FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME N° 03

CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

TEMA:

GRUPO: 02

SUBGRUPO: 01

DOCENTE: Msc Pereyra Enriqueta

ALUMNOS: - Arce Figueroa Camille Jazmin

Surco, 24 de junio

2019 - l
3
 CAPITULO VII
(CONCRETO FRESCO)

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 INDICE

1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS

3. MARCO TEORICO

4. ENSAYO DEL CONO DE ABBRAM

5. MARCO LEGAL

6. DISEÑO DE MEZCLA

7. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

8. PROCEDIMIENTO

9. PROPIEDADES DEL CONCRETO

10. DATOS OBTENIDOS

11. CALCULOS REALIZADOS

12. CONCLUSIONES

13. RECOMENDACIONES

14. BIBLIOGRAFIA

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 1. INTRODUCIÓN

Los ensayos al concreto son el primer paso del desarrollo constructivo que marcará la

pauta para un veredicto de calidad y durabilidad de las estructuras construidas con este

material. Durante la ejecución de proyectos, en algunos casos, este procedimiento se

considera un formalismo que se hace por cumplir, pero no porque su análisis represente

importancia para la ejecución de la obra. Sin embargo, este procedimiento es requisito

en las licitaciones para obtención de certificaciones o como base para un anticipo

económico. Si se le da la importancia que corresponde, esto permite tomar decisiones

para optimizar desempeños y una buena ejecución de los procesos constructivos.

Figura 129: Pie de foto: Ensayo de asentamiento según la NTP.

Crédito: Archivo Asocret

6
 2. OBJETIVOS

 Familiarizarnos con la fabricación de Concreto.

 Lograr obtener un asentamiento que esté dentro de los limites indicados en el

diseño.

 Lograr acercarnos lo más posible a la resistencia a la compresión probable indicada

en el diseño.

3. MARCO TEORICO

El concreto es la mezcla del cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua, la cual se

endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los elementos activos

del concreto son el agua y el cemento de los cuales ocurre una reacción química que

después de fraguar alcanza un estado de gran solidez, y los elementos inertes, que son la

arena y la grava cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un gran

porcentaje del volumen final del producto, abaratándolo y disminuyendo los efectos de

la reacción química de la “lechada”.

Este material de construcción es el más extensamente utilizado por varias razones,

primero, porque posee una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio

deterioro, además de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y

7
tamaños gracias a la trabajabilidad de la mezcla, siendo esta de gran popularidad entre

los ingenieros civiles por su pronta disponibilidad en las obras y su bajo costo.

Durante el proceso de fraguado y de endurecimiento del concreto ocurre un cambio

de volumen conocido como contracción por secado y que generalmente se expresan en

unidades de longitud en vez de hacerlo en unidades de volumen, debido a la comodidad

y fácil manejo de las unidades longitudinales.

HORMIGON:

El Hormigón se presenta a lo largo de su vida bajo dos aspectos físicos muy diferentes;

en primer término, inmediatamente después del mezclado y por un breve lapso, participa

de las propiedades de un líquido más o menos viscoso y con posterioridad alcanza el

estado aparentemente sólido, en el que se mantiene por el resto de su vida útil. Durante

el periodo en el que se comporta como un líquido se lo identifica con la denominación de

mezcla u hormigón fresco, mientras que a partir del instante en que comienza a ofrecer

resistencia a la deformación por aplicación de cargas y por lo tanto a mantener, por lo

menos aparentemente, su forma más o menos constante, se lo denomina mezcla u

hormigón endurecido.

8
 El Hormigón es una mezcla homogénea, compuesta por una pasta adhesiva de

cemento portland y agua que mantiene adheridas un conjunto de partículas de materiales

generalmente inertes, denominados agregados. A estos componentes debe sumarse en

todos los casos la presencia de un volumen variable ocupado por huecos o vacíos que

contienen aire. Composición: El hormigón debe ser homogéneo en todos sus aspectos.

Está compuesto por la pasta cementicia (cemento portland y agua), los materiales

granulares (agregados inertes) y aire incorporado intencional. Estados del Hormigón: El

Hormigón tiene tres etapas fundamentales dentro de su elaboración: primero la Mezcla

Fresca que es cuando se agitan todos los componentes para lograr un conflicto íntimo, lo

que se logra, para hormigoneras comunes, en un lapso del orden de 1 a 2 minutos. Una

vez hecha la mezcla fresca el hormigón comienza un proceso de hidratación, ni bien se

mezcla el agua con el cemento; este proceso se denomina Fraguado. Luego del fraguado

(de 4 a 10 horas), es cuando el hormigón comienza a adquirir resistencia mecánica, es

decir que ofrece resistencia a la rotura en ensayos. Por último el hormigón comienza a

endurecerse, el proceso continúa por años hasta que se completa la hidratación de todas

las partículas de cemento (Mezcla Endurecida); para ello es necesaria la presencia de

agua, o sea que si el hormigón en algún momento deja de estar en contacto con agua,

interrumpe su hidratación. (“Ensayo de hormigón en estado fresco y endurecido “. Ing.

Marcelo barreda, pág. 95)

9
 4. ENSAYO DEL CONO DE ABBRAM

Una de las propiedades más importantes del concreto en estado fresco es la

manejabilidad, que desde el punto de vista de la producción y estudio del concreto ha

tenido diversas concepciones, entre las que encontramos:

· Según el comité de la ACI 211 (American Concrete Institute) se considera como

aquella propiedad del concreto mediante la cual se determina su capacidad para ser

colocado y consolidado apropiadamente.

Figura 130: “Cono de abrams”

Fuente : http://ingevil.blogspot.com/2008/10/ensayo-de-abrams-toma-de-muestras-para_07.html

· Según el Road Research Laboratory queda definida como la cantidad de trabajo

interno para producir una compactación completa.

10
 · Se define también como el grado de facilidad o dificultad con que el concreto puede

ser mezclado, manejado, colocado, transportado y terminado sin que pierda su

homogeneidad.

La manejabilidad no puede ser medida directamente, pero existen diferentes métodos

que permiten correlacionarla con alguna otra característica, dentro de ellos encontramos

el ensayo de asentamiento, en donde se utiliza un molde en forma de tronco cono

denominado cono de Abrams, que se desarrolla según la norma NTC 396 y que cita:

El molde se coloca sobre una superficie plana no absorbente, con la abertura más

pequeña hacia arriba. Posteriormente el molde se presiona hacia abajo, cogiendo las

agarraderas, con el objeto de que al colocar la mezcla, ésta no se salga por la parte inferior

del molde.

Se llena el cono en 3 capas, cada una aproximadamente con una tercera parte del

volumen total del molde. Cada capa se apisona 25 veces con una varilla lisa de 16mm de

diámetro y más o menos 60cm de largo. La introducción de la varilla se debe hacer en

diferentes sitios de la superficie con el fin de que la compactación sea homogénea en la

sección transversal.

11
 Figura 131:” Procedimiento de ensayo de cono de Abrams”.
Fuente: http://ingevil.blogspot.com/2008/10/ensayo-de-abrams-toma-de-muestras-para_07.html

Después de realizar el apisonamiento en la última capa, es necesario alisarse a ras la

superficie; luego, se quita la mezcla que cayó al suelo alrededor de la base del molde,

dejando limpia la zona aledaña.

Inmediatamente después se retira el molde, alzándolo cuidadosamente en dirección

vertical sin movimientos circulares o laterales y sin tocar la mezcla con el molde cuando

éste se haya separado del concreto fresco.

Se mide la diferencia de altura entre el molde y del concreto fresco asentado, valor

que será determinante de la consistencia del concreto ensayado. (Jorge Mario, (2008),

Ensayo de Abrams toma de muestras para ensayos de compresión. Fuente:

http://ingevil.blogspot.com/2008/10/ensayo-de-abrams-toma-de-muestras-

para_07.html )

12
 La medición del Asentamiento se efectúa colocando una regla apoyada sobre el molde,

la regla establece un plano de comparación horizontal a 30 cm de altura sobre el piso. Se

mide con otra regla graduada el descenso producido en el punto central de la base

superior con respecto a la altura original. El valor determinado es el asentamiento.

Se adapta especialmente al estudio de hormigones plásticos, con valores de

asentamiento comprendidos entre 2 y 16 cm. Fuera de estos dos limites los

asentamientos medidos no resultan confiables, en cuanto a su relación con las

propiedades de la mezcla. En términos generales se puede decir que cuando menor sea

el valor del asentamiento medido, mayor será el esfuerzo necesario para compactar el

hormigón en obra. (“Ensayo de hormigón en estado fresco y endurecido “, Ing. Marcelo

barreda, pág. 97)

Figura 132: “Elaboración de cilindros de concreto “.

Fuente : http://ingevil.blogspot.com/2008/10/ensayo-de-abrams-toma-de-muestras-para_07.html

13
 5. MARCO LEGAL

Los controles de calidad se hacen durante la fase de construcción con base en normas

técnicas previamente establecidas acorde al país en el que se ejecute el proyecto. Es

importante recordar que la realización de la muestra debe hacerse por el personal

idóneo, ya que el procedimiento no es complejo, pero en ocasiones su actuar raya con

lo obvio y se realizan procedimientos inadecuados que afectan el resultado final, dando

pasos a dudas de las cuales se responsabilizará al material. Éste, en realidad, no hace

otra cosa que responder a las acciones apropiadas o no de su manipulación. Una

operación realizada de forma idónea refleja el profesionalismo del constructor,

productor o laboratorista que realice el procedimiento. El material puede estar en

óptimas condiciones, pero un proceso de toma mal realizado lo arruina todo

- Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la

compresión del concreto en muestras cilíndricas

ASTM C39- NTP 339.03

- Los procedimientos de ensayo de asentamiento se llevaron a cabo cumpliendo con

la norma NTC 396, y el procedimiento para la toma de las muestras cilíndricas se rigió a

la norma NTC 454.

- Se fabricaran probetas cilíndricas en concordancia a la norma ASTM C 39- 1994 -

NTP 339.034-1999 con relación agua - cemento (a/c): 0.557 sin aire incorporado.

14
Curadas y ensayadas a los 7, de acuerdo a la Norma ASTM C31, y el curado de acuerdo a

la norma. NTP 339.034-1999 respectivamente.

15
6. DISEÑO DE MEZCLA

 Hallar f’cr
Datos:
F’c = 210 kg/cm²

f’cr = f’c +85 = 295 kg/cm²

 Hallar Asentamiento, Agua de diseño y % aire

Datos:
Vaciado en lima → Sin aire incorporado
Consistencia plástica → Asentamiento 7.5 – 10.0
TMN = ¾’’ (19mm)

Asentamiento = 7.5 – 10.0; Agua de diseño = 200kg/m³; %aire= 2%

16
 Hallar relación Agua/cemento y el cemento por m³

Datos:
f’cr =295 kg/cm²
Vaciado en Lima → sin aire incorporado
Agua de diseño = 200 kg/m³

300 - 0.55
295 - x
250 - 0.62

a/c = 0.557; Cemento= 359.07 kg

17
 POR METODO ACI

 Hallar la cantidad de Agregado grueso por m³

Datos:
TMN = ¾’’ (19mm)
Módulo de fineza del fino= 2.37
P.U.C. del grueso = 1586 kg/m³

2.40 - 0.66
2.37 - x
2.20 - 0.68

b/bo = 0.663
Peso seco Agregado grueso = 0.663 * 1586 = 1051.52 Kg

18
 Hallar la cantidad de Agregado fino por m³

Datos:
Cemento tipo I; P.E.=3.12
Cemento= 359.07 kg
Agua de diseño = 200 L
Agregado Grueso= 1051.52 kg
% aire= 2%
Peso específico de masa G. = 2.7
Peso específico de masa F. = 2.511

Peso seco Agregado Fino = 691.78 kg

ALERTA: El peso seco de Grueso es mayor al peso seco de Fino se predice que la
mezcla será pedregosa. Disminuir la cantidad de grueso en un 20%.

 Agregado Grueso reducido en un 20%

Ag. G. = 1051.52 * 0.8 = 841.216 kg

Nuevo peso seco de Ag. G. = 841.216 kg

19
 Nueva Cantidad de agregado fino

Nuevo peso seco de Ag. F = 887.387 kg

 Cantidad de materiales por m³ en obra

Datos:
Cemento = 359.07 kg
Peso seco F. = 887.39 kg / h% F. = 0.5 / a% = 2.438%
Peso seco G. = 841.22 kg / h% G. = 0.4% / a%=0.806%
Agua de diseño = 200 L
% aire = 2%

Cemento= 359.07 kg, Ag. Fino= 891.83 kg; Ag. Grueso= 844.59kg; Agua= 220.71 L

20
 Proporciones de peso en obra

1.00 : 2.48 : 2.35 / 0.61

ALERTA: La humedad del agregado fino cambió por motivos meteorológico
(lluvias). Hacer otro ensayo de humedad para conocer el nuevo porcentaje de
humedad y realizar una mezcla más adecuada
 Ensayo de Humedad del fino

Nuevo % h. fino
P.h.= 500
P.s.= 490.3
%h.= 1.98

 Cantidad de materiales por m³ en obra

Datos:
Cemento = 359.07 kg
Peso seco F. = 887.39 kg / h% F. = 1.98 / a% = 2.438%
Peso seco G. = 841.22 kg / h% G. = 0.4% / a%=0.806%
Peso húmedo G. = 844.59 kg
Agua de diseño = 200 L
% aire = 2%

Cemento= 359.07 kg, Ag. Fino= 904.96 kg; Ag. Grueso= 844.59kg; Agua= 220.71 L
21
7. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

22
 8. PROCEDIMIENTO

Cant. de
Fac. de
resultados para un M3 mat. para Un.
reduccion
ensayo
Cemento 359.07 *0.032 11.49 kg
Agregado fino (h) 907.63 *0.032 29.04 kg
Agregado
844.58 *0.032 27.03 kg
grueso(h)
Agua efectiva 207.51 *0.032 6.64 L

1. Una vez obtenidas las cantidades de los materiales para el ensayo procedemos a separar
los materiales en baldes.

Figura 133. Materiales del concreto

Fuente: Propia

23
2. Procedemos a prender la maquina mescladora y mojamos todo el interior, el que tendrá
contacto con la mezcla, vaciamos la maquina quitando el agua sobrante y dejando el
interior húmedo

Figura 134. Maquina mezcladora

Fuente propia

3. Luego empezamos con la mezcla, versamos la mitad del agua en la maquina luego
vaciamos el balde de agregado grueso, la maquina va mezclando estos ingredientes
mientras que seguimos con el vaciado del agregado fino, después de poner los agregados
vaciamos el cemento para luego terminar de echarle el restante del agua.

Figura 135. Maquina mezcladora

Fuente propia

24
4. Esperamos que la mezcladora haga su trabajo por un minuto, para eso tenemos al bugui
con la superficie húmeda listo para recibir la mezcla, luego vaciamos la maquina
mezcladora sobre el bugui.

Figura 136. Mezcla vaciada

Fuente propia

5. Realizamos el ensayo del cono de Abram para verificar que el asentamiento de la mezcla
se encuentre dentro del rango de asentamiento de diseño.

Figura 137. Mezcla vaciada

Fuente propia

6. Vaciamos el concreto en las probetas según las indicaciones previas (en 3 capas y con 25
compactaciones con una varilla). Y las dejamos reposar.

25
 9. PROPIEDADES DEL CONCRETO

Trabajabilidad.

Facilidad del concreto en los procesos de fabricación, transporte, colocación,

compactación y acabado, para ser terminado sin segregación ni exudación.

Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado, transporte,

colocación y compactación del concreto. Su evaluación es relativa, por cuanto

depende realmente de las facilidades manuales o mecánicas de que se disponga

durante las etapas del proceso, ya que un concreto que puede ser trabajable bajo

ciertas condiciones de colocación y compactación, no necesariamente resulta tal si

dichas condiciones cambian.( C. Huiñapi Peralta ,2012, "Propiedades principales del

concreto fresco”. Fuente:

https://www.academia.edu/7813086/PROPIEDADES_PRINCIPALES_DEL_CONCRETO_

FRESCO)

No debe confundirse la manejabilidad con la consistencia o fluidez

En nuestro país lo rige la NTP 339.035 y el ensayo se denomina de asentamiento.

Se mide tradicionalmente por el “slump” o consistencia (cono de ABRAMS) ya que se

permite una aproximación numérica a esta propiedad del concreto, pero es una

manera limitada de evaluarla; siendo más una prueba de uniformidad que de

trabajabilidad.

26
Consistencia.-

Es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse o

adaptarse a una forma específica. La consistencia depende:

Agua de amasado.

Tamaño máximo del agregado.

Granulometría.

Forma de los agregados influye mucho el método de compactación.

Descomposición del concreto en sus partes constituyente o lo que es lo mismo la

separación del agregado grueso del mortero, es un fenómeno perjudicial para el

concreto produciendo en el elementos de llenado, bolsones de piedra y cangrejeras.

(UNAL, 2012, "Propiedades del concreto fresco”.

Fuente:http://www.docentes.unal.edu.co/asalasm/docs/Materiales_Construccion/Propi

edades%20concreto%20fresco.pdf)

Peso Unitario.-

Es el peso varillado por unidad de volumen y se determina a través del método de

apisonado y se expresa en kg/m3, se emplea principalmente para determinar o

comprobar el rendimiento de la mezcla.

Contenido de Aire.-
27
Es importante la determinación del contenido de aire de una mezcla, la mezcla

porosa es perjudicial en resistencia pero en otras ocasiones es favorable. Sabemos

que mientras más aire tenga internamente el concreto su resistencia a la compresión

disminuirá.

Pero también es necesario en casos de tener un clima con condiciones severas (o sea

que tenga temperaturas muy bajas), ya que el aire incorporado en ciertas cantidades

favorece la resistencia a las bajas temperaturas, sobre todo en casos en que el agua

atrapada internamente aumente su volumen cuando entra en congelamiento.

10. TABLA DE DATOS OBTENIDOS

Datos para el diseño de mezcla de concreto

DESCRIPCIÓN AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO

Peso Específico de masa 2.511 2.700

Peso Unitario Suelto Seco 1704 1463

Peso Unitario
1843 1586
Compactado S.

Contenido de Humedad 0.5 0.4

Porcentaje de Absorción 2.438 0.806

Módulo de Finura 2.37 6.81

28
 MALLA RETENIDO MALLA % RETENIDO

3/8” 0.00 1 ½” 0.00

N°4 15.60 TM - 1” 1.08

N°8 3.90 TMN - 3 /4” 11.80

N°16 140.40 1 /2” 32.40

N°30 75.60 3 /8” 25.53

N°50 76.80 N°4 26.44

N°100 127.80 FONDO 2.76

FONDO 59.90

11. CALCULOS

 Calculo resistencia
F’cr = 210 + 85 = 295 (sin desviación estándar) (TABLA N°10.1)

 Calculo de agua de mezclado y aire

El asentado a considerar para nuestra mezcla será de consistencia plástica por lo que se

considera un SLUMP de 3” a 4” (7.5 cm. – 10 cm)

El Tamaño Máximo de granulometría corresponde a 1”

El Tamaño Máximo Nominal de granulometría corresponde a 3 /4”

AGUA DE MEZCLADO =200 Lt. (TABLA N° 2.1)

AIRE= 2.0 % (TABLA N° 2.1)

29
 Relación Agua – cemento de resistencia

Para una resistencia a la compresión probable de 28 días (F´cr) de 295 Kg/cm² con un

concreto sin aire incorporado dado que la ubicación de la obra se está suponiendo en la

costa de Perú específicamente la ciudad de Lima, tenemos un rango de oscilación entre:

RESISTENCIA A RELACION

LA COMPRESIÓN A/C

300 0.55

295 0.557

250 0.62

Hallando la relación de A/C = 0.557 y despejando con el dato de agua de mezclado que es

215 Lt. Podemos hallar la cantidad de cemento a utilizar:

𝐴 200
= 0.557 = 0.557 𝐶 = 359.066 𝐾𝑔
𝐶 𝐶

 Volumen de agregado grueso

Para hallar el factor de Volumen de agregado grueso se requiere de dos datos, Tamaño

Máximo Nominal y Modulo de Fineza del agregado Fino los cuales tenemos y son los

siguientes:

30
 MF : .2.37

TMN : 3/4

Con lo cual obtenemos podemos calcular el factor:

TMN
MODULO DE FINURA
(mm)

2.20 2.37 2.40

12.7 0.68 0.663 0.66

b/bo = 0.663 = PScomp/PUScomp

Reemplazando en la ecuación anterior el PESO UNICATIO SECO COMPACTADO (PUScomp)

obtendremos el PESO SECO compactado:

𝑃𝑆𝑐𝑜𝑚𝑝
= 0.663 𝑃𝑆𝑐𝑜𝑚𝑝 = 0.663𝑥1586 𝑃𝑆𝑐𝑜𝑚𝑝 = 1051.52
𝑃𝑈𝑆𝑐𝑜𝑚𝑝

 Volumen de agregado fino

El volumen del agregado fino lo hallaremos restando los volúmenes que tenemos a la

unidad:

359.07 200 1051.52 2

1−( + + + ) = 0.2755 𝑚³
3120 1000 2700 100

 Peso del agregado fino (s)

Utilizando el peso específico que tenemos del agregado fino multiplicado por su volumen

hallamos el peso seco del material para la mezcla:

(0.2755𝑥2511) = 691,69 𝐾𝑔
31
 Una vez que se consiguieron todos los pesos de cada material utilizado en la mezcla

podemos calcular la cantidad de material necesario para m³

 Cantidad de material por m3

SECO HÚMEDO

359.066 8.45
CEMENTO 359.066
Kg pie³

AGREGADO 691.689 14.34

695.147
FINO Kg pie³

AGREGADO 1051.518 25.38

1055.724
GRUESO Kg pie³

217.674 217.67
AGUA 217.674
Lt. Lt.

PESO DE MATERIAL POR M³

1 : 1.93 : 2.94 : 0.61

PESO DE MATERIAL POR M³

1 : 1.70 : 3.00 : 25.76 Lt.

Dado que la cantidad de material de Agregado Grueso es superior a la de Agregado Fino

(se propuso una reducción de Agregado grueso en un 20 %)

32
 Volumen de agregado fino

El volumen del agregado fino lo hallaremos restando los volúmenes que tenemos a la unidad

359.066 200 841.214 2

1−( + + + ) = 0.3534 𝑚³
3120 1000 2700 100

 Peso del agregado fino (s)

Utilizando el peso específico que tenemos del agregado fino multiplicado por su volumen

hallamos el peso seco del material para la mezcla:

(0.3534𝑥2511) = 887.27 𝐾𝑔

Una vez que se consiguieron todos los pesos de cada material utilizado en la mezcla

podemos calcular la cantidad de material necesario para m³

 Peso del agregado fino (s)

CANTIDAD DE MATERIAL POR M³

SECO HÚMEDO

CEMENTO 359.07 Kg 359.07 8.45 pie³

AGREGADO FINO 887.27 Kg 891.71 18.39 pie³

AGREGADO
841.21 Kg 844.58 20.31 pie³
GRUESO

AGUA 220.61 Lt. 220.61 220.61 Lt.

PESO DE MATERIAL POR M³

1 : 2.47 : 2.34 : 0.59

33
 PESO DE MATERIAL POR M³

1 : 2:18 : 2.40 : 26.11 Lt.

Con esta mezcla reducida se realizó el ensayo de concreto fresco dando como resultado

un asentamiento de 9.5 cm el cual está dentro del rango planteado el cual era (7.5 cm -

10 cm) por lo que el diseño de mezcla es aceptable.

12. CONCLUSIONES.

Después de la elaboración de las mezclas en el laboratorio, se puede deducir que la

manejabilidad de un concreto depende indiscutiblemente y en gran parte de las proporciones

de sus agregados, de la relación agua – cemento, pues existen diversos factores adicionales que

intervienen en ella tales como las propiedades del cemento, el contenido de aire, la presencia y

propiedades de los aditivos, la temperatura, entre otros.

Teniendo en cuenta la experiencia, se puede concluir que uno de los factores que contribuyó

a la obtención de consistencia totalmente seca para la primera mezcla fué la falta de

continuidad en la granulometría, especialmente del agregado grueso.

Observamos en el ensayo de concreto fresco que nuestro diseño de mezcla de concreto

que debía tener un asentamiento entre 7.5 cm a 10 cm, se cumplió con lo esperado al obtener

un asentamiento de 9.5 cm, cumpliendo con las condiciones de una mezcla plástica.

34
 13. RECOMENDACIONES

Se debe tener mucha cautela a la hora de realizar el mezclado de material para obtener

nuestro concreto fresco, es muy importante aplicar un correcto orden y equivalencia a la hora de

agregar el material al trompo ya que esto ayuda en la adherencia de los materiales y por

consiguiente esto puede afectar en su asentamiento y posterior resistencia a la compresión.

35
 CAPITULO VIII
(CONCRETO ENDURECIDO)

36
 INDICE

1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS

3. MARCO TEORICO

4. ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESION

5. ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR

COMPRESIÓN DIAMETRAL

6. ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

7. MARCO LEGAL

8. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

9. PROCEDIMIENTO

10.DATOS OBTENIDOS

11.CALCULOS REALIZADOS

12.APLICACIONES

13.CONCLUSIONES

14.RECOMENDACIONES

37
 1. INTRODUCCION:

En campo de la ingeniería civil el diseño de mezcla, es sin lugar a dudas, una de las

principales bases para elaborar todo tipo de estructuras de ingeniería, ya que la durabilidad y el

desenvolvimiento efectivo de dicha obra se debe casi en su totalidad al concreto con el cual se

trabaja. Es así que la labor del ingeniero es el de diseñar el concreto más económico, trabajable

y resistente que fuese posible, partiendo, desde luego, de las características físicos del

agregado, el cemento y el agua. (“Ensayo de hormigón en estado fresco y endurecido, Ing.

Marcelo barreda, pág. 105)

El concreto es el material de construcción de mayor uso en la actualidad. Sin embargo, si

bien su calidad final depende en forma muy importante tanto de un profundo conocimiento del

material como de la calidad profesional del ingeniero, el concreto en general es muy

desconocido en muchos de sus siete grandes aspectos: naturaleza, materiales, propiedades,

selección de las proporciones, proceso de puesta en obra, control de calidad e inspección, y

tratamiento de los elementos estructurales. La selección de las proporciones por unidad cubica

de concreto debe permitir obtener un concreto con la facilidad de colocación, densidad,

resistencia, durabilidad u otras propiedades que se consideran necesarias para el caso

particular de la mezcla diseñada.

38
 Tenemos que tener en cuenta los conceptos de concreto fresco y endurecido, suele

llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde la mezcla de todos los materiales que

lo integran, permaneciendo trabajable durante un tiempo, hasta que el concreto comienza a

endurecer desarrollando la resistencia que soporta la estabilidad de las estructuras. Durante

este periodo de tiempo el concreto debe de ser colocado en su posición final, consolidado,

terminado y curado adecuadamente.

2. OBJETIVOS:

 Verificar a través de ensayos la resistencia a la compresión probable de nuestro

concreto.

3. MARCO TEORICO:

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con los

aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el

diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades

importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados

principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así como la

manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas

propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.

39
 Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las

principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en estado

fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

Figura 13.. “Ensayo en el concreto endurecido”.

Fuente: http://www.iscyc.net/centro_investigaciones.html

 MANEJABILIDAD

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la

colocación, esta depende principalmente de las propiedades y características de los

agregados y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de

manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de

concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de

agua en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es

totalmente contraproducente para la calidad del producto.

40
  RESISITENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación

de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima

relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante

asegurar que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la

relación agua/material cementante se convierte en las características más importante por

tema de durabilidad. (“Ensayo de hormigón en estado fresco y endurecido, Ing. Marcelo

barreda, pág. 53)

Figura 2: “Resultados de presiones internas que producen fisuras en el concreto”.

Fuente: https://civilgeeks.com/2011/12/11/durabilidad-del-concreto/

En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos

requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos,

o ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo

de cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una

mezcla de concreto.

41
 Figura 2: “Ensayos de resistencia del concreto”.
Fuente: http://folio.news/noticias_monterrey/por-que-es-importante-la-resistencia-en-el-concreto/

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios

de durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos

apropiados de colocación, compactación acabado, protección y curado.

42
  DOSIFICACION DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con

los materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de

ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones

iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los

diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad,

masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen

con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la

mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no

cumple los requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y

nuevamente otra mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la

especificación. . ( C. Huiñapi Peralta ,2012, "Propiedades principales del concreto fresco”.

Fuente:

https://www.academia.edu/7813086/PROPIEDADES_PRINCIPALES_DEL_CONCRETO_EN

DURECIDO)

43
  LOS METODOS DE DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

Los métodos serán desde los analíticos experimentales y empíricos, hasta

volumétricos, todos estos métodos han evolucionado y ha llevado a procedimientos

acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado algunas guías ya

normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en las obras.

4. ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESION

Los resultados de este Ensayo muestran la dispersión del Concreto debida a múltiples razones,

como son la heterogeneidad de los componentes, las condiciones de los procesos y las diferencias

en la propia preparación de los especímenes.

NTP 339.034

La Norma establece el procedimiento para determinar la resistencia a la

compresión de probetas cilíndricas, moldeadas con hormigón o de testigos

diamantinos extraídos de concreto endurecido. Se limita a concretos que tienen un

peso unitario mayor de 800 kg/cm2.

44
 Este método de ensayo consiste en aplicar una carga axial en compresión a los

moldes cilíndricos en una velocidad tal que esté dentro del rango especificado antes

que la falla ocurra. El esfuerzo a la compresión de la muestra está calculado por el

cociente de la máxima carga obtenida durante el ensayo entre el área de la sección

transversal de la muestra.

(Ensayo compresión de cilindros, 2008, Pág. 02)

Expresión de resultados

La resistencia a la compresión de la probeta se calcula con la siguiente fórmula:

Fotografía 1, Fórmula de la resistencia a la

compresión de la probeta. Fuente: Propia.

Donde:

Rc = Es la resistencia de rotura a la compresión, en kilogramos por centímetro

cuadrado.

G = La carga máxima de rotura en kilogramos.

d = Es el diámetro de la probeta cilíndrica, en centímetros.

45
 Por estos motivos debe tenerse especial cuidado en la elaboración curado y prueba de los

especímenes.

Fotografía 2, Ensayo de compresión. Fuente:

https://es.scribd.com/document/243165930/Ensayos-de-

Concreto-Endurecido-docx.

Para ello emplearemos la prensa hidráulica y su diseño deberá cumplir con las

siguientes funciones:

 La máquina deberá ser operada por energía (no manual) y aplicar lacara continua

sin intermitencia ni detenimiento.

 Si tiene una sola velocidad de carga, deberá estar provisto con un medio suplementario para

cargar a una velocidad conveniente para su verificación.

46
 El espacio previsto para las probetas de ensayo será bastante grande para acomodar, en

posición idónea, un dispositivo elástico de calibración de suficiente capacidad para cubrir el

rango potencial descargas de la máquina de ensayo y que cumpla con los requisitos

de la ASTM E 74.

 Exactitud: la exactitud de la máquina de ensayo no excederá ± 1,0% dela carga

indicada.

Fotografía 3, Prensa Hidráulica. Fuente:

http://machemac.com/shop/maquinaria-

ocasion/seroig-prensa hidraulica-vertical/

47
 Las Probetas no serán ensayadas si cualquier diámetro individual de un cilindro difiere de

cualquier otro diámetro del mismo cilindro por más de 2%.

 El número de cilindros individuales medidos para la determinación del diámetro

será de uno por cada diez probetas o tres probetas por día, el que sea mayor.

Fotografía 4, Probetas. Fuente: Google Imágenes.

48
5. ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR

COMPRESIÓN DIAMETRAL

NTP 339.084

Norma que establece el procedimiento para la determinación de la resistencia a

la tracción por compresión diametral de especímenes cilíndricos de hormigón

(concreto), tales como cilindros moldeados y testigos diamantinos.

Este método de ensayo consiste en aplicar una fuerza de compresión diametral

a toda la longitud de un espécimen cilíndrico de hormigón (concreto), a una

velocidad constante dada, hasta que ocurra la falla.

Expresión de Resultados

La resistencia a la tracción por compresión diametral de la probeta se calcula

con la siguiente fórmula:

Fotografía 5, Fórmula de la resistencia a la

tracción por compresión diametral de la

probeta. Fuente: Propia.

49
Donde:

T = Resistencia a la tracción por comprensión diametral, (kPa).

P = Máxima carga aplicada indicada por la máquina de ensayo, (kN).

l = longitud, (m).

d = Diámetro, (m).

Fotografía 6, Ensayo de resistencia a la tracción por compresión

diametral de la probeta. Fuente: http://slideplayer.es/slide/5307894/.

50
6. ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

NTP 339.078

La Norma establece el procedimiento para determinar la resistencia a la flexión de

probetas en forma de vigas simplemente apoyadas, moldeadas con hormigón o de

probetas cortadas extraídas de hormigón endurecido y ensayadas con cargas a los tercios

de la luz.

Este método de ensayo consiste en aplicar una carga a los tercios de la luz en una

probeta de ensayo en forma de vigueta, hasta que la falla ocurra. El módulo de rotura, se

calculará, según que la grieta se localice dentro del tercio medio o a una distancia de éste,

no mayor del 5% de la luz libre.

Expresión de Resultados

Si la falla ocurre dentro del tercio medio de la luz, el módulo de rotura se calcula

mediante la siguiente fórmula:

Fotografía 6, Fórmula del módulo de

rotura. Fuente: Propia.

51
En donde:

Mr.: Es el módulo de rotura, en kg/cm2.

P: Es la carga máxima de rotura, en kilogramos.

L: Es la luz libre entre apoyos, en centímetros.

b : Es el ancho promedio de la probeta en la sección de falla, (cm)

h : Es la altura promedio de la probeta en la sección de falla, (cm)

Si la falla ocurre fuera del tercio medio y a una distancia de éste no mayor del 5% de la

luz libre, el módulo de rotura se calcula mediante la siguiente fórmula:

Fotografía 7, Fórmula del módulo de

rotura. Fuente: Propia.

a: Es la distancia entre la línea de falla y el apoyo más cercano, medida a lo largo de la

línea central de la superficie inferior de la viga. Si la falla ocurre fuera del tercio medio y a

una distancia de éste mayor del 5% de la luz libre, se rechaza el ensayo.

52
 7. MARCO LEGAL

- Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la

compresión del concreto en muestras cilíndricas ASTM C39- NTP 339.03

- Se fabricaran probetas cilíndricas en concordancia a la norma ASTM C 39- 1994 -

NTP 339.034-1999 con relación agua - cemento (a/c): 0.557 sin aire incorporado.

Curadas y ensayadas a los 7, de acuerdo a la Norma ASTM C31, y el curado de acuerdo a

la norma .NTP 339.034-1999 respectivamente.

8. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

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 9. PROCEDIMIENTO

10.DATOS OBTENIDOS

Resistencia a la compresión (con 7 días de curado)

Dimensión de las probetas: 10x20 cm

ROPTURA PROBETA N° 1 A LOS 7 DÍAS:

RESISTENCIA A LA COMPRESION: 210.0 kg/cm²

ROPTURA PROBETA N° 2 A LOS 7 DÍAS:

RESISTENCIA A LA COMPRESION: 192.6 kg/cm²

ROPTURA PROBETA N° 3 A LOS 7 DÍAS:

RESISTENCIA A LA COMPRESION: 206.9 kg/cm²

ROPTURA PROBETA N° 4 A LOS 7 DÍAS:

RESISTENCIA A LA COMPRESION: 214.9 kg/cm²

Resistencia a la tracción por compresión diametral (con 7 días de curado)

Dimensión de las probetas: 15x30 cm

ROPTURA PROBETA N° 5 A LOS 7 DÍAS:

RESISTENCIA A LA COMPRESION: 15.3 kg/cm²

Resistencia a la flexión (con 7 días de curado)

Dimensión de la viga: 50x15x15 cm

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 ROPTURA DE LA VIGA A LOS 7 DÍAS:

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN: 25.0 KN

11. CALCULOS REALIZADOS

𝑃𝑥𝐿 25𝑥1000 2548𝑥45

𝑀𝑅 = 𝑃= = 2548.42 𝑀𝑅 = = 34
𝐵𝑥𝐻² 9.81 15𝑥15²

Donde:

P = Carga

L = Luz

12.APLICACIONES

55
 13.CONCLUSIONES

Observamos en el ensayo de concreto fresco que nuestro diseño de mezcla de concreto que

debía tener un asentamiento entre 7.5 cm a 10 cm, se cumplió con lo esperado al obtener un

asentamiento de 9.5 cm, cumpliendo con las condiciones de una mezcla plástica.

14.RECOMENDACIONES

Se debe estar atentos a la hora de realizar el mezclado de material para obtener nuestro

concreto fresco, es muy importante aplicar un correcto orden y equivalencia a la hora de verter

el material al mezclador (Trompo) ya que esto ayuda en la adherencia de los materiales y por

consiguiente esto puede afectar en su asentamiento y posterior resistencia a la compresión.

56
57