Apuntes de Clases Eymer

AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
DOCENTE: ING. JORGE VASQUEZ SILVA
ALUMNO: EYMER MORI ARICARA
TEMA: MIS TEMAS DE TODO EL CICLO
CURSO: TEC. DE CONCRETO
AÑO: 2018
TARAPOTO-PERÚ
INDICE:
1.-ADITIVOS
2.-DOSIFICACION DE CONCRETO
3.-CONCRETO ARMADO
4.-CURADO DE CONCRETO
5.-DEFORMACION DE CONCRETO
6.- DISEÑO DE MEZCLAS
7.-PROPIEDADES DE CONCRETO FRESCO
8.- TRANSPORTAR CONCRETO EN OBRA
9.- ENSAYOS ACELERADOS DE RESISTENCIA DE CONCRETO (SEMANA 14)
10.- CONTROL Y CALIDA DE CONCRETO (SEMANA 15)

ADITIVOS PARA CONCRETO
I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad gracias al progreso de la industria química y recientemente la

nanotecnología, los aditivos han sido incorporadas al concreto, y actualmente podemos encontrar un
sinnúmero de productos en el mercado que satisfacen la gran mayoría de las necesidades para los
usuarios de concreto.
El éxito al usar los aditivos depende mucho de la forma de uso y de la acertada elección del producto
apropiado.
Se ha progresado mucho en este campo y es conveniente que se informen ya que la eficacia depende
en gran parte de esto.
Cualquier labor técnica se realiza más eficientemente si todos los riesgos están calculados y
controlados, siendo los aditivos la alternativa que siempre permite optimizar las mezclas de concreto
y los procesos constructivos.
En nuestro país, no es frecuente el empleo de aditivos por la creencia generalizada de que su alto
costo no justifica su utilización en el concreto de manera rutinaria; per o si se hace un estudio
detallado del incremento en el costo del m3 de concreto (incremento que normalmente oscila entre
el 0.5 al 5% dependiendo del producto en particular), y de la economía en mano de obra, horas de
operación y mantenimiento del equipo, reducción de lazos de ejecución de las labores, mayor vida
útil de las estructuras etc., se concluye en que el costo extra es sólo aparente en la mayoría de los
casos, en contraposición a la gran cantidad de beneficios que se obtienen.
En este capítulo de investigación daremos una visión general a los aditivos para concreto.
II. OBJETIVOS
1. Conocer los antecedentes y definición de aditivos en el concreto.
2. Describir sobre los tipos, normalización y uso de aditivos para concreto.
3. Detallar procedimientos que brindan los cuidados en la protección en la durante el

almacenamiento y manipulación de los aditivos.
III. GENERALIDADES
A. ANTECEDENTES
Los antecedentes más remotos de los aditivos químicos se encuentran en los concretos romanos, a
los cuales se incorporaba sangre y clara de huevo.
La fabricación del cemento portland alrededor de 1850 y el desarrollo del concreto armado, llevó a
regular el fraguado con el cloruro de calcio, patentado en 1885. Al inicio del siglo se efectuaron sin
éxito comercial estudios sobre diferentes aditivos.
El primer antecedente de los aditivos químicos modernos se encuentra en el empleo ocasional del
sulfato naftaleno formaldehido, que fue utilizado en 1930 para actuar como dispersante en
concretos con adiciones negro de humo, destinados a carriles de pavimentos que por su coloración
pudieran llamar la atención de ¡os conductores de vehículos. Si bien en 1932 se registró una patente
de los EE.UU. no se aplicó por su elevado costo y exceder los requerimientos de las construcciones
de concreto de esa época.
B. DEFINICION DE ADITIVO
Existen diversas definiciones para aditivos usados en la producción de concreto hidráulico, de las
más conocidas, se cita la siguiente: “Aditivo es toda aquella sustancia diferente al agua, los
agregados, el cemento y los refuerzos de fibra usada como ingrediente para el concreto o del
mortero y que se agrega a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado”.
La interpretación que puede darse a esta definición, es que un material sólo puede considerarse
como aditivo cuando se incorpora individualmente al concreto, es decir, que se puede ejercer control
sobre su dosificación.
C. DEFINICION DE CONCRETO
El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento,

arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar
a la de las mejores piedras naturales.
En el concreto, la grava y la arena constituyen el esqueleto, mientras que la pasta que se forma con
el cemento, que fragua primero y endurece después, rellena los huecos uniendo y consolidando los
granos de los áridos. Al concreto se le puede añadir aditivos para mejorar algunas de sus
propiedades.
Concreto en masa:
Volumen suficientemente grande de concreto, como para requerir previsiones que minimicen el
efecto del calor de hidratación generado por el fraguado del cemento.
Concreto estructural:
Concretos usados para propósitos estructurales, incluyendo los concretos simples y los reforzados.
Concreto prefabricado:
Concreto sin reforzar o armado que ha sido vaciado en un lugar diferente al de su ubicación final en
la estructura.
Concreto reforzado:
Concreto estructural con porcentajes mínimos de acero de refuerzo no menor que los especificados
en la respectiva Norma, diseñado bajo la suposición de que los dos materiales actúan conjuntamente
para resistir las solicitaciones a las cuales está sometido.
D. CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS
Debido a que sus efectos son muy variados, una clasificación así es muy extensa, además debido a
que un solo aditivo modifica varias características del concreto, además de no cumplir todas las que
especifica.
1. Según la norma técnica ASTM-C494 es:
a) TIPO A: Reductor de agua

b) TIPO B: Retardarte
c) TIPO C: Acelerarte
d) TIPO D: Reductor de agua retardaste
e) TIPO E: Reductor de agua acelerante
f) TIPO F: Súper reductor de agua
g) TIPO G: Súper reductor de agua retardante
2. Según el comité 212 del ACI
Los clasifica según los tipos de materiales constituyentes o a los efectos característicos en
su uso:
a) Aditivos acelerantes.
b) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado. c) Aditivos para inyecciones.
d) Aditivos incorporadores de aire.
e) Aditivos extractores de aire. f) Aditivos formadores de gas.
g) Aditivos productores de expansión o expansivos. h) Aditivos minerales finamente molidos.
i) Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad. j) Aditivos pegantes (también llamados
epóxicos).
k) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los
alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.
l) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas. m) Aditivos floculado res.
n) Aditivos colorantes.
Los aditivos normalmente se clasifican en categorías de acuerdo con su efecto:

• Plastificadores (agentes reductores de agua).
• Supe plastificadores.
• Incluso res de aire.
• Aceleradores.
• Retardadores.
A continuación, se discute cada tipo de aditivo.
1. PLASTIFICANTES
Cuando se agregan a una mezcla de concreto, los plastificantes (agentes reductores de agua) son
absorbidos en la superficie de las partículas de los aglomerantes, haciendo que se repelan entre sí, lo
cual da como resultado una mejora en la trabajabilidad y proporciona una distribución más uniforme
de las partículas del aglomerante a través de la mezcla.
Los principales tipos de plastificantes son los ácidos lignosulfónicos y sus sales, los ácidos carboxílicos
hidroxilados y sus sales, y modificaciones de ambos.
a) Dosificación
La dosis típica de un plastificante varía de 200 ml a 450 ml por cada 100 kg de material cementante.
b) Usos
• Los plastificantes usualmente incrementan el revenimiento del concreto con un contenido de

agua dado.
• Los plastificantes pueden reducir el requisito de agua de una mezcla de concreto para una
trabajabilidad dada, como regla práctica, en aproximadamente 10%.
• La adición de un plastificante posibilita alcanzar una resistencia dada con un menor
contenido de cemento.
• Los plastificantes pueden mejorar la bombeabilidad.
c) Consideraciones prácticas.
• Varios plastificantes contienen un retardador y pueden causar problemas si se aplican en
dosis mayores.
• Algunos plastificantes contienen cloruros que pueden incrementar el peligro de corrosión del
acero de refuerzo.
• Mientras que algunos plastificantes transportan cantidades variables de aire, otros son
razonablemente consistentes en la cantidad de aire que transportan.
• Donde los plastificantes se usan para incrementar la trabajabilidad, la contracción y la
fluencia, de manera invariable, serán incrementadas.
2. SUPERPLASTIFICANTES
Estos aditivos son químicamente distintos de los plastificantes normales y aunque su acción es casi la
misma, es más marcada.
Cuando se usan para producir concreto fluido puede esperarse una pérdida rápida de
trabajabilidad y, por tanto, éstos deben ser agregados justo antes de la colocación.
De modo usual, los súper plastificantes son compuestos químicos como formaldehído de
melanina sulfonatada, formaldehído- do naftaleno sulfonatado y lignosulfonatos modificados.
a) Dosificación
La dosis normal de un superplastifante está entre 750 ml y 2500 ml por cada 100 kg de material
cementante.
b) Usos
Los súper plastificantes se usan con mayor ventaja:
• En áreas de refuerzo congestionado.
• En donde una consistencia autonivelante facilita la colocación.
• Para concreto de alta resistencia, disminuyendo la relación agua: cemento como resultado
de reducir el contenido de agua en 15 -25%.
c) Consideraciones practicas
• Deben de diseñarse mezclas especiales para los supes plastificantes y su uso debe ser
cuidadosamente controlado.
• El efecto de un súper plastificante puede desaparecer tan rápido como en 30 minutos
después del mezclado.
• Éstos tienen un costo unitario relativamente alto.
• En donde se usan supe plastificantes para producir muy alta trabajabilidad, la
contracción y la fluencia serán incrementadas.
3. INCLUSORES DE AIRE
Un agente inclusor de aire introduce aire en forma de diminutas burbujas distribuidas de

modo uniforme a través de toda la pasta de cemento. Los tipos principales incluyen sales de resinas
de madera, grasas y aceites animales y vegetales, e hidrocarburos sulfatados.
a) Dosis
La dosis típica para los agentes incluso res de aire está entre 50 ml y 150 ml por cada 100 kg de
material cementante.
b) Usos
• En donde se requiera una resistencia mejorada del concreto endurecido contra los daños
causados por congelación y deshielo.
• Para una trabajabilidad mejorada, en especial, en mezclas gruesas o pobres.
• Para reducir el sangrado y la segregación, sobre todo cuando una mezcla tiene un déficit de
finos.
• La inclusión de aire puede reducir la resistencia del concreto y la sobredosis puede causar
una pérdida importante de la resistencia. Como una regla práctica, un 1% de aire puede causar una
pérdida de resistencia de 5%. Por tanto, es importante que las mezclas sean especialmente
diseñadas para la inclusión de aire y que el porcentaje de aire incluido durante la construcción se
monitoree.
• Puesto que las dosis son pequeñas, se requiere de despachadores especiales y un monitoreo
exacto.
• Diferentes tipos y fuentes de cemento pueden dar como resultado la introducción de otras
cantidades de aire para la misma dosis y proporciones de la mezcla.
• Un cambio en el contenido del cementante, en la granulometría o en las
proporciones de las fracciones de finos de arena normalmente alterará el volumen de aire incluido.
• La cantidad de aire incluido puede depender de la fuente y granulometría de la arena en el
concreto.
• Las mezcladoras de acción forzada transportan volúmenes más grandes de aire que otros
tipos.
• El incremento de la temperatura ambiente tiende a reducir el volumen de aire incluido.
• El uso de escoria de alto granulada y molida (GGBS: round granúlate blastfurnace
slag) y de ceniza volante (FA: fly ash) tiende a disminuir la cantidad de aire incluido.
• La duración del mezclado puede también afectar el contenido de aire
4. ACELERADORES
Estos aditivos aceleran la reacción química del cemento y el agua, y de este modo aceleran la tasa de
fraguado y/o la ganancia temprana en la resistencia del concreto. Entre los tipos principales de
aceleradores están el cloruro de calcio, el formiato de calcio, ceniza de sosa, cloruro de potasio y
varios materiales orgánicos. El cloruro de calcio parece ser el único predecible, de modo razonable,
en su desempeño, pero tiende a promover la corrosión del acero en el concreto
a) Dosis
Cloruro de calcio: 2% en masa de todos los materiales cementantes. El polvo o las hojuelas del
cloruro de calcio deben ser añadidos a, y disueltos en agua, la cual debe ser mantenida agitada. Esta
solución debe despacharse con el agua de mezclado. También, se encuentra disponible una solución
de cloruro de calcio. Por eso, consulte las indicaciones del proveedor respecto a la dosis.
Aceleradores sin cloruros: de 500 ml a dos mil ml por cada 100 kg de material cementante.
Los aceleradores de concreto lanzado reaccionan casi instantáneamente, causando rigidez,
fraguado rápido y endurecimiento rápido del concreto lanzado. Consulte las indicaciones del
proveedor respecto a la dosis
b) Usos
• Cuando se requiere de fraguado rápido y altas resistencias tempranas (por ejemplo, en la

profundización de pozos).
• Cuando se requiere la reutilización rápida de moldes o de cimbras.
• Cuando el colado del concreto tenga lugar bajo condiciones muy frías
• Ciertos aceleradores pueden incrementar la contracción por secado, el agrietamiento y la

fluencia.
• Pueden causar menores resistencias a flexión.
• Muchos aceleradores en base de cloruros promueven la corrosión del acero de refuerzo.

• El cloruro de calcio no debe usarse en:
concreto reforzado.
estructuras para retener agua.
concretos pres forzado.
concreto curado a vapor.
• La sobredosis con estos materiales puede causar un retraso marcado.
• Los aceleradores trabajan más efectivamente a bajas temperaturas ambientales.

5. RETARDADORES
Estos aditivos disminuyen la velocidad de la reacción química del cemento y el agua conduciendo a
tiempos más largos de fraguado y ganancia de resistencia iniciales más lentas. Los retardadores más
comunes son los ácidos carboxílicos hidroxilos, bórax, lignina, azúcar y algunos fosfatos.
a) Dosis
Las dosis típicas para los retardadores están entre 150 ml y 500 ml por cada 100 kg de material
cementante
b) Usos
• Cuando se cuela concreto en clima caliente, en particular cuando el concreto es bombeado.

• Para evitar juntas frías debido a la duración de la colocación.
• En concreto debe transportarse durante un largo tiempo.
• Si una mezcla tiene una sobredosis más allá del límite recomendado por el proveedor, el
retardo puede durar días.
• Los retardadores con frecuencia incrementan la contracción plástica y el agrietamiento por
asentamiento plástico.
• La adición atrasada de los retardadores puede resultan en un retardo más prolongado.
E. NORMALIZACION
Tanto las normas peruanas como las norteamericanas del ASTM que les sirven de antecedentes,
normalizan los aditivos de acuerdo a la función que cumplen en el concreto. En la Comunidad
Europea las normas CEN normalizan los aditivos químicos según sean aplicados a pastas de cemento,
morteros, concretos y concreto proyectados. Existen muchos otros tipos de aditivos, aún no
normalizados, que tienen un nicho en el mercado
La introducción de los aditivos químicos en el mercado de la construcción se efectúo en la década de
los cincuenta, de manera lenta pero progresiva debido a la actitud conservadora de muchos
organismos como el Bureau o Reclamación, en los EE.UU. La actividad de los aditivos fue presentada
inicialmente como algo misterioso y los productores aparecían como modernos alquimistas.
Los vendedores no conocían el producto de base del material que ofrecían. Sin embargo, los
procesos eran simples, utilizando subproductos de la industria petrolera o subproductos industriales,
como los lignosulfonatos brutos sin mayor eliminación de azúcares, provenientes de la
fabricación del papel por vía química.
La rápida introducción de los aditivos en el mercado de la construcción motivó la atención de
investigadores, registrándose los primeros eventos técnicos, entre ellos debemos señalar: el
''Internacional Simposio en Admixtures for Mortar and Concrete", Brussels, 1967, RILEM.
También la primera y segunda ''internacional Conference on Superplasticizers in Concrete", de
1978 y 1981 organizado por ACI -CANMET. "Symposium on Superplasticizers in
Concrete" Washington, D.C. 1978. Además, aparecen numerosos artículos técnicos en el Journal
del ACI y en la revista Zement Kaip Gips. Es en este período que se afirma el conocimiento científico
del comportamiento de los aditivos en el concreto.
Paralelamente se ha producido un proceso de concentración en la industria de aditivos, con
inversión en investigación, desarrollo, procesos tecnológicos y control do calidad para satisfacer los
requerimientos del usuario
Las primeras normas ASTM se dieron en 1962 para los siguientes tipos de aditivos:
Reductores de agua (tipo A)
Retardadores de fraguado (tipo B) Aceleradores de fraguado y resistencia temprana
(tipo C)
Reductores de agua y retardadores (tipo D)
Reductores de agua y aceleradores (tipo E)
En Perú los aditivos químicos se introducen a fines de la década del 50', en un mercado restringido.
La primera norma nacional de aditivos corresponde al año de 1981 y se basa en la norma ASTM de
1969 comprendiendo los tipos A, B, C, D, y E Los requerimientos de estas normas se refieren a la
performance de los concretos con aditivos, especificando su desempeño en trabajabilidad,
deformación y resistencia.
Los constituyentes principales fueron, básicamente los siguientes:
Los ácidos lignosulfonatos y sus sales. Los ácidos hidroxicarboxílicos y sus sales. Las modificaciones y
derivados de los elementos precitados
Los lignosulfonatos son materiales complejos obtenidos del proceso de producción de pulpa de
papel de la madera.
Los ácidos hidroxicarboxílicos tienen en su molécula grupos hidroxilos y carboxilos.
Estos productos tienen diferentes empleos industriales, en productos de farmacia.
Los aditivos reductores de agua y acelérenles generalmente han consistido en
lignosulfonatos con reducidas adiciones de cloruro de calcio o formato de calcio.
Estos cinco tipos de aditivos son empleados cuando permiten cumplir los requerimientos
especificados a menor costo. También cuando es necesario suplir las deficiencias de los materiales
disponibles.
Generalmente se evalúa previamente la posibilidad de obtener el comportamiento requerido
modificando el diseño de mezclas, evaluando la opción más favorable económicamente.
Aditivos de Segunda Generación
En la década del 60, especialmente por el desarrollo del concreto premezclado, se llevaron a cabo
investigaciones para una nueva generación de aditivos con elevados niveles de reducción de agua en
las mezclas de concreto, que fueron denominados supe plastificantes o aditivos reductores de agua
de alto rango.
En Alemania se estudió la aplicación de súper plastificantes en base a las sales de formaldehído-
mellan Inda sulfato, productos que inicialmente se encontraban en el mercado para otros usos
industriales, que luego tuvieron gran desarrollo en la industria del premezclado.
Paralelamente en Japón se investigaron productos a base de sales de formaldehido naftaleno
sultánicos, que fueron empleados intensamente en Estados Unidos, especialmente en concretos de
alta resistencia.
Los aditivos llamados de segunda generación fueron normalizados por ASTM en 1970, incluyéndolos
como tipos E y G en la norma de aditivos químicos; con propiedades de actuar como reductores de
agua y como retardadores de fraguado.
A diferencia de los reductores de primera generación, que permiten una reducción del contenido de
agua al 95%, los reductores de alto rango llegan al 88% como mínimo.
Cabe señalar que las normas ASTM tienen un carácter do performance mientras que las normas de la
Comunidad Europea tienen además especificaciones prescriptivas, como son la homogeneidad, el
color, la densidad relativa, el contenido del extracto seco, el valor del PH.
En la actualidad una tercera generación de aditivos se introduce rápidamente, solucionando el

problema de la pérdida de asentamiento con el tiempo, que afectaba al concreto premezclado, en
especial en regiones cálidas
A nuestro juicio- los siguientes criterios en la selección y uso de aditivos químicos son pertinentes:
Establecer cuál es la característica principal del concreto que es modificada por el aditivo, cuáles son
las características secundarias que son modificadas en menores medidas y cuáles son los parámetros
a controlar, por eventuales desarreglos que pudieran presentarse.
Conocer el tipo de constituyente básico del aditivo para aprovechar la experiencia y las
investigaciones existentes.
De ser necesario recurrir al análisis de infrarrojo (que prescribe la norma para el control de
homogeneidad) que permite identificar el producto.
En los casos de aditivos reductores de agua, con función de acelerar o retardar la fragua Ado.
(Especialmente en los del tipo de alto rango) vieron evaluar la compatibilidad del aditivo con el
cemento utilizado, al efecto debe tenerse en cuenta que los cementos varían la composición de sus
constituyentes mineralógicos, alu minato y el silicato tricálcico y los álcalis solubles.
F. USO DE LOS ADITIVOS
Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la mezcla y comúnmente son usados entre
el 0.1 % y 0.5 % del peso del cemento.
La utilización de aditivos no debería, con toda objetividad ser subestimada o
menospreciada.
Las razones más comunes para usar aditivos en el concreto son:
• Incrementar la trabajabilidad, sin cambiar el contenido de agua.
• Reducir el contenido de agua, sin cambiar la trabajabilidad.
• Así mismo, efectuar una combinación de lo anterior.
• Ajustar el tiempo de fraguado.
• Además, reducir la segregación y/o el sangrado.
• Mejorar la bombeabilidad.
• Acelerar la tasa de desarrollo de resistencia a edades tempranas.
• Incrementar la resistencia.
• Mejorar la durabilidad potencial y reducir la permeabilidad.
• Disminuir el costo total de los materiales usados en el concreto.

• Compensar las pobres propiedades del agregado.
G. ALMACENAMIENTO Y MANEJO
La mayoría de los aditivos son soluciones acuosas de químicos activos biodegradables. Estos dos
factores definen las reglas generales para el almacenamiento.
Los aditivos deben protegerse contra la congelación, pues la mayoría tienen puntos de congelación a,
o por debajo de 0°C. Cuando un aditivo se congela, los químicos se cristalizan fuera de la solución y
no regresan con rapidez a la solución al descongelarse.
También, es necesario proteger los aditivos contra el calor, pues su degradación se acelera a
temperaturas elevadas.
Los aditivos deben almacenarse fuera de los rayos directos del sol y lejos de otras fuentes de calor.
Muchas compañías de aditivos proporcionan empaques de colores ligeros y reflectantes para que los
aditivos puedan reducir la absorbe cien de calor.
Por lo general, los aditivos contienen preservativos para reducir la biodegradación y extender la vida
de anaquel. A pesar de esto, la actividad y efectividad de un aditivo gradualmente disminuirán con el
tiempo. Por tanto, deben usarse en base al principio de que “el que llega primero sale primero”.
Los aditivos normalmente son almacenados en el sitio en tambores de 200 litros o en tanques de
almacenamiento en grandes cantidades. Con frecuencia los proveedores de aditivos proporcionan,
dan servicio y mantenimiento a los tanques de almacenamiento para líquidos en volumen. Los
tambores deben ser manejados con cuidado.
H. SEGURIDAD EN EL MANEJO DE ADITIVOS
Aunque la mayoría de los aditivos no son peligrosos para la salud, ciertos aditivos son cáusticos por
naturaleza y algunos pueden ser inflamables. Los siguientes procedimientos de seguridad se aplican
a todos los aditivos.
* Evite el contacto con los ojos, la boca y la piel, pues todos los químicos deben considerarse como
tóxicos y corrosivos. La contaminación debe ser lavada de inmediato con mucha agua limpia y
removerse toda la ropa contaminada, lavándola.
* Busque el consejo médico en casos de seria contaminación en los ojos, ingestión o inhalación
excesiva de los humos.
* El derrame de los aditivos causará que áreas del piso se vuelvan resbalosas e inseguras. Los
desparrames deben lavados de inmediato con agua por medio de una manguera para evitar
accidentes.
IV. CONCLUSIONES
En este trabajo de investigación se ha llegado a las siguientes conclusiones:
1. Los aditivos son químicos que se agregan al concreto en la etapa de mezclado para modificar
algunas de las propiedades de la mezcla que nunca deben ser considerados un sustituto de un buen
diseño de mezcla, de buena mano de obra o del uso de bueno s
materiales.
2.-Dosificación del concreto
Introducción
En la elaboración del concreto usado en la construcción, se debe tener un adecuado control de la

calidad de los elementos que conforman el concreto, tales como los agregados pétreos y el
cemento, para lo cual existen normativas que nos ayudan a obtener dicho control.
Existen diferentes formas de dosificar una mezcla de concreto, por ejemplo métodos
empíricos, proporciones arbitrarias, métodos basados en observación y cierta experiencia.
La dosificación, surge por la necesidad de emplear concreto con diferentes resistencias a utilizar
en los diferentes elementos de una construcción, ya que cada elemento está sometido a
cargas muy diferentes.
Resumen
Primeramente se debe establecer la normativa necesaria que sirve de guía para mantener un
control de los materiales utilizados en la elaboración de un concreto de calidad y de resistencia
esperada, para que una vez teniendo los materiales óptimos se proceda a la dosificación del
concreto utilizando el método de la ACI para proporcionamiento de concretos.
Este método del American Concrete Institute (ACI) se basa en tablas empíricas mediante las cuales
se determinan las condiciones de partida y la dosificación.
Control de calidad para materiales pétreos
La norma N-CMT-2-02-002/02 y la NMX-C-111-ONNCCE-2004 nos dice la calidad de los

agregados pétreos para concreto hidráulico. En la Tabla 1 se muestra la granulometría
necesaria para el caso de agregado fino (arena); la Tabla 2 contiene la granulometría
necesaria para agregado grueso (gravas).
Tabla 1.- Límites granulométricos para agregado fino
Tabla 2.- Límites granulométricos para agregado grueso

La norma N-CMT-2-01-004/02 nos da la calidad de los agregados finos (arenas) para
mortero, el cual su granulometría está representada en la Tabla 3.
Tabla 3.- Límites granulométricos para arena para mortero.
Además la norma ASTM C 33 nos indica las especificaciones para los agregados del
concreto
Características técnicas de los cementos
Tipos de cemento
Tipos de cemento Denominaciones Designaciones
I Cemento Portland CEM I

II Cemento Portland con adiciones CEM II
III Cemento Portland con escorias de horno alto CEM III
IV Cemento puzolánico CEM IV
V Cemento compuesto CEM V
Componentes adicionales que acompañan al clinker
Adiciones
Denominaciones Designaciones
Escoria de horno alto S

Humo de silice D
Puzolana natural P
Puzolana natural calcinada Q
Ceniza volante silícea V
Ceniza volante calcárea W
Esquisto calcinado T
Caliza L L
Caliza LL LL
Composición química promedio
Composición de los compuestos (%)
Cemento C 3S C2 S C3A C4AF CaSO4 CaO libre MgO Pérdida en el

encendido
Tipo I 59 15 12 8 2.9 0.8 2.4 1.2
Tipo II 46 29 6 12 2.8 0.6 3 1
Tipo III 60 12 12 8 3.9 1.3 2.6 1.9
Tipo IV 30 46 5 13 2.9 0.3 2.7 1
Tipo V 43 36 4 12 2.7 0.4 1.6 1

Características físicas
Proporcionamiento del concreto por el método ACI
El método del American Concrete Institute se basa en tablas empíricas mediante las cuales se
determinan las condiciones de partida y la dosificación.
Determinación de la relación Agua/Cemento
Las Tablas 4 y 5 definen la razón Agua/Cemento en función de la resistencia media y

especificada para el concreto, respectivamente, en probetas cilíndricas. La Tabla 6
determina la razón Agua/Cemento máxima en función de las condiciones ambientales a que estará
expuesto el hormigón durante su vida útil (en condiciones de exposición severa).
Por condición de Resistencia
Tabla 4.- Relación entre la razón Agua libre/Cemento y la resistencia promedio a

compresión del concreto (ACI 211.1- Rev. 85)
(*) Medida en cilindros estándar. Valores son para un tamaño máximo del árido de 20 a 25 mm.,
para concreto conteniendo no más del porcentaje de aire especificado (2 ó 6%) y para cemento
Portland corriente (Tipo I).
Tabla 5.- Relación entre la razón Agua/Cemento y la resistencia a compresión específica a
(*)Medida en cilindros estándar. Aplicable a cementos: Portland corriente (Tipos I, IA), Portland
modificado (Tipos II, IIA), Portland de endurecimiento rápido (Tipos III, IIIA), Portland
resistente a sulfatos (Tipo V); también Portland Siderúrgico (Tipos IS, IS-A) y Portland
puzolánico (Tipos IP, P, I (PM), IP-A) incluyendo cementos de moderada resistencia a sulfatos
(MS).
Nota: el uso de aditivos, aparte de incorporadores de aire, o áridos de baja densidad no es

permitido. Los valores de razón Agua absoluta/Cemento son conservadores e incluyen
cualquier agua absorbida por los áridos. Por lo tanto, con la mayoría de los materiales, estas
razones Agua/Cemento proveerán resistencias promedio superiores a la especificada.
Por condición de Durabilidad

Tabla 6.- Máxima razón Agua/Cemento permitida para concreto en exposición severa
(basada en ACI 201.2R)

Estructura frecuente o Estructura expuesta a
continuamente húmeda y expuesta a agua de mar o
Tipo de estructura
congelamiento y deshielo * sulfatos
Secciones delgadas (barandas, rejas,

soleras, antepechos, anaqueles, trabajo
ornamental) y secciones con menos 0.45 0.40 #

que 5mm de recubrimiento sobre el
acero
Otro tipo de estructuras 0.5 0.45 #
(*) El concreto debería tener también aire incorporado.
(#) Si se usa cemento resistente a sulfatos (Tipos II o V de ASTM C 150) se puede aumentar la
razón
Agua/Cemento permitida en 0,05.

Se deberá elegir la menor razón de relación Agua/Cemento entre las dos condiciones
anteriores (condición de Resistencia y Durabilidad).
Determinación del tamaño máximo
La determinación del tamaño máximo aceptable del árido más grueso de la dosificación del
concreto se efectúa con Tabla 7 que establece un rango de tamaños máximos aplicables a diversos
elementos estructurales en función de la dimensión mínima de la sección. El TM debe precisarse
en el rango señalado, aumentándolo mientras mayor sea la dimensión del elemento.
Tabla 7.- Tamaño máximo recomendado (mm.) en función de la dimensión mínima de la sección
(ACI)
Dimensión Tamaño Máximo Recomendado en mm.
Mínima de Muros Losa débilmente

la Sección armados, vigas Muros sin Losas muy armada sin
(cm) y pilares armadura armadas armadura
6-12 12.5 – 20 20 20-25 20 - 40
14-28 20 – 40 40 - 40 40 - 75
30-74 40 - 75 75 40 - 75 - 75
≥ 76 40 - 75 150 40 - 75 75 - 150
Según la norma ACI 211.1-81
Nota: Usar el mayor tamaño máximo económicamente disponible y consistente con las
dimensiones de la estructura. Cuando se desea concreto de alta resistencia se pueden
obtener mejores resultados con el uso de áridos de menor tamaño máximo nominal ya que estos
producen mayores resistencias para una razón Agua/Cemento dada.
eterminación de la fluidez
La fluidez que se desea otorgar al concreto queda definida en este método en base al
asentamiento de cono, el que se puede establecer usando como referencia la Tabla 8. Esta Tabla
define un rango aceptable de asentamientos para diversos tipos de elementos estructurales.
Debe señalarse que esta definición es relativamente imprecisa, pues, por una parte, el rango
señalado es bastante amplio y, por otra, la gama de elementos estructurales considerados es
restringida y delimitada en forma poco precisa.
Tabla 8.- Asentamientos de cono recomendados para diferentes tipos de construcción
(ACI 211.1 - Rev. 1985)

Rango de
Asentamiento
Tipo de construcción
de Cono (cm)
Cimentaciones armadas y bases 2-8
Cimentaciones concreto simple y muros de sub-estructura 2-8
Vigas y muros armados 2 - 10
Columnas de edificios 2 - 10
Pavimentos y losas 2-8
Concreto masivo 2-8
Por las razones expuestas, la determinación del asentamiento de cono más conveniente debe
complementarse con otros elementos de juicio y la experiencia del usuario.
Determinación de la Consistencia
La consistencia más apropiada para el concreto se establece en función de las proporciones de

árido grueso y fino incorporadas y se determinada directamente al proceder al cálculo de las
cantidades de áridos en la forma definida en la Tabla 11.
Uno de los parámetros de entrada considerados en ella lo constituye el módulo de finura de la

arena, procedimiento que emplea este método para reflejar la influencia granulométrica
de la arena.
El procedimiento señalado es bastante simple en su aplicación, pero adolece de falta de precisión

en su definición.
Determinación de la dosis de Agua
Se emplea la Tabla 9 ó 10, que establece la cantidad de agua expresada en l/m3 de concreto
colocado y compactado, en función del asentamiento de cono definido y del tamaño
máximo determinados anteriormente.
Se debe distinguirse el caso del empleo de aire incorporado, ya que éste permite una
reducción de la dosis de agua por su efecto plastificador. Esta misma parte de la tabla puede
emplearse en el caso de haber previsto el uso de un aditivo plastificador.
Tabla 9.- Requerimientos aproximados para dosis de agua (kg/m3) y contenido de aire (%) para
diferentes trabajabilidades y tamaños máximos nominales de áridos (ACI 211.1- Rev. 1985)
Valores de asentamiento para concreto con árido mayor que 40 mm basados en ensayos
de asentamiento hechos después de remover las partículas mayores a 40 mm por tamizado
húmedo. Dosis de agua para tamaños máximo nominal de 75 y 150 mm son valores promedio para
áridos gruesos razonablemente bien formados y bien graduados desde grueso a fino.
(*) Para concreto que contiene áridos de gran tamaño y que será tamizado con agua en malla de
40 mm antes del ensayo de contenido de aire, el porcentaje de aire esperado en el material menor
que
40 mm debe ser aquel tabulado en la columna de 40mm. Sin embargo, los cálculos de dosificación
inicial deberán estar basados en la dosis de aire como un porcentaje de la mezcla total.
(#) Estos valores están basados en el criterio que un contenido de aire de 9% se necesita en la fase
mortero del hormigón.
Tabla 10.- Cantidad de agua y contenido de aire en [l/m3] recomendada para diferentes
asentamientos y tamaños máximos de áridos (adaptación IDIEM a ACI 211)
Las dosis de agua dadas para concreto con aire incorporado están basadas en requisitos típicos de
dosis de aire total para exposición moderada. Estas cantidades de agua son para uso en el cálculo
de la dosis de cemento para mezclas de prueba a 20 - 25ºC. Son máximas para áridos angulares
razonablemente bien formados graduados dentro de límites de especificaciones aceptadas.
Áridos gruesos rodados requerirán generalmente 18 o 15 kg de menos agua para concreto sin o
con aire incorporado, respectivamente. El uso de aditivos reductores de agua, ASTM C494, pueden
también reducir la dosis de agua en 5% o más. El volumen de aditivos líquidos se incluye como
parte del volumen total de agua de mezclado.
Determinación de la dosis de Cemento
La dosis de cemento se determina en base al cociente entre la dosis de agua determinada y la

razón agua/cemento definida.
En el caso de haberse previsto el empleo de un incorporador de aire, la cantidad de aire

incorporado debe sumarse a la dosis de agua para el efecto del cálculo de la dosis de
cemento.
Determinación de la dosis de Grava
Se determina a partir de la Tabla 11, en función del módulo de finura de la arena y al tamaño
máximo.
La dosis de grava aparece expresada en litros por metro cúbico, debiendo, en consecuencia,
multiplicarse por la densidad aparente de la grava en caso de desear expresarla en kilos por metro
cúbico, determinada en condición compactada en seco.
Tabla 11.- Volumen aparente de árido grueso seco por metro cúbico de concreto [l/m3] (ACI
211.1- Rev. 1985)
Tamaño Volumen aparente seco compactado del árido*
máximo del
grueso para Módulo de Finura de la Arena de:
árido (mm)
2.4 2.6 2.8 3
10 500 (460) 480 (440) 460 (420) 440 (400)
12.5 590 (550) 570 (530) 550 (510) 530 (490)
20 660 (650) 640 (630) 620 (610) 600 (590)
25 710 (700) 690 (680) 670 (660) 650 (640)
40 750 (760) 730 (740) 710 (720) 690 (700)
50 780 (790) 760 (770) 740 (750) 720 (730)
75 820 (840) 800 (820) 780 (800) 760 (780)
150 870 (900) 850 (880) 830 (860) 810 (840)
* Entre paréntesis valores propuestos por Zabaleta.
Los valores dados producirán una mezcla con trabajabilidad satisfactoria para construcción de
concreto armado. Para hormigón menos trabajable, por ejemplo el usado en
pavimentos, los valores pueden ser aumentados alrededor de un 10%. Para concreto más
trabajable, tales como bombeados, los valores se pueden reducir en hasta un 10%.
La masa seca de árido grueso en kg/m3 requerida para un metro cúbico de concreto es igual al
valor de la tabla multiplicada por la densidad aparente seca compactada del árido.
Determinación de la dosis de Arena
Método Volumétrico
Se determina partiendo del hecho que la suma de los volúmenes absolutos de agua,
cemento, aire incorporado (o atrapado), grava y arena debe ser igual a un metro cúbico. Ello
permite definir el volumen absoluto de arena, el cual, multiplicado por la densidad real (peso
específico) de la arena, conduce al valor de la dosis de arena, expresada en kilos por metro cúbico.
La masa de árido fino o arena, Af (kg/m3), está dada por:
𝐴
𝐴 = 𝛾 [1000 − (𝑊 + + + 10𝑎)]
𝛾 𝛾
Donde:
γf= Densidad real sss o peso específico del árido fino (arena).
γg = Densidad real sss o peso específico del árido grueso (grava).
γ = Peso específico del cemento
Ag = Dosis de árido grueso o grava
a = Dosis de aire (%)
C = Dosis de cemento (kg/m3)
W = Dosis de agua (kg/m3)
Método de Densidad
También se puede determinar del hecho que la suma de las dosis en peso de los distintos
materiales es igual a la densidad o peso por m3 del concreto. Para esto se utiliza un valor estimado
de la densidad dado por la Tabla 12.
𝑖 𝐴𝑎 𝐴 = − − 𝑊 − 𝐴
Donde:
D = Densidad concreto fresco compactado [kg/m3]
C = Dosis cemento [kg/m3]
W = Dosis agua libre [kg/m3]
Ag = Dosis de árido grueso o grava

Cálculo de la Densidad Fresca del Concreto
Tabla 12.- Primera estimación de la densidad del hormigón fresco. (ACI 211.1-Rev. 1985)
Tamaño Primera estimación de la densidad del concreto

máximo del fresco
Sin aire incorporado Con aire incorporado

árido (mm)
(kg/m3) (kg/m3)
10 2280 2200
12.5 2310 2230
20 2345 2275
25 2380 2290
40 2410 2350
50 2445 2345
75 2490 2405
150 2530 2435
Una forma más precisa de estimar la densidad del hormigón fresco compactado se obtiene
mediante la siguiente ecuación:
Donde:
ρ = Densidad del concreto fresco (kg/m3)
γa = Densidad real sss o peso específico ponderado del árido combinado fino y
grueso. Claramente, esto requiere ser determinado de ensayos.
γ = Peso específico del cemento

a = Dosis de aire (%)
C = Dosis de cemento (kg/m3)
W = Dosis de agua (kg/m3)

Comentarios y
Limitaciones
Los conceptos contenidos en los párrafos anteriores permiten señalar algunos

antecedentes en relación con la aplicación del Método de Dosificación del American
Concrete Institute:
Definición de parámetros previos a la determinación de la dosificación.- El empleo

del Método hace necesario el conocimiento de algunas características de los
materiales que se emplearán para su aplicación, los cuales pueden resumirse en la
siguiente lista:
o Densidad real (peso específico) y densidad aparente compactada de la grava.

o Granulometría y densidad real (peso específico) de la arena.
o Características geométricas del elemento estructural que se va a concretear.
A los cuales deben agregarse los señalados en los conceptos generales sobre dosificación:
tipo de cemento y empleo de

aditivos.
Limitaciones del método.- Tal como se señaló anteriormente, una de las principales
limitaciones del método lo constituye el hecho de poder emplearse sólo con dos
áridos. Adicionalmente, es necesario observar que su aplicación hace necesario que
la grava presente una granulometría aceptable.
Conclusi
ones
Existen varios métodos para dosificar concreto, siendo uno de estos el método del ACI el cual
parte de las características de los agregados y de recomendaciones pertinentes. Esto quiere
decir que se diseñara la mezcla en base a cálculos y tomando en cuenta diferentes factores
que puedan afectar la calidad del concreto tales como el contenido de agua, las
características de los agregados.
Dichas características de los agregados deberán cumplir requisitos mínimos que están
enunciadas en las normas pertinentes, y el cumplimiento de estas junto con una correcta
dosificación resultara en un concreto de buena calidad.
3.- CONCRETRO Y CEMENTO
CONCEPTO DE CONCRETO
El concreto es la mezcla de cemento, arena gruesa, piedra y agua. La cantidad de cada uno de
estos materiales dependerá de la resistencia que se quiera lograr, la cual se indica en los
planos con el símbolo fć.
La resistencia del concreto a utilizar dependerá, a su vez, de donde se va a emplear: cimientos,

muros de contención, pisos, columnas o techos.
El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el concreto, su composición
en la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que se utiliza para edificar y crear
superficies fuertes como pisos y paredes, no es sólido, por lo que no permite ningún tipo de
flexibilidad luego de estar seco o sólido. Cuando se combina con acero se le denomina
hormigón armado
La palabra concreto es un adjetivo calificativo que nos indica que a lo que se le aplica es sólido,
definido y lo suficientemente establecido para no ser derribado por algún objeto de menor o
igual dimensión o poder. Concreto sería en este caso, el antónimo de abstracto, cuando una
idea es concreta, es porque ya se ha realizado todo el proceso de análisis y revisión de
posibilidades para que sea viable, mientras que una idea abstracta no tiene el soporte
suficiente lo que permite que otras la ataquen y esta susceptible a cambios y modificaciones
hasta que sea alterada y concreta.
NATURALEZA DEL CEMENTO
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos

(árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea,
denominado hormigón o concreto. Es una mezcla compleja de caliza (u otros materiales con
alto contenido de carbonato de calcio), sílice, hierro y arcilla, molidos y calcinados.
Principales compuestos del cemento y sus funciones:
SILICATO TRICÁLCICO:
Habitualmente conocido como C3
S, es el componente más abundante en la mayoría de los cementos y, además, el factor

principal para producir la resistencia temprana o inmediata (1 a 28 días) Reacciona rápido con
el agua, liberando calor y formando silicato de calcio hidratado (CSH).
SILICATO DICÁLCICO:
Conocido como C4
S, es un compuesto de hidratación lenta que proporciona una ganancia gradual de resistencia;

esto ocurre en un período largo: después de 28 días.
ALUMMINATO TRICÁLCICO:
Se lo conoce también como C2
A. Es responsable de la susceptibilidad al ataque químico de los sulfatos sobre los cementos.

Esta susceptibilidad se clasifica en moderada y alta resistencia al ataque químico, cuando
contienen este compuesto en un 8% y 3% respectivamente. Reacciona muy rápido y libera
mucho calor al hidratarse. Contribuye a resistencia a muy temprana edad, pero poco a la
resistencia final.
ALUMINO FERRITA TETRACÁLCICO:
También conocido como C1
AF, reacciona rápido con el agua pero no produce mucho calor de hidratación y resistencia a la
compresión; influye en la geología del cemento, formación de geles, y durabilidad.
HISTORIA DEL CONCRETO EN EL MUNDO Y EN PERÚ.
En el Mundo
La historia del concreto está muy ligada con la historia del cemento, para ser más específicos
con el material cementante, que desde tiempos remotos ha servido para dar mayor
resistencia, ante los agentes de intemperismo, a la construcción de viviendas, templos,
palacios, etc. y por ende a una mayor comodidad social. Por ejemplo en la cultura Egipcia se
utilizaba un mortero, mezcla de arena con materia cementosa, para unir bloques y losas de
piedra al elegir sus construcciones; los constructores griegos y romanos descubrieron que
ciertos depósitos volcánicos, mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran
fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Un material volcánico muy
apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en un lugar llamado Pozzuoli
nombre con el que actualmente se conoce a las puzolanas.
En el Perú.
Pero en el Perú a diferencia de estas culturas y a pesar de los grandes conocimientos incaicos
sobre astronomía, trazado y construcción de canales de irrigación, edificaciones de piedra y
adobe, etc.
“no existen evidencias del empleo de ningún material cementantes este periodo que se
caracterizó por un desarrollo notable del empleo de la piedra sin elementos ligantes de unión
entre piezas”.
Los materiales aglomerantes o cementantes en el Perú datan del siglo XVI, en la Colonia, en la
que los españoles implantan los conocimientos técnicos europeos a Lima. Y a medida que el
auge y la riqueza del virreinato del Perú crecen también lo hacen en gran medida las
edificaciones y el ornato de las ciudades, motivando el empleo de materiales y técnicas más
elaboradas.
Es así que el concreto rudimentario de aquella época empleaba el calicanto (mezcla de cal y
arena) como aglomerante con inclusión de piedras de diversos tamaños en la que sería una
especie de concreto ciclópeo actual. Su uso se limitaba por lo general a cimentaciones.
En un afán por mejorar la calidad del concreto, en cuestiones de resistencia, se comenzaron a

experimentar con distintas especies orgánicas y hasta de consumo humano como lo cuentan
algunos relatos: “…según la tradición limeña cuenta que el puente de piedra sobre el rio Rímac
iniciado en el año 1608 y concluido en el año 1610, y que aún existe, se edificó agregando al
mortero de cal y arena más huevos frescos en gran cantidad para mejorar sus propiedades
resistentes, en lo que constituiría unos de los intentos más precoces y pintorescos en el
empleo de aditivos en país”.
Pero no es hasta el año 1915 cuando llega al Perú la compañía constructora norteamericana
“FOUNDATION CO”. Para ejecutar entre muchos proyectos el terminal marítimo del Callao y la
pavimentación de Lima. Es esta compañía la que trae los primeros hornos para la fabricación
del cemento con lo que se inicia la tecnología del concreto local. En el año 1916 la compañía
peruana de cemento portland compra los hornos a la FOUNDATION e instala en el Rímac la
primera fábrica de cemento comercial del Perú (compañía peruana de cemento portland)
empleando materia prima de ATOCONGO.
Entre1955 y 1975 se crean las fábricas de cemento Chilca, Lima, Andino, Chiclayo, Pacasmayo,
Sur y Yura, que van desarrollando diferentes tipos de cemento. En los años 50´ se consolidan
las grandes empresas constructoras nacionales y se establece en Lima la primera empresa de
concreto premezclado.
EL CONCERTO
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma líquida,
prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de características es la razón
principal por la que es un material de construcción tan popular para exteriores.
El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres

componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se incorpora
un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.
Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de concreto, se
introduce de manera simultánea un quinto participante representado por el aire.
INGREDIENTES DEL CONCRETO
El concreto fresco es una mezcla semilíquida de cemento portland, arena (agregado fino),
grava o piedra triturada (agregado grueso) y agua. Mediante un proceso llamado hidratación,
las partículas del cemento reaccionan químicamente con el agua y el concreto se endurece y se
convierte en un material durable.
Cuando se mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera apropiada, el concreto forma
estructuras sólidas capaces de soportar las temperaturas extremas del invierno y del verano
sin requerir de mucho mantenimiento. El material que se utilice en la preparación del concreto
afecta la facilidad con que pueda vaciarse y con la que se le pueda dar el acabado; también
influye en el tiempo que tarde en endurecer, la resistencia que pueda adquirir, y lo bien que
cumpla las funciones para las que fue preparado.
Cementantes en general: Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son
hidráulicos, es decir, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aun
estando inmersos en ella, característica que los distingue de los cementantes aéreos que
solamente fraguan y endurecen en contacto con el aire.
Agua para concreto: El agua tiene dos diferentes aplicaciones: como ingrediente en la
elaboración de las mezclas y como medio de curado de las estructuras recién construidas. En el
primer caso es de USO INTERNO como agua de mezclado, y en el segundo se emplea
EXTERIORMENTE cuando el concreto se cura con agua. Aunque en estas aplicaciones las
características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre el concreto, es usual
que se recomiende emplear igual de una sola calidad en ambos casos.
Agregados: En las mezclas de concreto hidráulico convencional, los agregados suelen

representar entre 60 y 75 por ciento, aproximadamente, del volumen absoluto de todos los
componentes; de ahí la notable influencia que las características y propiedades de los
agregados ejercen en las del correspondiente concreto.
TIPOS DE CONCRETOS
Concreto convencional clase 2: Concreto de uso general para todo tipo de construcciones que
no requieran características especiales y son utilizados en: Pisos, losas, muros, cimentaciones,
banquetas, guarniciones, etc.
Ofrece:
 Excelente trabajabilidad y cohesión.
 Fácilmente moldeable
 Compatible con impermeabilizantes y fibras
 Limpio y libre de contaminantes.
Concreto estructural clase 1: Concreto de alta calidad que cumple con las especificaciones más
estrictas de los reglamentos de construcción como en obras tipo A o B1 (Escuelas, teatros,
edificios públicos, bibliotecas, cines, centros comerciales, etc.)
Ofrece:
 Resistencias mayores o iguales que 250 y menores que 400 kg/cm²
 Agregados de origen caliza o basalto
 Excelente trabajabilidad y cohesión

 Mayor durabilidad que la de un concreto convencional.
Concretos rapidos y ret: Diseñado para obras de elevada exigencia estructural donde se
requiera un descimbrado rápido de los elementos colados. Donde el concreto alcanza su
resistencia al 100% en 14, 7 o 3 días, y si su necesidad es aún mayor proporcionamos concretos
a 16, 24, 48 horas. Garantizando la resistencia a la compresión solicitada.
Ofrece:
 Acelera la velocidad de construcción
 Rápido descimbrado
 Optimiza el uso de las cimbras
 Menores costos de construcción
 Acelera la puesta en servicio de la estructura.
Concreto arquitectónico: El concreto arquitectónico, estructural o decorativo, Es un concreto

pensado y destinado a brindar una gama de alternativas estéticas en cuestión de acabados y
colores, dependiendo las necesidades del constructor y de la obra misma. Puede ser solicitado
en cualquier resistencia, tamaño de agregado y grado de trabajabilidad.
Ofrece:
 Concreto aparente.
 Concreto elaborado con cemento blanco.
 Concreto de cualquier color.
 Colores uniformes en toda la superficie del concreto.
 Colores que no se degradan por la acción de la luz ultravioleta.
 Concreto con agregado expuesto sin necesidad de martelinar.
Concreto MR: Este concreto se ha diseñado para ser utilizado en la construcción de elementos
que estén sujetos a esfuerzos de flexión, por lo tanto su campo de aplicación se encuentra en
la construcción de pavimentos, pisos industriales, infraestructura urbana, proyectos
carreteros, etc.
Ofrece:
 Bajos costos de mantenimiento
 Mayor durabilidad que los pavimentos de asfalto
 Mayor seguridad en la conducción de vehículos
 Agregados gruesos de origen caliza, basalto
 Mayor resistencia al impacto

Concreto permeable: Es un material que una vez colocado no impide el paso del agua pluvial
hacia el subsuelo lo que permite la recuperación de los mantos freáticos, por lo que puede ser
aplicado en la construcción de andadores, banquetas, carpeta de rodamiento para tránsito
ligero, estacionamientos a cielo abierto, etc.
Ofrece:
 Alta permeabilidad.
 Ayuda a la alimentación del manto freático.
 Colocación similar a la del concreto convencional.
 Acabado final rugoso.
Relleno fluido: Es un mortero de peso ligero que puede ser utilizado como relleno en obra
civil. Por sus propiedades rellena con mayor facilidad huecos o espacios que un concreto o
mortero convencional. Puede ser utilizado como relleno compactado para sub-bases y bases,
relleno de cepas y zanjas.
Ofrece:
 Agregados finos de origen andesita 5 mm.
 Revenimientos base de 18 cm.
 Autonivelante por su gran trabajabilidad y condiciones mecánicas.
 No requiere vibrado ni compactado.
Concreto Autocompactable: Es un concreto diseñado para que se coloque sin necesidad de

vibradores en cualquier tipo de elemento. A condición de que la cimbra sea totalmente
estanca, este concreto puede ser colocado en: Muros y columnas de gran altura, elementos de
concreto aparente, elementos densamente armados, secciones estrechas, etc.
Ofrece:
 Puede elaborarse en cualquier grado de viscosidad.
 El concreto se compacta dentro de las cimbras por la acción de su propio peso.
 Fluye dentro de la cimbra sin que sus componentes se segreguen.
 Llena todos los resquicios de la cimbra aún con armado muy denso.
 No se requiere de personal para colocar el concreto.
 Acabados aparentes impecables.
Concreto ligero: Un concreto para ser usado en elementos secundarios de las edificaciones
que requieran ser ligeras para reducir las cargas muertas o para colar elementos de relleno
que no soporten cargas estructurales, también puede ser usado en: Losas y muros, muros
divisorios, Capas de nivelación, Relleno de nivelación, etc.
Ofrece:
 Disminuye el peso de la estructura.
 Disminuyen las cargas a la cimentación.
 Disminuye el consumo de energía en sitios con clima extremo.
Concreto fluido: Son concretos elaborados en base a las especificaciones de los Concretos
Convencionales y Estructurales Clase I y II, pero que por sus propiedades físicas de plasticidad y
fluidez, permiten al usuario obtener grandes beneficios en la colocación y en el acabado final.
Pueden ser utilizados en muros, columnas, lozas apretadas, muros de poco espesor, etc.
Ofrece:
 Buena trabajabilidad y cohesión.
 Rapidez en la colocación.
 Fácilmente moldeable.
 Facilita la consolidación del concreto en elementos densamente armados.
Concreto alta resistencia: El concreto de Alta Resistencia se elabora para obtener valores de
resistencia a la compresión entre 500 y 1000 kg/cm2. Ideales para: Edificios de gran altura,
puentes, elementos pretensados o postensados, columnas muy esbeltas, pisos con gran
resistencia a la abrasión sin necesidad de usar endurecedores superficiales, etc.
Ofrece:
 Reducción en la geometría de elementos verticales y horizontales.
 Mayor área de servicio.
 Menor peso de los edificios.
 Altas resistencias a edades tempranas.
 Concreto de baja permeabilidad.
 Concreto de mayor durabilidad.
EL CEMENTO
Material de construcción compuesto de una sustancia en polvo que, mezclada con agua u otra
sustancia, forma una pasta blanda que se endurece en contacto con el agua o el aire; se
emplea para tapar o rellenar huecos y como componente aglutinante en bloques de hormigón
y en argamasas.
MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACION DEL CEMENTO
Para fabricar cemento existen recursos minerales de origen natural (rocas y arcillas) y
productos secundarios de la industria (cenizas, lodos), los componentes pueden ser
a) CALIZA.- que viene a ser el carbonato de calcio CaCO3 que abunda en la naturaleza en forma
natural
b) LA CRETA.-Es una roca sedimentaria en comparación a ala caliza la creta pose estructura
suelta, esta propiedad califica a al creta de modo especial para la fabricación del cemento por
la vía húmeda
c) LA MARGA .-son calizas que van acompañadas de sílice y productos arcillosos así como el
óxido de hierro las amargas forman el paso de transición de las arcillas , debido a su
abundancia las margas se utilizan con mucha frecuencia para la fabricación de este material
d) COMPONENTES ARCILLOSOS.-El Al2O3 conocido como alúmina se encuentra en la

naturaleza como componente de las arcillas en su forma más pura la arcilla se encuentra como
caolinita Al2O3SiO2.2H2O la caolinita es el constituyente principal del caolín producto de la
disgregación de las rocas (feldespatos principalmente)
e) COMPONENTES CORRECTORES.- se añaden en los casos en que las materias primas

disponibles no contienen la cantidad suficiente de uno de los químicos necesarios en el crudo,
los principales materiales correctores son: Diatomeas, Bauxita, Cenizas de pirita, mineral de
hierro, etc.
PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CEMENTO PORTALD
PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS:
La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la extracción, de las canteras, de

las materias primas y su mezclado con agua para asegurar su mezcla íntima. Hay una diferencia
en el proceso según se utilice piedra caliza o greda, lo cual puede ocurrir, dependiendo de cuál
material esté disponible o sea más barato. Ambas sustancias son químicamente iguales
(carbonatos de calcio) pero sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también
su procesamiento sea ligeramente diferente.
Cantera de Piedra Caliza

En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos especiales. Se la
mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar toda partícula gruesa, que es
retirada, molida en un molino de bolas y devuelta a la corriente principal. La piedra caliza, una
vez sacada de la cantera, es molida finamente y mezclada con arcilla y agua, y el barro
resultante pasado por un molino de bolas que vuelve a molerlo.
Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya empleado caliza o greda. El
barro es llevado a grandes depósitos donde se lo revuelve continuamente.
FORMACIÓN DEL CLINKER:
El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los ingredientes básicos. Ahora
se lo transfiere a un largo horno rotativo donde sufrirá varios cambios químicos y emergerá
como Clinker. En la primera etapa se produce el secado por evaporación de toda el agua. La
mezcla sigue su avance a lo largo del horno (largo tubo de acero de unos 130 m. de longitud)
aumentando cada vez más su temperatura.
Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo comprendidos aún.
Parece probable que cuando la arcilla, que es un silicato de aluminio, es calentada, primero se
deshidrata al tiempo que el carbonato de calcio del yeso o de la caliza pierde bióxido de
carbono para dar cal viva, exactamente igual a lo que ocurre en un horno de cal.
A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se ponen al rojo blanco (su
temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en nuevas combinaciones químicas que dan por
resultado el Clinker, sustancia vitrificada que contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se
unen en compuestos tales como el silicato tricíclico (3CaO Si02) y aluminato tricíclico
(3CaOAl2O3).
Clinker
El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales avancen fácilmente a lo
largo de él. La altísima temperatura del extremo se obtiene quemando algún combustible, que
en nuestro caso hemos supuesto sea carbón finamente pulverizado, aunque puede utilizarse
petróleo o gas natural. Un horno rotativo produce algo así como 500 toneladas de Clinker cada
24 horas y consume unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por cada tonelada de
cemento.
Antes de que abandone el horno el Clinker incandescente es enfriado, lo que puede hacerse
mediante aire frío, mientras cadenas de acero colgadas en su interior ayudan a extraer el calor.
Al igual que en todas las otras etapas, se hacen periódicamente ensayos para, comprobar la
calidad del producto final.
DEL CLINKER AL CEMENTO
A continuación el Clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo. Antes y

durante la molienda se agrega una determinada cantidad de yeso (sulfato de calcio), el cual
sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento después que se le agrega agua.
En los molinos las piedras de Clinker son finamente pulverizadas. Luego el polvo es llevado
mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado. Para su uso suele
embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de capacidad.
TIPOS DE CEMENTO QUE SE FABRICAN EN EL PERU
La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos
en el mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende la
construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de
urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente con
las normas nacionales e internacionales.
De esta manera existe una gran variedad de este material (cemento), de distintos
componentes, productores y precios, pero casi todos con la misma finalidad.
Cemento Portland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker, compuesto

esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las
formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.
Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland

destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o
donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.
Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere
alta resistencia a la acción de los sulfatos.
Cemento portland Puzol añico
El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
Clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de
puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicosis o sillico-aluminoso, que por sí misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad,
reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar
compuestos que poseen propiedades hidráulicas.
Cemento Portland Puzol añico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzol añico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzol añico
modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de
puzolana es menor de 15%.
Cemento Portland de escoria de alto horno
El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de Clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de
sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido
entre 25% y 65% en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada menor
que el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de hierro
en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser obtenida en
forma granular por enfriamiento rápido y además debe tener una composición química
conveniente.
Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de
moderada resistencia a los sulfatos.
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de Clinker portland, materias
calizas como travertinos y/o hasta un máximo de 30% de peso.
Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de Clinker
Portland y materiales que aun careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la
plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.
EMPRESAS QUE FABRICAN CEMENTO EN EL PERU Y SU PESO ESPECIFICO
Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:
1.-Cemento Andino S.A.
Fábrica: Condorcocha - Tarma
Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de Clinker (TM): 460 000, 600 000
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con el
nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento Andino S.A.
desde el 20 de enero de 1956. La planta industrial se ubica en Condorcorcha (3,850 msnm, a
220 Km. al este de Lima) Distrito de La Unión Leticia, Provincia de Tarma, Departamento de
Junín, en las proximidades a una zona de abundantes materias primas como calizas, arcillas,
puzolanas, óxido de fierro y yeso de óptima calidad es que le permite producir todo tipo de
cemento.
Su construcción se inició en abril de 1956, concluyendo las obras civiles y montajes

electromecánicos en el mes de mayo de 1958. Paralelamente se inició la construcción de la
Central Hidroeléctrica de Carpapata, de 5.6 MW, ubicada en el Departamento de Junín entre la
ciudad de Tarma y la ciudad de San Ramón, con una línea de transmisión de 30 Km. que
conduce la energía hasta la planta adquiriéndose simultáneamente un grupo de emergencia
M.A.N: de 1.5 MW. Después de las pruebas de puesta en marcha, el 01 de julio de 1958 se
inicia la producción con una capacidad instalada de 83,000 Tm/Año.
De 1961 a 1963, se realiza la primera ampliación de la capacidad instalada a 230,000 Tm/Año,

cambiándose el proceso húmedo a proceso seco con precalentamiento por suspensión e
instalándose dos electro filtros para la captación de polvo.
Cemento andino fabrica:
Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)
Usos y Aplicaciones
•Para las construcciones en general y de gran envergadura cuando características especiales

no sean requeridas o no se especifique otro tipo de cemento.
•El acelerado desarrollo de sus resistencias iniciales permite un menor tiempo de

desencofrado.
•Pre-fabricados de hormigón.
•Fabricación de bloques, tubos para acueducto y alcantarillado, terrazos, adoquines.
•Mortero para el asentado de ladrillos, tartajeos, enchapes de mayólicas y otros materiales.
•PESO ESPECÍFICO (cm3): 3.11
2.-Cementos Pacasmayo S.A.A
Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad
Proceso: Seco
Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 500 000, 690 000
Actualmente fabrican cinco tipos de cemento Portland, entre cementos tradicionales y

cementos adicionados, todos ellos diseñados para satisfacer necesidades constructivas
diferentes y complementarias.
Cementos tradicionales
Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más comúnmente usados
en el mundo para la construcción. Estos cementos están compuestos por una mezcla de
Clinker y yeso, con diferentes requisitos físicos y químicos.
Pacasmayo fabrica:

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento portland tipo I, Pacasmayo peso específico =3.1
3.-Cementos Selva S.A.
Produce y comercializa cemento, cal y otros materiales relacionados al cemento en la región

norte del Perú, cerca de la selva peruana. Posee todas las acciones de Dinoselva Iquitos S.A.C.,
nuestro distribuidor de cemento y materiales de construcción de productos procesados en la
planta de Rioja.
Cemento que fabrica:

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Peso específico (g/cm3)
4.-Cemento Sur S.A.
Fábrica: Coracoto - Juliaca
Proceso: Húmedo
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la
producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en el
distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno. Abastece a la zona alto
andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la región sur oriental.
Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumí"

Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*
Peso específico (g/cm3)
5.-Yura S.A.
Fábrica: Yura - Arequipa
Proceso: Seco
Combustible: Petróleo
La planta está localizada estratégicamente en el distrito de Yura a 26 km de la ciudad de

Arequipa. Su ubicación le permite ser el proveedor natural de cemento y concreto de los
grandes proyectos del sur del País. Las canteras, ubicadas a 30 km de la planta, cuentan con
materias primas de calidad la misma que se utilizan en el proceso productivo de cementos
adicionados con puzolana, dando lugar a un excelente producto que excede las expectativas
del profesional de la construcción.
Yura S.A. cuenta con un moderno laboratorio con instrumentos de última generación, que
permite garantizar la uniformidad de las características físico-químicas de los productos.

Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
Peso Específico (g/cm3) 2.82
TIPOS Y CLASES DE CEMENTO
Empresas Cemento Portland C. Portland Adicionados
I II V IP I(PM) MS I Co
Cemento Andino (1) (1) (1)
Cementos Lima (1)
Cementos Pacasmayo
Cementos Selva (1) (1)(2) (1)(2)
Cementos Sur (2) (2)
Yura (2) (2)
(1) de bajo contenido de álcalis
(2) a pedido
ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto,
contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de un concreto de
calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la
construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:
° Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.

° Espacios disponibles.
° Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra
° Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor producción de
concreto
° Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
° Stock mínimo que es conveniente mantener.
° Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
° Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento
° Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.
EL CEMENTO
El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características. Almacenado en latas
estancas o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será indefinida.
En las obras se requieren disposiciones para que el cemento se mantenga en buenas
condiciones por un espacio de tiempo determinado.
Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse no sólo la acción de la
humedad directa sino además tener en cuenta la acción del aire húmedo.
En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un tiempo
considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas, que
pueda mantener el ambiente lo más seco que sea posible. En los casos en que sea previsible la
presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada.
El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo natural para evitar el
paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.
Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire, dejando un
espacio alrededor de las paredes.
Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta una altura
de doce bolsas.
Para mayores periodos de almacenamiento el límite recomendado es el de ocho bolsas, para
evitar la compactación del cemento.
Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo al
orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas.
No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que
manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos, no más de
7 días, puede almacenarse con una mínima protección, que puede consistir en una base
afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o láminas de plástico.
Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración eventual de la lluvia a la
plataforma.
El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superior para evitar
que sea levantada por el viento.
En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se
mantenga seco.
Cemento a Granel
Durante mucho tiempo, el cemento ha sido suministrado en sacos de papel. Sin embargo, la
tendencia actual es distribuirlo a granel, transportándolo en camiones cisterna y
almacenándolo en silos.
Las ventajas de la adquisición de cemento a granel son varias; entre ellas, las siguientes:
° Economía en la compra de cemento.
° Economía de manejo en descarga, almacenamiento y manipulación.
° Economía por pérdida, originada en sacos deteriorados o mojados.
° Incremento en la productividad de la obra, por contar con cemento inmediatamente
disponible.
° Evita el riesgo de robo.
Por otra parte, desde el punto de vista de la economía social, significa para el país un ahorro
de divisas al disminuir la importación de insumo para fabricación del envase.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CLINKER Y CEMENTO PÓRTLAND
Las materias primas que se usan para la fabricación del Clinker, aportan con 4 óxidos
fundamentales: SiO2, Al2O3, Fe2O3 y CaO, mientras que el MgO, Na2O, y K2O, pueden
considerarse como accidentales debido a su pequeño porcentaje.
Por consiguiente, la composición química del clinker se presenta por medio del sistema
cuaternario:
CaO – SiO2 – Al2O3 – Fe2O3
Estos óxidos vamos a describirlos brevemente de la siguiente manera:
OXIDO DE CALCIO: Se ha descrito al estudiar la cal.
BIÓXIDO DE SILICIO: Se encuentra en abundancia en la naturaleza, formando parte de los

silicatos, en las variedades cristalizadas cuarzo ß, tridimita r, cristobalita ß y en forma vitrea en
la silicie fundida.
La sílice pura o cuarzo ß, establece a la temperatura ordinaria, se transforma a 573 °C en

cuarzo α, cristalizando en prismas hexagonales ( densidad: 2,65 y dureza: 2,7 ); a 870 °C se
obtiene la timidita α, de las que existen la variedad α, β y r ( densidad: 2,28 ) y a 1 470 °C se
forma la cristobalita α ( densidad: 2,33 ), se funde a 1 710 °C ( densidad: 2,20 ) , ocupando este
cuarzo vítreo un volumen mayor que el cuarzo β.
Para que el cuarzo se transforme en timidita y cristobalita hay que calentar muy despacio,
pues ordinariamente a los 1 600 °C. Forma una masa vítrea pastosa que no cristaliza al
enfriarse.
Aunque la Sílice sea químicamente inerte a la temperatura ordinaria, reacciona enérgicamente

con las bases, a temperaturas elevadas, formando los silicatos.
El bióxido de silicio, a pesar de no unirse directamente con el agua se le considera como

anhídrido, formando gases del ácido silícico que, aunque no se hayan aislado, se les puede
considerar como hidratos SiO2, H2O o SiO3H2 (ácido meta silícico), y el SiO2, 2H2O o SiO4H4
(ácido orto silícico), aun con más moléculas de agua y bióxido de silicio se forman compuestos
muy complejos.
OXIDO E ALUMINIO: Llamado también alúmina, se encuentra en la naturaleza en forma de

corindón incoloro, se funde a 2 505 °C, cristalizando en numerosas formas por enfriamiento.
Tiene una densidad de 4 y un a dureza de 9 en la escala de Mohs.
La alúmina se halla combinada en la arcilla (2SiO2Al2O3. 2H2O) y la eliminación de la sílice da

origen a la formación de dos óxidos hidratados, el diásporo (Al2O3. H2O), y la hidrargírica o
gisita (Al2O3. 3H2O), siendo la bauxita una mezcla de ambas en diferente proporción.
La alúmina obtenida por precipitación forma con el agua, un gel cristalizando con el tiempo en
forma de hidrargirita.
La alúmina no se forma al fraguar el cemento Portland, pero sí en el del cemento Aluminoso.
OXIDO FERRICO: Es muy abundante en la naturaleza, constituyendo el mineral de hierro

llamado oligisto y hematites roja.
En el cemento Portland se encuentra en dosis pequeñas, pues provienen de las impurezas de

las arcillas, pero en los cementos aluminosos alcanzan proporciones importantes procediendo
de la bauxita. Este oxido da el color al cemento. Se parece a la alúmina, cambiándose
principalmente con la cal. Existen dos óxidos férricos hidratados amorfos, uno de color
amarillo y el otro rojizo de fórmula: Fe (OH)3, H2O.
Estos óxidos de calcio, silicio, aluminio y hierro se combinan, formando un compuesto de tres
o más elementos; pero para facilitar su estudio se les considera formados por dos, y como casi
todos se hallan combinados con el oxígeno, consideraremos a los compuestos más
complicados como formados por la agrupación de los óxidos, como se hace en mineralogía al
estudiar los silicatos, y en otros casos, como sales del hipotético ácido sillico o aluminio silícico.
Así, el orto silicato calcio se le puede considerar formado por la combinación de los dos óxidos:
2CaO, SiO2, o bien SiO4Ca2, como si fuera la sal cálcica del ácido orto silícico SiO4H4, que
representa bien su composición, pero no su estructura, pues se ha comprobado, al estudiar
con rayos x, que la estructura de las moléculas de los silicatos están formados por complejos
de silicio-oxigeno, en los que el silicio forma cadenas con dos átomos de oxígeno. Por otro
lado, las combinaciones del silicio-oxigeno solo existen en un estado sólido y no dan iones
libres, por lo que a los compuestos de los silicatos no se los puede considerar ionizados en el
agua.
SILICATOS DE CALCIO: El óxido de calcio y el bióxido de silicio reaccionan a elevada

temperatura, formando los siguientes compuestos:
 Silicato mono cálcico: (SiO2 Cao) o meta silicato, existen dos variedades, la α y
la β, que forman el mineral llamado Wollastonita, siendo estable hasta 1 150
°C, transformándose en la variedad α, que se funde a 1 512 °C. Cristaliza en el
sistema monoclínico, es inerte hidráulicamente, el agua no le ataca más que al
cabo de varios años. No se halla en el Clinker del cemento Portland.
 Silicato sesquicálcico: (SiO2 3CaO) Se disocia a 1 745 °C en silicato bicálcico y

líquido, no encontrándose en el Clinker de cemento Portland, pulverizándose
en parte cuando se enfría lentamente.
 Silicato Vocálico: ( SiO2 2CaO ) u orto silicato, hay tres formas alotrópicas: la α,
estable por encima de 1 410 °C, se funde a 2 130 °C y por enfriamiento se
transforma en la forma β, a 1 420 °C; y la forma r va acompañada de un
aumento de volumen del 10%, reduciéndose a polvo espontáneamente al
enfriarse a la temperatura ordinaria, apreciándose en las escorias de altos
hornos y en los cementos de Portland ricos en este compuesto.
 Silicato Tricálcico: (SiO2 3CaO) Es el principal constituyente del cemento

Portland. Se obtiene por sinterización calentado una mezcla de carbonato
cálcico y sílice a 1 400 °C. Tiene un peso específico de 3,15, atribuyéndole las
resistencias iniciales del cemento Portland.
 Silicato Pentacálcico: ( SiO2 5CaO ) Se pulveriza espontáneamente por

enfriamiento lento como el silicato bicálcico y las escorias. Si se enfría
bruscamente y se mule es hidráulico, formándose hidrato de calcio y una masa
gelatinosa o coloidal que da origen a los esferalitos, que se aprecian
claramente con el microscopio electrónico.
ALUMINATOS DE CALCIO: Se forman cuatro compuestos bien definido, los cuales son los
siguientes:
- Aluminato monocálcico (Al2O3 CaO) Se obtiene calentado alúmina y

carbonato cálcico por encima de 950 °C, se funde a 1 600 °C y se
cristaliza en el sistema monoclínico. Tiene una densidad de 2,98, tiene
propiedades hidráulicas, siendo el principal constituyéndose de los
cementos aluminosos.
- Aluminato tricálcico: (Al2O3 3CaO) Se funde a 1 535 °C, presentado

propiedades hidráulicas menores que el anterior, hallándose en el
cemento Portland; se cristaliza en el sistema cubico. En estado puro se
hidrata y fragua rápidamente y contribuye al falso fraguado de los
cementos.
- Trialuminato Pentacálcico: (3Al2O3 5CaO) Existen en dos formas

alotropicas. Se funde a 1 455 °C, encontrándose a veces en los
cementos Portland y aluminosos; presenta fraguado rápido y menores
resistencias que el aluminato monocálcico.
- Pentaluminato Tricálcico: (5Al2O3 3CaO) Se funde a 1 720 °C,

hallándose a veces en el cemento aluminoso.
FERRITOS CALCICOS: El óxido de calcio y el óxido de hierro reaccionan a gran temperatura

para dar el ferrito monocálcico: Fe2O3 CaO y el ferrito bicálcico: Fe2O3 2CaO. Se funde a 1 216
°C, no teniendo propiedades hidráulicas, hallándose en los cementos aluminosos y
metalúrgicos.
DISEÑO DE MEZCLA CRUDA PARA LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO: Definición de criterios

para los cálculos de mezcla: Cualquier tipo de cemento tiene que estar en conformidad con las
normas de calidad individuales de cada cemento de un país determinado. Las normas
(especificaciones estándar), incluyen normalmente las especificaciones químicas para el
cemento. Conjuntamente con los requerimientos físicos y los requerimientos en cuanto a
resistencias garantizan su potencial de calidad conveniente para el tipo correspondiente de
cemento.
En cuanto a las materias primas, solo son importantes los requerimientos químicos:
- Especificaciones químicas del producto.
- Calidad del Clinker y cemento.
- Composición de la mezcla cruda.
- Componentes de la materia prima.

Es decir, las especificaciones del producto determinan la calidad del Clinker y del cemento, la
misma, que a su vez determinan la composición química del crudo y, finalmente la selección de
los componentes de la materia prima.
La secuencia puede ser invertida. Una configuración de materia prima, con escasa libertad en
cuanto a la dosificación de la mezcla cruda, puede darle al producto la posibilidad de producir
solamente un único tipo de Clinker.
La dosificación de las mezclas crudas para la fabricación para la fabricación de un cemento

ordinario se basa en la mayoría de los casos, en los siguientes criterios específicos:
El contenido de MgO: 5% (máximo).
Estándar de cal o factores de saturación de cal: SC
El valor límite aproximado es:
100 CaO
SC = ---------------------------------------------------- = 88 - 97
2.8 SiO2 + 1.18 Al2O3 + 0.65 Fe2O3
El estándar de cal mide el grado de formación de los compuestos cálcicos. Su variación normal,
oscila entre 88 – 97, siendo el límite superior el valor que da lugar a una mayor cantidad de
silicato tricálcico (C3S), en comparación con análogos contenidos en Al2O3 y Fe2 O3 y es, por
tanto el más favorable para las resistencias.
Modulo Hidráulico. MH
% CaO
MH = ----------------------------------------------- = 1.8 – 2.2
% SiO2 + % Fe2O3 + % Al2O3
El valor óptimo del modulo Hidráulico, para obtener altas resistencias, es el comprendido
entre 1.8 y 2.2.
Cuando este valor es inferior a 1.8, el aglomerante tiene resistencias muy bajas y cuando el
valor es superior a 2.2, el aglomerante, una vez puesto en obra, sufre al cabo de pocos días o
semanas un fenómeno de agrietamiento por expansión, formando grietas centrífugas.
Modulo de Silicatos: MS
% SiO2
MH = ------------------------------------------= 1.8 – 3.5
% Al2O3 + % Fe2O3
Cuanto más elevado sea el módulo de silicatos, dentro de su variación normal

de 1.8 a 3.5, mayor contenido total de silicatos tricálcico ( C3S ) y silicato bicálcico ( C2S ) se
tendrá en el Clinker o cemento, así como un mayor potencial de resistencia a cualquier plazo.
Modulo de Fundentes: MF
% Al2O2
MH = ------------------------------ = 1.5 – 2.5
% Fe2O3
El módulo de fundentes, es un valor que no afecta a las resistencias a largo plazo, sino tan solo
a las resistencias iniciales cuando es elevado. Influye sobre la mayor o menor facilidad de
clinkerizacion por su acción sobre la viscosidad de la fase liquida a lata temperatura. Al
disminuir su valor, como se consigue normalmente por una adición al crudo de 1% a 2% de
Fe2O3, disminuye la temperatura de combinabilidad del Clinker; en igualdad de composición
deja más CaO disponible aumentando el contenido de silicatos y disminuyendo el contenido de
aluminato tricálcico ( C3A ). Este es la base para la elaboración de cementos especiales
resistentes a la acción agresiva de los sulfatos, limitando el contenido de C3A, entre 3% y 5%.
Cuando el M.F., es iguala 0.64, todo el óxido de aluminio forma el ferroaluminato tetracálcico
(C4AF), en cuyo caso no cristaliza prácticamente el C3A. Este tipo de Clinker, constituye el
fundamento de los cementos resistentes a los sulfatos.
SECUENCIA BASICA DE LAS REACCIONES
El siguiente cuadro muestra la secuencia general de los eventos que ocurren dentro del horno
de calentamiento y enfriamiento en la formación del Clinker.
Crudo Reactantes + Alita + Belita + Clinker

(20 °C) Productos Caldo (1450 °C) Enfriado
Intermedios
(450 – 1300 °C)
La secuencia principal de los eventos ocurrentes y rango de temperatura en el cual tiene lugar,
está representada con más detalle en el siguiente cuadro:
RANGO DE TEMPERATURA TIPO
( °C ) DE
REACCIÓN
CALENTAMIENTO
20 - 100 Evaporación del agua libre
100 - 300 Pérdida de agua absorbida
Pérdida de agua de cristalización de la arcilla y desdoblamiento en

óxidos libres.
400
500 Cambios de estructuras en los minerales de sílice.
800 - 900 Des carbonatación de la caliza.
Formación de C2S, productos intermedios, aluminatos
900 y Ferro aluminatos
1250 Formación de C2S
1280 Formación de fase liquida ( caldo de aluminato y

ferrita )
1450 Re cristalización de C3S y C2S
ENFRIAMIENTO
1300 - 1240 Re cristalización de la fase liquida en aluminato y ferrita

principalmente.
COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO PÓRTLAND
COMPONENTES COMPONENTES OTROS COMPONENTES
PRINCIPALES SECUNDARIOS POSIBLES
CaO MgO Mn2O3
SiO2 SO3 P2O5
Al2O3 K2O y Na2O ( Álcalis ) TiO2
C. L. ( CaO libre )
Fe2O3 R. I. ( Resid. Insoluble )
P. F. ( Pérdida al fuego ) Fluoruros
H2O, CO2, ( Mat. Orgánica)
Los componentes típicos en que interviene los óxidos antes indicados, en la composición
centesimal de un cemento Portland, son:
COMPONENTE PORCENTAJE ( % ) ABREVIATURA
CaO 61 - 67 C
SiO2 20 - 27 S
Al2O3 4 - 7 A
Fe2O3 0.5 - 4 F
MgO 0.1 - 5 M
SO3 1 - 3 S1
K2O y NA2O 0.25 - 1.5 Alcalis
RESISTENCIA Y DURABILIDAD
CEMENTOS PACASMAYO
Cementos Pacasmayo S.A.A. es una empresa privada perteneciente al sector industrial y minero
cuya finalidad es la producción y comercialización de cementos, cal, bloques, concreto y
agregados.
Sus operaciones se realizan en el norte y oriente del país. Cuenta con una moderna planta de
cemento en Pacasmayo, una planta de cemento en Rioja y plantas de premezclados de
concreto en Chimbote, Trujillo, Pacasmayo, Chiclayo, Piura y Cajamarca.
Las actividades comerciales la realizan a través de nuestra empresa subsidiaria comercial Dino
S.R.Ltda. Que cuenta con una amplia red de distribuidores asociados en todas las regiones del
país para brindar una mejor atención a sus clientes.
PRODUCTOS:
1.- Cemento Antisalitrante (MS)

Portland Tipo MS. Fabricado con adiciones minerales para mayor
resistencia al salitre y la humedad. Especial para obras y estructuras
en contacto con ambientes y suelos húmedos y salitrosos. Debido al
contenido de adiciones minerales genera estructuras menos
permeables y con mayor resistencia química, que protegen contra
el salitre y los cloruros.
2.- Cemento Extraforte
Fabricado con adiciones activas para mayor resistencia a la

compresión. Recomendado para columnas, vigas, losas,
cimentaciones y obras en general no expuestas a ambientes
húmedos y salitrosos. Contiene adiciones activas especialmente
seleccionadas y formuladas que le brindan una mayor
resistencia a la compresión a edades tempranas.
3.- Cemento Tipo I

De uso general en la construcción, para emplearse en obras que no
requieran propiedades especiales.
4.- Cemento Tipo V
Para emplearse en obras que requieran alta resistencia a los

sulfatos.
5.- Cemento Extradurable
Recomendado para Obras Portuarias, Plantas Industriales y Obras

de Saneamiento.
CEMENTOS ANDINO
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con el
nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento Andino S.A.
desde el 20 de enero de 1956.
En abril de 1956, se inició la construcción de la fábrica original de cemento y entró en

operación el 01 de Julio de 1958. Con una capacidad instalada de 85,000 TM anuales.
Tres años después se inició la ejecución de la primera ampliación a 230,000 TM anuales,

innovando y cambiando totalmente en su nueva línea del Horno N°.2 el proceso húmedo
original al nuevo proceso seco, culminándose este proyecto de ampliación en Octubre de
1963.
En el año 1967 se inició la ejecución de la 2da ampliación de la fábrica con la nueva línea de
Producción del Horno N°. 3, la que elevaría la capacidad instalada a 480,000 TM anuales,
culminándose la obra a fines del año 1969.
En 1985, se inició la ejecución del Proyecto de Reparación, Modernización y Ampliación del

Horno N° 3 alcanzando la capacidad instalada de 660,000 TM/año de Clinker. Posteriormente
se han realizado trabajos de optimización de maquinarias con los que - desde el año 1,997-
alcanzó la capacidad de 730,000 TM anuales de Clinker.
En el segundo semestre del año 1997, se inició la ejecución del proyecto de Modernización y
Ampliación de la línea del Horno N° 2, la que se puso en operación desde en Enero del año
2,000, elevándose la capacidad instalada anual a 1'050,000 toneladas de Clinker y 1'080,000
TM de cemento. Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de
Clinker y 1'500,000 TM de cemento.
Portland Tipo I
Este cemento está destinado al uso común y corriente en construcciones de

concreto y trabajos de albañilería. Su uso está recomendado en todas
aquellas obras en las cuales no se requieren características y/o
especificaciones de otros tipos especiales de cemento. Este cemento se
recomienda para la construcción de estructuras de edificios, estructuras
industriales, viviendas unifamiliares, conjuntos habitacionales, y todas
aquellas obras que se construyan sobre terrenos con exposición menor de
150 p.p.m. de sulfato soluble en agua.
Portland Tipo I (PM)
Este cemento está destinado a construcciones generales de concreto y

cuando así sea especificado por el constructor, este cemento puede ser
usado en obras que requieran una moderada resistencia a sulfatos. Este
cemento Hidráulico producido mediante la molienda conjunta de Clinker,
puzolana y yeso, en el cual la puzolana está presente en no más del 15% en
la masa del cemento portland puzolanico.
Portland Tipo II
Este cemento está destinado a obras de concreto en general,

principalmente donde se requiera una resistencia moderada a la acción de
los sulfatos alcalinos (Tipo MS) y/o cuando se requiera un moderado calor
hidratación (Tipo MH). Se recomienda para estructuras de edificios,
estructuras industriales, puentes, obras portuarias, tuberías de concreto,
perforaciones, y todas aquellas obras que requieren soportar la acción
moderada de los suelos ácidos y/o aguas subterráneas.
Portland Tipo V
Este cemento está destinado a obras, es un cemento especial que además

de reunir las cualidades del Cemento Portland tipo II, es usado donde se
requiera una elevada resistencia a la acción concentrada de los sulfatos .Se
recomienda su uso en estructuras de canales, alcantarillas, túneles y sifones
con suelos y aguas que contengan alta concentración de sulfatos, así como
de obras portuarias que estén permanentemente expuestas a la acción de
las aguas marinas.
CEMENTOS YURA
Cementera que su planta está localizada estratégicamente en el distrito de Yura a 26 km de la

ciudad de Arequipa. Su ubicación le permite ser el proveedor natural de cemento y concreto
de los grandes proyectos del sur del País.
Las canteras, ubicadas a 30 km de la planta, cuentan con materias primas de calidad la misma
que se utilizan en el proceso productivo de cementos adicionados con puzolana, dando lugar a
un excelente producto que excede las expectativas del profesional de la construcción.
Yura S.A. cuenta con un moderno laboratorio con instrumentos de última generación, que
permite garantizar la uniformidad de las características físico-químicas de los productos.
Yura S.A. fue la primera empresa cementera del país que obtuvo la Certificación de Calidad -
ISO 9002 y el día de hoy la versión actualizada ISO 9001:2000, constituye una garantía
permanente de la calidad de sus productos y servicios.
PRODUCTOS:
Cemento Portland Puzolanico Tipo IP

Cemento Portland adicionado con hasta 30% de
puzolana, de conformidad con la Norma ASTM C 595
(NTP 334,009), de uso general en todo tipo de obra
civil. Posee una moderada resistencia al ataque de
sulfatos, bajo calor de hidratación, mayor
impermeabilidad, ganancia de mayor resistencia al
tiempo, y mayor trabajabilidad en morteros y
revestimientos. Presentación a granel o en bolsas de
42.5 Kg.
Cemento Portland para uso general en obras de

concreto sin requerimientos especiales. Elaborado de
acuerdo a la Norma ASTM C 150 (NTP 334,009).
Presentación a granel o en bolsas de 42.5 Kg.
Cemento Portland que se usa cuando es necesaria una

moderada resistencia al ataque de sulfatos y un
moderado calor de hidratación. Elaborado según la
Norma ASTM C 150 (NTP 334,009).

Cemento Portland que se usó cuando es necesaria una
alta resistencia al ataque de sulfatos. Elaborado de
conformidad con la Norma ASTM C 150 (NTP 334,009).
Y del mismo consorcio al que pertenece Cementos Yura

esta CEMENTOS SUR y estos son sus productos:
Cemento Portland Rumi Tipo IP
Cemento Portland adicionado con puzolana hasta un 30% de

acuerdo a la Norma ASTM C 595 (NTP 334,009), de uso general en
todo tipo de obra civil. Posee una moderada resistencia al ataque de
sulfatos, bajo calor de hidratación, mayor impermeabilidad,
ganancia de mayor resistencia al tiempo y una mayor trabajabilidad
en morteros y revestimientos.
Cemento Portland Rumi Tipo I
Cemento Portland para uso general en obras de concreto sin

exigencias especiales, elaborado de acuerdo a la Norma ASTM C 150
(NTP 334,009).

Cemento Portland que se usa cuando se necesita una moderada resistencia al ataque de
sulfatos y un moderado calor de hidratación. Elaborado de
acuerdo a la Norma ASTM C 150 (NTP 334,009).
Cemento Portland que se usa cuando es necesaria una

alta resistencia al ataque de sulfatos.
Elaborado de acuerdo a la Norma ASTM C 150 (NTP
334,009).
CEMENTOS INKA
El pionero en Cemento Ecológico
El cemento Inka Tipo I Co ecológico con adición de microfiller calizo es fabricado con alta
tecnología y un riguroso sistema de calidad, para uso general en construcciones cuando ningún
requerimiento especial u otro tipo de cemento es especificado, ofreciendo mayores ventajas.
Usos y aplicaciones
 Mejor acabo y textura.
 Mayor impermeabilidad y durabilidad.
 Moderado calor de hidratación que le hace ideal para obras masivas de concreto.
 Moderada resistencia a los sulfatos debido a su bajo contenido de alcalis.
 Aumento de las resistencias con el tiempo.
 Gran beneficio en el bombeo de concretos.
 Construcción de viviendas.
 Fabricación de productos de concreto, bloques, tubos, postes, adoquines y pisos de
concreto.
 Mejor trabajabilidad y plasticidad.
Manipuleo y almacenamiento
 Almacenar las bolsas en lugares frescos, secos y ventilados.

 Proteger contra el daño físico de las bolsas.
 Se debe mantener las bolsas en lugares que no tengan humedad.
Debe usarse con arena, agua y agregados limpios y de adecuada calidad para un concreto de
alta resistencia.
PROPIEDADES FÍSICAS
La empresa Pacasmayo produce varios tipos de cementos, con una propiedad única en cada
tipo de cemento. Así tenemos por ejemplo el tipo I que es más resistente a la compresión y
CEMENTOS PACASMAYO.
mayor contenido de aire, el tipo V resistente e los sulfatos, el HS que proporciona mayor
densidad.
UNACEM es una empresa que se formó en el sur de nuestro país entre cementos lima y
cementos andinos proporciono al mercado los siguientes tipos de cementos
CEMENTOS ATLAS/PORTLAND TIPO IP
CEMENTOS ANDINO TIPO V/PORTLAND TIPO V
CEMENTO ANDINO TIPO IPM/ PORTLAND TIPO IPM
CEMENTO APU/PORTLAND TIPO GU
CEMENTO SOL
CEMENTO ANDINO TIPO V
EL CEMENTO EN EL PERÚ
DEMANDA Y OFERTA DE CEMENTO EN EL PERÚ
Se denomina cemento a un aglutinante o conglomerante hidráulico que, mezclado

con agregados pétreos (como arena fina) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y
plástica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua y adquiriendo por ello
consistencia pétrea, concreto. Su uso está muy generalizado, siendo su principal función la de
aglutinante.
El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características. Almacenado en latas
estancas o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será indefinida.
En las obras se requieren disposiciones para que el cemento se mantenga en buenas

condiciones por un espacio de tiempo determinado.
Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse no sólo la acción de la
humedad directa sino además tener en cuenta la acción del aire húmedo.
MÉTODOS DE USO DEL CEMENTO
En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un tiempo
considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni grietas, que
pueda mantener el ambiente lo más seco que sea posible. En los casos en que sea previsible la
presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada.
El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo natural para evitar el
paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.
Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire, dejando un
espacio alrededor de las paredes.
Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta una altura
de doce bolsas.
Para mayores periodos de almacenamiento el límite recomendado es el de ocho bolsas, para

evitar la compactación del cemento.
Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo al
orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas.
No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que
manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos, no más de
7 días, puede almacenarse con una mínima protección, que puede consistir en una base
afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o láminas de plástico.
Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración eventual de la lluvia a la
plataforma.
El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superior para evitar
que sea levantada por el viento.
En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se
mantenga seco.
TIPOS DE CEMENTO EN EL MERCADO NACIONAL
La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos
en el mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende
la construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de
urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente con
las normas nacionales e internacionales.
De esta manera existe una gran variedad de este material (cemento), de distintos
componentes, productores y precios, pero casi todos con la misma finalidad.
Cemento Portland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker, compuesto
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las
formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.
Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o
donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.
Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere
alta resistencia a la acción de los sulfatos.
Cemento portland Puzolánico
El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
Clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de
puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por sí misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad,
reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar
compuestos que poseen propiedades hidráulicas.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico
modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de
puzolana es menor de 15%.
Cemento Portland de escoria de alto horno
El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de Clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de
sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido
entre 25% y 65% en peso del total.
El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada menor
que el 25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento
de minerales de hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos,
debe ser obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además debe tener una
composición química conveniente.
EL PRODUCTO EN EL MERCADO
Antes de hablar sobre el impacto que tiene este producto en el mercado, tenemos que iniciar
conociendo el concepto de mercado, en la cual es donde los vendedores y compradores de
una mercancía mantienen estrechas relaciones comerciales, y llevan a cabo abundantes
transacciones de tal manera que los distintos precios a que éstas se realizan tienden a
unificarse y de este modo afecte las condiciones de compra o de venta de los demás.
Entendemos por mercado el lugar en que se unen las fuerzas de la oferta y la demanda para
realizar las transacciones de bienes y servicios a un determinado precio.
Comprende todas las personas, hogares, empresas e instituciones que tiene necesidades a ser
satisfechas con los productos de los ofertantes. Son mercados reales los que consumen estos
productos y mercados potenciales los que no consumiéndolos aún, podrían hacerlo en el
presente inmediato o en el futuro.
Se pueden identificar y definir los mercados en función de los segmentos que los conforman
esto es, los grupos específicos compuestos por entes con características homogéneas. El
mercado está en todas partes donde quiera que las personas cambien bienes o servicios
por dinero.
MERCADO DE CEMENTO
En el 2004, el sector construcción mantuvo el dinamismo retomado el 2002, impulsado por
una
Reactivación de la demanda interna y el avance de proyectos de concesiones en
infraestructura.
A nivel nacional, el crecimiento del 2004 responde a la consolidación del Programa Mi vivienda
y al mayor poder adquisitivo de la población, que ha impulsado al mercado inmobiliario (y
al crédito hipotecario) tradicional y las ventas de cemento destinado a la autoconstrucción (la
edificación de viviendas de concreto creció 5.4% en el período enero – noviembre del 2004,
mayor al 3.4% de similar período en el 2003).
La gradual recuperación de los ingresos de familias y empresas, así como la relativa estabilidad
en cuanto a las condiciones jurídicas y económicas que requiere la inversión privada en
infraestructura, seguirían impulsando el crecimiento de la industria cementera en el 2005.
La inversión pública no crecería significativamente, y el crecimiento provendrá básicamente
del sector privado. Hacia el 2005 – 2006, aunque los procesos de concesiones podrían
experimentar retrasos asociados al ciclo electoral, continuará el crecimiento del programa Mi
vivienda y la recuperación del mercado inmobiliario. Sin embargo, se mantienen
los riesgos para el sector, tales como la inestabilidad política y la incertidumbre sobre cambios
en las reglas de juego para la inversión privada (régimen impositivo, laboral, etc.).
 Líder del Mercado:
CEMENTOS LIMA.

 Participación de Mercado:
Aproximadamente ocupan el 46.9% del mercado nacional. (2004)

Participación en las ventas en el mercado nacional
EMPRESA VENTAS (%)
CEMENTOS LIMA 39.6
CEMENTOS ANDINO 22.7
CEMENTOS PACASMAYO 18.0
CEMENTOS YURA 13.0
CEMENTOS SUR 3.8
CEMENTOS SELVA 2.9
Evolución de la
participación de
mercado
(Porcentajes)
1999 2000 2001 2002 2003 2004
Cem. Lima 42.6 42.8 41.6 39.1 39.1 46.9
C.Pacasmayo 18.5 19.6 19.5 19.8 18.6 16.8
C. Andino 19.1 19.8 20.1 20.5 22.6 19.8
Cem. Yura 14.0 11.7 12.2 13.5 12.9 10.7
Cem. Sur 4.4 4.5 5.0 4.0 3.8 3.0
Cem. Selva 1.3 1.5 1.6 3.1 3.0 2.8
PRECIOS
Antes de indicar el precio que mantuvo las bolsas de cemento durante los últimos años,
tenemos que conocer cómo se determina el precio de un bien.
Los compradores y los vendedores se ponen de acuerdo sobre el precio de un bien de forma
que se producirá el intercambio de cantidades determinadas de ese bien por una cantidad de
dinero también determinada.
El precio de un bien es su relación de cambio por dinero, esto es, el número de unidades
monetarias que se necesitan obtener a cambio una unidad del bien.
Fijando precios para todos los bienes, el mercado permita la coordinación de compradores y
vendedores y, por tanto, asegura la viabilidad de un sistema capitalista de mercado.
PRECIOS DEL CEMENTO
La estructura de competencia en la industria determina que:
a. Pese al predominio de una empresa en cada zona geográfica, los precios de las distintas
variedades de cemento sean bastante homogéneos entre las diferentes empresas, y
b. Los precios se mantengan en un nivel similar desde hace varios años. Considerando que la
presentación estándar de los distintos tipos de cemento son las bolsas de 42.5Kg (además
de a granel), el precio de dicha presentación ha fluctuado entre los S/.15 y S/.17 desde el
2000. En general, los precios de los aglomerantes, que incluyen al cemento, han caído 1%
en promedio en los últimos 12 meses.
No obstante, dicho comportamiento en los precios, que en cierta forma afecta los márgenes
de las cementeras, también resulta de la competencia de productos "informales" o no aptos
para construcción, del contrabando y de la competencia de materiales de construcción
alternativos.
PRECIOS PROMEDIO DE LOS AGLOMERANTES
AÑO CEMENTO GRIS

(Bolsa 42.5 Kg.)
2003 15.74
2004 16.00
2005 16.73
2006 16.99
DEMANDA Y OFERTA DEL PRODUCTO
DEMANDA
Antes de enfocarnos específicamente en lo que es la demanda del producto, y la aceptación de
ésta por parte de los consumidores, debemos de conocer claramente el concepto de demanda.
La demanda se define como la cantidad de bienes o servicios que los consumidores están
dispuestos a comprar a un precio y cantidad dado en un momento determinado.
La demanda está determinada por factores como:
 El precio del bien o servicio.
 La renta personal.
 Las preferencias individuales del consumidor.
La demanda se expresa gráficamente por medio de la curva de la demanda.

La pendiente de la curva determina cómo aumenta o disminuye la demanda ante una
disminución o un aumento del precio. Este concepto se denomina la elasticidad de la curva de
demanda.
En general, la ley de la demanda indica que existe una relación inversa entre el precio y la
cantidad demandada de un bien durante un cierto periodo; es decir, si el precio de un bien
aumenta, la demanda por éste disminuye; por el contrario, si el precio del bien disminuye, la
demanda tenderá a subir (existen excepciones a esta ley, dependiendo del bien del que se esté
hablando).
DEMANDA DEL CEMENTO
La demanda por cemento, su uso básico es para edificaciones. Dada la naturaleza de
La inversión en capital, el consumo de cemento está fuertemente vinculado al ciclo
económico, creciendo por encima de otras industrias en períodos expansivos y cayendo
fuertemente en épocas de recesión.
En cuanto a los tipos de cemento, las cementeras, dada la necesidad de atender los
requerimientos específicos de sus clientes regionales, han incorporado la tecnología necesaria
para elaborar diferentes variedades, reduciendo en lo posible el riesgo de ingreso de un
competidor con una variedad no producida por la empresa local. Ello ha tenido por
consecuencia que todas las cementeras produzcan la mayoría de variedades de
cemento Portland.
Respecto a los clientes, un alto porcentaje del consumo de cemento es realizado por clientes
pequeños para la autoconstrucción de viviendas (el 60% a 70% de las ventas totales). Otro
demandante importante es el Estado (30%) a través de programas de edificación de
infraestructura básica (puentes, colegios, etc.), así como empresas y contratistas privados (es
importante el impulso del programa de concesiones y privatizaciones de infraestructura
de transporte).
Los sectores comercial e industrial también participan en la demanda por cemento
Para la construcción de departamentos, oficinas, locales comerciales, etc.
Recientemente varias cementeras han impulsado una estrategia de diversificación
de fuentes de ingresos. Así, además de la fabricación y venta de cemento y Clinker, venden
subproductos de su proceso productivo, como la cal, subproducto de la trituración de la piedra
caliza.
En el Perú, la penetración del concreto premezclado todavía es baja, representando
aproximadamente el 10% de las ventas de las cementeras, aunque ha mostrado una tendencia
creciente. Ello contribuirá a reducir la concentración de los ingresos en un solo producto.
Principales determinantes de la demanda de cemento
Ingresos y nivel de ahorro empresarial y familiar. Dado que la edificación de inmuebles
constituye una inversión de capital, para empresas y familias, a mayores ingresos de estos
agentes económicos, mayor será la demanda por materiales de construcción, entre ellos el
cemento.
Oportunidades de negocio. En tanto la actividad constructora y el mercado inmobiliario
presenten atractivos retornos a la inversión, se incentivará el ingreso de inversionistas y
empresas constructoras (por ejemplo, proyectos Mi vivienda).
Acceso al financiamiento. La expansión del crédito hipotecario y de construcción refleja una
Mayor demanda por edificación de infraestructura, siendo beneficiada la industria cementera.
Nivel de precios. El modelo de competencia en la industria se ha traducido en una notable
Estabilidad en los precios del cemento en los últimos años, incentivando una mayor demanda.
Gustos y preferencias de empresas y familias. Aunque el uso de otros materiales de
construcción se hace paulatinamente extensivo en el mercado peruano, el cemento aún
predomina en la mayoría de proyectos de infraestructura.
Ventas de Cemento por Empresas 2003 – 2005
Año Cemento Cemento Cemento Cemento Cemento Cemento Total
Andino Lima Pacasmayo Sur Yura Selva
2003 865,612 1,851,405 686,737 145,646 494,032 110,934 4,154,366
2004 903,484 2,145,820 728,643 136,594 498,649 128,791 4,541,981
2005 940,541 2,425,232 793,680 109,695 642,310 113,756 5,025,215
2006 5,606,121
Elaboración propia
OFERTA
Antes de enfocarnos específicamente en lo que es la oferta del producto, la cantidad y
variedad colocas en el mercado, debemos de conocer claramente el concepto de oferta.
Oferta se define como la cantidad de bienes o servicios que los productores están dispuestos a
ofrecer a un precio dado en un momento determinado.
Está determinada por factores como:
 El precio del capital.
 la mano de obra y
 la mezcla óptima de los recursos mencionados, entre otros.
Se expresa gráficamente por medio de la curva de la oferta. La pendiente de esta curva

determina cómo aumenta o disminuye la oferta ante una disminución o un aumento del precio
del bien. Esta es la elasticidad de la curva de oferta.
La ley de la oferta establece que, ante un aumento en el precio de un bien, la oferta que exista
de ese bien va a ser mayor; es decir, los productores de bienes y servicios tendrán un incentivo
mayor para ofrecer sus productos en el mercado durante un periodo, puesto que obtendrán
mayores ganancias al hacerlo.
OFERTA DEL CEMENTO
La oferta del cemento como se notaran en los cuadros (2003-2006), se nota un aumento
debido a que el estado optando por programas ligados a la construcción de hogares, han
hecho que crezca la producción de este material principal para la construcción, de tal manera
que brinden beneficios y/o facilidades para las personas, como también incentiva el empleo en
estas áreas de producción. Para ello se establecen precios que no se diferencian en grandes
proporciones.
Principales determinantes de la oferta de cemento
Regulaciones del Estado. La complejidad de las regulaciones del sector público desincentivan
la actividad constructora. Los relativamente elevados costos de la formalización de las
empresas del sector (dada la legislación laboral, sus efectos en los costos por planillas, y los
trámites de edificación, entre otros) incentivan la actividad informal, generando perjuicios al
sector formal.
Costo de factores de producción. La reducción en los aranceles para bienes de capital ha
Redundado en una mayor eficiencia de las cementeras, así como sus márgenes en el mediano
plazo. A esto último también han contribuido las bajas tasas de interés, aunque actualmente
las
Cementeras muestran niveles de liquidez relativamente altos y adecuados ratios de solvencia.
Costos de materias primas e insumos. La industria cementera goza de ventajas comparativas
en costos:
a. Relativamente bajo costo de la extracción, procesamiento y transporte de caliza y arcilla
(por su abundancia y proximidad a las plantas),
b.
c. El acceso a energía eléctrica vía el Sistema Interconectado Nacional y
d. El uso que se haría del gas de Camisea (alternativa al petróleo).
Competencia informal y contrabando. Pese a las ventajas comparativas de las cementeras en

sus mercados geográficos (magnitud de la inversión requerida para la producción de cemento,
costo de una red de distribución propia, del aprovisionamiento de las materias primas y del
transporte del cemento de una zona a otra), éstas enfrentan la competencia informal, y
algunas empresas enfrentan problemas de contrabando, como Cemento Selva (proveniente
de Colombia).
Oferta de Cemento 2003 – 2005
Año Total
2003 4,202,695
2004 4,604,201
2005 5,107,258
2006 5,782,421
Elaboración propia
La representación de la ley de la oferta es una curva de pendiente ascendente. Cuando los
precios suben, la cantidad demandada aumenta, constatando que es una relación
directamente proporcional.
Como podemos apreciar en la tabla los precios se incrementan año a año (2003-2006), y
nos muestra también determinado aumento en la cantidad ofertada.
ALMACENAMIENTO
La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto,
contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de un concreto de
calidad.
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la

construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:
 Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.

 Espacios disponibles.
 Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra.
 Consumo máximo y duración del período en el cual se realiza la mayor producción de
concreto.
 Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
 Stock mínimo que es conveniente mantener.
 Ubicación de las mezcladoras de la central de mezcla.
 Evaluación de las alternativas de instalaciones de almacenamiento aplicables.
EL CEMENTO
 El cemento que se mantiene seco conserva sus características. Almacenado en envase

estancos o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será
indefinida. En las obras se requiere adoptar disposiciones adecuadas para que el
cemento se mantenga en buenas condiciones, por un espacio de tiempo determinado.
 Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse que no sea
afectado por la acción de la humedad directa, además se evitará la acción del aire
húmedo.
 En obras grandes o en aquellos casos en el que el cemento deba almacenarse por un
tiempo considerable, se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin
aberturas ni negritas, que pueda mantener el ambiente lo más seco posible. En los
casos en que sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente
adecuada.
 El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se elevan sobre el suelo natural para
evitar el paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.
 Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire,
dejando un espacio alrededor de las paredes.
 Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
 El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta
una altura de doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el límite
recomendado es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento.
 Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de
acuerdo al orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de
determinadas partidas.
 No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o
que manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
 En obras pequeñas, o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos de
no más de 77 días, puede almacenarse con una mínima protección, por ejemplo, sobre
una base afirmada de concreto pobre y la protección de una cobertura, con lonas o
láminas de plástico.
 Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración de la lluvia a la
plataforma.
 El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superficie
para evitar que sea levantada por el viento.
 En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se
mantenga seco.
DE LOS AGREGADOS
El almacenamiento de los agregados debe garantizar continuidad para la fabricación del

concreto, evitando los siguientes desarreglos:
 La mezcla de agregados de origen y tamaños diferentes.

 La segregación.
 La contaminación (suciedad) con sustancias perjudiciales.
 Variaciones en el contenido de humedad.
CONTROL DE CALIDAD
El control de calidad de los cementos se puede definir como el conjunto de métodos, técnicas
y procedimientos que permiten garantizar que el producto final cumple los objetivos de
calidad, regularidad, seguridad y economía, tanto para el fabricante como para el usuario, dos
beneficiarios directos que requieren controles de calidad independientes, pero mutuamente
informados.
Las fábricas de cemento realizan un control interno de calidad de su producto, que es
imprescindible para efectuar oportuna y eficazmente las correcciones y ajustes en las diversas
etapas de fabricación, en la búsqueda constante de obtener cementos de la calidad y de la
regularidad que le exigen la normalización y la demanda.
Este control interno se clasifica:
• Control interno directo, consiste en una planificación del control en cada fase del proceso,
que incluye: las pruebas que se deben ejecutar, lugar y frecuencia del muestreo, además de los
métodos para la preparación de la muestra y la realización del ensayo.
• Control interno indirecto, consiste en un sistema de conducción a distancia, mediante el cual

se controla las materias primas y los constituyentes del cemento de manera indirecta a través
de variables que indican el funcionamiento correcto de las maquinarias y equipos.
Un control de calidad oficial garantiza al usuario que el producto que se encuentra en el

mercado cumple con las especificaciones generales señaladas en la norma nacional.
Normativa local
Todas las variedades de cemento producidas en el país, como también todas aquellas que
ingresen por importación desde el extranjero deben cumplir con las especificaciones de las
normas dominicanas en vigencia.
La Dirección General de Normas y Sistemas de Calidad (DIGENOR) realiza periódicamente una

evaluación de la conformidad de los productos respecto al RTD 178 “Cementos Hidráulicos.
Cementos Portland. Especificaciones y Clasificaciones” que define y regula los parámetros de
calidad del cemento que se produce y comercializa en el país. En este sentido emite
anualmente una certificación autorizando a la empresa a usar el Sello de Calidad DIGENOR,
símbolo que garantiza la conformidad del producto con dicho reglamento.
La evaluación consiste en:
1. Inspecciones a las instalaciones productivas, sin previo aviso.
2. Extracción de muestras al azar en la fabrica durante la producción, en los depósitos y en los

almacenes de la empresa, para analizarlas y/o ensayarlas en los laboratorios del fabricante o
designados por la DIGENOR.
3. Verificación de los registros de Control de Calidad
Además se debe entregar copia de:
• Certificados de calibración del último año.
• Resultados de análisis internos.
• Resultados de análisis externos (realizados por laboratorios calificados).
• Registros de capacitación.
• Registros manejo de quejas.
• Registros mantenimiento de equipos
• Copias de certificaciones nacionales e internacionales (si las posee).
DIGENOR considera satisfactoria la evaluación de conformidad cuando:
• El productor demuestra que dispone de los medios de producción y control para

asegurar que sus productos están conformes con las especificaciones del RTD 178_2009 y
garantizar la constancia de la calidad.
• Los resultados efectuados por los productores y los gestionados por DIGENOR son
coherentes.
Es importante señalar que el reglamento es de carácter obligatorio, ya que el cemento se

considera un material de seguridad pública, y establece claramente las características químicas
y físicas, del cemento en República Dominicana, aplicables equitativamente tanto al cemento
producido localmente como al importado, incluyendo las disposiciones administrativas
aplicables que protegen los derechos de los consumidores.
El RTD 178 se considera uno de los reglamentos más completo y mejor elaborado de la región
ya que define y presenta las especificaciones de 6 tipos distintos de cementos y de sus
componentes, incluyendo las especificaciones cuando se requieran cementos para usos
especiales. La definición de cada cemento incluye las proporciones en las que deben ser
combinados sus componentes para producir los diferentes tipos en un rango de seis clases de
resistencia diferentes.
Hoy en día, el control de las instituciones estatales, más el estricto control dentro de los
laboratorios de cada fábrica, aseguran que el cemento que se produce en el país es de calidad
óptima, permitiendo que la industria dominicana del cemento haya podido eficientemente
exportar a otros mercados del área.
NORMAS TÉCNICAS PERUANAS
1. CEMENTOS
1.1. NTP 334.001:2011. CEMENTOS. Definiciones y nomenclatura.
Establece los términos relativos a los cementos Portland, sus componentes,
características, propiedades y ensayos.
1.2. NTP 334.002:2013. CEMENTOS. Determinación de la finura del cemento Portland

expresada por la superficie específica (aparato de permeabilidad al aire)
Establece el procedimiento para determinar la finura del cemento Portland usando el
aparato Blaine de permeabilidad al aire, expresado en términos de superficie
específica, como el área total en centímetros cuadrados por gramo o metros
cuadrados por kilogramo de cemento. Dos métodos de ensayo son presentados: el
Método de ensayo A es el método de ensayo referencial usando un aparato
estandarizado Blaine operado manualmente, mientras que el Método de ensayo B
permite el uso de un aparato automatizado que tiene la conformidad con los requisitos
de calificación de este método de ensayo demostrando un rendimiento aceptable.
1.3. NTP 334.003:2008. CEMENTOS. Procedimiento para la obtención de pastas y

morteros de consistencia plástica por mezcla mecánica. 3a. ed.
Establece el método para obtener pastas y morteros de consistencia plástica por
mezcla mecánica
1.4. NTP 334.004:2008 (revisada el 2013). CEMENTOS. Ensayo en autoclave para

determinar la estabilidad de volumen
Establece el método de ensayo para determinar la estabilidad del volumen de
especímenes prismáticos en pastas de cemento al ser sometidas al tratamiento de
autoclave.
1.5. NTP 334.005:2011. CEMENTOS. Método de ensayo normalizado para determinar la

densidad del cemento Pórtland
Establece el método de ensayo para la determinación de la densidad del cemento
Portland.
1.6. NTP 334.006:2013. CEMENTOS. Determinación del tiempo de fraguado del cemento
hidráulico utilizando la aguja de Vicat.
Establece el procedimiento para determinar el tiempo de fraguado del cemento
hidráulico mediante la aguja de Vicat.
1.7. NTP 334.007:2011. CEMENTOS. Muestreo e inspección

Establece los procedimientos para la extracción de muestras de cemento sobre las
cuales deben realizarse ensayos para establecer su calidad.
1.8. NTP 334.009:2013. CEMENTOS. Cemento Portland. Requisitos.

Establece los requisitos que deben cumplir los seis tipos de cementos Portland que se
indican a continuación: 1.1 Tipo I: Para uso general que no requiera propiedades
especiales especificadas para cualquier otro tipo; 1.2 Tipo II: Para uso general, y
específicamente cuando se desea moderada resistencia a los sulfatos; 1.3 Tipo II (MH):
Para uso general, y específicamente cuando se desea un moderado calor de
hidratación y moderada resistencia a los sulfatos; 1.4 Tipo III: Para ser utilizado cuando
se requiere altas resistencias iniciales; 1.5 Tipo IV: Para usar cuando se desea bajo calor
de hidratación; 1.6 Tipo V: Para usar cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.
Norma obligatoria con resolución R.M. 84-91-ICTI/IND (1991-03-18).
1.9. NTP 334.042:2013. CEMENTOS. Métodos de ensayos para la determinación de

resistencias mecánicas
Establece un método para la determinación de las resistencias mecánicas a
compresión y flexión del mortero de cemento
1.10. NTP 334.045:2010. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la finura del
cemento Portland por el tamiz de 45 µm (No. 325)
Establece la determinación de la finura del cemento por tamizado húmedo, mediante
el empleo del tamiz normalizado Nº 325 (45 µm).
1.11. NTP 334.046:2008 (revisada el 2013). CEMENTOS. Método de ensayo para
determinar la finura del cemento hidráulico y materiales crudos en tamices de 300
µm (No. 50), de 150 µm (No. 100) y de 75 µm (No. 200), por el método de vía
húmeda
Establece la técnica de tamizado por vía húmeda para determinar la finura del
cemento hidráulico y materiales crudos, a través de las mallas de 300 µm (No. 50), de
150 µm (No. 100) y de 75 µm (No. 200).
1.12. NTP 334.048:2003. CEMENTOS. Determinación del contenido de aire en morteros

de cemento hidráulico.
Establece un procedimiento para determinar el contenido de aire en morteros de
cemento hidráulico.
1.13. NTP 334.050:2004. CEMENTOS. Cemento Portland blanco. Requisitos.

Establece: 1) Los requisitos que cubren a los cementos Portland Blanco para
aplicaciones generales y especiales. 29 Clasificación de los cementos por tipos basados
en sus requerimientos específicos para uso general y albañilería.
1.14. NTP 334.051:2013. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la resistencia a

la compresión de morteros de cemento Portland usando especímenes cúbicos de
50 mm de lado
Establece el procedimiento para determinar la resistencia a la compresión en morteros
de cemento Portland, usando cubos de 50 mm de lado

determinar el falso fraguado del cemento. Método de la pasta
Establece el método de ensayo para determinar el endurecimiento temprano de la
pasta de cemento Portland, que incluye las variedades de falso fraguado y fraguado
instantáneo.
1.16. NTP 334.053 2007. CEMENTOS. Ensayo para determinar el falso fraguado del
cemento. Método del mortero. 3a. ed.
Establece el método de ensayo para determinar el falso fraguado de morteros de
cemento Portland.
1.17. NTP 334.055:2009. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el índice de

actividad puzolánica por el método de la cal. 3a Edición.
Consultar precio y disponibilidad de stock.
1.18. NTP 334.056 2002. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar los tiempos de
fraguado de pasta de cemento portland por medio de las agujas de Gillmore. 2a.
Ed.
Establece el método de ensayo para determinar los tiempos de fraguado de pastas de
cemento Portland por medio de las agujas de Gillmore. Establece si el cemento cumple
con el límite de la especificación sobre el tiempo de fraguado.
1.19. NTP 334.057:2011. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la fluidez de

morteros de cemento Pórtland
Establece el método de ensayo para determinar la fluidez de morteros de cemento
Portland.

determinar la finura por tamizado seco con tamices 150 μm (Nº 100) y 75 μm (Nº
200)
Establece el método de ensayo para determinar la finura de cementos por tamizado
seco, mediante el empleo de los tamices 150 μm (N° 100) y 75 μm (N° 200).
1.21. NTP 334.060:1981 (Revisada el 2011). CEMENTOS. Método de ensayo para

determinar la resistencia a la tensión de morteros de cemento hidráulico
Establece el método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión de morteros
de cemento hidráulico.
1.22. NTP 334.064:2009. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el calor de

hidratación del cemento Portland. Método por disolución. 3a Edición.
Consultar precio y disponibilidad de stock.
1.23. NTP 334.065. CEMENTOS. Métodos de ensayo para determinar la expansión

potencial de los morteros de cemento Portland expuestos a la acción de sulfatos.
Establece la determinación de la expansión en barras de mortero hechas de una
mezcla de cemento Portland y yeso en que las proporciones de mezcla tienen un
contenido de trióxido de azufre (SO3) de 7% en peso.
1.24. NTP 334.066:2008 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el índice de

actividad puzolánica utilizando cemento Portland.
La presente Norma Técnica Peruana establece el método de ensayo para determinar el
índice de actividad puzolánica utilizando cemento Portland.
1.25. NTP 334.067:2011. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la reactividad

potencial alcalina de combinaciones cemento-agregado. Método de la barra del
mortero.
Establece el método de ensayo para determinar la susceptibilidad a reacciones
expansivas de combinaciones cemento- agregado, en las cuales intervengan iones
hidroxilos asociados con álcalis (sodio y potasio).
1.26. NTP 334.069 2007. CEMENTOS. Cemento de albañilería. Requisitos. 3a. ed.
Establece los requisitos que deben cumplir los 3 tipos de cemento de albañilería
1.27. NTP 334.072:2011. CEMENTOS. Determinación de la finura del cemento Portland

por medio del turbidímetro
Establece el método de ensayo para determinar la finura de Cemento Portland por
medio del turbidímetro de Wagner, expresando la finura con el área de la superficie
total en cm2/g o m2/kg de cemento
1.28. NTP 334.074:2013. CEMENTOS. Método de ensayo para la cantidad de agua

requerida para la determinación de la consistencia normal en pastas de cemento
hidráulico
Establece el procedimiento para determinar la consistencia normal en cementos
hidráulicos.
1.29. NTP 334.075:2013. CEMENTOS. Cemento Portland. Método de ensayo normalizado

para optimizar el SO3 usando resistencia a compresión a las 24 horas
Establece el método de ensayo para la determinación de SO3 aproximadamente
óptimo por la máxima resistencia a compresión a las 24 horas, 3 días o 7 días,
mediante la medición del cambio producido en la resistencia en mortero del cemento
hidráulico.
1.30. NTP 334.076:2007. CEMENTOS. Aparato para la determinación de los cambios de

longitud de pastas de cementos y morteros fraguados. Requisitos.
Establece los requisitos para los aparatos y el equipo utilizados en la preparación de
especímenes para la determinación de cambios de longitud en pastas y morteros de
cemento y en concreto endurecido. También especifica los procedimientos para su
uso. Los métodos y condiciones para la preparación, curado y ensayo de los
especímenes para la determinación de cambios de longitud; se especifican en las
normas de ensayo aplicables. Reemplaza a NTP 334.076: 1997.
1.31. NTP334.077:2007 CEMENTOS. Ambientes, gabinetes y tanques de almacenamiento

utilizados en los ensayos de cemento y concreto. Requisitos.
Establece los requisitos que deben reunir los ambientes, gabinetes húmedos y tanques
de agua que son utilizados en la preparación y en el curado de especímenes de ensayo
de pastas de cemento, morteros y concreto. Reemplaza a NTP 334.077:1997.
1.32. NTP 334.078:2014. CEMENTOS. Cemento Portland hidratado. Método de ensayo

normalizado para el sulfato extraíble en el agua en el mortero endurecido de
cemento Portland hidratado
Establece el método que cubre la medición del SO3 soluble en el agua en el mortero
endurecido de cemento Portland. Se asume que esta medición representa el CaSO4
libre sin reaccionar, que permanece en el mortero.
1.33. NTP 334.079:2010. CEMENTOS. Masas de referencia y dispositivos de

determinación de masa y volumen para uso en los ensayos físicos de cemento
Portland. Especificaciones
Establece los requisitos mínimos para básculas, balanzas, masas de referencia y frascos
de vidrio graduados, usados en los ensayos físicos de cementos Portland.
1.34. NTP 334.080:2008. HORMIGÓN (CONCRETO). Tubos de hormigón (concreto)

reforzado para la conducción de fluidos a media presión. Requisitos.
Esta NTP establece los requisitos que deben cumplir los tubos de hormigón (concreto)
reforzado para la conducción de fluidos con carga hidrostática que no excede de 375
KPa. Se aplica a tubos de hormigón (concreto reforzado para la conducción de fluidos a
media presión. Esta norma reemplaza NTP 334.080:1998.
1.35. NTP 334.082: 2008. CEMENTOS. Cemento Portland. Especificación de la

Performance.
Esta norma técnica peruana establece los requisitos de performance que cubren a los
cementos portland para aplicaciones generales y especiales. No existen restricciones
de la composición del cemento o sus constituyentes. NTP 334.082/ad 1:2010.
1.36. NTP 334.084:2009. CEMENTOS. Especificación normalizada para aditivos

funcionales a usarse en la producción de cementos Portland
Establece los métodos para investigar la efectividad de un material para beneficiar los
cambios de las propiedades de los cementos Portland cuando el material es
incorporado durante la fabricación del cemento.
1.37. NTP 334.085 2005. CEMENTOS. Aditivos de proceso a usarse en la producción de

cementos Portland. 2a. ed.
Establece los criterios y pruebas de ensayo a ser usados para la determinación del uso
de los aditivos de procesos, cuando sea usado en la cantidad recomendada a opción
del productor de cemento en la fabricación del cemento.
1.38. NTP 334.086:2008 (revisada el 2013). CEMENTOS. Método para el análisis químico
del cemento
Establece los métodos de ensayo para el análisis químico de cemento hidráulico.
Cualquier método de ensayo de demostrada precisión y dispersión aceptables pueden
ser utilizados para análisis de cementos hidráulicos, incluyendo análisis para arbitraje y
certificación, como se explica en el capítulo 4. Se presentan métodos de ensayo
químico específicos agrupados como ensayos de referencia y ensayos alternativos.
1.39. NTP 334.087:2008(revisada el 2013) CEMENTOS. Adiciones minerales en pastas.

Morteros y concretos; microsíllice. Especificaciones. 2a. ed.
Esta NTP establece las características que se deben considerar en la microsíllice para su
uso como adición a las pastas, morteros y concreto, las especificaciones de estas
características y los métodos de ensayo para determinarlas.
1.40. NTP334.088:2006.CEMENTO.aditivos químicos en pastas, morteros y hormigón

(concreto).especificaciones.
Esta NTP establece las especificaciones técnicas de los materiales que se usan como
aditivos químicos, en mezclas de hormigón (concreto)de cemento portland, los cuales
se adicionan en la obra, con el propósito o propósitos indicados para los siete tipos
mencionados a continuación:1.1.1tipo A:aditivos reductores de agua;1.1.2 tipo B
:aditivos retardadores ;1.1.3 tipo C: aditivos aceleradores 1.1.4 tipo D:aditivos
reductores de agua y retardadores;1.1.5 tipo E: aditivos reductores de agua y
aceleradores; 1.1.6 tipo F:aditivos reductores de agua de alto rango y 1.1.7 tipo G:
aditivos reductores de agua de alto rango y retardadores. Esta norma técnica peruana
establece los ensayos para un aditivo con materiales de hormigón (concreto), tal como
se describe en los apartados del 12.1.1.1.al 12.1.1.3, o en cemento, adiciones, regados
y aditivo incorporador de aire propuesto para trabajos específicos (véase el apartado
12.1.2.1). A menos que el comprador especifique lo contrario, se deberán realizar los
ensayos utilizando los materiales de hormigón (concreto), tal como se describe en los
apartados del 12.1.1.1 al 12.1.1.3.
1.41. NTP 334.089:2010. CEMENTOS. Aditivos Incorporadores de aire en pastas.
Morteros y hormigón (concreto). Especificaciones.
Esta NTP establece las especificaciones parar los materiales empleados como aditivos
incorporadores de aire a la mezcla de hormigón (concreto). Esta norma reemplaza a
la NTP.334.089 1999 Y es equivalente a ASTM e 260-2006.
1.42. NTP 334.090:2013 CEMENTOS. Cementos portland adicionados. Requisitos.

(Norma Obligatoria).
Establece los requisitos que deberán cumplirlos cementos portland adicionados, sus
aplicaciones generales y especiales, utilizando puzolana, caliza o alguna combinación
de estas, con cemento portland o Clinker de cemento portland o escoria con cal. NTP
334.090:2013/COR 1.
1.43. NTP 334.093 2001. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la expansión de
barras de mortero de cemento portland curadas en agua.
Este método de ensayo cubre la determinación de la expansión de las barras de
morteros elaborados de cemento portland, del cual el sulfato es parte integrante. Este
método de ensayo se aplica solamente a los cementos portland
1.44. NTP 334.094:2009 CEMENTOS. Método estándar cambio de longitud de morteros

de cemento portland expuestos a soluciones sulfatadas.
Establece el método para determinar los cambios de longitud de barra de mortero
sumergido en soluciones sulfatadas. Las barras de mortero son elaboradas utilizando
los morteros descritos en la NTP 334.051, son curadas hasta alcanzar una resistencia a
la comprensión 20,0 MPa ñ 1,0 MPa (3000 psi ñ 150 psi) medidas en cubos hechos del
mismo mortero, antes de la inmersión de las barras.
1.45. NTP 334.097:2006. CEMENTOS. Arena normalizada. Requisitos.

Establece los requisitos que debe cumplir la arena normalizada para su uso en ensayos
de cementos portland.
1.46. NTP 334.099:2011 CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la reactividad

potencial álcali-sílice de los agregados. Método químico.
Establece la determinación química de la reactividad potencial de un agregado con los
álcalis provenientes del cemento portland, mediante la cantidad de reacción entre la
solución 1N de NaOH y el agregado durante 24 horas a 80°C. La muestra de agregados
es preveniente triturada y tamizada hasta que pase un tamiz de 300 um y sea retenida
sobre tamiz de 150um.
1.47. NTP 334.101:2011. CEMENTOS. Método para la evaluación de la uniformidad de la

resistencia de cementos de una misma procedencia
Establece la información que el comprador desea conocer acerca de la uniformidad de
la resistencia de un cemento producido por una misma planta. Se pretende que este
método de ensayo normalmente sea utilizado para el cemento predominante
fabricado en una planta de cemento. Los valores están establecidos en unidades del
Sistema Internacional y serán considerados como estándar.
1.48. NTP 334.104:2011 CEMENTOS. Ceniza volante y puzolana natural cruda o calcinada
para uso en concreto. Especificaciones.
Esta NTP establece las especificaciones para la ceniza volante y la puzolana natural
cruda o calcinada empleadas como adición mineral del hormigón (concreto) donde
se requiere de su acción puzolánica o hidráulica. O ambas, o donde se requiere de
otras propiedades normalmente atribuidas a las adiciones minerales finamente
divididas, o donde se quiere alcanzar ambos propósitos. Esta norma reemplaza
a NTP 334.104 2001 Y es equivalente a ASTM C618-08a.
1.49. NTP 334.108:2011. CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación de la

proporción de las fases en cemento Portland y clinker de cemento Portland
mediante análisis por difracción de rayos X
Establece la determinación directa de la proporción en masa de fases individuales en
cemento Portland o clinker de cemento Portland mediante el análisis cuantitativo por
difracción de rayos X (QXRD). Esta Norma Técnica Peruana abarca las siguientes fases.
1.50. NTP 334.110:2011. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar la reactividad

potencial alcalina de agregados (Método de la barra del mortero)
Establece el método que permite detectar dentro de 16 días el potencial de reactividad
nociva álcali-sílice de los agregados en barras de mortero. Los valores están
establecidos en unidades del Sistema Internacional y serán considerados como
estándar.
1.51. NTP 334.113:2011. CEMENTOS. Método de ensayo para determinar el cambio de

longitud de barras de mortero debido a la reacción entre el cemento Pórtland y los
agregados álcali-reactivos
Establece el método de ensayo que determina la capacidad potencial del cemento
Portland de provocar una excesiva expansión de morteros y concretos a través de la
reacción entre los álcalis (sodio y potasio) de los cementos y los agregados álcali-sílice
reactivos.
1.52. NTP 334.115:2011. CEMENTOS. Método de ensayo normalizado para la

determinación de la contracción por secado del mortero de cemento Portland
Establece el método de ensayo para determinar el cambio de longitud por secado de
barras de mortero que contienen cemento Portland y arena normalizada.
1.53. NTP 334.116 2002. CEMENTOS. Cemento de albañileria. Métodos de ensayos físicos
Establece los métodos de ensayos físicos para los cementos de albañilería
1.54. NTP 334.117:2013. CEMENTO. Método de ensayo para determinar la eficiencia de

adiciones minerales o escoria granulada de alto horno en la prevención de la
expansión anormal del hormigón (concreto) debido a reacción álcali-sílice.
Establece la determinación de la eficiencia de las adiciones minerales o escoria en la
prevención de la expansión anormal originada por la reacción entre los agregados y
los álcalis en mezclas de cemento portland. La evaluación se basa en la expansión
desarrollada en barras de mortero elaboradas mediante la combinación de cemento
portland y una adición mineral o escoria y con agregados (reactivos vidrio pyrex),
curadas bajo condiciones prescritas por este método.
1.55. NTP 334.118:2012. CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación
cuantitativa de fases en Clinker de cemento Portland mediante el procedimiento
microscópico de conteo de puntos
Establece un procedimiento sistemático para medir el porcentaje en volumen de las
fases en Clinker de cemento portland mediante microscopía.
1.56. NTP 334.119:2013. CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación de la

finura del cemento Portland y crudos por los tamices 300 µm (Nº 50), 150 µm (Nº
100), y 75 µm (Nº 200) por método húmedo
Establece el procedimiento de las técnicas de tamizado húmedo para determinar
finura de cementos Portland y crudos mediante los tamices de 300 µm (Nº 50), 150 µm
(Nº 100) y 75 µm (Nº 200).
1.57. NTP 334.120 2002. CEMENTOS. Método de ensayo normalizado de resistencia a la

flexión de mortero de cementos Portland.
Establece un método para determinar la resistencia a la flexión de morteros de
cementos hidráulicos. Los valores determinados por este método de ensayo serán para
propósitos de investigación o de referencia solamente y no se utilizarán para
determinar la c
1.58. NTP 334.121 2002. CEMENTOS. Método de ensayo normalizado para exudación de
pastas de cemento y morteros.
Establece un método para la determinación de las características de exudación de
pastas de cemento y mortero, para investigación. Se aplica para determinar las
características de exudación de pastas de cemento y mortero
1.59. NTP 334.122:2012. CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación del

tiempo de fraguado de mortero de cemento hidráulico con la aguja de Vicat
modificada
Establece el procedimiento para determinar el tiempo de fraguado de morteros de
cemento hidráulico por el método de la aguja de Vicat modificada.
1.60. NTP 334.123:2013.CEMENTOS. Especificaciones para concreto y morteros de alta

resistencia, premezclados en seco y entregados envasados.
Esta NTP establece la producción, propiedades, envasado, y ensayo de los materiales
combinados secos, para hormigón (concreto) y mortero. Describe los tipos de
hormigón (concreto) y mortero en los capítulos respectivos. Algunas de las
mezclas cubiertas por esta especificación pueden no estar disponibles en algunas
áreas.
1.61. NTP 334.126 2002. CEMENTOS. Mesa de flujo para ensayos de cementos Portland
Establece los requisitos para la mesa de flujo y aparatos accesorios utilizados en la
determinación de la fluidez de morteros de cemento Portland
1.62. NTP 334.129:2003 (revisada el 2013). CEMENTOS. Cemento de albañilería. Método

de ensayo para la determinación de la resistencia a la flexión por adherencia
Establece un procedimiento de laboratorio para la determinación de la resistencia a la
flexión por adherencia de elementos de albañilería preparados usando cemento para
morteros y unidades estándar de albañilería.
1.63. NTP 334.130:2003 (revisada el 2013). CEMENTOS. Método de ensayo normalizado

para determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico
(usando porciones de prismas rotos en flexión)
Establece el procedimiento para la determinación de la resistencia a la compresión de
morteros de cemento hidráulico, utilizando porciones de especímenes elaborados y
rotos en flexión de acuerdo con la NTP 334.120.
1.64. NTP 334.136:2014. CEMENTOS. Especificación para el uso comercial de polvo del
horno de cemento y del horno de cal.
Establece la especificación para el polvo del horno de cal y el polvo del horno de
cemento para su aprovechamiento en aplicaciones comerciales. No abarca los usos del
polvo del horno en cemento portland, cal y sus aplicaciones.
1.65. NTP 334.148:2004 CEMENTOS. Métodos de ensayo normalizado para la

determinación de cloruro del soluble en agua en mortero y concreto.
Establece los procedimientos para muestreo y análisis del cloruro que es soluble en
agua bajo las condiciones del ensayo, en mortero o concreto del cemento Portland.
1.66. NPT 334.151:2006 CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación de la

expansión compensada del mortero de cemento expansivo.
Estable la determinación de los cambios de longitud del mortero de cemento
expansivo, mientras esta bajo restricción, debido al desarrollo de fuerzas internas
resultantes de la hidratación del cemento.
1.67. NTP 333.152. CEMENTOS. Método de ensayo para la determinación de cloruro

soluble en acido, en mortero y concreto.
Establece los procedimientos para el muestreo y análisis del cloruro que es soluble en
acido bajo condiciones de ensayo para motero o concreto de cemento Portland. En
muchos casos, el cloruro soluble en acido es equivalente al cloruro total.
1.68. NTP 334. 153: 2006 CEMENTOS. Polímeros modificadores en polvo y látex para
concreto y mortero de cemento Portland. Requisitos.
Establece lo siguiente: 1.1 esta especificación abarca el criterio de performance para
los látex y polvos redispersibles cunado son utilizados como modificadores en
concretos y morteros de cemento Portland para mejor la adhesión y reducir la
permeabilidad (Véase nota 1) Nota 1: Para mayor información concerniente a teoría,
beneficios, limitaciones y aplicaciones de los plomeros modificadores para las mesclas
de cemento, consultar las recomendaciones del ACI 548.3R-1995. 1.2 Los criterios de
performance están basados en ciertos cambios de propiedades que son logrados
mediante el uso del polímero modificador comprado con el concreto o mortero de
referencia (Véase NTP 334.154) 1.3 Los productos envasados de mortero patentados,
no están incluidos en esta NTP. Además esta especificación no abarca mezclas
cementosas modificadas con polímeros orgánicos en látex y polvos.
1.69. NTP 334.154: 2006. CEMENTOS. Métodos de ensayo para concreto y mortero
modificados con polímeros.
Establece lo siguiente: 1.1. La mayoría de secciones de los métodos de ensayo de las
Normas Técnicas Peruanas para mortero y concreto Portland aplican a la preparación y
ensayo de especímenes elaborados con polímeros modificadores. Sin embargo, hay
algunas excepciones, más notablemente en el curado, que necesitan procedimientos
especiales con la finalidad de desarrollar propiedades inherentes a la modificación con
polímeros. Estos métodos de ensayo abarcan estas excepciones 1.2 para el ensayo de
especificaciones de concreto y morteros modificados con polímeros, los
procedimientos en esta norma reemplazan a aquellos que son referidos en los
métodos de ensayo de las NTP.
Estos métodos de ensayo no son aplicables para mortero y concreto envasados. Se

aplica a los métodos de ensayo que son usados para desarrollar datos para la
comparación de los requisitos de la NTP 334.153. Los procedimientos normalizados
son utilizados para comparar las propiedades de los especímenes elaborados de
mezclas de ensayo de concreto o mortero modificado con las mezclas de referencia.
Estos métodos de ensayo no tienen la intención de simular las condiciones de trabajo.
1.70. NTP 334.156: 2006. CEMENTOS. Cemento Portland Expansivo. Requisitos.

Establece los requisitos de los cementos portland que se expanden durante el periodo
de endurecimiento temprano después del fraguado.
1.71. NTP 334.160: 2006. CEMENTOS. Cemento plástico (Cemento para morteros de
revestimiento en albañilería – estuco). Requisitos.
Establece los requisitos de dos tipos de cemento plástico para su uso en enlucidos de
base cemento Portland, para aplicación exterior (Estuco) e interior.
1.72. NTP 339.2006: 2006. UNIDADES DE ALBAÑILERÍA. Bloques de concreto para techos
aligerados 3ª. Ed.
Esta Norma Técnica establece los requisitos que deben cumplir los bloques de
concreto no estructurales elaborados con cemento Portland, agua y agregados con o
sin la inclusión de otros materiales, destinados para su uso en losas nervadas de techo.
Se aplica a bloques de concreto destinados para su uso en losas de techos de
estructuras nervadas, con la finalidad de llenar los vacíos entre viguetas.
1.73. NTP 339.009: 2008. (Revisada el 2013) HORMIGÓN (Concreto). Tubos de hormigón
(Concreto) simple para alcantarillado, drenaje de aguas de lluvias y aguas
residuales. 3ª. Ed.
Esta NTP establece los requisitos que deben cumplir los tubos de hormigón (concreto)
simple de sección circular, utilizados en la construcción de alcantarillados para la
conducción de aguas negras, desechos industriales y aguas de lluvias.
1.74. NTP 339.027: 2002. HORMIGÓN (CONCRETO) Postes de hormigón (concreto)

armando para líneas aéreas. 2ª. ed.
La presente Norma Técnica Peruana establece los requisitos, métodos de ensayos y
rotulado que deben cumplir los postes de hormigón (Concreto) armado, destinados al
soporte de líneas aéreas eléctricas de bajo y media tensión, de telecomucaciones y
alumbrado público. Esta norma reemplaza a NTP 339.027 2008 (R. 42- 2009/ INDECOPI
2009-01-11) Es norma obligatoria con resolución - R.D. 025-2003 E-M-DGE (2003-12-
30)
1.75. NTP 339.033: 2009. HORMIGÓN. (CONCRETO). Practica normalizada para la

elaboración y curado de especímenes de concreto de campo. 3ª ed.
Esta NTP establece los procedimientos para preparar y curar especificaciones de forma
cilíndrica y de viga, de nuestras representativas de concreto fresca para un proyecto de
construcción. El concreto utilizado para elaborar especímenes moldeados debe ser
muestreado después de que hayan sido hechos todos los ajustes en situ de la
dosificación de la mezcla, incluyendo la incorporación de agua de mezclado y aditivos.
Esta práctica no es satisfactoria para preparar especímenes a partir de concreto que no
tenga un asentamiento mensurable o que requiera otros tamaños o formas de
especificaciones. Advertencia. Las mezclas cementicias hidráulicas frescas son
causticas y pueden causar quemaduras químicas en la piel y tejidos en caso de
exposición prolongada) El texto de esta NTP cita notas que proporcionan material
explicativo. Esta norma reemplaza a NTP 339.033 1999: NTP 339.044 1979 (R. 19-
2011/CNB-INDICOPI 2011-07-15).
1.76. NTP 339.034:2008 (revisada el 2013) HORMIGÓN (CONCRETO) método de ensayo

normalizado para la determinación de la resistencia a la comprensión del concreto,
en muestras cilíndricas 2ª ed.
Esta NTP establece la determinación de la resistencia a la comprensión en probetas
cilíndricas y extracciones diamantinas de concreto. Esta NTP se aplica a concretos con
peso unitario mayor de 800 kg/m3.
Esta NTP establece el método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto
de cemento Portland, tanto en el laboratorio como el campo.
1.77. NTP 339.036:2011 HORMIGÓN. Practica Normalizada parea muestreo de mezclas

de concreto fresco 3ª ed.
Esta NTP establece los procedimientos para obtener muestras representativas de
concreto fresco durante su transporte en la obra, sobre las cuales se realizan ensayos
para determinar el cumplimiento de los requisitos de calidad de las especificaciones en
base a las cuales el concreto es suministrado. Esta práctica incluye el muestreo de
camiones mezcladores, plantas estacionarias y equipo de agitación y no agitación
usadas para el transporte del concreto premezclado.
1.78. NTP 339.037:2008 (Revisad el 2013) HORMIGÓN (CONCRETO) Practica cilíndricas

para refrenado de testigos cilíndricos para el refrenado de testigos cilíndricos de
hormigón (Concreto) 3ª. Ed.
Esta Norma técnica establece los aparatos, materiales y los procedimientos para el
refrenado con pasta de cemento de los cilindros de hormigón (Concreto) endurecido y
testigos diamantinos.
Se aplica para establecer la manera de proporcionar superficies de cargas planas en los

cilindros moldeados superficies de cargas planas en los cilindros moldeados de
hormigón (Concreto) fresco, cilindros endurecidos o núcleos extraídos del concreto
cuando las superficies del extremo de carga no cumplen con los requisitos de planitud
y perpendicularidad especificados en las normas aplicables.
1.79. NTP 339.038:2008 (revisada el 2013) HORMIGÓN (Concreto). Tubos de hormigón

(Concreto) armado para alcantarillado, drenaje de aguas de lluvias y aguas
residuales 3ª. ed.
Esta NTP establece los requisitos que deben cumplir y los ensayos a que se deben
someterse los tubos de hormigón (Concreto) reforzado, utilizados en la construcción
de alcantarillados para la conducción de aguas negras, desechos industriales y aguas
de lluvias. Se aplica a los tubos de hormigón (Concreto) armando para alcantarillado,
drenaje de aguas de lluvias y aguas residuales.
1.80. NTP 339.039.2004 tubos de hormigón (Concreto) armando para la conducción de

líquidos sin presión. Muestreo y Recepción.
Esta NTP establece las reglas para el muestreo, inspección y recepción de los tubos de
hormigón (Concreto) armado que son usados en la conducción de líquidos sin presión.
1.81. NTP 339.041: 2001 tubos de hormigón (Concreto) para la conducción de líquidos sin
presión. Método en ensayo de presión hidrostática. 2ª ed.
Esta NTP establece el método para efectuar el ensayo de precisión hidrostática de los
tubos de hormigón (Concreto) que son usados en la conducción de líquidos sin presión.
1.82. NTP 339.042:2001 Tubos de hormigón (Concreto) para la conducción de líquidos sin
presión. Método de ensayo de la absorción 2ª. ed.
Esta NTP establece dos métodos para determinar la absorción de agua en tubos de
concreto. El método de ensayo A es el procedimiento acelerado. En caso de arbitraje
se debe utilizar el método A.
1.83. NTP 339. 046:2008 (Revisada el 2013) HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo
para determinar la densidad (peso Unitario), rendimiento y contenido de aire
(Método gravimétrico) del hormigón (Concreto) 2ª ed.
Esta Norma Técnica establece un método de ensayo y de las fórmulas para calcular el
rendimiento, contenido de cemento y el contenido de aire de hormigón (concreto)
producido con una mescla de cantidades conocidas de los materiales componentes.
1.84. NTP 339.047:2006 Hormigón (Concreto). Definiciones y terminología relativas al

hormigón y agregados.
Esta NTP establece los términos relativos a los hormigones (Concreto) y agregados, sus
componentes, características, propiedades y ensayos. Las normas de especificaciones
incluyen términos que pueden ser más restrictivos que los de esta NTO. Además
pueden contener explicaciones y descripciones sobre términos válidos para dichas
normas.
1.85. NTP 339.059:2011 CONCRETO. Método de ensayo normalizado para la obtención y

ensayo de corazones diamantinos y vigas seccionadas de concreto.
Esta NTP establece la obtención, preparación y ensayo de corazones diamantinos de
concreto por longitud o resistencia a la comprensión o determinaciones de resistencia
a la tracción por comprensión.
1.86. NTP 339.186:2008(revisado el 2013). HORMIGÓN (CONCRETO).barras con resaltes y
lisas de acero de baja aleación para hormigón (concreto) armado. Especificaciones.
2° ed.
Esta NTP establece los requisitos que deben cumplir y los ensayos a los cuales deben
someterse las barras con resaltes y lisas de acero de baja aleación para ser usadas en
hormigón (concreto) armado. Esta norma técnica peruana se aplica a las barras con
resaltes y lisas de aceros de baja aleación para hormigón (concreto) armado, en
longitudes cortadas o en rollos, apropiadas para aplicaciones donde se requieren
restricciones de las propiedades mecánicas y la composición química para la
compatibilidad con las aplicaciones controladas de la propiedad de tracción o para
mejorar la soldabilidad.
1.87. NTP 339.187:2003 (revisado el 2013) HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo y

normalización para determinar la densidad, absorción y porcentaje de vacíos en el
hormigón (concreto) endurecido.
Esta norma técnica establece el método de ensayo para la determinación de la
densidad, porcentaje de absorción, y porcentaje de vicios en el hormigón (concreto)
endurecido.
1.88. NTP 339.190:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Especificaciones estándar para

concreto fabricado por medición volumétrica y vaciado continuo.
Esta norma técnica establece las especificaciones del concreto preparado con
materiales dosificados por volumen, mezclados en un mezclador continuo y entregado
al comprador en estado fresco. Los ensayos y criterios para una dosificación precisa y
un mesclado eficiente son los que establece esta NTP. Estas especificaciones no
contemplan la colocación, consolidación, curado o protección del concreto después del
despacho al comprador.
1.89. NTP 339.191:2006 HORMIGÓN (CONCRETO) especificación normalizada para los

aditivos utilizados en concreto proyectado.
Esta norma técnica establece el uso de materiales como aditivos de concreto
proyectado de cemento portland con el propósito de variar algunas propiedades de la
mezcla.
1.90. NTP 339.192:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Método para la determinación de la

uniformidad de los ingredientes del concreto de una misma procedencia.
Esta norma técnica establece un procedimiento para determinar la uniformidad de las
propiedades de los materiales del concreto provenientes de una misma procedencia.
Este incluye recomendaciones sobre muestreo, ensayo, análisis de datos e informes.
1.91. NTP 339.193:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo normalizado para

determinación de la resistencia a la adherencia entre el concreto endurecido
compactado con rodillo y otras mesclas cementosas endurecidas (ensayo punto de
carga).
Esta NTP establece la adherencia relativa entre la capas de concreto compactado con
rodillo y otros concretos endurecidos en múltiples formas y en la construcción.
1.92. NTP 339.194:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Métodos de ensayo normalizado para
determinar la consistencia y densidad del concreto compactado con rodillo usando
la mesa de vibración (V.B.)
Esta norma técnica establece el método de ensayo para determinar la consistencia del
concreto por el consistómetro vebe y la densidad del espécimen del concreto
consolidado.
1.93. NTP 339.195:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Método normalizado para la

elaboración del concreto compactado con rodillo en moldes cilíndricos usando una
mesa vibratoria.
Esta norma técnica establece el procedimiento para la colocación de especímenes
cilíndricos para ensayos en concreto cuando el procedimiento estándar de apisonado y
vibración interna descrito en la NTP 339.003 no es aplicable. Se han proyectado dos
métodos para la colocación del concreto en cilindros usando la mesa vibratoria. El
método A es un proceso para la elaboración de especímenes de ensayo en moldes de
acero reusables anexados a una mesa de vibración. El método B es un proceso para la
colocación de especímenes de ensayo en moldes plásticos de uso simple que han sido
insertados al interior de un collarín metálico anexados a una mesa de vibración.
1.94. NTP 339.196:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Métodos de ensayo normalizado para

el moldeo de cilindros de concreto compactado con rodillo usando el martillo
vibratorio.
Esta norma técnica establece el modelo de especímenes cilíndricos de concreto para
ensayos cuando los procedimientos estándar de apasionado y vibración interna,
descritos en la NTP 339.033 y NTP 339.195 no son practicables. La mezcla fresca de
concreto es colocada en moldes cilíndricos usando un martillo vibratorio equipado con
una varilla y un disco circular.
1.95. NTP 339.198:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Especificación normativa para los

materiales utilizados en concreto proyectado.
Esta NTP establece los requisitos que deben cumplir los materiales para mezclados de
concreto que van a ser colocados mediante sistema de concreto proyectado.
Comprendiendo tanto a aquellos que van a ser usados por el sistema de vía húmeda
como vía seca.
1.96. NTP 339.199:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Especificaciones normalizada para la

preparación y ensayo de especificaciones de concreto proyectado extraído de
paneles de ensayo.
Esta norma técnica establece el procedimiento para la preparación de los paneles de
ensayo de concreto proyectado en mezclas secas o húmedas y para ensayar
especímenes o cortado de los paneles de ensayo.
1.97. NTP 339.202:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Especificación normalizada para el

muestreo de materiales utilizados en concreto proyectado.
Esta NTP establece los procedimientos para obtener muestras representativas de los
materiales a ser empleados en el concreto proyectado. Determina los procedimientos
para el muestreo de mezcladoras estacionarias y camiones mezcladores,
dispensadores y venta en empaque.
1.98. NTP 339.203:2006 HORMIGÓN (CONCRETO). Requisitos para embalado del

concreto a usarse en concreto proyectado por vía seca y vía húmeda.
Esta NTP establece los requisitos para el pre combinado, secado, embalado a usar en
aplicaciones de concreto proyectado vía seca y húmeda que son enviados a un
comprador con los materiales uniformemente mezclado. El uso de materiales
supletorios, colocación, curado o protección del concreto proyectado luego del envío
al comprador no está indicado en esta NTP.
1.99. NTP 339.204:2007 HORMIGÓN (CONCRETO). Especificación normalizada del

concreto y concreto proyectado reforzado con fibra.
Esta NTP establece todas las formas del concreto con fibras de refuerzo de que pueden
ser muestreadas y ensayadas en el punto de envió. No cubre la colocación,
consolidación, curado o protección del concreto con fibras de refuerzo luego de
recepción. Esta NTP no cubre secciones delgadas de concreto reforzado con fibras
construidas por el proceso de inyección.
1.100.NTP 339.205:2007 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo estándar para

rigidez de flexión y resistencia en fractura inicial el concreto con fibras de refuerzo
(usando vigas con carga en el tramo central).
Evalúa el desempleo de los parámetros de rigidez derivados del concreto con fibras de
refuerzo en términos de áreas bajo la curva carga-deflexión obtenido por ensayar una
viga simple que soporta cargas en el tramo central.
1. Ensayos de Cemento Portland:
1.- Método de ensayo para la determinación de tiempo de fraguado (IRAM 1619) y método de
ensayo para la determinación de la pasta de consistencia normal (IRAM 1612):
Teoría: el fraguado del cemento se debe principalmente a la hidratación selectiva del AC3 y del
SC3. Para determinar el tiempo inicial y final de fraguado se utiliza el Äparato de Vicat¨. El
tiempo de fraguado debe comenzar luego de 45 minutos y terminar antes de las 10 horas.
Ensayo: Para realizar este ensayo se debe observar la resistencia de la pasta a la penetración
de una aguja de 1 mm de diámetro en función del tiempo. Como dicha resistencia es función
de la fluidez de la pasta, para poder comparar resultados, todas las pastas deben tener la
misma consistencia inicial. Para ello previo al ensayo de tiempo de fraguado se debe obtener la
¨Pasta de consistencia normal¨. La misma corresponde a una mezcla de agua y cemento
moldeada en forma tronco-cónica de base de 8cm de diámetro interno, y diámetro superior de
7 cm, con una altura de 4 cm; la cual colocada en el aparato de Vicat equipado con la ¨sonda
de Tetmayer¨ (de 10 mm de diámetro), es penetrada por la misma a una profundidad que esté
a 10 mm +/- 1 mm del fondo a los 30 segundos de soltado el vástago.
Obtenida la ¨pasta de consistencia normal¨ se cambia la ¨sonda de Tetmayer¨ por la äguja de

Vicat¨ y se procede a realizar el ensayo de tiempo de fraguado.
Procedimiento:
Determinación del tiempo de fraguado inicial:
1. Se calibra el aparato de Vicat, con el 0 cuando la aguja está en la parte más baja del
molde.
2. Se llena el molde con la pasta de consistencia normal, sin compactar ni vibrar

excesivamente y se enrasa el molde.
3. Se coloca el molde con la pasta de cemento, centrada debajo de la aguja, y se hace

descender la aguja hasta que esté en contacto con la pasta.
4. Luego se deja descender la aguja, y se lee en la escala cuando termina la penetración o

30 segundos después de soltada la aguja, lo que ocurra primero.
5. Se hacen sucesivas penetraciones, con un rango de 10 minutos por ejemplo, en

distintos lugares; y se toma el tiempo hasta cuando la aguja queda detenida a (5 +/- 1) mm del
fondo del molde.
Determinación del tiempo final de fraguado:
1. Se invierte el molde lleno usado anteriormente, de modo que los ensayos de final de
fraguado se realizan sobre la base que estaba apoyada en la placa plana.
2. Se hace el mismo proceso descripto anteriormente, el rango de tiempo entre

penetraciones puede ampliarse, a 30 minutos por ejemplo.
3. Se registra como tiempo final de fraguado desde que se colocó la pasta en el molde
hasta que la aguja no es capaz de dejar una impronta sobre la superficie.
2.- Método de ensayo de finura por tamizado húmedo – IRAM 1621:
Instrumental:
1. Tamiz IRAM 75 micrones.
2. Aspersorio (ver figura).
3. Balanza analítica.
4. Estufa o plancha calefactora.
5. Vidrio reloj.
Procedimiento:
1. Se pesan aproximadamente 50 g de muestra seca a estufa hasta masa constante y se
colocan en el tamiz de 75 micrones (Nº 200), perfectamente limpio y seco.
2. Se abre la llave del agua, y se regula el caudal con la válvula esclusa a una presión de
50,0 kPa ± 5,0 kPa.
3. El tamizado se efectúa colocando el tamiz de manera tal que el borde exterior de la

pieza que mantiene el disco perforado del aspersorio quede en su interior, próximo al borde
superior del mismo. Se mueve en forma manual o automática el tamiz con un movimiento
rotatorio a una velocidad aproximada de una vuelta por segundo, durante 5 min.
4. Se retira el tamiz, y se lavan cuidadosamente con agua para análisis, las paredes, el
tejido y el residuo.
5. Se enjugan la superficie exterior de las paredes y el tejido del tamiz con una tela limpia,
absorbente y que no se deshilache.
6. Se seca el tamiz con el residuo por calentamiento en una estufa o plancha calefactora
sosteniendo el tamiz de forma tal que el aire pueda pasar libremente a través de él. Se deja
enfriar el tamiz y luego se transfiere el residuo retenido sobre el tamiz a un vidrio de reloj,
previamente tarado, y se lo pesa en la balanza al 0,01 g.
Expresión de los resultados:
Se calcula la masa de material retenido sobre el tamiz IRAM 75 mm mediante la ecuación

siguiente:
Siendo:
1. R el material retenido sobre tamiz IRAM 75 mm, en gramos por cien gramos de
muestra original.
2. m1: la masa de residuo determinada en el último ítem, en gramos.
3. m: la masa de muestra original determinada en el primer ítem, en gramos.
3.- Método de ensayo de finura por determinación de la superficie específica por

permeámetro (método de Blaine) – IRAM 1623:
El aparato de Blaine consiste, esencialmente, en un dispositivo para conducir una cantidad

determinada de aire. Dicho aparato se encuentra previamente calibrado con una muestra
patrón de ¨superficie específica¨ (SS) y ¨tiempo blaine¨ (tS) conocidos. El aparato para la
determinación de la superficie por permeámetro, consiste en: una célula de permeabilidad, un
manómetro, un líquido manométrico y un cronómetro.
Se coloca la celda de permeabilidad con el disco de cemento preparado sobre el manómetro,

de manera de obtener un cierre hermético. Se deja abierta la llave de paso de la rama lateral y
se realiza una succión hasta que el líquido manométrico de la rama ascendente del
manómetro alcance la marca superior, en ese momento se cierra la llave de paso. El líquido
manométrico comenzará a descender, cuando la parte inferior del menisco alcanza la segunda
marca se pone en funcionamiento el cronómetro, y se detiene cuando alcance la tercer marca,
midiéndose el tiempo t.
La superficie específica se calcula de la siguiente manera:
Donde:
1. S: superficie específica de la muestra de ensayo, en cm2/g.
2. SS: superficie específica de la muestra patrón utilizada en la calibración del aparato.
3. t: tiempo de escurrimiento de la caída manométrica de la muestra de ensayo, en seg.
4. tS: el tiempo de escurrimiento de la caída manométrica de la muestra patrón, utilizada

en la calibración del aparato, en segundos.
4.- Método de ensayo de la expansión en autoclave – IRAM 1620:
Teoría: es esencial que la pasta de cemento fraguado no sufra un cambio notable de volumen
que en condiciones limitantes de lugar a una expansión apreciable que ocasione la ruptura de
la pasta endurecida. Estas expansiones pueden ocurrir debido a distintas reacciones.
Ensayo:
Para evaluar esta expansión se moldean barras de sección cuadrada de 2,5 x 2,5 x 25 cm, de
pasta de consistencia normal curadas en aire húmedo durante 24 horas. Luego se colocan en la
autoclave y se calientan a través de vapor a alta presión (2 MPa) durante 3 horas hasta los 214
ºC. Luego de las 3 horas se suspende el calentamiento y se deja enfriar hasta que la presión
descienda a 0,05 MPa, luego se enfrían las probetas en agua hasta que su temperatura
descienda 20 ºC. Finalmente se mide el largo de la barra y la expansión debe ser menor al 1%.
5.- Método de determinación de la densidad absoluta - IRAM 1624:
Instrumental:
1. Frasco de Le Chatelier.
Procedimiento:
1. Se debe verificar que el frasco esté en buenas condiciones y que el querosene y la

muestra de cemento estén a temperatura ambiente.
2. Se llena el frasco con querosene (para que no haya reacción con el cemento) hasta un
nivel comprendido entre las marcas 0 y 1 cm3.
3. Se hace la lectura V1, la lectura del volumen de querosene se hace sobre la parte
inferior del menisco.
4. Se pesan 64 gramos de cemento y se introduce en el frasco tratando de que no quede
adherido al cuello del mismo.
5. Se tapa el frasco y se lo hace girar en posición inclinada.
6. Se registra la lectura V2, luego de transcurridos 150 minutos.
7. Luego se calcula la densidad, de la siguiente manera:
6.- Método de determinación de las resistencias a la compresión y a la flexión - IRAM 1622:
Los ensayos no se le hacen a la pasta simple de cemento, dada la dificultad que se presenta
para obtener buenas muestras. En efecto, el ensayo se realiza sobre un mortero de cemento
moldeado en una probeta de 4 x 4 x 16 cm. El mortero es 1:3 con una masa de agua
correspondiente al 10% de la masa de los materiales secos.
Primeramente se ensaya la probeta a flexión:
A los 7 días mayor o igual a 35 kg/cm2.
Luego ambos fragmentos se ensayan a compresión y se saca un promedio.
Para aplicar las fuerzas se utilizan platinas de 4 x 4 cm de acero.
Influencia de cada compuesto:
1. Silicatos: son los componentes más importantes y los causantes de la resistencia de la

pasta de cemento hidratada. No son componentes totalmente puros dado que presentan
óxidos menores en solución sólida.
El SC3 es el encargado de la adquisición de la resistencia a corta y mediana edad (hasta los 28

días). Por ende su reacción presenta un alto calor de hidratación y velocidad moderada.
1. El SC2 e Ensayos de Cemento Portland:
1.- Método de ensayo para la determinación de tiempo de fraguado (IRAM 1619) y método
de ensayo para la determinación de la pasta de consistencia normal (IRAM 1612):
Teoría: el fraguado del cemento se debe principalmente a la hidratación selectiva del AC3 y del
SC3. Para determinar el tiempo inicial y final de fraguado se utiliza el Äparato de Vicat¨. El
tiempo de fraguado debe comenzar luego de 45 minutos y terminar antes de las 10 horas.
Ensayo: Para realizar este ensayo se debe observar la resistencia de la pasta a la penetración
de una aguja de 1 mm de diámetro en función del tiempo. Como dicha resistencia es función
de la fluidez de la pasta, para poder comparar resultados, todas las pastas deben tener la
misma consistencia inicial. Para ello previo al ensayo de tiempo de fraguado se debe obtener la
¨Pasta de consistencia normal¨. La misma corresponde a una mezcla de agua y cemento
moldeada en forma tronco-cónica de base de 8cm de diámetro interno, y diámetro superior de
7 cm, con una altura de 4 cm; la cual colocada en el aparato de Vicat equipado con la ¨sonda
de Tetmayer¨ (de 10 mm de diámetro), es penetrada por la misma a una profundidad que esté
a 10 mm +/- 1 mm del fondo a los 30 segundos de soltado el vástago.
Obtenida la ¨pasta de consistencia normal¨ se cambia la ¨sonda de Tetmayer¨ por la äguja

de Vicat¨ y se procede a realizar el ensayo de tiempo de fraguado.
Procedimiento:
Determinación del tiempo de fraguado inicial:
1. Se calibra el aparato de Vicat, con el 0 cuando la aguja está en la parte más baja del
molde.
2. Se llena el molde con la pasta de consistencia normal, sin compactar ni vibrar
excesivamente y se enrasa el molde.
3. Se coloca el molde con la pasta de cemento, centrada debajo de la aguja, y se hace
descender la aguja hasta que esté en contacto con la pasta.
4. Luego se deja descender la aguja, y se lee en la escala cuando termina la penetración o
30 segundos después de soltada la aguja, lo que ocurra primero.
5. Se hacen sucesivas penetraciones, con un rango de 10 minutos por ejemplo, en
distintos lugares; y se toma el tiempo hasta cuando la aguja queda detenida a (5 +/- 1)
mm del fondo del molde.
Determinación del tiempo final de fraguado:

1. Se invierte el molde lleno usado anteriormente, de modo que los ensayos de final de
fraguado se realizan sobre la base que estaba apoyada en la placa plana.
2. Se hace el mismo proceso descripto anteriormente, el rango de tiempo entre
penetraciones puede ampliarse, a 30 minutos por ejemplo.
3. Se registra como tiempo final de fraguado desde que se colocó la pasta en el molde
hasta que la aguja no es capaz de dejar una impronta sobre la superficie.
2.- Método de ensayo de finura por tamizado húmedo – IRAM 1621:
Instrumental:
1. Tamiz IRAM 75 micrones.
2. Aspersorio (ver figura).
4. Estufa o plancha calefactora.
5. Vidrio reloj.
Procedimiento:
1. Se pesan aproximadamente 50 g de muestra seca a estufa hasta masa constante y se
colocan en el tamiz de 75 micrones (Nº 200), perfectamente limpio y seco.
2. Se abre la llave del agua, y se regula el caudal con la válvula esclusa a una presión de
50,0 kPa ± 5,0 kPa.
3. El tamizado se efectúa colocando el tamiz de manera tal que el borde exterior de la
pieza que mantiene el disco perforado del aspersorio quede en su interior, próximo al
borde superior del mismo. Se mueve en forma manual o automática el tamiz con un
movimiento rotatorio a una velocidad aproximada de una vuelta por segundo, durante
5 min.
4. Se retira el tamiz, y se lavan cuidadosamente con agua para análisis, las paredes, el
tejido y el residuo.
5. Se enjugan la superficie exterior de las paredes y el tejido del tamiz con una tela
limpia, absorbente y que no se deshilache.
6. Se seca el tamiz con el residuo por calentamiento en una estufa o plancha calefactora
sosteniendo el tamiz de forma tal que el aire pueda pasar libremente a través de él. Se
deja enfriar el tamiz y luego se transfiere el residuo retenido sobre el tamiz a un vidrio
de reloj, previamente tarado, y se lo pesa en la balanza al 0,01 g.
Expresión de los resultados:
Se calcula la masa de material retenido sobre el tamiz IRAM 75 mm mediante la ecuación

siguiente:
Siendo:
1. R el material retenido sobre tamiz IRAM 75 mm, en gramos por cien gramos de
muestra original.
2. m1: la masa de residuo determinada en el último ítem, en gramos.
3. m: la masa de muestra original determinada en el primer ítem, en gramos.
3.- Método de ensayo de finura por determinación de la superficie específica por
permeámetro (método de Blaine) – IRAM 1623:
El aparato de Blaine consiste, esencialmente, en un dispositivo para conducir una cantidad

determinada de aire. Dicho aparato se encuentra previamente calibrado con una muestra
patrón de ¨superficie específica¨ (SS) y ¨tiempo blaine¨ (tS) conocidos. El aparato para la
determinación de la superficie por permeámetro, consiste en: una célula de permeabilidad, un
manómetro, un líquido manométrico y un cronómetro.
Se coloca la celda de permeabilidad con el disco de cemento preparado sobre el
manómetro, de manera de obtener un cierre hermético. Se deja abierta la llave de paso de la
rama lateral y se realiza una succión hasta que el líquido manométrico de la rama ascendente
del manómetro alcance la marca superior, en ese momento se cierra la llave de paso. El líquido
manométrico comenzará a descender, cuando la parte inferior del menisco alcanza la segunda
marca se pone en funcionamiento el cronómetro, y se detiene cuando alcance la tercer marca,
midiéndose el tiempo t.
La superficie específica se calcula de la siguiente manera:
Donde:
1. S: superficie específica de la muestra de ensayo, en cm2/g.
2. SS: superficie específica de la muestra patrón utilizada en la calibración del aparato.
3. t: tiempo de escurrimiento de la caída manométrica de la muestra de ensayo, en seg.
4. tS: el tiempo de escurrimiento de la caída manométrica de la muestra patrón, utilizada

en la calibración del aparato, en segundos.
4.- Método de ensayo de la expansión en autoclave – IRAM 1620:
Teoría: es esencial que la pasta de cemento fraguado no sufra un cambio notable de volumen
que en condiciones limitantes de lugar a una expansión apreciable que ocasione la ruptura de
la pasta endurecida. Estas expansiones pueden ocurrir debido a distintas reacciones.
Ensayo:
Para evaluar esta expansión se moldean barras de sección cuadrada de 2,5 x 2,5 x 25 cm, de
pasta de consistencia normal curadas en aire húmedo durante 24 horas. Luego se colocan en la
autoclave y se calientan a través de vapor a alta presión (2 MPa) durante 3 horas hasta los 214
ºC. Luego de las 3 horas se suspende el calentamiento y se deja enfriar hasta que la presión
descienda a 0,05 MPa, luego se enfrían las probetas en agua hasta que su temperatura
descienda 20 ºC. Finalmente se mide el largo de la barra y la expansión debe ser menor al 1%.
5.- Método de determinación de la densidad absoluta - IRAM 1624:
Instrumental:
1. Frasco de Le Chatelier.
Procedimiento:
1. Se debe verificar que el frasco esté en buenas condiciones y que el querosene y la
muestra de cemento estén a temperatura ambiente.
2. Se llena el frasco con querosene (para que no haya reacción con el cemento) hasta un
nivel comprendido entre las marcas 0 y 1 cm3.
3. Se hace la lectura V1, la lectura del volumen de querosene se hace sobre la parte
inferior del menisco.
4. Se pesan 64 gramos de cemento y se introduce en el frasco tratando de que no quede
adherido al cuello del mismo.
5. Se tapa el frasco y se lo hace girar en posición inclinada.
6. Se registra la lectura V2, luego de transcurridos 150 minutos.
7. Luego se calcula la densidad, de la siguiente manera:
6.- Método de determinación de las resistencias a la compresión y a la flexión - IRAM 1622:
Los ensayos no se le hacen a la pasta simple de cemento, dada la dificultad que se presenta
para obtener buenas muestras. En efecto, el ensayo se realiza sobre un mortero de cemento
moldeado en una probeta de 4 x 4 x 16 cm. El mortero es 1:3 con una masa de agua
correspondiente al 10% de la masa de los materiales secos.
Primeramente se ensaya la probeta a flexión:
Luego ambos fragmentos se ensayan a compresión y se saca un promedio.
Para aplicar las fuerzas se utilizan platinas de 4 x 4 cm de acero.

Influencia de cada compuesto:
1. Silicatos: son los componentes más importantes y los causantes de la resistencia de la

pasta de cemento hidratada. No son componentes totalmente puros dado que
presentan óxidos menores en solución sólida.
El SC3 es el encargado de la adquisición de la resistencia a corta y mediana edad (hasta los

28 días). Por ende su reacción presenta un alto calor de hidratación y velocidad moderada.
El SC2 es el encargado de la adquisición de la resistencia a mediana y larga edad,

comenzando a partir de los 7 días. Su reacción es lenta y presenta poco calor de
hidratación.
2. Aluminato tricálcico (AC3): es el encargado del proceso y el tiempo de fraguado del

cemento. No aporta prácticamente resistencia. En su forma pura, el AC3 reacciona
instantáneamente con el agua, provocando lo que se denomina ¨fraguado
instantáneo¨. Para evitar esto se agrega yeso (luego se explica). De esta manera la
reacción libera mucho calor de hidratación y su velocidad de reacción es rápida.
El contenido de AC3 no es del todo deseable, ya que como se dijo aporta poca resistencia, y
por otro lado cuando la pasta de cemento se encuentra endurecido el AC3 es muy
vulnerable a la acción de sulfatos ya que se combina con los mismos formando
sulfoaluminatos de calcio (Ettringita), que son compuestos expansivos (el volumen final es
2,26 veces el volumen inicial). No obstante no todo es negativo; la presencia de AC3
favorece la combinación entre el SiO2 y el CaO.
3. Ferroaluminato tetracálcico (FAC4): casi no influye en las propiedades del cemento. Le

otorga el color gris verdoso particular. No aporta prácticamente resistencia y en
contacto con los sulfatos forma sulfoferrita de calcio, que acelera la hidratación de los
silicatos. La velocidad y entrega de calor de la reacción son moderadas.
El encargado de la adquisición de la resistencia a mediana y larga edad, comenzando a partir

de los 7 días. Su reacción es lenta y presenta poco calor de hidratación.
2. Aluminato tricálcico (AC3): es el encargado del proceso y el tiempo de fraguado del

cemento. No aporta prácticamente resistencia. En su forma pura, el AC3 reacciona
instantáneamente con el agua, provocando lo que se denomina ¨fraguado instantáneo¨. Para
evitar esto se agrega yeso (luego se explica). De esta manera la reacción libera mucho calor de
hidratación y su velocidad de reacción es rápida.
El contenido de AC3 no es del todo deseable, ya que como se dijo aporta poca resistencia, y
por otro lado cuando la pasta de cemento se encuentra endurecido el AC3 es muy vulnerable a
la acción de sulfatos ya que se combina con los mismos formando sulfoaluminatos de calcio
(Ettringita), que son compuestos expansivos (el volumen final es 2,26 veces el volumen inicial).
No obstante no todo es negativo; la presencia de AC3 favorece la combinación entre el SiO2 y
el CaO.
3. Ferroaluminato tetracálcico (FAC4): casi no influye en las propiedades del cemento. Le
otorga el color gris verdoso particular. No aporta prácticamente resistencia y en contacto con
los sulfatos forma sulfoferrita de calcio, que acelera la hidratación de los silicatos. La velocidad
y entrega de calor de la reacción son moderadas.
EL AGUA PARA CONCRETO
AGUA PARA CONCRETO Y MORTEROS
DEFINICION:
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que el
cemento desarrolle su capacidad ligante.
· Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u deben ser
evitadas en lo posible.
· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a 2%,

pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.
Agua utilizable:
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo
humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de calidad no
comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener a los 7 y 28 días un
90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua potable.
Esta especificación trata sobre materiales para ser utilizados como aditivos químicos a ser
agregados a mezclas para concreto de cemento hidráulico en obra para el propósito o
propósitos indicados por los ocho tipos siguientes:
1.1.1 Tipo A— Aditivos reductores de agua,
1.1.2 Tipo B— Aditivos retardadores,
1.1.3 Tipo C— Aditivos aceleradores,
1.1.4 Tipo D— Aditivos reductores de agua y retardadores,
1.1.5 Tipo E— Aditivos reductores de agua y aceleradores,
1.1.6 Tipo F— Aditivos reductores de agua, de alto rango,
1.1.7 Tipo G— Aditivos reductores de agua, de alto rango, y retardadores, y
1.1.8 Tipo S— Aditivos de comportamiento específico.
1.2 Esta especificación estipula ensayos de un aditivo con materiales adecuados para concreto
descritos en 11.1 – 11.3 o con cemento, puzolana, agregados, y un aditivo incorporador de aire
propuesto para un trabajo específico (11.4). A menos que el comprador lo especifique de otra
manera, los ensayos deben ser hechos utilizando materiales para concreto descritos en 11.1 –
11.3. Nota 1—Se recomienda que, siempre que sea practicable, los ensayos sean hechos
utilizando el cemento, la puzolana, los agregados, el aditivo incorporador de aire y la
dosificación de la mezcla, la secuencia de amasado, y demás condiciones físicas propuestas
para el trabajo específico (11.4) porque los efectos específicos producidos por los aditivos
químicos pueden variar con las propiedades y la dosificación de los otros ingredientes del
concreto. Por ejemplo, aditivos Tipo F y G pueden exhibir una reducción de agua mucho mayor
en mezclas de concreto que tienen factores de cemento más altos que los listados en 12.1.1.
Las mezclas que tienen un alto rango de reducción de agua generalmente muestran una razón
más alta de pérdida de asentamiento. Cuando los aditivos de alto rango son utilizados para
incrementar la trabajabilidad (asentamiento de 6 a 8 in. [150 a 200 mm]), el efecto puede ser
de duración limitada, revirtiéndose al asentamiento inicial en 30 a 60 min dependiendo de
factores que normalmente afectan la velocidad de pérdida de asentamiento. La utilización de
aditivos químicos para producir concreto de alto asentamiento (fluencia) está cubierta en la
Especificación C1017/C1017M. Nota 2—El comprador debería asegurarse que el aditivo
suministrado para utilizar en el trabajo es de composición equivalente al aditivo sujeto a
ensayo bajo esta especificación (vea Sección 6, Uniformidad y Equivalencia). Nota 3—Los
aditivos que contienen cantidades relativamente grandes de cloruros pueden acelerar la
corrosión del acero de pre esfuerzo. El cumplimiento con los requisitos de esta especificación
no constituye seguridad de aceptabilidad del aditivo para su utilización en concreto pre
esforzado.
1.3 Esta especificación prevé tres niveles de ensayo.
1.3.1 Nivel 1—Durante la etapa de aprobación inicial, la prueba del cumplimiento con los
requisitos de comportamiento definidos en la Tabla 1 demuestra que el aditivo reúne los
requisitos de esta especificación. Los aditivos (excepto los Tipos B, C, E, y S) deben calificar
para cumplimiento provisorio cuando se cumplen los requisitos físicos y cualquiera de los
requisitos alternativos de resistencia a compresión en la Tabla 1. Si los resultados consecutivos
a seis meses o un año no cumplen el requisito estándar del 100 % de resistencia de referencia,
el cumplimiento del aditivo con esta norma es revocado y todos los usuarios del aditivo deben
ser notificados inmediatamente. Los ensayos de uniformidad y equivalencia de la Sección 6
deben ser realizados para proveer resultados contra los cuales se puedan hacer comparaciones
más tarde (vea Nota 4). Nota 4—Permitir el cumplimiento provisorio mientras se retienen los
requisitos de resistencia a la compresión a más largo plazo promueve calificaciones más
rápidas de materiales nuevos, pero además da seguridad de que las tecnologías nuevas de
aditivos no exhibirán comportamiento inesperado a largo plazo. Los requisitos alternativos de
resistencia a la compresión en la Tabla 1 están basados en el análisis estadístico de los ensayos
de evaluación 103 de la especificación C494/C494M. Los requisitos alternativos corresponden
a la probabilidad del 99 % de pasar los requisitos para los ensayos de las edades subsiguientes.
1.3.2 Nivel 2—El reensayo limitado está descrito en 5.2 – 5.2.2. La prueba de cumplimiento
con los requisitos de la Tabla 1 demuestra conformidad continua del aditivo con los requisitos
de esta especificación. 1.3.3 Nivel 3—Para la aceptación de un lote o para medir la
uniformidad dentro o entre lotes, cuando lo especifique el comprador, los ensayos de
uniformidad y equivalencia de la Sección 6 deben ser utilizados.
1.4 Los valores indicados en unidades SI o en unidades de pulgada-libra deben ser
considerados separadamente como la norma. Los valores indicados en cada sistema pueden
no ser exactamente equivalentes; por eso, cada sistema debe ser utilizado
independientemente del otro. La combinación de valores de los dos sistemas puede resultar
en una no conformidad con la norma.
1.5 El texto de esta norma cita notas y notas al pie de página que proporcionan material
explicativo. Estas notas y notas al pie de página (excluyendo aquellas en tablas y figuras) no
son requisitos de la norma.
1.6 El siguiente aviso de precaución pertenece sólo a las secciones de método de ensayo,
Secciones 11 – 18 de esta Especificación: Esta norma no pretende dirigir todas las inquietudes
sobre seguridad, si las hay, asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma
establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones reguladoras antes de su uso.
1.7 Esta norma internacional se desarrolló conforme a principios de normalización reconocidos
internacionalmente, establecidos en las Decisiones sobre Principios para el Desarrollo de
Normas, Guías y Recomendaciones Internacionales publicadas por el Comité de Obstáculos
Técnicos al Comercio (TBT, por sus siglas en inglés) de la Organización Mundial del Comercio.
2. Documentos Citados
C1017/C1017M Specification for Chemical Admixtures for Use in Producing Flowing Concrete
C136/C136M Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates
C138/C138M Test Method for Density (Unit Weight), Yield, and Air Content (Gravimetric) of
Concrete
C143/C143M Test Method for Slump of Hydraulic-Cement Concrete
C150/C150M Specification for Portland cement
C157/C157M Test Method for Length Change of Hardened Hydraulic-Cement Mortar and
Concrete
C183/C183M Practice for Sampling and the Amount of Testing of Hydraulic Cement
C192/C192M Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Laboratory
C231/C231M Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete by the Pressure Method
C260/C260M Specification for Air-Entraining Admixtures for Concrete
C33/C33M Specification for Concrete Aggregates
C39/C39M Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens
C403/C403M Test Method for Time of Setting of Concrete Mixtures by Penetration Resistance
C666/C666M Test Method for Resistance of Concrete to Rapid Freezing and Thawing
C78/C78M Test Method for Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam with Third-Point
Loading)
D1193 Specification for Reagent Water
D75/D75M Practice for Sampling Aggregates
D891 Test Methods for Specific Gravity, Apparent, of Liquid Industrial Chemicals
E100 Specification for ASTM Hydrometers
E1252 Practice for General Techniques for Obtaining Infrared Spectra for Qualitative Analysis
ACI 211.1–91 Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight, and Mass
Concrete Available from American Concrete Institute (ACI), P.O. Box 9094, Farmington Hills, MI
48333-9094
EL MORTERO:
El mortero también es un material de construcción que en estado endurecido presenta
propiedades físicas y mecánicas similares a las del concreto.
Componentes del Mortero; Cemento (Blanco) y/o otros cementantes como material
aglutinante o pegante. Arena fina o gruesa cómo agregado. Agua, Aditivos en algunas
ocasiones para brindar al mortero de características especiales.
El agua para Morteros:
El agua no debe contener sustancias en suspensión o disueltas que alteren el fraguado del
cemento.
Las aguas muy puras (lluvia) son ácidas si el pH<7
Agua potable es incolora, inodora, insípida, fresca y no contiene materia orgánica.
Tipos de aguas y su utilización
Aguas Ácidas
La cantidad máxima permisible de ácido es diez mil ppm., con un pH=3.
Aguas Alcalinas
La cantidad máxima permisible es de diez mil ppm.
Límites máximos de sustancias en Agua potable
Sustancia Miligramos por litro
Cloro 60
Ácido sulfúrico 50
Cal 150
Magnesia 50
Materia orgánica 3
Amoníaco libre por destilación 0.02
Ácido nítrico 20
Límites máximos de sustancias en aguas no potables
Sustancia gramos/litro
Anhídrido sulfúrico 0.3
Materia orgánica 0.03
Sulfuros expresados en azufres 0.05
Cloruros 10
pH 6<pH<8
DETERMINACION DE CALIDAD:
Deberá ser limpia y estar libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales,
material orgánico y otras sustancias que pueden ser nocivas al concreto o al acero.
Si hubiese dudas sobre la calidad del agua a emplearse en la preparación de una mezcla de
concreto, será necesario hacer un análisis químico.
Se deben desechar aguas provenientes de relaves mineros o que contengan residuos

minerales o de instalaciones industriales.
Deberá cumplir con los requisitos de la Norma Técnica Peruana NTP 339.088 e ITINTEC
334.088 y debe ser, de preferencia, potable.
Está prohibido el empleo de aguas ácidas (ácidos clorhídrico, sulfúrico y otros ácidos
inorgánicos comunes); calcáreas (con cal); minerales; carbonatadas (dióxido de carbono);
aguas con un contenido de sulfatos mayor del 1%; aguas que contengan algas; humus, o
descargas de desagües; aguas que contengan azucares o sus derivados.
Está prohibido el empleo de aquellas aguas que contemplan porcentajes significativos de sales
de sodio o de potasio disueltas, en todos aquellos casos en que la reacción álcali-agregado es
posible.
REQUISITOS PARA AGUA NO POTABLE
Están limpias y libres de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia
orgánica y otras sustancias que puedan ser dañinas al concreto, acero de refuerzo o elementos
embebidos.
La selección de las proporciones de la mezcla de concreto se basa en ensayos en los que se ha

utilizado agua de la fuente elegida.
Los cubos de mortero para ensayos, hechos con agua no potable, deben tener resistencias a
los 7 y 28 días, de por lo menos 90 % de la resistencia de muestras similares hechas con agua
potable. La comparación de los ensayos de resistencia debe hacerse con morteros idénticos, excepto
por el agua de mezclado, preparados y ensayados de acuerdo con la NTP 334.051
AGUAS NO RECOMENDABLES
Aguas acidas
Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales.
Aguas provenientes de minas o relaves
Aguas que contengan residuos industriales
Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o un contenido de sulfato mayor de
1%.
Aguas que contengan algas, materias, orgánica, humus, partículas de carbón, turba, azufre, o
descargas de desagües.
Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
Aguas que contengan azucares o sus derivados.
Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos en especial en todos
aquellos casos en que es posible la reacción álcali-agregad
IMPUREZAS ENCONTRADAS EN EL AGUA
Impurezas Inorgánicas
Carbonatos alcalinos y Bicarbonatos
Cloruros
Sulfatos
Sales de Hierro
Diversas sales inorgánicas (manganeso, zinc, estaño, cobre, plomo)
Impurezas Orgánicas
Azúcar
Aceites.
Otros
Sedimentos o partículas en suspensión (coloides, arcilla, limo)
Aceites
Gases Solubles
CO2
H2S
AGUA DE MAR:
El contenido medio de cloruro sódico del agua de mar es del orden de 25 gramos por litro
(aproximadamente 15 g/l de ión Cl-), inadmisible para hormigón armado.
El contenido medio del ión sulfato es próximo a los 3 g/l. Según este índice, se podría calificar
al agua marina como perjudicial, pero por una serie de razones de índole química, su
agresividad real es mucho menor que la que tendría un agua no marina con sulfatos o cloruros
en análogas proporciones.
No se admite presencia de algas, ya que impiden la adherencia árido pasta, provocando
multitud de poros en el hormigón.
AGUAS ACIDAS:
En general, el agua de mezclado que contiene ácidos clorhídrico, sulfúrico y otros ácidos
inorgánicos comunes en concentraciones inferiores a 10,000 ppm no tiene un efecto adverso
en la resistencia. Las aguas acidas con valores pH menores que 3.0 pueden ocasionar
problemas de manejo y se deben evitar en la medida de lo posible.
Los minerales metálicos están principalmente constituidos de sulfuros. Durante la explotación,

los sulfuros se oxidan a medida que la pulverización se afina, y permiten que el agua circule
fácilmente. Este fenómeno produce drenajes ácidos mineros que llevan los metales en
disolución hacia los cursos de agua, en los cuales las concentraciones pueden, por lo tanto,
alcanzar niveles superiores a los establecidos en las normas de potabilidad.
Por otra parte, para mantener la actividad de ciertos yacimientos, se necesitan operaciones de
bombeo de las galerías, aumentando los desechos ácidos en el ambiente. El pH de estos
desechos varía entre 1,2 y 2,5 con fuertes concentraciones metálicas.
AGUAS ALCALINAS:
Cuando existe mayor cantidad de H+ que de OH- el agua es ácida. Si ocurre lo contrario será
alcalina.
DOSIFICACION DE MORTEROS:
Los morteros para albañilería se definen como mezclas de uno o más conglomerantes
inorgánicos, áridos, agua y a veces adiciones. Dichas mezclas deben ser homogéneas y sus
componentes se deben utilizar en unas proporciones determinadas de acuerdo con la
utilización prevista del mortero. Los morteros para albañilería comprenden los morteros para
uso corriente -que se utilizan en la construcción de obras de fábrica, ya sea vista, común o
estructural- los morteros para juntas finas y los morteros ligeros.
Porosidad del concreto y mortero:
En este trabajo se estudia la relación que puede existir entre la composición del concreto y su
porosidad. La composición del concreto, a estos efectos, la enfocamos como la de un material
heterogéneo, compuesto de una matriz de pasta pura (cemento más agua), una matriz
secundaria de mortero (arena más pasta pura) y el material integrado por todos sus
componentes. A la pasta, al mortero y al concreto se les determina experimentalmente la
porosidad, en condiciones lo más semejantes posibles. La medida de la porosidad se hace por
un solo método, el de absorción de agua hasta saturación, primero en frío y después en
caliente.
Permeabilidad:
Con permeabilidad se hace referencia a la

cantidad de migración de agua a través del
concreto o mortero cuando el agua se
encuentra a presión; de igual forma, se puede
definir como la capacidad del concreto de
resistir la penetración de agua u otras sustancias (liquido, gas, iones, etc.).
Clasificación
Aditivo reductor de agua/plastificante:
Aditivo que, sin modificar la consistencia,

permite reducir el contenido de agua de un
determinado hormigón, o que, sin modificar el
contenido de agua, aumenta el asiento,
escurrimiento, o que produce ambos efectos a
la vez.
Aditivo reductor de agua:
Aditivo que reduce la pérdida de agua, disminuyendo la exudación.
Aditivo incluso de aire:
Aditivo que permite incorporar durante el amasado una cantidad determinada de burbujas de
aire, uniformemente repartidas, que permanecen después del endurecimiento.
Aditivo acelerador de fraguado:
Aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla para pasar del estado plástico al rígido.
Aditivo acelerador del endurecimiento:
Aditivo que aumenta la velocidad de desarrollo de resistencia iniciales del hormigón, con o sin
modificación del tiempo de fraguado.
Aditivo retardador de fraguado:
Aditivo que aumenta el tiempo del principio de transición de la mezcla para pasar del estado
plástico al estado rígido.
Aditivo hidrófugo de masa:

Aditivo que reduce la absorción capilar del hormigón endurecido.
Aditivo multifuncional:
Aditivo que afecta a diversas propiedades del hormigón fresco y/o endurecido actuando sobre
más de una de las funciones principales definidas en los aditivos mencionados anteriormente.
Existen otra variedad de productos que, sin ser propiamente aditivos y por tanto sin
clasificarse como ellos, pueden considerarse como tales ya que modifican propiedades del
hormigón, como ocurre con los colorantes o pigmentos que actúan sobre el color hormigón,
los generadores de gas que lo hacen sobre la densidad, etc.
LA IMPORTANCIA DEL CURADO
Es importante que el proceso de curado se realice inmediatamente después de haber

culminado las operaciones de acabado y la superficie del concreto haya perdido el brillo del
agua. Si no se procede de esta manera, se corre el riesgo de que el secado pueda eliminar el
agua necesaria para que se dé la reacción química llamada hidratación, de modo que el
concreto no podrá alcanzar sus propiedades potenciales.
Mantener la humedad en el elemento de concreto a través de un adecuado curado no solo

evita que el sol y el viento estropee o resequen excesivamente el concreto recién vaciado,
también evita la generación de fisuras por contracción plástica las cuales se producen debido a
la pérdida de agua de exudación por evaporación.
Además, es importante considerar que el concreto alcanza un porcentaje significativo de su

resistencia a los siete días de vaciada la mezcla. Digamos que se usó un cemento de tipo I, su
resistencia en ese tiempo llegará aproximadamente al 70 % del fć requerido o señalado. La
resistencia adicional para llegar al 100% está relacionada a la humedad que se le proporcione
al concreto para hidratar el material cementante faltante, es por eso que la superficie debe
mantenerse húmeda.
Si no se efectúa el correspondiente proceso de curado, se corre el riesgo de perder hasta un

30% de la resistencia por un secado prematuro y deficiente del concreto, lo que dará como
resultado un material de pésima calidad.
Para evitar este último resultado con nuestro concreto, debemos al menos realizar un curado
adecuado de la superficie del concreto durante siete días y en casos en que se requiera mayor
cuidado unos quince días.
El Objetivo final del curado entonces es garantizar un buen contenido de humedad en el

concreto, para que de esta forma desarrolle las características que lo transformarán en un
material de alta resistencia y excelente calidad
QUE ES EL CURADO DEL CONCRETO:
Se entiende por curado del concreto mantener un adecuado contenido de humedad y

temperatura a edades tempranas de manera que el concreto pueda desarrollar las
propiedades con las cuales fue diseñada la mezcla, es importante comenzar a curar el concreto
inmediatamente después del fraguado.
El curado se iniciara tan pronto como el concreto haya endurecido lo suficiente como para que
su superficie no resulte afectada por el procedimiento empleado
OBJETIVO GENERAL:
El objetivo principal por el cual realizamos el curado es para alcanzar una resistencia
adecuada, se han realizado pruebas de laboratorios que demuestran que un concreto en un
ambiente seco puede llegar a perder hasta el 50% de su resistencia potencial comparado con
uno similar en condiciones húmedas.
El agua de curado no debe estar a una temperatura tal que cree al aplicarla un choque térmico
al concreto, pues puede fisurarlo. Se recomienda que el agua no esté a una temperatura
inferior en 11°C a la temperatura de la masa del concreto.
otro factor que no podemos olvidar es la temperatura, a pesar que un concreto vaciado a altas
temperaturas gana una resistencia rápida en edades temprana esta resistencia puede
reducirse con el tiempo.
El agua para curado del concreto debe estar libre de contaminantes
RECOMENDACIONES DEL COMITÉ ACI 308
El curado, según el ACI 308 R, es el proceso por el cual el concreto elaborado con cemento
hidráulico madura y endurece con el tiempo, como resultado de la hidratación continua del
cemento en presencia de suficiente cantidad de agua y de calor
“Las medidas de curado se deben poner en práctica tan pronto como el concreto esté en
riesgo de secarse prematuramente y cuando dicho secado deteriore el concreto o impida el
desarrollo de las propiedades requeridas”.
PROCEDIMIENTO DEL CURADO
RIEGO CON AGUA: Es el más comúnmente utilizado por su sencillez y economía, aunque
tienen el riesgo de que tiene que ser aplicado varias veces durante la jornada y además no es
posible ejecutarlo si no se está trabajando.
Es un método de aporte de agua que consiste en regar las superficies hormigonadas con
mangueras para que la evaporación se produzca sobre el agua que se aporta, no sobre el agua
de amasado que necesitamos para el endurecimiento. Hay que tener cuidado de no empezar
el riego demasiado pronto y de no hacerlo con demasiada presión, pues puede producirse el
lavado de las capas superficiales.
CURADO POR INMERSIÓN: Es el método que produce los mejores resultados, pero presenta
inconvenientes de tipo práctico, pues implica inundar o sumergir completamente el elemento
de concreto.
PULVERIZACIÓN DE AGUA: Este producto se pulverizado sobre la superficie de concreto
fresco, seca rápidamente y deja adherida una película continua, flexible, que actúa de barrera
contra la evaporación brusca del agua. De tal modo, el concreto completa su fraguado y
curado en presencia de la humedad necesaria para la total hidratación del cemento.
CURADO EN CLIMA FRÍO: En climas fríos las temperaturas bajas retardan la hidratación y en
consecuencia retrasan los tiempos de fraguado. Para evitar esto y obtener alta resistencia a
edad temprana se pueden utilizar cementos de alta resistencia inicial (tipo III), contenidos
entre 60 y 120 kg/m3 de cemento Pórtland tipo I, o aditivos químicos acelerantes.
CURADO EN CLIMA CÁLIDO: En este tipo de ambientes es crítico mantener la humedad

adecuada en el hormigón y bajo tales condiciones el agua de curado se puede evaporar tan
rápido que requiere ser remplazada constantemente.
Esto se puede lograr rociando previamente con agua la superficie que va ha estar en contacto
con el hormigón
PRODUCTOS DE CURADO
PELÍCULA DE PLÁSTICO: Son livianas y se extienden fácilmente en superficies horizontales; en

elementos verticales es más complicada su utilización. La película de plástico debe tener un
espesor mínimo de 0.1 mm. Se usan generalmente plásticos blancos, transparentes y negros.
Los primeros reflejan los rayos del sol mientras protegen, son útiles, como los transparentes,
en clima cálido. El plástico negro absorbe calor de los rayos del sol
PAPEL IMPERMEABLE: Su uso es similar al de las películas de plástico. Cuando se usa papel
para cubrir placas debe proveerse cierta holgura para que sobresalga de las mismas; además;
se hace necesario colocar en los bordes materiales pesados (arena, tablas, etc.) para evitar que
el viento lo desplace.
USO DE TELAS PARA MANTENER LA HUMEDAD
También es un método por el que se aporta humedad adicional a la de amasado, solo que en
este caso lo que se humedece son telas (arpillera, sacos de tela, esteras de algodón…) que
mantienen la humedad durante mucho más tiempo que el simple regado. Simplemente hay
que tener la precaución de mantener siempre mojadas las telas.
CARACTERÍSTICAS GENERALES DE PROCEDIMIENTOS ESPECIALES DE CONCRETO
• CONCRETO LANZADO (SHOTCRETE)
Es un mortero de concreto que es lanzado neumáticamente sobre una superficie a alta

velocidad.
El shotcrete es usado tanto para una nueva construcción como para reparaciones. Su
aplicación es particularmente importante en estructuras abovedadas o en la construcción de
túneles para la estabilización de fragmentos de roca suelta y expuesta.
CONCRETO PREPARADO (EMPACADO)
Presec H-02 Homecrete es un hormigón predosificado y envasado seco, desarrollado con

áridos de menor tamaño a lo habitualmente utilizado en los hormigones, lo que mejora
notablemente la trabajabilidad del producto y la compactación del mismo. Su formulación
libre de cloruros minimiza el riesgo de corrosión de las enfierraduras.
CONCRETO DE CARACTERÍSTICAS ESPECIALES
CONCRETO DE ALTA – RESISTENCIA TEMPRANA:
Como su nombre lo indica, este concreto adquiere a edad temprana una resistencia
especificada mayor que la que se obtendría a la misma edad con un concreto estándar. El
periodo de tiempo en el que se desea que el concreto adquiera una determinada resistencia
muestra un rango muy amplio: va desde unas pocas horas hasta algunos días. Para lograr un
concreto con estas características se puede usar los materiales y las mismas prácticas de
diseño. Una alta resistencia temprana puede ser obtenida usando una o una combinación de
los siguientes materiales dependiendo de la edad necesaria y de las condiciones de trabajo que
las especificaciones lo requieran:
•-Cemento Tipo III (Alta –resistencia temprana)
• - Alto contenido de cemento (360 a 600 kg/m3)
• - Baja relación agua/cemento (0.2 a 0.45)
• - Aditivos químicos
• - Microsílica
CONCRETO PESADO:
• Este concreto es producido con agregados pesados especiales, lográndose una densidad por
encima de los 6400 kg/m3. El concreto pesado es usado generalmente como una pantalla
contra la radiación, pero es también empleado como contrapeso y otras aplicaciones donde la
alta densidad es importante.
CONCRETO LIGERO:
El concreto ligero (liviano) es un concreto similar al concreto de peso normal, excepto que
tiene una densidad menor. Se lo produce con agregados ligeros (concreto totalmente ligero) o
con una combinación de agregados ligeros y normales. El término “peso ligeroarena” se refiere
al concreto ligero producido con agregado grueso ligero y arena natural.
La densidad del concreto liviano normalmente está entre 1365 y 1850 kg/m3 y y una
resistencia a la compresión a los 28 días de aproximadamente 175kg/m2. Este concreto es
usado primordialmente para reducir el peso propio en elementos de concreto tales como losas
de entrepisos en edificios altos.
CONCLUSIÓN:
Este trabajo nos sirvió para entender un poco las aplicaciones que tienen el curso de
tecnología de concreto en la ingeniería primordialmente. Es una herramienta muy útil para
entender el tema de la importancia del curado.
Esto no quiere decir que sólo con la realización de este trabajo, sea entendible el amplio
campo que abarcan todas estas aplicaciones; ya que sólo se lograría esto mediante la práctica
constante y minuciosa de cada caso.
LA DEFORMACIÓN DEL CONCRETO
EN EL CONCRETO, ES TAN IMPORTANTE CONOCER LAS DEFORMACIONES COMO LOS ESFUERZOS. ESTO ES
NECESARIO PARA ESTIMAR LA PÉRDIDA DE PRE ESFUERZO EN EL ACERO Y PARA TENERLO EN CUENTA PARA OTROS
EFECTOS DEL ACORTAMIENTO ELÁSTICO
TALES DEFORMACIONES PUEDEN CLASIFICARSE EN CUATRO TIPOS:
• DEFORMACIONES ELÁSTICAS
• DEFORMACIONES LATERALES
• DEFORMACIONES PLÁSTICAS
• DEFORMACIONES POR CONTRACCIÓN
DEFORMACIONES ELÁSTICAS:
EL TÉRMINO DEFORMACIONES ELÁSTICAS ES UN POCO AMBIGUO, PUESTO QUE LA CURVA ESFUERZO-

DEFORMACIÓN PARA EL CONCRETO NO ES UNA LÍNEA RECTA AUN A NIVELES NORMALES DE ESFUERZO, NI SON
ENTERAMENTE RECUPERABLES LAS DEFORMACIONES. ENTONCES ES POSIBLE OBTENER VALORES PARA EL
MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO. EL MÓDULO VARÍA CON DIVERSOS FACTORES, NOTABLEMENTE CON LA
RESISTENCIA DEL CONCRETO, LA EDAD DEL MISMO, LAS PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS Y EL CEMENTO, Y LA
DEFINICIÓN DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD EN SÍ, SI ES EL MÓDULO TANGENTE, INICIAL O SECANTE.
AÚN MÁS, EL MÓDULO PUEDE VARIAR CON LA VELOCIDAD DE LA APLICACIÓN DE LA CARGA Y CON EL TIPO DE
MUESTRA O PROBETA, YA SEA UN CILINDRO O UNA VIGA. POR CONSIGUIENTE, ES CASI IMPOSIBLE PREDECIR CON
EXACTITUD EL VALOR DEL MÓDULO PARA UN CONCRETO DADO.
DEFORMACIONES LATERALES:
CUANDO AL CONCRETO SE LE COMPRIME EN UNA DIRECCIÓN, AL IGUAL QUE OCURRE CON OTROS MATERIALES,
ÉSTE SE EXPANDE EN LA DIRECCIÓN TRANSVERSAL A LA DEL ESFUERZO APLICADO. LA RELACIÓN ENTRE LA
DEFORMACIÓN TRANSVERSAL Y LA LONGITUDINAL SE CONOCE COMO RELACIÓN DE POISSON. LA RELACIÓN DE
POISSON VARÍA DE 0.15 A 0.20 PARA CONCRETO.
DEFORMACIONES POR CONTRACCIÓN:
LAS MEZCLAS PARA CONCRETO NORMAL CONTIENEN MAYOR CANTIDAD DE AGUA QUE LA QUE SE REQUIERE PARA
LA HIDRATACIÓN DEL CEMENTO. ESTA AGUA LIBRE SE EVAPORA CON EL TIEMPO, LA VELOCIDAD Y LA
TERMINACIÓN DEL SECADO DEPENDEN DE LA HUMEDAD, LA TEMPERATURA AMBIENTE, Y DEL TAMAÑO Y FORMA
DEL ESPÉCIMEN DEL CONCRETO. EL SECADO DEL CONCRETO VIENE APAREJADO CON UNA DISMINUCIÓN EN SU
VOLUMEN, OCURRIENDO ESTE CAMBIO CON MAYOR VELOCIDAD AL PRINCIPIO QUE AL FINAL.
DE ESTA FORMA, LA CONTRACCIÓN DEL CONCRETO DEBIDA AL SECADO Y A CAMBIOS QUÍMICOS DEPENDE
SOLAMENTE DEL TIEMPO Y DE LAS CONDICIONES DE HUMEDAD, PERO NO DE LOS ESFUERZOS.
LAS DIFERENTES FORMAS DE RESISTIR DEL CONCRETO
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
RESISTENCIA MECÁNICA
EL CONCRETO COMO MATERIAL COMPUESTO
MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO
RELACIÓN DE POISSON DEL CONCRETO
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
• PARA LA FABRICACIÓN DE LOS CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA, ES NECESARIO REDUCIR LA RELACIÓN A/C A
VALORES MENORES DE 0.40, PUDIENDO LLEGAR HASTA 0.30. EN EL RANGO DE A/C 0.40 - 0.70, EL
COMPONENTE MÁS DÉBIL DEL CONCRETO ES EL CEMENTO Y LA INTERFACE CEMENTO-AGREGADO; PERO CUANDO
SE VA REDUCIENDO EL A/C, ÉSTOS DEJAN DE SER LOS MÁS DÉBILES DEL SISTEMA, INCREMENTÁNDOSE LA
RESISTENCIA.
• EN LOS CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA CON RELACIONES A/C < 0.40, EL FACTOR MÁS DÉBIL Y LIMITANTE
ESTÁ CONSTITUIDO POR LOS AGREGADOS, CUYO COMPORTAMIENTO DEPENDEN DE SUS CARACTERÍSTICAS
MINERALÓGICAS, SU FORMA Y RESISTENCIA MECÁNICA PROPIA DE LOS AGREGADOS. ESTOS PARÁMETROS DEBEN
OPTIMIZARSE PARA ALCANZAR ALTAS RESISTENCIAS.
• EN EL PROCESO DE OBTENER ALTAS RESISTENCIAS DEL CONCRETO PARA RELACIONES A/C < 0.45, LOS ADITIVOS
SUPER PLASTIFICANTES CUMPLEN UN PAPEL MUY IMPORTANTE AL CONTRIBUIR A REDUCIR EL AGUA DE MEZCLADO
Y MEJORAR LA TRABAJABILIDAD.
• COMPLEMENTARIAMENTE AL USO DE LOS ADITIVOS, PARA ALCANZAR RESISTENCIAS SUPERIORES A LOS 800
KG/CM2, ES NECESARIO UTILIZAR EN EL CONCRETO LA MICRO SÍLICE (HUMO DE SÍLICE) QUE POR SU PROPIEDAD
PUZOLÁNICA CONTRIBUYE A INCREMENTAR LA RESISTENCIA DEL CONCRETO.
RESISTENCIA MECÁNICA
• LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO ENDURECIDO HA SIDO TRADICIONALMENTE LA PROPIEDAD MÁS

IDENTIFICADA CON SU COMPORTAMIENTO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN.
• EN TÉRMINOS GENERALES, LA RESISTENCIA MECÁNICA, QUE POTENCIALMENTE PUEDE DESARROLLAR EL

CONCRETO, DEPENDE DE LA RESISTENCIA INDIVIDUAL DE LOS AGREGADOS Y DE LA PASTA DE CEMENTO
ENDURECIDA, ASÍ COMO, DE LA ADHERENCIA QUE SE PRODUCE EN AMBOS MATERIALES. EN LA PRÁCTICA, HABRÍA
QUE AÑADIR A ESTOS FACTORES EL GRADO DE DENSIFICACIÓN LOGRADO EN LA MEZCLA YA QUE, COMO OCURRE
CON OTROS MATERIALES, LA PROPORCIÓN DE VACÍOS EN EL CONCRETO ENDURECIDO TIENE UN EFECTO DECISIVO
EN SU RESISTENCIA.
• CUANDO LAS PARTÍCULAS DE LOS AGREGADOS SON DURAS Y RESISTENTES, LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL
CONCRETO TIENDE A SER GOBERNADA POR LA RESISTENCIA DE LA PASTA DE CEMENTO Y/O POR LA ADHERENCIA
DE ESTA CON LOS AGREGADOS. POR LO CONTRARIO, SI LOS AGREGADOS SON DÉBILES, LA RESISTENCIA
INTRÍNSECA DE ESTOS SE CONVIERTE EN UNA LIMITACIÓN PARA LA OBTENCIÓN DE ALTAS RESISTENCIAS, LO CUAL
NO QUIERE DECIR QUE EL CONCRETO NO PUEDA SER MÁS RESISTENTE QUE LAS PARTÍCULAS INDIVIDUALES DE LOS
AGREGADOS.
• LA ADQUISICIÓN DE LA RESISTENCIA MECÁNICA DE LA PASTA DE CEMENTO CONFORME ENDURECE ES UNA

CONSECUENCIA INMEDIATA DEL PROCESO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO.
EL CONCRETO COMO MATERIAL COMPUESTO
• PODEMOS DEFINIR UN MATERIAL COMPUESTO COMO LA COMBINACIÓN TRIDIMENSIONAL DE POR LO MENOS

DOS MATERIALES QUÍMICAMENTE Y MECÁNICAMENTE DISTINTOS CON UNA INTERFASE DEFINIDA QUE SEPARA LOS
COMPONENTES. ESTE MATERIAL POLIFÁSICO TENDRÁ DIVERSAS CARACTERÍSTICAS DE SUS COMPONENTES
ORIGINALES.
• HA SIDO MUY CONOCIDO QUE LAS PROPIEDADES DE MATERIALES MULTIFÁSICOS PUEDEN SER MUY SUPERIORES
A LAS CARACTERÍSTICAS DE LAS FASES INDIVIDUALES TOMADAS POR SEPARADO, PARTICULARMENTE CUANDO
ESTOS VIENEN DE LAS FASES DÉBILES O QUEBRADIZAS.
• HOY, SABEMOS QUE NI LA ROCA, NI LA PASTA DEL CEMENTO PURA HAN DETERMINADO LOS MATERIALES DE
CONSTRUCCIÓN ÚTILES, LA ROCA PORQUE ES DEMASIADO QUEBRADIZA, Y EL CEMENTO PORQUE SE QUIEBRA EN
LA SEQUEDAD. SIN EMBARGO, JUNTOS SE COMBINAN PARA FORMAR MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN.
• CUANDO LAS PARTÍCULAS DE LOS AGREGADOS SON DURAS Y RESISTENTES, LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL
CONCRETO TIENDE A SER GOBERNADA POR LA RESISTENCIA DE LA PASTA DE CEMENTO Y/O POR LA ADHERENCIA
DE ESTA CON LOS AGREGADOS. POR LO CONTRARIO, SI LOS AGREGADOS SON DÉBILES, LA RESISTENCIA
INTRÍNSECA DE ESTOS SE CONVIERTE EN UNA LIMITACIÓN PARA LA OBTENCIÓN DE ALTAS RESISTENCIAS, LO CUAL
NO QUIERE DECIR QUE EL CONCRETO NO PUEDA SER MÁS RESISTENTE QUE LAS PARTÍCULAS INDIVIDUALES DE LOS
AGREGADOS.
• LA ADQUISICIÓN DE LA RESISTENCIA MECÁNICA DE LA PASTA DE CEMENTO CONFORME ENDURECE ES UNA

CONSECUENCIA INMEDIATA DEL PROCESO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO.
SOLICITACIONES ESTÁTICAS
LA EXTENSA INVESTIGACIÓN TUVO COMO OBJETIVO ANALIZAR LOS AVANCES EN EL DISEÑO DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS PARA CARPETAS DE CARRETERAS. ESTO REPRESENTA UN ASPECTO MUY IMPORTANTE DESDE EL
PUNTO DE VISTA SOCIOECONÓMICO TANTO PARA EL PAÍS COMO EN EL ÁMBITO INTERNACIONAL. SE ESTUDIARON
LOS NUEVOS CRITERIOS DE DISEÑO DESARROLLADOS EN DIVERSAS INSTITUCIONES DEL EXTRANJERO,
PRINCIPALMENTE LOS DEL ESTRATÉGICA HIGHWAY RESEARCH PROGRAM, SHRP, DEESTADOS UNIDOS, ASÍ
COMO EL MÉTODO EMPÍRICO MARSHALL, QUE HASTA LA FECHA ES EL MÁS EMPLEADO EN EL MUNDO A PESAR DE
SUS LIMITACIONES TEÓRICAS. EL PRINCIPAL LOGRO DEL SHRP HA SIDO EL DESARROLLO DE UN CRITERIO DE
DISEÑO DE CONCRETOS ASFÁLTICOS PARA CARRETERA IDENTIFICADO COMO SUPERPONE, EL CUAL HA
DESPERTADO INTERÉS INTERNACIONAL, Y QUE ESTÁ EN PROCESO DE VERIFICACIÓN Y REALIZACIÓN DE
MODIFICACIONES. EN EL EXTENSO PROGRAMA DESARROLLADO EN EL INSTITUTO DE INGENIERÍA DE LA UNAM SE
ANALIZARON LOS RESULTADOS DE DICHO PROGRAMA. SE DECIDIÓ ANALIZAR ÚNICAMENTE LA FASE UNO DEL
CRITERIO SUPERPONE YA QUE LAS FASES DOS Y TRES SE CONSIDERARON INADECUADAS. EL EXPERIMENTO
REALIZADO FUE MUY EXTENSO, CON 96 NIVELES Y 16 ESPECÍMENES DE CONCRETO ASFÁLTICO PARA UNA DE LAS
PRUEBAS DINÁMICAS DE TRACCIÓN Y COMPRESIÓN. LAS VARIABLES PRINCIPALES SON: TIPO DE ASFALTO, UN
NIVEL: AC-30.
ORIGEN DEL AGREGADO, CUATRO NIVELES: BASALTO TRITURADO; CALIZA TRITURADA CON FINOS DE ARENA DE
MINA, GRAVA DE RÍO TRITURADA; Y GRAVA DE RÍO SIN TRITURAR. TIPO DE GRANULOMETRÍA, CON TAMAÑO
MÁXIMO NOMINAL DE 19 MM, CON TRES NIVELES: 1) CURVA GRUESA, 2) CURVA FINA Y 3) CURVA QUE PASA POR
LA ZONA RESTRINGIDA DEL CRITERIOSUPERPAVE.MÉTODO DE DISEÑO DEL CONCRETO ASFÁLTICO, DOS NIVELES:
SUPERPAVE Y MARSHALL.TIPO DE ENSAYE MECÁNICO, DOS NIVELES: PRUEBA ESTÁTICA Y PRUEBA DINÁMICA
CÍCLICA. TIPO DE SOLICITACIÓN EN EL ENSAYE, DOS NIVELES: TRACCIÓN A 25 °C Y COMPRESIÓN A 40 °C. PARA LA
REALIZACIÓN DEL ESTUDIO SE ESTABLECIERON PARÁMETROS QUE SE MANTUVIERON CONSTANTES DURANTE TODA
LA INVESTIGACIÓN: EL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO IGUAL A 19 MM. SE ESTUDIAN TRES TIPOS
DE GRANULOMETRÍA DENTRO DE NORMAS ASTM: LA PRIMERA CON PREDOMINIO DE AGREGADO
GRUESO(GRAVA) Y POCA PROPORCIÓN DE ARENA; LA SEGUNDA ES LA INVERSA, CON PREDOMINIO DE LA
FRACCIÓN FINA (ARENA), Y MENOR PROPORCIÓN DE GRAVA; LA TERCERA CURVA DE DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS
ATRAVIESA LA ZONA RESTRINGIDA DEL MÉTODO SUPERPAVE. PARA LA FABRICACIÓN DE TODOS LOS ESPECÍMENES
SUPERPAVE Y MARSHALL, DE TENSIÓN Y COMPRESIÓN, EL CEMENTO ASFÁLTICO SE MEZCLÓ CON LOS AGREGADOS
A 153 °C, Y EL TIEMPO DE CURADO FUE DE CUATRO HORAS A 135 °C LA ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS SE
REALIZÓ A 143
°C. NINGUNO DE LOS DOS MÉTODOS DE DISEÑO, SUPERPAVE O MARSHALL, CONTIENE ACTUALMENTEESPECIFIC
ACIONES PARA CARACTERIZAR LOS MATERIALES. AL INICIO DE LA INVESTIGACIÓN EL CRITERIO SUPERPAVE
RECOMENDABA PRUEBAS MUY COMPLEJAS PARA LAS ETAPAS DE DISEÑO INTERMEDIA Y COMPLETA, ETAPAS DOS Y
TRES, LAS CUALES SE CONSIDERARON TEÓRICAMENTE INADECUADAS PÁRALOS FINES DEL PRESENTE ESTUDIO DEL
INSTITUTO DE INGENIERÍA. POR LO TANTO, SE DECIDIÓ UTILIZARLOS ENSAYES DE TRACCIÓN INDIRECTA Y DE
COMPRESIÓN, AMBOS SUJETOS A SOLICITACIONES ESTÁTICAS Y DINÁMICAS REPETIDAS DE ACUERDO CON
NORMAS ASTM. LOS DOS PROCEDIMIENTOS DE CARACTERIZACIÓN SEÑALADOS SE APLICARON A LOS
ESPECÍMENES TIPO SUPERPAVE Y TIPOMARSHALL. LOS ESPECÍMENES DE TRACCIÓN SE FABRICARON EN EL
COMPACTADOR GIRATORIO SHRP Y LAS PROBETAS DE COMPRESIÓN SE ELABORARON EN EL COMPACTADOR POR
AMASADO DE HVEEM. LOS RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN DESARROLLADA PERMITIRÁN MEJORAR LOS
DISEÑOS DE LOS CONCRETOS Y MEZCLAS ASFÁLTICAS, CON AVANCES TEÓRICOS SIGNIFICATIVOS Y UN ALTO
IMPACTO SOCIOECONÓMICO, TANTO EN EL PAÍS COMO EN EL ÁMBITO INTERNACIONAL. ALGUNAS DE LAS
CONCLUSIONES OBTENIDAS, QUE JUSTIFICAN AMPLIAMENTE EL ESTUDIO, SON:
COMO SE INDICÓ AL PRINCIPIO, EN LA INVESTIGACIÓN SE DECIDIÓ ANALIZAR ÚNICAMENTE LA FASE UNO DEL
CRITERIO SUPERPAVE YA QUE LAS FASES DOS Y TRES SE CONSIDERARON INADECUADAS, COMO LO HAN
RECONOCIDO LOS ESTUDIOS POSTERIORES REALIZADOS EN EL PROGRAMA SHRP.LA ZONA RESTRINGIDA DEL
CRITERIO SUPERPAVE DEBE ELIMINARSE. DEBE COMPROBARSE EN EL CAMPO LA VALIDEZ DEL NÚMERO DE GIROS
DE COMPACTACIÓN RECOMENDADOS PARA EL COMPACTADOR SHRP EN RELACIÓN CON LA VIDA ESPERADA
DEL PAVIMENTO EN CONDICIONES NORMALES DE SERVICIO. LOS ANÁLISIS DE VARIANZA MUESTRAN QUE LAS
VARIABLES MÁS SIGNIFICATIVAS SON EL TIPO DE AGREGADO Y LA GRANULOMETRÍA. EN LAS PRUEBAS DE
COMPORTAMIENTO BAJO TRACCIÓN INDIRECTA CÍCLICA Y EN LOS ENSAYES DE DEFORMACIÓN PERMANENTE
ACUMULADA NO SE ENCONTRÓ DIFERENCIA SIGNIFICATIVA ENTRE LOS ESPECÍMENES HECHOS CON LAS
CARACTERÍSTICAS DE LOS MÉTODOS MARSHALL Y SUPERPAVE, LOS CUALES TENÍAN DIFERENCIAS SIGNIFICATIVAS
EN SU COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA. EL CARÁCTER INTUITIVO Y EMPÍRICO DEL MÉTODO MARSHALL LO PONE EN
DESVENTAJA CON EL CRITERIO SUPERPAVE, MODIFICADO CON LOS RESULTADOS DE LA PRESENTE INVESTIGACIÓN.
PARA FINES DE DISEÑO DE CONCRETOS Y MEZCLAS ASFÁLTICAS SE RECOMIENDA UTILIZAR EL COMPACTADOR
GIRATORIO SHRP Y LOS LINEAMIENTOS DEL CRITERIO SUPERPAVE CON LAS MODIFICACIONES Y
RECOMENDACIONES OBTENIDAS EN ESTA INVESTIGACIÓN.
LA EXTENSA INVESTIGACIÓN TUVO COMO OBJETIVO ANALIZAR LOS AVANCES EN EL DISEÑO DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS PARA CARRETERAS. ESTO REPRESENTA UN ASPECTO MUY IMPORTANTE DESDE EL PUNTO DE VISTA
SOCIOECONÓMICO TANTO PARA EL PAÍS COMO EN EL ÁMBITO INTERNACIONAL.
EL DESARROLLO DE UN CRITERIO DE DISEÑO DE CONCRETOS ASFÁLTICOS PARA CARRETERA IDENTIFICADO COMO

SUPERPAVE, EL CUAL HA DESPERTADO INTERÉS INTERNACIONAL, Y QUE ESTÁ EN PROCESO DE VERIFICACIÓN Y
REALIZACIÓN DE MODIFICACIONES.
MECANISMO DE ROTURA DEL CONCRETO

LAS PROBETAS QUE SE ENSAYADAS OBTENDRÁN UN RESULTADO QUE PODEMOS OBSERVAR EN EL CONCRETO
COMO ROTURAS EN SU ESTRUCTURA.
LAS PROBETAS A SER ENSAYADAS, ESTARÁN SUJETAS A LAS TOLERANCIAS DE TIEMPO INDICADAS:
PARA MÁQUINAS OPERADAS HIDRÁULICAMENTE LA VELOCIDAD DE LA CARGA ESTARÁ EN EL RANGO DE 0,14 A

0,34 MPA/S. SE APLICARÁ LA VELOCIDAD DE CARGA CONTINUA Y CONSTANTE DESDE EL INICIO HASTA PRODUCIR
LA ROTURA DE LA PROBETA.
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO POR ENSAYOS DESTRUCTIVOS
EL PROPÓSITO FUNDAMENTAL DE MEDIR LA RESISTENCIA DE LOS ESPECÍMENES DE PRUEBAS DE CONCRETO ES

ESTIMAR LA RESISTENCIA DEL CONCRETO EN LA ESTRUCTURA REAL.
LA EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS: PUEDEN UTILIZARSE TAMBIÉN PARA DESCUBRIR SEPARACIÓN POR

ACUMULACIÓN DE AGREGADO O PARA VERIFICAR LA ADHERENCIA EN LAS JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN O PARA
VERIFICAR EL ESPESOR DEL PAVIMENTO.
ENSAYO DE EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS:
• LOS CORAZONES DE CONCRETO SON NÚCLEOS CILÍNDRICOS QUE SE EXTRAEN HACIENDO UNA PERFORACIÓN EN
LA MASA DE CONCRETO CON UNA BROCA CILÍNDRICA DE PARED DELGADA; POR MEDIO DE UN EQUIPO ROTATORIO
COMO ESPECIE DE UN TALADRO AL CUAL SE LE ADAPTA LA BROCA CON CORONA DE DIAMANTE, CARBURO DE
SILICIO U OTRO MATERIAL SIMILAR; DEBE TENER UN SISTEMA DE ENFRIAMIENTO PARA LA BROCA, IMPIDIENDO ASÍ
LA ALTERACIÓN DEL CONCRETO Y EL CALENTAMIENTO DE LA BROCA.
• ELEMENTOS ESTRUCTURALES TENDRÁN UN DIÁMETRO DE AL MENOS 95MM CUANDO LAS LONGITUDES DE

ESTOS ESTÉN DE ACUERDO A LOS MÉTODOS DE PRUEBA ASTM C 174.
• SIEMPRE QUE SEA POSIBLE, LOS NÚCLEOS SE EXTRAERÁN PERPENDICULARMENTE A UNA SUPERFICIE
HORIZONTAL, DE MANERA QUE SU EJE SEA PERPENDICULAR A LA CAPA DE CONCRETO.
PROCEDIMIENTO - ENSAYO DE EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS
• VERIFICAMOS QUE LA BASE DEL APARATO TENGA UN CAUCHO ESPECIAL A LO LARGO DE SU BASE PARA QUE SE
CONECTE CON LA BOMBA DE VACÍO, Y SE ADHIERA A CUALQUIER SUPERFICIE.
• UBICAMOS EL TALADRO EN EL LUGAR A PERFORAR DONDE PREVIAMENTE NO SE DETECTÓ NINGÚN ELEMENTO
METÁLICO.
• CONECTAMOS EL DISPOSITIVO DE LA BOMBA DE VACÍO A LA BASE DEL TALADRO DE EXTRACCIÓN MEDIANTE

TORNILLO.
• CONECTAMOS LA MANGUERA DE AGUA A UNA LLAVE CERCANA Y AL TALADRO PARA QUE EL AGUA BAÑE LA
PUNTA DE LA BROCA DIAMANTADA Y NO SE DAÑE.
• TOMAR ESPECÍMENES SOLAMENTE CUANDO DEL CONCRETO ENDURECIDO, PARA LOGRAR UNA PERFECTA
UNIÓN ENTRE EL MORTERO Y EL AGREGADO GRUESO. NO USAR ESPECÍMENES DAÑADOS.
• HUMEDECEMOS LA SUPERFICIE DE ASENTAMIENTO DE LA BASE DEL TALADRO. COLOCAMOS LA BASE DEL

TALADRO SOBRE LA SUPERFICIE A PERFORAR. NIVELAMOS LA BASE DEL TALADRO. ENCENDEMOS EL COMPRESOR
CON LA BOMBA DE VACÍO PARA QUE QUEDE ACOPLADA LA BASE DEL TALADRO CON LA SUPERFICIE DEL ESPÉCIMEN
A PERFORAR DÁNDONOS UNA LECTURA EN EL MANÓMETRO. EL ESPÉCIMEN SE DEBE TALADRAR PERPENDICULAR A
LA SUPERFICIE. REGISTRAR Y REPORTAR EL ÁNGULO ENTRE EL EJE DEL TALADRO Y EL PLANO HORIZONTAL.
• CONECTAMOS EL TALADRO DE EXTRACCIÓN A UNA TOMA DE CORRIENTE O AL GENERADOR DE ENERGÍA Y

EMPEZAMOS A TALADRAR PERPENDICULARMENTE A LA SUPERFICIE, ABRIENDO EL PASO DE AGUA PARA NO DAÑAR
LA BROCA.
• EVITAR EL MOVIMIENTO DEL TALADRO, HORIZONTALMENTE PORQUE PUEDE ROMPER EL ESPÉCIMEN, ADEMÁS
SE PUEDE PERDER LA ADHESIÓN DE LA BASE DEL TALADRO.
• UNA VEZ QUE YA SE TENGA EL ESPÉCIMEN REQUERIDO, DETERMINAR SU LONGITUD Y VERIFICAR SI ES

ACEPTABLE.
• EN LA EXTRACCIÓN DE UNA LOSA REMUEVA ESPECÍMENES LO SUFICIENTEMENTE GRANDES PARA REALIZAR LA

PRUEBA REQUERIDA, LAS CUALES NO SE ENCUENTREN DAÑADAS.
• TENER EN CUENTA LAS CONDICIONES DE HUMEDAD, ASERRADO DE LOS EXTREMOS, TRANSPORTE,

ALMACENAMIENTO Y MÉTODOS DE PRUEBA DESPUÉS DE LA EXTRACCIÓN DEL NÚCLEO SEGÚN LA NECESIDAD DEL
ENSAYO A REALIZARSE. MÁS ADELANTE SE DAN LOS PARÁMETROS A SEGUIRSE PARA CADA ENSAYO.
• SELLAR EL ORIFICIO DEJADO POR EL TALADRO CON CONCRETO FRESCO
ENSAYO DE EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS
• CALCULAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN USANDO EL ÁREA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL BASADA EN EL

DIÁMETRO PROMEDIO DEL ESPÉCIMEN.
• SI LA RELACIÓN LONGITUD-DIÁMETRO (L/D) ES 1.75 O MENOS, MULTIPLICAR EL VALOR DE LA RESISTENCIA A

LA COMPRESIÓN POR EL FACTOR DE CORRECCIÓN.
RESULTADOS DE LA PRUEBA
• EL CONCRETO SE CONSIDERARÁ ADECUADO SI EL PROMEDIO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LOS TRES
NÚCLEOS ES MAYOR O IGUAL QUE UN 85% DE F’C ESPECIFICADA Y SI NINGÚN NÚCLEO TIENE UNA RESISTENCIA
MENOR DEL 75% DE LA F’C.
• SI HAY ALGUNA DUDA SE PUEDE REPETIR LA PRUEBA UNA SOLA VEZ
• SI SE CONFIRMA LA BAJA RESISTENCIA, DEBERÁ CORREGIRSE LA CAUSA REVISANDO EL CONTENIDO DE

CEMENTO, EL PROPORCIONA MIENTO, LOS AGREGADOS, LA RELACIÓN A/C, UN MEJOR CONTROL O LA
REDUCCIÓN DEL REVENIMIENTO, EL MEZCLADO, LA TRANSPORTACIÓN, UNA REDUCCIÓN EN EL TIEMPO DE
ENTREGA, EL CONTROL DEL CONTENIDO DE AIRE, COLOCACIÓN EN LOS MOLDES Y SOBRE TODO LA
COMPACTACIÓN Y EL CURADO. SI LOS CORAZONES RESULTAN PERSISTENTES DE MAYOR RESISTENCIA QUE LOS
CILINDROS, SE REVISARÁN LOS PROCEDIMIENTOS DE FABRICACIÓN DE CILINDROS Y EL EQUIPO DE LABORATORIO, Y
SOBRE TODO EL CURADO, LA TRASPORTACIÓN DE LOS CILINDROS, EL CABECEADO Y CALIBRACIÓN DE LA PRENSA
EN EL ENSAYO DE EXTRACCIÓN DE NÚCLEOS LOS FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA DETERMINACIÓN DE LA

RESISTENCIA SON: EL DIÁMETRO DEL NÚCLEO, LA RELACIÓN LONGITUD / DIÁMETRO, PRESENCIA DE ARMADURA
DENTRO DEL NÚCLEO Y LAS CONDICIONES DE HUMEDAD ANTES Y DURANTE EL ENSAYO.
MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILÍNDRICOS

DE CONCRETO
ESTE MÉTODO DE ENSAYO TRATA SOBRE LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE CILÍNDRICOS

DE CONCRETO, TALES COMO CILINDROS MOLDEADOS Y NÚCLEOS PERFORADOS. SE ENCUENTRA LIMITADO AL
CONCRETO QUE TIENE UNA DENSIDAD MAYOR QUE 800 KG/M3.
ESTA NORMA NO PRETENDE TENER EN CUENTA TODO LO RELATIVO A SEGURIDAD. ES RESPONSABILIDAD DEL
USUARIO DE ESTA NORMA ESTABLECER PRÁCTICAS APROPIADAS DE SEGURIDAD Y SALUD Y DETERMINAR LA
APLICABILIDAD DE LAS LIMITACIONES REGULATORIAS PREVIO AL USO.
FACTORES QUE INCIDEN EN LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN RELACIÓN A/C
“LEY DE ABRAMS”, SEGÚN LA CUAL, PARA LOS MISMOS MATERIALES Y CONDICIONES DE ENSAYO, LA RESISTENCIA
DEL CONCRETO COMPLETAMENTE COMPACTADO, A UNA EDAD DADA, ES INVERSAMENTE PROPORCIONAL A LA
RELACIÓN AGUA-CEMENTO. ESTE ES EL FACTOR MÁS IMPORTANTE EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO: RELACIÓN
AGUA-CEMENTO = A/C
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA TRACCIÓN MÉTODO DE

COMPRESIÓN DIAMETRAL
ESTA NORMA TÉCNICA PERUANA ESTABLECE EL PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A

LA TRACCIÓN POR COMPRESIÓN DIAMETRAL DE ESPECÍMENES CILÍNDRICOS DE HORMIGÓN (CONCRETO), TALES
COMO CILINDROS MOLDEADOS Y TESTIGOS DIAMANTINOS.
RESUMEN DEL MÉTODO

• ESTE MÉTODO DE ENSAYO CONSISTE EN APLICAR UNA FUERZA DE COMPRESIÓN DIAMETRAL A TODA LA
LONGITUD DE UN ESPÉCIMEN CILÍNDRICO DE CONCRETO, A UNA VELOCIDAD PRESCRITA, HASTA QUE OCURRA LA
FALLA.
VELOCIDAD DE CARGA
• LA CARGA SE APLICARÁ EN FORMA CONTINUA Y EVITANDO IMPACTOS, A UNA VELOCIDAD CONSTANTE DENTRO
DEL RANGO DE 689 KPA/MIN A 1380 KPA/MIN HASTA QUE FALLE EL CILINDRO POR EL ESFUERZO DE TRACCIÓN
POR COMPRENSIÓN DIAMETRAL.
• EXPRESIÓN DE RESULTADOS
LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR COMPRENSIÓN DIAMETRAL DE LA PROBETA SE CALCULA CON LA SIGUIENTE

FÓRMULA:
T = 2P / Π.L.D
DONDE:
T = RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR COMPRENSIÓN DIAMETRAL, KPA.
P = MÁXIMA CARGA APLICADA INDICADA POR LA MÁQUINA DE ENSAYO, KN.
L = LONGITUD, M.
D = DIÁMETRO, M.
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO ES UNA MEDIDA DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DEL CONCRETO
(HORMIGÓN). ES UNA MEDIDA DE LA RESISTENCIA A LA FALLA POR MOMENTO DE UNA VIGA O LOSA DE
CONCRETO NO REFORZADA. SE MIDE MEDIANTE LA APLICACIÓN DE CARGAS A VIGAS DE CONCRETO DE 6 X 6
PULGADAS (150 X 150 MM) DE SECCIÓN TRANSVERSAL Y CON LUZ DE COMO MÍNIMO TRES VECES EL ESPESOR.
LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN SE EXPRESA COMO EL MÓDULO DE ROTURA (MR) EN LIBRAS POR PULGADA
CUADRADA (MPA) Y ES DETERMINADA MEDIANTE LOS MÉTODOS DE ENSAYO ASTM C78 (CARGADA EN LOS
PUNTOS TERCIOS) O ASTM C293 (CARGADA EN EL PUNTO MEDIO).
• ENSAYOS PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN NTP 339.078
MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL HORMIGÓN EN VIGAS SIMPLEMENTE
APOYADAS CON CARGA A LOS TERCIOS DEL TRAMO.
OBJETO:
• LA NORMA TÉCNICA PERUANA ESTABLECE EL PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA

FLEXIÓN DE PROBETAS EN FORMA DE VIGAS SIMPLEMENTE APOYADAS, MOLDEADAS CON CONCRETO O DE
PROBETAS CORTADAS EXTRAÍDAS DE CONCRETO ENDURECIDO Y ENSAYADAS CON CARGAS A LOS TERCIOS.
RESUMEN DEL MÉTODO:
• ESTE MÉTODO DE ENSAYO CONSISTE EN APLICAR UNA CARGA A LOS TERCIOS DE LA UNA PROBETA DE ENSAYO
EN FORMA DE VIGUETA, HASTA QUE LA FALLA OCURRA. EL MÓDULO DE ROTURA, SE CALCULARÁ, SEGÚN QUE LA
GRIETA SE LOCALICE DENTRO DEL TERCIO MEDIO O A UNA DISTANCIA DE ÉSTE, NO MAYOR DEL 5% DE LA LUZ
LIBRE.
RELACIÓN RESISTENCIA A LA FLEXIÓN - RESISTENCIA DE COMPRESIÓN
• LA RESISTENCIA A FLEXIÓN O EL MÓDULO DE RUPTURA SE USA EN EL DISEÑO DE PAVIMENTOS U OTRAS LOSAS

(PISOS, PLACAS) SOBRE EL TERRENO. LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN, LA CUAL ES MÁS FÁCIL DE SER MEDIDA QUE
LA RESISTENCIA A FLEXIÓN, SE PUEDE USAR COMO UN ÍNDICE DE RESISTENCIA A FLEXIÓN, UNA VEZ QUE LA
RELACIÓN EMPÍRICA ENTRE AMBAS HA SIDO ESTABLECIDA PARA LOS MATERIALES Y LOS TAMAÑOS DE LOS
ELEMENTOS INVOLUCRADOS.
• LA RESISTENCIA A FLEXIÓN DE CONCRETOS DE PESO NORMAL ES NORMALMENTE DE 0.7 A 0.8 VECES LA RAÍZ
CUADRADA DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN MEGA PASCALES O DE 1.99 A 2.65 VECES LA RAÍZ CUADRADA
DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN KILOGRAMOS POR CENTÍMETROS CUADRADOS (7.5 A 10 VECES LA RAÍZ
CUADRADA DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN LIBRAS POR PULGADAS CUADRADAS).
• EL MÓDULO DE ROTURA ES CERCA DEL 10% AL 20% DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN, EN DEPENDENCIA DEL
TIPO, DIMENSIONES Y VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO UTILIZADO, SIN EMBARGO, LA MEJOR CORRELACIÓN
PARA LOS MATERIALES ESPECÍFICOS ES OBTENIDA MEDIANTE ENSAYOS DE LABORATORIO PARA LOS MATERIALES
DADOS Y EL DISEÑO DE LA MEZCLA.
FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO
EN ESTE ACÁPITE DELINEAREMOS LOS FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DETERIORO DEL CONCRETO Y
CONSECUENTEMENTE EN LA DURABILIDAD, DEBIENDO TENERSE PRESENTE QUE NO SE INCLUYE DENTRO DE ELLOS
LA FISURACIÓN PUES ESTE ES UN SÍNTOMA DE LOS CAMBIOS VOLUMÉTRICOS Y NO UN FACTOR EN SÍ, POR LO QUE
SU TRATAMIENTO HA SIDO MATERIA DE UN DESARROLLO PARTICULAR.
LOS FACTORES MENCIONADOS SE CLASIFICAN EN 5 GRUPOS.
I. CONGELAMIENTO Y DESCONGELAMIENTO (FREZAN HAWKING)
II. AMBIENTE QUÍMICAMENTE AGRESIVO
III. ABRASIÓN
IV. CORROSIÓN DE METALES EN EL CONCRETO
V. REACCIONES QUÍMICAS EN LOS AGREGADOS
EXISTEN FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DURABILIDAD, CLASIFICADOS DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL
MECANISMO DE ATAQUE AL CONCRETO Y QUE REPRESENTAN SUBDIVISIONES Y ANÁLISIS MÁS PROFUNDOS QUE
LOS YA MENCIONADOS (REACCIONES NO ÁCIDAS, ÁCIDO CARBÓNICO EN EL AGUA, ATAQUE DE SALES DE
MAGNESIO, AGRESIÓN DE GRASAS ANIMALES ETC.) PERO QUE NO TRATAREMOS EN EL PRESENTE CAPÍTULO POR
ESTAR MÁS RELACIONADOS CON LA INVESTIGACIÓN ACADÉMICA DE ESTOS FENÓMENOS QUE CON SU
TRASCENDENCIA PRÁCTICA, YA QUE LA FRECUENCIA DE OCURRENCIA DE TALES AGENTES ES MUY AISLADA.
CONGELAMIENTO Y DESHIELO Y SU MECANISMO
CONSTITUYE UN AGENTE DE DETERIORO QUE OCURRE EN LOS CLIMAS EN QUE LA TEMPERATURA DESCIENDE
HASTA PROVOCAR EL CONGELAMIENTO DEL AGUA CONTENIDA EN LOS POROS CAPILARES DEL CONCRETO. EN
TÉRMINOS GENERALES EL FENÓMENO SE CARACTERIZA POR INDUCIR ESFUERZOS INTERNOS EN EL CONCRETO QUE
PUEDEN PROVOCAR SU FISURACIÓN REITERADA Y LA CONSIGUIENTE DESINTEGRACIÓN.
ES IMPORTANTE TENER CLARO QUE ES UN FENÓMENO QUE SE DA TANTO A NIVEL DE LA PASTA DE CEMENTO,
COMO EN LOS AGREGADOS DE MANERA INDEPENDIENTE, ASÍ COMO EN LA INTERACCIÓN ENTRE AMBOS, POR LO
QUE SU EVALUACIÓN DEBE ABORDAR CADA UNO DE ESTOS ASPECTOS.
A) EFECTO EN LA PASTA DE CEMENTO
EXISTEN DOS TEORÍAS QUE EXPLICAN EL EFECTO EN EL CEMENTO. LA PRIMERA SE DENOMINA DE “PRESIÓN
HIDRÁULICA” QUE CONSIDERA QUE, DEPENDIENDO DEL GRADO DE SATURACIÓN DE LOS POROS CAPILARES Y
POROS DEL GEL, LA VELOCIDAD DE CONGELAMIENTO Y LA PERMEABILIDAD DE LA PASTA, AL CONGELARSE EL AGUA
EN LOS POROS ÉSTA AUMENTA DE VOLUMEN Y EJERCE PRESIÓN SOBRE EL AGUA AÚN EN ESTADO LÍQUIDO,
OCASIONANDO TENSIONES EN LA ESTRUCTURA RESISTENTE.
SI ESTAS TENSIONES SUPERAN LOS ESFUERZOS ÚLTIMOS DE LA PASTA, SE PRODUCE LA ROTURA
LA SEGUNDA TEORÍA LLAMADA DE “PRESIÓN OSMÓTICA” ASUME LAS MISMAS CONSIDERACIONES INICIALES DE LA
ANTERIOR PERO SUPONE QUE AL CONGELARSE EL AGUA EN LOS POROS CAMBIA LA ALCALINIDAD DEL AGUA AÚN
EN ESTADO LÍQUIDO, POR LO QUE TIENDE A DIRIGIRSE HACIA LAS ZONAS CONGELADAS DE ALCALINIDAD MENOR
PARA ENTRAR EN SOLUCIÓN , LO QUE GENERA UNA PRESIÓN OSMÓTICA DEL AGUA LÍQUIDA SOBRE LA SÓLIDA
OCASIONANDO PRESIONES INTERNAS EN LA ESTRUCTURA RESISTENTE DE LA PASTA CON CONSECUENCIA
SIMILARES AL CASO ANTERIOR.
BAJO AMBAS TEORÍAS, AL PRODUCIRSE EL DESCONGELAMIENTO SE LIBERAN LAS TENSIONES Y AL REPETIRSE ESTE
CICLO MUCHAS VECES SE PRODUCE LA ROTURA POR FATIGA DE LA ESTRUCTURA DE LA PASTA, SI ES QUE NO SE
PRODUJO INICIALMENTE.
B) EFECTO EN LOS AGREGADOS
EN LOS AGREGADOS EXISTE EVIDENCIA DE QUE POR LOS TAMAÑOS MAYORES DE LOS POROS CAPILARES SE
PRODUCEN GENERALMENTE PRESIONES HIDRÁULICAS Y NO OSMÓTICAS, CON ESFUERZOS INTERNOS SIMILARES A
LOS QUE OCURREN EN LA PASTA DE CEMENTO, EXISTIENDO INDICIOS QUE EL TAMAÑO MÁXIMO TIENE UNA
INFLUENCIA IMPORTANTE. ESTIMÁNDOSE QUE PARA CADA TIPO DE MATERIAL EXISTE UN TAMAÑO MÁXIMO POR
DEBAJO DEL CUAL SE PUEDE PRODUCIR EL CONGELAMIENTO CONFINADO DENTRO DEL CONCRETO SIN DAÑO
INTERNO EN LOS AGREGADOS.
POR OTRO LADO, CUANTO MENOR SEA LA CAPACIDAD DEL AGREGADO PARA ABSORBER AGUA, MENOR SERÁ EL
EFECTO DEL CONGELAMIENTO INTERNO DE LA MISMA.
C) EFECTO ENTRE LA PASTA Y LOS AGREGADOS.
EXISTE LA DENOMINADA “TEORÍA ELÁSTICA” QUE CONSIDERA UN EFECTO MIXTO DE LOS AGREGADOS SOBRE LA
PASTA, YA QUE, AL CONGELARSE EL AGUA DENTRO DE ELLOS, SE DEFORMAN ELÁSTICAMENTE SIN ROMPERSE POR
TENER UNA ESTRUCTURA MÁS RESISTENTE QUE LA DEL CEMENTO Y EJERCEN PRESIÓN DIRECTA SOBRE LA PASTA
GENERANDO TENSIONES ADICIONALES A LAS OCASIONADAS EN EL CEMENTO INDEPENDIENTEMENTE.
CONTROL DE LA DURABILIDAD FRENTE AL CONGELAMENTO Y DESHIELO
A) ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE
UNO DE LOS AVANCES MÁS IMPORTANTES EN LA TECNOLOGÍA DEL CONCRETO HA SIDO EL DESARROLLO DE LOS
ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE A FINES DE LA DÉCADA DE LOS AÑOS CUARENTA. SI RECORDAMOS LAS
TEORÍAS QUE EXPLICAN EL EFECTO DEL CONGELAMIENTO EN EL CONCRETO, CONCLUIREMOS QUE EN AMBAS
EXISTE UN DESPLAZAMIENTO DE AGUA EN ESTADO LÍQUIDO O SÓLIDO QUE AL ENCONTRAR RESTRINGIDA ESTA
DEFORMACIÓN GENERA ESFUERZOS.
EL PRINCIPIO DE LOS INCORPORADORES DE AIRE CONSISTE EN INTRODUCIR UNA ESTRUCTURA ADICIONAL DE

VACÍOS NO INTERCONECTADOS, QUE PERMITEN ASIMILAR LOS DESPLAZAMIENTOS GENERADOS POR EL
CONGELAMIENTO ELIMINANDO LAS TENSIONES.
SE HA ESTABLECIDO EL DENOMINADO “FACTOR DE ESPACIAMIENTO” (C 0.2 MM) QUE REPRESENTA LA

DISTANCIA MÁXIMA QUE DEBE EXISTIR ENTRE LAS PARTÍCULAS DE LA PASTA Y LOS VACÍOS INTRODUCIDOS POR EL
INCORPORADOR DE AIRE PARA QUE SEA REALMENTE EFECTIVO EN CUANTO A CONTROLAR EL EFECTO DEL
CONGELAMIENTO Y DESCONGELAMIENTO.
LOS PORCENTAJES DE AIRE INCORPORADO QUE SE RECOMIENDAN EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DE LOS
AGREGADOS SON LOS QUE SE INDICAN.
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL EN EXPOSICIÓN SEVERA CON EXPOSICIÓN MODERADA CON

PULGADAS HUMEDAD CONSTANTE EN HUMEDAD OCASIONAL EN
PORCENTAJE PORCENTAJE
3/8 7.5 6.0
½ 7.0 5.5
¾ 6.0 5.0
1½ 5.5 4.5
3 4.5 3.5
B) CURADO
NO SE PUEDE PENSAR QUE SÓLO CON LOS INCORPORADORES DE AIRE SE SOLUCIONA EL PROBLEMA, PUES SI NO LE
DAMOS AL CONCRETO LA POSIBILIDAD DE DESARROLLAR RESISTENCIA, DE NADA SERVIRÁ LA PRECAUCIÓN
ANTERIOR ANTE LA FATIGA QUE VA PRODUCIENDO LA ALTERNANCIA DE ESFUERZOS EN LOS CIELOS DE HIELO Y
DESHIELO.
PARA UN DESARROLLO NORMAL DE RESISTENCIA EN EL TIEMPO, EL CONCRETO DEBE CURARSE COMO REFERENCIA
A UNA TEMPERATURA DE POR LO MENOS 13 °C PARA UN ELEMENTO DE 30 CM DE ESPESOR Y 5 °C PARA
ESPESORES DE ORDEN DE 1.80 M POR LO QUE DEBE PROCURARSE MANTENER LA TEMPERATURA ADECUADA
MEDIANTE ELEMENTOS AISLANTES QUE IMPIDAN QUE PIERDA CALOR Y/O SE EVAPORE EL AGUA, O SE CONGELE
HASTA QUE HAYA DESARROLLADO AL MENOS 35 KG/CM2.
HAY QUE RECORDAR SIEMPRE EL PRINCIPIO BÁSICO QUE SE DESPRENDE DE COMPRENDER EL MECANISMO DE
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO Y QUE CONSISTE EN QUE LA REACCIÓN QUÍMICA NECESITA AGUA, ESPACIO PARA
DESARROLLAR LOS PRODUCTOS DE HIDRATACIÓN, CIERTA TEMPERATURA Y TIEMPO. MIENTRAS CONTROLEMOS
ESTOS FACTORES MEDIANTE EL CURADO, ASEGURAREMOS EL DESARROLLO COMPLETO DE LAS PROPIEDADES DEL
CONCRETO Y FAVORECEREMOS LA DURABILIDAD.
UNA EXPERIENCIA PERSONAL QUE PERMITIÓ EL DESARROLLO DE UNA TÉCNICA DE CURADO EN EL ALTIPLANO
EMPLEADO MANTA DE TOTORA LA IMPLEMENTAMOS DURANTE LA CONSTRUCCIÓN DEL AEROPUERTO DE JULIACA.
EN ESTA ZONA DE LA SIERRA PERUANA SE DAN ALTERNANCIAS DE TEMPERATURA MUY AMPLIAS QUE PARA LA
ÉPOCA EN QUE SE DESARROLLÓ LA CONSTRUCCIÓN ENTRE ENERO Y JULIO DE 1984, SIGNIFICABAN TENER EN EL
DÍA HASTA 35 °C Y EN LA NOCHE LA TEMPERATURA DESCENDÍA HASTA – 2 |C OCASIONANDO QUE SE DIERAN EN
UN PERIODO MUY CORTO LAS CONDICIONES AMBIENTALES DE CLIMA CÁLIDO Y CLIMA FRÍO A LA VEZ OBLIGADO A
ADOPTAR PRECAUCIONES EN LOS DISEÑOS DE MEZCLA Y EN LOS MÉTODOS DE CURADO PARA CONTRARRESTAR
ESTOS EFECTOS.
EL CICLO DE HIELO Y DESHIELO NOCTURNO MOTIVÓ EL EMPLEO DE UN INCORPORADOR DE AIRE PARA DARLE
DURABILIDAD AL CONCRETO ANTE ESTA CIRCUNSTANCIA, PERO LAS TEMPERATURAS TAN BAJAS EN ESTE LAPSO
HACÍAN PREVER QUE NO SE PRODUCIRÍA UN DESARROLLO NORMAL DE RESISTENCIA SI NO SE TOMABAN ALGUNAS
MEDIDAS.
LOS VACIADOS SE PLANIFICARON PARA REALIZARSE DURANTE EL DÍA, INICIÁNDOSE A LAS 6.00 A.M. EN QUE LA
TEMPERATURA AMBIENTE ERA DEL ORDEN DE 13 °C, HACIA LAS 12 M HABÍA ASCENDIDO HASTA 35 °C Y
ALREDEDOR DE LAS 3.00 P.M. EN QUE CONCLUÍAN LAS LABORES YA HABÍA DESCENDIDO NUEVAMENTE A 13 °C
LO QUE DABA UN PERÍODO DE TRABAJO DE 9 HORAS CON UNA TEMPERATURA MEDIA DEL ORDEN DE 24 °C. LA
TASA DE EVAPORACIÓN EN FUNCIÓN DE LAS VELOCIDADES DEL VIENTO Y LA HUMEDAD RELATIVA AMBIENTE SE
CALCULÓ EN1.5 A 2.0 KM/CM2/ HORA, LO QUE AMERITABA TOMAR PRECAUCIONES INMEDIATAS PARA EVITAR
FISURACIÓN POR CONTRACCIÓN PLÁSTICA.
LAS LOSAS ERAN DE 11” DE ESPESOR Y LA RELACIÓN VOLUMEN / ARA SUPERFICIAL EXPUESTA DEL ORDEN DE
0.28 INDICABA QUE, DE NO TOMARSE PRECAUCIONES ESPECIALES, EL INCREMENTO DE TEMPERATURA DEBIDO AL
CALOR DE HIDRATACIÓN SE DISIPARÍA EN MENOS DE 24 HORAS QUEDADO EL CONCRETO EXPUESTO A LA
TEMPERATURA AMBIENTE PARA DESARROLLAR LA HIDRATACIÓN.
EL PRINCIPIO DE CURADO QUE SE IMPLEMENTÓ CONSISTIÓ EN APLICAR INMEDIATAMENTE DESPUÉS DEL VACIADO
UN CURADOR DE MEMBRANA TRANSPARENTE DEL TIPO RESINA, QUE CONTROLARA LA FISURACIÓN POR
CONTRACCIÓN PLÁSTICA, PERO SIN REFLEJAR LOS RAYOS SOLARES PARA CONCENTRAR MÁS CALOR EN EL
CONCRETO. CUANDO EL CONCRETO ENDURECIÓ LO SUFICIENTE, SE COLOCÓ LÁMINA PLÁSTICA DE COLOR NEGRO
Y POSTERIORMENTE DOS MANTAS DE TOTORA QUE SUMINISTRABAN UN ESPESOR AISLANTE DE
APROXIMADAMENTE 2”.
DURANTE 7 DÍAS SE RETIRABAN EN LA MAÑANA LAS MANTAS DE TOTORA PARA QUE LA PLÁSTICA NEGRA
CONCENTRARA EL CALOR Y LO TRANSMITIERA AL CONCRETO, Y AL ATARDECER SE VOLVÍA A COLOCAR LA TOTORA
PARA CONSERVAR DURANTE LA NOCHE GRAN PARTE DEL CALOR ACUMULADO.
ESTA SOLUCIÓN SE PROBÓ INICIALMENTE A NIVEL DE LABORATORIO Y LUEGO EN LOSAS DE PRUEBA

VERIFICÁNDOSE EL MANTENIMIENTO DE UNA TEMPERATURA PROMEDIO DEL ORDEN DE 13 °C DURANTE LA
APLICACIÓN DEL SISTEMA. TAMBIÉN SE PROBÓ LA ALTERNATIVA DE DEJAR LA COBERTURA DE TOTORA
PERMANENTE DURANTE 7 DÍAS SIN EMBARGO NO DIO LOS RESULTADOS SATISFACTORIOS CONSEGUIDOS CON EL
OTRO MÉTODO.
SE EJECUTARON 65,000 M2 DE LOSAS DE CONCRETO CORRESPONDIENTES A LAS CABECERAS DE LA PISTA DE
ATERRIZAJE, CALLE DE RODAJE Y ZONA DE PARQUEO DE AVIONES CON UN VOLUMEN DE CONCRETO DE ORDEN DE
18,000 M3 SIN PROBLEMAS DE FISURACIÓN, HABIENDO DEMOSTRADO SER LA TOTORA UN AISLANTE MAGNÍFICO
PARA EMPLEARSE EN CURADO DE CONCRETO.
DISEÑOS DE MEZCLA
LOS DISEÑOS DE MEZCLA DEBEN EJECUTARSE BUSCANDO CONCRETOS CON LA MENOR PERMEABILIDAD POSIBLE,
LO CUAL SE LOGRA REDUCIENDO LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO AL MÍNIMO COMPATIBLE CON LA
TRABAJABILIDAD PARA LO CUAL EL ACI RECOMIENDA RELACIONES ENTRE 0.45 Y 0.50.
HAY QUE INDICAR QUE LOS INCORPORADORES DE AIRE TIENEN UN EFECTO MÍNIMO EN COMBATIR EL
CONGELAMIENTO DE LOS AGREGADOS, POR LO QUE ES IMPORTANTE SELECCIONAR LOS MÁS ADECUADOS, PARA
LO CUAL ES ÚTIL EL ENSAYO ASTM C-88 (REF. 12.10) QUE DA UNA IDEA DEL COMPORTAMIENTO ANTE EL
INTEMPERISMO.
EXISTEN ENSAYOS EN LABORATORIO DE ESPECÍMENES DE CONCRETO PARA EVALUAR SU COMPORTAMIENTO ANTE

EL CONGELAMIENTO Y DESCONGELAMIENTO (REF. 12.10) SIN EMBARGO NO SON DEL TODO CONCLUYENTES POR
LA DIFICULTAD EN CORRELACIONARLOS CON LAS ESTRUCTURAS IN SITU.
SI SE TIENE LA CURIOSIDAD DE INVESTIGAR Y EVALUAR LOS PROCEDIMIENTOS USUALES DE DISEÑO DE MEZCLAS Y

PRODUCCIÓN DE CONCRETO PARA CONSTRUCCIONES CONVENCIONALES EN LAS ZONAS DE LA SIERRA DONDE SE
DAN LAS CONDICIONES DE HIELO Y DESHIELO, SE PODRÁ COMPROBAR QUE SALVO CASOS EXCEPCIONALES, SE
APLICAN LOS MISMOS CRITERIOS QUE PARA EL CASO DE LA COSTA, EMPLEANDO MEZCLAS CON GRAN CANTIDAD
DE AGUA Y RELACIONES AGUA/CEMENTO ALTAS CON ASENTAMIENTOS DE AL MENOS 4”, TENDENCIA HACIA LOS
GRUESOS Y CONSECUENTEMENTE PROBLEMAS DE CANGREJERAS, ACABADOS POROSOS CON POCA
IMPERMEABILIDAD Y NINGUNA PRECAUCIÓN ESPECIAL EN CUANTO AL CURADO.
SÓLO SE APLICAN ADITIVOS Y CURADO APROPIADO EN PROYECTOS DE CIERTA IMPORTANCIA CUANDO LO EXIGEN
LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SIENDO LO CORRIENTE AL RECORRER LAS CALLES DE ESTOS PUEBLOS Y CIUDADES
EL COMPROBAR QUE LAS PISTAS DE CONCRETO Y ESTRUCTURAS ESTÁN MUY FISURADAS Y DETERIORADAS POR
PROBLEMAS DE DURABILIDAD NO ENFRENTADOS ADECUADAMENTE.
FINALMENTE, ES MUY IMPORTANTE RECALCAR QUE NINGUNA DE LAS PRECAUCIONES MENCIONADAS TENDRÁ
SENTIDO SI NO SE IMPLEMENTAN EFICIENTEMENTE EN OBRA Y SE ESTABLECE UN PROGRAMA DE CONTROL DE
CALIDAD ADECUADO EN LA ETAPA DE PRODUCCIÓN Y COLOCACIÓN.
AMBIENTE QUÍMICAMENTE AGRESIVO
EL CONCRETO ES UN MATERIAL QUE EN GENERAL TIENE UN COMPORTAMIENTO SATISFACTORIO ANTE DIVERSOS

AMBIENTES QUÍMICAMENTE AGRESIVOS.
EL CONCEPTO BÁSICO RESIDE EN QUE EL CONCRETO ES QUÍMICAMENTE INALTERABLE AL ATAQUE DE AGENTES

QUÍMICOS QUE SE HALLAN EN ESTADO SÓLIDO.
PARA QUE EXISTA ALGUNA POSIBILIDAD DE AGRESIÓN EL AGENTE QUÍMICO DEBE ESTAR EN SOLUCIÓN EN UNA
CIERTA CONCENTRACIÓN Y ADEMÁS TENER LA OPCIÓN DE INGRESAR EN LA ESTRUCTURA DE LA PASTA DURANTE
UN TEMPO CONSIDERABLE, ES DECIR DEBE HABER FLUJO DE LA SOLUCIÓN CONCENTRADA HACIA EL INTERIOR DEL
CONCRETO Y ESTE FLUJO DEBE MANTENERSE EL TIEMPO SUFICIENTE PARA QUE SE PRODUZCA LA REACCIÓN.
ESTE MARCO DE REFERENCIA REDUCE PUES LAS POSIBILIDADES DE ATAQUE QUÍMICO EXTERNO AL CONCRETO,
EXISTIENDO ALGUNOS FACTORES GENERALES QUE INCREMENTAN LA POSIBILIDAD DE DETERIORO COMO SON: LAS
TEMPERATURAS ELEVADAS, VELOCIDADES DE FLUJO ALTAS, MUCHA ABSORCIÓN Y PERMEABILIDAD, EL CURADO
DEFICIENTE Y LOS CICLOS DE HUMEDECIMIENTO Y SECADO.
LOS AMBIENTES AGRESIVOS USUALES ESTÁN CONSTITUIDOS POR AIRE, AGUA Y SUELOS CONTAMINADOS QUE
ENTRAN EN CONTACTO CON LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO.
SE PUEDE DECIR PUES QUE EL CONCRETO ES UNO DE LOS MATERIALES QUE DEMUESTRA MAYOR DURABILIDAD
FRENTE A AMBIENTES QUÍMICAMENTE AGRESIVOS, YA QUE SI SE COMPARA ESTADÍSTICAMENTE LOS CASOS DE
DETERIORO CON AQUELLOS EN QUE MANTIENE SUS CONDICIONES INICIALES PESE A LA AGRESIVIDAD, SE
CONCLUYE EN QUE ESTOS CASOS SON EXCEPCIONALES.
EFECTO DE COMPUSTOS QUÍMICOS CORRIENTES SOBRE EL CONCRETO
DENTRO DE ESTE PANORAMA, LOS COMPUESTOS QUE POR SU DISPONIBILIDAD EN EL MEDIO AMBIENTE
PRODUCEN LA MAYORÍA DE CASOS DE ATAQUE QUÍMICO AL CONCRETO ESTÁN CONSTITUIDOS POR LOS CLORUROS
Y LOS SULFATOS.
CLORUROS
LOS CLORUROS SE HALLAN NORMALMENTE EN EL AMBIENTE EN LAS ZONAS CERCANAS AL MAR, EN EL AGUA
MARINA, Y EN CIERTOS SUELOS Y AGUAS CONTAMINADAS DE MANERA NATURAL O ARTIFICIAL.
COMO SE OBSERVA EN LA TABLA 12.2, LOS CLORUROS TIENEN UNA ACCIÓN INSIGNIFICANTE SOBRE EL CONCRETO
DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LA AGRESIÓN QUÍMICA DIRECTA, PERO ERRADAMENTE SE LES CONSIDERA EN
MUCHAS OPORTUNIDADES CAUSANTES DEL DETERIORO QUE ES PRODUCIDO POR OTROS AGENTES.
EFECTO DE SUSTANCIA QUÍMICAS EN EL CONCRETO
VELOCIDAD DE
ATAQUE A ACIDOS ACIDOS SOLUCIONES SOLUCIONES
TEMPERATURA INORGANICOS ORGANICOS ALCALINAS SALINAS
AMBIENTE
CLORHÍDRICO ACÉTICO
CLORURO DE
RÁPIDA FLUORHÍDRICO FÓRMICO —
ALUMINIO
NÍTRICO LÁCTICO
SULFÚRICO
NITRATO DE AMONIO
SULFATO DE AMONIO
HIDRÓXIDO DE SULFATO DE SODIO

MODERADA FOSFÓRICO TÁNICO
SODIO 20 %
SULFATO DE
MAGNESIO
SULFATO DE CALCIO
CLORURO DE AMONIO
HIDRÓXIDO DE
SODIO 10 A 20 % CLORURO DE
LENTA CARBÓNICO —
HIPOCLORITO DE MAGNESIO
SODIO
CLORURO DE SODIO
CLORURO DE CALCIO
HIDRÓXIDO DE
OXÁLICO SODIO 10 % CLORURO DE SODIO
INSIGNIFICANTE —
TARTÁRICO HIDRÓXIDO DE NITRATO DE ZINC
AMONIO
CROMATO DE SODIO
EN ESTE SENTIDO HAY QUE TENER PERFECTAMENTE CLARO EL CONCEPTO DE QUE LOS CLORUROS NO TIENEN
ACCIÓN PERJUDICIAL DIRECTA SOBRE EL CONCRETO SINO ES A TRAVÉS DE SU PARTICIPACIÓN EN EL MECANISMO
DE LA CORROSIÓN DE METALES EMBEBIDOS EN EL CONCRETO, PRODUCIÉNDOSE COMPUESTOS DE HIERRO QUE AL
EXPANDIRSE ROMPEN LA ESTRUCTURA DE LA PASTA Y AGREGADOS. EL NO ENTENDER A CABALIDAD ESTE
FENÓMENO LLEVA MUCHAS VECES A CONFUSIÓN PUES CON FRECUENCIA SE DESCARTAN MATERIALES CON
CLORUROS PARA SU EMPLEO EN CONCRETO SIMPLE SIN SER ESTO NECESARIO.
COMO NOTA INTERESANTE DEBEMOS COMENTAR QUE PARA PRODUCIR CONCRETO NO REFORZADO, SE PUEDE
EMPLEAR INCLUSO AGUA DE MAR, (COMO EN EFECTO SE HACE EN ALGUNOS LUGARES EN EL MUNDO) SI LA
ESTRUCTURA EN CUESTIÓN NO ESTARÁ SOMETIDA POSTERIORMENTE, A HUMEDECIMIENTO QUE PRODUZCA QUE
ENTRE EN SOLUCIÓN PERMANENTE LOS SULFATOS QUE TAÍMEN CONTIENE EL AGUA MARINA. EMPLEANDO
COMPLEMENTARIAMENTE ALGÚN CEMENTO PUZOLÁNICO O RESISTENTE A LOS SULFATOS, EN LOS CASOS MÁS
CRÍTICOS SE CONTROLARÍA CUALQUIER REACCIÓN DE LOS SULFATOS, YA QUE ESTOS CONSTITUIRÍAN EL ÚNICO
RIESGO POTENCIAL DE DETERIORO.
EN EL ACÁPITE CORRESPONDIENTE A LA CORROSIÓN SE TRATARÁ EN DETALLE EL ROL INDIRECTO QUE CUMPLE LOS
CLORUROS EN ESE FENÓMENO.
SULFATOS
LOS SULFATOS QUE AFECTAN LA DURABILIDAD SE HALLAN USUALMENTE EN EL SUELO EN CONTACTO CON EL
CONCRETO, EN SOLUCIÓN EN AGUA DE LLUVIA, EN AGUAS CONTAMINADAS POR DESECHOS INDUSTRIALES O POR
FLUJO EN SUELOS AGRESIVOS.
POR LO GENERAL CONSISTEN EN SULFATOS DE SODIO, POTASIO, CALCIO Y MAGNESIO.

LOS SUELOS CON SULFATOS SE HALLAN NORMALMENTE EN ZONAS ÁRIDAS, Y PESE A QUE PUEDEN NO ESTAR EN
MUY ALTA CONCENTRACIÓN, SI SE PRODUCEN CICLOS DE HUMEDECIMIENTO Y SECADO SOBRE EL CONCRETO, LA
CONCENTRACIÓN PUEDE INCREMENTARSE Y CAUSAR DETERIORO.
EL MECANISMO DE ACCIÓN DE LOS SULFATOS CONSIDERA DOS TIPOS DE REACCIÓN QUÍMICA (REF. 12.11):
I) COMBINACIÓN DEL SULFATO CON HIDRÓXIDO DE CALCIO LIBRE (CAL HIDRATADA) LIBERADO DURANTE LA
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO, FORMÁNDOSE SULFATO DE CALCIO (YESO) DE PROPIEDADES EXPANSIVAS.
II) COMBINACIÓN DE YESO CON ALUMINATO CÁLCICO HIDRATADO PARA FORMAR SULFOALUMINATO DE
CALCIO (ETRINGITA) TAMBIÉN CON CARACTERÍSTICAS DE AUMENTO DE VOLUMEN. ALGUNOS INVESTIGADORES
INDICAN QUE EXISTE UN EFECTO PURAMENTE FÍSICO CAUSADO POR LA CRISTALIZACIÓN DE LAS SALES SULFATADAS
EN LOS POROS DEL CONCRETO CON AUMENTO DE VOLUMEN Y DETERIORO.
CONTROL DE LA AGRESIÓN QUÍMICA
LA MANERA MÁS DIRECTA CONSISTE EN EVITAR EL CONSTRUIR EN AMBIENTE AGRESIVO, PERO ESTO NO SIEMPRE
PUEDE LLEVARSE A CABO, POR LO QUE COMO REGLA GENERAL SE DEBE PROCURAR ALGUNA BARRERA QUE EVITE
EL CONTACTO DE LOS CLORUROS Y SULFATOS EN SOLUCIÓN CON EL CONCRETO.
ESTA PROTECCIÓN PUEDE LLEVARSE A CABO CON PINTURAS BITUMINOSA, A BASE DE CAUCHO O PINTURAS
ESPECIALMENTE DISEÑADAS PARA ESTE TIPO DE AGRESIÓN (NORMALMENTE DEL TIPO EPÓXIDO), PERO QUE
RESULTAN USUALMENTE SOLUCIONES CARAS.
OTRA MEDIA ES CREAR DRENAJES ADECUADOS ENTRE EL CONCRETO ESTRUCTURAL Y EL SUELO AGRESIVO QUE
CORTEN EL FLUJO DE LA SOLUCIÓN IMPIDIENDO EL CONTACTO ENTRE AMBOS. UNA MEDIDA CONVENIENTE EN
ESTE SENTIDO CONSISTE EN EMPLEAR RELLENOS GRANULARES DE TAMAÑO MÁXIMO NO MENOR DE 1” DE
GRANULOMETRÍA ABIERTA, QUE LIMITAN LA POSIBILIDAD DE FLUJO POR CAPILARIDAD ENTRE EL CONCRETO Y EL
MATERIAL DE RELLENO.
INDEPENDIENTEMENTE DE LO ANTERIOR, LO BÁSICO PARA QUE SE REDUZCAN LAS POSIBILIDADES DE QUE EL

CONCRETO SEA DETERIORADO POR AGRESIÓN QUÍMICA CONSISTE EN QUE EL DISEÑO DE MEZCLA CONSIDERE UNA
RELACIÓN AGUA/CEMENTO BAJA DE MODO DE REDUCIR SU PERMEABILIDAD, EMPLEAR AGREGADOS DENSOS Y
UTILIZAR CEMENTOS RESISTENTES A LOS SULFATOS COMO LOS TIPO II, TIPO V, TIPO IP, TIPO IPM O AÑADIENDO
ESPECÍFICAMENTE PUZOLANAS QUE AL COMBINARSE CON LA CAL LIBRE DEL CEMENTO REDUCEN LA FORMACIÓN
DE YESO.
LA CARACTERÍSTICA PRINCIPAL DE LOS CEMENTOS RESISTENTES A LOS SULFATOS CONSISTE EN UN BAJO

CONTENIDO DE ALUMINATO TRICÁLCICO (MÁXIMO ENTRE 5 A 8%) LO QUE DISMINUYE LA FORMACIÓN DE
COMPUESTOS EXPANSIVOS.
LOS ADITIVOS QUE CONTRIBUYEN A REDUCIR EL AGUA DE AMASADO AYUDAN A INCREMENTAR LA RESISTENCIA A
LOS SULFATOS, PERO LOS ACELERANTES QUE CONTIENEN CLORUROS TIENEN UN EFECTO NEGATIVO POR LO QUE
SE RECOMIENDA PROHIBIR SU EMPLEO EN ESTAS CIRCUNSTANCIAS.
EN LA TABLA 12.3 SE INCLUYEN LAS RECOMENDACIONES QUE DA EL ACI CON RESPECTO AL TIPO DE CEMENTO A
EMPLEARSE PARA DIFERENTES GRADOS DE EXPOSICIÓN A SULFATOS (REF. 12.2), SIENDO IMPORTANTE TENER EN
CUENTA QUE DEN INTERPRETARSE A LA LUZ DE LAS CONDICIONES REALES DE ATAQUE POTENCIAL PARA CADA
CASO PARTICULAR.
}
REQUISITOS PARA CONCRETO EXPUESTO A SOLUCIONES CON SULFATOS
SULFATOS
SOLUBLES SULFATOS
RELACIÓN
EN AGUA (SO4) EN FĆ
TIPO DE TIPO DE AGUA/CEMENTO
(SO4) AGUA
EXPOSICIÓN A CEMENTO RECOMENDADA MÍNIMO
PRESENTES
LOS SULFATOS RECOMENDADO (CONCRETO
EN SUELOS (KG/CM2)
NORMAL)
(% EN (P.P.M.)
PESO)
DESPRECIABLE 0 A 0.10 0 A 150 – – –
II, IP (MS), IS
150 A (MS), I
MODERADA 0.10 A 0.20 0.50 280
1500 (PM)(MS), I
(SM)(MS)
1,500 A
SEVERA 0.20 A 2.00 V 0.45 315
10,000
SOBRE
MUY SEVERA SOBRE 2.00 V + PUZOLANA 0.45 315
10,000
EL HECHO DE QUE EXISTAN SULFATOS EN EL SUELO NO SIGNIFICA NECESARIAMENTE QUE ATACARÁN AL

CONCRETO PUESTO QUE SI SE TRATA POR EJEMPLO DE UN CLIMA MUY SECO DONDE NO HAY POSIBILIDAD DE QUE
ENTREN EN SOLUCIÓN O ESTA POSIBILIDAD ES MÍNIMA, ES OBVIO QUE RESULTA ANTITÉCNICO Y ANTIECONÓMICO
ESPECIFICAR CEMENTO ESPECIAL CUANDO SE PUEDEN TOMAR PRECAUCIONES MÁS BARATAS Y EFICIENTES.
LA AGRESIVIDAD POR ATAQUE DE ÁCIDOS QUE OCURRE EN ESTRUCTURAS DE USO INDUSTRIAL, SE PUEDE TRATAR
DE COMBATIR CON PRECAUCIONES SIMILARES A LA DE LOS SULFATOS, PERO EXISTE EL CONCRETO QUE PUEDA
RESISTIR INDEFINIDAMENTE EL ATAQUE DE ÁCIDOS CON ALTA CONCENTRACIÓN, POR LO QUE LO USUAL EN ESTOS
CASOS ES EMPLEAR RECUBRIMIENTOS ESPECIALES, COMO SON LOS PISOS EPÓXIDOS Y PINTURAS EPÓDICAS, QUE
ADICIONALMENTE NECESITAN UN MANTENIMIENTO FRECUENTE PARA GARANTIZAR SU EFECTIVIDAD.
ABRASIÓN
SE DEFINE LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN COMO LA HABILIDAD DE UNA SUPERFICIE DE CONCRETO A SER

DESGASTADA POR ROCE Y FRICCIÓN.
ESTE FENÓMENO SE ORIGINA DE VARIAS MANERAS, SIENDO LAS MÁS COMUNES LAS ATRIBUIDAS A LAS
CONDICIONES DE SERVICIO, COMO SON EL TRÁNSITO DE PEATONES Y VEHÍCULOS SOBRE VEREDAS Y LOSAS, EL
EFECTO DEL VIENTO CARGADO DE PARTÍCULAS SÓLIDAS Y EL DESGASTE PRODUCIDO POR EL FLUJO CONTINUO DE
AGUA.
EN LA MAYORÍA DE LOS CASOS, EL DESGASTE POR ABRASIÓN NO OCASIONA PROBLEMAS ESTRUCTURALES, SIN
EMBARGO, PUEDE TRAER CONSECUENCIAS EN EL COMPORTAMIENTO BAJO LAS CONDICIONES DE SERVICIO O
INDIRECTAMENTE PROPICIANDO EL ATAQUE DE ALGÚN OTRO ENEMIGO DE LA DURABILIDAD (AGRESIÓN QUÍMICA,
CORROSIÓN ETC.) SIENDO ESTO ÚLTIMO MÁS EVIDENTE EN EL CASO DE LAS ESTRUCTURAS HIDRÁULICAS.
FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DEL CONCRETO
EL FACTOR PRINCIPAL RESIDE EN QUÉ TAN RESISTENTE ES DESDE EL PUNTO DE VISTA ESTRUCTURAL O MECÁNICO,
LA SUPERFICIE EXPUESTA AL DESGASTE.
SE HAN DESARROLLADO VARIAS MANERAS DE MEDIR EL DESGASTE O LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN TANTO A

NIVEL DE LABORATORIO COMO A ESCALA NATURAL (REF. 12.12), PERO LOS RESULTADOS SON BASTANTE
RELATIVOS PUES NINGUNA DE ELLAS PUEDE REPRODUCIR LAS CONDICIONES REALES DE USO DE LAS ESTRUCTURAS,
NI DAR UNA MEDIDA ABSOLUTA EN TÉRMINOS NUMÉRICOS QUE PUEDA SERVIR PARA COMPARAR CONDICIONES
DE USO O CONCRETOS SIMILARES, POR LO TANTO EL MEJOR INDICADOR ES EVALUAR PRINCIPALMENTE FACTORES
COMO LA RESISTENCIA EN COMPRESIÓN, LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS, EL DISEÑO DE MEZCLA, LA
TÉCNICA CONSTRUCTIVA Y EL CURADO.
RECOMENDACIONES PARA EL CONTROL DE LA ABRASIÓN
TENIENDO CLAROS ESTOS CONCEPTOS, ES OBVIO QUE EN LA MEDIDA QUE DESARROLLEMOS LAS CAPACIDADES
RESISTENTES DE LA CAPA DE CONCRETO QUE SOPORTARÁ LA ABRASIÓN, LOGRAREMOS CONTROLAR EL DESGASTE.
SE ESTIMA QUE LA SUPERFICIE ALUDIDA DEBE TENER UNA RESISTENCIA EN COMPRESIÓN MÍNIMA DE 280
KG/CM2 PARA GARANTIZAR UNA DURABILIDAD PERMANENTE CON RESPECTO A LA ABRASIÓN, LO CUAL INDICA
QUE ES NECESARIO EMPLEAR RELACIONES AGUA/CEMENTO BAJAS, EL MENOR SLUMP COMPATIBLE CON LA
COLOCACIÓN EFICIENTE, AGREGADOS BIEN GRADUADOS Y QUE CUMPLAN CON LOS LÍMITES ASTM C-33 PARA
GRADACIÓN Y ABRASIÓN, ASÍ COMO LA MENOR CANTIDAD POSIBLE DE AIRE OCLUIDO.
AL MARGEN DE ESTAS PRECAUCIONES PREVIAS A LA PRODUCCIÓN, ESTÁ DEMOSTRADO QUE UN ELEMENTO

FUNDAMENTAL EN EL RESULTADO FINAL LO CONSTITUYE LA MANO DE OBRA Y LA TÉCNICA DE ACABADO.
CUANDO SE PROCEDE A REALIZAR EL ACABADO SIN PERMITIR LA EXUDACIÓN NATURAL DE LA MEZCLA, LA CAPA
SUPERFICIAL SE VUELVE DÉBIL AL CONCENTRARSE EL AGUA EXUDADA, INCREMENTÁNDOSE LOCALMENTE LA
RELACIÓN AGUA/CEMENTO.
SE CONSIDERA QUE, EN CONDICIONES NORMALES, EL ACABADO DEBE EJECUTARSE ALREDEDOR DE DOS HORAS
LUEGO DE LA COLOCACIÓN DEL CONCRETO Y HABIÉNDOSE ELIMINADO EL AGUA SUPERFICIAL.
LA CANTIDAD DE ENERGÍA QUE PONE EL OPERARIO EN EL PROCESO DE ACABADO TIENE RELACIÓN DIRECTA CON EL
GRADO DE COMPACTACIÓN DE LA SUPERFICIE HABIÉNDOSE COMPROBADO EXPERIMENTALMENTE UNA GRAN
DIFERENCIA CUANDO ÉSTE TRABAJO SE EJECUTA CON ACABADORAS MECÁNICAS (DE USO NO MUY CORRIENTE EN
NUESTRO MEDIO).
ES USUAL APRECIAR LA COSTUMBRE GENERALIZADA DE ESPOLVOREAR CEMENTO SOBRE LA SUPERFICIE HÚMEDA

CON OBJETO DE “SECARLA” Y TERMINAR ANTES CON EL ACABADO, LO CUAL CONSTITUYE UNA PRÁCTICA
NEGATIVA SI AÚN CONTINÚA LA EXUDACIÓN, PUES LA PELÍCULA DE CEMENTO ACTÚA COMO UNA BARRERA
IMPERMEABLE RETENIENDO EL AGUA Y FAVORECIENDO QUE DISMINUYA LOCALMENTE LA RELACIÓN
AGUA/CEMENTO.
SI ESTE PROCEDIMIENTO SE EFECTÚA LUEGO DE LA EXUDACIÓN Y SE INTEGRA EL CEMENTO O UN MORTERO SECO

CON EL RESTO DE LA PASTA, EL EFECTO ES MUY BENEFICIOSO PUES SE CONSIGUE REDUCIR LOCALMENTE LA
RELACIÓN AGUA/CEMENTO E INCREMENTAR LA RESISTENCIA, POR LO QUE EL CONCEPTO BÁSICO ESTÁ EN LA
OPORTUNIDAD EN QUE SE HACE ESTO Y NO EN LA ACCIÓN MISMA.
OTRA PRECAUCIÓN IMPORTANTÍSIMA ESTÁ CONSTITUIDA POR LA TÉCNICA DE CURADO PUES DE NADA SIRVE
TENER MATERIALES Y UN DISEÑO DE MEZCLA EXCELENTES SI LUEGO NO PROPICIAMOS LAS CONDICIONES PARA
QUE SE DESARROLLE LA RESISTENCIA, Y QUE SON TEMPERATURA Y HUMEDAD ADECUADAS.
EL CURADO DEBE INICIARSE INMEDIATAMENTE DESPUÉS DE CONCLUIDO EL ACABADO SUPERFICIAL

SIENDO RECOMENDABLE MANTENERLO NO MENOS DE 7 DÍAS CUANDO SE EMPLEA CEMENTO TIPO I Y UN TIEMPO
MAYOR SI SE EMPLEAN CEMENTOS DE DESARROLLO LENTO DE LA RESISTENCIA.
OTRAS TÉCNICAS DE CURADO COMO EL SECADO AL VACÍO SON MUCHO MÁS EFICIENTES EN CUANTO A
RESULTADOS, PERO NO CONSTITUYEN SOLUCIONES QUE SE PUEDAN GENERALIZAR EN NUESTRO MEDIO POR SU
COSTO, POR LO QUE ES NECESARIO APLICAR LAS TÉCNICAS CONVENCIONALES COMO SON EL RIEGO CONTINUO O
LAS “ARROCERAS” QUE SON ALTERNATIVAS SIMPLES Y EFECTIVAS SI SE APLICAN BIEN Y CON CONTINUIDAD.
UNA TÉCNICA PROBADA MUNDIALMENTE (REF. 12.13) QUE MEJORA NOTABLEMENTE LA RESISTENCIA A LA
ABRASIÓN DE LAS SUPERFICIES DE CONCRETO CONSISTE EN EMPLEAR EL DENOMINADO “CONCRETO FIBROSO”
(FIBER CONCRETE) DEL CUAL YA HEMOS HABLADO EN EL CAPÍTULO 10.
HAY UNA VARIEDAD MUY GRANDE DE TRATAMIENTOS ADICIONALES PARA LOGRAR UNA SUPERFICIE MUCHO MÁS
RESISTENTE QUE LA OBTENIDA CON UN CONCRETO STANDARD, Y PARA CIERTOS CASOS ESPECIALES NO HAY OTRA
OPCIÓN QUE RECURRIR A ELLOS, SIN EMBARGO, LA RECOMENDACIÓN PRINCIPAL ES EL NO USARLOS SIN ANTES
EVALUARLOS EN FORMA PRÁCTICA. EN EL CASO DE PRODUCTOS DEL TIPO QUE VIENEN LISTOS PARA SU USO EN
OBRA, HAY QUE TENER CUIDADO PUES LOS FABRICANTES NO PUEDEN CUBRIR CON UN SOLO PRODUCTO LA
INFINIDAD DE PARÁMETROS INVOLUCRADOS EN LO QUE AL CONCRETO SE REFIERE, LUEGO HAY QUE APLICAR LAS
RECOMENDACIONES DE ELLOS CON SENTIDO COMÚN Y COMPROBAR SUS BONDADES ANTES DE INCLUIRLOS EN LAS
OBRAS.
CORROSIÓN DE METALES EN EL CONCRETO
EL CONCRETO POR SER UN MATERIAL CON UNA ALCALINIDAD MUY ELEVADA (PH 12.5), Y ALTA RESISTIVIDAD
ELÉCTRICA CONSTITUYE UNO DE LOS MEDIOS IDEALES PARA PROTEGER METALES INTRODUCIDOS EN SU
ESTRUCTURA, AL REPRESENTAR UNA BARRERA PROTECTORA CONTRA LA CORROSIÓN. PERO SI POR
CIRCUNSTANCIAS INTERNAS O EXTERNAS SE CAMBIAN ESTAS CONDICIONES DE PROTECCIÓN, SE PRODUCE EL
PROCESO ELECTROQUÍMICO DE LA CORROSIÓN GENERÁNDOSE COMPUESTOS DE ÓXIDOS DE HIERRO QUE LLEGAN
A TRIPLICAR EL VOLUMEN ORIGINAL DEL HIERRO, DESTRUYENDO EL CONCRETO AL HINCHARSE Y GENERAR
ESFUERZOS INTERNOS.
EN EL CONCRETO PUEDEN INCLUIRSE UNA SERIE DE METALES DEPENDIENDO DE LA UTILIDAD QUE QUERAMOS
DARLE, PERO LO REAL ES QUE EL ACERO ES EL METAL DE MAYOR USO DESDE QUE SE DESARROLLÓ EL CONCRETO
REFORZADO Y SUS MÚLTIPLES APLICACIONES, POR LO QUE EN ESTE ACÁPITE NOS LIMITAREMOS A CONSIDERAR
SÓLO EL CASO DE LA CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO.
MECANISMO DE LA CORROSIÓN
EN LA FIGURA 12.1 (REF. 12.14) SE DESCRIBE EL ESQUEMA TÍPICO GENERAL DE LA CELDA ELECTROQUÍMICA,
CONSISTENTE EN UN ÁNODO DE FIERRO, UN CÁTODO DE OTRO METAL QUE PARA NUESTRO CASO TAMBIÉN SERÍA
FE, CON IONES EN SU MEDIO ÁCIDO, UN ELEMENTO QUE PERMITA EL FLUJO IÓNICO DEL CÁTODO AL ÁNODO, Y
UNA CONEXIÓN ENTRE ÁNODO Y CÁTODO PARA CANALIZAR EL FLUJO DE ELECTRONES. EN LAS FIG. 12.2 Y 12.3
(REF. 12.14) SE ESTABLECE EL ESQUEMA DE LA CELDA ELECTROQUÍMICA EN EL CASO DEL ACERO DE REFUERZO, Y
EL MECANISMO DE ACCIÓN SOBRE EL CONCRETO, PERMITIÉNDONOS LAS SIGUIENTES CONCLUSIONES:
1) EL ÁNODO Y CÁTODO ESTÁN SEPARADOS, PERO DICHA SEPARACIÓN PUEDE SER UNA MICRA O UNA
DISTANCIA MUY GRANDE E IGUALMENTE SE VERIFICA EL FENÓMENO, POR LO QUE EN EL ACERO DE REFUERZO SE
PUEDE DAR LA CORROSIÓN POR MICRO CELDAS (FIG. 12.4) O MACRO CELDAS (FIG. 12.5. (REF. 12.15).
2) EL OXÍGENO NO ESTÁ INVOLUCRADO EN EL LUGAR DONDE SE PRODUCE LA CORROSIÓN, QUE ES
EXCLUSIVAMENTE EL ÁNODO, SIN EMBARGO, SÍ ES IMPRESCINDIBLE QUE EN EL CÁTODO HAYA OXÍGENO Y AGUA
PARA EL PROCESO ELECTROQUÍMICO.
3) DEBE EXISTIR LA SUFICIENTE CONCENTRACIÓN DE IONES PARA QUE SE INICIE EL FLUJO ELECTROQUÍMICO, LO
QUE EN LA PRÁCTICA SE PRODUCE CUANDO INGRESAN CLORUROS EN CANTIDAD SUFICIENTE, SE REDUCE LA
ALCALINIDAD (PH 8.0) Y SE DAN LAS CONDICIONES DE HUMEDAD EN EL CÁTODO.
4) EL FLUJO SE INTERRUMPE Y CONSECUENTEMENTE LA CORROSIÓN, CUANDO SE ELIMINA EL CONDUCTOR

METÁLICO ENTRE ÁNODO O EVITANDO QUE HAYA OXÍGENO EN EL CÁTODO O ELIMINANDO EL AGUA ENTRE
AMBOS QUE ES EL MEDIO DE TRANSPORTE DE LOS IONES.
EN CONSECUENCIA., ANALIZANDO EL MECANISMO ES EVIDENTE QUE DEBEN CUMPLIRSE VARIAS CONDICIONES

PARA QUE SE PRODUZCA LA CORROSIÓN Y EN GENERAL SALO CASOS ESPECIALES ESTO NO OCURRE CON
FRECUENCIA.
SÓLO SI TENEMOS CLORUROS EN UNA DETERMINADA CONCENTRACIÓN REFERIDA AL PESO DEL CEMENTO
ESTIMADA NORMALMENTE DEL ORDEN DEL 0.2% EXISTE LA POSIBILIDAD DE CORROSIÓN SI A LA VEZ SE CUMPLEN
LOS OTROS REQUISITOS (REF. 11.16).
ES IMPORTANTE ACLARAR QUE TANTO EL ACI COMO OTRAS INSTITUCIONES DAN PORCENTAJES MENORES O
MAYORES DEPENDIENDO DE SI SE TRATA DE CONCRETO PRETENSADO O SI LAS CONDICIONES DE EXPOSICIÓN SON
MUY SEVERAS, ERO LO REAL ES QUE NO HAY EVIDENCIA CONCLUYENTE QUE PERMITA ESTABLECER LÍMITES
APLICABLES A TODOS LOS CASOS PARTICULARES, POR LO QUE SIEMPRE ES IMPRESCINDIBLE ANALIZAR TODOS LOS
PARÁMETROS INVOLUCRADOS PARA ESTABLECER EL VERDADERO RIESGO POTENCIAL.
COMO REFERENCIA SE ESTABLECEN EN LA TABLA 12.4 LAS RECOMENDACIONES DEL REGLAMENTO ACI – 318
CON RESPECTO AL CONTENIDO MÁXIMO DE CLORUROS EN FUNCIÓN DEL TIPO DE CONCRETO Y CONDICIÓN DE
EXPOSICIÓN EXPRESADO EN PORCENTAJE REFERIDO AL PESO DEL CEMENTO. LA FORMA DE APLICAR ESTAS
LIMITACIONES, CONSISTE EN PRIMERO DETERMINAR EL CONTENIDO DE CLORUROS DE CADA UNO DE LOS
COMPONENTES MEDIANTE ANÁLISIS QUÍMICOS; LUEGO EN BASE A LOS PESOS DEL AGUA, LOS AGREGADOS, LOS
ADITIVOS Y EL CEMENTO EN LA MEZCLA, SE CALCULA EL APORTE DE CLORUROS DE CADA UNO EN PESO Y SE
SUMAN CONSTITUYENDO ESTE VALOR EL CONTENIDO TOTAL DE CLORUROS DEL CONCRETO. DIVIDIENDO ESTA
CANTIDAD ENTRE EL PESO DEL CEMENTO EN EL DISEÑO Y MULTIPLICÁNDOLO POR 100, OBTENEMOS EL
PORCENTAJE DE CLORUROS REFERIDO AL PESO DEL CEMENTO QUE SE COMPARARA CON LOS VALORES.
. CONTENIDO MÁXIMO DE ION CLORURO PARA PREVENIR CORROSIÓN
CONTENIDO MÁXIMO DE ION CLORURO

TIPO DE ELEMENTO EN CONCRTO (% EN PESO DEL
CEMENTO)
CONCRETO PRETENSADO 0.06
CONCRETO ARMADO EXPUESTO A

0.15
CLORUROS
CONCRTO ARMADO PROTEGIDO DE LA

1.00
HUMEDAD
OTRO TIPO DE CONCRETO 0.30

EN LA TABLA 12.5 SE DETALLAN LAS RECOMENDACIONES DE ACI – 318 SOBRE LAS RELACIONES
AGUA/CEMENTO MÁXIMAS A APLICARSE BAJO CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICIÓN.
TABLA 12.5 – RELACIONES AGUA/CEMENTO MÁXIMAS PARA CONDICIONES

ESPECIALES DE EXPOSICIÓN
RELACIÓN FĆ MINIMO (CONCRETO

CONDICION DE NORMAL Y LIGERO)
AGUA/CEMENTO MÁXIMA
EXPOSICIÓN
(CONCRETO NORMAL) (KG/CM2)
CONCRETO CON BAJA

0.50 280
PERMEABILIDAD AL AGUA
CONCRETO EXPUESTO A
HIELO Y DESHIELO EN 1.00 315
CONDICION HUMEDA
PARA PREVENIR
CORROSIÓN EN
CONCRETO EXPUESTO A 0.40 350
SALES PARA DISOLVER
HIELO
COMO COMBATIR LA CORROSIÓN
LOS CLORUROS PUEDEN ESTAR DENTRO DEL CONCRETO DESDE SU COLOCACIÓN, SI LOS AGREGADOS, EL AGUA DE
MEZCLA O LOS ADITIVOS YA LOS INCLUÍAN, LUEGO EL PRIMER PASO CONSISTE EN EVALUAR LOS MATERIALES DEL
CONCRETO PARA ESTIMAR SI CONTRIBUIRÁN A LA CORROSIÓN, Y DE SER ASÍ EXISTEN ALTERNATIVAS EN CUANTO A
CAMBIARLOS POR OTROS QUE NO LOS CONTENGAN O EN EL CASO DE LOS AGREGADOS SOMETERLOS POR OTROS
QUE NO LOS CONTENGAN O EN EL CASO DE LOS AGREGADOS SOMETERLOS A LAVADO PARA REDUCIR SU
CONCENTRACIÓN.
LA OTRA FORMA COMO SE PUEDEN INTRODUCIR ES ENTRANDO EN SOLUCIÓN POR LOS POROS CAPILARES DEL
CONCRETO. ESTO SE VERIFICA CUANDO EL CONCRETO ESTÁ EN EXPOSICIÓN DIRECTA A AGUA CON CLORUROS
COMO ES EL CASO DE ESTRUCTURAS MARINAS O EN EL AIRE CON ALTA HUMEDAD RELATIVA, Y EN MUCHOS CASOS
SE VA DEPOSITANDO SOBRE EL CONCRETO POR LA HUMEDAD AMBIENTAL Y EL VIENTO QUE ARRASTRA PARTÍCULAS
DE SUELO CONTAMINADO, INTRODUCIÉNDOSE LA SOLUCIÓN CUANDO LLUEVE.
COMO SE APRECIARÁ, PARA QUE SE PRODUZCA EL INGRESO ES NECESARIO QUE EL CONCRETO SEA LO
SUFICIENTEMENTE PERMEABLE PARA QUE LOS CLORUROS LLEGUEN HASTA DONDE SE ENCUENTRA EL ACERO DE
REFUERZO, POR LO QUE SE APLICAN LAS MISMAS RECOMENDACIONES QUE PARA LA AGRESIVIDAD DE LOS
SULFATOS, CON LA CONDICIÓN ADICIONAL DE LA IMPORTANCIA EXTREMA DEL CONCRETO DE RECUBRIMIENTO,
QUE ES LA BARRERA PRINCIPAL PARA EL INGRESO. EN LOS CASOS DE AMBIENTES AGRESIVOS CON CLORUROS
DEBEN ESPECIFICARSE RECUBRIMIENTOS MAYORES DE LOS NORMALES Y CALIDADES DE CONCRETO QUE
ASEGUREN BAJA PERMEABILIDAD.
SE HAN DESARROLLADO PINTURAS ESPECIALES PARA EL ACERO CON OBJETO DE PREVENIR LA CORROSIÓN BAJO
CONDICIONES MUY AGRESIVAS, PERO EN ESTE ASPECTO ES MUY IMPORTANTE EL ESTABLECER PERFECTAMENTE
LAS ZONAS CATÓDICAS DE MODO QUE CON LA PINTURA SE EVITE EL OXÍGENO Y EL AGUA QUE SON LOS
REQUISITOS PARA EL FENÓMENO Y, POR OTRO LADO, NUNCA SE PUEDE GARANTIZAR DEL TODO QUE EL PROCESO
CONSTRUCTIVO OCASIONE QUE EXISTAN ALGUNAS ZONAS DESPROTEGIDAS EN EL ACERO POR DONDE SE INICIE EL
PROCESO.
EXISTEN ADITIVOS LLAMADOS INHIBIDORES, QUE AÑADIDOS A LA MEZCLA DE CONCRETO COMBATEN LA

CORROSIÓN ANULANDO LOS CLORUROS (REF. 12.17) SIN EMBARGO SU EFECTIVIDAD NO ESTÁ DEL TODO
GARANTIZADA, Y ALGUNOS CAUSAN EFECTOS SECUNDARIOS COMO MODIFICACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO,
DISMINUCIÓN DE RESISTENCIA EN COMPRESIÓN Y EFLORESCENCIAS.
DENTRO DE ESTOS INHIBIDORES ESTÁN EL NITRITO DE CALCIO, NITRITO DE SODIO, DICROMATO DE POTASIO,
CROMATO DE ZINC, CROMATO DE SODIO, BENZOATO DE SODIO ETC.
EL MÉTODO DE PROTECCIÓN PROBADO COMO EL MÁS EFICIENTE ES EL ESQUEMATIZADO EN LA FIGURA 12.6

(REF. 12.19) DENOMINADO DE PROTECCIÓN CATÓDICA, YA QUE EL PRINCIPIO CONSISTE EN GENERAR UNA
CORRIENTE INVERSA A LA ORIGINADA POR LA CELDA ELECTROQUÍMICA DE MODO DE ANULAR EL FLUJO Y ELIMINAR
EL PROCESO DE CORROSIÓN.
NO SON SISTEMAS BARATOS YA QUE LAS PINTURAS CONDUCTIVAS SON CARAS, Y DEBE HACERSE UN ESTUDIO DE
LA RESISTIVIDAD DE LA ESTRUCTURA IN SITU, PERO EL MANTENIMIENTO ES ECONÓMICO PUES SE NECESITA UNA
FUENTE DE PODER MUY PEQUEÑA PARA CUBRIR ÁREAS GRANDES.
EXISTE EVIDENCIA EXPERIMENTAL EN U.S.A. BASADA EN LA EVALUACIÓN DE MUCHAS ESTRUCTURAS MARINAS

CON MÁS DE 30 AÑOS DE ANTIGÜEDAD CONSTRUIDAS SON EMPLEAR CEMENTOS RESISTENTES A LOS SULFATOS,
QUE INDICA QUE EN EL CONCRETO SATURADO PERMANENTEMENTE CON AGUA DE MAR, LA ACCIÓN DE LOS
SULFATOS NO ES SIGNIFICATIVA YA QUE LA ACCIÓN DE ÉSTOS SE MITIGA DEBIDO A LA PRESENCIA DE LOS
CLORUROS, PREDOMINANDO EL RIESGO POTENCIAL DE CORROSIÓN.
SIN EMBARGO, SE HA OBSERVADO EN LAS ESTRUCTURAS INTACTAS, QUE LA PRESENCIA DE CONTENIDOS DE

ALUMINATO TRICÁLCICO DEL ORDEN DEL 8% O MÁS EN EL CEMENTO, CREA UNA BARRERA QUÍMICA CONTRA LA
CORROSIÓN, LO QUE CAMBIA PUES EL CRITERIO TRADICIONAL DE ESPECIFICAR CEMENTO TIPO V (CON
C3A 5%) PARA ESTE TIPO DE ESTRUCTURAS, EN LAS QUE CONVIENE USAR CEMENTOS PUZOLÁNICOS EN VEZ DE
LOS QUE TIENEN ALTA RESISTENCIA A LOS SULFATOS, QUE FAVORECEN LA CORROSIÓN EN ESTOS CASOS
PARTICULARES.
REACCIÓN SÍLICE – ÁLCALIS

SE PRODUCE CON ALGUNOS AGREGADOS DEL TIPO ÓPALO, CALCEDONIA, CIERTAS FORMAS DE CUARZO,
ANDESITA, DACITA QUE REACCIONAN CON LOS HIDRATOS DE CALCIO DEL CEMENTO OCASIONANDO COMPUESTOS
EXPANSIVOS.
SE HAN DESARROLLADO VARIOS MÉTODOS QUÍMICOS, FÍSICOS Y PETROGRÁFICOS PARA ESTIMAR EL RIESGO
POTENCIAL DE REACTIVIDAD (REF. 12.19), Y QUE SE HAN TRATADO EN EL CAPÍTULO 5, PERO SE RECONOCE QUE
LA MEJOR EVALUACIÓN ES LA EVIDENCIA PRÁCTICA DEL EMPLEO DE LOS AGREGADOS EN CONCRETO SIN
PROBLEMAS.
UNA DE LAS DIFICULTADES PARA EVALUAR EL RIESGO CONSISTE EN QUE EL DESARROLLO DEL FENÓMENO ES
LENTO, POR LO QUE DEBE EXISTIR EVIDENCIA ESTADÍSTICA DE AL MENOS CINCO AÑOS PARA PODER OPINAR SOBRE
LA HABILIDAD PRÁCTICA DE ALGÚN AGREGADO EN PARTICULAR SOBRE EL QUE EXISTA DUDA.
LA REACCIÓN PROPICIA EL DESARROLLO DE UN GEL EXPANSIVO EN LA INTERFASE AGREGADO – PASTA, QUE

ROMPE LA ESTRUCTURA INTERNA DEL CONCRETO PROVOCANDO FISURACIÓN Y DESINTEGRACIÓN.
ES IMPORTANTE ANOTAR QUE ADEMÁS DE LA REACTIVIDAD POTENCIAL QUE PUEDEN TENER LOS AGREGADOS,
DEBEN DARSE OTRAS CONDICIONES PARA QUE SE PRODUZCA LA REACCIÓN, COMO SON LA CALIDAD PARTICULAR
DEL AGREGADO EN CUESTIÓN, ALTO CONTENIDO DE ÁLCALIS DEL CEMENTO (SUPERIOR AL 6%) HUMEDAD
RELATIVA DEL ORDEN DEL 80% Y EN EL CASO DE CLIMAS CÁLIDOS CON TEMPERATURA AMBIENTE ELEVADA LA
REACCIÓN SE ACELERA. SIN EMBARGO, SE CONCLUYE QUE NO ES TAN FÁCIL QUE SE CONJUGUEN TODOS LOS
FACTORES A LA VEZ, POR LO QUE ESTE TIPO DE REACCIONES NO SE DA CON MUCHA FRECUENCIA.
REACCIÓN CARBONATOS – ÁLCALIS
SE PRODUCE CON ALGUNOS AGREGADOS DEL TIPO ÓPALO, CALCEDONIA, CIERTAS FORMAS DE CUARZO,
ANDESITA, DACITA QUE REACCIONAN CON LOS HIDRATOS DE CALCIO DEL CEMENTO OCASIONANDO COMPUESTOS
EXPANSIVOS.
SE HAN DESARROLLADO VARIOS MÉTODOS QUÍMICOS, FÍSICOS Y PETROGRÁFICOS PARA ESTIMAR EL RIESGO
POTENCIAL DE REACTIVIDAD (REF. 12.19), Y QUE SE HAN TRATADO EN EL CAPÍTULO 5, PERO SE RECONOCE QUE
LA MEJOR EVALUACIÓN ES LA EVIDENCIA PRÁCTICA DEL EMPLEO DE LOS AGREGADOS EN CONCRETO SIN
PROBLEMAS.
UNA DE LAS DIFICULTADES PARA EVALUAR EL RIESGO CONSISTE EN QUE EL DESARROLLO DEL FENÓMENO ES
LENTO, POR LO QUE DEBE EXISTIR EVIDENCIA ESTADÍSTICA DE AL MENOS CINCO AÑOS PARA PODER OPINAR SOBRE
LA HABILIDAD PRÁCTICA DE ALGÚN AGREGADO EN PARTICULAR SOBRE EL QUE EXISTA DUDA.
LA REACCIÓN PROPICIA EL DESARROLLO DE UN GEL EXPANSIVO EN LA INTERFASE AGREGADO – PASTA, QUE

ROMPE LA ESTRUCTURA INTERNA DEL CONCRETO PROVOCANDO FISURACIÓN Y DESINTEGRACIÓN.
ES IMPORTANTE ANOTAR QUE ADEMÁS DE LA REACTIVIDAD POTENCIAL QUE PUEDEN TENER LOS AGREGADOS,
DEBEN DARSE OTRAS CONDICIONES PARA QUE SE PRODUZCA LA REACCIÓN, COMO SON LA CALIDAD PARTICULAR
DEL AGREGADO EN CUESTIÓN, ALTO CONTENIDO DE ÁLCALIS DEL CEMENTO (SUPERIOR AL 6%), HUMEDAD
RELATIVA DEL ORDEN DEL 80% Y EN EL CASO DE CLIMAS CÁLIDOS CON TEMPERATURA AMBIENTE ELEVADA LA
REACCIÓN SE ACELERA. SIN EMBARGO, SE CONCLUYE QUE NO ES TAN FÁCIL QUE SE CONJUGUEN TODOS LOS
FACTORES A LA VEZ, POR LO QUE ESTE TIPO DE REACCIONES NO SE DA CON MUCHA FRECUENCIA.
REACCIÓN CARBONATOS – ÁLCALIS
SE PRODUCE EN ALGUNAS PIEDRAS CALCÁREAS DOLOMÍTICAS CON UN MECANISMO AÚN NO PERFECTAMENTE

DEFINIDO EN QUE APARENTEMENTE DIFIERE DEL ANTERIOR PUES NO SE PRODUCE ATAQUE A LA SÍLICE SIENDO EL
PATRÓN DE FISURACIÓN SIMILAR.
MEDIANTE EL ANÁLISIS PETROGRÁFICO Y RAYOS X ES POSIBLE ESTABLECER EN CIERTO MODO EL RIESGO DE
REACTIVIDAD, PERO SE MANTIENEN LAS MISMAS CONSIDERACIONES QUE EN EL CASO ANTERIOR.
RECOMENDACIONES SOBRE REACCIONES QUÍMICAS EN LOS AGREGADOS
COMO YA MENCIONAMOS, EN NUESTRO MEDIO NO HAY MUCHOS ANTECEDENTES DE OCURRENCIA DE ESTE TIPO
DE REACCIONES PESE A QUE POR EJEMPLO LA ANDESITA ES UN MINERAL MUY ABUNDANTE EN NUESTRO PAÍS,
PERO ES PROBABLE QUE LA CANTIDAD DE OBRAS QUE SE HAYAN EJECUTADO EN LAS ZONAS QUE PUDIERAN SER
POTENCIALMENTE REACTIVAS NO HAYAN AMERITADO EL EMPLEO MASIVO DE ESTOS MATERIALES, O
SIMPLEMENTE NO TIENEN LA REACTIVIDAD QUE TIENEN EN OTROS PAÍSES DONDE LE PROBLEMA SÍ ES GRAVE.
EN TODO CASO, ES FACTIBLE EFECTUAR EN EL PERÚ LOS ENSAYOS ASTM PARA EVALUAR ESTOS MATERIALES
(REF. 12.19), Y SERÍA POSIBLE TAMBIÉN IMPLEMENTAR LA PRUEBA SUDAFRICANA Y LA DE LA UNIVERSIDAD DE
CORNELL (REF. 12.20), SIN EMBARGO NO EXISTE LA EXPERIENCIA PRÁCTICA DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LOS
ENSAYOS PETROGRÁFICOS POR EJEMPLO, DONDE TIENE SUMA IMPORTANCIA LA EXPERIENCIA DEL EVALUADOR
QUE USUALMENTE ES UN GEÓLOGO O UN INGENIERO DE MINAS QUE NO PUEDEN OPINAR MUCHO DEL MINERAL
CON RELACIÓN A SU COMPORTAMIENTO CON EL CEMENTO, DADO QUE NO EXISTE EN NUESTRAS UNIVERSIDADES
DE ESPECIALIDAD DE TECNO LOGISTAS EN CONCRETO, QUE PUDIERAN IR FORMANDO PROFESIONALES
ORIENTADOS HACIA ESTOS PROBLEMAS.
EN CONCLUSIÓN, LA MEJOR RECOMENDACIÓN AL EVALUAR UNA CANTERA DONDE HAYA SOSPECHA DE

REACTIVIDAD ALCALINA ES RECOPILAR LA MAYOR INFORMACIÓN ESTADÍSTICA SOBRE EL USO ANTERIOR DE LOS
AGREGADOS EN LA PRODUCCIÓN DE CONCRETO E INSPECCIONAR LAS OBRAS EJECUTADAS PARA PODER ESTIMAR
EL RIESGO.
FINALMENTE, SE HA COMPROBADO QUE ALGUNOS MÉTODOS ALTERNATIVOS PARA PREVENIR LA REACTIVIDAD

ALCALINA SON EL EMPLEO DE SALES DE LITIO (LIOH, LIF, LI2CO3), COMO ADITIVOS EN LA MEZCLA, EL
REEMPLAZO DE AL MENOS EL 25% DEL CEMENTO POR CENIZAS VOLÁTILES Y EL USO DE PUZOLANAS.
TRES MÉTODOS NO DESTRUCTIVOS PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL CONCRETO, GENERALMENTE SE HACE USO DE ENSAYOS
EN LOS QUE SE HACE FALLAR LA PROBETA, BIEN SEA ESTA UN CILINDRO O UNA VIGA.
SIN EMBARGO, EN MUCHAS OCASIONES ES PRECISO DETERMINAR LA RESISTENCIA DE LA ESTRUCTURA REAL (EN EL
SITIO) DEBIDO A EVENTOS PASADOS O FUTUROS, TALES COMO UNA AMPLIACIÓN DE LA ESTRUCTURA O EN LAS
CONDICIONES DE SERVICIO DE LA MISMA, DE UN INCENDIO, UN SISMO, UNA HELADA O SENCILLAMENTE PARA
DETERMINAR LA CONDICIÓN GENERAL DE LA ESTRUCTURA POR EL USO.
AQUÍ TAMBIÉN SE PUEDE OBTENER MUESTRAS DE NÚCLEOS DE CONCRETO, DE LO QUE HABLAREMOS EN

PRÓXIMAS PUBLICACIONES. A MENOS QUE LA NORMATIVA LOCAL EXIJA UNA PRUEBA DEL TIPO ANTERIOR, EN
PRIMERA INSTANCIA SE PREFIERE, POR SIMPLICIDAD, APLICAR ALGÚN MÉTODO NO DESTRUCTIVO. HOY
MENCIONAMOS TRES.
LA MEDICIÓN CON SONDA WINDSOR: CONSISTE EN MEDIR LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN CON EL MÉTODO DE
PENETRACIÓN NO DESTRUCTIVA DE UNA SONDA DE ACERO (1), PLATA U OTRO MATERIAL (2), EMPUJADA EN EL
MATERIAL CON UNA CARGA BALÍSTICA PREDETERMINADA Y SE REALIZA IN SITU PARA COMPROBAR LA CALIDAD DEL
HORMIGÓN. EL MATERIAL DE LA SONDA DEPENDE DE LA DENSIDAD ESPERADA DEL HORMIGÓN A ENSAYAR.
PUEDE USARSE EN CONCRETO FRESCO Y MADURO, EN ESTRUCTURAS HORIZONTALES Y VERTICALES, EN CONCRETO
PRETENSADO O CONVENCIONALMENTE COLOCADO, ETC. NO SE RECOMIENDA PARA CASCARONES DELGADOS DE
CONCRETO Y PARA ENSAYAR TUBERÍAS DE CONCRETO. LAS VERSIONES ANTIGUAS, PRECISABAN LA CALIBRACIÓN
DEL APARATO CON UNA PROBETA DE RESISTENCIA CONOCIDA (1). LOS NUEVOS APARATOS YA TIENEN UN
DISPOSITIVO ELECTRÓNICO CON PANTALLA LCD QUE CALCULA AUTOMÁTICAMENTE LA RESISTENCIA, POR MEDIO
DEL PROMEDIO DE TRES MEDIDAS. (2)
EL ESCLERÓMETRO (MEDIDOR DE DUREZAS): TAMBIÉN CONOCIDO COMO MARTILLO SUIZO, MARTILLO SCHMIDT,
YA QUE FUE PATENTADO POR ESA CASA EN 1950. SU VALOR DE REBOTE “R” PERMITE MEDIR LA DUREZA DEL
MATERIAL. LOS ESCLERÓMETROS SE HAN CONVERTIDO EN EL PROCEDIMIENTO MÁS UTILIZADO, A NIVEL
MUNDIAL, PARA EL CONTROL NO DESTRUCTIVO EN HORMIGÓN. VIENEN EN GRAN VARIEDAD DE
PRESENTACIONES (2). LAS VERSIONES ANALÓGICAS POSEEN UNA ESCALA EN LA QUE SE CONVIERTE EL FACTOR DE
REBOTE Y LA INCLINACIÓN DE APLICACIÓN A
RESISTENCIA.
ULTRASONIDOS: POR MEDIO DE LA EMISIÓN DE PULSOS ULTRASÓNICOS SE PUEDEN DETECTAR, FISURAS,

RATONERAS, DES UNIFORMIDADES EN LA DENSIDAD DEL CONCRETO, DAÑOS POR ATAQUES DE SULFATOS, FUEGO,
HELADAS, NECESIDAD DE REPARACIÓN EN ZONAS ESPECÍFICAS, ETC. (1) ADEMÁS ES EL MÉTODO IDEAL PARA
ANALIZAR PLACAS DELGADAS Y TUBERÍAS. EL ACERO DE REFUERZO Y LA HUMEDAD SON DOS FACTORES QUE
PUEDEN ALTERAR LOS RESULTADOS EN VIRTUD DE AMBOS SON MEJORES CONDUCTORES DEL SONIDO, POR LO
QUE SE RECOMIENDA QUE ESTE MÉTODO LO INTERPRETE PERSONAL CALIFICADO.
¿QUÉ ES EL MÓDULO DE ELASTICIDAD EN EL CONCRETO?
NI RESORTE NI GOMA DE MASCAR, PERO SE ESTIRA. ¿QUÉ TAN ELÁSTICO ES EL CONCRETO? LOS MATERIALES EN
GENERAL, TIENEN UN COMPORTAMIENTO ELÁSTICO HASTA QUE ALCANZAN CIERTA DEFORMACIÓN. SI
EL ESFUERZO QUE INCIDE SOBRE EL MATERIAL AUMENTA HASTA SUPERAR LAS FUERZAS INTERNAS DE COHESIÓN
Y ADHERENCIA, EL MATERIAL COMIENZA A MICRO FISURARSE Y TERMINA POR FALLAR.
ELASTICIDAD
LA ELASTICIDAD, ES LA PROPIEDAD MECÁNICA QUE HACE QUE LOS MATERIALES SUFRAN DEFORMACIONES
REVERSIBLES POR LA ACCIÓN DE LAS FUERZAS EXTERIORES QUE ACTÚAN SOBRE ELLOS. LA DEFORMACIÓN, ES LA
VARIACIÓN DE FORMA Y DIMENSIÓN DE UN CUERPO. UN MATERIAL ES ELÁSTICO CUANDO LA DEFORMACIÓN QUE
SUFRE ANTE LA ACCIÓN DE UNA FUERZA, CESA AL DESAPARECER LA MISMA.
LOS MATERIALES TOTALMENTE ELÁSTICOS PUEDEN LLEGAR HASTA CIERTA DEFORMACIÓN MÁXIMA, ES LO QUE SE
CONOCE COMO LÍMITE ELÁSTICO. SI SE SOBREPASA ESTE LÍMITE, LA DEFORMACIÓN DEL MATERIAL ES
PERMANENTE Y SUS PROPIEDADES CAMBIAN. SI EL ESFUERZO QUE INCIDE SOBRE EL MATERIAL SUPERA LAS
FUERZAS INTERNAS DE COHESIÓN, EL MATERIAL SE FISURA Y TERMINA POR FALLAR.
OBSERVA EN LA SIGUIENTE FIGURA LOS ESTADOS DE DEFORMACIÓN DE UN MATERIAL.
MÓDULO DE ELASTICIDAD
EL MÓDULO DE ELASTICIDAD DE UN MATERIAL ES LA RELACIÓN ENTRE EL ESFUERZO AL QUE ESTÁ SOMETIDO EL

MATERIAL Y SU DEFORMACIÓN UNITARIA. REPRESENTA LA RIGIDEZ DEL MATERIAL ANTE UNA CARGA IMPUESTA
SOBRE EL MISMO.
CUANDO LA RELACIÓN ENTRE EL ESFUERZO Y LA DEFORMACIÓN UNITARIA A QUE ESTÁ SOMETIDO EL MATERIAL ES
LINEAL, CONSTANTE Y LOS ESFUERZOS APLICADOS NO ALCANZAN EL LÍMITE DE PROPORCIONALIDAD, EL MATERIAL
TIENE UN COMPORTAMIENTO ELÁSTICO QUE CUMPLE CON LA LEY DE HOOKE.
MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICA DEL CONCRETO
ÉL MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL HORMIGÓN REPRESENTA LA RIGIDEZ DE ESTE MATERIAL ANTE UNA CARGA
IMPUESTA SOBRE EL MISMO. EL ENSAYO PARA LA DETERMINACIÓN DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO
DEL CONCRETO SE HACE POR MEDIO DE LA NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 4025 QUE TIENE COMO
ANTECEDENTE LA ASTM C 469 Y TIENE COMO PRINCIPIO LA APLICACIÓN DE CARGA ESTÁTICA Y DE LA
CORRESPONDIENTE DEFORMACIÓN UNITARIA PRODUCIDA.
LA PRIMERA FASE ES LA ZONA ELÁSTICA, DONDE EL ESFUERZO Y LA DEFORMACIÓN UNITARIA PUEDEN

EXTENDERSE APROXIMADAMENTE ENTRE 0% AL 40% Y 45% DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL
CONCRETO.
UNA SEGUNDA FASE, REPRESENTA UNA LÍNEA CURVA COMO CONSECUENCIA DE UNA MICRO FISURACIÓN QUE SE
PRODUCE EN EL CONCRETO AL RECIBIR UNA CARGA, ESTAS FISURAS SE UBICAN EN LA INTERFASE AGREGADO-
PASTA Y ESTÁ COMPRENDIDA ENTRE EL 45% Y 98% DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO.
EN LA FIGURA QUE COMPARTO A CONTINUACIÓN, SE OBSERVAN CIERTAS PROPIEDADES DE LA
RELACIÓN ESFUERZO-DEFORMACIÓN. EN PRIMER LUGAR, SE PUEDE VER QUE EL TÉRMINO MÓDULO DE
ELASTICIDAD, PUEDE APLICARSE ESTRICTAMENTE EN LA PARTE RECTA. EN SEGUNDO LUGAR, EL INCREMENTO EN
LA DEFORMACIÓN UNITARIA, MIENTRAS ACTÚA LA CARGA DURANTE EL ENSAYO, SE DEBE EN PARTE A ALGO DE
ELASTICIDAD Y EN PARTE A LA FLUENCIA DEL CONCRETO, EN CONSECUENCIA, SE DETERMINA QUE
EL CONCRETO NO ES UN MATERIAL COMPLETAMENTE ELÁSTICO.
¿POR QUÉ ES IMPORTANTE CONOCER EL MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL HORMIGÓN?
1. UNO DE LOS VALORES MÁS IMPORTANTES EN EL DISEÑO DE CONCRETO REFORZADO ES EL MÓDULO DE

ELASTICIDAD, PUESTO QUE ESTE INFLUYE EN LAS DEFLEXIONES, DERIVAS Y RIGIDEZ DE UNA ESTRUCTURA.
2. EL MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO ESTÁ DETERMINADO POR UNA ESTRECHA RELACIÓN QUE EXISTE
ENTRE EL ESFUERZO QUE EXPERIMENTA UN MATERIAL Y LA CORRESPONDIENTE DEFORMACIÓN UNITARIA. ES UN
VALOR MUY IMPORTANTE PARA EL ANÁLISIS ESTRUCTURAL.
3. TENER UN BUEN CONOCIMIENTO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO BAJO CONDICIONES DE CARGA
LENTA PODRÍA EMPLEARSE EN FUTURAS INVESTIGACIONES ACERCA DEL MÓDULO DE
ELASTICIDAD DINÁMICO DE CONCRETO (ES DECIR BAJO CARGAS RÁPIDAS) LO ANTERIOR SERÍA IMPORTANTE PARA
CONOCER EL COMPORTAMIENTO REAL DEL CONCRETO BAJO LA ACCIÓN DE UN SISMO.
4. CON EL DATO DEL MÓDULO DE ELASTICIDAD PODEMOS CONOCER EL ACORTAMIENTO POR CARGA AXIAL DE UN
ELEMENTO ESTRUCTURAL.
5. EL USO MASIVO DE CONCRETO COMO PRINCIPAL MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN HACEN INDISPENSABLE

CONOCER TODAS SUS PROPIEDADES MECÁNICAS PARA TENER UNOS DISEÑOS ACERTADOS DE LOS PROYECTOS DE
CONSTRUCCIÓN.
6. UN ASPECTO IMPORTANTE DEL ANÁLISIS Y DISEÑO DE ESTRUCTURAS SE RELACIONA CON LAS DEFORMACIONES
QUE CAUSAN LAS CARGAS APLICADAS A LA ESTRUCTURA. OBVIAMENTE ES IMPORTANTE EVITAR LAS
DEFORMACIONES GRANDES QUE PUEDAN IMPEDIR QUE LA ESTRUCTURA CUMPLA CON EL PROPÓSITO PARA EL
CUAL SE CONCIBIÓ, PERO EL ANÁLISIS DE DEFORMACIONES PUEDE AYUDARNOS TAMBIÉN PARA ÉL CÁLCULO DE
LOS ESFUERZOS.
CONCLUSIÓN
EL CONCRETO ES UNA MASA ENDURECIDA QUE POR SU PROPIA NATURALEZA ES DISCONTINUA Y HETEROGÉNEA.
LAS PROPIEDADES DE CUALQUIER SISTEMA HETEROGÉNEO DEPENDEN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y
QUÍMICAS DE LOS MATERIALES QUE LO COMPONEN Y DE LAS INTERACCIONES ENTRE ELLOS. CON BASE EN LO
ANTERIOR, LA RESISTENCIA DEL CONCRETO DEPENDE PRINCIPALMENTE DE LA RESISTENCIA E INTERACCIÓN DE SUS
FASES CONSTITUYENTES:
– LA RESISTENCIA DE LA PASTA HIDRATADA Y ENDURECIDA (MATRIZ).
– LA RESISTENCIA DE LAS PARTÍCULAS DEL AGREGADO.
– LA RESISTENCIA DE LA INTERFASE MATRIZ-AGREGADO.
EL CONCRETO SIMPLE ES FRÁGIL DE BAJA CAPACIDAD DE DEFORMACIÓN QUE NO TIENE PUNTO DE FLUENCIA NI
RANGO DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA NI ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN COMO EL ACERO.
A MAYOR RESISTENCIA, TIENE MENOR CAPACIDAD DE DEFORMACIÓN. LA DEFORMACIÓN MÁXIMA QUE PUEDE
ALCANZAR EL CONCRETO COMPRIMIDO (ECU) DISMINUYE AL AUMENTAR F’C.
LA CURVA ES APROXIMADAMENTE LINEAL HASTA 0.4 O 0.5 DE F’C.
EN ELEMENTOS REALES, LA RAMA DESCENDENTE SIEMPRE ESTARÁ PRESENTE POR LA PRESENCIA DE GRADIENTES
DE ESFUERZOS EN LOS CUALES LAS FIBRAS MENOS ESFORZADAS ESTABILIZAN A LAS MÁS ESFORZADAS.
DISEÑO DE MESCLAS CONCRETO
 PRODUCCIÓN DEL CONCRETO EN OBRA
o Esta forma de elaboración, es aconsejable en obras de poca importancia

(generalmente viviendas, que se construyen por etapas y durante períodos de
tiempo). La calidad, dependerá de la maquinaria, la dosificación apropiada de
los componentes según el tipo de concreto a fabricar y la forma de mezclado a
usar.
 TIPOS DE MEZCLADORAS
o Manual: Podíamos considerarla como un tipo, ya que también es una forma

de mezclar el concreto, no es muy recomendada porque reduce hasta en un
20% la resistencia de la mezcla.
o Móviles: Maquinarias dotadas de ruedas que se transportan al lugar donde va
a elaborarse el hormigón (producción en obra). Los camiones mezcladores
también se consideran en este tipo.
o Fijas: Son plantas de hormigonado, se colocan de forma permanente o
semipermanente, es la forma más recomendada de producir concreto por el
mayor control en la dosificación y el cuidado en el mezclado del concreto.
 REGIMEN DE TRABAJO
o Manual: En una superficie libre de arcilla, se vierte la arena de acuerdo a la

dosificación recomendada, se agrega el cemento sobre la arena y palee en
seco hasta que adquiera un color uniforme.
 Extienda la mezcla y riegue sobre ella la grava de manera uniforme.
Palee has conseguir una mezcla homogénea, agregue agua potable, y
palee hasta conseguir el grado de humedad necesaria.
o Móviles: Se especificara el régimen de maquinarias mecánicas, se tiene que
asegura a la mezcladora sobre placas metálicas o vigas de madera para que no
se mueva durante el funcionamiento. Se debe asegurar que el tambor y la
tolva estén limpios y vacíos. Para verter los componentes del concreto, se
debe tener las dosificaciones de mezcla a utilizar. En la primera carga se debe
añadir un 50% más de cemento, ya que se adhiere en las paredes de la
mezcladora formando una película de cemento. Inicialmente se deposita la
grava y la arena a los pocos minutos de mezclado en seco se agrega el agua, se
adiciona el cemento, se controla hasta conseguir el amasado deseado. El
tiempo de amasado no será inferior a 1 y 2 minutos.
o Fijas: Cuando las condiciones de la obra exigen el aprovisionamiento constante
de concreto se recurre a una central de mezclas, la cual envía a la obra en
camiones mixer la calidad que le sean solicitadas.
La carga del mixer se puede recibir así:
 En un lugar que tenga acceso el carro, se construirá un cajón reforzado con barras de
ïhierro con la capacidad suficiente para las necesidades de la obra.
 Directamente en las cubetas transportándolo al sitio de fundido mediante una pluma
grúa.
 Por medio de motobomba para vaciados en altura.
 CENTRALES DOSIFICADORAS
o En planta: Una planta de hormigonado consta de almacenamiento de materias

primas, instalaciones de dosificación, equipos de amasado y equipos de
transporte, y dispondrá de un laboratorio de control de calidad de producción.
o Las instalaciones de dosificación disponen de silos con compartimentos
adecuados y separados para cada una de las fracciones granulométricas
necesarias de árido.
o El suministrador garantizará las características especificadas de tamaño
máximo del árido, la consistencia y contenido de cemento por metro cúbico de
hormigón. Esta última limitación tiene por objeto evitar problemas
indeseables de retracción y calor de fraguado excesivos.
o También se tendrá en cuenta el tiempo que pueda transcurrir entre la
fabricación y la puesta en obra del hormigón. El tiempo transcurrido entre la
adición del agua de amasado al cemento y a los áridos, y la colocación del
hormigón, no debe ser mayor de hora y media. En tiempo caluroso, o en
condiciones que contribuyan a un rápido fraguado del hormigón, el tiempo
límite deberá ser inferior, a menos que se tomen medidas especiales.
 CAMIONES MEZCLADORES
Armazón o bastidor
o
o Camión encargado del transporte de la mezcla de concreto, está equipado por
una cuba, montada sobre un eje inclinado del armazón, de forma que pueda
girar. Este mecanismo trata de mantener el concreto en movimiento con el fin
de retrasar su fraguado y lograr homogeneidad en la mezcla. El procedimiento
puede realizarse con el camión en marcha.
o La descarga se realiza a través de una canaleta que de forma manual o

hidráulica se ajusta a la inclinación adecuada permitiendo además el
movimiento de 180º para poder extender el hormigón uniformemente.
o Después de la descarga es importante la limpieza de la cuba.
 PLANTAS DE MEZCLA EN OBRA (pequeñas, medianas y grandes)
o Pequeñas: Estas obras generalmente son administradas y/o construidas por

sus mismos propietarios o maestros de obra. Puede ser la construcción de un
piso, de una pared, etc. El tipo de mezclado que se ejecuta en la obra es
manual.
o Medianas: Estas obras generalmente son administradas y/o construidas por
maestros de obra o ingenieros civiles. Puede ser la construcción de una casa
que se construye por etapas, un aula, etc. El tipo de mezclado que se ejecuta
en la obra es la móvil o manual, en la móvil se pueden encontrar dos modelos
la de tolva, que permite alimentar la piedra y la arena con buggies (carretilla
honda con capacidad máx. de 3 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 ); y la de trompo, en la que los
componentes ingresan a la mezcladora levantándolos a la altura de la boca de
entrada. Por esta razón, la producción de concreto con esta máquina se vuelve
más lenta.

o Grandes: Estas obras generalmente son administradas y/o construidas por
asociaciones, municipalidades, o por entidades particulares y estatales. Puede
ser la construcción de un colegio, pistas, un centro comercial, etc. En obras de
gran magnitud el concreto se produce en centrales (plantas), transportándose
en mixer al lugar de la obra.
 CONCRETO PRE MEZCLADO- NORMAS VIGENTES
o Es aquel que es suministrado a través de camiones mezcladores, las normas

peruanas vigentes son las siguientes:
o NTP 339.114:2012: Esta NTP no es aplicable para la colocación, consolidación,
curado o protección del concreto después de entregado al usuario. La
presente NTP establece que el fabricante deberá ser considerado como
productor del concreto premezclado. El usuario deberá ser considerado como
comprador del concreto premezclado.
o NTP 339.222:2008: Esta Norma Técnica Peruana establece los tipos, las
dimensiones y las tolerancias de las barreras de seguridad de hormigón
(concreto), que se instalan para dividir los dos sentidos de una vía o en las
márgenes de las carreteras y vías urbanas, para orientar a los vehículos que,
accidentalmente se salgan de su carril.
o Normas extranjeras:
o ASTM C685/C685M-10: Esta especificación trata sobre el concreto elaborado a

partir de materiales que se dosifican continuamente en volumen, mezclados
en una mezcladora continua, y entregados al comprador recién mezclados y en
estado no endurecido.
o ASTM C94/C94M-07: Esta especificación trata sobre concreto premezclado
fabricado y entregado a un comprador en estado recién mezclado y no
endurecido. Los requisitos para calidad del concreto deben ser los
especificados o los especificados por el comprador. Si los requisitos del
comprador difieren de los requisitos en esta especificación, la especificación
del comprador debe gobernar. Esta especificación no trata sobre colocación,
compactación, curado, o protección del concreto después de la entrega al
comprador.
 REQUERIMIENTO DE RECEPCIÓN
o Para recibir la mezcla de concreto fresco proveniente de una planta se tendrá

en cuenta los siguientes requerimientos:
· Verificación del recibo de envió o factura del proveedor de
concreto.
· Comprobación de características del concreto o pruebas al
concreto fresco, esto varía de acuerdo a las especificaciones
técnicas de la obra o exigencias del cliente o dueño del
proyecto. Trataremos más adelante las más comunes y casi
obligatorias que deben tomar en cuenta.
· Revisión de las condiciones de mezclado y transporte.
· Control del volumen de la mezcla.
o También según la ASTM C 94/C 94M – 03ª Especificaciones normalizadas para

el hormigón premezclado se tiene que tomar las siguientes consideraciones
para la recepción:
 El hormigón que se entregue en climas fríos debe tener la temperatura mínima

aplicable indicado en la siguiente tabla. (El comprador debe informar al productor el
tipo de construcción en la cual se utilizará el hormigón).
 Temperatura mínima del hormigón al colocarse

 Tamaño de  Temperatura
las secciones Mínima
 pulg (mm)  ºF (ºC)
 < 12 ( 300)  55 (13)
 12 - 36 (300-  50 (10)
900)
 36 - 72 (900  45 (7)
-1800)
 > 72 (>1800)  40 (5)
o La temperatura máxima del hormigón producido con áridos calentados, agua

caliente o ambos, nunca debe exceder de 90ºF (32ºC) durante el proceso de
producción o transporte.
 Nota - Cuando se usa agua caliente puede causar endurecimiento

rápido si se pone en contacto directo con el cemento. Información
adicional sobre el manejo del hormigón en climas fríos, se puede
encontrar en el ACI 306R.
 El productor debe entregar el hormigón premezclado en climas cálidos a la

temperatura más baja posible, siempre y cuando el comprador lo apruebe.
 PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO
 Trabajabilidad
 Consistencia
 Segregación
 Exudación
 Tiempo de fraguado
 Peso unitario
 Uniformidad
 TRABAJABILIDAD
o Es la forma que se deja moldear la mezcla de concreto, en los proceso de

mezclado, transporte, colocación, compactación y acabado.
 FLUIDEZ
o Es la consistencia de la mezcla de cemento, es necesario controlar su

consistencia con el fin de verificar que sea la adecuada para el tipo de
elemento que se fundirá.
 COHESIÓN
o Es la facilidad o dificultad que tiene la mezcla de concreto en atraerse para

mantenerse en suspensión en la mezcla, evitando la disgregación de los
materiales.
 INCIDENCIA DE LOS MATERIALES EN LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO
o Agregados finos (arena): Las arenas naturales con granos redondeados

producen hormigones más trabajables que las arenas trituradas formadas por
trozos angulares, planos o alargados. Estos últimos tipos suelen tener un
elevado porcentaje de vacíos y pueden causar una exudación excesiva del
hormigón. Los agregados triturados con forma cúbica, si se gradúan y
combinan adecuadamente con la cantidad apropiada de mortero trabajable,
producirán un hormigón trabajable. Los trozos planos con forma de disco y las
partículas largas delgadas y semejantes a cuñas son objetables porque no
pueden compactarse con facilidad y apretadamente.
o Agregados gruesos (piedras o gravas): partículas alargadas, aplanadas,
ásperas, rugosas y angulosas, exigen una mayor cantidad de mortero en una
mezcla que los compuestos por partículas redondeadas y lisas, para conservar
una manejabilidad comparable. Los agregados gruesos especialmente los
triturados, deben preferirse los que tienen forma aproximadamente
redondeada o cúbica. Puede permitirse un porcentaje moderado de partículas
aplanadas o alargadas para que su efecto en la manejabilidad de la mezcla no
sea importante (máximo 15%).
o Cemento: Habrá mayor trabajabilidad cuando la cantidad de cemento en la
mezcla sea mayor. La fineza también dependerá, ya que a mayor fineza, mayor
trabajabilidad.
o Agua: La cantidad de agua debe ser solamente la necesaria para alcanzar la
trabajabilidad requerida. Ya que el exceso, al evaporarse dejara una red capilar
que afectara tanto la resistencia como la durabilidad del hormigón.
 DETERMINACION DE LA TRABAJABILIDAD, EFECTOS DEL TIEMPO Y TEMPERATURA
o NTP 339.184. HORMIGON (CONCRETO). Método de ensayo normalizado para

determinar la temperatura de mezclas de hormigón (concreto).
 ENSAYO DE ASENTAMIENTO (REVENIMIENTO) PRUEBA DE VEBE
o Utilizadas para mezclas de baja consistencia. El hormigón fresco se compacta

dentro de un molde para medir asentamientos. El molde se levanta
verticalmente, limpio de hormigón, y se coloca un disco transparente sobre la
parte superior del hormigón y con cuidado se baja hasta que entra en contacto
con el hormigón. Se registra el asentamiento del hormigón. Se pone en marcha
la mesa vibratoria y se mide el tiempo que tarda la cara inferior del disco
transparente en cubrirse con la pasta (tiempo Vebe).
 ENSAYO DE PENETRACION
o Los ensayos de penetración se realizan por los métodos esclerométricos

constituyen ensayos elementales que determinan la dureza superficial del
hormigón, bien mediante la energía residual de un impacto sobre la superficie
del hormigón (medición de un rebote), o bien midiendo la profundidad de
penetración de un clavo.
o Como por ejemplo está El martillo Schmidt (ASTM C 805), El martillo Frank,
Esclerómetro Windsor. ASTM 803.
 SEGREGACION DEL CONCRETO
o Separación de los materiales del concreto, provocada por falta de cohesión de

la pasta de cemento y/o de la suspensión.
o Otra definición seria como la descomposición mecánica del concreto fresco en
sus partes constituyentes cuando el agregado grueso tiende a separarse del
mortero.
 METODOS NORMALIZADOS
o NTP 339.077. HORMIGON (CONCRETO). Métodos de ensayo normalizado para

la exudación del hormigón (concreto).
 FRAGUADO EN EL CONCRETO ENSAYO NORMALIZADO
o NTP 339.082. HORMIGON (CONCRETO). Método de ensayo para la determinar

el tiempo de fraguado de mezclas por medio de su resistencia a la
penetración.
 CONCLUSIÓN
o Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos

relacionados con los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en
buena parte se entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento
empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la
mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en
lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así como la
manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe
diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una
estructura se coloca en servicio.
o Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado
endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una
dosificación apropiada en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia,
durabilidad y economía.
PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO FRESCO
A) TRABAJABILIDAD
Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado, transporte, colocación y
compactación del concreto. Su evaluación es relativa, por cuanto depende realmente de
las facilidades manuales o mecánicas de que se disponga durante las etapas del proceso,
ya que un concreto que puede ser trabajable bajo ciertas condiciones de colocación y
compactación, no necesariamente resulta tal si dichas condiciones cambian.
Está influenciada principalmente por la pasta, el contenido de agua y el equilibrio
adecuado entre gruesos y finos, que produce en el caso óptimo una suerte de
continuidad en el desplazamiento natural y/o inducido de la masa.
Por lo general un concreto es trabajable en la mayoría de circunstancias, cuando durante
su desplazamiento mantiene siempre una película de mortero de al menos ¼” sobre el
agregado grueso.
El método tradicional de medir la trabajabilidad ha sido desde hace muchos años el
“Slump” o asentamiento con el cono de Abrams, ya que permite una aproximación
numérica a esta propiedad del concreto, sin embargo debe tenerse clara la idea que es
más una prueba de uniformidad que de trabajabilidad, pues es fácilmente demostrable
que se pueden obtener concretos con igual slump pero trabajabilidades notablemente
diferentes para las mismas condiciones de trabajo.
Una práctica recomendada por el U.S. Bureau of Reclamation (Ref. 7.1), consiste en que
una vez concluida la determinación del slump se procede a golpear con la varilla la
plancha metálica de base, provocando el desmoronamiento del concreto lo que permite
una estimación visual de la capacidad de acomodo al compactarlo.
Cuando en obra se controla la dosificación de las mezclas en peso por lo que hay
seguridad que se están midiendo los ingredientes de acuerdo al diseño y corrigiendo por
absorción y humedad, un slump mayor del que se venía registrando, es indicativo de que
la granulometría total se ha vuelto más gruesa, en consecuencia el Módulo de fineza se
incrementó y disminuyó la superficie específica pero todo esto sin cambiar la relación
Agua/Cemento.
En consecuencia el slump aumentó no porque se ha añadido más agua al diseño sino
porque la mezcla requiere menos agua debido a cambios en la gradación de los
agregados que la ha vuelo más gruesa.
En estas situaciones, no tiene fundamento técnico el rechazar el concreto en base a la
prueba de slump, pues si la dosificación está controlada, se está demostrando que no se
afectará la resistencia.
Ahora bien, si el slump que tiene actualmente la mezcla es tan alto que ocasiona
problemas de segregación ó exudación, es necesario reajustar la granulometría total
recalculando las proporciones de arena y piedra (subiendo el contenido de arena y
bajando el de la piedra) para mantener constante el módulo de fineza total del diseño y
regresar al slump original, pero nunca se debe empezar a bajar agua aleatoriamente
pues esa es la mejor manera de perder el control del diseño ya que no estamos atacando
el problema de fondo que es la gradación.
Si se da el caso contrario de que el slump se redujo pese a estar controlada la
dosificación, es indicativo de que la granulometría total cambió volviéndose más fina por
lo que la mezcla requiere más agua y se seca.
La forma de corregir esto es hacer lo inverso al caso anterior incrementando la
proporción de piedra y disminuyendo la de la arena para mantener constante el módulo
de fineza de diseño.
Para lograr una mayor aproximación a la trabajabilidad, la Reolongía, que es la ciencia
que estudia el flujo o desplazamiento de los materiales, ha establecido los siguientes
conceptos que permiten enfocar con mas precisión el comportamiento reológico del
concreto en estado fresco y por consiguiente su trabajabilidad: (Ref. 7.2)
1) ESTABILIDAD
Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar la aplicación de
fuerzas externas.
Se cuantifica por medio de la exudación y la segregación, evaluada con métodos
standard que permiten comparar dichas características entre varios diseños, siendo
obvio que se debe buscar obtener los valores mínimos.
Es interesante notar que ambos fenómenos no dependen expresantemente del exceso
de agua en la mezcla sino del contenido de finos y de las propiedades adherentes de la
pasta.
2) COMPACTABILIDAD
Es la medida de la facilidad con que puede compactarse el concreto fresco. Existen
varios métodos que establecen el denominado “Factor de compactación”, que evalúa la
cantidad de trabajo que se necesita para la compactación total, y que consiste en el
cociente entre la densidad suelta del concreto en la prueba, dividido entre la densidad
del concreto compactado.
En nuestro medio no es usual disponer del equipo para la prueba standard que es
Británica (Ref. 7.3), no obstante no es muy difícil ni caro implementarlo ya que es muy
útil en cuanto a la información que suministra.
La prueba consiste en llenar el cono superior con concreto depositándolo sin dejarlo
caer, par que no haya compactación adicional.
A continuación se abre la compuerta inferior para que caiga por su peso propio y llene el
segundo cono con lo que se estandariza la condición de compactación inicial.
Finalmente luego de enrasar el cono se abre la segunda compuerta y el concreto cae por
su peso propio para llenar un molde cilíndrico estándar.
Se obtiene el peso unitario del concreto en el molde y el valor se divide entre el peso
unitario obtenido con la prueba estándar en tres capas con 25 golpes cada una.
Esta operación debe hacerla una sola persona manteniendo constantes el equipo para el
manipuleo y el procedimiento, ya que los resultados están influenciados
significativamente por estos aspectos. Hay que tener claro que los valores obtenidos nos
sirven para comparar diseños similares para elegir el óptimo, pero no nos da un valor
absoluto para comparar diseños con materiales diferentes.
En la medida que el factor de compactación se acerque más a la unidad obtendremos el
diseño más eficiente en cuanto a la compactabilidad.
En la Tabla 7.1 se pueden observar valores de revenimiento o slump comparados con
mediciones de factor de compactación para diferentes condiciones de trabajabilidad.
De nuestra experiencia personal en el uso del método estándar hemos concluido en que
es sumamente útil para discriminar entre mezclas con grados de compactabilidad
bastante diferentes, sin embargo no es muy sensible a pequeños cambios en
granulometría. En base a esto estamos desarrollando una alternativa en la cual
cambiamos el molde cilíndrico por un molde prismático de 0.20 x 0.20 x 0.30 m que
representa más fielmente las dificultades reales en cuanto a compactabilidad en las
esquinas de los encofrados. Aún no contamos con suficiente cantidad de pruebas para
establecer conclusiones estadísticas válidas pero las tendencias indican que con esta
variante se podría reflejar variaciones pequeñas en gradación o en las consecuencias del
empleo de aditivos plastificantes.
En la Fig. 7.2 se dan las características geométricas del aparato para quien le interesara
fabricarlo y usarlo.
Tabla 7.1
TRABAJABILIDAD, REVENIMIENTO Y FACTOR DE COMPACTACIÓN DE CONCRETOS CON
TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO, DE 19 A 38 MM (3/4 Ó 1 ½ pulg.)
FACT.
REVENIMIENTO
GRADO DE COMPACTACIÓN
mm. pulg. USO ADECUADO DEL CONCRETO
TRABAJABILIDAD APARATO APARATO
PEQUEÑO GRANDE
Pavimentos vibrados con máquinas
operadas mecánicamente.
Muy pequeño 0 – 25 0 – 1 0.78 0.80 En el extremo más trabajable de este
grupo, el concreto podrá compactarse
en ciertos casos con máquinas operadas
a mano.
Pavimentos vibrados con máquinas
Pequeño 25 – 50 1 – 2 0.85 0.87 operadoras a mano. En el extremo más
trabajable de este grupo, el concreto
podrá compactarse mensualmente en
pavimentos que empleen agregado de
Medio 50 – 100 2 – 4 0.82 0.835 forma redonda o
irregular. Cimentaciones de concreto en
masa sin vibrado o secciones con poco
Alto 100 – 175 4 – 7 0.85 0.88 refuerzo y vibradas.
En el extremo manos trabajable de este
grupo, losas planas compactadas
manualmente usando agregados
triturados.
Para secciones congestionadas de
refuerzo. Normalmente no adecuado
para vibrarse.
Concreto reforzado manualmente
compactado y secciones con mucho
refuerzo compactado con vibración.
3) Movilidad
Es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la aplicación de trabajo
externo. Se evalúan en función de la viscosidad, cohesión y resistencia interna al corte.
La viscosidad viene dada por la fricción entre las capas de la pasta de cemento, la
cohesión es la fuerza de adherencia entre la pasta de cemento y los agregados, y la
resistencia interna al corte la provee la habilidad de las partículas de agregados a rotar y
desplazarse dentro de la pasta.
Las pruebas desarrolladas en la actualidad para medir estos parámetros sólo son
aplicables a nivel sofisticado en laboratorio (Ref. 7.4 y 7.5) por lo que aún está a nivel de
investigación una prueba práctica para emplearse en obra, sin embargo, es importante al
momento de diseñar y comparar mezcla, realizar una evaluación al menos cualitativa de
estos parámetros, con objeto de acercarnos al óptimo.
b) Segregación
Las diferencia de densidades entre los componentes del concreto provocan una
tendencia natural a que las partículas más pesadas desciendan, pero en general, la
densidad de la pasta con los agregados finos es sólo un 20% menor que la de los gruesos
(para agregados normales) lo cual sumado a su viscosidad produce que el agregado
grueso quede suspendido e inmerso en la matriz.
Cuando la viscosidad del mortero se reduce por insuficiente concentración la pasta, mala
distribución de las partículas o granulometría deficiente, las partículas gruesas se
separan del mortero y se produce lo que se conoce como segregación. En los concretos
con contenidos de piedra > del 55% en peso con respecto al peso total de agregados, es
frecuente confundir la segregación con la apariencia normal de estos concretos, lo cual
es muy simple de verificar obteniendo dos muestras de concreto fresco de sitios
diferentes y comparar el contenido de gruesos por lavado, que no deben diferir en más
de 6%.
c) Exudación
Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y sube hacia la
superficie del concreto.
Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan dentro de la masa
plástica. El fenómeno está gobernado por las leyes físicas del flujo de un líquido en un
sistema capilar, antes que el efecto de la viscosidad y la diferencia de densidades.
Está influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento, por lo
que cuanto más fina es la molienda de este y mayor es el porcentaje de material menor
que la malla N° 100, la exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla.
La exudación se produce inevitablemente en el concreto, pues es una propiedad
inherente a su estructura, luego lo importante es evaluarla y controlarla en cuanto a los
efectos negativos que pudiera tener.
No debe caerse en el error de considerar que la exudación es una condición anormal del
concreto, ni en la práctica usual de “secar” el concreto espolvoreando cemento en la
superficie ya que si esto se ejecuta mientras aún hay exudación, se crea una capa
superficial muy delgada de pasta que en la parte inferior tiene una interfase de agua que
la aísla de la masa original. En estas condiciones, al producirse la contracción por secado
o cambios volumétricos por temperatura esta película delgada de pasta se agrieta,
produciéndose el patrón de fisuración tipo panal de abeja, que los norteamericanos
denominan “crazing”.
Si se espolvorea cemento cuando la exudación ha terminado, integrado la pasta con la
mezcla original se logra reducir la relación Agua/Cemento en la superficie con resultados
positivos en cuanto a durabilidad al desgaste.
La prueba estándar para medir la exudación está definida por la norma ASTM C – 232
(Ref. 7.6) necesitándose sólo una pipeta como equipo adicional a las balanzas, moldes y
probetas graduadas que constituyen lo normal en laboratorio.
d) Contracción
Es una de las propiedades mas importantes en función de los problemas de fisuración
que acarrea con frecuencia.
Ya hemos visto que la pasta de cemento necesariamente se contrae debido a la
reducción del volumen original de agua por combinación química, y a esto se le llama
contracción intrínseca que es un proceso irreversible.
Pero además existe otro tipo de contracción inherente también a la pasta de cemento y
es la llamada contracción por secado, que es la responsable de la mauro parte de los
problemas de fisuración, dado que ocurre tanto en el estado plástico como en el
endurecido si se permite la pérdida de agua en la mezcla.
Este proceso no es irreversible, ya que si se repone el agua perdida por secado, se
recupera gran parte de la contracción acaecida.
Esta propiedad se tratará con mucha amplitud al tocar el tema de los cambios
volumétricos en el concreto, siendo lo fundamental en este Capítulo, el tener claro que
el concreto de todas maneras se contrae y si no tomamos las medidas adecuadas
indefectiblemente se fisura, y en muchos casos esta fisuración es inevitable por lo que
sólo resta prevenirla y orientarla.
PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO ENDURECIDO
a) Elasticidad
En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener
deformación permanente.
El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no tiene un
comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama cara vs deformación en
compresión, sin embargo, convencionalmente se acostumbra definir un “Módulo de
elasticidad estático” del concreto mediante una recta tangente a la parte inicial del
diagrama, o una recta secante que une el origen del diagrama con un punto establecido
que normalmente es un % de la tensión última (Ref. 7.7).
En la Fig. 7.3 (Ref. 7.8) se esquematiza la curva Carga vs Deformación Típica del concreto
y en la Fig. 7.4 (Ref. 7.9) se muestran curvas Carga vs Deformación para concretos con
diferentes relaciones Agua/Cemento.
Los módulos de Elasticidad normales oscilan entre 250,000 a 350,000 kg/cm2 y están en
relación inversa con la relación Agua/Cemento.
Conceptualmente, las mezclas más ricas tienen módulos de Elasticidad mayores y mayor
capacidad de deformación que las mezclas pobres. La norma que establece como
determinar el Módulo de elasticidad estático del concreto es la ASTM C- 469 (Ref. 7.7).
b) Resistencia
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en
compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la
pasta de cemento.
Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se acostumbra
expresar en términos de la relación Agua/Cemento en peso.
La afectan además los mismos factores que influyen en las características resistentes de
la pasta, como son la temperatura y el tiempo, aunados a otros elementos adicionales
constituidos por el tipo y características resistentes del cemento en particular que se use
y de la calidad de los agregados, que complementan la estructura del concreto.
Un factor indirecto pero no por eso menos importante en la resistencia, lo constituye el
curado ya que es el complemento del proceso de hidratación sin el cual no se llegan a
desarrollar completamente las características resistentes del concreto.
Los concretos normales usualmente tienen resistencias en compresión del orden de 100
a 400 kg/cm2, habiéndose logrado optimizaciones de diseños sin aditivos que han
permitido obtener resistencia sobre 700 kg/cm2.
Tecnologías con empleo de los llamados polímeros, constituidos por aglomerantes
sintéticos que se añaden a la mezcla, permiten obtener resistencias en compresión que
bordean los 1,500 kg/cm2, y todo parece indicar que el desarrollo de estas técnicas
permitirá en el futuro superar incluso estos niveles de resistencia.
c) Extensibilidad
Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en función de la
deformación unitaria máxima que puede asumir el concreto sin que ocurran
fisuraciones.
Depende de la elasticidad y del denominado flujo plástico, constituido por la
deformación que tiene el concreto bajo carga constante en el tiempo.
El flujo plástico tiene la particularidad de se parcialmente recuperable, estando
relacionado también con la contracción, pese a ser dos fenómenos nominalmente
independientes.
La microfisuración aparece normalmente alrededor del 60% del esfuerzo último, y a una
deformación unitaria de 0.0012, y en condiciones normales la fisuración visible aparece
para 0.003 de deformación unitaria.
LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO FRESCO FLUIDES Y COHESION
La facilidad de colocación, consolidación y

acabado del concreto fresco y el grado
que resiste a la segregación se llama
trabajabilidad.
El Concreto debe ser trabajable pero los

ingredientes no deben separarse durante
el transporte y el mezclado.
El grado de la trabajabilidad que se

requiere para una buena colocación del
concreto se controla por los métodos de
colocación, tipo de consolidación y tipo de
Concreto. Los diferentes tipos de
colocación requieren diferentes niveles de
trabajabilidad.
Los factores que influyen en la trabajabilidad del Concreto son:

1. El método y la duración del transporte;
2. La cantidad y características de los materiales cementantes;
3. La consistencia del Concreto (asentamiento en cono de Abrams o revenimiento)
4. El tamaño, forma y textura superficial de los agregados finos y gruesos
5. El aire incluido (aire incorporado);
6. La cantidad de agua;
7. La temperatura del Concreto y del aire
8. Los aditivos
LA COHESIVIDAD
Es la aptitud que tiene el concreto o mortero fresco para mantenerse como una masa estable
y sin segregación.
La cohesividad se define como aquella propiedad gracias a la cual es posible controlar la

posibilidad de segregación durante la etapa de manejo de la mezcla, al mismo tiempo que
contribuye a prevenir la aspereza de la misma, y facilitar su manejo durante el proceso de
compactación del concreto.
Normalmente se considera que una mezcla de concreto posee el grado apropiado de
cohesividad si ella no es demasiado plástica ni demasiada viscosa, es plástica y no segrega
fácilmente.
 Factores que modifican la cohesividad: En una pasta de cemento-agua, la cohesividad
se incrementa cuando la relación agua-cemento alcanza valores distintos para luego
empezar a disminuir.
La cohesividad se incrementa con aumentos en la fineza de las partículas de la mezcla.
 Importancia de la cohesividad: La importancia de la cohesividad de la mezcla varia con

las condiciones de colocación. Cuando es necesario transportar el concreto a gran
distancia, hacerlo circular para canaletas o hacerlo pasar a través de la malla de acero
de refuerzos, es esencial que la mezcla sea cohesiva.
LA PLASTICIDAD
Es la condición del concreto o mortero fresco que le permite deformarse continuamente sin
romperse.
Es el contenido de agua con que se produce el cambio de estado varia de un suelo a otro, para
lo cual presenta un comportamiento plástico, es plasticidad.
LA CONSISTENCIA O MOVILIDAD
Es la habilidad del mortero y concreto fresco para fluir, es decir la capacidad de adquirir la
forma de los encofrados que contienen, y de llenar espacios vacíos alrededor de los elementos
que absorbe.
La trabajabilidad se selecciona según el tamaño y características de la sección a construir, las

condiciones de colocación de la mezcla y el sistema de compactación utilizado.
 Factores que afectan la manejabilidad: esta influencia principalmente por el

contenido de agua de mezclado, de aire, propiedades de los agregados,
relación a la pasta, agregados y las condiciones climáticas.
INCIDENCIA DE LOS DIFERENTES MATERIALES COMPONENTES EN LA TRABAJABILIDAD DEL

CONCRETO.
 Plastificantes reductores de agua.
 Se definen como aditivos que permiten, facilidad de manipulación de la mescla, una
reducción de la cantidad de agua en un hormigón incluso permiten obtener estos dos efectos
simultáneamente.
 El aumento de trabajabilidad permite la colocación del hormigón en estructuras complicadas,
con alta densidad de armadura o con efectos superficiales especiales sin necesidad de
incrementar cantidad de agua de amasado y por consiguiente la dosis de cemento para
obtener las resistencias especificadas.
 Manteniendo una determinada trabajabilidad, permite aumentar la compacidad del hormigón
y, por consiguiente, su resistencia, impermeabilidad y durabilidad. Por la misma razón, la
retracción y en consecuencia, la tendencia a la rotura fisura
EL MECANISMO DE PARTICIPACIÓN DE LOS PLASTIFICANTES Y SUPER PLASTIFICANTES EN LA

TRABAJABILIDAD.
 Los súper plastificadores se emplean en dosis mayores que los plastificadores reductores
de agua, (0.8 a 3%) y pueden ser agregados al final del amasado sin diluir previamente en
el agua.
 El efecto sobre la trabajabilidad del hormigón se mantiene entre 30 y 60 minutos según el
aditivo, característica que hace conveniente agregarlo inmediatamente antes del término
del amasado y obliga a una rápida colocación.
 El efecto se termina una vez transcurrido el tiempo señalado, volviendo el hormigón a su
docilidad inicial. Eventualmente puede agregarse una nueva dosis, remezclando el
hormigón con el fin de prolongar el efecto por otro periodo.
Los hormigones fluidos obtenidos con estos aditivos pueden ser colocados con gran
facilidad, pues son prácticamente autonivelantes y por lo tanto se reduce el trabajo de
colocación y se elimina la necesidad de vibrar salvo en zonas densamente armadas.
 Cuando los aditivos fluidificantes se emplean como reductores de agua se obtiene un
incremento de algunas características del hormigón endurecido, especialmente su
resistencia, durabilidad e impermeabilidad.
La determinación de la trabajabilidad. Efectos del tiempo y la temperatura en la

trabajabilidad.
TRABAJABILIDAD:
La trabajabilidad del concreto, puede definirse como la propiedad que determina el esfuerzo
requerido para manipular una cantidad de mezcla de concreto fresco .
En esta definición el termino significa incluir todos los funcionamientos involucrados para
manejabilidad del concreto fresco, llamándolos: trasportación, colocación, compactación y
también, en algunos casos, terminación .En otras palabras, la trabajabilidad es esa propiedad
que hace al concreto fresco fácil de manejar y contar, sin un riesgo apreciable de segregación
TEMPERATURA:
Se sabe que bajo condiciones de climas calientes se requiere mas agua para que una mezcla
dada tenga el mismo revenimiento y la misma consistencia. Esto se demuestra, que bajo
condiciones consideradas, una disminución aproximadamente de 25 mm en el revenimiento
fue provocada por 10°C de aumento en la temperatura del concreto . El efecto de la
temperatura en la demanda de agua viene principalmente de efectos en la proporción de
hidratación del cemento, y posiblemente también en la proporción de evaporación del agua
EL ENSAYO DE ASENTAMIENTO (REVENIMIENTO) Y LA PRUEBA DE VEBE.

El ensayo de asentamiento del concreto o prueba del cono de Abrams es un método de control
de calidad cuyo objetivo principal es medir la consistencia del concreto. La manejabilidad del
concreto es usualmente juzgada por un examen visual, debido a que hasta el momento no se
conoce ningún ensayo que mida la propiedad de manera directa. Sin embargo, se han
desarrollado una serie de ensayos con los cuales se puede determinar las propiedades del
concreto en estado plástico (fresco) en términos de consistencia, fluidez, cohesión y grado de
compactación, uno de ellos es el ensayo de asentamiento.
PRUEBA DE VEBE :
El hormigón fresco se compacta dentro de un molde para medir asentamientos. El molde se

levanta verticalmente, limpio de hormigón, y se coloca un disco transparente sobre la parte
superior del hormigón. Se pone en marcha la masa vibratoria y se mide el tiempo que tarda la
cara inferior del disco transparente en cubrirse con la pasta (tiempo vebe)
Materiales y Equipos:
• Un contenedor de forma cilíndrica

• Un molde
• Un disco
• Barra compactadoras
• Cronometro o recipiente de reamasado pala y recogedor
ENSAYO DE PENETRACIÓN
El ensayo de penetración estándar de siglas S.P.T. consiste en contar el número de golpes

que se necesitan para introducir dentro del suelo , un tubo partido a diferentes
profundidades, en este caso con variaciones de medio metro y se lo utiliza especialmente en
terreno que requiere realizar un reconocimiento geotécnico. Él toma muestras es golpeado
con una energía constante. Con una masa en caída libre de 145lb y una altura de caída de
70cm.
En recomendable realizarlos en depósitos de suelo areno y de arcilla blanda: no se recomienda

para suelos de roca grava o arcilla consolidada ya que puede dañar el equipo
LA SEGREGACIÓN DEL CONCRETO. LA EXUDACIÓN. MÉTODOS NORMALIZADOS PARA SU

EVALUACIÓN.
LA SEGREGACIÓN DEL CONCRETO
La segregación esta definida como la descomposición mecánica del concreto fresca en sus
partes constituyentes cuando el agregado grueso tiende a separarse del mortero.
La segregación hace que el concreto sea : Mas débil , menos durable , y dejara un pobre
acabado de superficie
LA EXUDACIÓN
Es definida como la elevación de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie,
generalmente debido a la sedimentación de solidos. El proceso se inicia momentos después
que el concreto ha sido colocando y consolidado en los encofrados y continua hasta que se
inicia el fraguado de la mezcla, se obtiene máxima consolidación de solidos, o se produce la
ligazón de las partículas
FRAGUADO DE CONCRETO
El proceso de endurecimiento (fraguado) del concretos se debe ala combinación del agua con
las partículas de cemento (hidratación). El control de estas condiciones es vital en el primer
proceso de endurecimiento . Por esta razón un concreto bien proporcionado, si no tiene la
humedad necesaria , será de baja calidad ,porque secara rápidamente.
Para que el endurecimiento o fraguado se complete adecuadamente es durante los primeros 7
días mantenerlo húmedo.
Este proceso dura por lo menos 28 días ,tiempo necesario para obtener un endurecimiento
natural y lograr la calidad requerida.
Cabe mencionar que un buen fraguado no corregirá los problemas que resultaran de usar
elementos (arena, piedra, cemento)inadecuados o mal proporcionado.
 COLOCACIÓN Y TRANSPORTE DE CONCRETO EN OBRA.
TRANSPORTE
1. El concreto puede ser transportado satisfactoriamente por varios métodos: carretillas,
chutes, buggy, elevadores, baldes, fajas y bombas, la descripción de que método emplear
depende sobre todo de la cantidad de concreto por transportar, de la distancia y dirección
(vertical u horizontal) del transporte y de consideraciones económicas.
2. las exigencias básicas un buen método de transporte son:
a. No debe ocurrir segregación, es decir separación de los componentes del concreto. La

segregación ocurre cuando se permite que parte del concreto se mueva más rápido que el
concreto adyacente.
Por ejemplo: el traqueteo de las carretillas con ruedas metálicas tiende a producir que el
agregado más grande se hunda mientras que la lechada asciende a la superficie; Cuando se
suelta el concreto desde una altura mayor de 1 m. el efecto es semejante.
b. No debe ocurrir perdida de materiales, especialmente de la pasta de cemento. El equipo

debe ser estanco y su diseño debe ser tal que asegure la transferencia del concreto sin
derrames.
c. La capacidad de transporte debe estar coordinada con la cantidad de concreto a colocar,

debiendo ser suficiente para impedir la ocurrencia de juntas frías. Debe tenerse en cuenta que
el concreto debe depositarse en capas horizontales de no las de 60 cms. De espesor, cada capa
colocarse cuando la inferior esta aun plástica permitiendo la penetración del vibrador.
3. El bombeo es un método muy eficiente y seguro para transportar concreto. Debe tenerse
en cuenta lo siguiente:
a. No se puede bombear concreto con menos de 3” de slump: segregara y la tubería se

obstruirá.
b. No se puede bombear concretos con menos de 7 sacos de cemento por m3. el cemento
es el lubricante y por debajo de esas cantidades es suficiente: el concreto atascara la tubería.
c. Antes de iniciar el bombeo concreto debe lubricarse la tubería, bombeando una mezcla
muy rica en cemento o, alternativamente, una lechada de cemento y arena con un tapón que
impida el flujo descontrolado.
d. El bloqueo de la tubería puede ocurrir por: bolsón de aire, concreto muy seco o muy
fluido, concreto mal mezclado, falta de arena en el concreto, concreto dejado demasiado
tiempo en la tubería y escape de lechada por las uniones.
COLOCACIÓN Y CONSOLIDACIÓN
Al colocar el concreto tenga mucho cuidado en no dañar o mover las cimbras (Tablas para
encofrar) y el acero de refuerzo, coloque el concreto tan cerca de su posición final como sea
posible. Empiece colocando desde las esquinas de la cimbra o en el caso de un sitio con
pendiente, desde el nivel más bajo, la cimbra debe resistir la presión del concreto que vacié en
esta. Para conseguir la unidad monolítica del elemento, cada capa de concreto debe colocarse
cuando la capa subyacente todavía responde a la vibración. Las capas deben ser lo
suficientemente poco profundas como para permitir su unión entre sí, mediante una vibración
apropiada. Esta vibración, de ser manual, debe iniciarse tan pronto como el concreto sea
colocado y antes que el concreto inicie su proceso de fraguado.
Este proceso se hace con varillas metálicas de sección circular con uno de sus extremos en
forma semiesfera, que se introducen en la altura total de la capa compactada alcanzando unir
al concreto…
EL CONCRETO SEGREGARA Y SUS COMPONENTES SE SEPARAN SI NO ES ADECUADAMENTE

COLOCADO EN LOS ENCOFRADOS
1. COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN LA PARTE ALTA DE UNA FORMA ANGOSTA
a. CORRECTO. Descarga el concreto en una tolva que alimenta a su vez un chute flexible. De
esta manera se evita la segregación, el encofrado y el acero que el concreto los cubra.
b. INCORRECTO. Si se permite que el concreto del chute o del buggy choque contra el
concreto el encofrado o rebote contra el encofrado y la armadura, ocurrirá segregación del
concreto y cangrejeras en la parte inferior.
2. CONSISTENCIA DEL CONCRETO EN FORMAS PROFUNDAS Y ANGOSTAS
a. CORRECTO: Utilizar un concreto cada vez mas seco (usando un slump variable) conforme
sube el llenado de concreto en el encofrado.
b. INCORRECTO: Si se usa un slump constante ocurre exceso de agua en la parte superior de

la llenada, con pérdida de resistencia y durabilidad en las partes altas.
3. COLOCACIÓN DEL CONCRETO A TRAVES DE ABERTURAS

a. CORECTO: Colocar el concreto en un bolsón exterior al encofrado, ubicado junto a cada
abertura, de tal manera que el concreto fluya al interior de la misma sin segregación.
b. INCORRECTO: Si se permite que el chorro de concreto ingrese los encofrados en un ángulo

distinto de la vertical. Este procedimiento termina, inevitablemente, en segregación.
4. COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN COLUMNAS Y MUROS MEDIANTE BOMBA.

5. COLOCACIÓN EN LOSAS
a. CORRECTO: Colocar el concreto contra la cara del concreto llenado.
b. INCORRECTO: Colocar el concreto alejándose del concreto ya llenado.
6. COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN PENDIENTES FUERTES

a. CORRECTO: Colocar una retención en el exterior del chute para evitar la segregación y
asegurar que el concreto permanece en la pendiente.
b. INCORRECTO: Si se descarga el concreto del extremo libre del chute en la pendiente,

ocurre segregación y el agregado grueso va al fondo de la pendiente. Adicionalmente la
velocidad de descarga tiende a mover el concreto hacia la parte inferior.
7. COLOCACIÓN DEL CONCRETO EN PENDIENTES SUAVES
a. CORRECTO: Colocar el concreto en la parte inferior de la pendiente de modo tal que se

aumenta la presión por el peso del concreto añadido. La vibración proporciona la
compactación.
b. INCORRECTO: si se comienza a colocar el concreto en la parte alta de la pendiente, la

vibración transporta el concreto hacia la parte inferior.
8. VIBRACION
a. CORRECTO: Los vibradores deben penetrar verticalmente unos 10 cms en la llenada

previa. La ubicación de los vibradores debe ser a distancias regulares, sistemáticas, para
obtener la compactación correcta.
b. INCORRECTO: Si se penetra al azar, en diferentes ángulos y espaciamientos sin alcanzar la

llenada previa, se impide la obtención del monolitísmo del concreto.
9. BOLSONES DE AGRAGADOS GRUESOS
a. CORRECTO: Cuando ocurre un bolsón de piedras, trasladarlas a una mas arenosa y

compactar con vibración o con pisadas fuertes.
b. INCORRECTO: Si se trata de resolver el problema añadiendo mortero al bolsón de

agregado grueso.
RETRASOS
Pueden causar que el concreto pierda revenimiento (se seque o pierda humedad) y se ponga
rígido. Los retrasos son un problema mayor en un día caluroso y/o con viento, porque el
concreto se seca y se pone rígido rápidamente.
Para evitar retrasos planee con anticipación. Verifique que todos los trabajadores, las
herramientas y los contenedores estén listos, y que todas las preparaciones para la colocación
hayan sido hechas antes de que el concreto sea recibido.
SEGREGACIÓN
la segregación ocurre cuando los agregados grueso y fino, y la pasta de cemento, llegan a
separarse. La segregación puede darse durante el mezclado, transportado, colocación o
compactado del concreto. La segregación hace que el concreto sea: más débil, menos durable
y dejara un pobre acabado de superficie.
PARA EVITAR LA SEGREGACIÓN
Verificar que el concreto no este “demasiado húmedo” o “demasiado seco”. (Pruebas de

revenimiento). Asegurar que el concreto sea mezclado de manera apropiada. Es importante
que el concreto sea mezclado a la velocidad correcta en una mezcladora en tránsito por al
menos, dos minutos inmediatamente antes de la descarga. El concreto debe ser colocado tan
pronto como sea posible. Al transportar la mezcla, por supuesto, cargue cuidadosamente.
 REQUERIMIENTOS DEL ENCOFRADO O EL SOPORTE
Una cimbra proporciona un molde, dentro del cual es colocado el concreto. Cuando el
concreto se ha endurecido puede removerse la cimbra. La cimbra debe ser: EXACTA, FUERTE Y
BIEN HECHA, para evitar el pandeo, abultarse o moverse, y especialmente, en grandes
construcciones, no será segura.
COLADO: Asegurar de que la cimbra sea colocada de modo que pueda removerse, si la cimbra
es colocada en una posición descuidada, inconveniente o en esquinas ajustadas puede ser
difícil removerla cuando el concreto se haya endurecido.
Es útil si la cimbra es: SIMPLE de construir, FACIL de manejar y REUSABLE. La cimbra puede
dejar en su lugar para ayudar al curado, el tiempo de remoción puede variar de acuerdo al
clima.
MATERIALES: La cimbra normalmente está hecha de acero o de madera. Es fácil construir
cimbras de madera, mientras que el acero permitirá un mayor número de reúsos. La cimbra
puede ser hecha en el sitio o puede comprarse a los proveedores de cimbras.
En clima frio el concreto puede requerir de más tiempo para ganar resistencia que en un clima
más caliente y por tanto los tiempos de remoción serán más largos.
En condiciones normales (alrededor de 20 °C), siete días es un tiempo suficiente para dejar la
cimbra en su lugar, a menos que el concreto tenga un tratamiento diferente al normal
(aditivos, acelerantes de fraguado, resistencia rápida, etc.)
 EL VERTIDO DE CONCRETO EN OBRA
Deben efectuarse de manera que no se produzca la disgregación de la mezcla. El peligro de

disgregación en mayor, en general, cuanto más grueso es el árido y más discontinua su
granulometría, siendo sus consecuencias mucho peores.
Recomendaciones:
a) El vertido no debe efectuarse desde gran altura (uno o dos metros como máximo en caída
libre) procurando que su dirección sea vertical y evitando desplazamientos horizontales de la
masa. El concreto debe ir dirigido durante el vertido, mediante canaletas u otros dispositivos
que impidan su choque libre contra el encofrado o las armaduras.
b) La colocación se efectuara por capas o tangadas horizontales de espesor inferior al que

permita una buena compactación de la más (en general de 20 a 30 cm, sin superar los 40 cm
cuando se trate de concreto en masa, ni los 60 cm en concreto armado.
c) No se arrojara el concreto con pala a gran distancia, ni se distribuirá con rastrillos para no
disgregarlo, ni se le hará avanzar más de un metro de los encofrados.
d) En las piezas muy armadas y en general cuando las condiciones de colocación son difíciles,
puede ser conveniente, para evitar coqueras o falta de adherencia con las armaduras, colocar
una capa de 2-3 cm del mismo concreto pero exento del árido grueso, vertiendo
inmediatamente después el concreto ordinario.
 CASOS DE OBRA BAJO EL AGUA
El 75% de la superficie del planeta está cubierta por el agua de los océanos. Si se observa la
tendencia natural de la humanidad a asentarse cerca de los cursos y masas de agua, queda en
evidencia la importancia de la construcción de estructuras que delimiten o se establezcan
dentro del agua.
Muelles, muros de contención, cimentaciones, rompeolas o verdaderas islas artificiales, son
necesarios para ganar espacio ante la demanda de la creciente población.
No sólo sucede esto sobre las masas visibles de agua; también ocurre en terrenos difíciles y
saturados como el de la ciudad de México, con niveles freáticos muy altos donde es necesaria
la creación de tablaestacas que delimiten e impermeabilicen el área durante la construcción.
El metro, los estacionamientos públicos subterráneos, o la construcción de cimentaciones que

deben transmitir las cargas a los pilotes son ejemplos donde se tuvo que trabajar en terrenos
totalmente inundados o definitivamente bajo el agua, mientras se colaban los elementos de
concreto necesarios para el desplante y la conformación de las estructuras.
El colado de concreto bajo el agua es difícil, pero obligado y hasta conveniente, en condiciones
donde no es rentable trabajar en seco. Su principal inconveniente es la disgregación, que
puede presentarse en la cara externa del colado. En cualquier caso, se trata de estructuras
masivas, de grandes volúmenes, que quizás permitan una pérdida superficial de
homogeneidad, pero que no deben afectar el núcleo del elemento estructural.
ELEMENTOS DE CONCRETO COLADOS BAJO EL AGUA
Durante el desarrollo del proyecto deben considerarse las posibilidades más económicas
dentro del estándar de calidad y normatividad. El colado de concreto bajo el agua es una
alternativa. Debe asumirse que en muchos casos existirán factores poco controlables. Por lo
tanto, habrá que considerar los siguientes puntos:
 La posibilidad real de aislar la zona para un trabajo en seco. De acuerdo con el

proyecto, una de las alternativas es colar elementos de concreto bajo el agua que
sirvan de tablaestaca para impermeabilizar la zona de obras. Esta es una solución
recurrente en la zona central de la ciudad de México.
 La presencia de corrientes en el agua dificulta el colado. Incluso los flujos débiles
pueden deslavar el concreto fresco. Si el colado se hace en cursos de agua con algún
movimiento, como lagunas, ríos o el mar, debe controlarse hasta minimizar el efecto
del oleaje o corriente y ejecutar pruebas de colado para determinar la velocidad de
disgregación. Para estos casos se cuenta con algunos métodos de concreto empacado.
 Hay que valorar el espesor permisible de disgregación que admitirá la superficie antes
de afectar la integridad estructural del elemento. En otras palabras, es posible que la
superficie se erosione y disuelva en el agua, pero sólo hasta un espesor que no afecte
la resistencia del elemento.
 Dado que es imposible compactar o vibrar estos elementos, el diseño de la mezcla
debe contemplar un mayor grado de finos y arenas para evitar las porosidades, y
lograr elementos más impermeables. Otra recomendación en el diseño de la mezcla es
elevar un poco las cantidades del cemento para compensar la lechada que se pierde
por disgregación: 330 kilogramos por metro cúbico de concreto pueden ser suficientes.
 Siempre se aconsejan elementos masivos cuyo espesor admita varios centímetros de
pérdida de resistencia en la superficie. En realidad, este espesor debe ser determinado
para cada obra mediante pruebas
I. COLOCACIÓN EN TIEMPO FRIÓ Y EN CLIMA CÁLIDO
COLOCACION EN TIEMPO FRIO
Está demostrado que el concreto no adquiere la resistencia necesaria cuando su fraguado y

primer endurecimiento tiene lugar en tiempo de heladas, debido a la acción expansiva del
agua intersticial. El hormigón queda seriamente dañado si la primera helada le sorprende
cuando su resistencia no ha alcanzado los 8 N/mm2. Debe suspenderse el concreto en
cualquiera de los casos siguientes:
• Cuando se prevea que, dentro de las 48 horas siguientes, pueda descender la temperatura
ambiente por debajo de los 0 °C.
• Cuando la temperatura de la masa de hormigón sea inferior a 5 °C en elementos normales, o
a 10 °C en elementos de pequeño espesor.
• Cuando la temperatura de los moldes o encofrados sea inferior a 3 °C. Para el concreto en
tiempo frío es necesario mejorar la dosificación del hormigón, adoptando relaciones A/C lo
más bajas posible, empleando mayor cantidad de cemento e incluso utilizando un aditivo
adecuado. Todo ello con objeto de aumentar la velocidad de endurecimiento del hormigón y el
calor de fraguado de la masa.
Precauciones:
− Añadir CaCl2 al agua de amasado.

− Calentar el agua de amasado a unos 40º-70º, cuidando que no se formen grumos. Conviene
verter una parte de los áridos antes que el cemento.
− Calentar los áridos.
− Proteger las superficies hormigonadas (polietileno, balas de paja, etc.).
− Calentar artificialmente el ambiente de la obra.
− Prolongar el curado durante el mayor tiempo posible.
− Retrasar el desencofrado de las piezas, incluidos costeros, cuando el encofrado actúe como
aislante (caso de la madera).
En general se consideran condiciones extremas de temperatura para el concreto

cuando la temperatura ambiental es inferior a 5º C y superior a los 28º C, en cuyo caso
se debe tener especial cuidado en la selección de materiales, dosificación,
preparación, transporte, curado, control de calidad, encofrado y desencofrado del
concreto. También podemos considerar como condición extrema la combinación de
condiciones especiales de temperaturas ambientes, humedades relativas y velocidad
del viento. Es necesario que se obtengan registros históricos de las temperaturas
ambientales máximas y mínimas de la zona en donde se construye la obra.

 Según el ACI-306R (“Cold Weather Concreting”) se considera clima frío si la
temperatura ambiental media por más de 3 días consecutivos es menor de 5ºC. Si la
temperatura ambiental media se mantiene superior a 10ºC ya no se considera clima
frío. En el caso de las normas Peruanas y otras sudamericanas consideran clima frío a
aquel en que, en cualquier época del año la temperatura ambiente puede estar por
debajo de 5 ºC.
 Cuando el concreto se congela el agua libre se convierte en hielo aumentando su
volumen que en estado sólido rompe la débil adherencia entre las partículas del
concreto, si aún no se ha iniciado el proceso de endurecimiento. Asimismo debido a las
bajas temperaturas se produce una disminución de la actividad o reacción química,
para el proceso de endurecimiento del concreto el cual puede llegar a disminuir
notablemente.
 Por todos estos motivos los ciclos de congelamiento y deshielo, pueden afectar
gravemente la calidad final del concreto aun cuando se haya iniciado el proceso de
endurecimiento. Los climas fríos y muy secos afectan el concreto originando el secado,
principalmente de su superficie. La resistencia mínima para que no se produzcan
reducciones significativas en la resistencia final del concreto debido al congelamiento
es de 35 kg/cm2 (ACI o BS8110), por lo cual es fundamental la protección del concreto
durante las primeras 24 horas hasta lograr esa resistencia mínima.
 En general las medidas a adoptar en climas fríos se resumen en :
 a) Controlar la temperatura del concreto dentro de rangos permisibles durante la
preparación, transporte, colocación y curado.
 b) Evitar que el concreto se congele hasta lograr su resistencia mínima
 MATERIALES
 Los materiales (cemento, agregados, agua y aditivos) deben cumplir estrictamente lo
establecido en las normas ASTM C150, ASTM C33, ASTM C 494 Los ensayos de calidad
de los agregados deberán incluir el de Durabilidad (ASTM C88) El cemento se
almacenará en silos debidamente aislados y protegidos, debiendo evitarse utilizar
cementos con fraguado lento. Los agregados deberán estar protegidos de las lluvias,
nieve o vientos y evitar su congelamiento, especialmente los agregados lavados.
 DISEÑOS DE MEZCLA
 Los diseños de mezcla deben desarrollarse mediante mezclas de prueba en el lugar de
la obra en las mismas condiciones en que estará la estructura a vaciar. Para concretos
sometidos a procesos de congelamiento y deshielo, se deberá cumplir con los
requisitos de relaciones agua/cemento máximas de tablas en las diversas
normatividades según la zona, siendo para ello recomendable utilizar aditivos
plastificante-reductores de agua. Debido a las restricciones en la relación a/c los
consumos de cemento son usualmente mayores que para una clima en condiciones
normales. Ejem. : El Contenido de Cemento para un fć=210 kg/cm2 puede ser
180/0.50 = 360 kg/m3.
 El concreto debe fabricarse con aditivos incorporadores de aire, para permitir la
expansión volumétrica del agua de la mezcla durante el congelamiento, teniendo en
cuenta la disminución de resistencia por efecto del aire incorporado y el aumento de la
trabajabilidad al mismo tiempo. Las dosificaciones usualmente van desde 0.1% al 0.6%
en peso del cemento. Se pueden utilizar aditivos acelerantes de fragua, previo estudio
de los tiempos de fragua inicial y final del concreto, para disminuir los tiempos de
endurecimiento del concreto. Los aditivos con cloruros no se deben utilizar en el
concreto pretensado. En general los aditivos deben haber sido probados al pie de obra
antes de usarlos.
 PREPARACIÓN DE LA MEZCLA
 Para lograr que el concreto tenga la temperatura adecuada es más económico y
práctico calentar el agua y/o agregados no siendo recomendable ni económico
calentar el cemento ni los aditivos. Calentar el agua es usualmente la mejor alternativa
ya que tiene un calor específico 4 o 5 veces mayor que el de los agregados.
 Para calentar el agua se utilizan normalmente calderos industriales hasta llegar a una
temperatura máxima de 70º C. Para calentar los agregados se utiliza normalmente
chorros de vapor, no siendo recomendable los hornos, aire caliente ni fuego directo. Si
el agua o el agregado son calentados previamente deben mezclarse entre ellos antes
de entrar en contacto con el cemento. La temperatura del concreto fresco se puede
determinar previamente en base a la temperatura de los materiales mediante la
fórmula:

 Dónde: Tcf = Temperatura del concreto fresco
 Ta = Temperatura de los agregados
 Pa = Peso seco de los agregados (Kg)
 Tc = Temperatura del cemento
 Pc = Peso del cemento.(Kg)
 Tw = Temperatura del agua
 Pw = Peso del agua
 TRANSPORTE DE LA MEZCLA
 Debe planificarse los procedimientos de producción de concreto, evitando grandes
distancias de transporte, largas esperas en la colocación y largas canaletas de vertido
de tal manera que se reduzcan las pérdidas de calor. La siguiente fórmula nos da una
referencia de las pérdidas de calor o temperatura cuando se transporta la mezcla en
un camión concretero :
 Dt = 0.25(T – Ta)
 Dónde: Dt = Pérdida de calor o temp. ( ºC/ hora de espera)
 T = Temperatura deseada en obra
 Ta = Temperatura ambiente.
 COLOCACIÓN DEL CONCRETO
 Los valores mínimos de temperatura de colocación de la mezcla en función de la
temperatura ambiente y las dimensiones del elemento a vaciar se indican en la Tabla N
º 1.4.1 del ACI 306-R.
 Todos los materiales integrantes del concreto así como el acero de refuerzo, material
de relleno, y suelo con el cual el concreto ha de estar en contacto, deberán estar libres
de nieve, granizo o hielo, recomendando algunos autores mantener la zona a un
mínimo de 2º C. Si la temperatura es menor de –10º C se recomienda calentarse el
acero de refuerzo mayor de 1″ y los insertos metálicos. En las juntas se puede calentar
el concreto antiguo y picarlo profundamente.
 El espesor de las capas de concreto debe ser el mayor posible compatible con el
proceso de compactación del concreto. La temperatura del concreto fresco no debe
ser muy alta para evitar el choque térmico, no debiendo ser mayor en 6º C que la
mínima especificada.
 CURADO Y PROTECCIÓN DEL CONCRETO
 El curado se define como el proceso para mantener la humedad y la temperatura del
concreto recién colocado, durante algún período definido posterior a la colocación,
vaciado o acabado, para asegurar la hidratación satisfactoria de los materiales
cementantes y el endurecimiento y la adquisición de resistencia propios del concreto.
En general el curado se debe mantener a 10º C por lo menos los 7 primeros días y por
10 días si se usa cementos IP, IPM o puzolánico.
 Luego de la protección inicial durante las primeras 24 horas hasta lograr la resistencia
mínima de 36 kg/cm2, es necesario prolongar la protección y curado el mayor tiempo
posible siendo lo recomendable la protección y curado por 3 días para luego proseguir
con el curado.
 Cuando la temperatura del medio ambiente es menor de 5º C, la temperatura del
concreto ya colocado deberá ser mantenida sobre 10º C durante el período de
curado (mínimo de 6 días para secciones delgadas). Algunos autores recomiendan que
si la temperatura está por encima de los 5º C es necesario la protección del concreto
sólo las primeras 24 horas. Se tomarán precauciones para mantener al concreto
dentro de la temperatura requerida sin que se produzcan daños debidos a la
concentración de calor, tratándose de no utilizar dispositivos de combustión, durante
las primeras 24 horas, a menos que se tomen precauciones para evitar la exposición
del concreto a gases que contengan bióxido de carbono.
 Es necesario llevar un registro de las temperaturas ambientales, del recinto y de la
superficie del concreto. La caída de la temperatura del concreto en cualquier punto no
debe exceder de 3º C por hora o 28º C por 24 horas En concretos de alta resistencia
muchas normas especifican un mínimo de protección de 4 días a un mínimo de 10 º C.
En general el método más recomendable de protección a temperaturas bajas es el
aislamiento completo o encerramiento del concreto fresco, con calentadores o
calefactores artificiales en el interior del recinto. Para el curado húmedo es necesario
mantener la temperatura de tal manera que el agua no se congele ni sea tan baja que
produzca un choque térmico con el concreto en pleno proceso de fraguado.
 En el curado húmedo de superficies horizontales, siempre que la temperatura no sea
muy baja, se recomienda utilizar capas de paja sobre capas de arena húmeda. En
temperaturas demasiado bajas se pueden usar mantas térmicas dejando un espacio
entre la superficie y el concreto para suministrar calor. Los curadores de membrana
deben utilizarse si están precedidos por curados húmedos.
 En condiciones extremas de climas fríos es fundamental e indispensable tomar
muestras de testigos adicionales de control en obra para curarlas bajo las mismas
condiciones de la estructura vaciada y así verificar la eficiencia de los métodos de
protección y curado. Se considera satisfactorio el curado y protección, cuando la
resistencia promedio de las probetas de obra son mayores o iguales al 85% de la
resistencia de las probetas curadas en laboratorio.
 ENCOFRADO Y DESENCOFRADO
 Los plazos de desencofrado se deben determinar en base a requisitos de resistencia
antes que tiempos mínimos, debiendo el proyectista indicar el % fć a partir del cual se
puede proceder al desencofrado. Para determinar estos plazos son determinantes los
resultados de resistencia de las probetas de obra. Los encofrados de madera dan
mejor resultado que los metálicos debido a que retienen mejor el calor, salvo que se
forren con material aislante en la superficie exterior.
 CONTROL DE LA CALIDAD
 El control de calidad del concreto (materiales, producción, transporte, concreto fresco
y colocación, y concreto endurecido), debe ser mucho más estricto que para
condiciones normales. Se debe llevar un control por camión, consignando los datos de
tiempo de carguío, tiempo de mezclado, tiempo de viaje, tiempo de espera, tiempo de
vaciado, contenido de aire, asentamiento, temperatura ambiental, temperatura del
concreto, agua añadida en planta, además de las características físicas de los
agregados con controles de humedad cada hora , más aún si la arena es lavada.
 Se deben moldear testigos para ensayar a la resistencia a 1 día, 3 días, 7 días y 28 días,
dejando de reserva para mayores edades, siendo fundamental tomar muestras
adicionales para las probetas de obra.
 Los procedimientos del moldeo y curado de las probetas (ASTM C31 y C39), indican
que los testigos luego de moldeados deben permanecer a una temperatura entre 16-
27º C, mientras que el curado en agua saturada con cal debe mantenerse a una
temperatura de entre 21.5º C y 24.7º C. Las mediciones de temperatura seguirán lo
indicado en la Norma ASTM C 1064.
 COLOCACION EN CLIMA CALIDO

Hay que adoptar medidas para impedir la evaporación del agua de amasado,
especialmente durante el transporte, y para reducir la temperatura de la masa. El
calor, la sequedad y el viento provocan una evaporación rápida del agua que trae
consigo:
− Pérdidas de resistencia.
− Fisuras por afogarado.
− Aumento de la retracción en las primeras edades. Para reducir la temperatura de la
masa puede recurrirse al empleo de agua fría, con trozos de hielo en su masa. Los
áridos deben almacenarse protegidos del soleamiento. Como norma general y a pesar
de las protecciones, no debe hormigonarse por encima de los 40°C, o por encima de
los 35°C si se trata de elementos de mucha superficie (pavimentos, losas, soleras, etc.).
En las proximidades de estas temperaturas conviene regar continuamente, al menos
durante 10 días, los encofrados y superficies expuestas de hormigón.
Una de las preocupaciones de los constructores en su labor de supervisión en obra, se centra
en el dilema de vaciar o no el concreto fresco en condiciones de alta temperatura ambiental.
En el caso de Perú, la solución que comúnmente se da frente a este problema es fijar como
límite para la entrega de concreto una temperatura máxima de 32°C en estado fresco, acorde
a lo indicado en el Reglamento Nacional de Edificaciones.
Sin embargo, este parámetro, de aplicación general para todo tipo de concreto, no toma en
consideración aspectos técnicos propios de la fabricación y tecnología del concreto
premezclado.
En el caso particular de esta industria este tipo de límite no cuenta con el debido sustento
técnico, según podremos apreciar con los siguientes alcances:
Desempeño del concreto en temperaturas ambientales elevadas y problemática en obra

El concreto, como mezcla de componentes aglutinados por un cementante químico (cemento
hidráulico), presenta incremento de temperatura durante el tránsito desde su condición fresca
hasta su endurecimiento final, dada la naturaleza exotérmica de la reacción de hidratación del
cemento. Este proceso, que usualmente alcanza las 72 horas, desde el contacto inicial entre el
cemento y el agua, constituye el centro de la atención de las medidas de control que se aplican
en obra para evitar las patologías asociadas al comportamiento térmico del concreto.
Problemas usuales que se presentan cuando el concreto tiene una temperatura elevada en
estado fresco:
Mayor pérdida de asentamiento.
Dificultad en la colocación, compactación y acabado.
Mayor requerimiento de agua en la mezcla.
Tendencia a remezclar.
Presencia de agrietamiento por contracciones en estado plástico.
Mayor velocidad de fraguado.
Mayor probabilidad de fisuración por retracción plástica.
Necesidad de curado temprano.
Al finalizar la etapa plástica del concreto e iniciar el proceso de endurecimiento del mismo, el
incremento de la temperatura del concreto cataliza la reacción de hidratación del cemento,
provocando que la tasa de hidratación se acelere. Sin embargo, si la temperatura de
hidratación excede los 70°C, puede generar que los productos de hidratación del cemento no
se formen de manera ordenada. En particular, uno de estos subproductos, los cristales de
Etringita, se forman tardíamente (cuando la temperatura del concreto comienza a descender),
lo que ocasiona que este mineral expansivo llene los poros capilares de la matriz de concreto y
genere microfisuración que a su vez se traducirá en fisuras visibles en el concreto.
La solución: Aditivos retardantes
Para evitar este tipo de problemas producto de la temperatura del concreto en estado fresco,
UNICON emplea aditivos químicos, con el objetivo de retardar el proceso de hidratación del
concreto, compensando el efecto catalizador de la temperatura del concreto en estado fresco.
Los aditivos retardantes empleados por UNICON, forman una película impermeable temporal
alrededor de las partículas de cemento retrasando temporalmente la hidratación y
manteniendo la trabajabilidad del concreto en estado fresco.
A medida que transcurre el tiempo, dicha capa se va perdiendo, permitiendo resumir el

proceso de hidratación normal en el concreto, sin generar ningún otro efecto en estado
endurecido. Este efecto puede ser verificado a través de las mediciones sucesivas de
asentamiento (suma) del concreto a medida que éste se va perdiendo.
El uso de estos aditivos químicos, permite por tanto superar las limitaciones que presenta la
fabricación tradicional de concreto sin aditivos. Asimismo, permite reducir o eliminar los
problemas de pérdida de asentamiento, mayor requerimiento de agua, remezclado, velocidad
de fragua, dificultada para la colocación, compactación y acabado.
UNICON garantiza sus diseños, trabajabilidad y fragua adecuadas para la correcta colocación y
compactación del concreto.
CÓMO PREVENIR LA FISURACIÓN PLÁSTICA
En obra la prevención de los fenómenos de fisuración plástica pasa por evitar la evaporación
prematura o desigual del agua de exudación en las superficies de concreto, siendo esto aún
más notorio en climas con elevada temperatura ambiental.
Fuente: ACI 305R – Hot Weather Concrete , Fig. 4.2
La tasa de evaporación del agua en una superficie de concreto se compone de tres factores
principales: humedad del ambiente, temperatura del concreto y velocidad del viento.
Para lograr un impacto en el control de la fisuración del concreto es importante tomar medidas
como: el empleo de pantallas cortaviento, sombras para evitar la exposición directa con el sol
y la reposición de parte del agua de exudación para homogeneizar la tasa de secado en la masa
de concreto.
Si bien la alta temperatura inicial del concreto genera una mayor resistencia a edad temprana,
el sistema de hidratación desordenado que genera ocasiona que a edades mayores se obtenga
una menor resistencia que la que se obtendría en concretos con menores temperaturas pico
de hidratación.
INDICACIONES DE LOS REGLAMENTOS NACIONALES E INTERNACIONALES RESPECTO A LA
TEMPERATURA DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO
Si bien el Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) indica un límite de temperatura (32°C)

para el concreto en estado fresco, el motivo de este límite, tal como lo señala el mismo
párrafo, es para evitar dificultades debido a pérdida de asentamiento, fragua instantánea o
juntas frías.
Así mismo, en el siguiente párrafo, la norma hace hincapié en el control de temperatura en
estado endurecido, señalando que de exceder durante el proceso de hidratación los 32°C de
temperatura interna, deben tomarse medidas aprobadas por la supervisión para proteger al
concreto.
Las normas técnicas para mezclado, tanto la nacional NTP 339.114 como la ASTM C 94 (EEUU),
señalan límite de temperatura para el concreto en estado fresco de 32°C (90°F) únicamente
cuando se produce concreto con agregados calentados, agua caliente o ambos. El propósito
de dicha restricción es una vez más evitar los problemas de secado rápido o fraguado violento,
mismos que repercuten negativamente en los procesos de colocado, compactado y acabado
de las estructuras de concreto.
La Asociación Nacional de Concreto Premezclado, de EEUU, señala en uno de los documentos

que rigen la producción de concreto premezclado, que el comprador de concreto puede
descartar los límites máximos de temperatura si la consistencia del concreto es la adecuada
(asentamiento).
II. EL CONCRETO COMPACTADO CON RODILLOS (aplicación en pavimentos y presas):

Es un tipo de concreto masivo con consistencia de revenimiento cero. Este es transportado,
colocado y compactado usando la máquina para movimiento tierras y compactación de suelos.
Es probablemente el logro más importante en la tecnología para presas de hormigón en el

último cuarto siglo. El uso de este ha permitido que muchas presas nuevas sean
económicamente factibles debido al reducido costo derivado del rápido método de
construcción. Además recientemente se ha incursionado en el uso de este concreto en la
construcción de pavimentos.
El concreto compactado con rodillo provee economía y gran rapidez constructiva, siendo una
técnica que se está difundiendo cada vez más a nivel mundial por sus múltiples ventajas, en
Bolivia se ha tenido una experiencia con el uso de este concreto en la presa de Comarapa. Con
referencia del uso del concreto compactado con rodillo en pavimentos, se puede nombrar las
tesis realizada por Juan Carlos Rocha estudiante de la UMSS de la carrera de Ingenieria Civil.
III. COMPACTACIÓN POR VACÍO, POR CENTRIFUGACIÓN.

COMPACTACION POR VACIÓ
Más propia de taller que de obra. Consiste en amasar el concreto con el agua necesaria para su
fácil colocación y empleando moldes especiales, aspirar parte del agua mediante ventosas.
En el propio taller.
. Hormigón con agua, fácil colocación.
. Posterior aspiración con ventosas.
. Filtros y bombas de vacío.
. Hormigón final de baja A/C.
. Más compacto.
. No se fabrica en obra.
COMPACTACION POR CENTRIFUGADO
Los áridos más gruesos son desplazados hacia el exterior debido a la fuerza centrífuga,
quedando en la cara interna una capa más rica en cemento y por tanto más impermeable
Es el usado para fabricar tuberías.

. La fuerza centrífuga desplaza el árido grueso exterior.
. Las caras interiores quedan ricas en finos.
. Favorece la impermeabilidad.
. Dosificaciones altas.
. Se fabrica con mucho agua y luego se centrifuga, así conseguimos que sea mas sellado por
dentro que por fuera. Por dentro es prácticamente hermético. El agua quedara hacia dentro y
se escurrirá por gravedad verticalmente.
IV. ANEXOS
ENSAYOS ACELERADOS DE RESISTENCIA DE CONCRETO
Testigos de la Resistencia del Concreto. Las muestras serán ensayadas de acuerdo con el
“Método para ensayos de cilindros de concreto a la compresión” (designación C-39 de la ASTM
o ICONTEC 550 Y 673). La preparación y ensayo de cilindros de prueba que testifiquen la
calidad de los concretos usados en la obra será obligatoria, corriendo ella de cuenta del
Contratista, pero bajo la vigilancia de la Interventoría. Cada ensayo debe constar de la rotura
de por lo menos cuatro cuerpos de prueba.
La edad normal para ensayos de los cilindros de prueba será de veintiocho (28) días, pero para
anticipar información que permitirá la marcha de la obra sin demoras extremas, dos de los
cilindros de cada ensayo serán probados a la edad de siete (7) días, calculándose la resistencia
correlativa que tendrá a los veintiocho (28) días. En casos especiales, cuando se trate de
concreto de alta resistencia y ejecución rápida, es aceptable la prueba de cilindros a las 24
horas, sin abandonar el control con pruebas a 7 y 28 días. Durante el avance de la obra, el
Interventor podrá tomar las muestras o cilindros al azar que considere necesarios para
controlar la calidad del concreto.
El Contratista proporcionará la mano de obra y los materiales necesarios y ayudará al

Interventor, si es requerido, para tomar los cilindros de ensayo. Los valores de los ensayos de
laboratorio ordenados por el Interventor serán por cuenta del Contratista. Para efectos de
confrontación se llevará un registro indicador de los sitios de la obra donde se usaron los
concretos probados, la fecha de vaciado y el asentamiento. Se hará una prueba de rotura por
cada diez metros cúbicos de mezcla a colocar para cada tipo de concreto.
Cuando el volumen de concreto a vaciar en un (1) día para cada tipo de concreto sea menor de
diez metros cúbicos, se sacará una prueba de rotura por cada tipo de concreto o elemento
estructural, o como lo indique el Interventor; para atraques de tuberías de concreto se
tomarán dos cilindros cada 6 metros cúbicos de avance. Las pruebas serán tomadas
separadamente de cada máquina mezcladora o tipo de concreto y sus resultados se
considerarán también separadamente, o sea que en ningún caso se deberán promediar juntos
los resultados de cilindros provenientes de diferentes máquinas mezcladoras o tipo de
concreto. La resistencia promedio de todos los cilindros será igual o mayor a las resistencias
especificadas, y por lo menos el 90% de todos los ensayos indicarán una resistencia igual o
mayor a esa resistencia.
METODOLOGÍA PARA EVALUAR LA CALIDAD DEL CONCRETO
Hoy en día las normatividades vigentes en muchos países especifican métodos para evaluar la
calidad del concreto, mediante el ensayo a la compresión de muestras del concreto colocado
en obra, en la forma de probetas cilíndricas, según procedimientos normalizados.
Generalmente para cada ensayo, a una edad determinada, se preparen dos especímenes; que
se realice no menos de un ensayo por cada 120 m3 de concreto estructural; o 450 m2 de losa y
no menos de un ensayo por cada día de vaciado. Las condiciones de los especímenes y el
sistema de curado se encuentran bien normalizados.
La edad para pruebas de resistencia es de 28 días o una edad menor, en la cual el concreto va
a recibir la carga completa a su esfuerzo máximo, la misma que deberá ser especificada.
CRITERIOS PARA UNA BUENA EVALUACIÓN:
Los métodos de evaluación difieren según la metodología de diseño aplicada en la estructura:
a) Para estructuras diseñadas por esfuerzos permisibles, cargas de servicio y la teoría aceptada
de esfuerzos y deformaciones lineales en flexión, el procedimiento es el siguiente:
Se considera conforme el concreto de la construcción cuando el promedio de cualquier grupo
de cinco ensayos de resistencia consecutivos, de especímenes curados en el Laboratorio, que
representen a cada clase de concreto, sea igualo mayor que la resistencia especificada (f'c) y
no más de 20% de los ensayos de resistencia den valores menores que la resistencia
especificada.
b) Cuando se trate de estructuras diseñadas por el método de diseño a la rotura, es decir,

cuando el dimensionamiento de los elementos de concreto armado se basa en cálculos sobre
la resistencia a la rotura, el concreto se considera conforme cuando el promedio de cualquier
grupo de 3 ensayos consecutivos de resistencia, de especímenes curados en el Laboratorio,
que represente a cada clase de concreto, sea igual o mayor que la resistencia especificada (f'c)
y no más del 10% de los ensayos de resistencia tendrán valores menores que la resistencia
especificada.
Este método de evaluación se aplica también en el caso de las estructuras de concreto
pretensado. En ambos casos, la evaluación y aceptación del concreto se puede juzgar
inmediatamente, dado que los resultados de las pruebas se reciben en el curso de la obra.
Ejemplo:
Como ejemplo, se expone el registro de control de calidad de un concreto de resistencia
especificada f'c = 245 con las siguientes series de resultados, cuyos promedios en grupos de 5 y
3, para los casos señalados anteriormente, se anotan en las columnas respectivas.
Aplicando los dos criterios reglamentarios, el concreto del ejemplo sería considerado
conforme. Para analizar el comportamiento del concreto se recomienda llevar "Gráficos de
Control" sobre los resultados de ensayos de resistencia a compresión a 28 días, de modo de
visualizar la información disponible. En abscisas se indica la secuencia cronológica de
resultados, mientras en ordenadas se señalan las resistencias obtenidas. Para fijar los límites
de variación de las resistencias se trazan líneas paralelas correspondientes a la resistencia
especificada: f'c y la resistencia promedio utilizada para dosificar el concreto:
fc.Alternativas:Las especificaciones del Reglamento Nacional fueron inspiradas en el "Building
code Requirements for Reinforce Concrete" del Instituto Americano del Concreto (A.C.I.),
vigente en la época de su promulgación. Posteriormente, el ACI ha modificado el criterio. Es así
que el Reglamento modificado en 1977 establece un sistema único para la aceptación de la
resistencia, el cual es aplicable a todo concreto usado en estructuras diseñadas de acuerdo con
dicho reglamento, sin tomar en cuenta el método de diseño utilizado. Se considera que la
resistencia del concreto es satisfactoria si el promedio de cualquier conjunto de tres pruebas
consecutivas permanece por encima de la resistencia.
especificada (f'c) y ningún ensayo individual de resistencia resulte menor que la especificada
(f'c) en más de 35 K/cm2.
Ocasionalmente, pueden realizarse pruebas de resistencia en las que no se cumpla con estos
criterios (probablemente una vez en 100 pruebas), aunque el nivel de resistencia y la
uniformidad del concreto sean satisfactorios. Puede haber tolerancia para tales desviaciones,
estadísticamente normales, al decidir si el nivel de resistencia que se produce es adecuado o
no.
En términos de probabilidad de falla, el criterio de un resultado de resistencia menor de 35

K/cm2 que la resistencia especificada (f'c) se adapta favorablemente a un número pequeño de
ensayos. Por ejemplo, si únicamente se hacen cinco ensayos en una obra pequeña, es evidente
que si los resultados de cualquiera de ellas (promedio de dos cilindros) es menor que la
resistencia especificada (f'c) en más de 35 Kg/cm2, el criterio no se cumple.
 Ensayos de estructuras
 Líneas de investigación
 Ensayos de estructuras (estáticos, dinámicos, de fatiga).
 Determinación del comportamiento de estructuras frente a la vibración.
 Determinación experimental de esfuerzo y fatiga.
 Certificación y homologación de elementos estructurales.
ENSAYO SOBRE ESTRUCTURA
La norma Concreto Armado de muchos países, en lo referente a la Evaluación de Estructuras,

plantean el procedimiento para efectuar ensayos de carga en las edificaciones. Para el caso
que se expone en este artículo, este dispositivo tiene como antecedente las disposiciones del
Reglamento de las Construcciones de Concreto Reforzado del Instituto Americano del
Concreto (ACI). La norma señala que la prueba de carga es indicada cuando existen dudas
razonables respecto de la seguridad de la estructura, de alguno de sus elementos o si se
necesita información para fijar los límites de capacidad de carga.
En las prescripciones generales se establece que: Las pruebas de carga se recomiendan en

elementos sujetos a flexión, vigas y losas. Otros elementos, como columnas y muros, son
difíciles de cargar e interpretar los resultados. Previamente a la ejecución de la prueba de
carga es necesario identificar los componentes críticos por medio del análisis, investigando
especialmente la existencia al corte de los elementos estructurales cuestionados.
En todos los ensayos debe solicitarse una parte suficiente de la construcción, para obtener el
efecto total sobre la parte estudiada, de manera que se pueda evaluar adecuadamente. En los
casos que se pruebe únicamente una parte de la estructura, esta deberá cargarse de manera
que se pueda evaluar adecuadamente la zona que se sospeche débil.
Las pruebas de cargas sobre estructuras terminadas se realizan generalmente por una o más
de las siguientes condiciones:
– Exigencia de las especificaciones
– Verificar la capacidad portante
– Establecer la reserva de carga de servicio
– Cambio de uso de la estructura
– Estructuras sometidas a sobrecargas inhabituales, como fuego o explosión
– Estructuras defectuosas, por su concepción, deficiencias del material o mano de obra
– Estructuras reparadas
– Estructuras de forma o concepción especial
EDAD PARA LA PRUEBA
La prueba de carga deberá realizarse cuando la parte de la estructura que se someterá a

ensayo tenga por lo menos 56 días de edad. La prueba puede efectuarse a una menor edad,
cuando el propietario de la estructura, el contratista y todas las partes involucradas estén de
acuerdo.
CARGA DE PRUEBA
La parte de la estructura seleccionada para aplicar la carga, debe recibir una carga total que
incluya las cargas muertas (CM) que ya están actuando, equivalente a 0,8 (1.5 CM – 1.8 CV). La
determinación de la carga viva (CV) deberá incluir la reducción permitida por las normas
La carga de la prueba debe aplicarse con un mínimo de cuatro incrementos aproximadamente

iguales, sin ocasionar impacto a la estructura. Las cargas deben disponerse de manera tal que
no se produzca el efecto de arco.
ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA
En todos los casos la carga debe ubicarse por separado, sobre cada superficie unitaria y a una
distancia que permita la libre circulación del personal. Para cumplir con los requisitos
establecidos anteriormente es recomendable utilizar recipientes cargados con agua,
considerando los medios para medir el nivel.
Otro procedimiento es cargar con plataformas conteniendo pesos que sean múltiplos de la
carga prevista, utilizando unidades de albañilería, sacos de cemento o arena. Las plataformas
deberán ser calzadas mediante cuñas, de manera de evitar riesgos y facilitar la descarga.
APLICACIÓN DE CARGA MUERTA
Cuarenta y ocho horas antes de aplicar la carga de prueba se debe aplicar una carga que
simule el efecto de aquella porción de las cargas muertas que aún no están actuando,
debiendo permanecer aplicadas hasta que la prueba haya concluido.
MEDICIÓN DE DEFORMACIONES
Después de transcurrir 24 horas de la aplicación de la carga de prueba, se tomarán lecturas de

la deflexión inicial.
La carga de prueba debe retirarse inmediatamente después de tomadas las lecturas de la

deflexión inicial. Las lecturas de la deflexión final se tomarán 24 horas después de haberse
retirado la carga de prueba.
INSTRUMENTACIÓN
Para efectuar la medición de las deformaciones se recomienda utilizar deformómetros

acústicos, de cuerda vibrante o deflectómetros mecánicos, que amplifiquen las deformaciones
y que en algunos modelos están provistos de un mecanismo de relojería para registrar las
deflexiones.
APARATO PARA MEDIR DEFLEXIONES
Evaluación
Si la parte de la estructura sometida a la carga de prueba presenta evidencia visible de falla,

(fisuración, desprendimiento del recubrimiento, o deflexiones de tal magnitud que sean
incompatibles con los requerimientos de seguridad de la estructura), se considerará que la
estructura no ha pasado satisfactoriamente la prueba.
Se considerará como una indicación de un comportamiento satisfactorio, cualquiera de los dos

criterios siguientes:
a) Si la deflexión máxima medida de una viga, piso o techo es menor de:
siendo h el peralte del elemento y L la distancia a ejes de apoyo, o la luz libre entre apoyos más
el peralte del elemento la que sea menor.
b) Si se excede la condición anterior deberá cumplirse: que la recuperación de la deflexión

dentro de las 24 horas siguientes al retiro de la carga de prueba sea por lo menos el 75% de la
deflexión máxima para concretos armados y de 80% para concretos presforzados.
En el ensayo de voladizos el valor de L se considerará igual a dos veces la distancia desde el

apoyo al extremo del voladizo y la deflexión deberá ajustarse en el caso de que el apoyo
experimente movimientos de cualquier tipo.
Las construcciones de concreto armado que no recuperen el 75% de la deflexión máxima
aproximadamente, pueden volverse a probar luego de 72 horas de retirada la primera carga de
prueba.
En este caso, la parte de la estructura ensayada se considera satisfactoria cuando no muestra

evidencias visibles de falla y la recuperación de la deflexión causada por esta segunda carga de
prueba es por lo menos el 80% de la deflexión máxima ocurrida en el segundo ensayo.
En estructuras muy rígidas los errores de medición son del mismo orden que las deflexiones.
EXTRACCION DE DIAMANTINAS
Para evaluar la
resistencia del
concreto en una
estructura, en
especial cuando la
resistencia de los
cilindros
normalizados,
modelados al pie
de obra es baja, se
recomienda extraer probetas, (también llamados corazones) del concreto endurecido.
Eventualmente, este procedimiento puede emplearse en diferentes casos, por ejemplo.
Cuando han ocurrido anomalías en el desarrollo de la construcción, fallas de curado, aplicación
temprana de cargas, incendio, estructuras antiguas, o no se cuenta con registros de
resistencia, etc.
Criterios Generales:
Los testigos cilíndricos para ensayos de compresión se extraen con un equipo sonda provista
de brocas diamantadas, cuando el concreto ha adquirido suficiente resistencia para que
durante el corte no se pierda la adherencia entre el agregado y la pasta. En todos los casos, el
concreto deberá tener por lo menos 14 días de colocado.
Deben tomarse tres especímenes por cada resultado de resistencia que este por debajo de la
resistencia a la compresión especificada del concreto (FĆ).
De la extracción:
La extracción debe realizarse en forma perpendicular a la superficie, cuidando que en la zona
no existan juntas, ni se encuentren próximas a los bordes.
Deberán descartarse las probetas dañadas o defectuosas.
Geometría de las probetas:

El diámetro de los testigos será por lo menos tres veces mayor que el tamaño máximo del
agregado grueso usado en el concreto.
La longitud del espécimen deberá ser tal que, cuando esté refrendado, sea prácticamente el
doble de su diámetro.
No deberán utilizarse testigos cuya longitud cantes del refrendado sea menor que el 95% de su
diámetro.
Podrán emplearse testigos de 8.75 cm. De diámetro o más, para agregados mayores de una
pulgada.
Preparación, curado, refrendado:

Los testigos deben tener sus caras planas, paralelas entre ellas y perpendiculares al eje de la
probeta.
Las protuberancias o irregularidades de las caras de ensayo deberán ser eliminadas mediante
aserrado cuando sobrepasen los 5 mm.
El A.C.I. recomienda que, si el concreto de la estructura va a estar seco durante las condiciones
de servicio, los corazones deban sacarse al aire (temperatura entre 15 y 30oC, humedad
relativa menor del 60%), durante 7 días antes de la prueba, y deberán probarse secos. Si el
concreto de la estructura va a estar superficialmente húmedo en las condiciones de servicio,
los corazones deben sumergirse en agua por lo menos durante 48 horas y probarse húmedos.
Antes del ensayo de compresión, la probeta deberá ser refrendada en ambas caras, de manera
de obtener superficies adecuadas. En este caso son de aplicación los métodos: ASTM C 17 y
astm c 192.
La medida de las probetas diamantinas deberá ser hecha con una aproximación de 0.01 pulg.
(0.25 mm) cuando sea posible, pero nuca con menos aproximación que de 0.1 pulg.
La norma ASTM establece, a diferencia del criterio del ACI, que las probetas serán curadas en
húmedo, por 40 hrs. Antes de la rotura.
De los resultados y su corrección:

En los casos que los especimenes tengan una relación entre longitud y diámetro, menor de 2 ,
se deberá ajustar los resultados del ensayo de compresión , para corregir el efecto de
“zunchado” que se produce en el proceso de aplicación de las cargas.
Para los efectos de ajustar la resistencia a un equivalente de la probeta normal, podrán
utilizarse los coeficientes normalizados.
Longitud diámetro ASTM BSI

2.00 1.00 1.00
1.75 0.98 0.98
1.50 0.96 0.96
1.25 0.93 0.94
1.00 0.87 0.92
Consideraciones Adicionales:
Se estima que la resistencia de los testigos es, en general, inferior a la que podría obtenerse de
cilindros moldeados, con el mismo concreto, al pie de obra y curados por el método. Esto se
explica porque el curado normalizado es más intenso que el curado en obra.
Los testigos suelen tener menor resistencia cerca de la superficie de la estructura. Al aumentar
la profundidad, la resistencia se incrementa hasta un cierto límite. Se recomienda de ensayo
sean realizados por personal con experiencia y en laboratorios calificados.
En los casos en que quiera determinarse la resistencia a la tracción por compresión diametral,
los especimenes no deberán contener elementos de fierro, como barras de refuerzo.
Informe:
La resistencia sobre las probetas diamantinas deberá expresarse con aproximación de 0.1
Kg/cm2 cuando el diámetro se mide con aproximación de 0.25 mm, y de 0.5 cuando el
diámetro es medido con aproximación de 2.5 mm.
Deberán registrarse la longitud de la probeta, las condiciones de humedad antes de la rotura y
el tamaño máximo del agregado en el concreto.
Del mismo modo, se registra la dirección en la aplicación de la carga de rotura con relación al
plano longitudinal de colocación del concreto en obra.
Evaluación de resultados:
De acuerdo al Reglamento del ACI, el concreto de la zona representada por las pruebas de
corazones, se considera estructuralmente adecuada si el promedio de los tres corazones es por
lo menos igual al 85% de la resistencia especificada (fć) y ningún corazón tiene una resistencia
menor del 75% de la resistencia especificada (fć).
A fin de comprobar la precisión de las pruebas, se pueden volver a probar zonas
representativas de resistencias erráticas de los corazones.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN EL CONCRETO
Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la calidad del hormigón
endurecido, pero en ningún caso reemplazan a los destructivos.
En el caso de estructuras de dudosa calidad, ya sea afectadas por esfuerzos o ataques de

elementos agresivos al hormigón, se suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un
diagnóstico preliminar del elemento en estudio.
Efectuado éste, se podrán investigar las zonas con mayor daño con técnicas destructivas, y
emitir una opinión más fundada sobre la estructura. En general se puede señalar, que los
ensayos no destructivos son la etapa previa de los ensayos.
Entre las pruebas no destructivas se encuentra el uso del equipo ultrasónico. Con esta prueba
es posible determinar el grado de homogeneidad, entre otras características. Esto se logra a
través de mediciones de la velocidad ultrasónica sobre el material que se va a probar.
ALCANCES
Los materiales que se ensayan con este método son heterogéneos, como la madera y el
hormigón; se excluyen los metales, ya que provocan una serie de irregularidades que afectan
los resultados obtenidos.
Así el equipo hace posible conocer el hormigón en las siguientes cualidades: homogeneidad, la
presencia de fisuras, los huecos, los cambios en hormigón debidos a diferentes causas como
ataques del fuego y bioquímicos, así como también la calidad del hormigón.
GENERALIDADES
Equipo
Existen varios tipos de equipos, pero en lo esencial poseen transductores capaces de marcar el
tiempo de propagación de una onda a través del hormigón.
UTILIZACIÓN
Como Usar el Equipo
Cuidadosamente se elige la muestra o el elemento que se va a ensayar y se toman tres lecturas

como mínimo, anotando el tiempo de propagación de la onda en el hormigón y la distancia
entre transductores o terminales; estas distancias no deben exceder de 400 mm y se
recomienda que sean lo más constantes posibles para asegurarse de que las lecturas obtenidas
sean uniformes.
Una vez que la onda se transmite a través del hormigón, es captada por el transductor
receptor, el cual convierte la energía mecánica de la onda en pulso electrónico. Después de
recibido, se obtendrá el tiempo de propagación de la onda en el hormigón que, junto con la
distancia entre transductores, nos ayudará a saber la velocidad de pulso. Esta velocidad se
compara con diferentes criterios existentes y es así como se conocerá el estado del hormigón
ensayado.
Se debe asegurar que los transductores tengan un buen acoplamiento sobre la superficie del
hormigón. Esto se logra colocando entre la superficie de hormigón y los transductores
vaselina. En superficies muy rugosas se deberá efectuar un tartamiento previo. Al colocar los
transductores sobre la superficie del hormigón se debe:
 Procurar no moverlos, ya que se puede generar ruido y consecuentemente lecturas

erróneas.
 Mantener firmes los transductores hasta que la lectura sea definida.
INTERPRETACIÓN DE DATOS
Gráficas y tablas de correlación de datos obtenidos.

El primer resultado que se debe obtener de los datos recopilados es la velocidad de pulso en el
elemento que se va a ensayar, la cual se obtiene mediante la siguiente expresión.
La velocidad se determina para las tres lecturas realizadas a cada elemento y, posteriormente,
se obtiene un promedio. Esta velocidad de pulso es la más conveniente. Con este dato,
podemos determinar la calidad del elemento probado, consultando algunos de los criterios de
clasificación de calidad que se muestran en las tablas siguientes.
PRUEBA DE CARGA
El objetivo de una prueba de carga es, generalmente, el de saber si la estructura se comporta

correctamente, ante una patología y dentro del régimen elástico bajo la carga de servicio. En
tal caso en ellas no debe sobrepasarse los valores característicos de las cargas supuestas ya
que de otro modo se corre el riesgo de introducir lesiones permanentes en las estructuras,
(fisurasión o deformaciones no recuperables).
Este tipo de pruebas resultan convenientes cuando se desea obtener alguna información
complementaria en el caso de haberse producido cambios o problemas durante la
construcción.
Se efectúa la prueba de carga para conocer el margen de seguridad de una estructura, se

comprende por lo dicho que en general resulta arriesgado acudir a una prueba de carga, en el
caso de que se desea saber, si una estructura antigua de características desconocidas, es capas
de admitir una carga de utilización superior a la de uso que viene recibiendo y ello
debido a desconocimiento del grado de fragilidad de las piezas (distancia entre la aparición de
los signos apreciables y la rotura).
De cualquier modo y salvo casos muy específicos las pruebas de cargas deben ser consideradas
como una comprobación adicional y no como una comprobación única, a pesar de su aparente
evidencia como argumento de validez.
En general las pruebas de carga de obras reales en las que no se sobrepasan las cargas de
servicio solo pueden efectuarse sobre elementos que trabajen a flexión no pudiendo probar
soportes u otros elementos comprimidos. Por varias razones magnitud excesiva de carga
necesaria pequeñez de las deformaciones bajo cargas de carácter frágil de rotura, etc.
En cuanto a la forma de realizar las pruebas de carga se utilizan casi siempre cargas repartidas,
y la primera precaución consiste precisamente en materializar la carga de forma que resulte
distribuida, sin formación de arcos de descarga (transmisión directa a los apoyos), que falsean
la prueba, las bolsas de agua son un procedimiento muy idóneo que además permite
acomodar cómodamente los sucesivos incrementos de carga, en cambio los sacos de cemento
o similares solo pueden emplearse si se colocan cuidadosamente. Las cargas se aplican por
sucesivos incrementos (en general cuatro), hasta completar la carga total, con intervalos de
cinco minutos de duración por lo menos entre cada dos ciclos deben quedar estabilizados los
aparatos de medida así como bajo la carga total antes de su lectura, después la carga total se
mantiene 24 horas y se procede a una nueva lectura iniciándose la descarga.
Es importante medir la temperatura y humedad ambiente durante la prueba así tener

encuenta las condiciones de soleamiento sobre la estructura, ya que estos afectan a los
parámetros de medición y pueden provocar deformaciones indeseables en los elementos.
Durante todo el proceso, y al final del mismo debe examinarse, el estado de la obra,
observando si han aparecido (fisuras, cuya anchura se modera en cada caso).
Cuando se trata de pruebas de carga el resultado de la prueba se considera satisfactoria si ha

habido concordancia entre las deformaciones (flecha, giro), medidas y las previstas, por el
calculo admitiéndose desviaciones hasta un 15 % por el lado de la inseguridad, y sin limitación
por el lado de la seguridad, además se considera necesario, el cumplimiento de las condiciones
siguientes:
a) En el transcurso de la prueba no se producen fisuras superiores al valor previsto en el

proyecto.
b) La flecha media no excede los valores establecidos en el proyecto.
Finalmente se puede decir que es la de máxima importancia que la realización de pruebas de

carga, así como la interpretación de los resultados, se confié siempre, a personal especializado
en este tipo de trabajos.
Mas cundo se trata de un control patológico estructural de hormigón, son muy necesarias este
tipo de pruebas ante una patología dada para detectar el grado de la estructura como parte
del diagnostico y posible pronostico y su inmediata solución o no.
Normas del Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE) vigentes.
NORMALIZACIÓN
Tiene a su cargo la elaboración de las Normas Técnicas de Edificación del Reglamento Nacional
de Edificaciones (RNE) y la evaluación para la aprobación de los Sistemas Constructivos No
Convencionales.
Las Normas del Reglamento Nacional de Edificaciones se elaboran a través de Comités
Técnicos Especializados, conformados por representantes de diversas instituciones
involucradas en el tema materia de la norma en cuestión. Prioritariamente forman parte de
estos comités, representantes de las universidades, institutos de investigación y consultores de
reconocido prestigio en el país.
El Comité Técnico especializado es el encargado de elaborar el Proyecto de propuesta de las
Normas del Reglamento Nacional de Edificaciones, que posteriormente es sometida a
discusión pública y, finalmente, aprobada por el Ministerio de Vivienda, Construcción y
Saneamiento.
1. NORMATIVIDAD
1.1 Reglamento Nacional de Edificaciones
1.1.1 Índice (Decreto Supremo 011-2006-VIVIENDA del 05-03-2006)
1.1.2 Normas de Obras de Saneamiento
 OS.010 Captación y conducción de agua para consumo humano
 OS.020 Plantas de tratamiento de agua para consumo humano
 OS.030 Almacenamiento de agua para consumo humano
 OS.040 Estaciones de bombeo de agua para consumo humano
 OS.050 Redes de distribución de agua para consumo humano
 OS.060 Drenaje pluvial urbano
 OS.070 Redes de aguas residuales
 OS.080 Estaciones de bombeo de aguas residuales
 OS.090 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 OS.100 Consideraciones básicas de diseño de infraestructura sanitaria
1.1.3 Normas de Estructuras
 E.010 Madera
 E.020 Cargas
 E.030 Diseño sismoresistente
 E.040 Vidrio
 E.050 Suelos y cimentaciones
 E.060 Concreto armado
 E.070 Albañileria
 E.080 Diseño y construcción con tierra reforzada
 E.090 Estructuras metálicas
 E.100 Bambú
2. ACTUALIZACIÓN DE LAS NTE DEL RNE
 2.1 Resolución Ministerial N° 121-2017 - VIVIENDA (07/04/2017)

o NTE E.080 Diseño y Construcción con tierra reforzada (modificado con fe de erratas
del 20/04/2017)
 2.2 Decreto Supremo N° 003-2016 - VIVIENDA (24/01/2016)
o NTE E.030 Diseño Sismorresistente
o NTE E.010 Madera - Anexo Nº 3 "Lista de especies agrupadas"
o NTE E.100 Bambú
o NTE CE.010 Pavimentos urbanos
 2.6 Decreto Supremo N° 024-2009 - VIVIENDA (17-12-2009)
o NTE OS.020 Plantas de tratamiento de agua para el consumo humano
 2.7 Decreto Supremo N° 022-2009 - VIVIENDA (26-11-2009)
o NTE OS.090 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 2.8 Decreto Supremo Nº 010-2009 - VIVIENDA (08-05-2009)
o NTE OS.070 Redes de aguas residuales
o NTE OS.050 Redes de distribución de agua
o NTE E.060 Concreto armado
o NTE G.050 Seguridad durante la construcción
 2.9 Resolución Ministerial Nº 070-2008 – VIVIENDA (24-03-2008)
o NTE E.080 - ANEXO Nº 1 “Refuerzo de geomalla en edificaciones de adobe”
Información adicional
 Charla Técnica "Ciudades Sostenible a Hoja de Ruta para los Municipios Peruanos 2011 -
2021" (19/10/2011)
 Calzadura y Sostenimiento de Excavaciones una mirada bajo la NTE E.050 (19/10/2011)
 Comentarios a la Norma Técnica de EDIFICACIÓN E.070 ALBAÑILERÍA INFORME FINAL
CONTROL DE CALIDAD DE CONCRETO
En las aplicaciones de ingeniería se utilizan herramientas y procedimientos científicos para

evaluar la calidad de un producto. Como herramientas podemos señalar los equipos de
producción y los instrumentos de laboratorio; como procedimientos, los planes de calidad y las
normas. Una mezcla de concreto puede prepararse utilizando diversos mecanismos de
mezclado, sin embargo, los requisitos de calidad pueden ser alcanzados si se cumplen
rigurosamente con cada etapa del proceso, desde la selección de los componentes individuales
hasta su instalación en obra, incluyendo el curado y las pruebas de laboratorio. Con frecuencia
se observa la evaluación de núcleos de concreto o pruebas no destructivas de importantes
elementos estructurales, debido a dudas razonables sobre su resistencia. Este trabajo intenta
una reflexión sobre las normas para la adecuada producción de un concreto, que cumpla con
la calidad solicitada en un proyecto. Al final se presenta un ejemplo de un proyecto real, donde
el concreto suministrado puede considerarse fuera de control desde el punto de vista de la
resistencia especificada. Palabras claves: calidad, estadísticos, normas, resistencia.
Concepto básico de Calidad Calidad
es un proceso para alcanzar una característica que satisface el requerimiento deseado. Esta
característica puede ser cualitativa o cuantitativa. En tiempos actuales, donde las relaciones
humanas han perfeccionado los criterios para la oferta de productos y servicios, el concepto de
calidad también ha sido perfeccionado. En la década de los 80´s se planteó como paradigma
que la calidad consistía en brindar al cliente un nivel de satisfacción más allá de lo que pide;
más recientemente, desde los 90´s, se considera calidad como la búsqueda permanente de la
excelencia. En la actualidad podría considerarse calidad como sinónimo de excelencia. En el
caso del concreto se puede alcanzar los requisitos de calidad, siempre que se cumpla
rigurosamente con la calidad requerida en una de las etapas; es decir: (a) Componentes
individuales, (b) Procedimientos de diseño, (c) Técnicas de producción, (d) Transporte,
colocación y proceso de curado y (e) Muestreo y pruebas de laboratorio. La calidad esta
estrechamente relacionada con los costos, mediante el criterio costo beneficio. Esto puede ser
evaluado de la siguiente manera: (1) A igualdad de precios, el de mejor calidad será el que
presente mejores características con respecto a las especificaciones solicitadas; (2) A iguales
características, el producto de mejor calidad será el de menor precio.
Normas y especificaciones El Comité ACI-318
establece claramente los procedimientos que deben tomarse en cuenta para la selección de
los materiales, dosificación de la mezcla de concreto, producción, manejo, instalación y
curado. Este comité también considera las investigaciones recopiladas y publicadas por otros
comités del ACI. Para el diseño del concreto, se utilizan las recomendaciones de dosificación
dadas por el comité ACI 211. En cuanto a análisis estadísticos, se utilizan las recomendaciones
del comité ACI-214. Para la confección de las muestras y las pruebas de laboratorio, se hace
referencia a las normas ASTM. Las normas mencionadas han sido adoptadas directa o
indirectamente por Reglamento Estructural Panameño (REP04). Por lo tanto, deben ser la guía
obligatoria para asegurar un concreto con las características especificadas.
Diseño
Existen métodos y practicas estándares para la dosificación de un concreto deseado, entre los
cuales se pueden mencionar el ACI 211 .1 para concreto normal, pesado y masivo, ACI 211 .2
para concreto ligero; ACI 211.3 para concreto sin asentamiento, y ACI 211.4 para concreto de
alta resistencia con cenizas volantes. En principio todos los métodos se fundamentan en la
relación agua/cemento, considerando cemento todos los materiales cementicios. Aunque los
diseñadores y proveedores siguen los estándares del Instituto Americano del Concreto (ACI);
en Panamá los materiales y el medio ambiente difieren.
Es necesario descubrir la relación entre los componentes naturales locales y la real RIDTEC
VOL. 4, Nº 1 y 2 61 resistencia para producir factores de ajuste a las cantidades recomendadas
por el ACI, aparte de los aspectos de durabilidad. Los procedimientos de diseño requieren que
la mezcla de concreto sea ensayada antes de usarse para determinar los parámetros
estadísticos básicos, tales como la media y la desviación estándar; para esto un claro
procedimiento está presentado en el ACI-214 y ACI-318; así como comprobar los índices de
alcalinidad y cloruros entre otros.
Principales fuentes de variabilidad
En la etapa de producción del concreto se introducen variaciones, que pueden influir en la

resistencia u otro requerimiento. Una fuente es la Variación en las propiedades, tales como el
cambio en la relación A/C, requerimientos de agua, características de los ingredientes,
transporte y colocación, temperatura y curado. La otra es la Variación en los métodos de
prueba, entre los cuales se puede señalar el procedimiento incorrecto de muestreo, la técnica
de fabricación de cilindros, moldes de calidad deficiente, cambios durante curado (T, %H) y el
procedimiento de pruebas (cabeceo, ensayos). La variabilidad del concreto, debe ser
considerada en un programa para el control de calidad, ya que por tratarse de un material
estructural tiene fuerte impacto en la seguridad pública
Indicadores estadísticos
De aquí en adelante se define como una prueba, el promedio de la resistencia de 2 cilindros,

hechos de la misma mezcla de concreto a la edad especificada. Para un análisis estadístico es
recomendable utilizar al menos 30 pruebas, sin embargo, existe la posibilidad de utilizar
menos de 30 datos, siempre que se considere un factor corrección en la desviación estándar,
dada por la tabla 5.3.1.2 del Código ACI-318. Para los efectos del análisis estadístico, debe
definirse las siguientes variables de control, que se utilizan.
Resistencia promedio
Para cada resistencia especificada f’c, se debe establecer la resistencia promedio requerida,
fcr, para asegurarse de que sólo aquella porción permisible de pruebas caerá por debajo de
esta resistencia.
Al inicio de un proyecto cuando se cuenta con datos estadísticos previos, de acuerdo ACI-318
se puede para establecer la resistencia promedio requerida, utilizando la tabla 5.3.2.1, de la
siguiente manera.
Cuando no existe data de desviación estándar disponible, el ACI-318 recomienda utilizar la

resistencia requerida dada por la tabla 5.3.2.2.
Conclusiones
Existen normas para el diseño, manejo e instalación del concreto. También existen normas
para el control estadístico de la calidad del concreto.! De acuerdo con los estándares, cada
proveedor debe examinar su data estadística, pero esta información pocas veces es pública. He
aquí la importancia que cada inspector y/o constructor procese la data asociada con su
proyecto. ! La calidad del concreto debe garantizarse a través de un programa de
aseguramientos de la calidad, que incluya control y evaluación de todos los factores.!
Considerando el concreto un material estructural, su calidad es sinónimo de seguridad contra
accidentes estructurales y por ende seguridad de los asociados.
RECOMENDACIÓN DEL ACI
La industria de la construcción ha crecido considerablemente a nivel mundial y con ello han

surgido nuevos métodos, nueva maquinaria, nueva formas y diseños estructurales cada vez
más retadores. Sin embargo, el concreto ha sido y seguirá siendo uno de los materiales de
construcción de mayor uso por la industria debido a sus cualidades en estado fresco y
endurecido; tales como el transporte en estado fresco, manejabilidad para el vaciado,
adecuarse a moldes según la forma que deseamos y su capacidad de resistencia a la
compresión en su estado endurecido.
Aprovechará al máximo los beneficios de utilizar concreto en diversos proyectos al cumplir con
dos aspectos muy importantes:
1. Utilizar un concreto con un diseño de mezcla basado en desempeño más allá de su
resistencia
2. Asegurar que el concreto sea colocado, consolidado y curado de forma correcta y
satisfactoria.
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Para obtener los mejores resultados es necesario considerar varios aspectos importantes,
tanto antes, durante y después de la colocación, lo cual definirá en gran medida el éxito y
desempeño del concreto. A continuación, presentamos recomendaciones para cada una de las
etapas antes mencionadas:
Antes de la colocación de concreto: Realizar una reunión previa en el proyecto, en la que todas
las partes involucradas estén al tanto de la magnitud y condiciones propias del elemento
donde se colocará el concreto. Para ello es de mucha utilidad referirse al ACI 301S
“Especificaciones para Concreto Estructural” y la ASTM C-94 “Especificación Normalizada
para Concreto Premezclado”, en los cuales se plasman requisitos necesarios garantizar un
correcto despacho definiendo especificaciones y responsabilidades para las partes
involucradas.
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Es necesario realizar una visita de campo, en la cual se determine la distancia entre el punto
de descarga de los camiones mezcladores y el punto de vaciado para asignar el equipo de
bombeo adecuado, longitud y diámetro de tubería a utilizar, volumen requerido para
planificar el rendimiento, aseguramiento de formaleta, verificación del apuntalamiento,
confinamiento del acero, elemento ahogados, herramientas para la consolidación y acabado
que serán necesarios.
Con ello podremos determinar el concreto que, con base a sus características de
asentamiento, tamaño máximo de agregado, y tiempo de manejabilidad sea el más
adecuado. Asegúrese que la base o formaleta donde se realizará el vaciado del concreto sea
uniforme, posea condiciones de humedad óptima y esté limpia de suciedad o desechos. Si
existirá junta de construcción, deberá ser previamente diseñada, informada y ubicada.
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Durante la colocación de concreto: Se debe asegurar la continuidad en la descarga de
concreto, la homogeneidad de la mezcla principalmente en el asentamiento de colocación y
la eficiencia del personal de obra para la distribución del concreto en el elemento. Se debe
contar con la cantidad de personas suficiente para mantener el ritmo de trabajo, así como el
correcto uso del vibrador para evitar vacíos o ratoneras siguiendo un orden específico de
avance durante la colocación.
Puede referirse al ACI 309R “Consolidación del Concreto” como guía sobre mecanismos de
compactación, equipos y procedimientos. Si en obra se dosificarán fibras, aditivos,
impermeabilizantes, colorantes u otro complemento químico debe ser informado previamente
al proveedor de concreto para definir responsabilidades y realizar los ajustes necesarios a la
mezcla para evitar problemas de manejabilidad, aumento de temperatura o incrementar el
porcentaje de aire de la mezcla.
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Después de la colocación de concreto: Procede realizar el acabado superficial
según especificaciones del proyecto, ya sea con equipos manuales o mecánicos, proceso
necesario para garantizar que los poros de la superficie sean sellados. En ocasiones es
necesario utilizar un endurecedor superficial que permitirá brindar el tiempo necesario para
realizar dicho acabado, por lo que en ningún momento se debe aplicar agua o “espolvorear”
cemento sobre la superficie, ya que forma una capa superficial muy fina de baja resistencia
que generará desgaste y/o delaminaciones.
Si se trata de un pavimento, se debe realizar el rayado superficial en su estado plástico, así
como realizar las juntas de contracción según el plan de cortes entregado por el diseñador. Un
requisito crítico y fundamental en cualquier vaciado de concreto corresponde al proceso de
curado, el cual garantiza que el concreto no pierda el agua propia de la mezcla por efecto de la
evaporación rápida, ya que esto incurriría en posible baja de resistencia y agrietamiento por
contracción plástica; para ello podemos referirnos de igual manera al ACI 308 “Práctica
estándar para el curado del concreto”.
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El agrietamiento por contracción plástica se presenta poco después de la colocación del
concreto aún en estado plástico. Su patología corresponde a la formación de fisuras cortas,
aleatorias e intermitentes entre sí que rara vez afectan la integridad estructural del elemento
porque se presentan en la capa superficial del concreto.
El curado protege la superficie expuesta del viento, el sol y la baja humedad relativa del
ambiente. Hay ocasiones en que deben tomarse medidas adicionales de protección cuando
las condiciones no son favorables. Se debe tomar en cuenta que existen recomendaciones
especiales para condiciones ambientales severas, ya sea por clima cálido o clima frío
refiriéndose al ACI 305R “Guía de concreto en clima caliente” y ACI 306R “Guía de concreto en
clima frío” respectivamente, las cuales deben ser atendidas e implementadas para garantizar
el correcto desempeño del concreto más allá del proceso de colocación.
Es importante comprender, que a pesar de que el concreto sea un material versátil debe ser
manipulado de forma adecuada, garantizando la calidad del producto y la correcta ejecución
de los procesos, visión que debe estar alineada a los ideales del proveedor de concreto,
contratistas y la misma supervisión, para con ello asegurar que cada una de las etapas que
involucran la colocación de concreto serán realizadas de forma satisfactoria.
LA INSPECCION DE OBRAS EN CONCRETO
La supervisión en obra es uno de los aspectos fundamentales durante la ejecución de los

proyectos debido a que es el medio utilizado para asegurar que los requerimientos y
solicitaciones de diseño se cumplan. El análisis detallado de los procesos constructivos, la
calificación y análisis de materiales, la vinculación de personal idóneo, entre otros, hacen parte
de los rigurosos procesos de supervisión que deben realizarse en obra.
El uso masivo de materiales como el concreto demanda una atención especial debido a que
sobre éste recae gran parte de la responsabilidad en cuanto a la integridad estructural de la
edificación, es por eso que al concreto se le hacen obligatorias: inspecciones visuales, pruebas
de campo, mediciones, análisis de laboratorio, recolección y evaluación de datos, que hacen
parte de los procesos de supervisión en obra que deben ser realizadas por personal técnico
especializado. Sin embargo, estos no garantizan éxito en el desempeño de material pero son
los pasos para obtener un proceso constructivo idóneo.
Es importante analizar la calidad de los materiales usados para obtener una estructura que
cumpla con los requisitos para los cuales fue diseñado. La unión de materiales idóneos y
calidad de la mano de obra deben ir de la mano, de lo contrario la edificación contará con
calidad deficiente así en el diseño se haya concebido con las mejores especificaciones.
De igual forma el concreto por si solo no puede asumir la responsabilidad del conjunto
estructural, debido a que el concreto y el acero conforman un matrimonio en obra que
también requiere supervisión. En cuanto al acero éste sólo requiere de inspección visual para
que cumpla con las especificaciones estipuladas por la Norma Técnica Colombiana 2289. Esta
verificación se realiza desde cuando se efectúa la orden de compra, debido a que durante este
proceso es necesario especificar lo mejor posible el acero solicitado incluyendo datos como:
 Cantidad, peso (masa).

 Nombre o designación del material (barras corrugada y lisa de acero de baja aleación para
refuerzo de concreto).
 Diámetro.
 Barras o rollos (para las barras especificar la longitud de corte).
 Corrugada o lisa.
 Tipo de embalaje.
 Designación de la NTC y número de actualización.
En la marca del acero se debe verificar la inclusión de la letra W que certifica que ese material
fue elaborado acorde con la NTC 2289. Opciones de marca del acero pueden ser:
NTC2289
La revisión de calidad en los materiales se une a la supervisión de la mano de obra que debe
ser calificada, la selección del personal debe ser rigurosa y debido a que en el medio la
rotación del personal es frecuente, es importante buscar, en lo posible, un grupo homogéneo
que esté comprometido con la consecución de los objetivos debido a que su trabajo será
plasmado en una estructura que tiene un período de diseño determinado pero que
probablemente su uso real excederá ese tiempo. Por lo tanto, el proceso constructivo debe
desarrollarse de la mejor manera posible.
En el desarrollo de los proyectos se hace necesaria la participación de varios elementos que

formen un grupo de trabajo sólido y con fundamentos para lo cual es necesario vincular
personal con formación educativa certificada, conocimiento técnico del proceder adecuado y
es muy importante que el personal de obra tenga conocimiento práctico en la medida de las
posibilidades. Si esto no es posible, se hace necesario tener acompañamiento permanente de
una persona experimentada que guíe e instruya las acciones o procedimientos a realizar.
Lo anterior se expone porque actualmente la construcción demanda mayores unidades en

menor tiempo, generando que las propiedades de los materiales se conviertan en un punto
clave para lograrlo. La velocidad de ejecución del proyecto no debe ser una excusa para los
procesos de supervisión, por el contrario la supervisión debe ser exhaustiva y permanente.
En muchas ocasiones las propiedades de los materiales son llevadas al límite porque prima la
parte económica sobre la técnica. Si la velocidad se convierte en la prioridad principal, la
calidad de la construcción puede no recibir la atención adecuada llevando a acciones de
ejecución improvisadas lo que genera un déficit económico debido a que las reparaciones
serán necesarias antes de tiempo. La supervisión adecuada en obra es la mejor garantía post-
venta que puede tener un proyecto.
Bajo el concepto erróneo de que el concreto aguanta todo, se

abusa del material y éste como todo tiene su límite, lo que en
el campo práctico indica falla, que no siempre es indicio de
colapso. Si la unión de errores en el proceso constructivo se
suma a una calidad deficiente de los materiales y a fallas en el
proceso de supervisión, podemos estar hablando del colapso
de la edificación. Sin embargo, por cada colapso estructural
monumental ocurren innumerables casos de pequeñas fallas.
Las acciones de supervisión pueden ser realizadas por:
 Los propietarios del proyecto para proveer

aseguramiento de la calidad de sus obras
 Arquitectos e ingenieros para verificar y documentar el cumplimiento de las especificaciones
del proyecto
 Contratistas para asegurar que su trabajo satisface las condiciones de ejecución
 Productores de materiales para comprobar que sus productos cumplan el fin solicitado
 Entidades estatales que permiten verifican que el procedimiento se está realizando acorde a
los parámetros de ley
Documentos como el ACI 311.4R en su sección 2,3 fueron preparados como una guía para
arquitectos, ingenieros y propietarios para desarrollar programas de supervisión efectivos.
Además, en la Norma Sismo Resistente NSR-10, el título I está enfocado exclusivamente a la
supervisión técnica de obra.
Otro de los aspectos dativos a la supervisión corresponde a la seguridad de la obra y de la

acción que tengan las personas que en ella trabajan. Por esto los actos o prácticas inseguras
deben ser reportados y avisados debido a que esta es una de las metodologías para prevenir
accidentes.
Dentro de las funciones básicas encargadas con mayor supervisión se encuentran:
 Identificar y examinar materiales antes de su aceptación en el proyecto.

 Monitorear y verificar dosificación y proporcionamiento en las mezclas del concreto, así como
sus respectivos ensayos para determinar consistencia, contenido de aire, temperatura, etc.
 Análisis exhaustivo del vaciado y del curado del concreto.
 Ensayos de laboratorio según normativa especificada acorde con clima, condiciones, humedad,
etc.
 Verificación y corrección a tiempo de conceptos emitidos y procedimientos realizados de
forma inadecuada.
Aplicación de la norma ISO 9000 en control de calidad
Norma ISO 9000 Por encargo de la Comunidad Europea, la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO, en inglés), con sede en Ginebra, fue la encargada de elaborar el primer
conjunto de normas de calidad aplicable a los diversos campos de su creciente industria y apta
para todas las regiones europeas. En 1987 ya se presentaban los primeros documentos de la
norma ISO; al Perú llego a inicios de los años 90’ con los primeros seminarios y charlas de los
beneficios de la misma, teniendo una creciente acogida en los últimos años. Este conjunto de
normas ha trascendido fronteras y ha pasado de ser más que una moda, una herramienta para
la evolución y desarrollo de las compañías constructoras. Las normas ISO fueron escritas bajo
la premisa de que la calidad de un producto no nace de controles eficientes, sino de un
proceso productivo y de soportes que operan adecuadamente.
Este conjunto de normas ha trascendido fronteras y ha pasado de ser más que una moda, una
herramienta para la evolución y desarrollo de las compañías constructoras. Las normas ISO
fueron escritas bajo la premisa de que la calidad de un producto no nace de controles
eficientes, sino de un proceso productivo y de soportes que operan adecuadamente. La norma
ISO 9000 es requerida debido a que garantiza la calidad de un producto mediante la
implementación de controles exhaustivos, en donde se asegura que todos los procesos que
han participado en su fabricación operan dentro de las características previstas. El punto de
partida en la estrategia de la calidad es la normalización, la cual se refiere a que los procesos
evaluados han de tender hacia un comportamiento normal, es decir que estadísticamente han
de tender a tener una distribución normal, tratando en lo posible de eliminar la repetición de
datos que producen dispersión.
Las normas ISO 9000, especifican qué elementos deben integrar el sistema de la calidad de
una empresa, y a su vez como deben funcionar en su conjunto estos elementos, para asegurar
la calidad de los bienes y de los servicios que se producen. La certificación ISO 9000 puede
servir como una forma de diferenciación o "clasificación" de proveedores. Esto es
particularmente en áreas de alta tecnología, donde la alta seguridad de los productos es
crucial. En otras palabras, si dos proveedores están compitiendo por el mismo contrato, el que
tenga un certificado de ISO 9000 puede tener una ventaja competitiva ante algunos
compradores. El certificado ISO 9000 puede también ser un factor competitivo en áreas de
productos donde preocupa la seguridad o la confiabilidad. Grandes y pequeñas empresas con
negocios a nivel internacional ven en las normas ISO 9000 una vía para conquistar nuevos
mercados y mejorar su competitividad. Los requerimientos de las normas ISO pueden variar de
sector a sector.
Factores Clave para una Buena Gestión de la Calidad
Dentro de la gestión de la Calidad en la empresa existen factores que comprenden la

justificación de un buen trabajo, el cual pretende demostrar posteriormente a los auditores el
método de trabajo que se ha llevado a cabo, así como sus defectos y sus beneficios. Nava2
propone un diagrama, en la Figura 1.6, en que se consideran algunos de los factores más
importantes.
Factores significativos en el proceso de certificación ISO 9000 Fuente: Implementación de

sistemas de calidad en la industria de la construcción

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AÑO DEL DIÁLOGO Y LA RECONCILIACIÓN NACIONAL”

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

DOCENTE: ING. JORGE VASQUEZ SILVA

ALUMNO: EYMER MORI ARICARA

TEMA: MIS TEMAS DE TODO EL CICLO

CURSO: TEC. DE CONCRETO

6.- DISEÑO DE MEZCLAS

7.-PROPIEDADES DE CONCRETO FRESCO

8.- TRANSPORTAR CONCRETO EN OBRA

9.- ENSAYOS ACELERADOS DE RESISTENCIA DE CONCRETO (SEMANA 14)

10.- CONTROL Y CALIDA DE CONCRETO (SEMANA 15)

En la actualidad gracias al progreso de la industria química y recientemente la

1. Conocer los antecedentes y definición de aditivos en el concreto.

2. Describir sobre los tipos, normalización y uso de aditivos para concreto.

3. Detallar procedimientos que brindan los cuidados en la protección en la durante el

El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento,

1. Según la norma técnica ASTM-C494 es:

a) TIPO A: Reductor de agua

2. Según el comité 212 del ACI

Los aditivos normalmente se clasifican en categorías de acuerdo con su efecto:

• Los plastificantes usualmente incrementan el revenimiento del concreto con un contenido de

Los súper plastificantes se usan con mayor ventaja:

• En áreas de refuerzo congestionado.

• En donde una consistencia autonivelante facilita la colocación.

Un agente inclusor de aire introduce aire en forma de diminutas burbujas distribuidas de

• Cuando se requiere de fraguado rápido y altas resistencias tempranas (por ejemplo, en la

• Ciertos aceleradores pueden incrementar la contracción por secado, el agrietamiento y la

• Muchos aceleradores en base de cloruros promueven la corrosión del acero de refuerzo.

• La sobredosis con estos materiales puede causar un retraso marcado.

• Los aceleradores trabajan más efectivamente a bajas temperaturas ambientales.

• Cuando se cuela concreto en clima caliente, en particular cuando el concreto es bombeado.

• En concreto debe transportarse durante un largo tiempo.

En la actualidad una tercera generación de aditivos se introduce rápidamente, solucionando el

F. USO DE LOS ADITIVOS

• Reducir el contenido de agua, sin cambiar la trabajabilidad.

• Así mismo, efectuar una combinación de lo anterior.

• Ajustar el tiempo de fraguado.

• Además, reducir la segregación y/o el sangrado.

• Acelerar la tasa de desarrollo de resistencia a edades tempranas.

• Mejorar la durabilidad potencial y reducir la permeabilidad.

• Disminuir el costo total de los materiales usados en el concreto.

En este trabajo de investigación se ha llegado a las siguientes conclusiones:

En la elaboración del concreto usado en la construcción, se debe tener un adecuado control de la

La norma N-CMT-2-02-002/02 y la NMX-C-111-ONNCCE-2004 nos dice la calidad de los

Tabla 1.- Límites granulométricos para agregado fino

Tabla 2.- Límites granulométricos para agregado grueso

Tabla 3.- Límites granulométricos para arena para mortero.

Tipos de cemento Denominaciones Designaciones

I Cemento Portland CEM I

V Cemento compuesto CEM V

Componentes adicionales que acompañan al clinker

Escoria de horno alto S

Composición de los compuestos (%)

Cemento C 3S C2 S C3A C4AF CaSO4 CaO libre MgO Pérdida en el

Tipo I 59 15 12 8 2.9 0.8 2.4 1.2

Tipo II 46 29 6 12 2.8 0.6 3 1

Tipo III 60 12 12 8 3.9 1.3 2.6 1.9

Tipo IV 30 46 5 13 2.9 0.3 2.7 1