Optimizacion Del Sistema de Carguio

i
ii
ii
AGRADECIMIENTO
.
Mis más sinceros agradecimientos a todas aquellas personas que de una
u otra manera colaboraron en la realización de este trabajo,
entregándome conocimientos, apoyo o simplemente cariño y comprensión
en el proceso de elaboración de mi proyecto de investigación.
A mis padres por darme la vida, una maravillosa formación y todo su
amor, por contagiarme de sus fortalezas, de esas fuerzas para seguir
adelante y no flaquear, y hoy que están lejos de mi sé que me siguen
ayudando en todo.
A mi casa de estudios Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann, en
especial a los docentes de la Escuela Profesional De Ingeniería
Mecánica, por su contribución en mi formación Académica y profesional.
iii
CONTENIDO
Pág.
DEDICATORIA ii
AGRADECIMIENTO iii
CONTENIDO iv
ÍNDICE DE TABLAS viii
ÍNDICE DE FIGURAS ix
RESUMEN xi
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA 3
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 5
1.3 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA 6
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 6
1.4.1 Objetivo general 6
1.4.2 Objetivos específicos 7
1.5 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN 8
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES 9
2.2 BASES TEÓRICAS 11
2.2.1 Explotación minera 11
2.2.2 Optimización 14
2.2.3 Productividad minera 15
iv
2.2.4 La automatización de la minería 20
2.2.4.1 Definición de la automatización 24
2.2.4.2 Tipos de la automatización 26
2.2.4.3 Controlador lógico programable (PLC) 28
2.2.5 Sistemas de carguío y transporte 32
2.2.6 Tolvas de almacenamiento de minerales 34
2.2.6.1 Chancado 36
2.2.6.2 Tolvas de gruesos 37
2.3 HIPÓTESIS 39
2.3.1 Hipótesis general 39
2.3.2 Hipótesis específicos 39
2.4 VARIABLES E INDICADORES 40
2.4.1 Identificación de la Variables y sus Indicadores 40
2.4.1.1 Variable Independiente e Indicadores 41
2.4.1.2 Variable Dependiente e Indicadores 42
2.5 DEFINICIONES BÁSICAS 42
CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN 46
3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA 47
3.3 MÉTODOS Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 49
3.4 MÉTODOS Y TECNICAS DE ANÁLISIS E 50
INTERPRETACIÓN DE DATOS
CAPÍTULO IV: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA MINSUR

4.1 EMPRESA MINSUR 52
4.1.1 Descripción y ubicación de la Unidad Minera 59
Pucamarca
4.2 EXPLOTACIÓN MINERA 62
v
4.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN 62
4.4 TRANSPORTE Y CARGUÍO DE MINERAL 82
4.5 DESCRIPCIÓN DE LA TOLVA DE CARGUÍO (ORE BIN) 91
CAPÍTULO V: RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

5.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CARGUÍO DE MINERAL 92
(ORE BIN) DE LA UNIDAD MINERA PUCAMARCA
5.2 OPERACIÓN ACTUAL DEL SISTEMA DE CARGUÍO CON 102
LA TOLVA (ORE BIN)
5.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y PUESTA 107
EN MARCHA
5.3.1 Cuadro de actividades a realizar 108
5.3.2 Materiales necesarios (solicitar reserva almacén) 109
5.4 ELABORACIÓN DE LA NARRATIVA DE CONTROL PARA 117
EL CIRCUITO DE ORE BIN Y TOLVA DE CARGUÍO
5.4.1 Modo remoto-automático 117
5.4.2 Modo remoto-manual 119
5.4.3 Modo local 120
5.5 IMPLEMENTACIÓN DE INDICADORES, COLOCACIÓN Y 120
DISTRIBUCIÓN DE CÁMARAS DEL CIRCUITO ORE BIN
5.5.1 Manual de operación del sistema automático de 124
carguío de camiones Ore Bin
5.5.2 Evaluación de tiempos muertos y fallas con operación 136
manual y con sistema automatizado de la tolva (Ore
Bin)
5.6 RESULTADOS DE LAS OPERACIONES DE CARGUÍO 141
CON SISTEMA MANUAL Y SISTEMA AUTOMATIZADO
5.6.1 Cuadro de costos del sistema de optimización carguío 161
de camiones
5.7 COMPROBACIÓN DE HIPÓTESIS DE TRABAJO 166
5.7.1 Comprobación de la hipótesis específica “A” 166
5.7.2 Comprobación de la hipótesis específica “B” 167
5.7.3 Comprobación de la hipótesis específica “C” 169
5.7.4 Comprobación de la hipótesis general 170
vi
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANEXOS
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Variable independiente 41
Tabla 2 Variable dependiente 42
Tabla 3 Personal involucrado en el proceso 47
Tabla 4 Cantidad de equipos involucrados en el proceso 48
Tabla 5 Unidades litológicas presentes 63
Tabla 6 Resumen de resultados de ensayos de lixiviación 64
utilizando chancado de material a un tamaño < 0 > de
30 mm
Tabla 7 Resumen para un criterio aproximado respecto del 89
ancho de faja
Tabla 8 Reporte de desperdicio de tiempos por fallas en la tolva 137
sistema manual
Tabla 9 Reporte de desperdicio de tiempos por fallas en la tolva 140
sistema automatizado
Tabla 10 Reporte de carguío automático de camiones 142
Tabla 11 Reporte de carguío automático de camiones - Ore Bin 147
Tabla 12 Reporte de carguío automático de camiones - Ore Bin 152
Tabla 13 Reporte de carguío automático de camiones – Ore Bin 157
Tabla 14 Costos de equipos 163
Tabla 15 Prueba de muestras relacionadas 168
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 1 Organigrama de la empresa 55
Figura 2 Mapa de ubicación 61
Figura 3 Flujograma del proceso 65
Figura 4 Arreglo general de las instalaciones de planta 67
Figura 5 Diagrama de flujo de procesos 73
Figura 6 Tolvas de mineral 91
Figura 7 Compuertas hidráulicas 93
Figura 8 Faja transportadora 93
Figura 9 Silos de cal 95
Figura 10 Fluidizador de cal y válvula rotativa 95
Figura 11 Tornillo alimentador 96
Figura 12 Tablero eléctrico de control 98
Figura 13 Bombas hidráulicas 98
Figura 14 Zona de carguío, tolva de mineral 102
Figura 15 Cronograma de actividades 109
Figura 16 Materiales electromecánicos 110
Figura 17 Materiales a utilizar de instrumentación 110
Figura 18 Micrologix 111
Figura 19 Tablero eléctrico de control PLC 115
Figura 20 Pantalla circuito reclamo de mineral 116
Figura 21 Pantalla compuerta hidráulica Ore Bin 117
Figura 22 Ubicación de las cámaras en el circuito y tolva Ore 122
Bin (1)
Figura 23 Ubicación de las cámaras en el circuito y tolva Ore 122
Bin (2)
ix
Figura 24 Cámaras en la cabina de control 123
Figura 25 Manual de operación 125
Figura 26 Manual de operación Tarea 1 126
Figura 27 Promedio de tendencia en tonelaje & # de viajes 144
Figura 31 Cuadro estadístico 155
Figura 32 Cuadro estadístico 155
Figura 33 Cuadro de tendencia de tonelaje 160
Figura 34 Cuadro de tendencia de tonelaje 160
x
RESUMEN
El objetivo del presente proyecto aplicado al área de planta
chancado es, aumentar la cantidad de mineral chancado por guardia de
trabajo y optimizar los costos tanto en el área de chancado y reclamo de
mineral.
Por ello, en los capítulos I, II y III, se describe la problemática
general del tema, el marco teórico, donde se definen los términos y
conocimientos del proceso, explotación y productividad del oro, como
introducción al proceso de instalación y montaje del proyecto de
automatización y el marco metodológico.
En los capítulos IV y V, se describe detalles de la empresa
MINSUR, proceso de extracción y producción y la situación actual del
proceso de carguío de mineral Ore Bin, resultados obtenidos con el nuevo
sistema de automatización, entre otros y se comprobarán la hipótesis
general y específicas planteadas inicialmente, finalizando con las
conclusiones y recomendaciones.
Palabras clave: Optimización de carguío, transporte de mineral.
xi
1
INTRODUCCIÓN
La minería aurífera es una actividad económica, que a lo largo del
tiempo ha ido cambiando de lugar e intensidad. La extracción a tajo
abierto del oro emplea procesos modernos para su extracción,
usualmente, los depósitos de oro con partículas diseminadas en el cerro
necesitan de varios procesos conjuntamente involucrados para dar como
fin la obtención de una barra de oro, en el mejor de los casos
acercándose entre el 90 a 100 % de pureza en Au.
El chancado de mineral y carguío del mismo en camiones para
ponerlos en pad es usado con bastante frecuencia en la minería, la razón
fundamental es que esta técnica sigue siendo utilizada en los procesos de
mediana y gran minería, permitiendo así colocar dicho mineral en pad
para su lixiviación y demás procesos.
Como se sabe en esta última década se ha visto la implementación y
propuestas de procesos de automatización, que ha aumentado la
cantidad de producción en ciertas fuentes laborales como lo es la
industria y la minería. Esta última siendo la más atacada por este
fenómeno ya que teniendo en sus procesos una innovación constante, se
ha ido reduciendo personal involucrado por ende mayores ingresos al final
1
de sus procesos al reducir su personal humano. A su vez reduciendo así
mismo la cantidad de accidentes por error humano ya que se sabe que la
mayoría de accidentes laborales en el país son por actos sub-estándar,
mas no por falla de equipos o condiciones sub-estándar.
Minsur S.A. empresa minera extractora de metales preciosos. En su
principal unidad de obtención de Au en Tacna- Perú. Enfrentando los
nuevo retos del mercado internacional como generar activos mineros de
clase mundial, siendo un referente en seguridad, responsabilidad socio-
ambiental y capacitando a su personal involucrado, empieza un proceso
de implementación de sistemas de gestión y mejoras en los procesos de
una sus principales áreas como lo es la de planta procesos. Con el fin de
obtener sus productos con la más alta calidad.
El objetivo de este estudio e implementación de mejoras, es el de
compartir la experiencia y resultados en la optimización, desarrollo,
implementación y mantenimiento del Proyecto de Automatización, Control
y Optimización del área de chancado y reclamo de mineral en la Unidad
Pucamarca.
2
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA
En la actualidad se está llevando a cabo un desarrollo acelerado de
las actividades en la minería, y esto se debe básicamente al avance de la
tecnología que nos permiten disponer de sistemas altamente tecnificados
para la optimización de los procesos. Para efectos de la competitividad en
el mercado ya no hace falta solo trabajar fuerte, sino que la tecnología
obliga a las empresas a operar inteligentemente y esto tiene mucho que
ver con captar, procesar, transportar y cargar el mineral, de manera tal
que se debe lograr mayor productividad.
El proyecto Pucamarca perteneciente a la empresa Minsur, está
ubicado cerca del hito 52 de la frontera peruano-chilena. La superficie del
proyecto pertenece a la comunidad campesina de Vilavilani y
campamento a la comunidad campesina de Palca. La zona del tajo se
encuentra en el Cerro Checocollo. Como toda empresa de este sector
tiene como finalidad obtener mayor rentabilidad mediante una mayor
producción, por tanto, permanentemente se tiene que estar observando,
3
planificando y mejorando cada uno de los procesos de la extracción,
transporte y carguío del mineral, con el objeto de detectar las pérdidas
que genera el sistema.
De este modo, es preciso subrayar que en las operaciones mineras
ya sea de rajo abierto o socavón, siempre se quiere obtener mayor
producción en las horas de trabajo que se invierten en el proceso. En
nuestro caso, la explotación minera de tajo abierto, mueve diariamente
mayor cantidad de mineral en relación a las horas de trabajo diario. El
mineral que es removido del cerro (Checocollo), después de ser cargado
por camiones CAT 777 de 90 t es llevado directamente a una chancadora
Giratoria ALLIS CHALMERS 48‟ x 74‟ y luego de ser triturada la roca pasa
por fajas 01, 02 y finalmente llegando al circuito ORE BIN, donde se
encuentra la faja # 03 que previamente es alimentado de mineral
chancado por 3 alimentadores vibratorios, esta faja 03 a su vez al final de
su recorrido llega a cumularse a una tolva de carguío de capacidad de
200 t. Esta tolva de carguío (ORE BIN) descarga el mineral directamente
a los camiones de transporte de 90 t, que llevan el mineral a las pilas de
lixiviación y lo depositan en las celdas de apilamiento. Las operaciones
que se realizan en esta parte del sistema (ORE BIN), se realizan de
manera manual, el operador debe abrir y cerrar las compuertas de la tolva
para que caiga el mineral al camión de carga. Los inconvenientes que se
4
presentan con esta operación, rebalses de mineral en la tolva del camión,
medición imprecisa de niveles de carga, falla de dispositivos por ambiente
polvoriento, tiempos muertos, etc., lo cual, implica demoras y por tanto
eleva los costos de producción. Lo cual, requiere la propuesta de una
alternativa para optimizar el sistema.
De mantenerse con el mismo procedimiento operacional (sistema
con el que se opera actualmente) se seguirá presentando inconvenientes
tales como: rebalses de mineral en la tolva del camión, medición
imprecisa de niveles de carga, falla de dispositivos por ambiente
polvoriento, tiempos muertos, etc. Lo cual implicará demoras y se elevará
el costo de producción, por lo tanto, se requiere la implementación de una
alternativa de optimización del sistema.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿En qué medida un sistema automatización de la tolva Ore Bin
logrará optimizar la productividad del sistema de carguío de camiones de
transporte de mineral de la unidad minera Pucamarca de la Empresa
Minsur?
5
1.3 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA
a) ¿El sistema automatizado de la tolva (Ore Bin), disminuye las
probabilidades de fallas y tiempos muertos comparados con la
operación de carguío manual en la unidad minera Pucamarca?
b) ¿El sistema automatizado de la tolva (Ore Bin), incrementa el nivel
de carguío de mineral comparados con la operación de carguío
manual en la unidad minera Pucamarca?
c) ¿El sistema automatizado de la tolva (Ore Bin) logra optimizar los
tiempos de carguío del mineral comparados con la operación de
carguío manual en la unidad minera Pucamarca?
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.4.1 Objetivo general
Determinar en qué medida un sistema automatización de la tolva
Ore Bin lograra optimizar la productividad del sistema de carguío de
camiones de transporte de mineral de la unidad minera Pucamarca de la
Empresa Minsur.
6
1.4.2 Objetivos específicos
a) Determinar si la automatización de la tolva (Ore Bin), disminuye las
probabilidades de fallas y Tiempos muertos comparados con la
operación de carguío manual en la unidad minera Pucamarca.
b) Evaluar si el sistema automatizado de la tolva (Ore Bin),
incrementa el nivel de carguío de mineral comparados con la
c) Determinar si el sistema automatizado de la tolva (Ore Bin) logra
optimizar los tiempos de carguío del mineral comparados con la
1.5 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Según los especialistas en materia de minería, el concepto de
Automatización comienza a tomar cuerpo en la década de los 90‟, cuando
ya algunos de ellos vieron que la minería experimentaría un debilitamiento
de su productividad. Si uno mira en retrospectiva, hace unos 40 años se
produjo la introducción de la automatización para mejorar la
competitividad respecto al sistema de parrilla en roca secundaria. Los
7
sistemas y martillos picadores se convirtieron en una forma de mecanizar.
Y ahora la minería automatizada viene mejorando todos sus procesos.
Hoy día, los procesos mineros son discontinuos porque ocupan
tecnología que los hacen ser discontinuos. Por ejemplo, en minería
subterránea o minería a cielo abierto se ocupan cargadores, palas y
equipos de traslado de materiales al interior de la mina. Son equipos
mecanizados y que pueden operar a distancia, pero son discontinuos, ya
que el material va pasando por medio de esos equipos y produce tiempos
muertos en los traslados de vuelta, porque vuelve vacío, haciendo el
proceso ineficiente. En nuestro caso de investigación ocurre que una
propuesta de automatización del sistema de carguío de la tolva (Ore Bin)
permitirá optimizar el sistema, lo cual, contribuirá a lograr mayor
productividad, a la unidad operativa de Pucamarca.
8
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES
Según (Ojeda, 2012) publica la tesis "Diseño de un sistema de
automatización industrial para el sistema de bombeo de aguas acidas,
Centro minero Yanacocha". El objetivo general de esta tesis, es el
desarrollo de la ingeniería de detalle del sistema de bombeo de aguas
ácidas desde la poza de almacenamiento sur, hasta la poza de
almacenamiento y control norte. La metodología implica que para cumplir
con nuestro primer objetivo específico tuvimos que analizar los
requerimientos del cliente en nuestro caso la Minera Yanacocha. En base
a lo anterior, se detectó la necesidad principal y se propuso alternativas
de diseño expuestas en la ingeniería básica desarrollada en el P&ID
(Diagrama de Instrumentación y Tuberías). En la etapa de elaboración de
la ingeniería de detalle del proceso que incluye el desarrollo de la etapa
de control y el dimensionamiento y selección de instrumentos de campo
se tuvo que aprender a utilizar los Software AFT FATHOM 7.0 y el Step 7-
Micro/Win. Los resultados obtenidos con el Software AFT FATHOM 7.0
9
brindó el dimensionamiento en presiones y flujo por línea, lo cual nos
permitió elaborar las hojas de datos de los instrumentos de una manera
precisa. Las cotizaciones fueron expuestas al cliente. Se procuró la
elección de elementos con la relación más alta de beneficio costo. De los
resultados obtenidos con el software Step 7-Micro/Win podemos concluir
que el desarrollo de los lazos programados en lenguaje ladder realizan las
operaciones requeridas para que proceso se desarrolle de una manera
exitosa. Además concluye que el presente diseño cumple con el
objetivo de poder ofrecer una alternativa para la implementación
de un sistema de bombeo de aguas acidas para industrias dedicadas al
rubro minero.
Por su parte (Balta & Vásquez, 2010) publicaron la investigación,
"Diseño del sistema de control automático del proceso de retratamiento
del relave en la unidad minera Orcopampa de la empresa Buenaventura".
Objetivo: Diseñar la automatización más adecuada para el proceso de
retratamiento del relave en la unidad minera Orcopampa. Concluye que se
diseñó un sistema de control que cumple con los requerimientos de la
planta. En la unidad minera en los inicios de sus operaciones en la
producción de oro, se sabe que durante muchos años para recuperar el
oro utilizaban la técnica de lixiviación por flotación, el cual, no era tan
eficiente, un porcentaje del oro se iba con el relave, si de una tonelada de
10
mineral se debería extraer 10 gramos de oro solo se extraían 6 gramos
los otro 4 se iba con el relave. En la actualidad, en otras unidades
paralelas existe un aumento considerable en la recuperación del oro
mediante la técnica lixiviante de cianuración por agitación, sumado a la
automatización, permite recuperar el 95 % de oro, que quiere decir de los
10 gramos por tonelada se recupera 9,5 gramos, dándonos más eficiencia
en la recuperación del oro del mineral extraído, disminución de errores,
velocidad de respuesta, mejoras en la producción.
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1 Explotación minera
Los minerales y la sociedad han estado ligados desde los tiempos
más remotos de la humanidad. Los productos derivados de las sustancias
minerales han estado siempre estrechamente ligados a todos los
aspectos de online cialisorder la civilización y, en especial, a sus
actividades, a su bienestar y a su calidad de vida.
La explotación de minas corresponde al conjunto de actividades,
operaciones o trabajos que es necesario realizar para separar físicamente
los minerales desde su ambiente natural y transportarlos hasta las
11
instalaciones de procesamiento, donde se recuperará aquellas
substancias y materiales que el hombre usa en sus actividades cotidianas
o puntuales y consiste, por lo tanto, en la ejecución secuencial de generic
viagra levitra regalis las operaciones básicas del arranque del mineral
desde su ubicación terrenal y el manejo de los materiales extraídos
(Lavandio, 2008).
La explotación de minas es una de las etapas más importantes del
negocio minero destinado a la extracción de minerales destinado a la
producción de metales y no metales, materiales de construcción de
distintos tipos, materiales combustibles y la producción de otras
substancias que satisfacen necesidades de consumo de la humanidad. La
instalación de operaciones de explotación de minas implica el desembolso
de buyviagra sale importantes montos de inversión y la aplicación de
operaciones y equipos de alta complejidad y el desarrollo de labores en
condiciones extremas de trabajo, entre las cuales se encuentran las
operaciones en superficie o subterráneas, ubicadas de preferencia en
zonas montañosas y con condiciones ambientales rigurosas y el empleo
de explosivos de findviagra free sites online alta potencia.
La explotación de un yacimiento minero supone la existencia de
una concentración de un mineral, elemento o roca con suficiente valor
económico como para sustentar esta explotación minera con un beneficio
12
industrial para la empresa. Para que esto se produzca, se ha de cumplir la
ecuación: Valor Producción = Costes + Beneficios.
El valor de la producción, se obtiene mediante la valoración
económica del yacimiento, de acuerdo con los datos del estudio de
investigación minera, y por tanto, dependen de la naturaleza y
características de la mineralización, que serán unas determinadas. De
forma que para poder cumplir con esta condición, tenemos que analizar
los costes que implica la explotación minera del yacimiento.
Este factor, el coste, depende de muchos factores. Algunos de
ellos no son modificables: si el yacimiento se localiza a gran distancia de
centros de transporte o de consumo, tendremos un coste de transporte a
asumir (y minimizar en lo posible). Otros dependen de decisiones a tomar:
por ejemplo, la decisión de abordar una explotación a cielo abierto o
subterránea incide de forma decisiva sobre este factor de coste. No
obstante, rara vez tomamos este tipo de decisiones libremente, ya que
suelen estar condicionadas por factores propios de mineralización:
profundidad a la que se encuentra, geometría (horizontal o vertical, mayor
o menor espesor). En cualquier caso, en la toma de decisiones implicada
en el diseño de una explotación minera siempre tenemos un mayor o
menor grado de libertad, que nos permite evaluar distintas alternativas, y
13
elegir la más adecuada para cada yacimiento, de forma que la ecuación
se cumpla (lo cual no siempre ocurre, naturalmente).
2.2.2 Optimización
Optimización es la acción y efecto de optimizar. Este verbo hace
referencia a buscar la mejor manera de realizar una actividad. El término
se utiliza mucho en el ámbito de la informática.
- La optimización es un proceso que tiene a minimizar o maximizar
alguna variable de rendimiento, generalmente tiempo, espacio,
procesador, etc.
- Desafortunamente no existen optimizador que hagan un programa
más rápido y que ocupe menor espacio.
Tipos de optimización:
 Locales
 Bucles
 Globales
 De mirilla
14
2.2.3 Productividad minera
La productividad es la relación existente entre el producto y los
recursos, la misma que debe ser incrementada conforme avanza la curva
de aprendizaje, la experiencia, la creatividad en la operación y la
innovación necesaria para lograr su mayor incremento generando como
consecuencia un aumento inmediato de la competitividad personal,
profesional y empresarial con beneficios para toda la industria.
La productividad minera se expresa en forma de producto
generado sea por toneladas extraídas de mina (TM/hombre-guardia), por
metros de avance en las exploraciones y desarrollos (m de
avance/hombre-guardia), por producción de finos (onzas/kW-h-turno) o en
general productos (toneladas de concentrado, onzas finas, etc.) vs
recursos (agua, energía, materiales, reactivos, recursos humanos,
capital, tiempo, etc.) debiendo buscar cual es la métrica apropiada de
productividad para cada operación minera en particular para sus actuales
condiciones de operación y calcular la productividad total cuando se
depende de múltiples factores en forma simultánea. Existen múltiples
factores que afectan la productividad y la gran mayoría son factores
gestionables por la gerencia de operaciones desde el campo incluyendo
la aplicación de los métodos de minado, la plataforma de suministro
15
logístico, la manera de organizar y liderar los equipos, la adecuación de
los perfiles de los equipos, la articulación con los proveedores y
fabricantes a los cuales los proveedores representan, el grado de
automatización y mecanización de la operación y la gestión de la
información que se requiere para desarrollar el ciclo en forma continuada,
productiva y segura. Estos factores son parte de la ecuación de gestión
diaria del ingeniero de minas a cargo de la operación y constituyen una
responsabilidad de la gerencia de operaciones de toda compañía minera.
En este contexto multifactorial la productividad minera puede
alcanzarse rápidamente en la medida que logremos reducir el tiempo del
ciclo de las operaciones del proceso minero, logrando extraer mayores
cantidades de mineral con los mismos recursos humanos, tecnológicos,
operacionales y financieros. De igual forma, la mecanización se ha
convertido en uno de los motores del incremento de la productividad en
las operaciones mineras logrando mayores producciones en menores
tiempos de ciclo con mayor seguridad para los colaboradores. La única
restricción hasta hoy no superada para determinadas actividades de
mecanización son las condiciones geotécnicas del macizo rocoso que no
permite mecanizaciones a gran escala en algunos casos muy particulares.
16
El ciclo de extracción de mina se compone principalmente de la
secuencia de procesos en bombeo, perforación, voladura, ventilación,
relleno, carguío y transporte cuyos componentes pueden ser
secuenciados para generar un tiempo de ciclo de producción apropiado a
la naturaleza y escala de la operación minera de manera que pueda
lograrse la mayor productividad posible. Recordemos que el tiempo de
ciclo se compone de tiempos de espera, tiempos en tránsito, tiempos de
procesamiento y tiempos fuera de cola para la entrega del material,
producto o servicio al proceso siguiente. De estos tiempos, el único
tiempo que agrega realmente valor es el tiempo efectivo de
procesamiento que es el que debemos procurar tenga los recursos
apropiados para un desarrollo seguro y efectivo. El resto de tiempos,
lamentablemente no agrega valor y por lo tanto requieren ser reducidos a
su mina expresión técnica viable bajo la responsabilidad operativa de los
ingenieros de minas de manera que podamos lograr una operación
efectiva y segura en el marco de una industria minera altamente
competitiva.
Producción de oro en el Perú
El oro es el mineral cuya producción ha experimentado el mayor
crecimiento, un equivalente a 2,569 % entre los años 1980 y 2000. El
17
nuevo marco regulatorio impulsó la puesta en marcha de las primeras
operaciones auríferas que explotaban grandes depósitos de mineral
diseminado, como Yanacocha y Pierina. Luego de estas operaciones, la
producción ha continuado creciendo, aunque de manera más modesta, tal
como se ve en el marco global. Parte de este magro crecimiento se debe
a la disminución de las reservas del yacimiento Pierina, que en el 2004
presentó un descenso de su producción de 29,2%. Por otro lado, la
producción de la minera Yanacocha aumentó en ese mismo año en 2,1 %
gracias a un mayor contenido de oro en el mineral tratado. Paralelamente,
los altos precios del oro han seguido incentivando la producción por parte
de operaciones de pequeña minería y de la minería artesanal.
La minería aurífera es una actividad que debe ser entendida como
uno de los pilares de la economía peruana. Durante el año 2007, la
producción de oro del país fue de aproximadamente 171 toneladas,
reafirmando al país como el quinto productor mundial con 7 % del
volumen mundial.
Según la Superintendencia Nacional de Administración
Tributaria-SUNAT, las exportaciones mineras del Perú llegaron a más de
US$ 16 900 millones, manteniendo su posición como primer sector
exportador del país. De dicho monto, las exportaciones mineras auríferas
18
alcanzaron US$ 4 025 millones. Los principales destino de exportación
fueron Suiza, Canadá y EE.UU.
Yanacocha y Barrick siguen siendo los principales productores
auríferos del Perú. Según las estadísticas reportadas por el Ministerio de
Energía y Minas, la mina cajamarquina superó las 48,63 toneladas de oro,
mientras que Barrick llegó a las 33,77 toneladas en Lagunas Norte (La
Libertad) y a 16,17 toneladas en Pierina (Ancash). Se estima que más de
4 toneladas de oro se explican por el inicio de nuevas operaciones.
Entre las nuevas minas que ingresaron al circuito de producción,
estuvieron Tucari en Moquegua y Arasi en Puno. La primera aportó 1,4
toneladas de oro y la segunda 1,13 toneladas. En realidad, la lista de
empresas que iniciaron nuevas operaciones auríferas es amplia, allí
están: Cartagena con su unidad del mismo nombre en Puno;
Buenaventura con Poracota, Century Mining con San Juan y
Yanaquihua con Alpacay, todas ubicadas en Arequipa. En Ayacucho,
Minera Suyamarca empezó a producir en su mina Pallancata, mientras
que en La Libertad, Century Mining abrió la mina El Rosario.
19
2.2.4 La automatización en la minería
Automatización: Minería del futuro
Tal como vienen ocurriendo en las diferentes industrias que operan en el
país, el sector minero está adecuándose aceleradamente a los constantes
avances tecnológicos que están generándose en el mundo. En un entorno
dominado por la volatilidad de los precios, la retracción de capital para
inversiones y la elevación de los costos de los recursos, los procesos de
automatización se han convertido en la respuesta para mejorar su productividad,
optimizar sus procesos y, por ende, reducir sus costos. A continuación,
conozcamos cómo ha evolucionado el mercado de soluciones tecnológicas y los
desafíos que tiene a futuro.
Con el paso del tiempo, el sector minero va teniendo una diversidad de
cambios tecnológicos, los cuales están llamados a convertir esta actividad en
una industria más eficiente, respetuosa con el medio ambiente, segura con el
trabajador, previsora y con capacidad de reacción ante los posibles bajones en
las inversiones y cambios en los precios.
Es un proceso que la está llevando a mutar y convertirse en una industria
que apela a la tecnología para lograr que los diferentes lenguajes, dispositivos y
20
plataformas puedan converger y comunicarse entre sí mediante sistemas
unificados y automatizados aplicados a un creciente número de procesos.
Con ello, también, las empresas del sector intentan responder al desafío
que enfrenta la industria de compatibilizar sostenibilidad y productividad, lo que
hace imprescindible para las operaciones mineras conocer el desarrollo, gestión,
integración e impacto de las tecnologías usadas en la automatización.
En este ámbito, la tendencia en el sector minero es a contar con centros
de control que les permitan monitorear sus operaciones en conjunto, sin tener la
necesidad de ver las distintas áreas por separado y luego querer reunirlo en un
todo, según explica Álvaro Castro, Line Manager de Control Systems de ABB en
el Perú.
Además, es importante resaltar el gran desafío que tiene el sector minero.
Y es que la industria no tiene aun completamente integrados todos sus procesos,
por lo que tiene como tarea avanzar hacia esa integración con estándares
comunes para sus objetivos; es decir, que los lenguajes, transmisiones de datos
y diversas plataformas „conversen‟ entre sí.
21
Es así que, hoy, se ha comenzado ya a hablar en el sector minero
peruano de la necesidad urgente de tener una „visión completa‟ de la gestión de
las operaciones mineras. Esto es, gestionar todas las operaciones, desde la
mina hasta el puerto, y de cada fase de los distintos procesos, lo que incluye los
inventarios, las calidades y los volúmenes; además, claro, de identificar cuál es
la mejor forma de alimentar la planta, y cuáles son el producto final, los balances
y la producción reales. Es aquí es donde radica la diferencia entre una operación
minera eficiente y una tradicional.
Pero, ¿qué tanto ha avanzado el sector minero en la introducción de esos
procesos en su labor cotidiana? Está dando los primeros pasos. Y es que según
Thorsten Körner, Gerente de Ventas de Bosch, este 2014 fue un año lento
debido a la contracción general del mercado y la caída de los precios de los
principales metales. No obstante, siendo también un tema político, confía en que
para el 2015 sea un año en el cual la minería se reactive y se generen mayores
e importantes inversiones orientadas al uso de los sistemas de automatización.
¿Por qué se automatiza hoy?
Una de las preguntas que surge siempre en el tema de la automatización
es cuáles son los motivos principales por los cuales la industria minero identificó
en las nuevas tecnologías una herramienta vital para optimizar sus procesos. Y
estos, según los especialistas, son fundamentalmente tres.
22
El primero es la racionalización económica en las plantas, al ocupar
maquinaria en vez de fuerza humana para las tareas; el segundo, es la precisión,
ya que normalmente los procesos automatizados son mucho más exactos y
tienen excelente repetitividad, lo cual genera una mayor productividad de las
maquinarias, procesos o plantas; y, finalmente, el tercero y más importante es la
seguridad y salud ocupacional ya que la industria moderna intenta evitar que los
seres humanos estén expuestos a riesgos en su ambiente de trabajo.
Todos ellos son factores determinantes para que en la actualidad parte
de los procesos o trabajos básicos de la industria minera cuenten, en mayor o
menor grado, con cierta automatización en sus diferentes campos de trabajo.
“Como en todos los sectores industriales, lo que importa es que exista un
retorno de la inversión. Todo se basa en un cálculo financiero, y si se determina
que mediante el uso de las tecnologías se logra mejorar los procesos y acarrea
un beneficio para la empresa, la mayor probabilidad es que se dé dicha
automatización”, señala , Thorsten Körner, Gerente de Ventas de Bosch.
23
2.2.4.1 Definición de la automatización
Forma de ordenación a partir de la secuenciación automática de
tareas y regulación de variables para que sigan las consignas impuestas
(Robles Álvarez, A. 2005).
Según (Bruchi Salazar I., 2003); señala, “Automatización es la
tecnología que trata de la aplicación de sistemas mecánicos, electrónicos
y de bases computacionales para operar y controlar la producción”. Esta
tecnología incluye:
Herramientas automáticas para procesar partes:
 Máquinas de montaje automático.
 Robots industriales.
 Manejo automático de material y sistemas de almacenamiento.
 Sistemas de inspección automática para control de calidad.
 Control de reaprovechamiento y control de proceso por
computadora.
 Sistemas por computadora para planear colecta de datos y toma de
decisiones para apoyar las actividades manufactureras.
24
En estos tiempos de calidad, las empresas que destacan en un
ámbito global, son aquellas que aprovechan al máximo sus recursos,
optimizan sus procesos y a la vez se comprometen a respetar el medio
ambiente asegurando su preservación.
Hoy en día, la automática se define como la ciencia de la
automatización, la cual agrupa un conjunto de disciplinas teóricas y
tecnológicas que intervienen en la concepción, la construcción y el
empleo de sistemas automáticos. El control automático se ha convertido
en una parte importante e integral de los procesos modernos industriales
y de fabricación.
La automatización industrial es el uso de elementos mecánicos,
eléctricos o electrónicos para controlar procesos industriales
substituyendo el trabajo del ser humano. Provee a los operadores
humanos de mecanismos autónomos o semi autónomos para ayudarlos a
extender sus capacidades físicas al realizar tareas conocidas por él, de
una manera más eficiente y segura. Desde los inicios de la era industrial
hasta la actualidad, la automatización de procesos ha pasado a ser una
herramienta indispensable, actualmente ninguna empresa puede dejar de
lado la automatización de sus procesos pues ésta aumenta la calidad de
25
sus productos finales, reduce los tiempos de producción, realiza tareas
complejas, reduce los desechos y por lo tanto aumenta la rentabilidad
productiva. La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud
de las máquinas automatizadas y por la eliminación de los errores propios
del ser humano, lo que a su vez repercuten grandes ahorros de tiempo y
materia.
2.2.4.2 Tipos de la automatización
Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna. Los
tipos de automatización son:
• Control Automático de Procesos, se refiere usualmente al manejo
de procesos caracterizados de diversos tipos de cambios.
• El Procesamiento Electrónico de Datos, Frecuentemente es
relacionado con los sistemas de información, centros de cómputo,
etc.
• La Automatización Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas
lógicos tales como los sistemas de relevadores y compuertas
lógicas.
• El Control Numérico Computarizado.
26
• La Automatización Flexible, lo poseen las máquinas de control
numérico computarizado.
Para (BRUCHI Salazar I, 2003). Señala que los tipos de automatización
son los siguientes:
Automatización fija.- Las características típicas son:
- Fuerte inversión inicial para equipo de ingeniería.
- Altos índices de producción.
- Relativamente inflexible en adaptarse a cambios en el producto.
- La justificación económica para la automatización fija se encuentra en
productos con grandes índices de demanda y volumen.
Automatización programable.- Las características típicas son:
- Fuerte inversión en equipo general.
- Flexibilidad para lidiar con cambios en la configuración del producto.
- Conveniente para la producción en montones
Automatización flexible.- Las características típicas pueden resumirse
como sigue:
- Fuerte inversión para equipo de ingeniería
- Producción continúa de mezclas variables de productos
- Índices de producción media
27
- Flexibilidad para lidiar con las variaciones en diseño del producto
Las características esenciales que distinguen la automatización flexible
de la programable son:
- Capacidad para cambiar partes del programa sin perder tiempo de
producción.
- Capacidad para cambiar sobre algo establecido físicamente asimismo
sin perder tiempo de producción.
2.2.4.3 Controlador lógico programable (PLC)
Definición:
Es un dispositivo electrónico que puede ser programado por el
usuario y se utiliza en la industria para resolver problemas de secuencias
en la maquinaria o procesos, ahorrando costos en mantenimiento y
aumentando la confiabilidad de los equipos. Es importante conocer sus
generalidades y lo que un PLC puede hacer por tu proceso, pues podrías
estar gastando mucho dinero en mantenimiento y reparaciones, cuando
estos equipos te solucionan el problema y se apagan solos.
28
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A
diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está
diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de
temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la
vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento
de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de seguridad o en
memorias no volátiles.
El PLC trabaja atendiendo sus entradas y dependiendo de su
estado conecta/desconecta sus salidas. El usuario introduce un programa,
normalmente vía software que proporciona los resultados deseados. Los
PLC son utilizados en muchas aplicaciones reales, casi cualquier
aplicación que necesite algún tipo de control eléctrico necesita un PLC.
Entonces se define un PLC como una computadora especializada,
diseñada para controlar máquinas y procesos en ambientes industriales
operando en tiempo real.
Las funciones básicas de un PLC son las siguientes:
Detección: el PLC detecta señales del proceso de diferentes tipos.
Mando: elabora y envía acciones al sistema según el programa que
tenga.
29
Dialogo hombre maquina: Recibe configuraciones y da reportes al
operador de producción o supervisores.
Programación: el programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el
operador, cuando se encuentra autorizado.
Por todo esto es evidente que por medio de la implementación de un
sistema de control PLC es posible hacer automático prácticamente
cualquier proceso, mejorar la eficiencia y confiabilidad de la maquinaria, y
lo más importante bajar los costos. En suma, se pagan solos.
Ventajas y desventajas de los PLC
Ventajas:
Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
- No es necesario dibujar el esquema de contactos.
- No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo
general, la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es
lo suficientemente grande como para almacenarlas.
- La lista de materiales a emplear es más reducida y, al elaborar el
presupuesto correspondiente, se elimina parte del problema que
supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de
entrega, etc.
30
- Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y
añadir aparatos.
- Mínimo espacio de ocupación.
- Menor coste de mano de obra de la instalación.
- Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del
sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden
detectar e indicar posibles averías.
- Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
- Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo de cableado.
- Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata
sigue siendo útil para controlar otra máquina o sistema de producción.
Desventajas:
- Hace falta un programador, lo que exige la preparación de los técnicos
en su etapa de formación.
- La inversión inicial es mayor que en el caso de los relés, aunque ello
es relativo en función del proceso que se desea controlar. Dado que el
PLC cubre de forma correcta un amplio espectro de necesidades,
desde los sistemas lógicos cableados hasta el microprocesador, el
31
diseñador debe conocer a fondo las prestaciones y limitaciones del
PLC.
2.2.5 Sistemas de carguío y transporte
El carguío y el transporte constituyen las acciones que definen la
principal operación en una faena minera. Estos son responsables del
movimiento del mineral o estéril que ha sido fragmentado en un proceso
de tronadura.
El carguío consiste en la carga de material mineralizado del
yacimiento para conducirlo a los posibles destinos, ya sea el chancado,
stock de mineral o botaderos de estéril.
Procedimiento del carguío
La operación de carguío involucra el desarrollo de una serie de
funciones que aseguran que el proceso se lleve a cabo con normalidad y
eficiencia.
32
Planificación de la mina
Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa de definir
los sectores de carga, las direcciones de carguío y el destino de los
materiales de acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas
previamente.
Operación de la mina
La operación es la función que se responsabiliza del manejo y
organización de los equipos de carga en la mina, así como de supervisar
el entorno, especialmente en lo referido a frentes de carga, posición de
equipos de carguío y nivel de pisos.
Jefe de operaciones: La operación minera está a cargo de un jefe de
operaciones, quien asigna los equipos y operadores en los turnos
respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un sistema de
despacho (dispatch), que controla de una forma global la producción,
complementado por un proceso de optimización continua a través de
sistemas computacionales interconectados, presentes en todos los
equipos.
33
Operador del equipo de carguío: Es la persona que está directamente a
cargo de la operación de carga de su equipo. Además, es responsable de
definir la posición de los camiones para la carga y de evitar que la carga
caiga en forma brusca sobre la tolva del camión, lo que puede dañar el
equipo de transporte y/o al operador de éste.
Topografía
Mediante esta función se definen las diferentes zonas de trabajo,
en cuanto a control del nivel de pisos y frentes de carguío. Asimismo, el
equipo de topografía es responsable de marcar y/o validar las zonas
mineralizadas para su posterior destino, tanto por medio de conexión
radial como por envío de datos hacia los sistemas de despacho
(dispatch).
Equipos auxiliares
Los equipos auxiliares se encargan de mantener en buen estado
las zonas de carguío y transporte, especialmente el nivel de pisos, de
acuerdo con instrucciones del Jefe de operaciones y/o el operador del
equipo de carguío. Por lo tanto, la interacción con estos responsables es
permanente, no sólo para la correcta operación de carguío, sino también
34
para vigilar y evaluar la presencia de elementos del entorno, como cables
eléctricos de la pala y sistemas de "pasacable".
2.2.6 Tolvas de almacenamiento de minerales
Tolva de mineral
Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea
grueso o fino, la cual se compone de dos partes: Una sección
convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como boquilla,
la cual puede ser de forma cónica o en forma de cuña, y Una sección
vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la
mayor parte del volumen de almacenamiento de mineral. Para diseñar
una tolva de almacenamiento conexa a un sistema de manipuleo de
mineral en una Planta Concentradora es fundamental la determinación de
las características de flujo mediante el ensayo de una muestra
representativa. Una forma práctica de diseñar y dimensionar una tolva es
teniendo los siguientes parámetros:
Capacidad de almacenaje, toneladas métricas,
t. Densidad aparente del mineral en t/m3.
Ángulo de reposo del mineral.
Ángulo de la tolva Y=B+ 15.
35
Depósito donde se almacena el mineral que viene de la mina para
alimentar a las chancadoras o circuito de chancado.
Están fabricadas de concreto armado o de madera forradas con
planchas de hierro. La boca de recepción de mineral en la parte superior
tiene forma cuadrada o rectangular y el fondo es inclinado, La boca de
recepción tiene una parrilla de rieles usados que impiden el paso de
mineral grueso a los alimentadores y chancadoras. La separación entre
riel y riel se llama luz.
2.2.6.1 Chancado
Es la primera etapa para el beneficio de minerales; y consiste en
la aplicación de fuerza mecánica para romper los trozos grandes de
mineral hasta reducirlos a un tamaño menor (fragmentos de ½” a 5/8” –
¾”) utilizando fuerzas de comprensión y en menor proporción fuerzas de
fricción, flexión, cizallamiento u otras Se realiza en máquinas que se
mueven a velocidad media o baja en una trayectoria fija y que ejercen
presiones inmensas a bajas velocidades, que se caracterizan porque sus
elementos trituradores no se tocan y las condiciones principales de esta
operación son la oscilación y la velocidad de oscilación, y el factor que
36
influye esta condición de operación son las características del mineral
(humedad, tamaño y dureza).
Trabajos que hace la sección de chancado
Para que nuestros molinos trabajen correctamente deben tener
carga ½” (máximo 5/8”), pero la mina nos envía el mineral de ese
tamaño... No. Entonces que será necesario hacer... Esto.,
efectivamente...... chancar.
El trabajo de la sección es:
- Iniciar la etapa de liberación de los elementos valiosos, por reducción
de tamaño del mineral.
- Obtener un producto adecuado en tamaño y cantidad para la
operación correcta de los molinos.
Influencia que tiene la sección de Chancado sobre la Molienda
Tanto la molienda como la trituración deben estar íntimamente
ligadas. Si la sección chancado hace un buen trabajo en la reducción de
37
tamaño del mineral, el molino hará más fácilmente su trabajo. El producto
de la sección chancado debe estar comprendido entre ½” y 5/8”.
2.2.6.2 Tolvas de gruesos
Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar
el mineral bruto que viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras
en forma regular Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto
armado, tienen la forma cuadrada que termina en un cono piramidal
provista en la parte superior de una parrilla rústica construida de rieles,
sirven para recibir mineral que nos entrega mina El mineral viene a las
tolvas de gruesos N° 02 y 03 por medio de carros metaleros o mineros (10
carros por viaje), cada carro metalero tiene una capacidad de 10
toneladas, de este modo viene el mineral procedente de la mina Por
medio de volquetes se alimenta a la tolva de gruesos N° 01.
Rieles o parrillas de las tolvas de gruesos, muchas personas creen que
las parrillas sirven para impedir que alguien se caiga dentro de la tolva,
pero la verdadera razón es impedir el paso de mineral grande dentro de la
tolva, a fin de evitar problemas en el alimentador, faja transportadora y en
la chancadora primaria Los rieles están a una distancia de 8” hacia lo
ancho y 12” hacia lo largo, es decir, son parrillas estacionarias de 8” x 12”
38
de luz Los principales cuidados que se deben tener con los rieles de las
parrillas son las siguientes:
- No deben estar flojas
- No deben estar rotas
- No deben estar demasiadas gastadas Comunicar al supervisor si
encuentra alguna de estas fallas (condición insegura).
Cuidados necesarios en las tolvas.- Antes de realizar el trabajo;
inspeccionar el área de trabajo, y eliminar las condiciones inseguras Las
tolvas de gruesos se debe inspeccionar al inicio y al final de cada guardia,
y periódicamente durante la guardia, y está a cargo del chancador
primario (operador) El llenado de la tolva es realizado y supervisado por
mina en coordinación con la planta concentradora. La descarga de las
tolvas se realiza a través de los alimentadores de placas (Aprom Feeder)
N° 1, 2 y 3, el control y supervisión está por completo a cargo de la planta
concentradora Observar las condiciones del piso y barandas; el piso debe
estar limpio y las barandas seguras.
39
2.2.7 HIPÓTESIS
2.2.7.1 Hipótesis general
El sistema de automatización de la tolva Ore Bin mejora
significativamente la productividad del sistema de carguío de camiones de
transporte de mineral de la unidad minera Pucamarca de la Empresa
Minsur.
2.2.7.2 Hipótesis específicos
a) El sistema automatizado de la tolva (Ore Bin), disminuye las
probabilidades de fallas y Tiempos muertos comparados con la
b) El sistema automatizado de la tolva (Ore Bin), incrementa el nivel
de carguío de mineral comparados con la operación de carguío
manual en la unidad minera Pucamarca.
c) El sistema automatizado de la tolva (Ore Bin) logra optimizar los
tiempos de carguío del mineral comparados con la operación de
carguío manual en la unidad minera Pucamarca.
40
2.2.8 VARIABLES E INDICADORES
2.2.8.1 Identificación de la Variables y sus Indicadores
Según el Autor Sanchez Carlessi y Reyes Meza (1984),
Metodología y Diseños en la Investigación Científica. “Una variable
constituye cualquier característica, cualidad o propiedad de un fenómeno
o hecho que tiende a variar y que es susceptible a ser medido y evaluado.
O también una variable puede definirse como una propiedad que adquiere
distintos valores”
2.2.8.2 Variable Independiente e Indicadores
Tabla 1. Variable Independiente
Variable Indicadores Instrumento de

medida
Funcionamiento del
sistema.
Automatización de la Eficiencia en las Registro de
tolva de carguío (Ore operaciones de incidencias
Bin) carguío.
Precisión del sistema
Eficacia del sistema
Fuente: Elaboración prop
41
2.2.8.3 Variable Dependiente e Indicadores
Tabla 2. Variable Dependiente

Variable Indicadores Instrumento de
medida
Tiempo de
operación
Incremento de la Número de fallas
productividad Control de las Ficha de registro
operaciones de guardia
Horas hombre
Número de
despachos x hora
Costos de operación
Fuente: Elaboración propia
2.3 MARCO CONCEPTUAL
Automatización: Es el uso de sistemas o elementos
computarizados y electromecánicos para controlar maquinarias o
procesos industriales o mineros.
Chancadora giratoria: Una máquina que chanca el mineral entre un
cono de chancado montado fuera del centro y una garganta
chancadora fija. Normalmente tiene una capacidad mayor que la de
una chancadora de mandíbulas.
42
Recuperación: El porcentaje de metal valioso en el mineral que se
recupera por medio de un tratamiento metalúrgico.
Oro: Un metal precioso de color amarillo brillante muy dúctil y
maleable, que es resistente a la corrosión por aire y por agua.
Fajas transportadoras: Son correas sin-fin flexibles, que se
desplazan circundando dos poleas en los extremos, y con soportes
intermedios convenientemente distribuidos. Están constituidas por
una correa especialmente reforzada y revestida de caucho para
aguantar tensiones y resistir el fuerte desgaste superficial.
Transporte de materiales: La fluencia del mineral de una a otra
máquina se efectúa por diferentes medios, según sea el tamaño de
las partículas, el contenido de humedad, la distancia y el desnivel
disponible; estos factores determinarán el tipo de máquina o medio
de transporte que se usará.
Taladro de roca hidráulica: Este equipo es usado para romper
rocas sobredimensionadas que no puedan pasar por la boca de
alimentación de la chancadora primaria, la roca es rota por golpes
sucesivos de una broca, que baja y sube actuando sobre la roca,
43
con fuerzas de compresión y tracción, la fuerza de compresión es la
que origina el quebrado de la roca.
Sistema Hydroset y de lubricación del chancador giratorio: El
sistema de lubricación del chancador giratorio, que consta de un
tanque de almacenamiento de aceite, una bomba de aceite
lubricante, un filtro de aceite y un enfriador de aceite, proporciona
aceite a los engranajes y a los bujes de la excéntrica.
Belt Magnet (Faja Magnética): Detector de metales instalado en la
faja transportadora 01 de alimentación a la zona de chancado
primario de mineral, impide el paso de chatarra metálica atrapado
toda clase de metal que pueda dañar las fajas transportadoras
siguientes.
Balanza de Faja Transportadora: Equipo que mide el peso del
mineral que va pasando por la faja transportadora, también es
llamado pesómetro.
Stock Pile: El stock pile está definido como el almacenamiento del
material en pilas sobre la tierra o superficie. Pueden estar expuestos
o protegidos. La capacidad del Stock Pile es 49 000 Ton.
44
Considerando factores importantes como las características del
mineral, capacidad requerida y disponibilidad de espacio.
Alimentadores Vibratorios: Se tiene 3 alimentadores vibratorios, que
constan de una tolva de descarga y un motor magnético que produce
vibraciones para que el mineral pueda transportarse del Stock Pile hacia
la faja transportadora.
Tolva de Carguío (Ore Bin): Es un acumulador de mineral.
Compuerta hidráulica: Una compuerta hidráulica es un dispositivo
hidráulico-mecánico destinado a regular el pasaje de agua u otro fluido en
una tubería, en un canal, presas, esclusas, obras de derivación u otra
estructura hidráulica.
Motor eléctrico: Es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en
energía mecánica por medio de la acción de los campos magnéticos
generados en sus bobinas. Son máquinas eléctricas rotatorias
compuestas por un estator y un rotor.
45
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
Para identificar el tipo de investigación se hace referencia a los
siguientes autores:
El autor (Ávila, 1990) sostiene: “este tipo de investigación está
interesada en la aplicación de los conocimientos a la solución de un
problema práctico inmediato”: en otro párrafo dice: “La investigación
aplicada busca conocer para hacer, para actuar, para construir, para
modificar; le preocupa la aplicación inmediata sobre una realidad
concreta”.
Mientras que (Sánchez y Reyes, 1984), definen: “llamada también
constructiva o utilitaria, se caracteriza por su interés en la aplicación de
los conocimientos técnicos a determinada situación y las consecuencias
prácticas que de ella se deriven”.
46
Consecuentemente, tomando en cuenta los planteamientos teóricos
de dos textos de diferentes autores connotados de la investigación
científica, la presente investigación corresponde al tipo de investigación
aplicada.
3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA
Población
La población de la presente investigación estará compuesta como
sostiene (Palomino, 2002), por el conjunto de sujetos, objetos y procesos
que están comprendidos en el sistema de carga de mineral de la unidad
operativa de Pucamarca. Para los aspectos denominados población de
sujetos se incluirá a: personal que opera el sistema y los conductores de
los vehículos de transporte.
Tabla 3. Personal involucrado en el proceso
Denominación Unidades
Operarios y supervisores 10 Personas
Conductores de vehículos de transporte 4 Personas
Total 14 personas
47
En cuanto a los aspectos denominados población de objetos
comprenderá las siguientes fuentes de información:
Tabla 4. Cantidad de equipos involucrados en el proceso
Denominación Unidades
Camiones utilizados para la 06 Unidades
recolección
Capacidad promedio de los camiones Toneladas
Antigüedad promedio de los Años
camiones
Tolva de carguío (Ore Bin) Unidades
Fajas transportadoras Unidades
Motores eléctricos Unidades
Bombas hidráulicas Unidades
Fuente: Elaboración propia.
Respecto a los aspectos llamados de procesos que inciden en el
mantenimiento de las maquinarias, comprenderá:
- Los controles de ingreso y salida de los camiones CAT 777
- Control del carguío de la tolva
- Control del nivel de tolva
48
Muestra de estudio
Siendo la población pequeña respecto al sistema de carguío que
incluye los elementos anteriormente mencionados, se trabajará con el 100
% de la población (sujetos, objetos y procesos), por lo tanto, no se
consigna muestra ni tampoco procedimiento de selección.
3.3 MÉTODOS Y TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Métodos de recolección de datos
El autor (TAFUR, 1995) expresa: “Los métodos de recolección de
información o de “compilación de datos”, son procedimientos sistemáticos
y estandarizados usados en la investigación para resolver sus problemas
específicos. Ayudan al ejecutante a obtener medidas de variables y, de
esa manera, pueden proporcionar evidencias empíricas de sus
planteamientos, cumpliendo así con una exigencia científica”.
Considerando también el planteamiento de (Stephen, 1979), que
sostiene: “De acuerdo a la localización de la información”, los datos
estadísticos pueden ser clasificados en dos tipos: a) Datos internos de la
organización y b) Datos externos.
49
El método de recopilar datos serán internos (dentro de la
organización).
Comprenderá la observación directa de la documentación, los
procesos y la información pertinente a la investigación.
Técnicas de recolección de datos
Las técnicas e instrumentos que se emplearán para recolectar los
datos son:
- Análisis documental
- Observación global de campo
- Ficha de observación
3.4 MÉTODOS Y TÉCNICAS DE ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE
DATOS
Analizar e interpretar supone búsqueda de sentido y grado de
significado de los datos recolectados.
El análisis de datos se efectuará en base a una relación de causa-
efecto o de contenido a forma
50
Esta es la etapa de razonamientos, de las deducciones, de la
sistematización, combinación, fundamentalmente contrastación entre los
planteamientos que están en los contenidos del diseño de investigación y
la información recolectada.
Se aplicaron los métodos más generalmente usados en análisis
estadístico simple, tales como porcentajes y proposiciones. También se
utilizara las medidas de tendencia central.
Para la comprobación de las hipótesis se recurrirá a la prueba de
hipótesis “t” de student.
51
CAPÍTULO IV
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA MINSUR
4.1 EMPRESA MINSUR
MINSUR ha propuesto desarrollar el Proyecto minero aurífero
Pucamarca, el cual se encuentra ubicado a aproximadamente 1 050 km al
sureste de Lima y a 55 km al noreste de la ciudad de Tacna, en la región
de Tacna. MINSUR ha venido desarrollando actividades de exploración y
propone desarrollar una nueva mina de tajo abierto, la implementación de
un depósito de desmonte y una pila de lixiviación. El procesamiento de la
solución proveniente de la lixiviación se llevará a cabo en la nueva planta
de beneficio.
Debido a que MINSUR está considerando explotar y procesar
minerales en esta área, se necesita realizar el Estudio de Impacto
Ambiental (EIA) del Proyecto Pucamarca, el cual comprenderá las áreas
del proyecto y las áreas de las instalaciones auxiliares, para su
presentación y aprobación por la Dirección General de Asuntos
Ambientales Mineros (DGAAM) del Ministerio de Energía y Minas
52
(MINEM). MINSUR ha elaborado el EIA en concordancia con el Decreto
Supremo No 016-93-EM y el reglamento de participación ciudadana
promulgado por la Resolución Ministerial 596-2002-EM/DM.
El EIA del Proyecto Pucamarca presenta la descripción de las
condiciones ambientales existentes (ambientales y socioeconómicas) en
el área del proyecto y en la región, la naturaleza y magnitud de los
potenciales impactos ambientales y sociales, resultado de las actividades
del proyecto y la efectividad de las medidas de manejo y monitoreo para
mitigar los potenciales impactos.
Como parte del presente EIA, se desarrollaron investigaciones
técnicas de muestreos y monitoreos in situ para así identificar y establecer
la línea base de los componentes físicos (suelos, drenaje ácido, calidad
del agua, calidad de sedimentos, entre otros), biológicos (fauna y
vegetación), socio-económicos y culturales. La línea base de las
condiciones ambientales existentes es la base sobre la cual los impactos
potenciales indirectos y directos relacionados al proyecto son evaluados y,
en base a esta evaluación, se elaboraron las medidas de mitigación y
manejo. La información utilizada en la elaboración del presente reporte se
obtuvo de diversas fuentes, incluyendo las investigaciones específicas en
53
el área del proyecto realizadas con anticipación, datos publicados sobre la
región, informes de ingeniería de diseño del proyecto proporcionados por
MINSUR, estudios específicos elaborados por consultores de MINSUR, y
la experiencia de los investigadores de AMEC.
Visión
Generar valor transformando recursos minerales de manera sostenible.
Misión
Desarrollar y operar activos mineros de clase mundial, siendo un referente
en términos de seguridad, eficiencia operacional, responsabilidad socio-
ambiental y desarrollo de personas.
54
Estructura orgánica de la empresa minera
Figura 01. Organigrama de la empresa

Fuente: Empresa MINSUR
55
Filosofía de la empresa
Como filosofía propia la empresa Minsur se basa en las siguientes
políticas:
a) Política de seguridad, salud, medio ambiente y responsabilidad
social
Minsur S.A es una empresa minera peruana, líder de la división
minera del Grupo BRECA y líder mundial en el mercado del estaño,
dedicada a desarrollar actividades de exploración, explotación y
beneficio de estaño, oro y otros minerales en el Perú y Brasil. La
presente política reafirma su compromiso con la seguridad, Salud,
Medio Ambiente y Responsabilidad Social (SSMARS) enunciando los
siguientes compromisos transversales a SSMARS:
- Liderar con el ejemplo – en palabra y acción – promoviendo la
SSMARS en todo lugar y cada momento.
- Cumplir con las obligaciones legales, acuerdos, y/o convenios
suscritos con las entidades nacionales e internaciones, regionales,
locales, grupos de interés de ser el caso; así como las políticas,
56
estándares, procedimientos, reglamentos y el Código Corporativo
de Ética y Conducta de Minsur.
- Mejorar continuamente nuestro desempeño y sistema de gestión
en SSMARS alineados a los requisitos establecidos en OHSAS
18001, ISO 14001 e ISO 26001, así como a las mejores prácticas
de SSMARS de las empresas mineras de clase mundial.
Nuestros compromisos específicos que refuerzan los compromisos
transversales de Seguridad, Salud, Medio Ambiente y
Responsabilidad Social son:
a) Compromisos específicos de Seguridad y Salud
- Identificar los peligros, evaluar y controlar los riesgos de
nuestras actividades y promover los comportamientos seguros
a fin de erradicar los accidentes incapacitantes y/o
enfermedades ocupacionales (cero accidentes).
- Asegurar la participación y promover la consulta de los
trabajadores y sus representantes en temas relacionados a la
gestión de seguridad y salud en el trabajo.
b) Compromisos específicos de medio ambiente
- Identificar, prevenir y/o mitigar los impactos ambientales
relacionados a nuestras actividades durante todo el ciclo de
57
vida de nuestros proyectos y operaciones, gestionando de
manera eficiente los recursos, insumos, productos,
subproductos y residuos. Sensibilizar en las mejores prácticas
en el cuidado del medio ambiente a nuestros colaboradores,
socios estratégicos y grupos de interés.
c) Compromisos específicos de responsabilidad social
- Promover el dialogo transparente con los grupos de interés de
nuestras áreas de influencia, respetando sus tradiciones y
costumbres manteniendo una permanente relación de respeto
mutuo y confianza.
- Contribuir al desarrollo sostenible de las comunidades de
nuestras áreas de influencia siendo gestores y facilitadores de
dicho desarrollo; Lima 15 de enero de 2014.
Política de calidad
Unidad minera Pucamarca, productora de minerales de oro y plata
que funde en barras dore (oro y plata metálicos). Perteneciente a la
empresa peruana Minsur S.A., declara su firme compromiso de producir
con la mejor calidad, tanto en los procesos mineros metalúrgicos que
realiza como en el producto final mismo, de forma que su cliente se sienta
completamente satisfecho con nuestras entregas. Para ello, se obliga a
cumplir los siguientes propósitos:
58
- En estricto cumplimiento de los requisitos y las mejores prácticas
mineras e industriales del sector que demandaran nuestras
operaciones y procesos lo que permiten la obtención de la barra dore
producida asegurando la plena satisfacción de nuestro cliente.
- La mejora continua de nuestro desempeño en los procesos de gestión
de calidad alineados a los requisitos establecidos en la norma ISO-
9001. Los procesos de planificación, implementación, verificación,
revisión y mantenimiento del sistema de gestión de calidad serán
debidamente realizados, los que nos permitirán alcanzar altos niveles
de eficiencia y eficacia en nuestras operaciones.
- Establecer y revisar operativamente los objetivos de calidad de
nuestros procesos de forma que aseguremos la disponibilidad de
recursos, materiales y humanos para alcanzar los objetivos de calidad
planeados.
- Proporcionar la competencia necesaria a todos los trabajadores a
través de la capacitación, entrenamiento u otras herramientas que
garanticen un correcto desempeño en su puesto de trabajo. El empleo
de los círculos de calidad será impulsado en toda la unidad; Tacna 15
de enero de 2014.
59
4.1.1 Descripción y ubicación de la Unidad Minera Pucamarca
La Unidad Minera Pucamarca se ubica aproximadamente a 1,050
km al SE de Lima y 55 km al NE de Tacna, capital del departamento del
mismo nombre. El área pertenece a la comunidad de Vilavilani, distrito de
Palca, provincia de Tacna. Las coordenadas aproximadas del centro del
área son 414,000E y 8, 030,000N. El proyecto está ubicado cerca al hito
52 de la frontera peruano-chilena, al este del Cerro Checocollo, el cual
forma el límite oriental del proyecto.
La ciudad de Tacna es accesible desde Lima por carretera
(Panamericana Sur, distancia de 1 370 km) o por avión (vuelos diarios,
1,5 horas de viaje). El acceso al proyecto desde Tacna dura
aproximadamente 2 horas 10 minutos. La vía de acceso al área del
proyecto es por la carretera Tacna – Alto Perú, pasando el poblado de
Palca (altura del kilómetro 53) y luego continúa siguiendo la misma ruta
por el camino que va al río Azufre hasta el Paso Huaylillas Norte, desde
donde se seguirá por el nuevo acceso hasta el proyecto. Este recorrido
tiene una distancia total de 102 km.
60
Figura 02. Mapa de ubicación
Fuente: MINSUR
61
4.2 EXPLOTACIÓN MINERA
El total de recursos explotables en Pucamarca se ha estimado en
aproximadamente 34,24 Mt de mineral con una ley promedio de 0,72 g/t
de oro y 6,97 g/t de plata, para un total de 787,000 oz de oro de las cuales
500,000 oz se calculan como extraíbles.
El recurso se encuentra distribuido en seis unidades litológicas:
- Brecha híbrida
- Tufo brecha
- Tufo fragmental
- Tufisita
- Brecha pórfido de cuarzo
- Volcánico Huillacollo
4.3 PROCESO DE PRODUCCIÓN
El mineral extraído del tajo abierto será lixiviado por cianuración en
pilas y la solución rica lixiviada será procesada mediante procesos en
planta para la obtención de barras de doré. Kappes Cassiday and
62
Associates (KCA, marzo de 2006) ha preparado el estudio de factibilidad
para la mina Pucamarca, donde realizaron pruebas para definir los niveles
de dosificación de cianuro y el tiempo de lixiviación, además obtuvieron
los porcentajes de recuperación para cada una de las unidades litológicas
presentes. Los criterios del diseño metalúrgico utilizados están
relacionados con el tamaño del material a lixiviar, los resultados se
muestran en la siguiente Tabla.
Tabla 5. Unidades litológicas presentes
__________________________________________________________________
Unidad Litológica %Au@ %Au@ NaCN Cal
19mm 125mm kg/t kg/t
Brecha Hibrida 67% 58% 0,16 0,4
Tufo Brecha 62% 60% 0,12 0,7
Tufo Fragmental 82% 80% 0,14 1,0
Tufisita 72% 70% 0,39 1,5
Brecha pórfido de Quarzo 72% 68% 0,14 1,0
Volcánico Huilacollo 81% 71% 0,07 0,6
Promedio Aproximado proporcionado por Minsur 70% 65% 0,12 0,5
________________________________________________________________________
Fuente: EIA-MINSUR.
Asimismo, y luego de realizar las pruebas y ensayos respectivos,
se llegó a porcentajes de recuperación que son resumidos en la siguiente
tabla.
63
Tabla 6. Resumen de resultados de ensayos de lixiviación utilizando
chancado de material a un tamaño < o > de 30 mm
__________________________________________________________________
Tipo Unidad Litológica %Au, Tamaño %Au, Tamaño
Promedio@ Promedio@
<30mm <30mm >30mm >30mm
1 Brecha Hibrida 69% 17 mm 68% 61 mm
2 Tufo Brecha 64% 15 mm 69% 196 mm
3 Tufo Fragmental 86% 9,5mm NA NA
4 Tufisita 48% 9,5mm NA NA
5 Brecha pórfido de Quarzo 74% 14 mm 74% 96 mm
6 Volcánico Huilacollo 85% 9,5mm NA NA
________________________________________________________________________
Fuente: EIA-MINSUR.
Con estos resultados se pudo estimar tiempos de lixiviación y
definir el flujograma de los procesos necesarios para la producción como
se explica en las siguientes secciones.
Flujograma de procesos
El proceso diseñado para las operaciones de la mina Pucamarca
considera una capacidad de tratamiento de 5 Mt año. El proceso general
se detalla en el diagrama de flujo general del proceso en el siguiente
flujograma.
64
Figura 03. Flujograma del proceso
65
66
Instalaciones de procesamiento
Las instalaciones previstas para el procesamiento de minerales en la
mina Pucamarca son las siguientes:
- Chancadora primaria y tolva de carga para la preparación del mineral a
lixiviar.
- Pad de lixiviación
- Planta de Adsorción-Desorción para la recuperación del oro y plata
lixiviados
- Refinería, donde se produce el metal doré
- Planta de Manejo y Almacenamiento de Reactivos
- Laboratorio y Taller de Mantenimiento
- Las instalaciones de planta se encuentran en un área aproximada de
1,25 ha y se encuentran interconectadas entre sí. La descripción de
las instalaciones y sus procesos se presenta en las secciones
siguientes. No se ha descrito aquellas instalaciones que son auxiliares
al proceso, como laboratorios, edificios, generadores, etc.
66
67
Figura 04. Arreglo general de las instalaciones de planta

67
68
Preparación del mineral
Se deberá reducir el tamaño del mineral a lixiviar, para lo cual se la
utilizará un sistema de chancado primario simple, para obtener un tamaño
de mineral de 125 mm, tal como se ha previsto para la recuperación de
oro.
El mineral chancado será transportado mediante fajas a una pila de
almacenamiento para luego ser llevado mediante camiones hacia el Pad
de lixiviación. Los siguientes componentes serán incluidos en el sistema
de chancado:
- Tolva de 200 t (Ore bin) con un rompedor de roca hidráulico (Rock
breaker).
- Chancadora primaria giratoria con alimentación a faja transportadora
del material chancado.
- Alimentador de orugas Aprom feeder que alimenta a la nº 01.
- Balanza para el material chancado.
- Sistema de apilamiento y transporte del mineral mediante fajas hacia
una pila cónica de almacenamiento final con una capacidad de 25 000
ton.
68
69
- Sistema de recuperación y transporte del mineral apilado mediante
tres fajas paralelas y una faja que lleva el mineral hacia una tolva.
- Balanza del mineral recuperado y transportado.
- Alimentador de cal de 100 t controlado por la balanza de mineral
recuperado.
A continuación, se describe el sistema de chancado de mineral con
capacidad de diseño de 1 100 t/h para el sistema de lixiviación con
cianuro, con una capacidad nominal de 930 t/h. El material producto de la
voladura alimentará a la chancadora.
El mineral a ser lixiviado será cargado mediante alimentadores desde
una pila de almacenamiento de mineral a camiones que llevarán el
mineral hacia el Pad de lixiviación. El material que pasa en la faja
transportadora es pesado y llevado a un sistema de apilamiento y
transporte con capacidad de 25 000 t.
Tres alimentadores paralelos conducen el material apilado mediante
un sistema de recuperación que se ha diseñado para recoger el 25 % del
almacenamiento por vez. El sistema descarga a una faja transportadora
de 1 240 t secas/hora de capacidad de diseño, para llevar en promedio 1
030 t secas/hora. Para el control del pH, la cal será alimentada desde un
69
70
reservorio de 100 t de capacidad mediante un sistema automático,
controlado por la balanza ubicada en la faja de transporte final, a donde
será dosificada la cal. Se espera que el consumo de cal sea de 0,5 kg/t en
promedio.
La faja de transporte del mineral está diseñada para alimentar a una
tolva de 200 t de capacidad que alimentará a su vez a los camiones que
llevarán el mineral hacia el Pad de lixiviación.
El sistema de transporte está diseñado de tal modo que si alguna faja
falla, las demás fajas detienen su trabajo y comunican la falla al operario
mediante sensores; del mismo modo, la reanudación del transporte se da
en todo el sistema. Una cabina de control estará cerca al proceso
controlando cada elemento del sistema mediante instrumentación y
sensores automáticos. Es preciso mencionar que se han considerado
medidas de manejo de las emisiones de polvos, tanto preventivas como
de mitigación. Las medidas de manejo operacional estarán soportadas
por tecnología e instrumentación que permitirán el éxito de las medidas
propuestas.
70
71
Las características del sistema de aspersión considerado son las
siguientes:
Sobre la tolva de la chancadora primaria (giratoria) es de esperarse
generación de polvo durante el periodo más seco, especialmente al
momento que los camiones descarguen el material sobre la tolva. En este
caso, el Diámetro Medio de Volumen (DMV) en las gotas del rocío del
sistema de aspersión (medidas en micras) deberá ser relativamente
“grandes” para humectar y arrastrar el polvo hacia el cono de la
chancadora.
La cobertura del sistema de aspersión sobre tolva es total y considera
seis módulos, con 8 aspersores por módulo. Estos aspersores son
regulables para ajustar el “tamaño” de las gotas del rocío considerando
diferencias entre temporada seco y húmeda. Igualmente el sistema
permite seleccionar el número de aspersores a utilizar en función a las
características de la operación.
Bajo la consideración que un porcentaje del material chancado puede
pasar a formar material en partículas (polvo), se aplicó el concepto de que
el sistema puede aplicar capas de agua, con el objetivo de aportar los
milímetros de agua necesarios al polvo como para incrementar su
71
72
humedad en un punto porcentual (1%), y permitir de esta manera su
arrastre y supresión. Asimismo, el operador tiene la posibilidad de
controlar el momento de la aspersión, activando el sistema durante la
descarga de material por ejemplo, previniendo el uso innecesario de agua
cuando no se efectúe el chancado de material.
Después de la trituración, en la descarga del Aprom feeder
(alimentador de orugas) y en cada punto de transferencia de la faja
transportadora, incluido el punto de descarga para formar la pila de
mineral se aplicará el sistema de aspersión. El operador tendrá la opción
de balancear los puntos de aspersión de acuerdo a los periodos húmedos
o secos del año.
Las fajas transportadoras tienen cobertura hasta unos metros después
de los puntos de descarga (puntos donde se produce la emisión de
polvo), con el objetivo de dar tiempo a la supresión del polvo mediante los
aspersores.
72
73
Figura 05. Diagrama de flujo de procesos

Fuente: Reporte de EIA
73
El diagrama de flujo de la etapa de chancado se muestra en la figura 13.
Lixiviación y manejo de solución
Estimación de la recuperación de oro en la lixiviación La
determinación del porcentaje de recuperación para un tamaño de material
menor a 125 mm está basada en los ensayos realizados para diferentes
tamaños, como se ha mostrado, de acuerdo al estudio de factibilidad. A
continuación se resume los porcentajes determinados para cada unidad
presente:
Brecha híbrida: se tiene suficientes datos de la presente unidad para
determinar el porcentaje de recuperación de oro para un tamaño de
material de 125 mm. En base a los resultados obtenidos se buscó ajustar
una curva que tenga un buen coeficiente de correlación y se determinó la
siguiente ecuación de ajuste:
% Au Rec = 0,7747 e (-0,0021 (p80))
Donde:
% Au Rec = Porcentaje de recuperación de oro
P80 = Tamaño del material
74
La recuperación estimada para la brecha híbrida utilizando esta
fórmula, con un tamaño de material de 125 mm es de 60 %.
Tufo brecha: En esta unidad la tendencia es hacia un incremento de la
recuperación con el incremento del tamaño de material, así, a un tamaño
de material de 15 mm se tuvo una recuperación de 64 % y cuando el
tamaño se incrementa a 196 mm se obtuvo 69 %.
Tufo fragmental: los ensayos en ésta unidad solo se efectuaron para un
tamaño de material de 9,5 mm. Se espera que el material de tufo brecha y
de tufo fragmental se comporte de forma similar con respecto a la relación
del tamaño de material necesario en la lixiviación y la recuperación de oro.
Esto llevó a una estimación de recuperación de oro de 80 % para un
tamaño de material de 125 mm.
Tufisita: se utilizó la misma lógica para este material que para el tufo
fragmental, estimando, para un tamaño de material de 125 mm, un
porcentaje de recuperación de oro en el proceso de lixiviación de 70 %.
Brecha pórfido: los resultados de las pruebas muestran que para un
tamaño de material de 14 mm se tiene un porcentaje de recuperación de
75
74 % y para un tamaño de material de 96 mm se obtiene también una
recuperación de 74 %.
Proceso de recuperación del oro
Adsorción
El proceso de adsorción se llevará a cabo en la Planta ADR y
consiste en un tren de 5 columnas de adsorción de carbón activado de
tipo cascada, cada columna tendrá dimensiones nominales de 3,75 m de
diámetro y 3,8 m de altura, con una capacidad de 6 t de carbón activado,
diseñados para recibir un flujo máximo de solución de 860 m 3/h. Las
columnas de adsorción han sido diseñadas para asegurar que la cama de
carbón activado sea suficiente y para permitir el adecuado contacto de la
solución con el adsorbente en cada columna, teniendo la mayor
recuperación posible.
La solución rica será bombeada directamente al circuito de
adsorción usando dos bombas sumergibles instaladas en la poza PLS. Se
agregará al bombeo un agente que prevenga la formación de escamas o
costras, las cuales reducen la eficiencia de adsorción del carbón. La
solución pobre que sale de la última columna en cada pasada fluirá por
76
una pantalla vibratoria que separará cualquier resto de carbón que se
haya suspendido en la solución.
Un medidor magnético de flujo equipado con un totalizador que
será instalado en la alimentación y salida del tren de adsorción registrará
el caudal de la solución permanentemente.
La adsorción de oro y plata de la solución rica lixiviada será un
proceso continuo. Periódicamente, el carbón contenido en la primera
columna del tren se verá colmado de oro y plata llevándose al circuito de
desorción, esta será la primera columna de elusión.
Desorción
El diseño de los procesos metalúrgicos de Pucamarca incluye un
proceso de desorción cáustica con cal caliente. Este tipo de proceso
requiere un tiempo de 24 horas para completar el ciclo, por esta razón
cada sistema batch de separación ha sido dimensionado para fluir o
recuperar el oro de 6 toneladas de carbón. Cada ciclo de desorción
requerirá transferir esa cantidad de carbón a la vasija de separación de
donde se retirará oro y plata en una nueva solución rica. Durante el ciclo
de elusión, el oro y plata son continuamente extraídos mediante métodos
77
electrostáticos de la nueva solución rica. Un ciclo completo de desorción
requiere un tiempo de 16 horas aproximadamente.
Esta sección de la planta contempla los siguientes componentes:
- Vasija a presión con capacidad para contener 6 t de carbón, de acero
inoxidable y aislada
- Caldero eléctrico (1 200 kW) con 4,0 M de BTU/h de salida, para agua
caliente.
- Tres intercambiadores de calor: uno primario, un recuperador de calor
y un enfriador
- Tanque de almacenamiento aislado para elusión con capacidad para 8
m3.
- Un sistema de bombeo de solución elusionada, dimensionado para 25
m3/h.
La solución, que contiene hidróxido de sodio y cianuro de sodio es
bombeada hacia los intercambiadores de calor e introducida a una vasija
de elusión a una temperatura de 408K (135ºC), con una presión nominal
de operación de 340 kPa (50 psi) aproximadamente. En la separación
final, el contenido de oro y plata en el carbón es menor de 160 g/t. Luego
de la desorción, el carbón es transferido a un sistema de lavado ácido,
78
para ser llevado finalmente a un tanque de almacenamiento o a
regeneración termal.
Regeneración y manejo de carbón
El sistema de manejo y manipulación de carbón incluye los equipos
para transferir, reponer y agregar o retirar carbón. Este equipo se
encuentra en la planta de recuperación.
La regeneración del carbón es de dos tipos, el lavado ácido y la
regeneración termal. El lavado ácido consiste en hacer circular una
solución de ácido clorhídrico a través de una cama de carbón para
remover las escamas o costras que pudieron formarse durante la
desorción y se efectúa comúnmente inmediatamente después del proceso
de desorción. La regeneración termal consiste en secar el carbón y
calentarlo a aproximadamente 1023K (750ºC) por 10 minutos.
El circuito de lavado ácido incluirá los siguientes componentes:
- Una columna de fibra de vidrio para lavado ácido de 6 toneladas de
capacidad
- Tanque de mezcla ácida de fibra o polipropileno
- Una bomba de circulación ácida con capacidad para 22 m3/h
79
- Un medidor de bombeo ácido
- Una bomba de transferencia de carbón hacia el lavado ácido.
REFINERÍA
Electrodeposición
El circuito de electrodeposición, ubicado en la zona de refinación es
operado en serie con el circuito de elusión. La solución es bombeada
continuamente para separar el oro y la plata en las celdas de
electrodeposición, y luego es enviada al tanque de solución pobre.
El sistema de electrodeposición incluye los siguientes componentes:
o Tres celdas electrolíticas de 1,27 m3 conteniendo cátodos de lana de
acero inoxidable y ánodos de acero inoxidable.
o Un sistema de abastecimiento de energía a DC, de 0 a 6 voltios y de
0 a 3,000 A.
o Un sistema de venteo de celdas electrolíticas simple con
ventiladores.
El oro y plata de la elusión es atrapado por las celdas de electro
deposición utilizando lana catódica de acero inoxidable a una intensidad
80
de corriente de 50 amperios por m2 de superficie aniónica. La soda
cáustica actúa como electrolito que permite el flujo libre de electrones y
promueve la deposición del oro y la plata fuera de la solución.
Fundición
El proceso de fundición para la producción de barras de doré estará
ubicado en la refinería y está conformado por sistemas de lavado
catódico, filtración de lodos, secado de lodos con recuperación de
mercurio, horno de crisol inclinado, sistema de extracción de gases y filtro
húmedo, transporte de escoria, procesamiento de escoria y proceso de
moldeado. La refinería incluirá los siguientes componentes:
o Sistema de lavado catódico
o Sistema de filtrado de lodos
o Una retorta eléctrica de mercurio con condensadores duales,
sistema de depuración y bomba de vacío.
o Horno de inducción eléctrica de latón rojo, con capacidad de 1 t
o Horno de fundición con extractor de gases
o Sistema de depuración del gas de salida del horno de fundición
o Trituradora de escoria
o Concentrador gravimétrico de escoria.
81
4.4 TRANSPORTE Y CARGUÍO DE MINERAL
El carguío y el transporte constituyen las acciones que definen la
principal operación en una faena minera. Estos son responsables del
movimiento del mineral o estéril que ha sido fragmentado en un proceso
de tronadura.
El carguío y sus funciones
El carguío consiste en la carga de material mineralizado del
yacimiento para conducirlo a los posibles destinos, ya sea el chancado,
stock de mineral o botaderos de estéril.
Procedimiento
La operación de carguío involucra el desarrollo de una serie de
funciones que aseguran que el proceso se lleve a cabo con normalidad y
eficiencia.
- Planificación de la mina
- Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa de definir
los sectores de carga, las direcciones de carguío y el destino de los
materiales de acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas
previamente.
82
- Operación de la mina
- La operación es la función que se responsabiliza del manejo y
organización de los equipos de carga en la mina, así como de
supervisar el entorno, especialmente en lo referido a frentes de carga,
posición de equipos de carguío y nivel de pisos.
- Jefe de operaciones: La operación minera está a cargo de un jefe de
operaciones, quien asigna los equipos y operadores en los turnos
equipos.
Operador del equipo de carguío: Es la persona que está directamente a
cargo de la operación de carga de su equipo. Además, es responsable de
definir la posición de los camiones para la carga y de evitar que la carga
caiga en forma brusca sobre la tolva del camión, lo que puede dañar el
equipo de transporte y/o al operador de este.
• Topografía: Mediante esta función se definen las diferentes zonas de
trabajo, en cuanto a control del nivel de pisos y frentes de carguío.
83
Asimismo, el equipo de topografía es responsable de marcar y/o
validar las zonas mineralizadas para su posterior destino, tanto por
medio de conexión radial como por envío de datos hacia los
sistemas de despacho (dispatch).
• Equipos auxiliares: los equipos auxiliares se encargan de mantener
en buen estado las zonas de carguío y transporte, especialmente el
nivel de pisos, de acuerdo con instrucciones del Jefe de operaciones
y/o el operador del equipo de carguío. Por lo tanto, la interacción con
estos responsables es permanente, no sólo para la correcta
operación de carguío, sino también para vigilar y evaluar la
presencia de elementos del entorno, como cables eléctricos de la
pala y sistemas de "pasacable".
El transporte y sus funciones
El transporte consiste en el traslado de material mineralizado y/o
estéril desde el yacimiento hacia los posibles destinos, ya sea el
chancado, stock de mineral o botaderos de estéril.
Las funciones involucradas en el proceso de transporte son las siguientes:
84
- Planificación de la mina, está a cargo de la definición de las rutas de
transporte y del destino de los materiales de acuerdo con leyes de
clasificación y tonelajes definidas previamente.
- Operación de la mina, función responsable de los equipos de
transporte en la mina, así como de supervisar el entorno relacionado
con la operación, ya sea en el sector de carga, en la ruta y/o en las
zonas de descarga. La operación minera está a cargo de:
Un jefe de operaciones, quien asigna equipos y operadores en los turnos
equipos.
Operador del equipo de transporte, quien está directamente a cargo de
la operación de transporte y de su equipo, el cual debe revisar siempre
antes y después de la jornada de trabajo (turno).
Cargadores frontales:
Los cargadores frontales son equipos capacitados para realizar
labores de carga de camiones, vagones o tolvas; carga y transporte para
distancias cortas, ya sea a una chancadora o al stock pile, y constituye
85
una máquina auxiliar y/o de empuje en labores de limpieza o preparación
de rampas.
Equipo pesado que se utiliza en las operaciones de la Unidad minera

Pucamarca
EQUIPOS UNIDAD
Cargador frontal CAT - 993K. 2
Camión minero CAT – 777F. 6
Camión Cisterna CAT – 777F. 1
Tractor a orugas CAT – D8 2
Tractor de ruedas CAT – 834H 1
Motoniveladora CAT – 14M. 1
Perforadora ATLAS COPPCO – D45 1
Excavadora CAT – 320. 1
Retroexcavadora CAT – 420. 1
Rodillo CAT - cs533e 1
Transporte de mineral
Los sistemas más comunes de transporte de mineral en una planta
son las fajas, alcanzo algunas generalidades:
Fajas transportadoras
Es un sistema compuesto por una faja continua que pasa sobre
dos poleas, una denominada de cabeza y la otra de cola. Todo el sistema
esta soportado en bastidor de fierro con polines guías: de retorno y de
86
avance, que están convenientemente separados. La descarga del mineral
es por la polea de cabeza. Pueden ser horizontales o inclinadas
dependiendo del servicio que presten.
Material de la faja
Las fajas pueden ser de lana y jebe en varios pliegues, algunas
veces entre pliegue llevan un alma de acero. La duración de la faja
depende tanto del material como del cuidado de operación. En general
una faja de menor longitud dura más que una larga.
Polines
Son rodillos sobre los cuales se apoya la faja, generalmente los de
mejor calidad tienen una superficie recubierta de lana. Son de tres tipos.
Polines de avance
Polines de retorno
Polines guía
Poleas
Son cilindros que transmiten el movimiento de la faja. Está
conformado por dos: el d cabeza y el de la cola, El diámetro de ambas
poleas es igual. La recomendación indica que el diámetro será entre 18 a
87
24 pulg (0,457 a 0,60 mt) si la longitud de faja es entre 100 a 200 pies
(30,04 a 60,9 mt); y de 30 a 36 pulg (0,76 a 1,52 mt) para fajas de mayor
longitud. La longitud del cilindro de la polea debe medir dos pulgadas más
que el ancho de la faja.
Ancho de fajas transportadoras
El ancho mínimo es de 14 pulg (0,35 mt), y el sistema de cargas no
debe ser mayor a 2/3 del ancho de la faja, el ancho máximo en el
mercado es 60 pulg (1,52 mt).
88
Tabla 7. Resumen para un criterio aproximado respecto del ancho de
faja
ANCHO CAPACIDAD TAMAÑO DE

DE FAJA Toneladas / hora PARTÍCULAS
(pulgadas) (100 pies/minutos) (pulgadas)
12 3 a 17 2,0
14 3 a 29 2,5
16 16 a 53 3,0
18 22 a 92 4,0
24 14 a 142 8,0
30 17 a 200 14,0
36 80 a 290 18,0
48 157 a 450 24,0
60 240 a 293 30,0
Capacidad de la faja transportadora
La capacidad de una faja transportadora depende de su ancho, su
velocidad, inclinación, tamaño de partícula, peso específico y el ángulo de
reposo del material a transportar. Una relación muy aproximada para
determinar el ancho necesario, está relacionada a la capacidad requerida:
89
V = KW 2
Donde:
V = Pies cúbicos/hora alimentados a 100 pies/minutos
W = Ancho de faja en pulgadas
K = Constante 3,14 para faja de 14”, 4,11 para 60”
Velocidad de la faja transportadora
Depende del tamaño de la partícula, el ancho de faja y pendiente
de inclinación, pero existe un criterio de velocidad límite.
Las velocidades mínimas recomendadas son entre 100 a 150 pies
(30,4 a 45,7 mt); por minuto, la máxima es 400 pies (121,9 mt), por
minutos, no es muy recomendable por la menor duración de los polines.
Stock pile y faja N° 03
El stock pile es un almacenamiento de mineral con una capacidad
de 49 000 T, el mineral pasa hacia la faja transportadora N° 03 por medio
de 3 alimentadores vibratorios para que de esta manera sea transportado
hacia la tolva de almacenamiento (ORE BIN). El mineral acumulado en la
tolva de almacenamiento será descargado a los camiones CAT-777 por
medio de dos compuertas que se encuentran en la parte superior, estos
90
camiones transportaran el mineral de la zona de reclamo hacia el Pad de
Lixiviación para su posterior proceso.
En la faja transportadora N° 03 se encuentra ubicados los dos silos
de cal que dosifican este reactivo al mineral por medio de tornillos
alimentadores para asegurar un PH adecuado en su proceso posterior de
lixiviación.
4.5 DESCRIPCIÓN DE LA TOLVA DE CARGUÍO (ORE BIN)
La tolva de carguío (Ore Bin), se explicará y detallará en el
siguiente capítulo junto a su operación.
Figura 06. Tolva de mineral
91
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CARGUÍO DE MINERAL (ORE
BIN) DE LA UNIDAD MINERA PUCAMARCA.
Equipos y tolva de carguío (Ore Bin)
La tolva de carguío y circuito (Ore Bin), inicia desde el momento en
que bajo el stock pile que almacena 49 000 toneladas de mineral
chancado. Los alimentadores vibratorios descargan en la faja
transportadora nº 03 sobre tierra el mineral chancado, que es
transportado a la tolva acumuladora (ore bin) y al sistema de carga de
camiones. Esta faja transportadora tiene 1,22 m de ancho por 113 m de
largo y atraviesa una pendiente, antes de llegar a la tolva de 200
toneladas de capacidad.
92
Figura 07. Compuertas hidráulicas
Figura 08. Faja transportadora
93
La faja transportadora sobre tierra comienza a una altura de 4300
m.s.n.m, la faja transportadora tiene una inclinación de 15 grados durante
un tramo de 40 metros. La correa está completamente cubierta para
protegerla de la lluvia y del viento.
En su recorrido pasa por un sistema de dosificación de cal, que se
encuentra a mitad de todo su recorrido, este sistema de dosificación
cuenta con 3 equipos que trabajan conjuntamente y son:
- Fluidizador de cal.
- Válvula rotativa.
- Tornillo alimentador.
Este último es el que finalmente dosifica de cal el mineral haciéndolo
caer por la parte superior de la faja en curso.
94
Figura 09. Silos de cal
A continuación se muestra el grafico el sistema de dosificación de cal.
Figura 10. Fluidizador de cal y válvula rotativa

95
Figura 11. Tornillo alimentador
Al finalizar el circuito la faja transportadora nº 03, descarga su flujo
de mineral chancado sobre el acumulador de mineral (tolva). Este
acumulador tiene una capacidad de 200 toneladas (vivas) y descarga
mineral a través de dos compuertas de arco operadas por un sistema
hidráulico, sobre camiones de transporte de mineral CAT – 777 de 90
toneladas de capacidad para su traslado a las pilas de lixiviación.
En la cabina de operación del sistema de carguío, se encuentran
los motores eléctricos y bombas nº 1 y 2, las cuales son las que dan la
fuerza con la se procede a abrir y cerrar cada una de las compuertas que
cargan al camión CAT – 777, las cuales se operan manualmente desde
96
un tablero eléctrico de fuerza y control para la operación de la Unidad
Hidráulica y Compuertas.
Tablero eléctrico de fuerza y control
El tablero eléctrico de fuerza y control suministrado es un gabinete
metálico de 800 mm de ancho, 1000 mm de alto y 300 mm de fondo, con
frisa de jebe en el marco interior de la puerta; tipo hermético con grado de
protección IP65 (NEMA 4), marca HIMEL y contendrá en su interior al
arrancador eléctrico y elementos de maniobra eléctrica de control, para el
encendido y accionamiento de las bombas hidráulicas de la Unidad de
Presión y de la Compuerta.
El gabinete tendrá en la parte frontal (en la puerta) los pulsadores
rasantes de contacto momentáneo, lámparas de señalización, selectores
de mando, y el pulsador de cierre de emergencia tipo Hongo con
retención mecánica.
El tablero eléctrico de fuerza y control, controlará y accionará la
bomba hidráulica y la compuerta; y mantendrá la presión en los tanques
acumuladores de la Unidad de Presión Hidráulica.
97
Figura 12. Tablero eléctrico de control
Figura 13. Bombas Hidráulicas
98
Bombas hidráulicas nº 1 y 2
Aparte se tiene un sistema de emergencia en caso de que el
sistema operativo llegue a fallar y se queden abiertas las compuertas por
algún motivo y no se puedan cerrar desde el tablero eléctrico de fuerza y
control, (se vaya la energía, se active la parada de emergencia, o se
bloquee el sistema).
Se cuenta con dos acumuladores de nitrógeno uno para cada
compuerta, que al igual que las compuertas hidráulicas se operan
manualmente abriendo su válvula de paso y presionando con una aguja
de metal la válvula solenoide de la bomba, que da paso al nitrógeno
comprimido procediendo a cerrar de inmediato tanto la compuerta 1, como
para la compuerta 2 de manera independiente, en caso se de los sucesos
antes mencionados.
Criterios y parámetros técnicos para la selección de los equipos
del sistema hidráulico
Los criterios técnicos considerados para la selección de equipos y
materiales, han sido tomados según las indicaciones prescritas en el CNE
99
(Código Nacional de Electricidad) y los datos obtenidos del cálculo
hidráulico, de donde tenemos lo siguiente:
- Tensión de Alimentación Motriz = 460 V, 60 Hz
trifásica
- Caída de tensión máxima admisible para alimentación de motor
=3%
- Caída de tensión máxima admisible para alimentación de motor
= 13,8 V
- Tensión de sistema de control = 110 VAC
Igualmente para los cálculos y selección de equipos, se han
realizado considerando las condiciones climáticas, condiciones de trabajo
y operación de la zona.
- Temperatura mínima 248K (-25° C)
- Temperatura máxima 298K (25° C)
- Zona húmeda con polvo de concentrado
- Altura de operación. 4500 m.s.n.m.
Equipamiento:
- Tablero eléctrico de fuerza y control. 1 Unid.
- Unidad hidráulica de presión; formada por:
Tanque de aceite hidráulico de 100 L. 2 unid.
100
Acumulador, formado por dos botellas 1 Cito.
Cilindros Hidráulicos de 1,05 mt (recorrido máx.) 2 unid.
- Compuerta tipo arco de estructura metálica 2 Unid.
Además también se cuenta con los siguientes equipos:
También se cuenta con una balanza instalada en medio del túnel,
en la estructura de la faja nº 03 que nos indica el flujo promedio de
mineral que pasa por hora y los tonelajes de guardia (12 horas de trabajo)
y acumulado del mes. En frente cuenta con un panel visor donde se
aprecia estos datos.
Además, se cuenta con un sistema de supresión de polvo para
controlar el polvo en el área de carga, está ubicado en el chute de
descarga de la faja hacia la tolva.
Tenemos un compresor de aire marca Atlas Copco similar al
ubicado en la chancadora primaria que se encuentra a lado de los silos de
cal.
Los camiones de la mina que se usan para transportar mineral
chancado desde el acumulador de mineral (tolva), al área de lixiviación en
pilas (PAD de lix).
101
Los semáforos que se usan para indicar a los conductores a ubicar
sus camiones bajo las dos compuertas en arco al fondo del acumulador
para luego iniciar su carguío.
Figura 14. Zona de carguío, Tolva de Mineral (ORE BIN)

5.2 OPERACIÓN ACTUAL DEL SISTEMA DE CARGUÍO CON LA
TOLVA (ORE BIN)
La operación del sistema de carguío actualmente se realiza de la
siguiente manera:
102
El funcionamiento es controlado por un primer operador ubicado en
la cabina de control del Ore Bin, asistido por un segundo operador, el que
realiza la función de vigilancia y arranque de los equipos en el campo.
Se realiza una inspección general del circuito de carguío ORE BIN
verificando que no haya ningún personal no autorizado en el área ni
alguna obstrucción para el arranque de los equipos.
Primero el circuito se inicia arrancando la faja nº 03, que lo
realizamos desde un panel wiew que se encuentra en campo a la mitad
de la faja en su lado derecho(A), cuando este falla se inicia de manera
local en el tablero selector que se encuentra a lado del motor y aun
costado de la polea de cabeza poniendo el selector en modo local y
pulsando el botón rojo de arranque.
Enseguida se da arranque a los alimentadores vibratorios, primero
accionando los seccionadores de cada uno de los 3 alimentadores (a, b,
c) que se encuentran al interior del túnel. Luego nos acercamos
nuevamente al panel wiew y le damos el porcentaje de vibración
respectivamente.
103
Por último procedemos a dar arranque al circuito de dosificación de
cal que consta de 3 equipos independientes.
Se puede dar arranque de 2 formas tanto de un tablero manual
colocando el selector en modo local (usado frecuentemente), y también en
el panel wiew cuando el selector del mismo tablero se encuentra en modo
remoto. Entonces iniciamos el arranque del circuito se de la siguiente
manera, modo local por el operador de campo:
Tornillo Alimentador: nos ubicamos en el tablero manual y procedemos
a poner el selector en modo local verificamos que este energizado la
lámpara led y que no esté presionado el botón de parada de emergencia
para luego presionar el botón de arranque y empiece a girar el equipo.
Válvula Rotativa: de igual manera que arrancamos el tornillo alimentador.
Verificamos que el selector se encuentre en local y este energizado la
lámpara led, estando el botón de parada de emergencia libre, enseguida
presionamos el botón de arranque y verificamos que este rotando en
sentido horario.
Fluidizador de Cal: de igual forma que los anteriores equipos nos
posicionamos en el tablero, Verificamos que el selector se encuentre en
local y este energizado la lámpara led, estando el botón de parada de
104
emergencia libre, enseguida presionamos el botón de arranque y
verificamos que el equipo esté en funcionamiento (Vibrando).
Por último, se coloca el selector de mando en remoto, de esta
manera se dosificará cal solo cuando haya flujo de mineral sobre la faja.
Después de haber arrancado todos los equipos del circuito ORE BIN
y se encuentre el flujo de mineral por la faja con toda normalidad,
pasamos a la segunda parte de la operación que se da por el operador de
la cabina cuando, el operador de campo Se comunica con el primer
operador informándole de la operatividad de los transportadores, a fin de
iniciar la operación de la línea, proceder a cargar los camiones del mineral
chancado y dosificado de cal.
Este proceso se da de la siguiente manera:
El operador de la cabina primeramente verifica que este energizado
el tablero eléctrico, observando que los pulsadores tanto de parada o sea
listo para el arranque, la lámpara roja debe este encendida, para luego al
arrancar el motor la lámpara verde debe encenderse. Comprobado lo
antes mencionado iniciamos el carguío.
105
Manualmente se pone el selector del semáforo en verde para así
darle pase al camión e ingrese a la plataforma de carguío, de no estar
correctamente posicionado se le comunica por radio que retroceda y
vuelva a ingresar de manera correcta a fin de iniciar el carguío y evitar
derrames de mineral.
Cuando el camión está en posición, el operador de forma manual
desde el tablero presiona el pulsador de abrir inmediatamente proceden
abrirse las compuertas que se da en un tiempo de 10 segundos, entonces
comienza a cargarse el camión, a medida que se va llenando la parte
delantera de la tolva del camión mediante el semáforo se le indica al
camión que vaya avanzando a fin de tener un carguío uniforme y se
llegue al tonelaje de carga requerido (90 a 95 ton).
Cuando el camión está cargado, el operador del camión informa al
operador de cabina mediante su radio que cierra las compuertas para
poder salir de la zona de carguío. Enseguida el operador de cabina
procede a cerrar las compuertas hidráulicas e indica al conductor
mediante el semáforo que también tiene su selector en el tablero manual
que salga cambiando su luz indicadora a verde, posteriormente al
semáforo de ingreso a la zona de carguío lo coloca en verde para que así
el siguiente camión avance a la posición de carguío.
106
Nota: cuando el mineral no tiene peso.
Para esto se tiene una comunicación efectiva con el operador del
camión, ya que él nos informa si ya se llegó a la carga total o falta más
mineral para llegar al tonelaje, este último en caso de que el mineral no
tenga peso y a simple vista notemos que el camión se encuentra
completamente cargado el operador procede a llenar los espacios vacíos
que aun haya en la tolva del camión. Si no los hay solo indicarle que salga
de la zona carguío y darle pase al siguiente camión.
5.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y PUESTA EN
MARCHA
Objetivos del Sistema de Automatización en la Tolva de carguío Ore
Bin:
- Reducir las fallas, tiempos muertos por paradas del circuito
- Incrementar la disponibilidad de los equipos en el circuito Ore Bin
- Mejorar la utilización de los recursos materiales y humanos
- Proporcionar mayor confiabilidad en el funcionamiento del circuito
107
- Obtener mayor producción de mineral chancado (tonelaje puesto
en pad)
- Contribuir con la optimización del circuito Ore Bin
Diseño del sistema de automatización del circuito Ore Bin
Para el presente diseño del sistema de automatización del circuito
Ore bin, se ha seguido el esquema inicial de todos los equipos del
circuito, que se tiene desde su elaboración como proyecto y
comisionamiento del área de chancado antes del arranque de
operaciones. (Tiene como base los planos mecánicos, eléctricos y de
comunicación lógica de los equipos en el circuito); la experiencia técnica
de técnicos mecánicos, eléctricos e instrumentistas (comunicaciones
lógicas PLC), todos colaboradores del área.
Para iniciar el diseño de automatización del circuito, de acuerdo a la
información real del estado del circuito y sus equipos, tomando en cuenta
dichos aspectos comenzamos nuestro proyecto de la siguiente manera:
5.3.1 Cuadro de actividades a realizar:
A continuación, se ofrece las actividades por cumplir.
108
CONTROL AUTOMATIZACION DE CARGUIO DE CAMIONES
T EC I N ST
T EC SU P
T EC EL E
T EC M EC
OPESUB
FECHA EJECUCION
RESPONSABLE
H . H . T OT A L
PER SON A S
H OR A S
C A M PO
ITEM
ACTIVIDADES HA REALIZAR
11/05/2014
16/05/2014
18/05/2014
10/05/2014
12/05/2014
13/05/2014
14/05/2014
15/05/2014
17/05/2014
07/05/2014
08/05/2014
09/05/2014
RECURSOS
HUM ANOS
1 Armado de filosofia control automatico 10.5 3 32 X X X X X X X X X

2 Inspección y verificacion de cableados existentes y tuberias 10.5 4 42 X X X X X X X X X
3 Entubado de tuberia conduit y cableado sensores posicion 10.5 4 42 XX X X X X
4 Entubado de tuberia conduit de tablero PLC a tablero unidad hidraulica 10.5 3 32 X X X X
Entubado de tuberia conduit y cableado sensor de nivel ultrasonico 10.5 3 32 X X X X
5 Cableado tablero PLC a tablero unidad hidraulica 10.5 3 32 X X X X
6 Conexion de elementos de control y actuadores campo/ PLC 10.5 3 32 X X X X

7 Armado de tablero control principal de PLC Micrologix 10.5 2 21 X X X
8 Desorrollo del programa de control PLC. 10.5 2 21 XXX X X
Pruebas de funcionamiento pre puesta en servicio 10.5 2 21 X X X
Pruebas de funcionaminento puesta en servicio 10.5 2 21 X X X
H.H.TOTAL 326
Figura 15. Cronograma de actividades
5.3.2 Materiales necesarios (solicitar reserva almacén):
Entre los equipos y materiales a utilizar en este proyecto se ha
considerado los siguientes tanto electromecánicos y de instrumentación
(sensores).
109
Material electromecánicos: Como se muestra en la siguiente figura.
MATERIALES NECESARIOS (SOLICITAR RESERVA ALMACEN)

CATALOGO
ITEM
CANTIDAD DESCRIPCION REFERENCI

A
1 INTERRUPTOR AUTOMÁTICO MINIATURA, 2 POLOS, DISPARO CURVA C ( 5..10 IN), 10 A.
2 INTERRUPTOR AUTOMÁTICO MINIATURA, 2 POLOS, DISPARO CURVA C ( 5..10 IN), 4 A.
Figura 16. Materiales electromecánicos
PROYECTO: AUTOMATIZACION RECLAMO MINERAL - ORE BIN

ITEM
CAN DESCRIPCION EQUIPOS ESTADO OPERACIONAL
1 3 Sensores de posicionamiento tipo laser instalado/ probado

2 4 sensores inductivos instalado/ probado
3 1 sensor nivel tipo radar (mide nivel camion) instalado/ probado
4 1 sensor nivel tipo radar (mide nivel chute del carguillo) instalado/ probado
lamparas indicadores de presencia de camiones( se activa
5 3 juntamente con sensores de posicionamiento) Falta instalar entubado, instalación
entubado, cableado, falta instalar
6 1 Pulsador de parada emergencia del orebin pulsador emergencia y probar
1 Valeza instalado/ falta probar
Figura 17. Materiales a utilizar de instrumentación
110
Instrumentación (sensores)
Lista de plc y tarjetas que se cambiaron para el ore bin:
1 PLC micrologix 1100
2 1762-IA8 8 entradas 79/132 VAC
3 1762-OW8 8 Salidas a Relay
4 1762-IF2OF2 2 entradas analógicas/2 salidas analógicas
Figura 18. MicroLogix

Debido a lo ocurrido en el montaje y prueba de los equipos se reporta y
decide lo siguiente:
111
Reporte: En días anteriores se reportaron fallas en las compuertas del
ORE BIN, esto debido a que los sensores inductivos empezaron a tener
fallas, el día de ayer se verifico que el sensor inductivo de la compuerta1,
se encuentra deteriorado, esto debido a que las compuertas en su
proceso de apertura/cierre se ladean, provocando en algunas situaciones
que los sensores no las detecten (se alejan demasiado), o en otras
situaciones que se acerquen tanto al sensor que lo deterioran. Se
propone cambiar dichos sensores, por otros de mayor alcance, y mejor
fijación. Se ha considerado el siguiente sensor para dicha aplicación.
Referencia XS8D1A1MAL2
N/P XS8D1A1MAL2
Descripción DET INDUCT 80X80 SN=60MM NO
Marca TELEMECANIQUE - SCHNEIDER ELECTRIC
SENSORES INDUCTIVOS
Propuestas e instalación de equipos
Tareas Ore Bin/reclamo de e
Ingenieros de mantenimiento y planta:
Según lo comentado sobre el Ore Bin y el área de reclamo:
112
- En el área de reclamo los equipos funcionarían en el modo remoto-
manual, los vibradores pararían cuando el nivel de la tolva de carguío
sea mayor o igual al 60 %, reactivándose la vibración en caso se
detecte que alguna de las compuertas se abriera, esto nos ayudaría a
controlar el nivel en la tolva de carguío evitando que esta se llene
demasiado.
- El operador debería verificar cada cierto tiempo el flujo de carga en la
faja3, ya que por su experiencia ellos podrían controlar dicho flujo a
través de los porcentajes de vibración en cada vibrador, este debería
oscilar alrededor de 200 t/h.
- Cuando el nivel de la tolva de carguío llegue a un nivel mayor al 75 %,
por un tiempo de 2 minutos, en dicho caso se procedería primero a
parar los vibradores, luego de 3 minutos pararía la faja, evitando así,
esta se quede con carga. Esta parada se consideraría como un
interlock de la faja 3, en cuyo caso para poder reestablecer su
funcionamiento se debería resetear desde su faceplate.
En la medida de lo posible se evita que suceda este caso, ya que como
mencionamos líneas arriba, los vibradores paran al 80 % del nivel de
tolva, y si llegara a suceder, seria debido que el camión demorara
mucho tiempo en llegar y estuviera cayendo material fino a través de
los vibradores, este se consideraría un caso especial.
113
- En el caso del Ore Bin, se iniciaría el llenado de los camiones a un
nivel que equivalga a la carga de un camión (aproximadamente, mayor
o igual al 60 % de la tolva de carguío), se hicieron pruebas con dicho
nivel, se mejoró la carga hacia los camiones, pero se presentó el
inconveniente con la lentitud de cerrado de las compuertas, para este
caso tenemos 2 opciones:
- Se mejore la velocidad de apertura/cierre de las compuertas.
- Se podría probar cambiando la posición de los sensores de
compuertas, haciendo que las compuertas abran menos, pero esto
traería como consecuencia, que el proceso de carguío demore un
poco más, sin tener en cuenta el tiempo que se tomaría para el
llenado de la tolva al nivel deseado para el inicio del proceso de
carguío.
Se tomó la opción 2 para tal caso de realizo lo siguiente:
Se coordina la fecha para el armado de andamios, fabricación de los
soportes para los sensores de posición de compuertas, de preferencia se
sugiere vaciar la tolva de carguío antes de realizar el trabajo, para así
abrir la misma y poder reubicar los sensores de posición, en la ubicación
deseada.
114
Durante las pruebas se observó que la compuerta 1, tiene unos
inconvenientes en el cierre, esto debido a que su sensor está muy arriba,
ocasionando esta compuerta se sobre esfuerce para su confirmación de
cierre, se toma la decisión de reubicar este sensor, aprovechando los
trabajos a realizar.
Estas son las propuestas y acciones a tomar en las compuertas
Ore Bin, de ser efectivas estas acciones, se empieza de acuerdo al
cronograma, a fin de terminar en dicho plazo.
Figura 19. Tablero eléctrico de control PLC. (Cabina de Ore Bin)
115
Pantallas de reclamo de mineral:
De las pantallas iniciales del área de reclamo de mineral, se mejora
e incluye funciones que posibilitan la operación o control de la
automatización en el circuito Ore Bin, quedando dichas pantallas de la
siguiente manera:
Figura 20. Pantalla circuito reclamo de mineral

116
Figura 21. Pantalla compuertas hidráulicas ore bin
5.4 ELABORACION DE LA NARRATIVA DE CONTROL PARA EL
CIRCUITO DE ORE BIN Y TOLVA DE CARGUIO
Modo de operación del sistema
5.4.1 Modo remoto-automático:
Para iniciar el modo de operación en remoto-automático el
operador debe colocar los selectores de los equipos en campo en
117
posición remoto y a través del HMI en los faceplate de cada equipo
seleccionar la posición automático.
Una vez que se ha seleccionado la opción automático en todos los
equipos luego procedemos a presionar el botón de Start (Inicio) para
empezar la secuencia automática y el PLC comenzará a ejecutar la
siguiente lógica:
- Iniciada la secuencia de arranque automático en un lapso de 10
segundos se arrancará la faja 3 (20-CV-07-M).
- Luego de pasar 15 segundos de funcionamiento de la faja 3 (20-CV-
07-M) se arrancará los fluidizadores (20-BA-01A-M y 20-BA-01B-M) y
los tornillos alimentadores (20-FE-07A-M y 20-FE-070B-M).
- Después de 15 segundos se pone en funcionamiento a los
alimentadores vibradores (20-TFC-FE-04, 20TFC-FE-05 y 20-TFC-
FE06) los mismos tendrán como referencia el nivel (LIT-20038) de la
tolva de carguío hasta llegar al 80 % y de acuerdo al peso de la
balanza se arrancará las válvulas rotativas (20-RV-01A-M y 20-RV-
01B-M).
Secuencia automática Ore bin:
Semáforo de ingreso se pone en verde indicando al operador del
camión su ingreso.
118
- Cuando el sensores inductivos 1 y 2 detecten al camión el semáforo
de salida se pone en rojo indicando al operador del camión se detenga
en esta primera posición. Luego de 5 segundos y el nivel (LIT-20038)
de la tolva de carguío alcance el 65 % se abren las compuertas 1 y 2.
- El sensor de nivel de la tolva del camión detecta el primer nivel de
carguío de camión el semáforo de salida se pondrá en verde indicando
al operador del camión avance a la segunda posición.
- Cuando el sensor inductivo 3 detecte al camión el semáforo de salida
se pondrá en rojo indicando al operador del camión se detenga en
esta segunda posición.
- Cuando el sensor de nivel de la tolva del camión detecte el segundo
nivel de carguío, las compuertas 1 y 2 se cerrarán luego el semáforo
de salida se pondrá en verde indicando al operador del camión que se
retire.
La secuencia de automática continuará hasta que el operador active el
STOP desde el HMI, presione el botón de Parada de Emergencia de
cualquier equipo, o se active alguna señal de protección.
5.4.2 Modo remoto–manual:
Para iniciar el modo de operación en remoto-manual el operador
debe colocar los selectores de los equipos en campo en posición remoto
y a través del HMI en los faceplate de cada equipo seleccionar la posición
119
Manual. Luego el operador puede proceder a dar arranque/parada de los
equipos, desde el botón de Start/Stop del HMI.
5.4.3 Modo local
Para iniciar el modo de operación en local el operador debe colocar
los selectores de los equipos en campo en posición local desde el panel
ubicado en los silos, luego puede proceder a dar arranque/parada a los
equipos desde el botón de start/stop del panel de control ubicado en los
Silos y desde el botón de start/stop ubicado en la botonera en campo de
la faja 3.
5.5 IMPLEMENTACIÓN DE INDICADORES, COLOCACIÓN Y
DISTRIBUCIÓN DE CÁMARAS DEL CIRCUITO ORE BIN
Para finalizar el sistema automatizado del circuito ore bin, procedemos a
implementar ciertos indicadores y cámaras para poder tener visibilidad de las
tareas a ejecutarse tanto con los equipos del circuito, como con las compuerta
hidráulicas.
Implementación
A continuación, se detalla el proceso de implementación para mejorar y culminar
así el funcionamiento de la automatización del área reclamo de mineral y circuito
Ore Bin:
120
- Se implementa el sonido de la sirena cada vez que se arranque el
circuito de reclamo de mineral, esto con la finalidad de evitar cualquier
incidente con cualquier personal que pueda estar al costado de
cualquier equipo que pueda dar arranque.
- Se implementa una video cámara en la tolva, compuertas Ore Bin y
circuito de Faja y Vibradores; esto con la finalidad de visualizar la
operación, el carguío a los camiones y paradas intempestivas de los
equipos (de darse el caso), y tener un mejor control eficiente de
trabajo.
- Se implementa un historial de fallas eficiente y claro en el sistema o
software de automatizado y no siempre informar paradas por sobre
carga o que el operador paro el equipo.
- Se implementa pantallas para las cámaras y computadoras para
visualizar las 03 ventanas en chancado, reclamo de mineral, Ore Bin.
- Implementación en la cabina del control primario al modo manual de
las compuertas hidráulicas del circuito Oren Bin.
121
Figura 22. Ubicación de las cámaras en el circuito y tolva Ore Bin (1)
Figura 23. Ubicación de las cámaras en el circuito y tolva Ore Bin (2)
122
Figura 24. Cámaras en la cabina de control
Observaciones: Tomaremos en cuenta ciertas recomendaciones y
consejos en este capítulo tan importante como lo es, la instalación y
puesta en marcha de los equipos en el circuito ore bin.
Precauciones de seguridad
Al inicio de actividades
Antes de cualquier trabajo V Q se debe cumplir con
procedimientos estándares, Identificar todos los peligros potenciales en el
área de trabajo y aislarlos, tales como energía mecánica, Eléctrica y otros,
use EEP adecuados, para todas las actividades a realizar, alrededores
123
del equipo, que pueda afectar su operación. De igual forma observe y
comunique cualquier condición fuera del estándar en las inmediaciones.
Al término de actividades
Una vez concluido, realizar orden limpieza del área de trabajo,
Verificar las herramientas, limpieza y estado, de ser necesario devolver
las herramientas para su recambio, Indicar al Supervisor de las
irregularidades que se manifiestan en este trabajo y los resultados de lo
programado.
A continuación, adjunto los planos electromecánicos, en los cuales
se aprecia las mejoras e implementación de los elementos que se
adicionaron al circuito para su puesta en marcha;
Planos de diagrama eléctrico tolva de carguío de camiones:
5.5.1 Manual de operación del sistema automático de carguío de
camiones- ore bin:
Al finalizar la automatización del circuito ore bin, se elaboró un
procedimiento para los operadores de cómo se debe ingresar a cargar
correctamente y salir de la plataforma hacia el pad de apilamiento. Lo cual
es el siguiente:
124
Sistema automático de carguío de camiones – Ore bin
Figura 25. Manual de operación
125
Capítulo I
Descripción del proceso
El sistema automático de carguío de camiones de OREBIN en el área de
reclamo de mineral, es un sistema que cuenta con un PLC Micrologix
1100 de la marca Allen Bradley el cual trabaja con sensores de nivel y de
posicionamiento para monitorear y controlar el carguío de material en los
camiones.
Figura 26. Manual de Operación Tarea 1
126
Capítulo II
Descripción de equipos
Semáforo de entrada
Este semáforo se encuentra instalado de forma vertical y cuenta con dos
colores rojo (camión no puede ingresar) y verde (camión puede ingresar).
Está ubicado en la entrada del Ore bin.
Manual de Operación Manual de

TAREA 2 Operación TAREA 2
Semáforo de salida
Este semáforo se encuentra instalado de forma horizontal y cuenta con
dos colores rojo (camión debe detenerse) y verde (camión puede
avanzar). Está ubicado en la salida del Ore bin.
127
Semáforo de
Salida
Semáforo de posicionamiento
Este semáforo se encuentra instalado de forma horizontal y cuenta con
tres colores rojo (#1), amarillo (#2) y verde (#3). Este semáforo nos
indicara las posiciones de carguío, las cuales son las siguientes:
Primera posición de carguío: El semáforo muestra los colores rojo (#1) y
amarillo (#2).
Segunda posición de carguío: El semáforo muestra los colores amarillo
(#2) y verde (#3).
El semáforo está ubicado en la salida del Ore bin debajo del semáforo de
Salida.
Semáforo de
Posicionamiento
128
Compuerta 1 y 2
Estas compuertas se encuentran instaladas en la parte inferior de la tolva
de mineral.
Compuerta 2 Compuerta 1
Capítulo III
Operación del Sistema
El Sistema Automático de Carguío de Camiones tiene los siguientes
modos de control:
129
Modo Remoto Automático
Para iniciar el modo de operación en Remoto-Automático, el operador
debe colocar el selector ubicado en el Tablero de Control en posición
Remoto y a través del HMI seleccionar la posición Automático como se
muestra a continuación.
Luego de esto se iniciara la secuencia automática del Sistema de Carguío
en Ore bin (ver funcionamiento del sistema líneas abajo).
Modo Remoto Manual
Para iniciar el modo de operación en Remoto-Manual, el operador debe
colocar el selector ubicado en el Tablero de Control en posición Remoto y
a través del HMI seleccionar la posición Manual como se muestra a
continuación.
Luego en el HMI en la parte inferior derecha aparecerá los siguientes
botones para la operación del sistema de carguío.
130
Con estos botones se podrá arranca y parar las bombas hidráulicas, abrir
y cerrar las compuertas 1 y 2, cambiar los colores de los semáforos.
Start/Stop
Start/Stop Bomba
Bomba
Hidráulica 2
Hidráulica 1
Open/Close Open/Close
Compuerta 2 Compuerta 1
Selector Rojo/Verde
Semáforo Salida Selector
Rojo/Verde
Semáforo Entrada
Modo local
Para iniciar el modo de operación en local, el operador debe colocar el
selector ubicado en el Tablero de Control en posición local, luego puede
proceder a controlar los semáforos para el ingreso y salida de camiones y
abrir y cerrar las compuertas para el carguío de mineral.
131
Capítulo IV
Funcionamiento del sistema
En este capítulo se detallará el funcionamiento del Sistema de Carguío en
el modo de operación Remoto Automático.
Previamente seleccionado el modo de operación Remoto Automático, la
secuencia automática será la siguiente:
El Semáforo de Entrada mostrara el color verde para indicar al operador
del camión que ingrese, esto se dará siempre que se cumplan las
condiciones previas del sistema como confirmación de compuertas 1 y 2
cerradas.
Después del ingreso del camión los sensores de posicionamiento 1 y 2
detectaran al camión; haciendo que el Semáforo de Salida muestre el
color rojo indicando al operador del camión se detenga y el Semáforo de
Posicionamiento mostrara el color rojo (#1) y amarillo (#2) indicando de
esta manera al operador del camión que encuentra ubicado la primera
132
posición de carguío. Caso contrario la secuencia automática quedara
detenida hasta que se cumplan las condiciones.
Luego de 5 segundos y el sensor de nivel (LIT20038) detecte el 55% de
mineral en la Tolva de Carguío de Camiones se procede a abrir las
compuertas 1 y 2.
133
Cuando el sensor de nivel (LIT10035) de la tolva del camión detecte el
primer nivel de carguío de camión el Semáforo de Salida mostrara el color
verde indicando al operador del camión avance a la segunda posición de
carguío.
Cuando el sensores de posicionamiento 2 y 3 detecten al camión el
Semáforo de Salida mostrara el color rojo indicando al operador del
camión se detenga y el Semáforo de Posicionamiento mostrara el color
amarillo (#2) y verde (#3) indicando de esta manera al operador del
camión que encuentra ubicado en la segunda posición de carguío.
Una vez que el camión este ubicado en la segunda posición de carguío, la
Compuerta 2 empieza su cierre luego de un tiempo (establecido por el
operador), una vez confirmado el cierre de la segunda compuerta,
empezamos el cierre de la primera.
Ambos tiempos son seteados por el operador desde la pantalla de
supervisión del Ore Bin.
134
Tiempo de cierre, Tiempo de cierre,
seteado por el
seteado por el
operador de la
operador de la
compuerta1
compuerta 2
En la pantalla de supervisión de reclamo de mineral se agregó el siguiente
selector.
Este Selector permite al operador des energizar los vibradores, esto en la
posición OFF del selector, al hacerlo el mensaje “Parada por selector On-
Off” parpadea de color rojo.
135
Cuando el sensor de nivel de la tolva de carguío LIT20038, este a más del
60%, los vibradores dejaran de vibrar, hasta que se detecte que algún
motor de las compuertas haya arrancado y/o alguna compuerta se haya
abierto. En tal caso el mensaje “Parada por nivel alto” parpadea de color
rojo.
En caso el sensor de nivel de la tolva de carguío LIT20038, este a más
del 90%, por un tiempo de 30 segundos, los vibradores dejaran de vibrar,
inmediatamente el mensaje “Parada por nivel Alto” parpadea de color rojo.
Luego de un tiempo (2 minutos), se inicia la parada de la faja3, en este
caso se activara el interlock de dicha faja, para resetear esta falla y activar
nuevamente los vibradores el operador deberá presionar el botón de
Reset desde el faceplate de la faja 3.
5.5.2 Evaluación de tiempos muertos y fallas con operación manual
y con sistema automatizado de la tolva (ore bin)
Reporte de desperdicio de tiempos por fallas en la tolva sistema
manual.
136
Tabla 8. Reporte de tiempos muertos por fallas en la tolva sistema
manual
Guardia Incidente Hora Tiempo Fecha
Se para intempestivamente faja 3 por 00:00 -
B maniobra eléctrica. 00:20 20 min 26/01/2013
Para intempestivamente faja 3, por corte 03:30 - 1 hora 50
B de energía 05:20 min 07/03/2013
Para faja 3 por problemas en display 08:50 - 1 hora 10
A (panel táctil) 10:00 min 08/03/2013
Para intempestivamente faja 3,(circuito
Ore Bin) por falla eléctrica en sist. De 15:45 - 1 hora 45
A comunicación. 17:30 min 04/04/2013
Para faja 3 con carga por nivel alto en
tolva de carguío (seguía pasando mineral 14:50 - 1 hora 40
A fino). 16:30 min 13/05/2013
tolva de carguío (seguía pasando mineral 02:30 - 1 hora 50
B fino). 04:20 min 20/05/2013
tolva de carguío (seguía pasando mineral
fino), demora de camiones ocasiona 00:00 - 1 hora 55
B dicha de parada. 01:55 min 24/05/2013
Para intempestivamente faja 3 con
carga, debido a corte de energía en toda 14:45 - 2 hora 15
A la unidad. 17:00 min 06/06/2013
Fluido eléctrico tiene caídas de tensión y
hace que sist. De comunicación no
responda, por ende se tiene que parar 16.00 - 1 hora 30
A circuito y faja queda con carga. 17:30 min 12/06/2013
Para intempestivamente faja 3 con
carga, debido a paso de flujo de mineral
por más de 1800 ton/hora. sist. Para por 03:00 - 3 hora 50
B Overload (sobrecarga). 18:50 min 27/06/2013
Demora de camiones ocasiona que nivel
de tolva de mineral llegue a 100%, y pare 07:00 - 2 hora 15
A intempestivamente faja 3 con carga. 09:15 min 28/06/2013
20 horas
Total de fallas: 11 -- 16 min. meses

Interpretación:
137
- La tabla N° 01 presenta la información relacionada con los
desperdicios en tiempo de trabajo producidos por desperfectos y fallas
en el sistema de carga de material (Ore bin).
- De acuerdo a la operación manual del circuito Ore Bin, hemos tomado
en cuenta las siguientes variables que nos afectan a diario a nuestro
propósito específico que es aumentar la producción de la empresa, en
nuestra área es: el mineral chancado y dosificado de cal puesto en
pad en una guardia, estas variables son: Diagnóstico de tiempos y
Diagnóstico de fallas.
Diagnóstico de tiempos: En el área de operación del circuito Ore Bin y
reclamo de mineral, operando con el sistema manual encontramos ciertos
sucesos que desfavorecen la producción de la empresa minera MINSUR
S.A. En 6 meses de observación, notamos los siguientes factores de
pérdida de tiempo los cuales son:
- Operación de carguío inexacta al camión, demoras por falta de
mineral, o sobrecarga.
- Limpieza de derrames de mineral en plataforma de carguío por cada
hora, por el tractor a ruedas o retroexcavadora o por ultimo utilizando
la motoniveladora en caso los anteriores equipos estén inoperativos o
realizando otras tareas más importantes.
138
- El tiempo total observado como desperdicio de tiempos es de 12 horas
con 16 segundos. Se tomaron valores en un tiempo determinado (días,
mes), para así saber en qué se estaba desperdiciando el tiempo.
Diagnóstico de fallas. En el proceso notamos que además de tener
pérdidas de tiempo por la operación de carguío manual. Notamos que
también se dan desperdicios de tiempo por fallas en: el llenado de la tolva
de mineral y para de la faja, debido a lo ocurrido se tenía que descargar la
faja en el caso de ser necesario lo cual nos tomaba más tiempo.
139
Reporte de tiempos muertos por fallas en la tolva Sistema
automatizado
Tabla 9. Reporte de tiempos muertos por fallas en la tolva sistema

automatizado
Guardia Incidente Hora Tiempo total Fecha
Circuito paro
intempestivamente al
activarse sensor de 16:30 - 18:40 2 hora 10 min 18/01/2015
desalineamiento de faja,
A Overload (sobrecarga)
Para intempestivamente
(circuito de Ore bin) por 20:50 - 22:00 1 hora 10 min 08/02/2015
B corte de energía.
Fluido eléctrico tiene
caídas de tensión y hace
que sist. De comunicación
16.00 - 17:30 1 hora 30 min 17/03/2015
no responda, por ende se
tiene que parar circuito y
A faja queda con carga.
Alimentador "B"
01:00 - 02:50 1 hora 50 min 26/05/2015
B campanea con mineral
5 horas
--
Total de fallas: 04 40 minutos 6 meses
140
Interpretación:
La tabla N° 9 presenta la información relacionada con los desperdicios de
tiempos por fallas en el sistema la tolva Ore bin, con el sistema
automatizado. Los resultados permiten deducir que en 6 meses de trabajo
continuado el sistema ha incurrido en aproximadamente 04 fallas, las
mismas que están relacionadas con cortes de energía eléctrica y 01 por
desalineamiento del sensor de la faja.
Como consecuencia de estas fallas intempestivas se acumula un tiempo
de 5 horas y 40 minutos. Estos resultados comparados con los datos de
tabla 01 (operación con sistema manual), demuestran la eficacia del
sistema, automatizado”.
5.6 RESULTADOS DE LAS OPERACIONES DE CARGUÍO CON
SISTEMA MANUAL Y SISTEMA AUTOMATIZADO
Carguío de la tolva Ore bin con sistema manual, turno diurno
141
Tabla 10. Reporte de carguío automático de camiones
REPORTE DE CARGUIO AUTOMATICO DE CAMIONES - OREBIN
Horas de Trabajo: 07:30am - 6:45pm

Camión 2 Camión 3
Toneladas
Toneladas
Ítem Observación Total Ítem Observación Total
1 93 C2-10seg, C1-2seg 1´. 32” 1 95 C2-10seg, C1-2seg 1´. 32”

142
Continuación de la tabla 10.
143

Total 6137 Toneladas Útiles Total 6076 Toneladas Útiles
Figura 27. Promedio de tendencia en tonelaje & # de viajes
144
Interpretación
La tabla N° 10 presenta la información sobre el carguío de mineral
con la tolva ore bin, con el sistema manual, las condiciones de trabajo
fueron:
Turno : Diurno
Total de horas trabajadas : 11,25´ por cada camión
Total de viajes : 67 por cada camión = 134
Total de carguío toneladas: camión N° 01 = 6137, camión N° 02 = 6076
145
De la información anterior deducimos que el promedio de viajes por
hora es de 11 a 12 viajes, dependiendo del flujo de mineral que pasa por
la faja. Además observamos que existe cierta variación en los tiempos de
carga de los camiones, así como también hay variación en el tonelaje por
camión.
Otra de las cosas que observamos que existen demoras en el
carguío de mineral, debido a que el mineral en ciertas horas presenta una
variación en su composición, llega con mayor o menor peso con el mismo
volumen.
Carguío de la tolva OREBIN con sistema manual, turno nocturno
146
Tabla 11. Reporte de carguío automático de camiones – ore bin

Horas de Trabajo: 19:45pm - 6:45am
Camión 2-Juliio Vizcarra Camión 3-David Capcha
Toneladas
Toneladas

147
148

C2-10seg, C1-1seg 1´. 31” C2-10seg, C1- 1´. 33”
62 94 62 90 3s0eg
Total 6010 Total 5853
149
Interpretación
La tabla N° 11, presenta la información sobre el carguío de mineral con la
tolva ore bin, con el sistema manual, las condiciones de trabajo fueron:
Turno : Nocturno
Total de horas trabajadas : 11 por cada camión
Total de viajes : 66 por cada camión = 132
150
hora es de 11 a 12 viajes, dependiendo del flujo de mineral que pasa por
la faja. Además observamos que existe cierta variación en los tiempos de
carga de los camiones, así como también hay variación en el tonelaje por
camión.
Otra de las cosas que observamos que existen demoras en el
carguío de mineral, debido a que el mineral en ciertas horas presenta una
variación en su composición, llega con mayor o menor peso con el mismo
volumen. En suma las características de la producción son similares al
turno diurno.
Carguío de la tolva Ore bin con sistema automatizado, turno diurno
151
Tabla 12. Reporte de carguío automático de camiones – Ore bin
REPORTE DE CARGUIO AUTOMATICO DE CAMIONES – OREBIN

Horas de Trabajo: 7:30am - 6:45pm
Camión 2 Camión 3
Toneladas
Toneladas
1 92 C2-8seg, C1-0seg 1´. 28” 1 86 C2-7seg, C1-0seg; 1´. 27”

9 92 C2-6seg, C1-2seg; 1´. 28” 9 95 C2-7seg, C1-0seg; 1´. 27”
152
153

Total 6978 Toneladas Útiles Total 6955 Toneladas Útiles
154
Figura 31. Cuadro estadístico
Figura 32. Cuadro estadístico

155
Interpretación
tolva Ore Bin, con el sistema manual, las condiciones de trabajo fueron:
Turno : Diurno
Total de horas trabajadas : 11, 25´ por cada camión
Total de viajes : 76 por cada camión = total 152
hora es de 13 a 14 viajes, evitando demoras por operación manual.
Además observamos que existe una mínima variación en los tiempos de
carga de los camiones, así como también el tonelaje por camión, es
prácticamente homogéneo. Si se presenta demoras en el carguío del
mineral, es porque el mineral presenta una variación en su composición.
Carguío de la tolva Ore bin con sistema automatizado, turno nocturno
156
Tabla 13. Reporte de carguío automático de camiones – Ore bin

Horas de Trabajo: 19:45pm - 6:45am
Camión 2-Raul Arapa Camión 3-Hector Apari
Toneladas
Toneladas

157

158

Total 6839 Total 6710
159
Figura 13. Cuadro de tendencia de tonelaje
Figura 32. Cuadro de tendencias de tonelaje
160
Interpretación
tolva ore bin, con el sistema manual, las condiciones de trabajo fueron:
Turno : Nocturno
Total de horas trabajadas : 11 por cada camión
Total de viajes : 74 por cada camión = total 148
hora es de 13 a 14 viajes, evitando demoras por operación manual.
Además observamos que existe una mínima variación en los tiempos de
carga de los camiones, así como también el tonelaje por camión, es
prácticamente homogéneo. Si se presenta demoras en el carguío del
mineral, es porque el mineral presenta una variación en su composición.
5.6.1 Cuadro de costos del sistema de optimización del carguío de
camiones
De acuerdo a las actividades a realizar en el proyecto de
automatización, vamos a tener en cuenta que el trabajo de campo se va a
dar en 2 partes:
161
- Reacondicionamiento de tuberías por las cuales van a pasar los cables
tanto eléctricos como de comunicación lógica PLC.
- Instalación y montaje de soportes y equipos de instrumentación,
electromecánicos (sensores, actuadores, pulsadores y lámparas).
- Costo que se asume por el trabajo de campo es asumido como
S/.0.00. Ya que se toma al personal capacitado en el área, tanto como
los técnicos electricistas e instrumentistas y de apoyo mecánico.
- Se efectúa en horas de parada de por mantenimiento del circuito Ore
Bin, sin contratar personal de empresas contratistas ni terceros.
162
Tabla 14. Costos de equipos
Cantidad Descripción de equipos Costo Costo Total

Unitario $
1 Interruptor automático miniatura, 2 20 20
polos, disparo curva c ( 5..10 in), 10 a.
2 Interruptor automático miniatura, 2 15 30
polos, disparo curva c ( 5..10 in), 4 a.
3 Sensores de posicionamiento tipo laser 600 1 800
4 sensores inductivos 150 600
1 sensor nivel tipo radar (mide nivel 2 860 2 860
camión)
1 sensor nivel tipo radar (mide nivel chute 2 860 2 860
del carguillo)
3 lámparas indicadores de presencia de 100 300
camiones( se activa juntamente con
sensores de posicionamiento)
1 Pulsador de parada emergencia del Reserva en 0
Ore Bin almacén
1 Valeza 50 50
$. 8 520
Los equipos de comunicación lógica PLC que se utilizaron fueron:
Cantidad Descripción de equipos Costo Costo

Unitario Total
$
1 PLC micrologix 1100 Reutiliza 0
do
1 1762-IA8 de 8 entradas 79/132 195 195
VAC
1 1762-OW8 de 8 Salidas a Relay 154 154
1 1762-IF2OF2 de 2 entradas 295 295
analógicas/2 salidas analógicas
$. 644
163
Se concluye que el costo total tanto por el montaje e instalación y
equipos utilizados son los siguientes:
Montaje e instalación 0,00 +
Materiales y equipos 8 520,00
Equipos de comunicación lógica PLC 644.00
Costo total $. 9 164,00
Tipo de mantenimiento de las máquinas
Para equipos y máquinas del circuito Ore Bin (tolva de carguío). Se
ha programado un mantenimiento preventivo de acuerdo al manual del
mantenimiento de cada equipo y posteriormente debido a su tiempo de
uso (horas de trabajo), tienda a fallar se procederá a realizar el
mantenimiento correctivo correspondiente.
Mantenimiento preventivo de los equipos de circuito automatizado
Ore Bin:
164
Cronograma de mantenimiento de los equipos del circuito
automatizado ore bin.
Descripción Tiempo programado

Bombas hidráulicas Cada 15 días
Líneas de aceite hidráulico Cada 7 días (parada semanal de
chancado)
Compuertas hidráulicas y tanque Cada 7 días (parada semanal de
acumulador de aceite. chancado)
Líneas eléctricas y comunicación Cada 30 días y cuando falla
(mantenimiento correctivo)
Tableros eléctricos de mando Cada 30 días y cuando falla
(mantenimiento correctivo)
Sensores de posición, nivel y carrera Cada 7 días (parada semanal de
chancado)
Equipos de dosificación de cal Cada 7 días (parada semanal de
chancado)
Mantenimiento correctivo:
De ser el caso se procede con el mantenimiento correctivo solamente
cuando falle alguno de los equipos u sensores ya que en este caso, el
fallo de los sensores y equipos de accionamiento por seguridad y tiempo
de vida del equipo tienden a tener una sola vida.
Nosotros alargaremos el tiempo de vida del equipo (sensores) al
proporcionarle un debido mantenimiento preventivo. (Limpieza general)
165
5.7 COMPROBACIÓN DE HIPÓTESIS DE TRABAJO
5.7.1 Comprobación de la hipótesis específica “A”
La hipótesis “A”: El sistema automatizado de la tolva (Ore Bin),
disminuye las probabilidades de fallas y desperdicios de tiempos
comparados con la operación de carguío manual en la unidad minera
Pucamarca.
Los resultados de las tablas N° 01 y 02 permiten comprobar que
con el sistema de carguío manual de la tolva Ore bin, en una muestra de
trabajo de 6 meses se produjeron 11 fallas en el sistema, lo cual, ocasionó
un desperdicio de tiempo de 20 horas con 16 minutos, estas fallas
reportadas son por fallas en el sistema de carguío; mientras que con el
sistema automatizado, con el mismo tiempo de operación 86 meses 9 solo
se produjeron 4 fallas, que significó 5 horas con 40 minutos de tiempos de
desperdicio, sin embargo las fallas reportadas no son del sistema, si no,
por cortes intempestivos de energía eléctrica. Como podemos apreciar las
probabilidades de fallas con el sistema automatizado se redujeron en un
63,63 % en relación al sistema manual; lo cual implica una reducción de
desperdicios de tiempos de 15 horas con 24 minutos.
166
5.7.2 Comprobación de h pótes s “B”
La hipótesis “B” dice: El sistema automatizado de la tolva (Ore Bin),
incrementa el nivel de carguío de mineral comparados con la operación de
carguío manual en la unidad minera Pucamarca.
a. Planteamiento de hipótesis estadística
Ho: X1 = X2: El nivel de mineral procesado con el sistema manual
igual al nivel de mineral procesado luego de aplicar el
sistema automatizado.
Ha: X1 < X2: El nivel de mineral procesado antes (sistema manual)
es menor que el nivel de material procesado después
aplicar el sistema automatizado.
167
b. Resultados aplicando SPSS
Tabla 15. Prueba de muestras relacionadas
Prueba de muestras relacionadas

Diferencias relacionadas
95% Intervalo de
confianza para la
Error diferencia
típ. de
Desviaci la Sig.
Media ón típ. media Inferior Superior t gl (bilateral)
Sistema -,51128 3,68396 ,22588 -,95602 -,06653 -2,264 265 ,024
manual
-automatizado
Fuente. Elaboración propia
c. Decisión
Los resultados de la prueba t estudent procesadas mediante el sistema
SPSS reportan un p valor de 0,024 a un nivel de significancia del 5 %.
Entonces: p (0,024) < 0,05 por tanto, se rechaza la hipótesis nula y se
acepta la hipótesis alterna, con lo cual, queda comprobado que el sistema
automatizado de la tolva Ore Bin es mejor que el sistema manual, al
haber incrementado el nivel de carguío de mineral.
168
5.7.3 Comp ob c ó de h pótes s “C”
La hipótesis “C” dice: El sistema automatizado de la tolva (Ore Bin)
logra optimizar los tiempos de carguío del mineral comparados con la
b. Planteamiento de hipótesis estadística
Ho: X1 = X2: El tiempo utilizado en el carguío de mineral con
el sistema manual es similar al tiempo utilizado
con el sistema automatizado.
Ha: X1> X2: El tiempo utilizado en el carguío de mineral con
el sistema manual es mayor al tiempo utilizado
con el sistema automatizado.
c. Resultados aplicando SPSS
Tabla 14. Prueba de muestras relacionadas
Prueba de muestras relacionadas

Diferencias relacionadas
95% Intervalo de
Error
confianza para la
típ. de
diferencia
Desviaci la Sig.
Media ón típ. media Inferior Superior t gl (bilateral)
Tiempo sist. manual .04357 .02084 .00128 .04106 .04609 34 097 265 ,000
- Automatizado
169
d. Decisión
Los resultados de la prueba t estudent procesadas mediante el
sistema SPSS reportan un p valor de 0,024 a un nivel de significancia del
5 %. Entonces: p (0,024) < 0,05 por tanto, se rechaza la hipótesis nula y
se acepta la hipótesis alterna, con lo cual, queda comprobado que el
sistema automatizado de la tolva Ore Bin logra optimizar los tiempos de
carguío (menor tiempo) comparados con el sistema manual.
5.7.4 Comprobación de la hipótesis general
La hipótesis dice: El sistema de automatización de la tolva ore bin
mejora la productividad del sistema de carguío de camiones de transporte
de mineral de la unidad minera Pucamarca de la Empresa Minsur.
Comprobada la hipótesis “a”, “b y c, han demostrado que se
disminuyeron significativamente las fallas y tiempos muertos, ocasionados
por el sistema manual, además se disminuyeron los tiempos promedio de
carguío, lo cual, significó un incremento en el carguío de mineral por
jornada completa. De este modo, se tiene que en una jornada completa
de operación (01 día) con la puesta en marcha del sistema automatizado
se ha incrementado el carguío de mineral de 24 068 toneladas (sistema
manual) a 27 500 toneladas por día (sistema automatizado), es decir 3
170
432 toneladas más. Esto ha significado una tasa de incremento del
14,26% en la productividad física del sistema de carguío Ore Bin. Si el
valor del mineral puesto en el mercado es de $ 5,075 x tonelada métrica
de mineral chancado de acuerdo a la ley de Au, en la unidad minera
Pucamarca Minsur, entonces concluimos que la utilidad de la producción
se incrementó en aproximadamente $ 17 417,4 dólares americanos
diarios, en la unidad minera Pucamarca de la empresa Minsur. Con lo cual
queda completamente demostrada esta hipótesis.
171
CONCLUSIONES
1. Con el sistema automatizado se redujo las fallas y tiempos muertos
por las paradas que se había en el circuito.
2. Se incrementó la disponibilidad de los equipos en el circuito Ore Bin en
un gran porcentaje que beneficio a la producción.
3. Se mejora la utilización de los recursos materiales y humanos al
disponer del operador de la cabina de carguío en otras funciones del
área.
4. Al optimizar el circuito de carguío se proporcionó mayor confiabilidad y
efectividad al funcionamiento del circuito.
5. Se obtiene mayor producción de mineral chancado (tonelaje puesto en
pad) por cada guardia.
172
RECOMENDACIONES
1. Con la automatización de la tolva (Ore Bin), se disminuyó las
probabilidades de fallas y desperdicios de tiempos comparados con la
2. El sistema automatizado de la tolva Ore Bin), incrementó el nivel de
carguío de mineral comparados con la operación de carguío manual
de la unidad minera Pucamarca.
3. Se determinó que el sistema automatizado de la tolva (Ore Bin), logra
optimizar los tiempos de carguío de mineral comparados con la
4. Se concluye que con el sistema de automatización de la tolva Ore Bin
mejoro significativamente la productividad del sistema de carguío de
camiones de transporte de mineral de la unidad minera Pucamarca de
la empresa Minsur.
173
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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del Sistema de Control automático del proceso de retratamiento del
relave en la unidad minera Orcopampa de la empresa buenaventura”.
Universidad Privada Antenor Orrego, Facultad de Ingeniería, Escuela
Profesional de Ingeniería Electrónica. Trujillo-Perú. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/215400582/tesis-automatizacion.
Bruchi Salazar Izaguirre, Alejandro. (2003). “Automatización”. Instituto
Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey Campus Estado
de México.
Bravo Gálvez, Antonio Cesar; (2007). “Manual de chancado
(procesamiento de minerales)”. Disponible en:
http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-chancado-
procesamiento-minerales/manual-chancado-procesamiento-
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Automatización del Proceso de Lixiviación “Empresa Baremsa”,
174
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http://www.qrc.org.au/_dbase_upl/productivitycomrepminingproductivity
dec08).pdf (Recuperado 23.04.15)
176
ANEXOS
177
ANEXO 1
Control de calidad del nuevo sistema de automatización
En la actualidad cumpliendo como lo demanda nuestro mundo
globalizado, podemos decir que la empresa Minsur S.A. viene
promoviendo el trabajo seguro, preservando el medio ambiente y
garantizando la calidad de nuestro trabajo, por ello se ha hecho efectivo el
proceso de implementación y certificación del sistema integrado de
gestión (SIG).
En el SIG contamos con las siguientes normas aprobadas por
nuestro personal a cargo tanto corporativo, como de unidad minera, que
son:
OHSAS 18001:2007, Sistema de gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional.
ISO 14001:2004 Sistema de gestión Ambiental.
ISO 9001:2008 Sistema de gestión de Calidad.
Por lo que podemos decir que nuestro sistema de automatización
se ejecutó y dio marcha; respetando los lineamientos y bases que
demanda cumplir con las normas antes expuestas las cuales fueron
178
aprobadas en el marco legal que demanda el ente regulador
Internacional. En la norma ISO 9001:2008 (sistema de gestión de
calidad), la cual es una normal internacional que especifica los requisitos
para un sistema de gestión de calidad. Hemos cumplido en el proceso de
instalación y montaje como en el requerimiento de materiales utilizados.
179
ANEXO 2
Ficha de registro de guardia

Horas de Trabajo:
Camión Nº Camión Nº
ladas
Tone
To

ne
da
la
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
180
ANEXO 3
Registro de incidencias
Guardia Incidente Hora Tiempo Fecha
A
Total de fallas meses
Total
181
182
183
184

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i

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

CAPÍTULO IV: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA MINSUR

CAPÍTULO V: RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

El objetivo del presente proyecto aplicado al área de planta

chancado es, aumentar la cantidad de mineral chancado por guardia de

trabajo y optimizar los costos tanto en el área de chancado y reclamo de

Por ello, en los capítulos I, II y III, se describe la problemática

general del tema, el marco teórico, donde se definen los términos y

conocimientos del proceso, explotación y productividad del oro, como

introducción al proceso de instalación y montaje del proyecto de

automatización y el marco metodológico.

En los capítulos IV y V, se describe detalles de la empresa

MINSUR, proceso de extracción y producción y la situación actual del

proceso de carguío de mineral Ore Bin, resultados obtenidos con el nuevo

sistema de automatización, entre otros y se comprobarán la hipótesis

general y específicas planteadas inicialmente, finalizando con las

Palabras clave: Optimización de carguío, transporte de mineral.

La minería aurífera es una actividad económica, que a lo largo del

tiempo ha ido cambiando de lugar e intensidad. La extracción a tajo

abierto del oro emplea procesos modernos para su extracción,

usualmente, los depósitos de oro con partículas diseminadas en el cerro

necesitan de varios procesos conjuntamente involucrados para dar como

fin la obtención de una barra de oro, en el mejor de los casos

acercándose entre el 90 a 100 % de pureza en Au.

El chancado de mineral y carguío del mismo en camiones para

ponerlos en pad es usado con bastante frecuencia en la minería, la razón

fundamental es que esta técnica sigue siendo utilizada en los procesos de

mediana y gran minería, permitiendo así colocar dicho mineral en pad

para su lixiviación y demás procesos.

Como se sabe en esta última década se ha visto la implementación y

propuestas de procesos de automatización, que ha aumentado la

cantidad de producción en ciertas fuentes laborales como lo es la

industria y la minería. Esta última siendo la más atacada por este

fenómeno ya que teniendo en sus procesos una innovación constante, se

ha ido reduciendo personal involucrado por ende mayores ingresos al final

mismo la cantidad de accidentes por error humano ya que se sabe que la

mayoría de accidentes laborales en el país son por actos sub-estándar,

mas no por falla de equipos o condiciones sub-estándar.

Minsur S.A. empresa minera extractora de metales preciosos. En su

principal unidad de obtención de Au en Tacna- Perú. Enfrentando los

nuevo retos del mercado internacional como generar activos mineros de

clase mundial, siendo un referente en seguridad, responsabilidad socio-

ambiental y capacitando a su personal involucrado, empieza un proceso

de implementación de sistemas de gestión y mejoras en los procesos de

una sus principales áreas como lo es la de planta procesos. Con el fin de

obtener sus productos con la más alta calidad.

El objetivo de este estudio e implementación de mejoras, es el de

compartir la experiencia y resultados en la optimización, desarrollo,

implementación y mantenimiento del Proyecto de Automatización, Control

y Optimización del área de chancado y reclamo de mineral en la Unidad

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

En la actualidad se está llevando a cabo un desarrollo acelerado de

las actividades en la minería, y esto se debe básicamente al avance de la

tecnología que nos permiten disponer de sistemas altamente tecnificados