones normales de operación de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
El gas procesado de la salida del turbo expansor y la válvula J.T. se dirige al
separador de baja más conocido como DHX.

SEPARADOR DE BAJA DHX (V-264).-

Propósito y descripción.- Uno de los procesos más eficaces para la

recuperación de propano, es la concentración y atención en el separador de salida
del expansor, parece lógico concentrar la atención en esta área de la planta a fin
de reducir las perdidas de líquidos en el vapor del gas residual. El separador de
salida del expansor es una torre recontactora con pocas bandejas.

Donde la mayor parte del propano contenido en la fase de vapor se recupera

por el reflujo de la cima de la torre, este reflujo consistente de los vapores de la
cima de la Desetanizadora y el intercambio de calor con los líquidos de fondo de la
DHX, en los intercambiadores de la cima de la torre, aprovechando al máximo el
intercambio de energía entre la corriente caliente y fría.
 La flexibilidad del funcionamiento para la máxima recuperación de propano es
el manejo de válvulas de modo que pueda controlar las temperaturas en los
intercambiadores de la cima de la torre, entre el rechazo de la Desetanizadora y el
flujo del líquido del fondo de la DHX. Y el gas residual.

Cabe hacer notar que las plantas convencionales la recuperación de líquidos

son máximas hasta el 85% como Vuelta Grande; actualmente en la planta carrasco
recupera del 94% al 96% de propano. También quiero hacer notar que la presión
diferencial de torre a torre debe existir de 5 a 50 psig de diferencia.

Control e instrumentación.-
Indicador local de presión y temperatura.
Indicador local de presión diferencial.
Indicador local de nivel.
Transmisor de nivel al DCS.
Transmisor de presión y temperatura al DCS.

Funcionamiento.- El líquido sale por la parte inferior de la torre recontactora y

es bombeado por bombas de reflujo (P-265 A/B) a la cima de la Desetanizadora,
que pasa por el intercambiador de la cima de la torre(E-267)para intercambiar
calor con el rechazo de la Desetanizadora, controlada por una válvula
automática(TIC-267) de control de temperatura, una parte del líquido pase por el
intercambiador y otra directo a la torre Desetanizadora.

En condiciones normales de operación con turbo expansor de gas residual de

48 - 57 mmpcd, temperatura de –90 ºF a –95ºF, presión de 320, presión diferencial
de 1.7 psi, factor de recuperación de 94% a 96% de propano. En condiciones de
operación de la planta criogénica por la válvula J.T. temperatura de –48 ºF a –60
ºF, presión de 435 psig a 430 psig.

El factor de recuperación es de 55% a 60%. Los líquidos recuperados del

separador de alta y de la DHX se dirigen a la Desetanizadora, anteriormente
mencionados.

El gas de salida, por la cabeza de la torre recontactora (DHX) gas residual, pasa
por el intercambiador de la cima de la torre (E-262) para intercambiar calor con el
gas de rechazo de la Desetanizadora, este gas de rechazo de la Desetanizadora es
controlado por una válvula automática de control de temperatura (TIC-262) para
controlar la eficiencia del intercambio de calor; una parte del gas de rechazo pasa
por el intercambiador y otra directo, donde se juntan en la entrada de la torre
DHX. La salida del gas residual del intercambiador E-262 se dirige hacia los
intercambiadores de entrada a la planta criogénica para intercambiar (E-260 A/B)
con el gas de admisión a la planta criogénica, y posteriormente dirigirse hacia el
booster compresor.

INTERCAMBIADORES E-267 Y E-262.-

Los intercambiadores son para optimizar la recuperación de líquidos entre el

gas caliente y frío, nos ayuda a recuperar los líquidos de la fase vapor del gas
residual en la DHX. Una característica singular de la Desetanizadora es que se
pierde un 5% de propano, recuperado en la DHX, también sin el reflujo del rechazo
de la Desetanizadora que ingresa a la cabeza de la DHX se perdería
aproximadamente un 10 % de propano, quiere decir que el reflujo del rechazo de
la Desetanizadora nos ayuda a recuperar un 10 % de propano.

Continuamos con el gas residual de la salida del intercambiador E- 260 A/B.

BOOSTER COMPRESOR (K-269).-

Propósito y descripción.- El compresor es centrifugo con alabes angulares

diseñados para comprimir el gas residual a la presión de succión de los
compresores residuales, al igual que el expansor es un proceso isentropico a
entropía constante. El principio fundamental es ganar la energía del expansor para
comprimir el gas residual y al mismo tiempo frenar la aceleración del expansor.

El turbo expansor – compresor están comunicados por un eje de transmisión

en el cual el gas de entrada al expansor entra en una dirección y el gas residual en
otra dirección al compresor. Para que no exista comunicación de flujo de fluidos
entre el compresor y el expansor, cuenta con sellos de gas residual caliente de la
descarga de los compresores de 90ºF a 130ºF en dos puntos de la turbina
(expansor – compresor) con una presión de 500psig a 600psig. En el centro de los
puntos de gas de sello se tiene circulación de aceite. Este aceite cumple la función
de refrigerar y lubricación al eje de transmisión del expansor compresor, para no
afectar con elevadas temperaturas los sistemas de transmisión e instrumentación
de la turbina, el aceite es bombeado por bombas P-272 A/B a la turbina,

este aceite caliente circula por un enfriador AC-272 para enfriar y continuar su
ciclo por filtros hacia el reservorio de aceite y continuar el ciclo de refrigeración. El
expansor tiene drenajes de líquido de los cojinetes y un indicador de temperatura
gas de sello para comprobar la circulación de gas.
 El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado
PLC, programa lógico de control con parámetros definidos de operación el cual
recibe señales de transmisión desde diferentes puntos del expansor compresor y
analiza las condiciones de operación y envía la señal de paro en caso de
parámetros fuera de su programa, así mismo cuenta con un panel de control de
operaciones donde se puede verificar las condiciones de operación.

El programa PLC tiene un enlace de control con el programa DCS (sala de

control) de donde se pude parar y arrancar el turbo o controlar a media carga de
acuerdo a los parámetros de operación; Para la puesta en marcha del turbo
expansor primeramente se debe preparar en el programa PLC y posteriormente
dar la señal de arranque desde el DCS, o también se puede arrancar localmente
desde el PLC. En caso de emergencia cuenta con paro de emergencia operado en
el PLC.

Control y instrumentacion.-
Válvula de seguridad ON OFF.
Válvula bypass del compresor.
Programa lógico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Aéreo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor – compresor.
Válvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor –compresor.
Control de vibración y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor..
Válvulas de drenaje del expansor- compresor.
Válvulas de alivio.

Funcionamiento.- El gas residual de la salida de la DHX se dirige hacia el

booster compresor una presión de 310 psig, temperatura de acuerdo a la
temperatura ambiente de donde se comprime isoentrópicamente a una presión de
405 psig – 430 psig o presión de succión de los compresores residuales y
temperatura de 120ºF a 145ºF en condiciones normales de operación de 48 - 60
mmpcd de gas residual.

El gas de la salida del booster compresor se dirige hacia la succión de los

compresores residuales previamente enfriado en los aéreo enfriadores AC-270-71.
A una temperatura de 70ºF a 100ºF.
 DESETANIZADORA (T-203).-

Propósito y descripción.- El propósito de torre desetanizadora es separar o

rechazar los componentes más livianos de la mezcla líquida por vaporización.

La separación consiste en circular en contracorriente por el interior de la torre,

el líquido de la parte superior o cúspide como reflujo y por el cuello de la torre
como carga, el vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de
la torre situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se
hace hervir la fase liquida para formar vapor.

El objetivo del contra flujo es que exista un contacto intimo en equilibrio de la

fase líquida y vapor, para establecer un intercambio de materia entre ambas fases
a través de los platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano de la
fase líquida por la cabeza de la torre.

Control e instrumentación.-
Indicador de presión y temperatura local.
Indicador local de nivel.
Transmisor de alarma de alto y bajo nivel en el DCS.
Indicador de temperatura de la cabeza.
Indicador de presión diferencial de la cabeza.

Funcionamiento.- En condiciones normales, se debe mantener parámetros de

operación constantes, de acuerdo a las características y composición de la carga
de alimentación del líquido a la torre, la relación de los componentes livianos –
pesados, la volatilidad, tasa de reflujo y relación de temperatura de fondo.

Parámetros de operación normal: caudal de alimentación 6 - 14 gpm, caudal de

reflujo 60 – 122 gpm, presión de operación de 410 psig, temperatura de 215ºF –
246ºF, estas operaciones dependiendo si es con turbo expansor o por la válvula J.T.
Cantidad de líquidos recuperables del gas.

Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de

líquido los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos, perdida
de productos de fondo.

Si no se mantiene nivel en el visor o perdida de nivel en la torre, ocurre alta

temperara; al existir alta temperatura la velocidad de intercambio es rápida entre
el vapor y el líquido en los platos, pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de
recuperación de la columna. Los líquidos del fondo de la torre desetanizadora se
dirige hacia un tanque de acumulación o reservorio.

TANQUE DE SURGENCIA (V-266).-

Propósito y descripción.- El tanque de sugerencia es un acumulador de líquido

recuperados del gas natural, este reservorio sirve como control de nivel de la torre
desetanizadora y una línea de igualación de presión entre la torre de
desetanizadara y el reservorio.

Control e instrumentación.-
Indicador local de presión.
Indicador de temperatura local.
Indicador local de nivel.
Válvulas control de presión al quemador.
Líneas de drena al acumulador V-500.
Indicador de flujo al DCS.
Válvula de control de flujo.

Funcionamiento.- En condiciones normales de operación, debe mantener la

misma presión que la torre desetanizadora de 410 psi y temperatura de 210 – 245
ºF en función de carga de líquido a la torre desetanizadora y componentes livianos
y pesados en el producto de fondo.

El flujo de líquido de del V-266 se dirige hacia la torre desbutanizadora.

DESBUTANIZADORA (T-310).-

Los líquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para
ingresar a la torre T-310 (controlar temperatura de fondo, temperatura de
alimentación) donde se produce la separación del C3, C4, N-C4, y hasta C5, N-Cs
según análisis cromatográfico, estos gases se condensan en el condensador AC-330
y depositados en el acumulador de reflujo V-340 (controlar nivel, presión) y desde
este acumulador se bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presión de
descarga) a los tanques de GLP .

Esta torre también cuenta con un reboiler ó calentador de reflujo E-320.E1

liquido de fondo de la columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ahí a
los tanques de almacenamiento.
 Propósito y descripción.- El propósito de la torre desbutanizadora es fraccionar
los componentes de GLP por el tope, y la gasolina natural por la parte inferior de
la torre.

La separación consiste en circular en contracorriente de flujo, por el interior de

la torre a atreves de las válvulas de borboteo, la fase líquida o carga por la parte
superior, y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la
torre situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se
hace hervir la fase liquida para formar vapor.

El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto intimo de la fase líquida y
vapor para establecer un intercambio de materia entre ambas fases, a través de los
platos de borboteo, y rechazar el componente más liviano (GLP) por el tope o
cabeza, y gasolina natural por el fondo de la torre.

Control y instrumentacion.-
Indicador local de presión.
Indicador local de temperatura.
Indicador local de nivel.
Alarmas de alto nivel al DCS.
Alarmas de alta presión al DCS.
Alarmas de alta temperatura al DCS.
Válvulas de control de flujo de la gasolina y GLP.
Válvulas de control de presión al quemador.
Válvulas de alivio al quemador.
Líneas de drenaje al V-500.
Medidores de flujo de gasolina y GLP.

Funcionamiento.- En condiciones normales, se debe mantener parámetros de

operación constantes, de acuerdo a las características de la composición y calidad
del producto terminado, la relación de los componentes livianos –pesados, la
volatilidad relativa, tensión de vapor reíd de la gasolina y GLP, gravedad específica
del GLP, grados API de la gasolina, tasa de reflujo, relación de temperatura de
fondo con la composición.

Los parámetros de operación normal: caudal de alimentación de 48 -85 gpm,

presión de operación de 190 psig, temperatura de 340 ºF, taza de reflujo de GLP
una relación de reflujo/carga de 0.58- 0.60 gpm, estas operaciones dependiendo si
las operaciones, es con turbo expansor o por la válvula J.T. para el cambio de las
variables de control de la calidad del producto terminado.
 Es importante mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de
líquido en los platos resultando perdida de eficiencia en la columna de platos,
perdida de productos de fondo, incremento drástico de presión diferencial y
perdida de sensibilidad de los controladores. Si se tiene perdida de nivel en el
visor o perdida de nivel en la torre, ocurre alta velocidad de intercambio de
temperara, donde el líquido es atomizado al existir alta temperatura, la velocidad
de intercambio de masa es rápida entre el vapor y el líquido en los platos, ocurre
pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de recuperación de la columna.

El producto terminado de la cabeza GLP de la desbutanizadora es acumulado

en un reservorio, previamente condensado en un aéreo condensador para bajar la
temperatura y condensar el producto terminado; este producto es bombeado una
parte como reflujo a la misma torre, para condensar componentes pesados
existentes en el tope de la torre.

El producto terminado del fondo de la torre gasolina natural es almacenado

juntamente con el condensado estabilizado, previamente pasa por un
intercambiador de calor con la carga de alimento a la torre y continua el flujo por
un aereoenfriador para enfriar la gasolina y continuar su flujo para juntarse con el
condensado y posteriormente para ser almacenado en los tanques de
almacenamiento.

ACUMULADOR DE REFLUJO (V-340).-

Propósito y descripción. El flujo de condensados de la cabeza de la

debutanizadora pasa por un aéreo enfriador para condensan y se acumula en un
reservorio, que sirve como tanque de surgencia de reflujo de la cabeza de la torre
por intermedio de bombas ( P-335 A/B )centrífugas, una parte del líquido
condensado se dirige a la cabeza, y otra parte como producto terminado a los
tanques de almacenamiento de GLP para su venta.

Control e instrumentación.-
Indicador de nivel local
Indicador de presión local.
Indicador de temperatura local.
Transmisor de nivel al DCS.
Transmisor de temperatura al DCS.
Válvulas de control de nivel automáticas .
Válvulas de control de presión automáticas.
 Válvulas de alivio de alta presión.
Válvulas de drenaje de líquidos.

Funcionamiento.- El funcionamiento normal del acumulador, es mantener

nivel para controlar el reflujo, carga producto terminado en la cabeza de la
debutanizadora, mantener presión de 190 psi, nivel 100%, temperatura menor a
115ºF relación de reflujo de 0.58 producto/carga.

El producto terminado de la salida del acumulador de reflujo (GLP) se almacena

en tanques salchichas, y transporta en camiones cisternas a distintos puntos del
país y fuera del país.
ANEXOS:

PLANTA RIO GRANDE:

PLANTA DE GAS “CARRASCO”