DISTRIBUCIÓN EN PLANTA, CALCULO Y UBICACIÓN DE MAQUINAS

4.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución del equipo ( instalaciones, máquinas, herramientas, etc) y áreas de trabajo es un

problema ineludible para todas las plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El solo
hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya representa un problema de ordenación.

Este problema de ordenación, evidentemente técnico, reconoce además la importancia del

elemento humano como parte del sistema, por lo cual, hace necesaria la consideración de la gente,
en todos los niveles de la organización, y que éstos deben comprender, desear y emplear las
estrategias de distribución en planta para alcanzar, junto a las directrices gerenciales, el éxito de las
operaciones del sistema productivo.

Veamos entonces, lo que se quiere significar con la utilización del término distribución en planta,
Richard Muther, en su obra “Distribución en Planta” la define como:

“ El proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un

sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente
posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o
servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller “.

En esta definición se hace referencia a la disposición física ya existente; otras veces a una
nueva distribución proyectada; y a menudo, al área de estudio o al trabajo de realizar una distribución
en planta. De aquí que una distribución en planta puede ser, una instalación ya existente, un plan o
un trabajo futuro.

4.2 IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Por medio de la distribución en planta se consigue el mejor funcionamiento de las instalaciones.

Se aplica a todos aquellos casos en los que sea necesaria la disposición de unos medios físicos en
un espacio determinado, ya esté prefijado o no. Por lo cual podemos fijar ciertos puntos particulares
que le atribuyen importancia, entre otros tenemos:

• Su utilidad se extiende tanto a procesos industriales como de servicios.

• La distribución en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y en
algunas ocasiones la supervivencia de una empresa.
• Contribuye a la reducción del coste de fabricación.

4.3 LAS DISTRIBUCIONES EN EL PASADO

Las primeras distribuciones eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del
arquitecto que proyectaba el edificio, se mostraba un área de trabajo para una misión o servicio
específico pero no reflejaba la aparición de ningún principio.

Las distribuciones primitivas eran principalmente la creación de un hombre en su industria

particular; había poquísimos objetivos específicos o procedimiento reconocidos, de distribución en
planta.
 Con el advenimiento de la revolución industrial, hace unos 170 años, se transformó en objetivo
económico, para los propietarios el estudiar la ordenación de sus fabricas. Las primeras mejoras
fueron dirigidas hacia la mecanización del equipo. Se dieron cuenta también de que un taller limpio y
ordenado era una ayuda tangible. A principios de siglo, la especialización del trabajo empezó a ser
tan grande que el manejo de los materiales empezó también a recibir una mayor atención por lo que
se refiere a su movimiento entre dos operaciones.

Con el tiempo, los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos de

especialistas para estudiar los problemas de distribución. Con ellos llegaron los principios que se
conocen hoy en día.

4.4 OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Se busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo, que sea la mas económica
para el trabajo, al mismo tiempo que sea la mas segura y satisfactoria para los empleados. Las
ventajas de una buena distribución en planta se traducen en reducción del costo de fabricación, como
resultado de alcanzar los beneficios de los siguientes objetivos:

• Reducción del riesgo para la salud

• Aumento de la seguridad de los trabajadores.
• Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
• Incremento de la producción.
• Disminución de los retrasos en la producción.
• Ahorro de área ocupada.
• Reducción del manejo de materiales.
• Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.
• Reducción del material en proceso.
• Acortamiento del tiempo de fabricación.
• Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.
• Logro de una supervisión mas fácil y mejor.
• Disminución de la congestión y confusión.
• Disminución del riesgo para el material o su calidad.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
• Otras ventajas diversas.

Los objetivos básicos que ha de conseguir una buena distribución en planta son:

a. Unidad: Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad

productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.

b. Circulación mínima: Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres,
de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de
movimientos, de equipos, de espacio.

c. Seguridad: Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose

así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.

d. Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse

a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace
aconsejable la adopción de distribuciones flexibles
4.5 CAUSAS PARA UNA REDISTRIBUCION.

Para llevar a cabo una distribución en planta ha de tenerse en cuenta cuáles son los objetivos
estratégicos y tácticos que aquella habrá de apoyar y los posibles conflictos que puedan surgir entre
ellos.

La mayoría de las distribuciones quedan diseñadas eficientemente para las condiciones de

partida, pero a medida que la organización crece debe adaptarse a cambios internos y externos lo
que hace que la distribución inicial se vuelva menos adecuada hasta que llega el momento en que la
redistribución se hace necesaria. Los motivos que hacen necesaria la redistribución se deben a tres
tipos de cambios:

• En el volumen de la producción.
• En la tecnología y en los procesos.
• En el producto.

La frecuencia de la redistribución dependerá de las exigencias del propio proceso, puede ser
periódicamente, continuamente o con una periodicidad no concreta.

Los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribución de una planta
productiva son:

• Congestión y deficiente utilización del espacio.

• Acumulación excesiva de materiales en proceso.
• Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
• Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.
• Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.
• Ansiedad y malestar de la mano de obra.
• Accidentes laborales.
• Dificultad de control de las operaciones y del personal.

4.6 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCUION EN PLANTA.

a. Principio de la integración de conjunto:

La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las
actividades auxiliares, así como cualquier otro factor de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.

b. Principio de la mínima distancia recorrida:

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia

a recorrer entre operaciones sea la mas corta.

c. Principio de la circulación o flujo de materiales:

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de

trabajo de modo que cada operación o proceso este en el mismo orden o secuencia en que
se transforman, tratan o montan los materiales.

d. Principio del espacio cúbico:

 La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto
en vertical como en horizontal.

e. Principio de la satisfacción y de la seguridad:

A igualdad de condiciones será siempre más efectiva, la distribución que haga el trabajo
más satisfactorio y seguro para los productores.

f. Principio de la flexibilidad:

A igualdad de condiciones, siempre será mas efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

4.7 NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS.

Estos problemas se presentan durante el diseño de una instalación nueva o la operación de

una existente y pueden ser de cuatro clases:

4.7.1 Proyecto de una planta completamente nueva

Este caso de distribución se suele dar solamente cuando la compañía inicia un nuevo tipo de
producción o la fabricación de un nuevo producto ó cuando se expansiona o traslada a una nueva
área. Esta clase de misión raramente es realizada por un solo hombre y generalmente incluye a
varios especialistas. Este es tal vez, el menos frecuente de los cuatro tipo de problemas.

4.7.2 Expansión o traslado de una planta ya existente

En este caso, el trabajo es también de importancia, pero os edificios y servicios ya están allí
libertando la libertad de acción. El problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el
personal de una organización ya existente a una planta distinta que también ya existe. Este es el
momento de abandonar las viejas prácticas y equipo, y lanzarse a mejorar los métodos.

4.7.3 Reordenación de una distribución ya existente

En este caso el problema consiste en usar el máximo de los elementos ya existentes ,

compatibles con los nuevos planes y métodos. Este problema es frecuente sobre todo con
ocasión de cambio de estilo o de modelo de productos o con motivo de modernización del equipo
de producción. Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y
eficientes.

4.7.4 Ajustes menores en distribuciones ya existentes.

Este tipo de problema es el más frecuente, se presenta principalmente cuando varían las
condiciones de operación, vale decir:
 • Varia el diseño de ciertas piezas.
• Las ventas exceden las cuotas de los estudios de mercado
• Fabricación de un Producto adicional.
• Inclusión de un método o equipo de proceso mejor.
• Inclusión de nuevos equipos de manejo de materiales.

Todos ellos significan ajustes en la ordenación de las áreas de trabajo, del personal y
emplazamiento de los materiales. En estos casos se deben introducir diversas mejoras en una
instalación ya existente, sin cambiar el plan de distribución de conjunto y con un mínimo de
costosas interrupciones o ajustes en la instalación.

4.8 ELEMENTOS MOVIDOS EN LA PRODUCCIÓN.

Antes de empezar a clasificar y analizar las ordenaciones y distribuciones para una producción,
es importante comprender claramente las relaciones existentes entre los elementos involucrados en
dicha producción: hombres, materiales y maquinaria (incluyendo utillaje y equipo) actuando bajo
alguna forma de dirección.

Fundamentalmente, existen sólo siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento, estos tres
elementos de producción:

Movimiento de material: Es probablemente el elemento más comúnmente movido. El material se

mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente, de un departamento a un
almacén o viceversa.

Movimiento del hombre: Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a
cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material.

Movimiento de maquinaria: El trabajador mueve diversas herramientas o máquinas para actuar

sobre una pieza grande.

Movimiento de material y de hombres: El trabajador se mueve con el material llevando a cabo una
cierta operación en cada máquina o lugar de trabajo.

Movimiento de material y de maquinaria: Los materiales y la maquinaria o herramientas van hacia

los hombres que llevan a cabo la operación.

Movimiento de hombres y de maquinaria: Los trabajadores se mueven con las herramientas y

equipo generalmente alrededor de una gran pieza.

Movimiento de materiales, hombres y maquinaria. Generalmente es demasiado costo e

innecesario el moverlos a los tres.

Debe de tenerse en cuenta que al menos uno de los tres elementos debe moverse, pues de lo
contrario no puede haber producción en un sentido industrial. Pero lo más común industrialmente
hablando, es mover el material.

Al material pueden sucederle tres cosas en la obtención de un producto:

1. El cambio de forma (elaboración o fabricación)

2. El cambio de características (tratamiento)
3. La adición de otros materiales a una primera pieza o material (montaje)
4.9 TIPOS D EDISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Aunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de organización del proceso
productivo, resulta determinante para la elección del tipo de distribución en planta.

Suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta; las orientadas al producto y
asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a
configuraciones por lotes, y las distribuciones por posición fija, correspondiente a las configuraciones
por proyecto.

Sin embargo, a menudo, las características del proceso hacen conveniente la utilización de
distribuciones combinadas, llamadas distribuciones híbridas, siendo la más común aquella que
mezcla las características de las distribuciones por producto y por proceso, llamada distribución en
planta por células de fabricación.

4.9.1 Distribución en Planta por Producto (Producción en línea o en Cadena)

La distribución por producto es la adoptada cuando la producción está organizada siguiendo

una ruta de transformación (o montaje) pre establecida, donde el producto se mueve de una manera
fluida con un mínimo de interrupciones. (electrodomésticos, cadenas de lavado de vehículos,
ensambladoras de equipos electrónicos, etc.)

Si se considera en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribución es relativamente

sencilla, pues se trata de colocar cada operación tan cerca como sea posible de su predecesora. Las
máquinas se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de
ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una
estación a otra a medida que sufre las operaciones necesarias. La tabla 4.1 muestra las
características mas resaltantes de este tipo de distribución. Igualmente, la Figura 4.1 muestra este
tipo de arreglo para un proceso con cuatro operaciones básicas.

Tabla 4.1 Distribución por Producto – Características

Distribución por Producto

Producto • Estandarizado.
• Alto volumen de producción.
• Tasa de producción constante.

Flujo de trabajo • Línea continua o cadena de producción.

• Se sigue la misma secuencia de operaciones.

Mano de obra • Altamente especializada y poco cualificada.

• Capaz de realizar tareas rutinarias y repetitivas.

Personal Staff Numeroso personal auxiliar en supervisión, control y

mantenimiento.
Manejo de materiales Previsible, sistematizado y, a menudo, automatizado.

Inventarios • Alto inventario de productos terminados.

• Alta rotación de inventarios de materias primas.
Utilización del espacio • Eficiente: Elevada salida por unidad de superficie.

Necesidades de capital • Elevada inversión en procesos y equipos altamente

especializados.
Coste del producto • Costes fijos relativamente altos.
• Bajo coste unitario por mano de obra y materiales.

Fig. 4.1 Distribución por Producto ( en Cadena)

4.9.1.1 Ventajas de la Distribución por producto

Manejo de materiales reducido.

Los movimientos entre estaciones de trabajo, entre departamentos o entre equipos en un

mismo departamento se hacen mínimas. Siguiendo el trabajo una ruta mecánica directa.

Escasa existencia de trabajos en curso.

Permite reducir el tiempo de producción (tiempo en proceso) así como las inversiones en
material.
Uso más efectivo de la mano de Obra.

A través de una mayor especialización, gracias a una mayor facilidad de adiestramiento ó a

través de una oferta más amplia de la mano de obra ( semiespecializada y completamente
inexperta).

Simplificación de sistemas de planificación y control de la producción.

Reduciendo el papeleo sobre la el control de la producción y permite una supervisión más

fácil sobre el personal, reduciendo además los problemas interdepartamentales.

Ahorro del espacio:

Reduce la congestión y el área de suelo ocupado, de otra forma, por pasillos y

almacenamiento de materiales y piezas.

Cantidad limitada de Inspecciones:

No necesariamente se tienen que inspeccionar todas las estaciones de trabajo, se puede

establecer quizás una inspección al inicio del proceso y otra al final para verificar el producto.

Fácil adiestramiento de operario.

Debido a la naturaleza repetitiva de las actividades en cada estación de trabajo, el

adiestramiento de los operadores se alcanza de una manera más rápida.

4.9.1.2 Desventajas de la Distribución por producto.

Ausencia de flexibilidad en el proceso.

Las posibilidades de cambio de un producto a otro ó de interrumpir las actividades en

cualquier momento son muy reducidas, y cuando ocurren traen un impacto sobre los
volúmenes de producción.

Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.

Las actividades en cada estación de trabajo están limitadas a un tempo mínimo de

ejecución, quedando el tiempo total de producción limitada por la estación de trabajo mas
lenta. Presenta mucha oportunidad de tener equipos ociosos.
Inversión muy elevada en máquinas y equipos.

Si existen varios tipos de productos y estos requieren de la misma clase de maquinas y

equipos para su elaboración, es necesario disponer tantas máquinas y equipos como
productos existan.

El conjunto depende de cada una de las partes.

Se corre el riesgo de detener toda la cadena de producción ( cero productos terminados)

si ocurre una interferencia en cualquier estación de trabajo intermedia.

Trabajos muy monótonos.

Originando menos pericia en los operadores, haciéndolos autómatas de una actividad y

limitando su entrenamiento.

Inspección Ineficiente.

El hecho de poder limitar las inspecciones solo al inicio y al final de la cadena de

producción hace que la misma no sea eficiente. No se detectan a tiempo anormalidades de
producción en las estaciones de trabajo intermedias, identificándolas solo cuando el producto
esta terminado.

4.9.1.3 Exigencias de la Distribución por Producto (ó producción en cadena).

Existen tres exigencias fundamentales que se deben satisfacer antes de obtener la

producción en cadena:

a. Cantidad de Producción y Economía de la Instalación .

El mover los puestos de trabajo y la maquinaria cuesta dinero. Por lo tanto, la línea o cadena
de producción debe ahorrar más de lo que cueste instalarla. Esto quiere decir que la cantidad
de producto ( o el ritmo de producción) debe ser lo suficiente grande para que el ahorro por
pieza sea mayor que el costo de la instalación por pieza.

b. Continuidad.

Cada operación individual debe tener continuidad de funcionamiento. Si el movimiento

de material se detiene en una estación de trabajo determinada, la producción a partir de esta
será nula. Los operadores siguientes a la operación que está detenida no recibirán más
material y, por tanto, se habrá roto la cadena de producción. Resulta de esto que pequeñas
causas pueden tener efectos graves en la producción en cadena. La continuidad de cada
operación es necesaria para la completación del proceso total.
 c. Equilibrio.

Es la base de la economía de operación. Si la operación 1 necesita dos veces más

tiempo que la operación 2, los obreros de la segunda así como su maquinaria permanecerán
la mitad de su tiempo ociosos y se presentará lo que se conoce como un cuello de botella, ya
que su capacidad la más baja de todos los centros de trabajo, restringe la del proceso
completo. Esto resultará demasiado costoso.

El anterior problema suele solucionarse mediante el equilibrado de la cadena (balance

de líneas) , que consiste en subdividirla en estaciones de trabajo cuya carga se encuentre
bien ajustada o equilibrada. La asignación de trabajo a las distintas estaciones se realiza de
modo que se consiga la producción deseada con el menor número de estaciones.

4.9.2 Distribución en Planta por Proceso.

En esta distribución se le concede máxima prioridad a la tarea o actividad. No existe un

ordenamiento lógico-secuencial de operaciones, y estas se realizan de acuerdo a las exigencias de
los procesos existentes.

Se utiliza cuando el producto no es estandarizado ni puede estandarizarse, o cuando el volumen

de trabajos semejantes es bajo y en pocas cantidades.

En este tipo de distribución la producción se organiza por lotes (muebles, talleres de reparación
de vehículos, sucursales bancarias, etc). El personal y los equipos que realizan una misma función
general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas
por funciones. La figura 4.2 muestra este tipo de arreglo para un proceso con cuatro operaciones
básicas.
 Fig. 4.2 Distribución por Proceso (Funciones)

En el punto 4.13 de este capitulo se detallan los métodos utilizados para la realización de
los estudios de distribución por procesos.

4.9.2.1 Ventajas de la distribución por Procesos: ( distribución por función).

Mayor flexibilidad para ejecutar trabajos.

Se adapta fácilmente a una demanda intermitente (variación de los programas de

producción), así como a los cambios en las secuencia de operaciones .

Personal más Adiestrado.

Debido la gran flexibilidad de adaptarse a los cambios, esta distribución permite que el
operario se haga conocedor de un mayor numero de tares en una misma función, facilitando su
adiestramiento.

Menor Inversión en máquinas:

Con esta distribución se logra una mejor y mayor utilización de la maquinaría, lo que permitirá
reducir las inversiones en este sentido, a la vez que reduce el tiempo de ocio de las mismas.

Se mantiene la continuidad.

Las operaciones de todo el sistema de producción no se ven interrumpidas en su totalidad en

casos de avería de una máquina, ausencia de personal ó escasez de material.

Reduce la insatisfacción y desmotivación de la mano de obra.

Presenta mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a elevar el nivel de su

producción.

4.9.2.2 Desventajas de la distribución por Proceso: ( distribución por función).

Las desventajas asociadas a esta tipo de distribución la podemos resumir en los siguientes
puntos:

Mayor manipulación de materiales.

Debido a la diversidad de flujo que existe para los diferentes productos, es posible que uno de os
productos recorra distancias ya recorridas, es decir hay mayor manejo de materiales.

Entrenamiento limitado.

El entrenamiento de los operarios es bastante difícil ya que éstos se especializan en una sola
área para hacer diversidad de operaciones.

Control de producción difícil y complicado.

Es necesario una atención minuciosa para coordinar la labor. La falta de control mecánico sobre
el orden de sucesión de las operaciones significa empleo de ordenes de movimientos, y la
perdida o retraso posible de trabajos al tenerse que desplazar de un departamento a otro.

Mayor superficie de suelo ocupada.

Mayor espaciamiento entre equipos o entre departamentos, lo cual requiere a su vez mayor
cantidad de pasillos.
 Mayor tiempo total de fabricación.

Debido a las necesidades de transporte y porque el trabajo deben llevarse de un departamento a

otro antes de que sea necesario, con objeto de evitar que las máquinas se detengan.

Acumulación de trabajo.

Hay mayor cantidad de productos en proceso, lo cual trae consigo la formación de “cuellos de
botella” en algunos departamentos.

4.9.3 Distribución en planta por Posición Fija.

Este tipo de distribución es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso,
tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida. Esta situación ocasiona que
el material base o principal componente del producto final permanezca inmóvil en una posición
determinada, de forma que los elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la
maquinaria, las herramientas y los diversos materiales que no son necesarios en la elaboración del
producto, como lo son los clientes.

Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la distribución se limite, en la mayoría de los

casos, a la colocación de los diversos materiales y equipos alrededor de la ubicación del proyecto y a
la programación de las actividades.

Se utiliza cuando existe gran dificultad de mover el producto o cuando se fabrica un solo tipo de
sistema con gran variedad en los requerimientos. También cuando el volumen de producción es bajo
pero el volumen en dinero es alto, por ejemplo; turbinas hidroeléctricas, industria aeronáutica,
industria naviera, etc.

4.9.3.1 Ventajas de la distribución por Posición Fija.

Menores Costos por Manejo de Materiales.

Reduce el manejo de la pieza mayor ( a pesar de que aumenta la cantidad de piezas a trasladar
al punto de montaje.

Permite el trabajo simultaneo.

Permite que operarios altamente clasificados completen su trabajo en un punto y hace recaer
sobre un trabajador o un equipo de montaje la responsabilidad en cuanto a la calidad.

Alta Flexibilidad de Operaciones.

 Permite cambios frecuentes en el producto o productos diseñados y en la secuencia de
operaciones. No requiere de una ingeniería de distribución muy organizada ni costosa, un planning de
producción ni precauciones contra las interrupciones en la continuidad del trabajo.

Diversificación de productos.

Se adapta a gran variedad de productos y a los cambios intermitentes en su demanda.

4.9.3.2 Desventajas de la distribución por Posición Fija.

Altos costos de Inventario.

Los costos de inventario de productos en proceso son altos debido al alto costo del producto
terminado.

Altos costos de Inversión.

Requiere el uso de máquinas de propósitos especiales, con gran tiempo de ocio.

Baja Utilización de las máquinas.

Debido a los bajos volúmenes de producción.

Mano de obra costosa.

Debido a la naturaleza altamente especializada en las actividades desarrolladas.

Muy sensitivo a los cambios.

Debido a la naturaleza misma de los productos, bajo volumen de producción y altos costos de
los recursos de producción.