Guia de Inspección de Soldadura Modulo 3

Tecnología de Inspección de Soldadura
MÓDULO 3 Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

PROCESOS DE UNIÓN Y CORTE DE METALES
3-1
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Debido a proceso en sea tarde, cuando el material. En la

que el inspector de particular. Muchas costo de la medida que cada uno
soldadura está discontinuidades corrección es mayor. de los procesos de
interesado ocurren sin tener en El inspector que es unión y corte son
principalmente por cuenta el proceso capaz de señalar discutidos, se
la soldadura, pueden que se usa; sin problemas durante el intentará describir
ser muy útiles los embargo, hay otras proceso será capaz sus características
conocimientos sobre que pueden ocurrir de control tanto de importantes,
los distintos durante la aplicación producción como de incluyendo ventajas,
procesos de unión y de un proceso en calidad. limitaciones del
soldadura. Mientras particular. Esas Otro proceso,
que no es obligatorio serán discutidas para beneficio de tener requerimientos de
que el inspector sea cada método y experiencia con equipo, electrodos/
un soldador referidas como estos métodos de metales de aporte,
calificado, cualquier “problemas soldadura es que los aplicaciones, y
experiencia práctica posibles”. soldadores de posibles problemas
en soldadura es un El inspector producción tendrán del proceso.
beneficio. En efecto, de soldadura debe un mayor respeto Hay
muchos inspectores también tener hacia el inspector y numerosos procesos
de soldadura son conocimientos sobre las decisiones de unión y corte
seleccionados para los requerimientos resultantes. disponibles para el
esta posición luego del equipamiento También, es más uso en la fabricación
de haber trabajado para cada proceso, probable que el de productos
como soldador por porque ocurren soldador lleve un metálicos. Son
algún tiempo. La frecuentes problema a la mostrados por la
experiencia ha discontinuidades a consideración del "Esquema principal
mostrado que causa de deficiencias inspector si sabe que de procesos de
quienes antes fueron del equipo. El éste conoce los Soldadura y Afines"
soldadores luego inspector debe estar aspectos prácticos de la American
resultan buenos algo familiarizado del proceso. Welding Society, que
inspectores. con los distintos Entonces, tener éste se muestra en la
Hay algunos controles de la conocimiento Figura 3.1. Este
aspectos de los máquina y que ayudará al inspector cuadro separa los
distintos procesos de resultados tendrá su a tener una mejor métodos de unión y
unión y soldadura ajuste en la calidad cooperación de los corte en distintas
que un inspector de de soldadura soldadores y otras categorías, esto es,
soldadura exitoso resultante. personas Procesos de
debe comprender Cuando el involucradas con el Soldadura y
para desempeñarse inspector de proceso de Procesos Afines. Los
en la forma más soldadura tiene fabricación. Procesos de
efectiva. Primero, el cierta comprensión Los Soldadura luego se
inspector debe de estos procesos discutidos dividen en siete
reconocer las fundamentos de los aquí pueden ser grupos, Soldadura
ventajas y procesos, el o ella divididos en tres por Arco, Soldadura
limitaciones está mejor preparado grupos básicos: en Estado Sólido,
importantes de cada para realizar soldadura, brazing y Soldadura por
proceso. El inspector inspección visual de corte. Soldadura y Resistencia,
debe también estar soldadura. Este brazing describen Soldadura por
en conocimiento de conocimiento lo métodos para unir Oxigas, Soldering,
aquellas ayudará en el metales, mientras Brazing, Otras
discontinuidades que descubrimiento de que el corte tiene Soldaduras. Los
pueden resultar problemas cuando como resultado Procesos Afines
cuando se usa un ocurren antes que quitar o separar incluyen Spraying
3-2
Térmico, Bonding
(Adhesivo), Corte
Térmico (Oxígeno,
Arco y Otros
Cortes).
Con tantos
procesos diferentes
disponibles sería
difícil describir cada
uno dentro del
alcance de este
curso. Entonces, los
procesos
seleccionados para
la discusión incluyen
sólo aquellos que
son aplicables para
el examen de
Inspector de
Soldadura
Certificado de AWS.
3-3
ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

sold adura por arco con ala mbre y prote cció n gaseosa ... GMAW
-arco pulsante ... . . . .. .. .. . . .. . . . .. .. .. . . . GMAW-P
sold adura porhid rógeno ató mico . .. .. .. .. .. .. AHW -arco en corto cir cuito . . . .. . . . .. .. .. . . .. .. GMAW-S
sold adura por arco con electrodo desnudo ... BMAW sold adura por arco con ele ctr odo de tu ngsteno
sold adura por arco con electrodo de grafito .. CAW SOLDADURA y prote cció n gaseosa.. .. .. . . . . . .. .. .. .. .. . . .. .. . . . . . . GTAW
-gas ... . . . . .. . . .. .. .. . CAW-G POR ARCO -arco pulsante ... . . . .. .. .. . . .. . . . .. .. .. . . . GTAW-S
-protegid o ... . . . . .. . . .. .. .. . CAW-S (AW) sold adura por pla sma . . . .. . . . . . .. .. .. .. .. . . .. .. . . . . . . PAW
-doble ... . . . . .. . . .. .. .. . CAW-T sold adura por arco con ele ctr odo revestid o . . . .. . . .. .. . . SMAW
sold adura por electrogas . . . .. .. . . .. .. .. .. .. EGW sold adura de espárrago ... .. . . . .. .. .. .. .. . . .. .. . . . . . . .. SW
sold adura por arco con electrodo tubula r . .. FCAW SOLDADURA
sold adura por arco sumergido . .. .. .. .. . . .. .. . . . . . . .. . . SAW
EN ESTADO BRAZIN G
-series . .. . . . .. . . . .. . . .. .. .. . . .. . . . .. .. .. SAW-S
SOLIDO (B)
(SSW)
brazing por blo ques . . .. . . .. .. . . . .. .. .. . . .. BB
sold adura por coextr usió n ... . .. . CEW brazing por difu sión . .. .. . . .. .. . . . .. .. .. . . . CAB
sodadura en frio . . . . .. . . . .. .. . . . CW brazing por in mersió n ... .. .. .. . . . .. .. .. . . .. DB
sold adura por difu sió n ... . .. . . .. .. DFW brazing exoté rmic o ... . .. . . .. .. . . . .. .. .. . . . EXB
sold adura por explo sió n . . . . .. .. . EXW brazing por flu jo . . .. . . .. .. . . .. .. . . . .. .. .. . FLB
sold adura por forja . .. . . . .. .. . . .. FOW brazing en horno . . . . .. .. . . .. .. . . . .. .. .. . . FB
sold adura por fricción . . .. .. . . .. .. FRW OTROS
PROCESOS brazing por in ducció n ... .. .. .. . . . .. .. .. . . .. . IB
sold adura por presió n en calie nte . HPW SOLDERIN G PROCESOS
DE brazing por in fr arrojo . .. . . .. .. . . . .. .. .. . . .. IRB
sold adura por rola do . . . .. .. . . .. .. RW (S) DE
SOLDADURA brazing por resiste ncia . . .. .. . . . .. .. .. . . .. . RB
sold adura por ultr asonido . .. .. .. . . USW SOLDADURA
brazing por sople te ... . .. . . .. .. . . . .. .. .. . . ..TB
brazing por arco con ele ctr odo de grafito . .. .TCAB
sold erin g por in mersió n ... . . . .. DS

sold erin g en horno . .. . . . .. .. . . FS sold adura por haz de ele ctr ones ... .. .. . EBW
sold erin g por in ducció n ... . . . .. IS -alto vacío ... . .. . . . .. .. .. . EBW-HV
sold erin g por in fr arrojo . .. .. . . . IR S -vacío medio .... . . .. .. .. . . EBW-MV
SOLDADURA -sin vacío . . .. .. . . . .. .. .. . EBW-NV
sold in g por sold ador de cobre . IN S POR SOLDADURA
sold erin g por resistencia ... .. .. RS sold adura por ele ctr oescoria . .. .. .. . . .. ESW
RESISTENCIA POR OXIG AS
sold erin g por sople te . . . .. .. . . TS PROCESOS sold adura por flu jo . . .. .. . . .. .. . . . .. .. .. FLB
(SW) (OFW)
sold erin g por ultr asonido ... .. .. USS AFIN ES sold adura por in ducció n . . .. . . . .. .. .. . . IW
sold erin g por ola ... .. .. . . . .. .. . WS sold adura por lá ser . .. .. . . .. .. . . . .. .. .. LBW
sold adura por percusió n ... . . . . .. .. .. . . . PEW
sold adura alu minoté rmic a . . . . . .. .. .. . . TW
sold adura por chisporrote o . . .. . . .. .. .. FS
sold adura por proyecció n . . .. .. . . .. .. . PW
sold adura de costu ra por resis te ncia . RSEW
-alta fr ecuenc ia . . . . .. .. . RSEW-HF
-in ducció n . . . . . . .. . . .. . RSEW-I
sold adura por resis te ncia por punto . . . RSW soldadura aeroacetilé nic o . .. .. .. .. . . .. ..AAW
sold adura por recalc ado ... .. .. .. . . .. .. UW SPRAYIN G soldadura oxia cetilé nica . . . . .. .. .. . . .. . OAW
-alta fr ecuenc ia . . . . .. .. . UW-HF TERMIC O soldadura por oxih id rógeno . . .. .. . . .. .. . OHW
-in ducció n . . . . . . .. . . .. . USEW-I (THSP) soldadura por presión con gas . . . .. .. .. PGW
CORTE
TERMIC O
(TC)
sprayin g por arco . . .. . . . .. .ASP

corte por arc air ... .. .. .. .. . . .. . . . .. .. .. . . .. . CAC-C
sprayin g por lla ma ... . . . . .. FLSP corte por arco con ele ctr odo de carbono . . .. . CAC
sprayin g por plasma . .. . .. .. PSP corte por arco con arco ala mbre
y prote cción gaseosa . . . .. . . . .. .. .. . . .. .. .. GMAC
corte por arco con ele ctr odo de tu ngste no y
prote cció n gaseosa ... . . . .. . . . .. .. .. . . .. .. .. GTAC
corte con fu ndente ... . . . . .. FOC corte por pla sma . .. .. .. .. . . .. . . . .. .. .. . . .. .. PAC
CORTE POR corte por arco con ele ctr odo revestid o . .. . . .. SMAC
corte con polv o metálic o . .. . POC CORTE POR
OXIG ENO
corte por oxigas . . . . .. . . . .. OFC ARCO (AC)
(OC)
-corte oxia cetilé nico . . . . .. . OFC-A
-corte oxíd ric o . .. .. . . .. . . . OFC-H
-oxic orte con gas natu ral ... OFC-N
OTROS
-oxic orte con gas propano .. OFC-P corte por haz de electr ones . .. .. .. . . .. EBC
PROCESOS
DE CORTE corte por láser ... . . . .. .. .. . . .. . . . .. .. LBC
-aire . .. . . .. . . .. .. .. .. .. . LBC-A
-evaporativ o ... . .. .. .. .. . LBC-EV
-gas in erte . .. .. .. .. .. .. .. LBC-IG
-oxíg eno . . . .. .. .. .. .. .. .. LBC-O
Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
3-4
Sobre estas bases, se describirán los siguientes metales producida tanto por calentamiento de los
procesos: metales a la temperatura de soldadura, con o sin la
aplicación de presión, o por la aplicación de
presión solamente y con o sin el uso de material de
Procesos de Soldadura aporte.” Coalescencia significa “unidos uno a otro
 Soldadura por Arco con electrodo entre si”. Por esa razón la soldadura se refiere a
revestido las operaciones usadas para llevar a cabo esta
operación de unión. Esta sección presentará
 Soldadura por Arco con Alambre y importantes características de algunos de los
Protección Gaseosa procesos de soldadura más comunes, todos los
 Soldadura por Arco con Alambre cuales emplean el uso del calor sin presión.
Tubular A medida que cada uno de esos procesos es
 Soldadura por Arco con Electrodo de presentado, es importante notar que todos tienen
Tungsteno y Protección Gaseosa ciertas características en común. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
 Soldadura por Arco Sumergido por el proceso de soldadura en orden a que estos
 Soldadura por Plasma sean capaces de producir soldaduras
 Soldadura por Electroescoria satisfactorias. Estas características incluyen una
 Soldadura por Oxiacetileno fuente de energía para proveer calentamiento, los
 Soldadura de Espárrago medios de protección del metal fundido de la
atmósfera, y el metal de aporte (opcional con
 Soldadura por Haz de Electrones algunos procesos y configuraciones de junta). Los
 Soldadura por Láser procesos difieren de uno a otro porque disponen
estas mismas características o elementos en varias
formas. Entonces, cuando se introduce un
Procesos de Brazing proceso, explicamos como se satisfacen dichos
requerimientos.
 Brazing por Soplete
Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
 Brazing en Horno (SMAW)
 Brazing por Inducción El primer proceso a ser discutido es la
 Brazing por Resistencia soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
 Brazing por Inmersión este es el nombre correcto para el proceso,
 Brazing por Infrarrojo comúnmente oímos referirse a él como “stick
welding”. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco eléctrico entre
un electrodo de metal recubierto, y los metales a
Procesos de Corte ser unidos. La Figura 3.2 muestra los distintos
elementos del proceso de soldadura por arco con
 Corte por Oxigas electrodo revestido.
 Corte por Arc Air (con electrodo de Esta ilustración muestra que el arco es
Carbono creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee
 Corte por Plasma calor, o energía, para fundir el metal base, metal
 Corte Mecánico de aporte y recubrimiento del electrodo. A medida
que el arco de soldadura avanza hacia la derecha,
PROCESO DE SOLDADURA deja detrás metal de soldadura solidificado
Previo a nuestra discusión de los cubierto por una capa de fundente convertido,
distintos procesos de soldadura, es apropiado conocido como escoria. Esta escoria tiende a
definir que se quiere significar con el término flotar fuera del metal debido a que solidifica
“soldadura”. De acuerdo con AWS, una soldadura después que el metal fundido haya solidificado,
es, “una coalescencia localizada de metales o no entonces hay menos posibilidad que sea atrapada
3-5
dentro de la zona de soldadura resultando una El recubrimiento del electrodo es la

inclusión de escoria. característica que clasifica a los distintos tipos de
Otra característica que es de notar en la Figura electrodos. Realmente sirven para cinco funciones
3.2 es la presencia de gas de protección, el que es diversas.
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases ayudan 1. Protección: el recubrimiento de
al fundente en la protección del metal fundido en descompone para formar una protección
la región del arco. gaseosa para el metal fundido.
El elemento principal en el proceso de 2. Desoxidación: el recubrimiento provee
soldadura por arco con electrodo revestido es el una acción de flujo para remover el
electrodo en si mismo. Está hecho de un núcleo de oxígeno y otros gases atmosféricos.
metal sólido, alambre, cubierto con una capa de 3. Aleante: el recubrimiento provee
fundente granular que se mantiene en el lugar por elementos aleantes adicionales para el
algún tipo de agente aglutinante. Todos los depósito de soldadura.
electrodos de acero al carbono y baja aleación
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
4. Ionización: el recubrimiento mejora las
características eléctricas para
núcleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleación es provista por el incrementar la estabilidad del arco.
recubrimiento, debido a que es más económico 5. Aislación: la escoria solidificada provee
agregar aleantes de esta manera. una cobertura de aislación para
disminuir la velocidad de enfriamiento
del metal (el efecto menos importante).
Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
Debido a que el electrodo es una Describen las distintas clasificaciones y

característica tan importante del proceso de características de esos electrodos
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cómo se clasifican e identifican POSICION
los distintos tipos. La American Welding Society

ha desarrollado un sistema para la identificación
de los electrodos de soldadura por arco con
EXXXX
electrodo revestido. La Figura 3.3 ilustra las RESISTENCIA REVESTIMIENTO
distintas partes de este sistema. A LA TRACCION CARACTERISTICAS DE OPERACION
Las Especificaciones de la American Figura 3.3 - Sistema de Identificación de

Welding Society A5.1 y A5.5 describen los Electrodo SMAW
requerimientos para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleación respectivamente.
3-6
Se establece que para electrodo la Es importante notar que aquellos

identificación consiste de una “E”, seguida por electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se
cuatro o cinco dígitos. Los primeros dos o tres clasifican como del tipo de “bajo hidrógeno”. Para
números se refieren a la mínima resistencia a la mantener este bajo contenido de hidrógeno
tracción del metal de soldadura depositado. Esos (humedad), deben ser almacenados en su envase
números expresan la resistencia mínima a la original de fabricación o en un horno de
tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. almacenamiento aceptable. Este horno debe ser de
Por ejemplo, “70” significa que la resistencia del calentamiento eléctrico y debe tener una capacidad
metal soldadura depositado es al menos 70000 de control de temperatura en un rango de 150 a
psi. 350 F. Debido a que este dispositivo ayuda a
Los números siguientes se refieren a las mantener el bajo contenido de humedad (menor al
posiciones en las cuales el electrodo puede ser 0,2%), debe ser ventilado en forma adecuada.
usado. Una “1” indica un electrodo que es apto Cualquier tipo de electrodo de bajo hidrógeno que
para ser usado en cualquier posición. Un “2” no será usado inmediatamente deberá ser colocado
indica que el metal fundido es tan fluido que el en el horno de mantenimiento, tan pronto como su
electrodo sólo puede ser usado en las posiciones contenedor hermético sea abierto. La mayor parte
plana o filete horizontal. Un “4” significa que el de los códigos requieren que los electrodos de bajo
electrodo es apto para soldar en progresión hidrógeno sean mantenidos a una temperatura
descendente. El número “3” no está asignado. mínima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
El último número describe otras quitados del contenedor sellado correspondiente.
características que son determinadas por la De todas formas, es importante notar
composición del revestimiento presente en el que los electrodos distintos a los arriba
electrodo. Este recubrimiento determinará las mencionados pueden dañarse si son colocados en
características de operación y corriente eléctrica el horno. Algunos tipos de electrodos son
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP diseñados para tener algún nivel de humedad. Si
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN esta humedad es eliminada, las características de
(corriente continua, electrodo negativo). La Figura operación del electrodo serán significativamente
3.4 enumera el significado del último dígito del deterioradas.
sistema de identificación de electrodos SMAW.
Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de

Hierro
F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0  10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0%
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0  10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0  10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25  40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0  10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0%
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25  45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0%
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del revestimiento.
Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación

Los electrodos SMAW usados para unir A1 0.5% Molibdeno
aceros de baja aleación deben tener un sufijo B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo
alfanumérico, el que se agrega a la designación B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo
estándar después de un guión. La Figura 3.5 B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo
muestra el significado de esas designaciones. B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo
3-7
C1 2.5% Níquel la pieza de trabajo, se incrementa la longitud del

C2 3.5% Níquel arco que reduce la corriente, y en consecuencia,
C3 1.0% Níquel reduce el calor introducido a la soldadura. Un
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso arco de soldadura más corto resulta en una mayor
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% corriente del arco, y entonces se incrementa el
Manganeso calentamiento. Por esto, a pesar que hay un
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5% control en la corriente de la máquina de soldar, el
Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1% soldador tiene cierta capacidad de alterar la
Vanadio corriente del arco, manipulando el electrodo para
obtener longitudes de arco mayores o menores.
*Necesita tener mínimo contenido de un La Figura 3.7 también ilustra como dos
solo elemento. curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva más baja
Figura 3.5 – Subfijos de Aceros Aleados tiene menor inclinación que la superior, se obtiene
para Electrodos SMAW un cambio mayor de la corriente del arco para una
longitud de arco dada (voltaje). Las fuentes de
El equipo para soldadura por arco con potencia modernas tienen controles que varían el
electrodo revestido es relativamente simple, como voltaje del circuito abierto (OCV) y la inclinación
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la para producir una corriente de soldadura que
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser tenga un buen control del operador y una
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de magnitud apropiada.
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
eléctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una característica descendente. Esta
terminología puede ser más fácilmente
comprendida observando la curva característica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas típicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un Figura 3.6 – Equipo de Soldadura por
decrecimiento en el voltaje del arco dará como Arco con Electrodo Revestido
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
punto de vista del control de proceso, porque el
voltaje del arco está directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercándolo o
alejándolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco está realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde con
cambios en la corriente del arco, o la cantidad de
calor que se crea por el arco de soldadura.
Entonces, cuando el soldador aleja el electrodo de
3-8
Una de las limitaciones de la soldadura

por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener periódicamente
la soldadura y reemplazar el electrodo consumido
con uno nuevo, debido a que tienen una longitud
típica de no más que 355 a 460 mm(14 a 18 in.)
SMAW fue reemplazado por otros procesos
semiautomáticos, mecánicos o automáticos en
muchas aplicaciones, simplemente porque ofrecen
una mayor productividad cuando son comparados
con la soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que también afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitación, cuando se
usan electrodos de bajo hidrógeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudará a mantener
Figura 3.7 Curva de Voltaje – Amperaje el bajo nivel de humedad de estos.
para una Fuente de Corriente Constante Ahora que los principios básicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
La soldadura por arco con electrodo las discontinuidades que resultan durante el
revestido es usada en la mayoría de las empresas proceso de soldadura por arco con electrodo
para numerosas aplicaciones. Es usada para la revestido. Mientras que éstas no son las únicas
mayoría de los materiales a excepción de algunas discontinuidades que podemos esperar, pueden
aleaciones más exóticas. resultar debido a una mala aplicación de este
A pesar que es un método relativamente proceso en particular.
antiguo y procesos más nuevos lo han Uno de esos problemas es la presencia de
reemplazado en algunas aplicaciones, la soldadura porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
por arco con electrodo revestido se mantiene como encuentra porosidad, es normalmente el resultado
un proceso popular que continuará siendo muy de la presencia de humedad o contaminación en la
usado por la industria de la soldadura. región de soldadura. Puede estar presente en el
Hay varias razones por las que este recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
proceso continúa siendo tan popular. Primero, el material, o proveniente de la atmósfera que rodea
equipamiento es relativamente simple y la operación de soldadura. La porosidad puede
económico. Esto ayuda a hacer el proceso muy ocurrir también cuando el soldador usa una
portátil. En efecto, hay numerosos que tienen longitud de arco demasiado grande.
potencia de motores de combustión interna (diesel Este problema de arco largo es
o naftero), los que no dependen de una fuente especialmente probable cuando se usan electrodos
eléctrica externa, por esto, la soldadura por arco de bajo hidrógeno. Por esto, se prefiere el uso de
con electrodo revestido puede ser llevada a cabo una menor longitud de arco que no solo aumenta
en ubicaciones remotas. También, algunas de las la cantidad de calor producido, sino también
fuentes de potencia más nuevas en estado sólido, ayuda a la eliminación de la porosidad en el metal
son tan pequeñas y de bajo peso que pueden ser de soldadura.
llevadas por el soldador hasta el trabajo. Y debido La porosidad puede resultar por la
a la numerosa disponibilidad de tipos de presencia de un fenómeno conocido como soplo de
electrodos, el proceso es considerado muy versátil. arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en
Finalmente, con los equipos y electrodos cualquier proceso de soldadura por arco, será
mejorados que se pueden conseguir hoy en día, la discutido aquí debido a que es un problema común
calidad de la soldadura puede ser consistentemente que molesta a los soldadores manuales.
alta.
3-9
Para entender el soplo de arco, se debe 5) Usar soldadura de punteo importante en cada
entender que hay un campo magnético que se extremo de la junta, con soldaduras de
desarrolla siempre que pasa una corriente eléctrica punteo intermitentes a lo largo de la junta.
por el conductor. Este campo magnético es 6) Soldar a través de la soldadura de punteo o
perpendicular a la dirección de la corriente de la soldadura terminada
7) Usar técnica de paso peregrino.
eléctrica, y puede visualizarse como una serie de
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
círculos concéntricos que rodean al conductor, hacia atrás; soldar sobre tierra para reducir el
como se muestra en la Figura 3.8. soplo hacia adelante.
Este campo magnético es más fuerte 9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en
cuando es enteramente contenido dentro de un ambos extremos de la junta a ser soldada.
material magnético. En consecuencia, cuando se 10) Enrollar el cable de tierra alrededor de la
suelda un material magnético, como el acero, el pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
campo puede ser distorsionado cuando el arco se en la dirección tal que la disposición del
aproxime al extremo de una chapa, el final de una campo magnético tenderá a neutralizar el
soldadura o algún cambio brusco en el contorno campo magnético que causa el soplo de arco.
(perfil) de la parte que está siendo soldada. Esto 11)Extender el final de la junta fijándole placas
se muestra en la Figura 3.9. en la salida de la soldadura.
Sumado a la porosidad el soplo de arco,

puede causar también salpicaduras, socavación,
perfil de soldadura inapropiado, y penetración
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la protección de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depósito de soldadura.
El soldador puede reducir ésta tendencia usando
técnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una profunda
Figura 3.8 – Campo Magnético Alrededor limpieza de la escoria de cada pasada previo a las
de un Conductor pasadas adicionales también reducirá la
frecuencia de los casos de inclusiones de escoria
en soldaduras de pasadas múltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades por una manipulación
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusión incompleta, socavación, solapado, tamaño
Figura 3.9 – Campos Magnéticos de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
Distorsionados en los Extremos de la inapropiado.
Soldadura
Soldadura por arco con alambre y
Para reducir los efectos del soplo de arco, protección gaseosa (GMAW)
se pueden probar algunas alternativas. Estas El siguiente proceso a se discutido es la
incluyen: soldadura por arco con alambre y protección
1) Cambiar de DC a AC gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
2) Mantener un arco tan corto como sea posible. arco con alambre y protección gaseosa es la
3) Reducir la corriente de soldadura. designación del AWS para el proceso,
4) El ángulo del electrodo en dirección opuesta comúnmente escuchamos referirse a él como
al soplo de arco. soldadura “MIG”. Es más comúnmente usado
3-10
como un proceso semiautomático; sin embargo, es continua a través de la pistola de soldadura. Se

usado también en aplicaciones mecanizadas y crea un arco entre este alambre y la pieza de
aplicaciones automáticas. En consecuencia, es trabajo para calentar y fundir el metal base y los
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras metales de aporte. Una vez fundido, el alambre se
robotizadas. La soldadura por arco con alambre y deposita en la junta soldada. La Figura 3.10
protección gaseosa se caracteriza por un electrodo ilustra los elementos esenciales del proceso.
sólido de alambre el que es alimentado en forma
Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

(varilla) cuando es usado con otro proceso de
Una característica importante para soldadura. Los próximos dos o tres números
GMAW es que toda la protección para la expresan la mínima resistencia a la tracción del
soldadura es provista por una atmósfera de gas depósito de metal de soldadura en miles de libras
protector que también es suministrado a través de por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
la pistola de soldadura desde alguna fuente tipos SMAW, “70” significa un metal cuya
externa. Los gases usados incluyen los del tipo resistencia a la tracción es al menos 70.000 psi.
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones se La letra “S” expresa que se trata de un alambre
usan gases inertes tales como el argón y el helio. sólido. Finalmente el número luego del guión se
Puede usarse uno sólo, en combinación con el refiere a la composición química particular del
otro, o mezclado con otros gases reactivos como electrodo. Esto determinará tanto la característica
el oxígeno o el dióxido de carbono. Muchas de operación como las propiedades esperables del
aplicaciones de la soldadura por arco con alambre depósito de soldadura. Los electrodos de
y protección gaseosa usan sólo protección de soldadura por arco con alambre y protección
dióxido de carbono, por su costo relativamente gaseosa tienen comúnmente importante cantidad
bajo con respecto a los gases inertes. de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
Los electrodos usados en este proceso aluminio para ayudar a evitar la formación de
son alambres sólidos que se proveen en bobinas o porosidad.
rollos de distintos tamaños. Como en el caso de
soldadura por arco con electrodo revestido, hay un
RESISTENCIA COMPOSICIÓN
método de identificación de los electrodos de A LA TRACCION QUIMICA
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa aprobado por la American Welding
Society. Se distinguen por las letras “ER”
seguidas por dos o tres números, la letra “S”, un
ERXXS-X
guión, y finalmente otro número, como se muestra
en la Figura 3.11. ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SÓLIDO
“ER” designa al alambre que es a la vez
electrodo y varilla, esto significa que puede Figura 3.11 - Sistema de Identificación de
conducir electricidad (electrodo), o ser Electrodo GMAW
simplemente aplicado como metal de aporte
3-11
A pesar que el alambre no tiene un

fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando este
no se usa. El factor más crítico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que
permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partículas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plástico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
está ubicado en el alimentador, debe estar cubierto
con alguna protección cuando no se usa por
períodos prolongados.
La fuente de potencia usada para

gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por
Arco con Alambre y Protección Gaseosa
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
La soldadura por arco con alambre y
como de voltaje constante, o potencial constante.
protección gaseosa normalmente se realiza con
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
Cuando este tipo de fuente de potencia se combina
corrientes de soldadura.
con un alimentador de alambre, el resultado es un
proceso de soldadura que puede ser tanto
semiautomático, mecanizado, o totalmente
automatizado. La Figura 3.12 muestra un equipo
típico de soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un poco
más complejo que uno usado para soldadura por
arco con electrodo revestido. Un equipo típico
incluye una fuente de potencia, alimentador de
alambre, fuente de gas, y pistola de soldar fijada
al alimentador por un cable flexible a través del
cual pasan el gas y el alambre. Para poner a punto
la soldadura, el soldador ajustará el voltaje en la
fuente de potencia y la velocidad del alimentador
de alambre. Cuando la velocidad de alimentación
de alambre aumenta, también aumenta la corriente
de soldadura. La velocidad de fusión del electrodo
es proporcional a la corriente del arco, entonces la
velocidad de alimentación del alambre en realidad
controla también ésta característica.
3-12
Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante

Se mencionó que la fuente de potencia es diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
del tipo de potencial constante, de todas formas procesos de soldadura distintos. Cada tipo
observando la curva V-A típica, Figura 3.13, específico tiene ventajas y limitaciones definidas
muestra que la línea no es plana sino que tiene una que los hacen mejores para algunas aplicaciones y
suave pendiente. peores para otras. El tipo de transferencia del
Esta característica permite que el metal depende de distintos factores, incluyendo el
proceso funcione como un proceso del tipo gas de protección, corriente y niveles de voltaje y
semiautomático, esto significa que el soldador no características del suministro de potencia.
tiene que controlar la alimentación del metal de Una de las formas básicas en las cuales
aporte como en el caso de soldadura por arco con dichos procesos se diferencian es que suministran
electrodo revestido manual. Otra manera de distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
describir el sistema el llamarlo sistema con “Auto La transferencia de spray es considerada como la
regulación de Potencial Constante”. de mayor temperatura, seguida por globular, arco
Observando la Figura 3.13, puede verse pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
que la disminución del voltaje del arco (la pistola transferencia por spray es la mejor para secciones
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la de gran espesor y juntas con soldaduras de
corriente y en consecuencia la velocidad de fusión penetración total, en cuanto puedan ser
del electrodo. El alambre continúa siendo posicionados en posición plana.
alimentado a su velocidad preestablecida para dar La transferencia globular provee tanto
nuevamente el valor original de voltaje del arco. calentamiento como buena deposición del
Esto reduce el efecto de la manipulación del material, pero sus características de operación
operador en las características de soldadura, para tienden a ser menos estables, incrementado las
hacer al proceso menos sensible al operador y salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
entonces más fácil de ser aprendido. y protección gaseosa pulsante requiere una fuente
Cuando se cambian los ajustes de la de potencia capaz de producir una salida de
máquina, el resultado es que las características de corriente continua pulsante que permite al
operación se alterarán drásticamente. Es de soldador programar la combinación exacta de
relevante importancia la manera en que el metal corriente alta y baja para lograr un buen control
fundido es transferido desde extremo del del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
electrodo, a través de la región del arco, al metal soldador puede setear tanto la cantidad como la
base. Con soldadura por arco con alambre y duración del pulso de corriente alta. Entonces,
protección gaseosa hay cuatro modos básicos de durante la operación la corriente varía entre el
transferencia de metal. Estos son, spray, globular, pulso de alta corriente y el pulso de baja corriente,
arco pulsante, y en corto circuito. ambos pueden ser seteados con los controles de la
La Figura 3.14 muestra tres de los máquina.
cuatro métodos. Sus características son tan
3-13
La transferencia en corto circuito da una desventaja, sin embargo, es que habrá más
menor cantidad de calor sobre el metal base, salpicadura que puede requerir ser quitada,
haciéndolo una opción excelente para la soldadura reduciendo la productividad del soldador.
de hojas de metal y juntas que tienen separaciones La versatilidad que ofrece este proceso
excesivas debido a un mal ajuste. El método de hizo que sea usado en muchas aplicaciones
transferencia en cortocircuito tiene como industriales. GMAW puede ser usada
característica ser más frío debido a que el efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
electrodo en realidad está en contacto con el metal metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
base, creando un corto circuito por una porción protección, en vez de un fundente, el cual puede
del ciclo de soldadura. Entonces el arco opera y se ser más contaminado, puede reducir la posibilidad
extingue en forma intermitente. Los cortos de introducir hidrógeno dentro de la zona de
períodos durante el cual el arco se extingue, soldadura, entonces GMAW puede ser usado
permite cierto enfriamiento que redunda en una satisfactoriamente en situaciones donde la
reducción de la tendencia a quemarse de los presencia de hidrógeno puede causar problemas.
materiales de poco espesor. Se debe tener cuidado Debido a la ausencia de la capa de
cuando se usa la transferencia en corto circuito escoria que debería ser quitada después de soldar,
para soldar secciones de mayor espesor, debido a La GMAW está bien situada para soldadura
que se puede presentar fusión incompleta a causa automática y robotizada. Esta es una de las
de un calentamiento insuficiente del metal base. mayores ventajas del proceso. Debido a que
Como se mencionó, el gas de protección apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
tiene un efecto significativo en el tipo de la limpieza luego de la soldadura, la productividad
transferencia del metal. La transferencia tipo global del proceso se ve altamente incrementada.
spray puede lograrse sólo donde hay una Esta eficiencia es incrementada en mayor medida
presencia de un 80% de argón en la mezcla de por el hecho que el rollo de alambre continuo no
gases. CO2 es probablemente uno de los gases más requiere recambio tan frecuente como los
populares para GMAW de acero al carbono, electrodos individuales de SMAW. Todo esto
principalmente debido a su bajo costo y a sus incrementa la cantidad de tiempo en que se puede
excelentes características de penetración. Una realizar realmente la soldadura.
Figura 3.14 – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son soldadura por arco con alambre tubular, porque se
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce genera menor cantidad de humos. Con la
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la existencia de numerosos tipos de electrodos y
soldadura por arco con alambre y protección equipos que se han transformado más portátiles,
gaseosa es que se trata de un proceso se continúa mejorando la versatilidad de la
relativamente limpio, principalmente debido a que soldadura por arco con alambre y protección
no hay fundente presente en el proceso. En los gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
locales con problemas de ventilación pueden verse la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
aliviados cambiando a soldadura por arco con presencia de escoria, el soldador puede ver más
alambre y protección gaseosa donde se usaba fácilmente la acción del arco y de la pileta líquida
soldadura por arco con electrodo revestido o para mejorar el control.
3-14
Mientras que el uso de gas de protección parte al hecho de que es un proceso de arco
en lugar de fundente trae algunos beneficios, abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
puede ser también pensado como una limitación, capa de protección del arco, el incremento de la
debido a que ésta es la principal forma en que el intensidad del calor puede llevar al soldador a
metal fundido es protegido y limpiado durante la creer que hay una tremenda cantidad de calor en el
soldadura. Si el metal base está excesivamente metal base. Esta sensación puede ser errónea, y el
contaminado, el gas de protección sólo puede no soldador debe estar al tanto de esta condición y
ser suficiente para prevenir la aparición de asegurar que el arco está siendo dirigido para
porosidad. GMAW es también muy sensible a garantizar la fusión del metal base.
ráfagas o vientos, que tienden a desviar el gas de
protección fuera y dejar al metal sin protección.
Por esta razón, soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa no es recomendable para
soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
protección más allá de los límites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveerá una
protección adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosféricos Figura 3.15 – Denominaciones de la
dentro de la zona de soldadura. Pistola de Soldadura por Arco con
Otra desventaja es que el equipo Alambre y Protección Gaseosa
requerido es más complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto Finalmente, el equipo debe estar bien
incrementa la posibilidad de problemas mecánicos mantenido para aliviar los problemas asociados
que causen problemas de calidad. Cuestiones con la alimentación del alambre. Cada vez que se
como guías de pistolas y conectores de tubos reemplaza un rollo de alambre la guía debe ser
desgastadas pueden alterar las características limpiada sopleteándola con aire comprimido para
eléctricas al punto de producir soldaduras quitar las partículas que pueden causar
defectuosas. obstrucciones. Si persiste el problema, la guía
Los principales problemas inherentes ya debe reemplazarse. El tubo de contacto además,
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a debe reemplazarse periódicamente. Cuando se
la contaminación o pérdida de protección, fusión desgasta, cambia el punto de contacto eléctrico de
incompleta debido al uso de transferencia en corto manera que se incrementa la “extensión el
circuito en secciones de gran espesor, e electrodo” sin que lo sepa el soldador. La
inestabilidad del arco debido a guías y extremos extensión del electrodo se toma también desde el
de conectores desgastados. A pesar de que tales tubo de contacto hasta el extremo del electrodo,
problemas pueden ser muy perjudiciales para la como se ilustra en la Figura 3.15.
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones. Soldadura por arco con Alambre Tubular
Para reducir la posibilidad de porosidad, (FCAW)
las partes deben ser limpiadas previo a la El siguiente proceso a describir es la
soldadura, y la zona de soldadura debe protegerse soldadura por arco con alambre tubular. Este es
de un viento excesivo encerrándola o usando muy similar a la soldadura por arco con alambre y
rompevientos. Si la porosidad persiste, debe protección gaseosa excepto que el electrodo es
controlarse el suministro de gas para asegurar que tubular y contiene un fundente granular en vez de
no hay una excesiva presencia de humedad. un alambre sólido como en soldadura por arco con
El verdadero problema de GMAW es la alambre y protección gaseosa. La diferencia puede
fusión incompleta, especialmente cuando se usa notarse en la Figura 3.16 que muestra un conjunto
transferencia en corto circuito. Esto se debe en soldado mediante un proceso FCAW auto
3-15
protegido y una vista en detalle de la región del

arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a través del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordón de
metal de soldadura. Cubriendo éste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco con
electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no protección gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la protección necesaria del
fundente interno, y se los conoce como “auto
protegidos”. Otros electrodos requieren protección
adicional de un gas de protección adicional. Con
FCAW, como con otros procesos, hay un sistema
de identificación para los distintos tipos de
electrodos de soldadura, ilustrado en la Figura
3.17. Una revisión de los tipos de electrodos
muestra que las designaciones se refieren a la
polaridad, número de pasadas, y posición de
soldadura. Figura 3.16 – Soldadura por Arco con
Una identificación comienza con una Alambre Tubular Autoprotegida
“E”, la que expresa que es un electrodo. El primer
número se refiere a la mínima resistencia a la RESISTENCIA A LA TUBULAR
tracción del metal de soldadura depositado en diez TREACCIÓN
mil libras por pulgadas cuadradas, de manera que

“7” significa que la resistencia a la tracción del
metal de soldadura es al menos 70000 psi. El EXXT-X
segundo dígito será tanto “0” o “1”. Un “0” ELECTRODO POSICION
COMPOSICIÓN QUIMICA
significa que el electrodo es adecuado para el uso CARACTERISTICAS DE
OPERACIOON
sólo en posición plana o filete horizontal, mientras
que un “1” describe un electrodo que puede ser
usado en cualquier posición. Siguiendo a estos Figura 3.17 - Sistema de Identificación de
números está la letra “T”, que se refiere a un Electrodo FCAW
electrodo tubular. A esto sigue un guión y luego
otro número que denota el grupo particular basado
en la composición química del metal de soldadura,
tipo de corriente, polaridad de la operación,
además si requiere protección gaseosa, y otras
informaciones para la categoría.
Figura 3.18 - Pistolas FCAW para

Electrodos con Protección Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).
3-16
predominantes son ferrosos. Puede ser usado con

Con este sistema de identificación, resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
puede determinarse si una clasificación de taller como de campo. A pesar de que la mayor
electrodo requiere o no gas de protección auxiliar. parte de los electrodos producidos son ferrosos
Esto es importante para el inspector de soldadura, (tanto para aceros al carbono como inoxidables),
debido a que la soldadura por arco con alambre se consiguen también algunos no ferrosos.
tubular puede realizarse o no un gas de protección Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
externo. La Figura 3.18 muestra los dos tipos de realmente una vaina de acero al carbono que rodea
picos. el fundente interno que contiene los elementos
Algunos electrodos están formulados aleantes granulares tales como cromo y níquel.
para ser usados sin ningún gas de protección
adicional distinto al contenido dentro del
electrodo. Estos tienen los números 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen los
sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna protección
externa para ayudar en la protección del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicación. Adicionalmente los
sufijos G y GS se refieren a pasadas múltiples y
pasada única respectivamente.
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
pérdida de la protección gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de protección gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas del
metal de soldadura justifican el costo adicional. Figura 3.19 – Equipo de Soldadura por
Los gases usados normalmente para Arco con Alambre Tubular con Protección
soldadura por arco con alambre tubular son CO 2, Gaseosa
o 75% Argón - 25 % CO2, pero se dispone de
otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idéntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos
autoprotegidos, rollos de alimentación de alambre
bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energía de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operación puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular está ganando rápidamente
aceptación como una alternativa de proceso de
soldadura en algunas industrias. Sus relativamente
buenos resultados en superficies contaminadas, y
sus velocidades de deposición incrementadas,
ayudaron a la soldadura por arco con alambre
tubular a reemplazar a SMAW y a GMAW en
muchas aplicaciones. El proceso es usado en
muchas industrias donde los materiales
3-17
Figura 3.19 (continuación) – Equipo de correspondiente a SMAW, entonces el costo inicial

Soldadura por Arco con Alambre Tubular y la posibilidad de problemas de maquinaria
con Protección Gaseosa pueden limitar su aceptabilidad para algunas
FCAW ganó una gran aceptación debido situaciones.
a la gran cantidad de ventajas que ofrece. Como con cualquier proceso,
Probablemente la ventaja más significativa es que FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
provee una alta productividad en términos de la primero tiene que ver con el fundente. Debido a
cantidad de metal de soldadura que puede ser que no está presente, existe la posibilidad que en
depositado en un período de tiempo dado. Es de la soldadura final, quede atrapada escoria
las más altas para un proceso manual. Esto se ve solidificada. Esto puede deberse tanto a una
favorecido por el hecho que el electrodo viene en limpieza inadecuada entre pasadas o técnica
rollos continuos lo cual incrementa el “tiempo de inapropiada.
arco”, como con soldadura por arco con alambre Con FCAW, es crítico que la velocidad de
y protección gaseosa. El proceso se caracteriza avance sea suficientemente grande para mantener
también por un arco agresivo, de penetración el límite de avance, de la pileta líquida. Cuando la
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad de velocidad de avance es suficientemente lenta como
discontinuidades del tipo de los problemas de para permitir que el arco vaya hacia el medio o a
fusión. Debido a que es usado normalmente como la parte de atrás de la pileta líquida, la escoria
un proceso semiautomático, la habilidad requerida fundida puede adelantarse en la pileta y quedar
para la operación es algo menor que en el caso de atrapada. Otro problema inherente involucra el
ser un proceso manual. Con la presencia de aparato de alimentación de alambre. Como en el
fundente, tanto asistida por una protección caso de GMAW, la falta de mantenimiento puede
gaseosa o no, FCAW es capaz de tolerar un mayor afectar la calidad de la soldadura.
grado de contaminación del metal base que en el
caso de GMAW. Por esta misma razón, FCAW se Soldadura por Arco con Electrodo de
ubica bien para situaciones de campo donde la Tungsteno y Protección Gaseosa (GTAW).
pérdida del gas de protección debido a los vientos El próximo proceso a ser discutido es la
afectaría negativamente la calidad de GMAW. soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
Es importante notar que este proceso protección gaseosa, que tiene varias diferencias
tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector interesantes cuando se comparan con los aquellos
tiene que conocer. Primero, debido a que hay discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
presente un fundente, hay una capa de escoria los elementos básicos del proceso.
solidificada que se debe quitar previo a depositar La característica más importante de
pasadas de soldadura adicionales o de que se GTAW es que el electrodo usado no se consume
pueda realizar una inspección visual. durante la operación de soldadura. Está hecho con
Debido a la presencia de este tungsteno puro o aleado, que tiene la capacidad de
fundente, durante la soldadura se genera una soportar temperaturas muy altas, incluso aquellas
cantidad significativa de humo. Una exposición del arco de soldadura. Por esto, cuando pasa la
prolongada en áreas no ventiladas puede provocar corriente, se crea un arco entre el electrodo de
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este tungsteno y la pieza.
humo también reduce la visibilidad al punto donde Cuando se requiere metal de aporte, se
puede hacer difícil manipular apropiadamente el debe agregar en forma externa, usualmente
arco en la junta. A pesar de que se dispone de manual, o usando algún sistema de alimentación
sistemas extractores de humo, tienden a aumentar mecánica. La totalidad de la protección del arco y
el tamaño de la pistola, que aumenta el peso y del metal se alcanza a través del uso de gases
disminuye la visibilidad. También puede perturbar inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
la protección si se está usando un gas protector. electrodo de tungsteno. El cordón de soldadura
A pesar de que FCAW se depositado no tiene escoria que quitar debido a
considera como un proceso que genera humo, no que no se usa fundente.
es tan malo como es SMAW, en función de la Como con los otros procesos, hay un
cantidad de humo generado por la cantidad de sistema donde distintos tipos de electrodos de
metal de soldadura depositado. El equipo tungsteno pueden identificarse fácilmente. Las
requerido para FCAW es más complejo que el denominaciones consisten en una serie de letras
3-18
comenzando con una “E” que se pone por Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS
electrodo. Luego viene una “W" que es la Clase Aleante Color
designación química para el tungsteno. Estas EWP Tungsteno Puro Verde
letras están seguidas por letras y números que EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranja
EWLa-1 1% óxido de lantano Negro
describen el tipo de aleación. Debido a que sólo EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo
hay cinco clasificaciones diferentes, se diferencian EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo
comúnmente usando un sistema de códigos de EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón
colores. La tabla de abajo muestra las
clasificaciones y el código de colores apropiado. El GTAW puede realizase con DCEP,
DCEN o AC. La DCEP dará un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tenderá a calentar más el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa típicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementará la acción de limpieza para mejorar la
calidad de la soldadura. La DCEN se usa más
comúnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en términos de la
capacidad de penetración, acción de limpieza de
óxido, balance térmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencionó, GTAW usa gases
inertes para la protección. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el metal,
pero lo protegerá de contaminantes. Los gases
inertes más comúnmente utilizados son el argón y
el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de gases
inertes. Algunas aplicaciones de soldadura de
aceros inoxidables mecanizados usan gas
protector que consiste en argón y una pequeña
cantidad de hidrógeno, pero representa una
mínima porción de la soldadura por arco con
Figura 3.20 – Soldadura por Arco con electrodo de tungsteno y protección gaseosa
Electrodo de Tungsteno y Protección realizada.
Gaseosa El equipo requerido para GTAW tiene
La presencia de torio y circonio ayuda como elemento principal una fuente de potencia
en mejorar las características eléctricas,
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo de
haciendo al tungsteno ligeramente más emisor.
Esto significa únicamente que es más fácil iniciar corriente constante. Debido a que hay un gas
el arco con estos electrodos con torio y circonio presente, ahora es muy necesario tener un aparato
que en los casos de electrodos de tungsteno para su control y transmisión. La Figura 3.22
puro. El tungsteno puro es más frecuentemente muestra una configuración típica de soldadura por
usado para soldar aluminio, debido a su arco con electrodo de tungsteno y protección
habilidad para formar una terminación con forma gaseosa.
esférica en el extremo cuando es calentado. Con Una característica agregada a
una terminación esférica en lugar de aguda, hay este sistema de soldadura, que no se
una concentración más baja de corriente que
reduce la posibilidad de dañar el tungsteno. El muestra, es un generador de alta
tipo EWTh-2 es el más comúnmente usado para frecuencia que ayuda a la iniciación del
la unión de materiales ferrosos. arco de soldadura. En orden a alterar el
calentamiento durante la operación de
3-19
soldadura, también se le puede fijar un la misma torcha. Esto es particularmente

sistema de control de corriente remoto. útil para soldar poco espesor o juntas en
Puede ser operado mediante el pie, o tubos con abertura de raíz, donde se
controlado por algún dispositivo fijado en necesita un control instantáneo.
CORRIENTE-TIPO DC DC AC (Balanceada)
POLARIDAD DEL ELECTRODO Negativa Positiva
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
CARACTERISTICAS DE
PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

OXIDO
CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la pieza 30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza
BALANCEADO EN EL ARCO 30% En el extremo del 70% En el extremo del electrodo 50% En el extremo del electrodo
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha Poco profunda media
CAPACIDAD DEL ELECTRODO Excelente Pobre Buena
(e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400ª) (e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120ª) (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225ª)
Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la Soldadura

por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operación de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa adecuado para el uso con los
materiales más delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operación típicamente limpia y
controlable lo hace la opción perfecta para
aplicaciones extremadamente críticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos, procesamiento de drogas,
petroquímicas, cañerías de presión.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
También, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencionó
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operación,
Figura 3.22 – Equipo de Soldadura por es adecuado para soldar la mayoría de los metales,
Arco con Electrodo de Tungsteno y muchos de los cuales no son fácilmente soldables
Protección Gaseosa usando otros procesos de soldadura. Si lo permite
el diseño de la junta, se pueden soldar los
Hay numerosas aplicaciones de GTAW en materiales sin uso de metal de aporte adicional.
muchas industrias. Puede ser operado con el pie, o Cuando se requiere, existen numerosos
controlado por algún dispositivo montado en la tipos de metal de aporte en forma de alambre para
misma torcha. Este es capaz de soldar un amplio rango de aleaciones metálicas. En el
3-20
caso donde no se encuentre alambre disponible 3) Contaminación de la punta del electrodo

comercialmente para una aleación metálica con salpicaduras;
particular, es posible producir un metal de aporte 4) La corriente que excede el límite para un
adecuado simplemente cortando una pieza idéntica dado diámetro o tipo de electrodo;
al metal base para producir una pieza delgada y 5) Extensión de los electrodo más allá de
puede ser manipulado dentro de la zona de las distancias normales de la boquilla,
soldadura como si fuera un alambre. resultando en un sobrecalentamiento del
Contrastando con dichas ventajas hay electrodo;
varias desventajas. Primero, GTAW está entre los 6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
procesos de soldadura más lentos disponibles. 7) Velocidades inadecuadas de flujo de
Mientras que produce un depósito de soldadura gas de protección o excesivas ráfagas
limpio, también se caracteriza por tener baja de viento que hacen oxidar la punta del
tolerancia a la contaminación. Por esto, los electrodo;
metales de aporte y base, deben estar 8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
extremadamente limpios previo a la soldadura. en el electrodo;
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura 9) Usando gases de protección
por arco con electrodo de tungsteno y protección inadecuados; y
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el 10) Amolado inapropiado de la punta.
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta calidad El último de los procesos de soldadura
garantiza el costo adicional de superar dichas más comunes a ser discutidos es la soldadura por
limitaciones. arco sumergido. Este método es típicamente el
Uno de los problemas inherentes más eficiente mencionado por lejos en términos de
asociados con este método tiene relación con la la relación de deposición de metal de soldadura.
incapacidad de tolerar contaminación. Si se SAW se caracteriza por el uso de una
encuentra contaminación o humedad, tanto del alimentación continua de alambre sólido que
metal base, metal de aporte o gas de protección, el provee un arco que está totalmente cubierto por
resultado puede ser porosidad en la soldadura una capa de fundente granular; de aquí el nombre
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es de arco “sumergido”. La Figura 3.23 muestra
signo que el proceso está fuera de control y se como se produce una soldadura usando dicho
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse proceso.
verificaciones para determinar la fuente de la Como se mencionó, el alambre se
contaminación para poder eliminarla. alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
Otro problema inherente que está bastante parecida a soldadura por arco con
totalmente confinado al proceso de GTAW es el de alambre y protección gaseosa o soldadura por
las inclusiones de tungsteno. Como el nombre lo arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
implica, estas discontinuidades ocurren cuando sin embargo, es el método de protección. Con
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en el soldadura por arco sumergido, se distribuye
depósito de soldadura. Las inclusiones de fundente granular adelante o alrededor del
tungsteno pueden ocurrir debido a un número de electrodo para facilitar la protección del metal
razones, y muchas están enumeradas en la fundido. En la medida que progresa la soldadura,
siguiente tabla. hay una capa de escoria formada, agregado al
cordón de soldadura, y fundente todavía granular
Razones para las Inclusiones de Tungsteno. que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
1) Contacto de la punta del electrodo con pesar que hay algunas técnicas de recombinación
metal fundido de una porción de aquella con nuevo fundente
2) Contacto de metal de aporte con la para ser usada nuevamente en algunas
punta caliente del electrodo; aplicaciones. El fundente que todavía es granular
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado de
3-21
evitar la contaminación. En algunos casos donde usado para cada uno es ligeramente diferente. En
el fundente debe proveer aleantes, puede no ser cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
aconsejable el reciclado. potencia. A pesar que la mayor parte de la
Debido a que SAW usa el electrodo y el soldadura por arco sumergido se realiza con una
fundente separados, hay numerosas fuente de potencia de tensión constante, hay
combinaciones posibles para aplicaciones algunas aplicaciones donde se prefiere una de tipo
específicas. Hay dos tipos generales de de corriente constante. Como en el caso de la
combinaciones que pueden usarse para proveer un soldadura por arco con alambre tubular, un
depósito de soldadura aleado; un electrodo aleado alimentador de alambre fuerza al alambre a través
con fundente neutro, o un electrodo de acero dulce del cable guía hasta la torcha de soldadura.
con un fundente aleante. Por esto para describir
apropiadamente el metal de aporte de SAW, el
sistema de identificación de AWS consiste en
denominaciones tanto para fundente como para
metales. La Figura 3.24 muestra que significan
realmente las distintas partes de la clasificación
electrodo / fundente, con un ejemplo real.
El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
este proceso puede utilizarse totalmente
mecanizado o método semiautomático, el equipo Figura 3.23 – Soldadura por arco
sumergido
Indica fundente
Indica la resistencia mínima a la tracción (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura
de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasificó y la
clasificación específica de electrodo indicada
Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realiza el ensayo: A para el

caso sin tratamiento y P para tratamiento térmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.
Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de

soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft  lb).
E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo de material compuesto
FXXX - EXXX
Clasificación del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.
F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que producirá un metal de soldadura con, en una condición sin
tratamiento térmico posterior a la soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor a 480 MPa (70000 psi) y una resistencia al
impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft  lb). a –51°C (-60°F) cuando se produce con un electrodo EM12K bajo las
condiciones citadas en la especificación
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificación. Se
refiere a un fundente que producirá el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condición sin tratamiento posterior de
soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con entallas
en V de al menos 27J (20 ft  lb). a –40°C (-40°F) bajo las condiciones citadas en la especificación
Figura 3.24 Sistema de Identificación de los Electrodos SAW
3-22
Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido

eficientemente que cualquier otro proceso común.
En los sistemas mecánicos se debe mover El proceso de soldadura por arco sumergido tiene
el fundente a la zona de soldadura. El fundente gran atractivo para el operador, primero porque
generalmente se ubica en una tolva arriba del debido a la falta de arco visible permite al
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad, operador controlar la soldadura sin la necesidad
de manera que se distribuye tanto ligeramente de lentes filtrantes y otra ropa de protección
adelante del arco o alrededor del arco desde un pesada. Otra característica beneficiosa es que
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de genera menos humos que algunos de los otros
soldadura por arco sumergido semiautomática, se procesos. Otra característica de este proceso que
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire lo hace deseable para muchas aplicaciones es su
comprimido que ‘fluidiza’ el fundente granular, capacidad de penetrar profundamente.
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva La mayor limitación de SAW es que sólo
conectada directamente a la empuñadura de la se puede realizar en una posición donde el
pistola. fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando se
Otra variante del equipo es la posibilidad suelda en una posición distinta de la bajo mano
de corriente alterna o continua de cualquier normalmente usada, se requiere algún dispositivo
polaridad. El tipo de corriente de soldadura para mantener el fundente en su lugar para que se
afectará tanto a la penetración como al contorno pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
del cordón de soldadura. Para algunas como en otros procesos automatizado, puede
aplicaciones, pueden usarse electrodos múltiples. existir la necesidad de equipamiento para
Los electrodos pueden energizarse por una sola posicionar y presentar. Como en otros procesos
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
fuentes de potencia. El uso de electrodos múltiples tendrán una capa de escoria solidificada que debe
proveen aún mayor versatilidad al proceso. ser quitada.
El proceso de soldadura por arco con Si los parámetros de soldadura son
electrodo revestido se encontró aceptable en inapropiados, los contornos de la soldadura serán
muchas industrias, y se puede realizar en muchos tales que ese trabajo de remoción de la escoria aún
metales. Debido a la alta relación de deposición, es más dificultoso. La última desventaja se
se mostró muy efectivo para recubrimiento o relaciona con el fundente que cubre el arco
revestimiento de superficie del material. En durante la soldadura. Mientras que hace un buen
situaciones donde la superficie necesita mejorar la trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
resistencia a la corrosión o al desgaste, es más arco, también impide al soldador ver exactamente
económico cubrir un metal base susceptible con donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
una capa de soldadura resistente. Si se puede Con un ajuste automatizado, es aconsejable
automatizar esta operación, la soldadura por arco realizar la longitud total de la junta sin una
sumergido es una posibilidad excelente. verificación de la alineación del fundente o del
Probablemente la mayor ventaja de SAW arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
es su alta relación de deposición. Normalmente puede haber fusión incompleta.
puede depositar metal de soldadura más
3-23
Hay algunos problemas inherentes a la Otro problema característico de SAW es

SAW. El primero tiene que ver con el fundente la fisuración por solidificación. Esto ocurre
granular. Igual que los electrodos de bajo cuando las condiciones de soldadura proveen un
hidrógeno para SMAW, es necesario proteger el cordón de soldadura que tiene una relación ancho
fundente de soldadura por arco sumergido de la profundidad extrema. Esto es si el ancho del
humedad. Puede ser necesario almacenar el cordón es mucho mayor que su profundidad o
fundente en contenedores calentados antes de su viceversa, pude aparecer una fisuración por
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer contracciones en la línea de centros durante la
porosidad y fisuración en frío. solidificación. La Figura 3.26 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.
Figura 3.26 – Fisura de Solidificación debido al Perfil de la Soldadura

fácilmente confundido con GTAW porque el
Soldadura por Plasma (PAW) equipo requerido es muy parecido. En la Figura
El siguiente proceso a discutir es el de 3.27 se muestra una configuración típica.
desoldadura por plasma. Un plasma es definido Ambos GTAW y PAW usan el mismo tipo
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que de fuente de potencia. Sin embargo, si observamos
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW) atentamente la torcha en si misma, la diferencia se
es así llamado debido a la intensidad de esta torna más obvia. La Figura 3.28 muestra una
región de plasma. A primera vista puede ser
3-24
comparación gráfica de los dos tipos de torchas de Hay dos categorías de operación de arco
soldadura y la diferencia resultante en la cantidad por plasma, el arco transferido y no transferido.
de calentamiento, y debido a esto de penetración, Son mostrados en la Figura 3.29.
que ocurrirá. Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no
transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende también a los equipos. Las fuentes de
potencia son idénticas en la mayoría de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.27 - Soldadura por Plasma Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.28 - Comparación de las Torchas

de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa

electrodo de tungsteno para la creación del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un Figura 3.29 – Comparación entre PAW
orificio de cobre dentro de la buza cerámica. Hay Transferido y No Transferido
un gas de “plasma” de alta velocidad el que es
forzado a través de dicho orificio y pasa el arco de La torcha, como se discutió arriba,
soldadura dando como resultado una constricción difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
de este arco. observación cuidadosa de la configuración interna
Esta constricción, o estrechamiento, del para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra la
arco hace que este sea más concentrado, y torcha.
entonces más intenso. Una forma de ilustrar la Como se indicó, se requieren dos gases
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW separados: El gas de protección y el gas del
y PAW sería usar la analogía de un pico ajustable orificio (de plasma). El argón es empleado
de una manguera. El arco de GTAW sería comúnmente para ambos tipos de gas. Sin
comparable a una forma de llovizna tranquila, embargo, la soldadura de distintos metales puede
mientras el arco de PAW se comportaría más requerir el uso de helio o combinaciones
como una forma que provee un vapor de agua argón/helio o argón/hidrógeno para uno u otro
concentrado teniendo una fuerza mayor. gas.
3-25
Figura 3.30 – Equipo de Soldadura por Plasma

solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparación de una junta elaborada y velocidades
de avance rápidas comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue mencionada
antes, es que provee una fuente de calor muy
localizada. Esto permite velocidades de soldadura
más elevadas y entonces una menor distorsión.
Debido a que la distancia entre la torcha y la pieza
de trabajo es típicamente bastante larga, el
soldador tiene mejor visibilidad de la soldadura
que se está realizando. También, debido a que el
electrodo se mantiene dentro de la torcha, es
menos probable que el soldador lo introduzca
dentro del metal fundido y produzca inclusión de
Figura 3.31 – Estructura Interna de una tungsteno.
Torcha Manual de Soldadura por Plasma
Típica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opción donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor más
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetración total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
técnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto típico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raíz. El calor concentrado del arco
penetra a través del espesor del material para
formar un pequeño de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes
del metal base que luego fluyen juntos y
3-26
niveles de corriente; sin embargo el hecho que el

tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir que
esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
también traer como consecuencia la fusión del
orificio de cobre y su depósito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura es
conocido como "tunneling". Esto ocurre cuando el
ojo de cerradura no está completamente lleno en el
final de la soldadura, dejando un vacío cilíndrico
el cual se puede extender enteramente a través de
la garganta de soldadura. Cuando se usa la técnica
de ojo de cerradura, también existe la posibilidad
de tener fusión incompleta debido a que el arco y
la junta son tan angostas. Por esto, pueden
producir fusión incompleta a lo largo de la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)

El siguiente proceso de interés es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comúnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
típicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
Figura 3.31 – Técnica de ojo de cerradura soldadura. ESW se caracteriza por la unión de
para Soldadura por Plasma (Superficie – componentes que están ubicados borde a borde de
Arriba y Raíz – Abajo) manera que la junta está vertical. La soldadura se
realiza en una única pasada tal que la progresión
La habilidad para usar este proceso en el es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
modo de ojo de cerradura es también deseable. El sin interrupción. A pesar que la soldadura
ojo de cerradura es una indicación positiva de una progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
penetración completa y uniformidad de la posición de soldadura es considerada plana debido
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en a la ubicación del electrodo con respecto a la
parte debida al hecho que la soldadura por plasma pileta de soldadura. Durante la soldadura, el metal
es menos sensible a cambios en la longitud del fundido es sostenido por zapatas enfriadas por
arco. La presencia de su arco colimado permitirá agua. Ver Figura 3.33.
relativamente grandes cambios en la distancia Un carácter interesante de ESW es que no
torcha - pieza sin ningún cambio en la capacidad se considera siendo un proceso de soldadura por
de fusión. arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
PAW está limitado a la unión efectiva de del fundente fundido para fundir el metal base y el
materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de metal de aporte. Los procesos usan un arco para
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que iniciar la operación; sin embargo, este arco se
el relativo a GTAW, principalmente debido a que extingüe una vez que hay suficiente fundente
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el fundido para proveer el calor que mantiene las
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del condiciones de soldadura en la medida que
operador que la que requerida en el caso para progresa hacia arriba a lo largo de la junta
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso están dos tipos de
inclusiones metálicas. Las inclusiones de
tungsteno pueden darse a causa de muy altos
3-27
relación de material depositado aún más. Otro

beneficio es que no se requiere preparación
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
método. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada única, no hay
tendencia a una distorsión angular durante o
después de la soldadura, entonces se mantiene
fácilmente la alineación.
La principal limitación de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de tiempo
y esfuerzo requerido para posicionar las piezas de
trabajo y las guías antes que se pueda realizar la
soldadura. Por esto ESW no es económico para
Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria secciones más delgadas, a pesar que la relación de
material depositado es muy elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente húmedo o la presencia de pérdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundición,
hay una posibilidad de tener fisuras en la línea de
centros debido a contracción del metal de
soldadura. También debido a una gran cantidad de
calor aportado, hay una tendencia a crecimiento
de grano en el metal de soldadura. Los granos
grandes pueden dar una degradación de las
propiedades mecánicas de las construcciones
soldadas.
Soldadura Oxiacetilenica (OAW)

El siguiente proceso es la soldadura
oxiacetilenica. Mientras que también se usa el
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por término ‘soldadura por oxigas’, el acetileno es el
Electroescoria único gas combustible capaz de producir
ESW se usa para unir grandes temperaturas suficientemente altas para soldadura
secciones. Está limitado esencialmente a la efectiva. con OAW, la energía para la soldadura es
soldadura de aceros al carbono en espesores creada por una llama, por esto se considera como
mayores a ¾ de pulgada (19 mm). Por esto, sólo un método de soldadura química. Como el
industrias que trabajan con construcciones calentamiento es provisto por una reacción
soldadas pesadas tienen interés real en ESW. La química, la protección para la soldadura
Figura 3.34 muestra la disposición de un equipo oxiacetilenica es realizada también por esta llama.
de ESW. Por esto no se necesita protección interna. La
La mayor ventaja de ESW es su alta Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
relación de material depositado. Si la soldadura para el metal de aporte agregado de una fuente
por un único electrodo no es suficientemente externa.
rápida, entonces pueden usarse electrodos El equipo para soldadura oxiacetilenica
múltiples. En efecto, puede usarse una tira de es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
metal en lugar de un alambre para aumentar la muestra un equipo típico. Este consiste en varias
3-28
partes: tanque de oxígeno, tanque de acetileno,

reguladores de presión, torcha, mangueras de
conexión. El cilindro de oxígeno es un contenedor
hueco de alta presión, capaz de soportar una
presión de aproximadamente 2200 psi. El cilindro
de acetileno por otra parte, esta lleno con un
material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona líquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que exceden
los 15 psi y puede ocurrir incluso una explosión
sin la presencia de oxígeno. Debido a que el
cilindro de acetileno contiene un líquido, es
importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presión
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una sección donde el oxígeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporción de estos dos gases puede
ser alterada por el ajuste de dos válvulas de
control separadas. Normalmente, para soldar
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxígeno creará una llama
oxidante y una mayor cantidad acetileno producirá
una llama carburante. Luego que los gases se
mezclan, fluyen a través de un pico desmontable. Figura 3.36 Equipo de soldadura
oxiacetilenica
Los picos están hechos en una variedad

de tamaños para permitir soldadura de distintos
espesores de metal.
El material de aporte usado por OAW en
aceros tiene un sistema de identificación simple.
Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La “R” lo
designa como varilla, “G” indica el gas y los
números 45 y 60 relaciona la mínima resistencia a
la tracción del depósito en miles de libras por
Figura 3.35 – Soldadura oxiacetilenica pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45 designa el
depósito de soldadura que tiene un depósito con
una resistencia a la tracción de al menos 45000
psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todavía tiente algún uso. Su principal tarea
incluye la soldadura de hojas de acero de poco
espesor y cañerías de poco diámetro. También se
aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
3-29
Las ventajas de OAW incluyen algunas potencia a través del panel de control. Entonces, la
características deseables en el mismo equipo. soldadura se realiza muy fácilmente y en forma
Primero es relativamente barato y puede ser hecho repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos, los
muy portátil. La portabilidad se relaciona no sólo cuales están temporizados y secuenciados por la
por su tamaño compacto, sino debido a la caja de control una vez que el espárrago es
inexistencia de una fuente de alimentación posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
eléctrica. Debe tenerse precaución cuando se ilustra esta secuencia.
mueve el equipo de manera que no se dañen las El esquema (a) muestra la pistola de
válvulas principales de los cilindros. Si se rompen, espárrago y el cartucho en posición, y después en
un cilindro puede transformarse en un misil letal. (b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
Entonces, cuando se transportan, los reguladores En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
deben quitarse y las válvulas deben ser cubiertas flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
con capuchones roscados especiales para la espárrago para establecer el arco. En (d), el arco
protección contra impacto. funde rápidamente el extremo del espárrago y un
El proceso tiene algunas limitaciones. botón en la pieza de trabajo debajo del espárrago.
Por un lado, la llama no provee una fuente de Un temporizador en la pistola luego corta la
calor tan concentrada como puede ser alcanzada corriente y el resorte principal sumerge el
por un arco. Entonces si se está realizando una espárrago en la pieza de trabajo (e). El espárrago
soldadura con bisel, la preparación de la junta terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se forma apropiada, la soldadura de espárrago,
obtenga la fusión completa hasta la raíz de la muestra una fusión completa a través de la
junta. Esta baja concentración de calor también sección transversal del espárrago tanto como un
resulta en un proceso relativamente lento, filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
entonces se considera típicamente a OAW como totalidad de la circunferencia de la base del
adecuada para secciones de bajo espesor. Como espárrago.
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de habilidad
para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Están relacionados
principalmente tanto a una manipulación
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no está concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusión adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradación de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.
Soldadura de Espárrago (SW)
El último proceso de soldadura a ser

Figura 3.37 – Ciclo de Soldadura de
discutido es la soldadura de espárragos. Este
Espárrago.
método se usa para soldar espárragos, o
Un equipo de SW típico se muestra en la
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
considera como un proceso de soldadura por arco
espárragos consiste en una fuente de potencia de
porque el calor para la soldadura es generado por
corriente continua, unidad de control, y pistola de
un arco entre el espárrago y el metal base.
soldadura de espárrago. Las variantes pueden
El proceso es controlado por una pistola
incluir un aparato de alimentación automática de
mecánica la cuál está fijada a la fuente de
3-30
espárragos, tanto como protección gaseosa para La industria de la construcción y puentes

usar en la soldadura de espárragos de aluminio. usan SW en forma extensa como transmisores de
Debido a la conveniencia y la simplicidad corte para componentes estructurales de acero.
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
empresas para una gran variedad de metales. La espárragos fijados a las vigas, la unión mecánica
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de obtenida permite al acero y al concreto actuar
perfiles y tamaños de espárragos disponibles. como una unidad compuesta debido a la mejora de
la resistencia total y la rigidez de la estructura.
Figura .38 – Equipo de Soldadura de Espárragos

primer lugar se realiza una inspección visual para
asegurar la presencia de un charco de 360º.
Entonces el espárrago puede ser tanto golpeado
con un martillo o arrancarlo, para juzgar su
aceptabilidad. Cuando se golpea con un martillo,
una buena soldadura de espárrago sonará como
campana mientras que una junta mala resultará en
un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma eléctrica y mecánica, su principal limitación
se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento eléctrico o mecánico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del espárrago está limitado a algunas
Figura 3.39 – Algunas Configuraciones configuraciones que pueden ser tomadas en el
Típicas de Espárragos y Presentadores mandril de la pistola.
Disponibles para la Soldadura de SW tiene dos discontinuidades posibles.
Espárragos Estas son que no haya charco en los 360º, y fusión
El gran rango de aplicaciones es debido al incompleta en la interface. Ambas son causadas
gran número de ventajas que se ofrecen. Primero, por una puesta a punto inapropiada de la máquina
debido a que el proceso es controlado o una conexión a tierra insuficiente. La presencia
esencialmente por la unidad de control eléctrico y de agua o herrumbre pesada, cascarilla de
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la laminación en la superficie del metal base también
puesta a punto de la unidad de control, no se puede afectar la calidad de la soldadura resultante.
requiere gran habilidad del operador. También,
SW es un método tremendamente económico y
Soldadura por Láser (LBW)
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
El láser es un dispositivo que produce un
superficie. Su uso elimina la necesidad de taladrar
haz de luz coherente concentrado por estimulación
agujeros, recortados, o soldadura manual tediosa
electrónica o molecular de transiciones a niveles
usando algún otro proceso. Una vez soldado, un
de energía menores. El láser es la luz amplificada
espárrago puede ser inspeccionado fácilmente. En
por una emisión estimulada de radiación (light
3-31
amplification by stimulated emssion of radiation). exhiben picos instantáneos de niveles de potencia

Coherente significa que todas las ondas de luz en el rango de los megawatt, los láser de pulso de
están en fase. rubí están limitados a bajos niveles de potencia de
En la práctica un dispositivo de láser salida promedio. Tanto los lásers operados en
consiste de un medio ubicado entre el extremo de forma pulsante o continua en estado sólido, que
los espejos de una cavidad de resonador óptico. son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado), poco espesor, se pueden obtener en forma
hasta el punto donde ocurre una inversión de la comercial. Muchos de los últimos utilizan dopaje
población, una condición donde la mayoría de los con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
átomos (o moléculas) en el medio son puestos en granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
un estado de energía más alto del normal, se monocromático, continuo en un rango de potencia
proveerá una fuente de luz coherente que puede de 1 a 2kW.
luego reflejarse hacia atrás y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto resulta
en un efecto cascada inducido, que causará el
nivel de esta luz coherente, para alcanzar un punto
de umbral (i.e., el punto en el cual la ganancia en
amplificación de la luz producida comienza a
exceder cualquier pérdida en luz que pueda estar
ocurriendo simultáneamente); con lo que permite
al dispositivo empezar a emitir un haz de luz láser.
Desde un punto de vista de la ingeniería,
un láser es un dispositivo de conversión de energía
que transforma simplemente la energía de una
fuente primaria (eléctrica, química, térmica, Figura 3.40- Sistema de producción que
óptica, o nuclear) en un haz de radiación muestra un Láser de CO 2 Combinado con
electromagnética a alguna frecuencia específica una Mesa de Trabajo Rotativa
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformación es facilitada por cierto medio También se desarrollaron lásers con gas
sólido, líquido o gaseoso, que cuando se excita bombeados eléctricamente con variedad de
tanto en una escala molecular o atómica (por excitación ac, dc y rf, pulsantes y de onda
varias técnicas), producirán una forma de luz muy continua (CW). De esta manera hoy se dispone
coherente y relativamente monocromática (i.e., comercialmente de los láseres de dióxido de
exhibiendo una frecuencia bastante singular), un carbono, con salida de potencia del rayo de 25kW,
haz de luz láser. Debido a que son coherentes y y están en uso para una gran variedad de trabajos
monocromáticos, tanto la luz láser de baja de material en forma industrial. Tales láseres son
potencia como de alta potencia tienen un ángulo capaces de producir penetración total, en
de divergencia muy bajo. Por esto pueden ser soldaduras de una sola pasada en aceros de hasta
transportados sobre distancias relativamente 32mm de espesor (1-1/4).
grandes antes de ser altamente concentrados (a
través del uso tanto de enfoque óptico tanto
transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento térmico.
El primer rayo láser se produjo en 1960
usando un cristal de rubí bombeado por una
lámpara destellante. Los láser de estado sólido de
este tipo producen sólo pulsos cortos de energía
lumínica, y a frecuencias de repetición limitadas
por la capacidad térmica del cristal. En Figura 3.41 – Pistola de Soldadura por
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales Haz de Electrones
3-32
La Soldadura por Láser (LBW) es un Figura 3.42 – Soldadura Por Láser

proceso de unión por fusión que produce la Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
coalescencia del material con el calor obtenido de de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
un rayo concentrado de luz coherente,
monocromática que impacta en la junta a ser
soldada. En los procesos, el haz láser es dirigido
por elementos ópticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeño punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicación de
presión. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidación de la pileta fundida,
y ocasionalmente se puede utilizar metal de
aporte. Figura 3.43 – Sección Transversal de una
Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lásers usados
predominantemente para el procesamiento de
material industrial y tareas de soldadura son de
1.06 m de longitud de onda de láser YAG y láser
de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con el
elemento más comúnmente empleado en estas dos
variantes de láser, siendo el ion de neodimio (Nd),
y la molécula de CO2 (respectivamente).
Figura 3.44 – Sistema de Soldadura de Producción para Componentes de Transmisiones

para Automóviles
Las principales ventajas de la soldadura  El aporte de calor está cerca del

por láser incluyen lo siguiente: mínimo requerido para fundir el metal
3-33
de soldadura; por esto, los efectos quemado que el caso de la soldadura

metalúrgicos en la zona afectada por por arco.
el calor son reducidos, y la distorsión  Las soldaduras por láser no están
inducida por el calor están influenciadas por la presencia de
minimizados. campos magnéticos, como en la
 Los procedimientos de soldadura por soldadura por arco o por haz de
láser de pasada única han sido electrones; también tiende a seguir la
calificados en materiales hasta 32 mm junta soldada a través de la raíz de la
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite pieza de trabajo, incluso cuando el
reducir el tiempo para soldar rayo y la junta no estén perfectamente
secciones de gran espesor y eliminar alineados.
la necesidad de alambre de aporte (y  Pueden soldarse metales con
la elaboración de la preparación de la propiedades físicas distintas, tales
junta). como resistencia eléctrica.
 No se requieren electrodos; la  No se requiere vació o protección del
soldadura se realiza libre de la rayo X.
contaminación del electrodo, muesca,  Se pueden obtener relaciones de
o daño de las corrientes de soldadura proporción en el orden de 10:1(e.g.,
de alta resistencia. Debido a que la relaciones profundidad -ancho)
(LBW) es un proceso sin contacto, la cuando la soldadura se hace
distorsión se minimiza y se elimina formando una cavidad en el metal,
esencialmente el desgaste de como la soldadura de ojo de
herramienta. cerradura.
 Los rayos láser están bien enfocados,  El rayo puede transmitirse a más de
alineados, y dirigidos por elementos una estación de trabajo, usando
ópticos. Por esto el láser puede ser conmutadores ópticos, entonces
ubicado a una distancia conveniente permite compartir el tiempo de haz.
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor del herramental y La soldadura por láser tiene algunas
obstáculos en la pieza de trabajo. Esto limitaciones cuando se la compara con otros
permite la soldadura en áreas de difícil métodos, entre las que se encuentran las
acceso con otros medios de siguientes:
soldadura.
 La pieza de trabajo puede ser ubicada  Las juntas deben ser posicionadas
y soldada herméticamente en un lugar con precisión lateral bajo el rayo y en
cerrado que es evacuado o que una posición controlada con respecto
contiene una atmósfera controlada. al punto de foco del rayo.
 El rayo láser puede ser enfocado en  Las superficies de soldadura deben
un área pequeña, permitiendo la unión ser forzadas entre si en forma
de componentes pequeños, o poco mecánica, los mecanismos de
separados con soldaduras delgadas. presentadores deben asegurar que la
 Se puede soldar una gran variedad de posición final de la junta esté alineada
materiales, incluyendo combinaciones con precisión con el punto de
de diferentes tipos de materiales. incidencia del rayo.
 El láser puede ser automatizado para  El espesor máximo de la junta que
soldadura automática de alta puede ser soldado con láser está de
velocidad, incluyendo control numérico alguna manera limitado. De esta
y computarizado. manera las penetraciones mayores a
 Las soldaduras en material de poco 19 mm (0.75 in.) no se consideran
espesor y en alambres de poco actualmente como practicables para la
diámetro son menos susceptibles al producción industrial de (LBW).
3-34
 La reflexión y conductividad térmica Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba

altas en algunos materiales tales de Vacío de Soldadura por Haz de
como el aluminio y aleaciones de Electrones
cobre, puede afectar su soldabilidad
con láser.
 Cuando se realiza soldadura láser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
 Los láseres tienden claramente a
tener una baja eficiencia de
conversión de energía, generalmente
debajo del 10 porciento
Figura 3.46 - Panel de Control de
 Como consecuencia de la
Soldadura por Haz de Electrones
característica de solidificación rápida
EBW es un proceso de unión por fusión
de (LBW), puede esperarse alguna
que produce la coalescencia de los materiales por
porosidad y fragilidad de la soldadura.
el calor obtenido del haz incidente compuesto
 El equipo es caro. principalmente de electrones con alta energía en la
junta a ser soldada. Los electrones son partículas
Soldadura por Haz de Electrones fundamentales de materia, caracterizadas por su
Debido a que la soldadura por haz de carga negativa y una masa muy pequeña. Para
electrones (EBW) comenzó a ser usada como un ESW son elevados a un estado de energía alto al
proceso de soldadura comercial a fines de los '50, ser acelerado en el rango de 30 a 70 por ciento de
ha ganado amplia aceptación por parte de la la velocidad de la luz.
industria. Durante el período inicial de la
aplicación comercial, el proceso se limitaba
estrictamente a la operación en cámaras de alto
vacío. Sin embargo, rápidamente se desarrolló un
sistema que requiere alto vacío solo en la zona de
generación del haz. Esto permitió la opción de
soldar tanto en una cámara de vacío medio o en un
ambiente sin vacío. Este avance llevó a su
aceptación por parte de fabricantes de
automóviles comerciales y productos de consumo.
Como consecuencia de esto, EBW ha sido
empleado en un amplio rango de industrias
alrededor del mundo.
Figura 3.47 - Máquina de soldadura por
haz de electrones Diseñada para unir
Tiras Bimetálicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene típicamente
algún tipo de emisor termoionico de electrones
(normalmente llamado como la pistola "cátodo" o
"filamento"), un electrodo de control de oblicuidad
(normalmente conocida como la rejilla de la
pistola o {grid cup}) y un ánodo. Se dispone de
distintos dispositivos suplementarios, tales como
arrollamientos de focalización y deflexión
3-35
{bobinas} para enfocar o producir deflexión del

haz.
El corazón del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento de
un material emisor cargado negativamente en su
rango de temperatura de emisión termoiónica, con
esto los electrones causan la "ebullición" del
emisor o cátodo y son atraídos al ánodo cargado
positivamente. La grilla configurada con precisión
o la copa de oblicuidad {bias} que rodea el emisor
provee la geometría del campo electrostático que
luego acelera y perfila simultáneamente esos
electrones en un haz. Luego el rayo sale de la
pistola a través de una abertura en el ánodo y
continúa hacia la pieza de trabajo. Una vez que el
haz sale de la pistola, se dispersará gradualmente
con la distancia. Esta divergencia resulta del
hecho que todos los electrones en el haz tienen
cierta cantidad de velocidad radial, debido a su
energía térmica, y además, todos experimentan
algún grado de repulsión eléctrica mutua. Por esto
en orden a contrarrestar este efecto de divergencia
inherente, se usa un sistema de lente
electromagnético para hacer converger el haz, el
que se enfoca en un pequeño punto sobre la pieza
de trabajo. Los ángulos de convergencia y
divergencia son relativamente pequeños, que dan
al haz concentrado un rango focal útil, o
"profundidad de foco", que se extiende sobre una Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de
distancia de alrededor de una pulgada. Electrones
3-36
 El número de electrones por segundo

que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
 La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleración del haz)
 El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamaño del punto
focal del haz)
 La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de

1.55 x 102 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
de electrones es capaz de penetrar
instantáneamente dentro de la pieza de trabajo
sólida o una junta a tope y formar vapor del
tamaño de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la medida
que el rayo avanza a lo largo de la junta, el metal
fundido de la parte delantera del ojo de cerradura
fluye alrededor de su periferia y solidifica en la
parte de atrás para formar el metal de soldadura.
Figura 3.49 –Haz de Electrones Soldando En la mayoría de las aplicaciones, la penetración
un Engranaje en Medio Vacío de la soldadura formada es mucho mayor que su
ancho, y la zona afectada por el calor es muy
angosta. Por ejemplo, el ancho de una soldadura a
tope en una chapa de acero de 13 mm (0.5 in.)de
espesor puede ser tan pequeña como 0.8 mm
(0.03in.) cuando se realiza en vacío. Esto
establece un contraste notorio con la zona de
soldadura producida en juntas soldadas con arco y
con gas, donde la penetración se alcanzan
principalmente a través de la fusión de
conducción.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por deflección electromagnética. Esto
permite un movimiento específico del punto del
haz mediante un pantógrafo (círculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrónico para dirigir el sistema de
bobina de deflexión. Esta capacidad de deflexión
Figura 3.50 - Sección Transversal de una
puede, en algunos casos, ser usado también para
Soldadura Por Haz de Electrones Sin dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
Vacío en Chapas de Aceros Inoxidables la mayoría de los casos, sin embargo, la deflexión
de 19mm (3/4 in.) es usada para la alineación haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexión. Esta deflexión
En la práctica, la velocidad de aporte de
modifica la densidad de potencia promedio que
energía a la junta soldada es controlada por las
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
siguientes cuatro variables básicas:
las características de soldadura alcanzadas. Sin
embargo, como se notó previamente, siempre debe
3-37
tenerse cuidado que el ángulo de incidencia no medio vacío mientras que se retiene
afecte adversamente los resultados finales de la un vacío dentro del componente.
soldadura. Esta especialmente, no debe causar que  El haz de electrones puede ser
deje parte de la junta de soldadura sin soldar. desviado magnéticamente para
La soldadura por haz de electrones tiene producir distintas soldaduras perfiladas
capacidades de performance únicas. El medio {shaped}; y osciladas magnéticamente
ambiente de alta calidad, altas densidades de para mejorar la calidad o incrementar
potencia, el excelente control de salida resuelve un la penetración.
amplio rango de problemas de uniones. Los  El haz de electrones enfocado tiene
siguientes son las ventajas de la soldadura por haz una profundidad de foco relativamente
de electrones: larga, que se acomodará a un amplio
 La EBW convierte directamente la rango de distancias de trabajo.
energía eléctrica a una salida de haz  Puede producirse la penetración total,
de energía. Por esto el proceso es soldaduras de pasada única con caras
extremadamente eficiente. casi paralelas, exhibiendo
 Las construcciones soldadas tienen contracciones casi paralelas.
una razón elevada de profundidad -  Pueden soldarse metales distintos y
ancho. Esta característica permite una metales con alta conductividad térmica
soldadura de pasada única para juntas tales como cobre.
de gran espesor. Algunas de las limitaciones de la
 La entrega de calor por unidad de soldadura por haz de electrones son las que
longitud para una penetración dada siguen:
puede ser mucho menor que en la  Los costos principales son
soldadura por arco. La zona de sustancialmente mayores que los
soldadura delgada resulta en una correspondientes a aquellos de los
distorsión baja, y un menor efecto de equipos de soldadura por arco.
deterioro térmico. Dependiendo del volumen de las
 Un ambiente de alta pureza (vacío) partes a ser producidas, sin embargo,
para la soldadura minimiza la el costo final de las partes "por pieza"
contaminación del metal por oxígeno y que se puede obtener con EBW puede
nitrógeno. ser altamente competitivo.
 La habilidad para proyectar el rayo por  La preparación de las soldaduras con
una distancia de varios metros en el alta relación profundidad - ancho
vacío frecuentemente permite la requiere una precisión de mecanizado
soldadura en lugares que de otra de los bordes de la junta, alineación
manera serían inaccesibles. exacta de la junta, la luz de la junta
 Son posibles altas velocidades de debe ser minimizada para obtener las
movimiento debido a las altas ventajas del tamaño reducido del haz
velocidades de fusión asociadas con de electrones. Sin embargo, los
esta fuente de calor concentrada. Esto requerimientos de esa preparación
reduce el tiempo de soldadura e precisa de las partes no son
incrementa la productividad y eficiencia mandatorios si no se necesitan altas
de la energía. relaciones profundidad - ancho de las
 Pueden soldarse juntas a tope de soldadura.
borde recto razonables, tanto en  Las rapidez de solidificación
chapas de gran espesor como chapas alcanzadas pueden causar fisuras en
de espesor relativamente bajo, con aceros inoxidables altamente
una sola pasada sin agregar el metal embridados, de baja ferrita.
de aporte.  Para soldadura de alto y medio vacío,
 Pueden soldarse cierres herméticos el tamaño de la cámara de trabajo
con modos de operación de alto o puede ser suficientemente grande para
3-38
acomodar la operación de montaje. El A pesar que el metal base no se funde, y

tiempo necesario para evacuar la no hay fusión entre el metal base y el metal de
cámara tendrá influencia en los costos aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
de producción. resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
 Las soldaduras con penetración junta de brazing puede desarrollar una resistencia
parcial con grandes relaciones igual o superior que el metal base a pesar que el
profundidad - ancho son susceptibles a material de brazing sea mucho más débil que el
vaciado de la raíz y porosidad. metal base. Esto es posible debido a dos factores.
 Debido a que el haz de electrones se Primero, la junta de brazing se diseña
desvía por campos magnéticos, deben para que tenga una gran área de superficie.
usarse metales no magnéticos o También, la separación entre las dos piezas a unir
adecuadamente desmagnetizados se mantiene en un mínimo. Las aberturas mayores
para herramental y fijación cerca de la a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
trayectoria del haz. resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
3.51 se muestran algunas configuraciones típicas
 Con el modo de soldadura por haz de
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
electrones sin vacío, la restricción de la juntas tienen áreas de superficie relativamente
distancia de trabajo desde el extremo grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
de la pistola de haz de electrones a la Para realizar el brazing, uno de los
pieza limitará el diseño de las áreas de pasos más importantes es limpiar cuidadosamente
trabajo directamente adyacentes a la las superficies de la junta. Si las partes no están
junta soldada. suficientemente limpias, resultará una junta
 Con todos los modos de EBW, se inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
debe mantener la protección de son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
radiación para asegurar que no haya de alguna manera. Cuando se eleva la temperatura
exposición del personal a la radiación x de las partes por encima de la temperatura de
generada por la soldadura por EB. fusión del material de aporte de brazing, es
 Se requiere una ventilación adecuada arrastrado dentro de la junta cuando se pone en
con la EBW sin vacío, para asegurar la contacto con las partes, debido al efecto de
remoción adecuada del ozono y otros capilaridad.
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos de

soldadura, pondremos la atención en el brazing. El
brazing difiere de la soldadura en que el brazing
se realiza sin la fusión de los metales base. El
calentamiento es suficiente solo para fundir el
metal de aporte. Otro proceso de unión, soldering,
es similar en el hecho que solo requiere la fusión
del metal de aporte para crear el vínculo {bond
junta, unión}. El brazing y soldering difieren en la
temperatura a la cual funde el metal de aporte.
Figura 3.51 – Ejemplos de Distintas
Los metal de aporte que funden arriba de 450°C
Configuraciones de Juntas de Brazing.
(840°F) se consideran materiales de brazing,
mientras que aquellos que funden debajo de esa
La acción capilar es un fenómeno que
temperatura se usan para soldering. De aquí, que
causa que un líquido sea empujado dentro de un
el término “soldering con plata” es en realidad
espacio ajustado entre dos superficies. Esto se
incorrecto, porque el metal de aporte de brazing
puede observar si dos placas de vidrio se
con plata funde arriba de 450°C
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
3-39
en una batea de agua a poca profundidad. La

acción capilar causará que el líquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la acción
capilar está relacionada con la tensión superficial,
esta se ve drásticamente afectada por la presencia
de contaminación superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no están correctamente limpias, se
reducirá la capacidad de la acción capilar al punto
que el material de brazing no será suficientemente
arrastrado {drawn llevado} dentro de la junta.
Cuando pasa esto, resultará un lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing está
disponible en un gran número de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
preformas. Las preformas son piezas con formas
especiales de aleación de brazing diseñadas para
una aplicación particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
Figura 3.52 – Ubicación de Preformas de
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas Brazing en Juntas de Braze
preformas de brazing dentro de la junta previo a la
aplicación del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de aporte
de brazing dentro de la junta dejando vacíos donde
se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de soldadura,
las aleaciones de braze tienen también
denominación de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing están
precedidas por una “B” seguida por abreviaturas
de los elementos químicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
números individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una ‘R’ enfrente de la ‘B’ en su
denominación denotan que su composición
química es idéntica con las varillas de Cobre y
Aleaciones de Cobre de Soldadura Oxiacetilénica.
Figura 3.53 – La ubicación del Material de

Aporte de Brazing en una Junta luego de
la Aplicación del Calor.
Para mantener la limpieza de la junta

durante la aplicación del calor, es común el uso de
fundentes de brazing. Estos también tienen
clasificación de la American Welding Society de
acuerdo con los tipos de metales base y de aporte
3-40
utilizados. Tienen una designación alfanumérica BH [FB] puede ser usado para producir
simple como se muestra en la Figura 3.54. numerosas juntas de braze simultáneamente, una
vez que la construcción es llevada a la
Clasificaciones de Metal base de Brazing por temperatura de brazing.
AWS Brazing por Inducción (IB) se basa en el
calor producido en un metal cuando se encuentra
Designación del Elemento Principal dentro de una bobina de inducción. La bobina de
inducción es una simple bobina a través de la cual
BAlSi ..........................Aluminio - Sílice pasa corriente eléctrica de alta frecuencia. Ese
BCuP .........................Cobre - Fósforo
flujo de corriente eléctrica producirá un
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro calentamiento sustancial de la pieza de metal
BCu ............................Cobre ubicada dentro de la bobina.
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc El brazing por resistencia (RB) se
BMg ............................Magnesio realiza mediante el calentamiento del metal base
BNi .............................. Níquel usando su propia resistencia inherente. Cuando
corre una corriente eléctrica pasa a través de los
Hay numerosos métodos de brazing, metales base a cada lado de la junta de braze,
cuya principal diferencia es la manera en que se aparece el calentamiento por resistencia que funde
calienta la junta. El más familiar es el conocido al metal de aporte de braze ubicado en la junta.
como el brazing por soplete (TB) donde el El brazing por inmersión (BD) difiere
calentamiento se realiza usando una llama de del resto en que las partes a unirse están inmersas
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual, en algún tipo de baño fundido para proveer el
mecánica o automática. Otros métodos comunes calentamiento necesario. Este baño puede ser
de calentamiento incluyen horno, inducción, tanto braze fundido de metal de aporte o algún
resistencia, inmersión e infrarrojo. tipo de químico fundido, tal como sales químicas.
El brazing en horno (FB) se realiza en el El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
horno, frecuentemente con atmósfera controlada. en el calentamiento provisto por energía radiante.
El metal de aporte de braze y el fundente están Esto es, la junta a ser sometida a brazing se
ubicados previamente en o cerca de la junta y calienta usando alguna fuente de alta intensidad de
luego se ubican en el horno las partes a ser unidas, luz infrarroja.
el cual las calienta en una forma muy controlada.
Rango de
Tipo de Temperatura de
Metal de Ingredientes Actividad
Clasificación Formulario aporte Típicos Aplicación °C °F Metal base Recomendados
FB1-A Polvo BAlSi Floruros Para brazing con soplete u horno 560-615 1080-1140 Todas las Aleaciones de
Cloruros aluminio que se pueden unir
por braze
FB2-A Polvo BMg Floruros No se incluye una clasificación 480-620 900-1150 Aleaciones de Magnesio cuyo
Cloruros detallada de los fundentes de nombre comienza con AZ
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
FB3-A Pasta BAg y Boratos Fundente de propósito general 565-870 1050-1600 Todos los metales ferrosos y no
BCu Cloruros para la mayoría de las aleaciones ferrosos que se pueden unir por
metálicas y no metálicas. braze, excepto las que tienen
(Excepción notable Al Bronce, etc. aluminio o magnesio como
Ver Fundente 4A) constituyente. También usado
para unir carburos
FB4-A Pasta BAg y Cloruros Fundente de propósito general 595-870 1100-1600 Metales base que contienen
BCu Floruros para muchas aleaciones que hasta un 9% de aluminio (Latón
Boratos contienen metales que forman de aluminio, bronce al aluminio,
óxidos refractarios Monel K500). Puede aplicarse
también cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
óxidos refractarios.
Nota: La selección de un nombre de fundente para un tipo de trabajo específico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripción de arriba, pero la información de este lugar generalmente no es adecuada para la selección adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook © 1991
Figura 3.54 – Sistema de Identificación de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
3-41
El brazing se usa en muchas industrias, soldadura, algunos de estos mismos procesos

especialmente aeroespacial y aire acondicionado o pueden emplearse también para quitar las áreas
calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a defectuosas de soldaduras o producir una
todos los metales, puede incluso unirse metales configuración específica si la configuración sin
con no metales. tratamiento posterior a la soldadura no es
Una de las mayores ventajas del brazing satisfactoria para el propósito deseado de la pieza.
es que puede ser usado para unir metales
disímiles. Esto es posible debido a que el brazing CORTE POR OXIGAS (OFC)
no funde el metal base para producir una aleación
híbrida que puede tener propiedades no deseables. El primero de estos procesos de corte es
Se adecua también para soldar metales que el corte por oxigas. Aquí, usamos una llama de
simplemente no se puede soldar por ningún tipo de oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
soldadura. Otra ventaja del brazing es que el cuál se oxida rápidamente o quema. La
equipo es relativamente barato. Debido a que el temperatura necesaria es conocida como la
brazing usa temperaturas más bajas que la temperatura de 'ignición', y para los aceros, está
soldadura, los metales de poco espesor son alrededor de 925º C (1700ºF). Una vez que se
fácilmente unidos sin tanto temor a la fusión a alcanzó la temperatura, se dirige un chorro de
través de la chapa {melt –trough} o distorsión. oxígeno de corte de alta presión a la superficie
La principal limitación es que las partes calentada para producir una reacción de
deben estar extremadamente limpias previo al oxidación. Este chorro de oxígeno también tiende
brazing. Otra limitación es que el diseño de la a remover la escoria y el residuo de óxido que se
junta debe proveer suficiente área de superficie produce por esta reacción de oxidación. Por esto,
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas OFC puede ser considerado como un tipo de
configuraciones no proveen tal situación. proceso de corte químico.
Hay algunos problemas inherentes El equipo usado para OFC es
asociados con el brazing. La primera es la esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
formación de áreas de vacío o áreas sin vínculo excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
dentro de la junta. Esto puede resultar de una hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio de leva o válvula para encender el corte por oxígeno.
las partes. Otros problemas ocurren cuando se La Figura 3.56 muestra un equipo típico montado
aplica un calentamiento muy localizado al metal de OFC que se encuentra en la mayoría de los
base, que resulta en una erosión del metal base. negocios de soldadura y fabricación.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinación del calor de la llama
y su acción mecánica quitará el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosión del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos; debe
quitarse el residuo de fundente para evitar la
corrosión subsiguiente de la junta o metal base.
PROCESOS DE CORTE
Hasta ahora la discusión involucró sólo

aquellos métodos usados para unir materiales Figura 3.55 Corte por Oxigas
entre sí. En la producción también son
La operación de corte también requiere
importantes los procesos para cortar o remover
un pico de corte especial que está fijado al
metal. Frecuentemente estos procesos se requieren
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
previo a la soldadura para producir perfiles
agujeros, arreglados en círculo alrededor del borde
adecuados de las partes o hacer preparaciones
exterior del extremo del pico de corte. Aquí es
específicas de la junta. Durante o luego de la
3-42
donde la mezcla del gas de oxigas fluye para ser considerados cuando se selecciona el gas
proveer el precalentamiento para el corte. En el combustible adecuado, incluyen el tiempo de
centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje precalentamiento recibido, velocidades de corte,
único del oxígeno de corte. En la Figura 3.57 se costo, disponibilidad, cantidad de oxígeno
muestran secciones transversales de los picos de requerido para quemar el gas eficientemente, y
corte típicos, y sopletes usados para corte manual transportar fácil y seguramente los contenedores
y mecánico en la Figura 3.58. de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte

Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal fue
calentado a su temperatura de oxidación, el
oxígeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidación del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reacción química
exotérmica provee el calor necesario para fundir
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas. rápidamente el metal y soplar simultáneamente los
productos de la oxidación de la junta. El ancho de
la abertura de corte es conocido como ranura
{kerf}, se muestra en la Figura 3.59. También se
muestra el arrastre, que es la cantidad de
desalineación entre los puntos de entrada y salida
del corte, medido a lo largo del eje del corte.
(A) Pico de una pieza (B) Pico de dos piezas

Figuras 3.57 – Sección Transversal de
Picos de Corte
Debe notarse que OFC puede realizarse
usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine Figura 3.59 – Ilustración de Ranura y
(MPS). Cada uno provee distintos grados de Desviación (Drag) en Corte por Oxigas
eficiencia y puede requerir picos de corte A pesar que OFC se usa en forma
ligeramente modificados. Otros factores que deben extensa por muchas industrias, está limitado al
3-43
corte de aceros al carbono y de baja aleación. En forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de
la medida que aumenta la cantidad de distintos combustión en un chorro de oxígeno, (2) esta
elementos de aleación, pueden pasar una de las temperatura de ignición dede ser menor que su
dos cosas siguientes; bien hacen el acero más temperatura de fusión, (3) su conductividad de
difícil de cortar, o pueden dar un aumento en la calor debe ser relativamente baja, (4) el óxido de
superficie de corte endurecida o afectadas por el metal producido se debe fundir a una temperatura
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los por debajo de la temperatura de fusión del metal,
efectos de distintos elementos de aleación. y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
Como puede verse, en la mayor parte de viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundición o
los casos, el agregado de ciertos elementos de acero inoxidable con este proceso, son necesarias
aleación puede impedir el uso de OFC técnicas especiales que involucran equipo
convencional. En muchos casos, esos elementos adicional. Estas técnicas incluyen oscilación del
son del tipo de los resistentes a la oxidación. El soplete, el uso de chapa de desperdicios,
material debe cumplir con los siguientes criterios, alimentación de alambre, corte por pulverización
en orden a que el corte por oxigas sea realizado en y corte con fundente.
Elemento Efecto del elemento en el corte por oxigas

Carbono Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de más elevado carbono deben
ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en detrimento,
pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por técnicas especiales.
Manganeso Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difíciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
Sílice El sílice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que contienen
tanto como 4% de sílice están siendo cortados. Los aceros al sílice que contienen grandes cantidades de carbono y
manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el endurecimiento al aire y las
fisuras superficiales posibles.
Cromo Cuando la superficie está limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren técnicas especiales y éste se hace
difícil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de aceros se
requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyección de fundente o corte con polvo de hierro
posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como los aceros
inoxidables.
Níquel Los aceros que contienen hasta un 3% de níquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de níquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyección de
fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniería (18-8 hasta alrededor de 35-15 como límite superior).
Molibdeno Este elemento afecta al corte prácticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de calidad
aeronáutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, sólo pueden ser
cortados con técnicas especiales.
Tungsteno Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fácilmente, pero el corte se torna dificultoso para
porcentajes mayores. El límite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
Cobre En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Aluminio Salvo que esté presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Fósforo Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Azufre Las cantidades pequeñas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dióxido de azufre
Vanadio En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar más que interferir en el
corte.
Figura 3.60 - Efecto de los Elementos Químicos en el Corte por Oxigas
Las ventajas del corte por OFC incluyen eficiencia, pueden usarse métodos de sopletes
su equipo relativamente barato y portátil múltiples o cortar en forma apilada para hacer
haciéndolo aplicable para el uso tanto en varias piezas a la vez.
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden Una de las limitaciones de OFC es que el corte
realizar cortes en secciones tanto delgadas como terminado requiere limpieza o amolado adicional
de gran espesor; la facilidad del corte como preparación para la soldadura. Otra
normalmente se incrementa con el espesor. limitación importante es que debido al
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61), requerimiento de altas temperaturas, puede
OFC puede producir cortes de una precisión producirse una zona afectada por el calor que
razonable. Cuando se compara con métodos de tiene muy alta dureza. Esto es especialmente
corte mecánicos de aceros, el corte por oxigas es importante si hay necesidad de mecanizar dicha
más económico. Para mejorar aún más la área. El empleo de precalentamiento y
3-44
postcalentamiento ayudará al alivio del problema.

También, aunque los cortes pueden ser
razonablemente precisos, todavía no se comparan
con la precisión posible mediante métodos de corte
mecánico. Finalmente la llama y la escoria
calientes requieren medidas de seguridad contra
estos riesgos para el personal cercano a la
operación de corte.
Figura 3.62 - Corte por Arco con

Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbón se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el más barato, si está
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicación en la mayoría
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar de
Figura 3.61 - Máquina de Corte por OFC que cortará todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO métodos de corte para aleaciones particulares. La
(CAC-A) Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
Otro proceso de corte muy efectivo es el polaridad para el corte con CAC-A de varios
corte por arco electrodo de grafito. Este proceso metales y aleaciones.
usa un electrodo de carbón para crear un arco
para calentar a lo largo, y con un fuerte chorro de
aire comprimido remueve mecánicamente el metal
fundido. La Figura 3.62 muestra el proceso en
uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que está fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbón en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a través de los cuales pasa el aire Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con
comprimido. Electrodo de Grafito
3-45
Figura 3.65 Requerimientos Eléctricos de

CAC-C para Distintos Metales
Una de las ventajas básicas de CAC-A
es que es un método relativamente eficiente para
remover material. También tiene la capacidad de
cortar cualquier metal. Debido a que usa las
mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mínimos.
La principal desventaja del proceso está
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar protección auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiración para eliminar la inhalación de las
partículas metálicas producidas. Puede requerirse
también un vigía para asegurarse que las gotas del
metal ranurado no generen riesgo de incendio.
Otra limitación es que el corte terminado puede
requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco
con Electrodo de Grafito Corte por Plasma (PAC)
El último método de corte térmico es el corte por
Mientras que tendemos a pensar en esta plasma. Este proceso es similar en la mayoría de
aplicación para remover las áreas defectuosas de los aspectos a PAW excepto que ahora el
la soldadura o metal base, es importante tomar propósito es remover el metal en lugar de unir dos
conciencia que puede ser muy efectivo como piezas. Los requerimientos del equipo son
herramienta para la preparación de la junta. Por similares, excepto que la fuente de potencia
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto. El para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
proceso de CAC-A puede ser empleado para transferido debido al incremento de calentamiento
producir preparación de biseles en U, como se del metal base. En la Figura 3.67 se muestran las
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado torchas típicas de PAC, el equipo se muestra en la
también para mecanizado basto de partes grandes Figura 3.68.
y complejas. Para el corte automatizado, la torcha no
sólo se encuentra enfriada por agua internamente,
Polaridad
Tipo de del
sino que el corte real se debe realizar dentro de
Metal Corriente Electrodo agua para reducir el ruido y los niveles de
Aluminio DC Positivo partículas.
Cobre y aleaciones AC - Mientras que la aplicación principal es
Hierro, fundición, para el corte de metales no ferrosos, el PAC es útil
maleable, etc. DC Negativo también para el corte de aceros al carbono. Las
Magnesio DC Positivo ventajas incluyen la capacidad de cortar metales
Níquel y aleaciones AC - que no se pueden cortar con OFC, el corte de alta
Aceros al Carbono DC Positivo calidad resultante, y las velocidades de corte
Aceros Inoxidables DC Positivo incrementadas para aceros al carbono.
3-46
Figura 3.66 - Ilustración de la Preparación de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma

manual y automática.
Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma
Una limitación es que el corte

generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar técnicas especiales, tales como
inyección de agua, para mejorar esta
configuración del borde. Otra limitación es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.
3-47
Corte Mecánico
Finalmente se presenta una breve mención
de los métodos de corte mecánico usados en
conjunto con la soldadura. Estos métodos pueden
incluir cizallado, corte por sierra, amolado,
fresado, torneado, perfilado, taladrado, cepillado,
y cincelado. Se usan para preparación de la junta,
contorneado de la soldadura, preparación de las
partes, limpieza de la superficie, y remoción de las
soldaduras defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos métodos. Su aplicación Figura 3.69 – Amoladora Mecánica
equivocada puede tener un efecto de degradación
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos Resumen
(aceites de corte) no se quitan completamente de Estos son muchos procesos de unión y
la superficie del material, pueden aparecer corte usados en la fabricación del metal. Un
problemas tales como porosidad y fisuras. inspector de soldadura que entiende los
fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensión técnica combinada con la
información obtenida de la experiencia práctica
permite que el inspector de soldadura esté mejor
preparado a realizar la inspección visual de
soldaduras.
3-48

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Tecnología de Inspección de Soldadura

MÓDULO 3 Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Debido a proceso en sea tarde, cuando el material. En la

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

sold erin g por in mersió n ... . . . .. DS

sprayin g por arco . . .. . . . .. .ASP

Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines

dentro de la zona de soldadura resultando una El recubrimiento del electrodo es la

Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Debido a que el electrodo es una Describen las distintas clasificaciones y

los distintos tipos. La American Welding Society

Las Especificaciones de la American Figura 3.3 - Sistema de Identificación de

Se establece que para electrodo la Es importante notar que aquellos

Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW

Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación

C1 2.5% Níquel la pieza de trabajo, se incrementa la longitud del

Una de las limitaciones de la soldadura

Sumado a la porosidad el soplo de arco,

como un proceso semiautomático; sin embargo, es continua a través de la pistola de soldadura. Se

Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

A pesar que el alambre no tiene un

La fuente de potencia usada para

Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante

protegido y una vista en detalle de la región del

mil libras por pulgadas cuadradas, de manera que

Figura 3.18 - Pistolas FCAW para

predominantes son ferrosos. Puede ser usado con

Figura 3.19 (continuación) – Equipo de correspondiente a SMAW, entonces el costo inicial

soldadura, también se le puede fijar un la misma torcha. Esto es particularmente

ACCION DE LIMPIEZA DE NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la Soldadura

caso donde no se encuentre alambre disponible 3) Contaminación de la punta del electrodo

Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realiza el ensayo: A para el

Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de

E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo de material compuesto

Clasificación del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.

Figura 3.24 Sistema de Identificación de los Electrodos SAW

Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido

Hay algunos problemas inherentes a la Otro problema característico de SAW es

Figura 3.26 – Fisura de Solidificación debido al Perfil de la Soldadura

Figura 3.28 - Comparación de las Torchas

Tanto para PAW como GTAW se usa

Figura 3.30 – Equipo de Soldadura por Plasma

niveles de corriente; sin embargo el hecho que el

Soldadura por Electroescoria (ESW)

relación de material depositado aún más. Otro

Soldadura Oxiacetilenica (OAW)

partes: tanque de oxígeno, tanque de acetileno,

Los picos están hechos en una variedad

Soldadura de Espárrago (SW)

El último proceso de soldadura a ser

espárragos, tanto como protección gaseosa para La industria de la construcción y puentes

Figura .38 – Equipo de Soldadura de Espárragos

amplification by stimulated emssion of radiation). exhiben picos instantáneos de niveles de potencia

La Soldadura por Láser (LBW) es un Figura 3.42 – Soldadura Por Láser

Figura 3.44 – Sistema de Soldadura de Producción para Componentes de Transmisiones

Las principales ventajas de la soldadura  El aporte de calor está cerca del