ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

CONTENIDO:
1. Calidad y confiabilidad de los materiales conformados.
2. Ensayos no destructivos.
3. Niveles de calidad de materiales conformados.
4. Características y propiedades de los materiales conformados.
5.

1. CALIDAD Y CONFIABILIDAD DE LOS MATERIALES CONFORMADOS

1.1. CALIDAD: Se denomina calidad de los productos metalúrgicos conformados a la satisfacción

de las características y propiedades de tal material por un determinado usuario y bajo una
determinada norma técnica en forma confiable.

2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

3. NIVELES DE CALIDAD DE MATERIALES CONFORMADOS

4. CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE MATERIALES CONFORMADOS

5. PRODUCTOS CONFORMADOS POR FUNDICIÓN CONVENCIONAL

6. PRODUCTOS CONFORMADOS POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA

Proceso de fabricación en los cuales la materia prima en estado sólido es expuesto a la acción de
esfuerzos mecánicos normales, , (tensión, comprensión, etc) a fin de ser deformado
permanentemente o plásticamente ya sea en frío como en caliente.

En caliente

Materia Energía Energía Producto

Prima Térmica Mecánica
En frío

6.1. PROCESO EN FRÍO

Es la deformación plástica a temperatura ambiente (25 ⁰C) de modo que si la deformación
plástica implica generación de energía térmica entonces esta debe ser suprimida mediante
algún sistema de refrigeración.

6.2. PROCESO EN CALIENTE

Es la deformación plástica a temperaturas comprendidas entre la temperatura del solidus y la
temperatura de recristalinización del material en tratamiento.
6.3. PROCESOS TECNOLÓGICOS

6.3.1. CONFORMACIÓN POR LAMINACIÓN

Proceso de fabricación en los cuales un lingote de fundición es expuesto a la acción de
esfuerzos de compresión – fricción mediante elementos laminadores ya sea en frío como
en caliente a fin de ser deformado plásticamente.

Elementos
laminadores

𝜎 Producto
laminado
𝑿𝟏 𝑿𝟐

Dirección de
Tren laminador 𝜎 laminación

PRODUCTOS LAMINADOS

Planos No planos
- Planchones: 5 – 10” espesor. - Rieles.
- Plancha: 1” espesor. - Vigas.
- Chapas: 1/16” espesor. - Largueros.
- Ductos.
- Barras cilíndricas.
- Barras corrugadas.
- Ejes.
- Vastagos.
- Alambrones.
- Etc.

6.3.1.1. LAMINACIÓN EN CALIENTE

CARACTERISTICAS:

1. Estado microestructural conteniendo granos cristalinos grandes (ASTM Nº 8),

uniformes en tamaño, forma y distribución.

2. Productos que contienen textura media (aprox. 50%)

3. Productos libres o exentos de micro y macro porosidades, esto es debido a que

mediante el proceso de laminación ocurre una soldadura.

4. Productos que contienen posibles inclusiones no metálicas alargadas o elongadas

según la dirección de laminación.

PROPIEDADES:

1. Alta plasticidad.
2. Baja elasticidad.
3. Baja dureza (0-10 HRC en aceros)
4. Baja resistencia a la tensión.
5. Buena soldabilidad.

6.3.1.2. LAMINACIÓN EN FRÍO (POR ACRITUD)

T=25 ⁰C
Refrigeración

No existe recristalinización.

CARACTERISTICAS:

1. Estado microestructural conteniendo granos cristalinos finos (ASTM > Nº 10)

uniformes en tamaño, forma y distribución.

2. Productos que tienen 100% de textura según la dirección de laminación.

 3. Productos libres o exentos de micro y macro porosidades, esto es debido a que
mediante el proceso de laminación ocurre una soldadura en frío.

4. Productos que contienen posibles inclusiones no metálicas alargadas o elongadas

según la dirección de laminación.

En general la laminación en frío es posterior a la laminación en caliente.

PROPIEDADES:

1. Muy alta elasticidad.

2. Muy baja plasticidad. Razones de la
3. Muy alta resistencia a la fatiga. laminación
4. Muy alta tenacidad o resistencia al impacto. en frío
5. Muy alta dureza ( 70 – 80 HRC en aceros)
6. No soldables tanto en uniones como en recuperaciones.

6.3.2. CONFORMACIÓN POR ESTAMPADO

Proceso de fabricación en los cuales una plancha o chapa laminado en caliente, en
estado recristalizado o recocido y conteniendo un gran rango de las bandas de Luders,
es expuesto a los esfuerzos de compresión – tensión en frío mediante dos matrices de
acción súbita a fin de ser deformado permanentemente o plásticamente.

Bajo este contexto el estampado profundo también conocido como embudición y en

general cualquier proceso de estampado es una cedencia (o fluencia) plástica del
material en la cual no ocurre el fenómeno físico de la acritud.

Acritud: Endurecimiento que se obtiene por una deformación plástica en frío que
produce un aumento de la dureza del material. De manera simultánea se produce una
disminución de su capacidad para deformarse y una pérdida de maleabilidad. Este
 endurecimiento es un fenómeno que se produce en cualquier modo de deformación
como pueden ser el laminado, el plegado, el martilleado, el embutido, entre otros.

Después que el metal se ha endurecido por este fenómeno se lo puede recuperar o

restaurar la aptitud a la deformación del metal por un tratamiento de “recuit” o recocido.

PRODUCTOS:

- Recipientes de alta presión.

- Carrocerías de automóviles.
- Piezas cóncavo – convexo.
- Utensilios domésticos.
- Recipientes sin costura (sin soldadura)

Las características y propiedades de los productos estampados son similares al de los

productos laminados en caliente.

6.3.3. CONFORMADO POR FORJA

Proceso de fabricación en los cuales un lingote de fundición o planchón o barra laminado
en caliente, en estados precalentados, son expuestos a la acción de esfuerzos de
compresión dinámicos ciclado en el tiempo (martilleo) mediante dos matrices que
pueden poseer tres grados de libertad (x,y,z) a fin de deformar plásticamente al material
tratado.

Por diseño todo proceso de forja está dirigido a obtener líneas de flujo de material según
la configuración geométrica de las piezas desde el núcleo hasta la superficie.

Estas líneas también denominadas líneas de forja constituyen ser conductores de

energía mecánica dinámica durante el uso o servicio de las piezas forjadas, esta es la
razón de la forja.

PRODUCTOS:
 - Cigüeñales.
- Ejes.
- Vastagos.
- Articulaciones.
- Piñones.
- Bielas.
- Rodamientos.
- Coronas.
- Ganchos de grúas.
- Pernos.
- Etc.

CARACTERISTICAS:

1. Estado microestructural conteniendo granos cristalinos finos (ASTM Nº 10)

uniformes en tamaño, forma y distribución.

2. Productos que contienen 100% de textura según la configuración geométrica de la

pieza, esto es, según las líneas de forja.

3. Productos libres o exentos de micro y macro porosidades.

4. Productos que contienen posibles inclusiones no metálica alargadas o elongadas

según la dirección de las líneas de forja.

PROPIEDADES:

1. Alta elasticidad. Razones de

2. Alta resistencia a la fatiga. la forja
3. Alta tenacidad
4. Baja plasticidad.
5. Dureza media ( 40 HRC en aceros)
6. Productos que no deben ser objetos de soldadura por fusión

6.3.4. CONFORMADO POR EXTRUSIÓN

6.3.5. CONFORMADO POR TREFILACIÓN

7. PRODUCTOS CONFORMADOS POR ARRANQUE DE VIRUTA

Proceso de fabricación en los cuales la materia prima en estado sólido es expuesto a la acción de
esfuerzos mecánicos cortantes en frío a fin de ser conformado.

Estas tecnologías implican corte y extracción de material.

Refrigeración

Materia Esfuerzo Energía Producto

Prima Cortante Térmica
7.1. PROCESOS TECNOLÓGICOS

- Torneado.
- Frezado.
- Cepillado.
- Amolado.
- Taladrado.

Las características y propiedades de los productos de arranque de viruta son similares a los de la
materia prima, sin embargo, si la materia prima es un semiproducto de deformación plástica
entonces tales propiedades son inferiores respecto de la materia prima.

8. PRODUCTOS CONFORMADOS POR PULVIMETALÚRGIA

Proceso de fabricación en los cuales la materia prima en estado pulverizado es expuesto a la

acción de esfuerzos de compresión a altas temperaturas ( ) mediante dos
matrices de acción súbita. Proceso conocido también como sinterización.

La materia prima puede ser: metal puro, metal puro más aleación, metal puro más aleación más no
metal, etc.

Esta tecnología es seleccionado en aquellos casos de conformados de materiales no solubles en

sus fases líquida y sólida, así mismo es seleccionado en aquellos casos de conformación de
materiales de alta temperatura de fusión.

Materia Energía Esfuerzo de Producto

Prima Térmica Compresión

PRODUCTOS:

- Cilindros hidráulicos.
- Rodamientos.
- Pistas de rodajes.
- Piñones.
 - Anillos de pistones.
- Discos rotores
- Pastillas de frenos.
- Cermets, son herramientas de corte (Cobalto + cerámicos)
- Bocinas.
- Espaciadores.

CARACTERÍSTICAS:

1. Estado microestructural conteniendo granos cristalinos finos (ASTM Nº 10) uniformes en

tamaños, forma y distribución.

2. Productos carentes de textura (no hay orientaciones cristalográficas).

3. Productos libres o exentos de inclusiones no metálicas, como por ejemplo productos de

ataques corrosivos.

4. Productos que contienen microporosidades natural y inherentemente como consecuencia de

la falta de soldadura en toda la superficie de las partículas.

PROPIEDADES:

1. Elasticidad media.
2. Resistencia a la fatiga media.
3. Baja plasticidad.
4. Baja tenacidad
5. Dureza variable en función del tipo de material.
6. Baja soldabilidad.

Los términos medio indican propiedades intermedias entre los correspondientes a las piezas
conformadas por forja y las piezas conformadas por fundición convencional.

9. PRODUCTOS CONFORMADOS POR HAZ DE ELECTRONES Y LASER

9.1. CONFORMADO POR HAZ DE ELECTRONES

Proceso de fabricación en los cuales se hacen incidir electrones a fin de conformar materiales en
tres aspectos:

1. Fundición direccional.
2. Soldadura.
3. Corte.

En todos los casos estas tecnologías se realizan dentro de una cámara de vacío, lo cual lo hace
más cara, el vacío requerido es debido a que los electrones en su desplazamiento desde la fuente
de electrones hasta el material a conformarse puede ser dispersado por átomos de medios
gaseosos del medio ambiente, implicando la disminución de la precisión en los productos
conformados. Asimismo en muchos casos de piezas criticas de máquinas, equipos o vehículos de
actividades industriales de alto riesgo (petroquímica, termoquímica, centrales termoeléctricas,
plantas nucleares, vehículos aeronáuticos, etc) requieren ausencia de porosidades e inclusiones no
metálicas, entonces se requiere del estado vacío.
1. FUNDICIÓN DIRECCIONAL

Tecnología de conformación por haz de electrones realizado dentro de una cámara de

vacío, de modo que el vertido de metal fundido y el desplazamiento de tal metal en las
cavidades del molde obedecen al fenómeno de transporte a niveles atómicos que a su vez
requieren de un control automático total de las propiedades termodinámicas, cinéticas,
solidificación, etc, a fin de obtener monocristales paralelos unos de otros según una
dirección cristalográfica [u v w] deseada, esto es, 100% de textura según la dirección
cristalográfica que contrarreste acciones dinámicas que fluctúan con un tiempo de vida
confiable superior a los productos de cualquier otro tipo de conformación o fabricación.

CARACTERISTICAS:

1. Estado microestructural conteniendo granos cristalinos muy finos uniformes en tamaño,

forma y distribución.

2. Productos que contienen 100 % de textura según una dirección cristalográfica [u v w]

deseada, que contrarreste la máxima exigencia mecánica dinámica fluctuante de estas
piezas.

3. Productos libres o exentos de porosidades.

4. Productos libres o exentos de inclusiones no metálicas.

 PROPIEDADES:

1. Muy alta elasticidad. Razones del

2. Muy alta resistencia a la fatiga.
haz de
3. Elevada resistencia a la corrosión.
4. Alta estabilidad microestructural ante acciones térmicas de altas temperaturas. electrones
5. Muy baja plasticidad.
6. Productos que no deben ser objetos o recuperaciones por soldadura.

9.2. CONFORMACIÓN POR HAZ DE LÁSER

Proceso de fabricación utilizado en los siguientes procesos de conformación:

1. Fundición direccional.
2. Soldadura.
3. Corte.

La tecnología láser industrial puede ser utilizada en forma similar a los métodos convencionales de
fundición, soldadura y corte; también puede ser utilizado en forma similar a la tecnología de haz de
electrones. Razones por las cuales las características y propiedades del haz de láser dependen de
su aplicación y función.
10. PRODUCTOS CONFORMADOS POR SOLDADURA

Considerando que todo sistema metálico constituye ser una red espacial o estado cristalino o red
cristalina o simplemente cristal, de modo que una red cristalina específica debidamente diseñada
confiere propiedades específicas, entonces todo proceso de soldadura, ya sea en unión como en
recuperación de piezas, constituye ser unión de redes cristalinas, de modo que tales uniones
confieran propiedades similares o superiores respecto de las redes que las originaron.

Esencialmente toda soldadura es generar enlaces moleculares entre los átomos de los materiales
que intervienen que pueden tener diferentes grados de difusión atómica.

Para tales propósitos se utilizan diversas formas de energía tales como:

- Energía mecánica (soldadura por impacto)

- Energía térmica (soladura por fusión)
- Energía eléctrica (soldadura por resistencia eléctrica)
- Energía electrónica (soldadura por haz de electrones)
- Energía electromagnética.
- Energía ultrasónica (soldadura por ultrasonido)

10.1. CLASIFICACIÓN DE PROCESOS DE SOLDADURA SEGÚN AWS

Bajo el contexto de definición de los procesos de soldadura estos pueden ser clasificados en
función de las energías utilizadas para la soldadura, pueden ser:

1. SOLDADURA OXI – GAS

- Soldadura oxi – acetilénica.

- Soldadura oxi – hídrica.
- Etc.
 2. SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

- Soldadura con electrodo revestido.

- Soldadura con electrodo tubular.
- Soldadura por arco sumergido.
- Soldadura por procesos MIG/MAG.
- Soldadura por procesos TIG.
- Soldadura pro procesos PLASMA.
- Etc.

3. SOLDADURA POR PROCESOS BRAZING

- Brazing por resistencia eléctrica.

- Brazing por inducción electromagnética.
- Brazing en horno.
- Brazing por soplete.
- Etc.

4. SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA

- Soldadura por puntos.

- Soldadura por espárragos.
- Soldadura por costuras.
- Etc.

5. SOLDADURA EN EL ESTADO SÓLIDO

- Soldadura por impacto.

- Soldadura por fricción.
- Soldadura por forja.
- Etc.

6. SOLDADURAS ESPECIALES

- Soldadura por ultrasonido.

- Soldadura por haz de láser.
- Soldadura por haz de electrones.
- Etc.

10.2. CLASIFICACIÓN CONVENCIONAL DE PROCESOS DE SOLDADURA

1. Soldadura por fusión.

2. Soldadura por arco eléctrico.
3. Soldadura brazing
4. Soldadura por resistencia eléctrica.

10.2.1. PROCESO DE SOLDADURA POR FUSIÓN

Son aquellos procesos de soldadura en los cuales tanto el material de aporte como el
material base experimentan las transformaciones de fase sólido – líquido – sólido, en la
zona de soldeo, de modo que natural e inherentemente se generan dos zonas:
- Zona de difusión.
- Zona afectada por calor.

ANTES

DESPUÉS

A) ZONA DE DIFUSIÓN

Se denomina zona de difusión aquella zona, de la zona de soldeo, en la cual los átomos
de los materiales que intervienen se difusionan unos hacia otros, de modo que, si los
materiales que intervienen son diferentes entonces la zona de difusión es una nueva
aleación. Cuanto mayor sea la zona de difusión mayor será la rapidez de la unión
soldada.

B) ZONA AFECTADA POR EL CALOR

Es aquella zona del metal base inmediatamente después de la zona de difusión,

conocido como zona ZAC, en la cual existe alta distorsión microestructural,
generalmente conteniendo una mayor cuantidad de imperfecciones de red cristalina,
tales como vacancias y dislocaciones. Razones por la que es una zona altamente crítica
y de alto riesgo en los procesos de soldadura por fusión, deben ser minimizadas al
máximo posible o durante el proceso de soldadura o después de la soldadura mediante
tratamientos térmicos apropiados.

Bajo este contexto los tipos de procesos de soldadura en los cuales ocurre la soldadura
por fusión y la zona afectada por el calor son:

1. Soldadura oxi – gas.

2. Soldadura por arco eléctrico.
3. Soldadura por haz láser.
4. Soldadura por haz de electrones.
 CALIDAD DE LOS PRODUCTOS SOLDADOS

La calidad de los productos de soldadura ya sea en uniones o recuperaciones de piezas

se determina en términos de los siguientes factores:

1. Contenido de porosidades.
2. Contenido de inclusiones no metálicas (básicamente óxidos MXO4)
3. Magnitud de la zona ZAC.

El contenido de porosidades es consecuencia de la oclusión de los gases del medio

ambiente de la zona de soldeo, por ejemplo, aire en el metal fundido en el proceso de
solidificación.

El contenido de inclusiones no metálicas es consecuencia del ataque corrosivo del

oxígeno del medio ambiente al metal fundido en el proceso de solidificación.

El contenido de porosidades e inclusiones no metálicas, se encuentran en la misma

relación a la relación de la zona ZAC de estas tecnologías de soldadura por fusión.

Estos factores que determinan la calidad de un producto de soldadura, bajo una

determinada norma técnica, no constituyen ser defectos de soldadura debido a que son
“propios” de cada tecnología de soldar.

10.2.2. PROCESO DE SOLDADURA “BRAZING”

Proceso de soldadura en los cuales solo el material de aporte experimenta la

transformación de fase sólido – líquido – sólido mientras que el material base no
experimenta tal transformación y más aún no debe experimentar alteración
microestructural alguna.

Para tales propósitos el material de aporte debe poseer punto de fusión muy por debajo
del metal base.

La adherencia del metal de aporte sobre el metal base es solo mediante enlaces
moleculares en la interfase o intercara de ambos materiales, razones por las cuales esta
tecnología de soldadura implica productos con un tiempo de vida útil, de modo que luego
de tal tiempo ocurre el desprendimiento de la unión soldada.
 ANTES

DESPUÉS

10.2.3. PROCESOS DE SOLDADURA POR RESIETNCIA ELECTRICA

Proceso de soldadura en los cuales la energía requerida para soldar dos piezas es
producto de la resistencia eléctrica que ofrece la intercara o interfase de tales piezas al
flujo de la corriente eléctrica proveniente desde y hacia electrodos de alta conductividad
eléctrica, implicando transformación de energía eléctrica a energía térmica y de este
modo generar los enlaces moleculares entre los átomos de ambos materiales, esto es,
unión o adhesión mediante enlaces moleculares.

Esta tecnología es aplicable solo a piezas planas o zonas planas de la pieza en general
con espesores que se encuentran en el orden de mm.
11. DEFECTO Y FALLA EN LOS MATERIALES CONFORMADOS

11.1. DEFECTO / DISCONTINUIDAD

Los defectos o discontinuidades de los materiales conformados mediante algún proceso de

fabricación es aquella imperfección del material que no invalida la servisiabilidad de tal material
para los propósitos para el cual fue diseñado. Son “macroscópicos”, esto es, defectos o
discontinuidades detectables a simple vista o mediante algún ensayo no destructivo.

Ejemplo: Eje fabricado por arranque de viruta.

Rayadura: 0.01 mm

LMP: 0.02 mm

Por lo tanto: DEFECTO

∅
Diámetro de acabado

Aceptabilidad de defecto: Término utilizado para determinar si una determinada imperfección es

un defecto o una falla. La aceptabilidad de defectos es determinar bajo 3 instancias:

1. Es estipulado por la norma técnica del fabricante.

2. Es estipulado por las normas técnicas del país de origen.
3. Es determinado mediante un trato contractual entre el usuario y el inspector.

11.2. FALLA
 Se denomina falla en los materiales conformados o piezas a aquellos defectos o
imperfecciones cuya magnitud impide o limita la servisiabilidad del material para los
propósitos para el que fue diseñado. Rayadura: 0.03 mm

LMP: 0.02 mm

∅ Por lo tanto: FALLA

12. CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS / DISCONTINUIDAD

Estos defectos o discontinuidades pueden ser clasificados bajo dos aspectos: Por su
localización y por su origen.

12.1. DEFECTOS POR SU LOCALIZACIÓN

12.1.1. DEFECTOS SUPERFCIAL

Aquellos defectos o discontinuidades localizados en la superficie de las piezas. En

general son todo defecto del material conectado o abierto a la superficie.

Ejemplo:

Picaduras por Fisuras Erosión Corrosión Desgaste Impactos

corrosión

12.1.2. DEFECTOS SUB-SUPERFICIALES

Aquellos defectos localizados a una película de la superficie de las piezas, estos

defectos no se encuentran abiertos o conectados a la superficie.

Ejemplo:
Recubrimiento Corrosión
Laminación

Picadura
Cavitaciones
Fisuras
 12.1.3. DEFECTOS INTERNOS

Aquellos defectos localizados en el interior de la masa metálica.

Ejemplo:
Porosidades
Inclusiones no
metálicas
Rechupes
Internos

Fisuras por
contracción

12.2. DEFECTOS POR SU ORIGEN

Pueden ser:

12.2.1. DEFECTOS INHERENTES

Aquellos defectos que se originan o generan en los procesos de conformación que

implican transformaciones de fase sólido – líquido – sólido.

Ejemplo: Soldadura por fusión

Fisura
Porosidades Socavación

Sobremonta
A B

Falta de Falta de Inclusiones no

fusión penetración metálicas

12.2.2. DEFECTOS DE PROCESO

 Defectos que ocurren durante los procesos de conformación por deformación plástica y
durante los procesos de acabado (arranque de viruta, tratamiento térmico, etc). Pueden
ser:

a) DEFECTOS DE PROCESO PRIMARIO:

Aquellos defectos originados o generados durante los procesos de conformación por

deformación plástica.

Ejemplo:

- Fisuras por forja.

- Fisuras por estampado.
- Laminaciones (Laminación)
- Corrugaduras por extrusión.

b) DEFECTOS DE PROCESOS SECUNDARIOS:

Aquellos defectos generados u originados durante el proceso de acabado por

arranque de viruta, tratamiento térmico y protecciones superficiales.

Ejemplo:

- Rayaduras por torneado.

- Fisuras por temple.

12.2.3. DEFECTOS DE USO O SERVICIO

Aquellos defectos originados o generados durante el uso o servicio de las piezas

conformadas en máquinas, equipos, vehículos e instalaciones industriales.

Puedes ser:

- Distorsiones.
- Desgaste.
- Erosión.
- Corrosión.
- Fatiga.
- Fenómeno de CREEP.
- Fragilización por hidrogeno.
- Envejecimiento.
- Etc.

Estos defectos pueden tener las siguientes consideraciones:

1. Defectos diseñados esperados.

2. Defectos fortuitos.
13. DEFECTO Y FALLA POR DISTORSIÓN

Defecto y falla originada en el uso o servicio, en un trabajo normal, de los materiales

conformados o piezas cuando estos son expuestos a acciones mecánicas, térmicas o su
combinación, implicando alteración de su geometría o volumen. Razón por la cual la distorsión
es evidente por si sola y caracterizable por simple inspección visual o análisis dimensional.

Ejemplos:

- Perno distorsionado por torsión.

- Eje distorsionado por flexión.
- Alabe distorsionado por choque térmico.

La distorsión ocurre por los siguientes factores:

1. Desconocimiento total de las normas técnicas de fabricación o conformación de las piezas.

2. Omisión de las normas técnicas de fabricación o conformación de las piezas.

3. Sobredimensionamiento de las variables o parámetros que controlan la operación de las

piezas en las máquinas, equipos, vehículos e instalaciones industriales.

Todo defecto o falla por distorsión debe ser designado indicando la acción externa que
ocasiona tal distorsión.

Ejemplos:

- Perno distorsionado por Torsión.

- Eje distorsionado por Flexión.
- Alabe distorsionado por sobre temperatura.

14. DEFECTO Y FALLA POR DESGASTE (TRIVOLOGIA)

Es el defecto o falla originada o generado cuando una pieza metálica interactúa con otras
piezas metálicas o no metálicas de modo que existe una extracción o pérdida del material
metálico en la intercara o interfase entre los materiales que interactúan. Pueden ocurrir
mediante los siguientes mecanismos:

14.1. DESGASTE ADHESIVO

Tipo de desgaste que ocurre en la intercara entre dos piezas con deslizamiento relativo en
seco, esto es, con deslizamiento relativo en ausencia de lubricante líquido.

Ejemplo: Piezas metálicas a altas temperaturas.

14.2. DESGASTE ABRASIVO

Tipo de desgate que ocurre en la intercara entre dos piezas con deslizamiento relativo en
presencia de un lubricante líquido. El desgaste ocurre por la presencia de partículas duras
que provienen de otros sistemas por donde transcurre el lubricante.

Ejemplo: Rodamientos, ruedas dentadas cigüeñales.

14.3. DESGASTE “FRETTING”

Tipo de desgaste que ocurre en la intercara entre dos piezas hermanadas por algún sistema
de unión (pernos, soldadura, remaches, etc). Tal desgaste ocurre por la elevada frecuencia
vibracional de un sistema de piezas ensamblados.

En general, en todos los casos, el desgaste es un tipo de deterioro de los materiales que
implica extracción y pérdida de material, esto es, reducción de las dimensiones de las piezas.
El desgaste puede ocurrir también en acción conjunta con otras formas de deterioro,
utilizándose entonces la terminología apropiada.

Ejemplo:

- Desgaste bajo corrosión.

El termino desgaste es el daño mayor que experimenta una pieza mientras que el termino
corrosión es el daño o deterioro que acelera al desgaste, por lo tanto el termino bajo indica
que el primer término es el daño mayor y el segundo término el acelerador.
15. DEFECTO Y FALLA POR EROSIÓN

Es el defecto o falla que se origina o genera por el impacto de partículas macroscópicas o

microscópicas con las superficies de las piezas o materiales conformados en uso o servicio.
Tales impactos implican extracción y pérdidas de material.

15.1. EROSIÓN POR MACROPARTÍCULAS

Ejemplo: Erosión por partículas de arena.

15.2. EROSIÓN POR MICROPARTÍCULAS

Ejemplo: Erosión en aletas de impulsores de bombas centrífugas.

15.3. EROSIÓN POR CAVITACIÓN

Tipo de erosión que ocurre por el fenómeno físico de cavitación, el cual es el fenómeno
físico de la implosión que ocurre por la presencia de burbujas de gases o vacíos en
medios líquidos de desplazamiento que experimentan variaciones de presiones y
velocidades.
 La erosión puede también ocurrir en acción conjunta con otras formas de deterioro.

Ejemplo:

- Erosión bajo corrosión.

16. DEFECTO Y FALLA POR CORROSIÓN

Defecto y falla originado y generado cuando un material metálico o no metálico es expuesto a

medios corrosivos a bajas o altas temperaturas. Esencialmente el deterioro de los materiales
por corrosión es producto de la interacción química de los átomos de una pieza y los átomos
del medio corrosivo de su entorno. Tal interacción es una reacción química redox, esto es, una
acción simultanea de las reacciones de oxidación y reducción.

La reacción de oxidación es esencialmente perdida de electrones del elemento químico

metálico y su ionización correspondiente.

La reacción de reducción es esencialmente la ganancia de los electrones, perdidos por los

átomos del metal, por algún átomo del entorno del sistema metálico.

En el caso de los metales la corrosión puede ocurrir con o sin flujo de electrones lo cual
depende del medio corrosivo del medio ambiente del entorno del metal, pudiendo ser iónico o
no iónico. Si el medio ambiente es iónico, contiene iones, entonces la corrosión es
electroquímica debido a que tal medio iónico actúa como un conductor de electrones o
corriente eléctrica, entonces la corrosión ocurre a alta velocidad. Si el medio ambiente es un
medio corrosivo no iónico, entonces la corrosión es química debido a que el medio corrosivo no
iónico no tiene la capacidad de conducir iones (no conductor), entonces la corrosión ocurre a
baja velocidad.

La corrosión puede ser de tipo químico o electroquímico para los propósitos de ingeniería, sin
embargo, todo proceso corrosivo científicamente es electroquímico.

En todos los casos, las zonas puntuales donde ocurre la reacción de oxidación se llama ánodo,
y las zonas puntuales donde ocurre la reacción de reducción se llama cátodo. La presencia de
un ánodo y un cátodo implica la presencia de una celda de corrosión.

Bajo este contexto la corrosión ocurre si o solo si ocurren las reacciones de oxidación y
reducción simultáneamente de modo que la no ocurrencia de una de ellas a ambas hace que la
corrosión se detenga o baje su velocidad.

En general, todo sistema metálico elaborado por el hombre es un sistema termodinámicamente

inestable, tal inestabilidad de sistemas metálicos artificiosos siempre tienden a estados
termodinámicos más estables, tal tendencia es acelerado por procesos corrosivos.

16.1. CLASIFICACIÓN DE PROCESOS CORROSIÓN

Los procesos corrosivos se clasifican bajo distinto aspectos:

1. Clasificación en función de la reacción redox:

 - Corrosión química.
- Corrosión electroquímica.

2. Clasificación en función de su morfología:

- Corrosión superficial.
- Corrosión localizada.
- Corrosión por disolución selectiva.
- Corrosión influenciada por factores mecánicos.

3. Clasificación en función del grado de deterioro:

- Corrosión de nivel I.
- Corrosión de nivel II.
- Corrosión de nivel III.

16.1.1. REACCIÓN REDOX

CORROSIÓN QUÍMICA: Se denominan procesos corrosivos químicos a aquellos donde

las reacciones redox no implican un flujo neto de electrones desde el ánodo hasta el
cátodo debido a que el medio corrosivo es no iónico o no conductor, razones por las
cuales el ataque corrosivo es a baja velocidad y se realiza bajo ciertas leyes o principios
que implican la cinética de corrosión.

En todos los casos de corrosión química se establecen 3 etapas:

1. Adhesión de los elementos químicos corrosivos en la superficie de la pieza.

2. Se inicia el ataque corrosivo generándose núcleos de productos de corrosión (Ejm:

núcleos de óxidos). Esta etapa culmina cuando se unen todos los núcleos generando
una película muy fina de productos de corrosión.

3. Esta etapa implica el incremento de la película de productos de corrosión (grosor) de

modo que este aumento pueda darse hacia la interfase producto de corrosión –
medio de corrosión, o hacia la interfase metal – producto de corrosión.
CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA: Daño corrosivo en los cuales la reacción redox
implica un flujo neto de electrones del ánodo al cátodo, implicando la generación de
corriente eléctrica debido a la presencia del medio iónico que actúa como conductor.
Debido a la presencia de este conductor la corrosión electroquímica se hace
incontrolable pudiendo ocurrir a diferentes velocidades dependiendo de la concentración
del medio corrosivo.

Bajo este contexto de procesos corrosivos electroquímicos, abordar el estudio de estos

procesos se realiza mediante 3 leyes o principios electroquímicos, termodinámicos y
cinéticos.
 1. PRINCIPIOS ELECTROQUÍMICOS:

Para el caso de los metales ocurre del siguiente modo:

𝑂 𝐶𝑂 𝐶𝑂
𝐶𝑙
MINERALES METALURGIA
M1, M2, M3,….. 𝑆𝑂4 𝑂𝐻
PIEZA
Óxidos (M3O4) , Sulfuros, 𝐻
METÁLICA
Carbonatos, Silicatos, etc.
CORROSIÓN

𝐻𝑂 𝐵𝑟 𝑆𝑂
𝑁

SISTEMA ESTABLE

REACCIÓN REDOX
ÁNODO: 𝑀𝑠 𝑛𝑒 𝑀 𝑛 reacción de oxidación

CÁTODO: 𝑋 𝑛𝑒 𝑋𝑛 reacción de reducción

RXN REDOX 𝑀𝑠 𝑋 𝑀𝑛 𝑋𝑛 SISTEMA INESTABLE

16.1.2. MORFOLOGÍAS DE ATAQUES CORROSIVOS

MORFOLOGIA ATAQUE CORROSIVO CASO TÍPICO

Corrosión uniforme o Corrosión química a alta

superficial Ataque corrosivo que ocurre temperatura.
en toda la superficie de la
pieza metálica, de modo que
el espesor del producto de
corrosión es uniforme y
superficial.

Corrosión localizada Ataque corrosivo que ocurre

solo en una o más zonas de Corrosión por picadura.
la superficie metálica,
pudiendo ser incluso solo
puntuales no visibles a
simple vista (solo visible
mediante END).

Corrosión influenciado
por factores mecánicos Es la acción conjunta del Corrosión bajo tensión.
daño corrosivo y los
esfuerzos mecánicos
dinámicos de tensión, fatiga,
torsión, etc. que en conjunto
implican fisuras
transcristalinas.

Corrosión por
disolución selectiva Dezincificación del latón.

Daño corrosivo que ocurre

cuando un sistema metálico
 multicomponente es
expuesta a la acción de la
energía térmica que implica
sublimación de los elemento
químicos de bajo punto de
fusión

16.1.3. CORROSIÓN EN FUNCIÓN DEL GRADO DE DETERIORO

Esta clasificación de procesos corrosivos es adoptada por aquellas actividades

industriales de alta complejidad, de modo que la evaluación de los daños corrosivos se
realiza bajo el concepto del grado de deterioro.

Tales grados de deterioro pueden ser:

NIVEL I: Deterioro por corrosión solo de piezas no estructurales. Se denomina pieza

estructural a aquellas piezas de máquinas, equipos, instalaciones industriales, etc, que
en el trabajo normal se encuentran expuestas a esfuerzos mecánicos dinámicos incluso
fluctuantes en el tiempo. Estas son piezas críticas de alto riesgo.

NIVEL II: Ataque corrosivo que ocurre, por ejemplo, en piezas estructurales no
consecutivas.

NIVEL III: Ataque corrosivo que ocurre en piezas estructurales consecutivas.

16.2. MORFOLOGÍAS DE ATAQUES CORROSIVOS LOCALIZADOS

17. DEFECTO Y FALLA POR FATIGA

Defecto o falla originado o generado cuando una pieza estructural, en trabajo normal, es
expuesto a acciones externas mecánicas, térmicas o termomecánicas, dinámicas y fluctuantes
en el tiempo, esto es, acciones externas cicladas en el tiempo, entonces se dice que el material
se encuentra en un proceso de fatiga.

Pieza estructural: Pieza que trabaja dinámicamente.

Bajo este contexto el fatigamiento de un material puede ser puramente mecánico, si el

material experimenta la acción de esfuerzos mecánicos a baja temperatura, entonces se
denomina fatiga mecánica. Así mismo el fatigamiento puede ser puramente térmico por
acción de energía térmica a alta temperatura implicando fatiga térmica.

Según Woler Toda pieza estructural de máquinas, equipos e instalaciones industriales

expuestos a esfuerzos mecánicos:

- Tensión – tensión.
- Tensión – compresión.
- Flexión unilateral.
- Flexión bilateral.
- Torsional.
- Flexión – torsión.
- Vibrasional.
- Etc.

Se encuentran en un proceso de fatiga, la cual puede ser caracterizada mediante un

diagrama de esfuerzos vs # de ciclos “N”, del siguiente modo:
 Bajo este contexto a mayor “N” entonces menor resistencia a la fatiga, a menor “N” mayor
resistencia a la fatiga.

17.1.1. CARACTERIZACIÓN

- END por líquidos penetrantes.

- END por partículas magnéticas.
- END por corrientes inducidas.

18. DEFECTO Y FALLA POR TERMOFLUENCIA (CREEP)

Defecto y falla originado o generado cuando una determinada pieza metálica en uso normal es
expuesta a fuerzas, esfuerzos o cargas mecánicas constantes a altas temperaturas también
constantes.

El fenómeno CREEP puede ocurrir en piezas con trabajo estático o dinámico, de modo que es
caracterizable mediante un diagrama deformación v.s tiempo, debido a que el esfuerzo
constante aplicado inicialmente implica deformación elástica y luego deformación plástica,
estos es, fluencia del material a baja velocidad razón por la cual también este fenómeno se
denomina “Fluencia lenta”.

CASO: Recipiente de almacenamiento de gases a altas temperaturas.

CASO: Alabe rotor de turbina

18.1.1. MECANISMO DEL CREEP

El daño o deterioro de los materiales por el fenómeno CREEP ocurre por las siguientes
etapas o mecanismos:

1. Rotura de enlaces moleculares.

2. Distorsión de la red cristalina.

 3. Generación de microfisuras intercristalinas.

4. Propagación e interacción de fisuras intercristalinas o intergranulares.

5. Generación de macrofisuras intercristalinas. Generación de oquedades o cavidades

del CREEP ternario.

6. Distorsión de la pieza (geométrica)

7. Rotura o colapso de la pieza.

18.1.2. CARACTERIZACIÓN

El defecto por CREEP puede ser caracterizado o detectado por los siguientes medios
analíticos:

- Análisis dimensional.
- END por líquidos penetrantes.
- END por partículas magnéticas.
- END por corrientes inducidas.
- END por metalografía por replicas

Bajo este contexto de daño y deterioro por CREEP es posible concluir lo siguiente:

1. El CREEP es propio de piezas o partes de máquinas, equipos o vehículos que en el

trabajo normal se encuentran expuestos a fuerzas, esfuerzos o cargas mecánicas
constantes y ha altas temperaturas también constantes (TRECRISTALIZACIÓN ≤ T < TSOLIDUS).

2. El fenómeno CREEP es de carácter generalizado, esto es, ocurre en toda la masa

metálica de la pieza.

3. El fenómeno CREEP ocurre en tiempo prolongado (xxxx, xxxxx,xxxxxx, ….., a más dígitos
de horas)

19. DEFECTO Y FALLA POR FRAGILIZACIÓN POR HIDROGENO

Defecto y falla originado o generado cuando una pieza estructural, fabricado de aceros
estructurales con estados microestructurales bonificados, son expuestos a medios fluidos
(líquidos y gases) con alta concentración de hidrogeno atómico, de modo que, en la red
cristalina martensitica o distorsionada conteniendo vacancias y dislocaciones ocurre la
reacción de tales hidrógenos generando hidrogeno molecular. Tal hidrogeno molecular es gas
que se ocluye en aquellas zonas de mayor distorsión microestructural constituyendo ser
concentradores de energía mecánica dinámica, esto es, potenciales generadores de
fisuramientos transcristalinos.

Ejm: Cromado de un eje estructural bonificado (recocido, templado y revenido, 30 – 40 HRC)

 Una manera de prevenir este defecto y falla es realizando el proceso de deshidrogenado de
la pieza estructural, inmediatamente después del cromado en un horno a una temperatura
dada, a fin de eliminar el hidrogeno atómico difusionado dentro del material.

20. ENVEJECIMEINTO DE MATERIALES CONFORMADOS

Se denomina envejecimiento de los materiales o piezas a la degradación microestructural de

tales materiales, que esencialmente constituye ser transformaciones de fase en el estado
sólido de los materiales, que implican generación y coalescencia (crecimiento) de
compuestos intermetálicos que en general son de alta fragilidad para aspectos mecánicos,
así como constituyen ser cátodos para aspectos químicos por corrosión

Si hay un cátodo a su entorno lo hace ánodo.

Como hacer un envejecimeinto y rejuvenecimeinto de las piezas, por tratamientos térmicos