UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
Laboratorio de Laminado y Trefilado
CURSO: Procesos de manufactura
CÓDIGO – SECCIÓN: MC216-D
DOCENTE:
Ing. Salazar Maguiña, Marco Tulio
INTEGRANTES:
Cabello Oqueña, Jorge Francisco
Giraldo Vera, César Andrés
Huamanchumo León, Johrdan Adalberto
Ríos Villacís, Ángel Alfredo
Soto Conde, Nick
Vásquez Rengifo, Juan Daniel
FECHA DE ENTREGA: 25 de octubre de 2019
2019 – 2
1
INDICE
1.Objetivos ……………………………………………………………………………3
2. Hoja de Datos……………………………………………………………………....4
3. Fundamento Teórico……………………………………………………………..…5
3.1. Conceptos básicos del laminado……………………….……………….….…5
3.2. Determinación de la fuerza de rozamiento…………....……………….….….6
3.3. Fuerza del rodillo sobre el material ...………...………………………….......9
3.4. Descripción del proceso de trefilado ………....………………………...…..10
3.5. Operación de trefilado………………………………………………....…....12
3.6. Tipos de trefiladoras………………………………………………....….......14
4. Equipos y materiales………………………………………………………….…...16
5.Calculos y resultados ………………………………………………………….…..17
6. Conclusiones y recomendaciones……………………………………………....…28
7.Referencias bibliográficas…………………………………………………….…...28
2
1.OBJETIVOS
En laminado:
Determinar la dureza posterior al cambio de espesor del material, en particular,
del aluminio.
Determinar el esfuerzo a la tracción del metal laminado mediante un ensayo a la
tracción.
Capacitación en el análisis e interpretación de resultados obtenidos en la
práctica, lo cual sirve de experiencia para saber propiedades, ventajas y
desventajas de un metal laminado.
En trefilado:
Observar la deformabilidad de algunos metales en un proceso de trefilación.
Determinar el cambio en las propiedades mecánicas del material.
Determinar las variables físicas involucradas en el proceso: fuerza, tensión,
potencia, etc.
Observar el cambio de dureza por trefilación.
3
2.Hoja de datos
4
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Conceptos básicos del proceso de laminado
El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos
rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los rodillos.
Los rodillos giran para jalar el material y simultáneamente apretarlo entre ellos.
Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual una
sección transversal cuadrada se transforma en un perfil tal como en una viga en I.
La mayoría de los procesos de laminado involucra una alta inversión de capital,
ya que se requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de
laminación, El alto costo de inversión requiere que la producción sea en grandes
cantidades y por lo general artículos estándares como láminas y placas. La
mayoría de los productos laminados se realizan en caliente debido a la gran
cantidad de deformación requerida, y se le llama laminado en caliente. Los
metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales y
sus propiedades son isotrópicas. Las desventajas del laminado en caliente son que
el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie
presenta una capa de óxido característica.
Examinemos la secuencia de pasos en un molino de laminación para ilustrar la
variedad de productos que pueden hacerse. El trabajo empieza con un lingote de
acero fundido y recién solidificado. Aún caliente, el lingote se coloca en un horno
donde permanece por muchas horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en
toda su extensión, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. Para
el acero, la temperatura de laminación es alrededor de 1200 ºC. La operación de
calentamiento se llama recalentada, y los hornos en los cuales se lleva a cabo se
llaman fosas de recalentamiento.
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El lingote recalentado pasa al molino de laminación, donde se lamina para
convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o
planchas. Una lupia tiene una sección transversal cuadrada de 150 mm de lado o
mayor. Un tocho se lamina a partir de una lupia, es de sección transversal
Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril.
Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia
prima para el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo
de metales. Las planchas se laminan para convertirlas en placas, láminas y tiras.
Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos, puentes,
calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y muchos
otros productos.
Determinación de la fuerza de rozamiento
El laminado plano involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas,
partes de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el
espesor. En el laminado plano, se presiona el material de trabajo entre dos rodillos
de manera que su espesor se reduce:
Dónde:
d = diferencia, (mm)
to = espesor inicial, (mm)
tf = espesor final, (mm)
6
Algunas veces se expresa la diferencia d como una fracción del espesor inicial to
llamada reducción r
Cuando se usa una serie de operaciones de laminado la reducción se toma como
la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor original.
Además de reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del
material de trabajo. Esto se llama esparcido y tiende a ser más pronunciado con
bajas relaciones entre espesor y ancho, así como con bajos coeficientes de
fricción. Existe la conservación del material, de tal manera que el volumen de
metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos
Dónde:
wo, lo son ancho y largo iniciales de trabajo (mm)
wf, lf son ancho y largo finales de trabajo (mm)
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo, a lo largo de un arco de
contacto definido por el ángulo θ. Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de
rotación, tiene una velocidad superficial vr. Esta velocidad es mayor que la
velocidad de trabajo vo y menor que la velocidad de salida vf. Como el flujo de
metal es continuo, hay un cambio gradual en la velocidad del material de trabajo
entre los rodillos, Sin embargo, existe un punto a lo largo del arco donde la
velocidad de trabajo se iguala la velocidad del rodillo. Este punto se llama punto
de no deslizamiento, también conocido como punto neutro. A cualquier lado de
este punto, ocurren deslizamientos con fricción entre el rodillo y el material de
trabajo. La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo
7
puede medirse por medio del deslizamiento hacia adelante, este término se usa en
laminado y se define como:
Donde
s = deslizamiento hacia adelante
vf = velocidad final del trabajo (salida), (m/seg)
vr = velocidad del rodillo (m/seg)
La deformación real, experimentada por el material de trabajo, se basa en el
espesor del material antes y después del laminado.
Se puede usar la deformación real para determinar el esfuerzo de fluencia
promedio Yf aplicado al material de trabajo en el laminado plano.
El esfuerzo de fluencia promedio será útil para calcular las estimaciones de fuerza
y potencia en laminado.
La fricción se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de fricción, la
fuerza de compresión de los rodillos, multiplicada por este coeficiente de fricción
da por resultado una fuerza de fricción entre los rodillos y el material de trabajo.
En el lado de la entrada, fuerza de fricción tiene una dirección; en el otro lado,
tiene la dirección opuesta. Sin embargo, las dos fuerzas no son iguales. La fuerza
de fricción es mayor en la entrada, de manera que la fuerza neta que jala el material
de trabajo a través de los rodillos.
El laminado no sería posible sin estas diferencias. Hay un límite para el máximo
d posible que puede alcanzar el laminado plano con un coeficiente de fricción,
dado por:
Donde
dmax = diferencia máxima, (mm)
m = coeficiente de fricción
R = radio del rodillo, (mm)
La ecuación indica que si la fricción fuera cero, el adelgazamiento podría ser cero
y esto haría imposible la operación de laminado
El coeficiente de fricción en el laminado depende de varios factores como
lubricación, material de trabajo y temperatura de laminado, en la tabla 3.2 se dan
algunos valores típicos de coeficientes de fricción según el tipo de laminado.
8
El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condición llamada
adherencia en la cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los
rodillos sobre el arco de contacto. Esta condición ocurre frecuentemente en el
laminado de aceros y aleaciones para alta temperatura. Cuando ocurre la
adherencia, el coeficiente de fricción puede ser tan alto como 0.7. La consecuencia
de la adherencia es que las capas superficiales del material de trabajo no se pueden
mover a la misma velocidad que la velocidad del rodillo vr y debajo de la
superficie la deformación es más severa a fin de permitir el paso de la pieza a
través de la abertura entre los rodillos
Fuerza del rodillo sobre el material
Dado un coeficiente de fricción suficiente para realizar el laminado, la fuerza F
requerida para mantener la separación entre los dos rodillos se puede calcular
integrando la presión unitaria de laminado sobre el área de contacto rodillo-
material de trabajo. Esto se puede expresar como sigue:
Donde
F = fuerza de laminado (N)
w = ancho del material de trabajo que se está laminando, (mm)
p = presión de laminado, (MPa)
L = longitud de contacto entre el rodillo y el material de trabajo, (mm)
La integración requiere dos términos separados, uno a cada lado del punto neutro.
Las variaciones, en la presión del rodillo a lo largo de la longitud de contacto son
significativas. La presión alcanza un máximo en el punto neutro y se desvanece a
cada lado de los puntos de entrada y salida. Al aumentar la fricción, la presión se
incrementa al máximo relativo entre los valores de entrada y salida. Al disminuir
la fricción el punto neutro se corre hacia la salida a fin de mantener una fuerza
neta que jale el material en la dirección del laminado. De otra forma, con una baja
fricción, el material de trabajo podría deslizarse en lugar de pasar entre los
rodillos.
Se puede calcular una aproximación de los resultados obtenidos por la ecuación
de fuerza de laminado, con base en el esfuerzo de fluencia promedio que
experimenta el material durante el proceso de laminado. Esto es
9
Donde
Yf = esfuerzo de fluencia promedio de la ecuación del esfuerzo de fluencia
promedio, (MPa)
wL = es el área de contacto rodillo-material de trabajo, (m2)
La longitud de contacto se puede aproximar mediante:
El momento de torsión en laminado se puede estimar suponiendo que la fuerza
ejercida por los rodillos se centra en el material de trabajo, conforme pasa entre
ellos y actúa con un brazo de palanca de la mitad de la longitud de contacto L.
Entonces, el momento de torsión para cada rodillo es:
La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento de
torsión y la velocidad angular. La velocidad angular es πN / 30, donde N =
velocidad de rotación del rodillo en (rev/min).
Así, la potencia para cada rodillo es:
Al sustituir la ecuación de torsión en la expresión anterior para la potencia de un
rodillo, y al duplicar el valor, ya que un molino de laminado posee dos rodillos,
obtenemos la siguiente expresión:
Donde
P = potencia (W)
N = velocidad de rotación (rev/min)
F = fuerza de laminado, (N)
L = longitud de contacto, (m)
Descripción del proceso de trefilado
En el trefilado, la sección transversal de una barra o alambre redondos se reducen
o cambian jalándolos a través de un dado o matriz. Las variables principales en el
trefilado se parecen a las de la extrusión por la reducción de área transversal,
ángulo del dado, fricción a lo largo de la interfase dado-pieza y velocidad de
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trefilado. El ángulo del dado influye sobre la fuerza de estirado y la calidad del
producto.
Se puede demostrar que, para cierta reducción de diámetro y cierta condición de
fricción, hay un ángulo óptimo de dado con el cual es mínima la fuerza de estirado
sin embargo, esos cálculos no quieren decir que se deba hacer el proceso con este
ángulo optimo, porque, como se verá más adelante, hay otras consideraciones que
tienen que ver con la calidad del producto.
Características de los materiales para trefilado
Alambrón: El proceso de producción del alambre es en extremo delicado, se
fabrica a partir de un producto siderúrgico llamado alambrón, esta es la principal
materia prima para la fabricación del alambre. El alambrón es una barra de acero
producida por laminación en caliente de forma circular y con diámetros que varían
entre 5.50 y 14.00mm.Llega a la planta para ser procesada en rollos de 1000 a
2000 Kg. y presenta diferente calidades de resistencia y composición Los rollos
de alambrón son almacenados, para posteriormente ser sometidos a un proceso de
limpieza el cual permite eliminar los óxidos e impurezas de la superficie,
favoreciendo con esto la adherencia de algunos revestimientos posteriores.
Tras el proceso de fundición del acero: se obtiene la palanquilla, de sección
cuadrada, después por laminación en caliente se obtienen los rollos de alambrón
con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico de austempering o patentado
durante el cual, la austenita se transforma en bainita. La estructura bainítica da al
material una ductilidad suficiente para facilitar su deformación en frío durante el
proceso de trefilado.
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es suficiente
un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para trefilar.
El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación en
medio ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al
salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie
del alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o bien cobre, cal u otro
depósito que servirá de soporte del lubricante de trefilería.
Concepto de Alargamiento
El trefilado es simplemente el alargamiento mecánico de la fibra en la dirección
del eje. Durante este proceso las cadenas moleculares se orientan en la dirección
del trefilado, de modo que se mejoran la resistencia a la tracción, el módulo de
elasticidad y la tenacidad. Aunque la resistencia mecánica de una fibra trefilada
aumenta en la dirección axial, también es verdad que esta resistencia disminuye
en la dirección transversal o radial. Sin embargo, esta diferencia de resistencia no
es crítica, ya que las fibras normalmente están tensionadas a lo largo del eje. La
sección transversal de las fibras trefiladas es casi circular y las propiedades son
uniformes a través de la sección.
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Operación de trefilado
Desbobinado:
El sistema de desbobinado a tensión constante para máquinas trefiladoras está
caracterizado generalmente por la instalación de un motor eléctrico C en cada
porta-carretes A, un sensor B de tensión del hilo, un circuito impreso con un
micro-controlador y los componentes necesarios para controlar el motor siguiendo
una consigna de tensión deseada en el hilo. También caracterizado por el sistema
de transmisión de energía eléctrica hasta cada porta-carretes A, garantizando
constantemente la alimentación de todos ellos a lo largo de su trayectoria, a pesar
de ir pasando éstos por distintos platos giratorios conductores G. Dicha
alimentación se realiza mediante los contactos giratorios L, el tubo giratorio K,
los platos giratorios conductores G, las placas conductoras H e I de éstos, y los
contactos E de los acoplamientos D de los porta-carretes, con los muelles F para
asegurar su contacto adecuado con las placas conductoras de los platos giratorios
conductores G.
1 Sistema de Desbobinado
Decapado Químico:
Este procedimiento químico previo a la trefilación que se utiliza para eliminar
cascarilla de laminación, óxidos y otros materiales extraños al metal por medio de
la acción de ácidos inorgánicos que los disuelven o transforman en otros productos
eliminables por lavado posterior con agua. Es un método más bien de taller por
exigir la utilización de tanques donde se realiza la inmersión de las piezas.
Previamente al decapado se llevará a cabo el desengrase y limpieza de materias
extrañas al material. El ataque químico se realiza con soluciones de ácido
clorhídrico, sulfúrico o fosfórico a los que se ha añadido un inhibidor para impedir
el ataque al metal. El tiempo de ataque dependerá del espesor y penetración de la
calamina u óxido. Finalmente, se procede al lavado con agua caliente. En
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ocasiones sigue una inmersión en solución de ácido fosfórico o dicromato sódico
para realizar un pasivado.
El decapado químico permite además una perfecta adherencia del lubricante de
trefilación y evita el desgaste prematuro de las Hileras de Trefilación que tienen
un alto costo.
Lubricación:
Para evitar el contacto directo de la Hilera (matriz cónica) con el acero en proceso
de trefilación, se utiliza un lubricante en polvo de alta presión que durante su
acción, se convierte en una pasta que sale adherida en forma de película, a la
superficie del material procesado.
El lubricante seco más utilizado en el proceso de trefilación es el granito en polvo.
El grafito es negro y opaco y tiene un lustre metálico y una densidad de entre 2,09
y 2,2 g/cm3. Al ser muy blando (dureza entre 1 y 2) mancha cualquier cosa que
toque y tiene tacto graso o escurridizo. Es el único material no metálico que
conduce bien la electricidad; sin embargo, a diferencia de los otros conductores
eléctricos, transmite mal el calor.
Mecanizado en Frío:
Método mecanizado por el cual el alambre se va reduciendo y moldeando hasta la
forma deseada mediante rodillos y dados. La disminución de sección en cada paso
es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y
15 kg/mm2. Alcanzado cierto límite, variable en función del tipo de acero, no es
aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia
a tracción sigue aumentando, se pierden otras características como la flexión.
2 Proceso de Reducción de Diámetro.
Recocido:
El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad una
temperatura que permita obtener plenamente la fase estable a falta de un
enfriamiento lo suficientemente lento como para que se desarrollen todas las
reacciones completas. Se emplea para ablandar metales y ganar tenacidad,
generalmente aceros. Se obtienen aceros más mecanizables y evita la acritud del
material. La temperatura de calentamiento está entre 600 y 700 °C. El
enfriamiento es lento.
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3 Etapa de Recocido
Calibración:
Estrechas tolerancias (h9 en Normas DIN) tanto en la redondez de la sección como
en el diámetro de la barra, son características del material trefilado. Las cualidades
anteriores junto a muchas otras nombradas, permiten fabricar a partir de éste,
piezas y partes de maquinarias. Con poca modificación, una barra trefilada pueden
pasar a constituir un eje, montársele un rodamiento, ser materia prima para
fabricación de piezas en serie torneadas en un torno automático o constituir
materia prima para tornos C.N.C., etc.
Encarretado:
Instalación colocada al final de la máquina que encarreta el alambre trefilado
perfectamente conformado.
Tipos de trefiladoras
Existen diversos tipos de máquinas de trefilar, como son, por ejemplo, las
máquinas de trefilar simples y las múltiples. El alambre o redondo trefilado se
entrega en rollos.
Trefilado de alambres simplificado
4 trefiladora simple
a) Material a estirar
b) Porta hileras con su hilera
c) Tambor de arrastre o d estirado (accionado por un motor con intermedio de un
engranaje)
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Trefiladora múltiple
5 trefiladora múltiple
Después de perfilar su punta, el alambre se introduce en la hilera y se agarra al
otro lado de esta, con la mordaza. La mordaza está unida por una cadena al tambor
de arrastre o estirado. Haciendo girar este tambor se hace pasar el alambre por la
hilera. Después de algunas vueltas, la mordaza suelta el alambre y este se va
enrollando en el tambor, en espiras ascendentes, al continuar la operación de
estirado. Una vez terminada la operación, se retira del tambor el rollo de alambre
estirado. Cuanto más fino ha de ser el alambre, se necesita un mayor número de
pasadas a través de hileras de un diámetro cada vez menor. Cuando la
conformación en frio llega al límite de endurecimiento, es necesario proceder a un
recocido intermedio. Después del último recocido, se puede conseguir por
estirado, según la reducción de sección, la dureza deseada para el alambre. Las
trefiladoras múltiples permiten realizar un trabajo continuo.
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4. Equipos y materiales
Para laminado:
Figura 4.1. Laminadora. Figura 4.2. Barra de aluminio.
Figura 4.3. Barra de plomo Figura 4.4. Cinta métrica.
y estaño.
Para trefilado:
Figura 4.5. Equipo para Figura 4.6. Alambre de
ensayo de tracción. cobre.
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Figura 4.7. Sierra de arco.
5. Cálculos y Resultados
CUESTIONARIO – LAMINADO
1. Determinar la reducción del espesor máximo (draf).
Aluminio:
Laminado (pasadas) DRAF (mm)
0–5 0.1
5 – 10 0.05
10 – 15 0.15
15 – 20 1.35
20 – 25 -0.05
25 - 30 1.55
30 – 35 0.1
35 - 40 1.6
40 - 45 0.45
Plomo y estaño:
Laminado (pasadas) DRAF (mm)
0–5 2.1
5 – 10 0.55
10 – 15 1.05
15 – 20 1.1
17
20 – 25 0.25
2. Determine la longitud de contacto en el laminado.
Diámetro del cilndro = 97.5 𝑚𝑚
Radio del cilindro = 48.75 𝑚𝑚
Aluminio:
Laminado (pasadas) Longitud de contacto (mm)
0–5 2.2079
5 – 10 1.5612
10 – 15 2.7042
15 – 20 8.1125
20 – 25 1.5612
25 - 30 8.6927
30 – 35 2.2079
35 - 40 8.8318
40 - 45 4.6837
Plomo y estaño:
Laminado (pasadas) Longitud de contacto (mm)
0–5 10.1181
5 – 10 5.1781
18
10 – 15 7.1545
15 – 20 7.3229
20 – 25 3.4911
3. Determine la deformación real.
Aluminio:
Laminado (pasadas) Deformación real
0–5 1.626 ∗ 10−2
5 – 10 8.2304 ∗ 10−3
10 – 15 2.5106 ∗ 10−2
15 – 20 0.2598
20 – 25 1.0929 ∗ 10−2
25 - 30 0.4109
30 – 35 0.0333
35 - 40 0.7817
40 - 45 0.4055
Plomo y estaño:
Laminado (pasadas) Deformación real
0–5 0.5173
5 – 10 0.1953
10 – 15 0.5306
19
15 – 20 1.3218
20 – 25 0.9808
4. Determine la fuerza del rodillo.
Aluminio:
Laminado (pasadas) Fuerza de rodillo (kN)
0–5 45.8958
5 – 10 33.3753
10 – 15 56.4488
15 – 20 172.879
20 – 25 33.8527
25 - 30 187.9492
30 – 35 47.6007
35 - 40 193.5224
40 - 45 102.9207
Plomo y estaño:
Laminado (pasadas) Fuerza de rodillo
0–5 34.8999
5 – 10 20.6334
20
10 – 15 30.5372
15 – 20 32.5427
20 – 25 16.2755
5. Determine la distribución de presiones sobre el cilindro.
Aluminio:
Laminado (pasadas) Presión (Pa)
0–5 12.3348
5 – 10 6.3426
10 – 15 18.5812
15 – 20 170.7176
20 – 25 6.4333
25 - 30 198.8728
30 – 35 12.793
35 - 40 208.0466
40 - 45 58.6776
Plomo y estaño:
Laminado (pasadas) Presión (Pa)
0–5 42.9836
5 – 10 13.0054
21
10 – 15 26.5943
15 – 20 28.9919
20 – 25 6.9164
6. Determine la carga de laminación teórica para cada material.
Aluminio:
Laminado (pasadas) Fuerza de rodillo (kN)
0–5 46.1
5 – 10 33.8
10 – 15 57.1
15 – 20 171.1
20 – 25 34.1
25 - 30 186.2
30 – 35 47.7
35 - 40 193.4
40 - 45 102.9
Plomo y estaño:
Laminado (pasadas) Fuerza de rodillo
0–5 35.1
5 – 10 21.1
22
10 – 15 30.2
15 – 20 32.5
20 – 25 16.27
7. Determine la potencia teórica para realizar el proceso para cada material.
Laminado (pasadas) Potencia (W)
0–5 12.3348
5 – 10 6.3426
10 – 15 18.5812
15 – 20 170.7176
20 – 25 6.4333
25 - 30 198.8728
30 – 35 12.793
35 - 40 208.0466
40 - 45 58.6776
Plomo y estaño:
Laminado (pasadas) Potencia (W)
0–5 42.9836
5 – 10 13.0054
10 – 15 26.5943
23
15 – 20 28.9919
20 – 25 6.9164
8. Determine la potencia utilizada para cada material.
Laminado (pasadas) Potencia (W)
0–5 12.8
5 – 10 6.9
10 – 15 18.8
15 – 20 170.3
20 – 25 6.8
25 - 30 198.01
30 – 35 12.1
35 - 40 208.1
40 - 45 58.62
9. Plomo y estaño:
Laminado (pasadas) Potencia (W)
0–5 42.3
5 – 10 13.1
24
10 – 15 26.4
15 – 20 28.3
20 – 25 6.9
CUESTIONARIO - TREFILADO
Si consideramos el caso ideal el esfuerzo de estirado máximo posible es igual a la resistencia a la fluencia
del material del trabajo.
Esto significa que:
𝐴0 1
ln( ) = ln( )=1
𝐴𝑓 1−𝑟
Por lo tanto:
𝐴0 1
=
𝐴𝑓 1 − 𝑟
Y la deformación máxima posible es:
𝜀𝑚á𝑥 = 1
Ahora la relación máxima posible de área está dada por:
𝐴0
= 𝑒 = 2.7183
𝐴𝑓
Y la reducción máxima posible es:
𝑒−1
𝑟𝑚á𝑥 = = 0.632
𝑒
Trefilado 𝑨𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 (𝒙𝟏𝟎−𝟔 ) 𝑨𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒙𝟏𝟎−𝟔 ) 𝑨𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 𝒆−𝟏 𝒓 < 𝒓𝒎á𝒙
=𝒆 𝒓=
𝑨𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 𝒆
25
1 11.6416 8.0425 1.4475 0.3092 SI
2 8.0425 6.8349 1.1767 0.1502 SI
3 6.8349 4.9087 1.3924 0.2818 SI
Obtenemos el diámetro promedio de trabajo en cada proceso de trefilado
Los diámetros de trabajo promedio se exponen en la siguiente tabla:
Trefilado 𝒅𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 (𝒎𝒎) 𝒅𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒎𝒎) 𝒅𝒑𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 (𝒎𝒎)
1 3.85 3.2 3.525
2 3.2 2.95 3.075
3 2.95 2.5 2.725
Calculamos la deformación efectiva de cada trefilado
Sabemos que:
𝜀𝑥 + 𝜀𝑦 + 𝜀𝑧 = 0
Considerando 𝜀𝑧 a lo largo del eje del material
De donde:
𝜀𝑥 = 𝜀𝑦
Entonces la ecuación queda:
𝑑𝑓
𝜀𝑧 = −2𝜀𝑥 = −2𝑥 ln( )
𝑑0
Obtenemos la longitud de contacto de trabajo con el dado
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Para obtener la longitud de contacto se tiene:
𝐷0 − 𝐷𝑓
𝐿𝑐 =
2. 𝑠𝑒𝑛(∝)
Consideramos un angulo ∝= 5° para todos los dados, deacuerdo a los datos obtenemos la tabla:
Verificando si la fuerza del trefilado usado en la experiencia está dentro del cálculo teórico.
TREFILADO FUERZA TEORICA (Kg) FUERZA REAL(Kg) 𝝈𝒙𝒇 (Kg/mm)
1° trefilado 160 152.7 162.019
2° trefilado 155 154.2 140.258
3° trefilado 175 134.8 156.029
Para hallar la fuerza real trabajamos con el dato de laboratorio 𝜎𝑥𝑓 y aplicamos:
4𝐹
𝜎𝑥𝑓 =
𝜋. 𝐷𝑓
En la tabla siguiente se presentan las deformaciones efectivas para cada trefilado:
Trefilado 𝒅𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 (𝒎𝒎) 𝒅𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒎𝒎) Deformación efectiva
1 3.85 3.2 0.3698
2 3.2 2.95 0.1627
3 2.95 2.5 0.3310
TREFILADO Do (mm) Df (mm) Lc (mm)
1° trefilado 3.85 3.2 3.7289
2° trefilado 3.2 2.95 1.4342
3° trefilado 2.95 2.5 2.5815
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6. Conclusiones y Recomendaciones
El informe expuesto recorrió algunos de los procesos de conformado en frio más
usados a nivel industrial.
Los datos expuestos nos posicionan en un lugar favorable al momento de la toma
de decisiones, ya que tendremos conocimiento de los distintos procesos, las
ventajas que puede adquirir nuestro material al aplicar alguno de estos, y
obviamente, la selección del proceso adecuado para los distintos tipos de trabajo
del material.
Dentro de las grandes propiedades que se obtienen de la deformación plástica es
el endurecimiento del material, no menos importante es el ahorro monetario que
se genera ya que existe muy poca o casi nula pérdida de material, además del
tiempo que involucra el proceso, generalmente menos que el trabajo en caliente.
Otro aspecto muy importante es la reducción de tolerancia al momento de
trabajarlo, ya que al no ser expuesto a una elevada temperatura, no se tendrán en
consideración el factor de reducción o contracción del material al ser enfriado.
La deformación plástica es usada en ambientes en donde las temperaturas de
trabajo no son elevadas; si sucediera esto, las propiedades del metal trabajado se
pierden y vuelven a las características del metal antes del proceso aplicado, como
fue explicado anteriormente.
En el trabajo de deformación plástica es uno de los muchos tipos de procesos
aplicados a los materiales. El presente informe no está orientado a demostrar que
el trabajo de deformación plástica es superior en calidad que el trabajo en
caliente por ejemplo, ya que cada proceso es tan importante y efectivo como el
otro, dependiendo exclusivamente de la necesidad de trabajo del material y las
propiedades que deseemos adquiri
7. Bibliografía
Mikell P. Groover. Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos
y sistemas. primera edición. 1997. ISBN 968-880-846-6.
Serope Kalpakjian; Steven R. Schmid; Gabriel tr Sánchez García. Manufactura,
ingeniería y tecnología. Cuarta edición. 2002. ISBN 970-26-0137-1.
Leyensetter,G. Würtemberger; Carlos Sáenz. Tecnología de los oficios
metalúrgicos. Primera edición. 2006. ISBN 84-291-6066-3.
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