Rebanadora Camote

2
ÍNDICE
CARÁTULA
ÍNDICE……………….................................................................................................................02
CAPÍTULO 1 PARÁMETROS DE DISEÑO…………………………………………………………………………...03
1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA………………………………………………….……03

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA……………………………………………………………………………….04
CAPÍTULO 2 METODOLOGÍA DE DISEÑO…………………………………………………………………………05
2.1 VARIABLE DE ENTRADA…………………………………………………………………………………………….05
2.2 CAJA NEGRA…………………………………………………………………………………………………………….05
2.3 VARIABLE DE SALIDA……………………………………………………………………………………………….05
2.4 DETERMINACIÓN D ELA FUERZA DE CORTE………………………………………………………….….07
2.5 CONCEPTOS DE SOLUCIÓN………………………………………………………………………………………08
2.6 COMPONENTES DE LA CONFIGURACIÓN DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA……….11
2.9 CÁLCULOS GENERALES……………………………………………………………………………………………18
CAPÍTULO 3 DISEÑO DE LA REBANADORA…………………………………………………………………….40
3.1 CÁLCULOS DE LAS FUERZAS EN LA FAJA TRAPECIAL………………………………………………..41
3.2 TRANSMISIÓN DE FUERZAS Y MOMENTO DE LA FAJA DEL ÁRBOL…………………………..42
3.3 CÁLCULO DE LA RIGIDEZ DEL ÁRBOL DE TRANSMISIÓN…………………………………………..43
3.4 CÁLCULO A FLUENCIA DEL ARBOL DE TRANSMISIÓN………………………………………………51
3.5 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS……………………………………………………………………………….53
3.6 ANÁLISIS POR RESISTENCIA…………………………………………………………………………………….54
3.7 CÁLCULO DEL CONTRAPESO…………………………………………………………………………………..63
3.8 SELECCIÓN DE CHAVETA PARA POLEA CONDUCIDA……………………………………………….65
3.9 FUERZAS ACTUANTES EN LA CUCHILLA DE CORTE………………………………………………….67
3.10 CÁLCULO DE SOLDADURA……………………………………………………………………………………68
4 ESTIMACIÓN DE COSTOS………………………………………………………………………………………….73
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
INGENIERÍA MECÁNICA DISEÑO MECÁNICO

3
CAPÍTULO 1
PARAMETROS DE DISEÑO
1. INTRODUCCIÓN
1.1.DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.
A inicios del presente siglo, en el país la industria alimenticia ha experimentado grandes

cambios, que se ve reflejado en la acumulación de grandes empresas y microempresas
dedicadas a la fabricación y comercialización de productos alimenticios, ya que por
excelencia nuestro país es productor de diversas clases de alimentos de mucha calidad.
Diremos también que el Perú actualmente está viviendo un boom gastronómico

confirmado por la APEGA (Sociedad Peruana de Gastronomía) y al reconocimiento
mundial de nuestro país por su riqueza gastronómica. A tal punto también que el sector
de restaurantes alcanza el 3.7% del PBI.
Acorte con la ya mencionado diremos que en nuestra provincia de Pacasmayo y sectores

aledaños se observa microempresas dedicadas a la producción de productos alimenticios.
No olvidando a los numerosos restaurantes que ofrecen sus servicios al público
comensal.
Los principales productos alimenticios que se siembra en nuestro valle es el arroz, maíz y
cebolla y otras en menor cantidad como es el camote y la papa. Y las microempresas y
restaurantes basan su trabajo en estos 2 últimos productos, por lo que se ven en la
necesidad de importar tales productos de otras regiones de nuestro país.
Con respecto al camote podemos que es un tubérculo con múltiples propiedades

nutricionales y por tal motivo se convierte en un elemento principal de la variada
gastronomía de la sociedad peruana y claro está de nuestra sociedad local. Frente a la
necesidad de requerimiento del camote, su corte (rebanado) se convierte en un factor
fundamental a tener en cuenta. Es así que necesitamos un rebanado de calidad del
camote, que se logra conseguir mediante el corte manual o con la utilización de equipos
de muy alto costo; claro está que en ambas alternativas hay desventajas. Con respecto al
corte manual diremos que se tardará mucho en rebanar los camotes; con respecto a la
segunda alternativa diremos que su alto costo va en contra del pequeño
microempresario. Por tal motivo Las pequeñas microempresas de nuestro valle se
encuentran en clara desventaja con respecto a la tecnología y volumen de producción de
otras empresas, ya que las grandes empresas emplean acorde a su gran capital,
tecnologías avanzadas en el proceso. Y ante ello los microempresarios en la tentativa de
competencia se ven obligados a adquirir máquinas costosas que no se ajustan a su
presupuesto, que al futuro perjudicará su ganancia económica.

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Diseñar una máquina para que realice el corte de un camote puede parecer innecesario,
pero cuando se tiene que cortar grandes cantidades y realizada por una sola persona, la
tarea resulta ser estresante y empeora aun con el hecho de que la fuerza de corte de este
tubérculo es relativamente alta. A largo plazo, el hecho de realizar la misma tarea de
corte manual rutinariamente puede conllevar al estrés, inflamación de las articulaciones
y también existe el riesgo de cortarse los dedos. De seguro, muchos cocineros y/o
trabajadores estarían agradecidos si una máquina pudiese realizar dicha tarea y así ellos
se podrían dedicar a realizar otras tareas.
Es por ello que planteamos el diseño y construcción de una máquina cortadora de

camotes, el cual se pretende que sea una enorme ayuda para el microempresario, que
requiere una máquina, en este caso una rebanadora de camotes, que tenga un volumen
de producción importante, brinde seguridad y cumpla con las exigencias en cuanto a los
materiales empleados.
1.2.FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
Habiendo realizado la descripción de la problemática y dada la magnitud y urgencia de su

investigación para proponer algunas alternativas visibles de solución nos planteamos las
siguientes interrogantes:
 ¿Cómo diseñar y construir una máquina rebanadora de camotes para que sea de
fácil utilización y mantenimiento?
 ¿Qué elementos y/o materiales utilizar para que su construcción sea económica?
 ¿Cuándo deben ser las dimensiones de la estructura de la máquina?
 ¿Cuánto debe ser la capacidad de producción en Kg/h de la máquina rebanadora
de camotes?
 ¿Cuánto debe ser el espesor en mm de cada rebanada?
 ¿Cuánto será el espesor y el ángulo de la cuchilla de corte?
 ¿Cuánto debe ser la fuerza(N) de corte para el camote?
 ¿Qué tipo de motor utilizar?
 ¿Qué grado de seguridad ofrecerá la máquina rebanadora al operario mediante
enclavamientos eléctricos y guardas?
 ¿Cuál sería el grado de beneficio de esta máquina para los microempresarios?

5
CAPÍTULO 2
METODOLOGÍA DE DISEÑO
2. VARIABLES DEL PROYETO PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA.
2.1.VARIABLES DE ENTRADA.
Básicamente nuestro proyecto abarca las siguientes variables de entrada:
 Tipo de camote: amarillo

 Forma: alargada o redondeada
 El camote ingresará a la máquina pelado y lavado.
 Dimensiones: de 5 a 7 cm de diámetro y de 14 a 18 cm de largo.
 Masa por unidad: 200 a 400 gramos.
 Peso específico: (Kg-f/m3): 1200.
 Densidad: 1.2 g/cm3
 Condiciones óptimas de conservación
 Método de pre enfriado: no recomendado.
 Temperatura: 12° a 15° C.
 Humedad relativa: > 95% (70 a 90% en periodos cortos).
 Uso de atmósferas modificadas: no recomendado.
2.2.CAJA NEGRA
 El costo total del prototipo estimado no debe superar los 3 500 nuevos soles.
 Las piezas que estén en contacto con el producto deben ser de acero inoxidable,
plásticos o materiales que no contaminen al camote.
 Energía: El suministro de energía eléctrica es monofásico y de 220V.
 Tamaño: Las dimensiones máximas de la máquina son: 100x100x100 cm
 El ruido producido no debe ser mayor a 40 decibeles
 El tiempo total de rebanado del camote no deber ser cercano a 1.5 segundos.
 Capacidad de procesar 280 kg por hora.
2.3.VARIABLES DE SALIDA.
 Camote en tajadas (espesor de 5 mm)
CRITERIOS
Seguridad: La máquina debe contar con

enclavamientos eléctricos y guardas que protejan la
integridad física del usuario.
Señales: contar con lámparas indicadoras de máquina

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VARIABLE DE ENTRADA
VARIABLES DE SALIDA
Tipo de camote: amarillo
Camote en tajadas (espesor de 5 mm)
Forma: alargada o redondeada DISEÑO DE
MAQUINA
El camote ingresará a la máquina
REBANADORA DE
pelado y lavado.
CAMOTE
Dimensiones: de 5 a 7 cm de diámetro
y de 14 a 18 cm de largo.
Masa por unidad: 100 a 350 gramos.
Peso específico: (Kg/m3): 1200.
RESTRICCIONES
El costo total del prototipo estimado no debe superar

los 3 500 nuevos soles.
Tamaño: Las dimensiones máximas de la máquina son:

100x100x100 cm.
Fabricación: La máquina debe ser diseñada para que

pueda fabricarse en cualquier taller de fabricación con
piezas disponibles en el mercado local.
Las piezas que estén en contacto con el producto

deben ser de acero inoxidable, plásticos o materiales
que no contaminen el camote
Capacidad de procesar 280 kg por hora.
2.4.DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE CORTE DEL CAMOTE.

7
La determinación de fuerza de corte del camote la realizamos de manera experimental,

mediante cinco pruebas sucesivas, tal como lo constata la siguiente tabla:
Tabla 2.1. Fuerza de Corte del Camote

N° Ø(cm) F. de Corte(kg) F. de corte(N) Área τ
01 5 13.7 134.4 1.96x10-3m2 68.5kPa
-3 2
02 5.5 14.9 146.2 2.38x10 m 61.4kPa
-3 2
03 6 16.2 158.9 2.83x10 m 56.1kPa
04 6.5 19.5 191.3 3.32x10-3m2 57.6kPa
05 7 22.8 223.7 3.85x10-3m2 58.1kPa
Promedio 17.42 171
Elaboración: Los autores
Tabla2.2. Factores de Impacto para diferentes Máquinas

8
Según la tabla y de acuerdo las características de nuestra máquina tomamos un factor de

1.2.
Por lo tanto nuestra fuerza de corte para el diseño será: 171Nx1.2= 205N
3. CONCEPTOS DE SOLUCIÓN
N° PRINCIPIO FÍSICO CONFIGURACIÓN ABSTRACTA

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01  Primera ley de Newton o ley de inercia. El camote es dosificado por medio de un

 Segunda ley de Newton o principio empujador, el cual es accionado
fundamental de la dinámica. F=m.a manualmente; el camote es sujetado por
 Velocidades de giro. medio de una superficie inclinada y articulada
 Tercera ley de Newton o principio de en uno de sus extremos. En la zona de corte
acción-reacción se tiene una serie de cuchillas dispuestas
 Cálculo de esfuerzos en el eje: circunferencialmente sobre un rotor, las
σ=F/A tajadas son descargadas desde el interior del
rotor hacia afuera y caen a un recipiente por
 Ley del trabajo: el trabajo efectuado por resbalamiento debido a la inclinación del
una fuerza aplicada sobre una partícula interior del rotor.
durante un cierto desplazamiento se
define como la integral del producto
escalar del vector fuerza por el vector
desplazamiento.
Acá determinaremos:
 torque de carga:
 potencia de carga:
Ventajas:
- La capacidad de producción es de 300kg por hora.
- sus dimensiones son de 90*80*90 cm.

- El suministro de energía es monofásico y de 220 v.
- Tiempo muerto propicio de 4 segundos.
- Tiempo en que tarda en rebanar totalmente un camote 1.5 segundos
Desventajas.
- El costo de fabricación supera los 4000 soles.
- El ruido producido es de 60 Db.
- Espesor del rebanado diferente a 5mm

02  Primera ley de Newton o ley de inercia. El camote es almacenado dentro de una

10
 Segunda ley de Newton o principio cavidad de forma cilíndrica, dicha cavidad

fundamental de la dinámica. F=m.a tiene paletas dispuestas radialmente que
 Velocidades de giro. cumplen la función de dosificación y
 Tercera ley de Newton o principio de avance transversal del producto. Cuando el
acción-reacción motor eléctrico enciende hace que el
 Cálculo de esfuerzos en el eje: producto gire solidario a las paletas e
σ=F/A impacte sobre una cuchilla fija que se
encuentra montada sobre la carcasa.
 Ley del trabajo: el trabajo efectuado Además, en la parte superior se tiene un
por una fuerza aplicada sobre una disco que se usa para sujetar al producto.
partícula durante un cierto
desplazamiento se define como la
integral del producto escalar del vector
fuerza por el vector desplazamiento.
Ventajas:
- Bajo costo de aproximadamente de 3300 soles.

- Posee dimensiones de 100*80*70 cm.
- Capacidad de producción de 280 kg por hora.
- Espesor del rebanado 5 mm
Desventajas:
- El ruido producido es de 50 db.

- No cuenta con guardas para la protección del operario.
- Tiempo muerto elevado 6 segundos
- Tiempo en que tarda en rebanar un camote entero 2.5 segundos.

03  Primera ley de Newton o ley de inercia. El camote es dosificado por un empujador

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 Segunda ley de Newton o principio y sujetado por una superficie; durante el

fundamental de la dinámica. F=m.a funcionamiento de la máquina, el operador
 Velocidades de giro. es el encargado de posicionar el camote en
 Tercera ley de Newton o principio de la zona de almacenaje y lo hace a manera
acción-reacción de, unidad por unidad.
 Cálculo de esfuerzos en el eje: El corte se realiza por medio de una
σ=F/A cuchilla que está montada solidariamente a
 Ley del trabajo: el trabajo efectuado un disco de corte y este sobre un árbol de
por una fuerza aplicada sobre una transmisión. El producto cortado se
partícula durante un cierto descarga por gravedad.
desplazamiento se define como la
integral del producto escalar del vector
fuerza por el vector desplazamiento.
Ventajas:
- El costo de fabricación es de aproximadamente de 3000 soles.

- La máquina cuenta con guardas que protejan la integridad física del usuario.
- La capacidad de producción es de 270kg por hora.
- La máquina cuenta con switch de control de encendido y apagado.
- La máquina posee dimensiones de 90*90*90 cm.
- Requiere un menor mantenimiento de componentes.
- El ruido producido es de 40 db.
- Tiempo muerto propicio de 4 segundos
- Tiempo en que tarda en rebanar un camote entero 1.55 segundos.
Desventajas:

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- Variación en la fuerza de corte de 288N que puede influir en la calidad del rebanado. Pero se
tratara de contrarrestar eso con un contrapeso.
3.1.Selección de la alternativa.
Analizando las ventajas y desventajas de cada alternativa. Seleccionamos la alternativa de

solución número tres porque nos brinda una mayoría de ventajas que se acomodan a los
criterios previamente establecidos como la capacidad de producción de que es muy
cercana a lo establecido de 260kg/h, poco espacio ocupado con sus dimensiones
90*90*90 cm, costo de 3000 soles, entre otras.
4. COMPONENTES DE LA CONFIGURACIÓN DE NUESTRA ALTERNATIVA SELECCIONADA
1. Estructura: La estructura ha sido diseñada para que en ella se puedan montar el motor
eléctrico, los apoyos y el dosificador, ella se muestra en la figura 3.20. La mayor parte de la
estructura estará hecha de tubo cuadrado 20x20x2 mm; los apoyos están montados sobre
perfiles U 30x15 mm; el motor eléctrico esta soportado sobre perfiles U 40x20 mm.
Elegimos tubo cuadrado por las siguientes por las siguientes ventajas:
 Por su forma cerrada y bajo peso presentan un mejor comportamiento a esfuerzos de

torsión y resistencia al pandeo.
 Facilidad de montaje, permitiendo la realización de uniones simples por soldadura.
 Superficies exteriores reducidas, sin ángulos vivos ni rebabas, permitiendo un fácil
mantenimiento y protección contra corrosión.
 Posibilidad de configuraciones de gran belleza.
Con respecto a la elección del material de la estructura presentamos las siguientes

alternativas:

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N° Material Descripción
01 Tubos LAF Tubo fabricado con acero al carbono laminado en frío (LAF),
ASTM A513 utilizando el sistema de soldadura por resistencia eléctrica por
inducción de alta frecuencia longitudinal (ERW).
USOS: Tubos para estructuras ligeras, muebles, cerrajería en
general y usos ornamentales
Recubrimiento: Aceitado.
Propiedad Mecánica:
Resistencia a la tracción min: 330 Mpa
Límite de Fluencia min: 205 MPa
02 Tubo de Acero Tubo fabricado con acero al carbono laminado en caliente (LAC),
LAC ASTM A500 utilizando el sistema de soldadura por resistencia eléctrica por
Usos: Diversas estructuras livianas y pesadas, carrocerías, tijerales,
postes, etc.
Recubrimiento: Negro, Galvanizado
Propiedad Mecánica:
Resistencia a la Tracción = 310 Min. Mpa
Límite de Fluencia: 269
Min. Mpa
03 tubo cuadrado Tubo fabricado con acero al carbono laminado en caliente (LAC),
ASTM A36 utilizando el sistema de soldadura por resistencia eléctrica por
Los más comúnmente usados para el A36 son los menos costosos y
rápidos como la Soldadura por arco metálico protegido.
Uso: Son utilizados en la elaboración de estructuras metálicas y de
carpintería metálica, puertas, sillas.
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la Tracción: 400 Mpa
Límite de Fluencia: 317 Mpa
De acuerdo a las características descritas elegimos para el material de nuestra estructura el

acero ASTM A36.
2. cuchilla de corte: Utilizaremos dos cuchillas en forma rectangular, con una terminación de su
filo en un ángulo. La cuchilla estará sujeta al disco de corte por medio de 2 tornillos; los
tornillos se han ubicado cerca al filo, ello para evitar que el filo de la cuchilla este en voladizo.

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Para la elección del material del que estará hecha nuestra cuchilla presentamos las siguientes
alternativas:
01 Acero Inoxidable El Acero 440C es posiblemente el acero inoxidable más
AISI 440 empleado del mundo para cuchillos y navajas de alta calidad,
bisturís; tiene una excelente relación calidad y precio. El
principal problema es la dificultad para el reafilado, claro está
tiene una buena retención para el filo.
Unos de sus hermanos más empleados en cuchillería es el 440A,
usado en cuchillos y navajas artesanales por facilidad de
reafilado.
El 440B, de similares características, pero con una concentración
de carbono más baja, A (75%) a B (9%) a C (1.2%).
02 Acero inoxidable Empleado principalmente en Asia, para cuchillos de cocina. Es

AISI 420 un acero muy empleado, principalmente por su relación calidad-
precio, es económico. La retención de filo no es muy alta.
Encontramos en sus variantes el 420J, de origen japonés. El
420J2, menos inoxidable, pero menos resistente al corte. El
420HC, enriquecido con níquel y cromo, le confiere mayor
resistencia a la corrosión. La última novedad es el 420MoV,
enriquecido con molibdeno y vanadio, lo cual le confiere unas
características superiores al 420.
03 Acero ATS- 34 Este tipo de acero es usado exclusivamente para hacer cuchillos
de alta gama. Tiene una aleación de carbono, cromo y
molibdeno, algunos critican su falta de Vanadio.
De acuerdo al material descrito elegimos a para nuestras cuchillas de corte el acero ATS-34.
3. Árbol De Transmisión: Las longitudes axiales del árbol se han definido en base a las
condiciones geométricas de la máquina, con el propósito de dejar espacio suficiente para
realizar mantenimiento al motor eléctrico y para que la faja trapecial sea montada y
desmontada fácilmente.
Para escoger el material del que estará hecho nuestro eje son las siguientes:

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01 Acero SAE 4140 Acero con buena penetración de temple.

Acero muy versátil y apto para los esfuerzos de fatiga y
tracción. Las piezas bonificadas pueden llegar a una dureza
de 60 Rockwell C. tiene mucha aplicación en la construcción
de vehículos como para cigüeñales, brazos de ejes, bielas,
engranajes y mandriles. Muy utilizado en piezas forjadas
como herramientas.
02 Acero SAE 4340 Acero con buena penetración de temple y buena tenacidad.
Acero utilizado cuando se requiere una dureza superior y
resistencia al impacto. Las piezas bonificadas pueden llegar a
una dureza de 62 Rockwell C. Utilizado para tornillos de alta
resistencia, mandriles porta-herramientas ejes excéntricas
para cizallas, ejes traseros y ejes de transmisión, etc.
Recomendado para piezas que están sometidas a esfuerzos
de torsión.
03 Aceros 420 El acero inoxidable Tipo 316 es un acero inoxidable de cromo

níquel austenítico que contiene molibdeno. Esta adición
aumenta la resistencia a la corrosión general, mejora la
resistencia a picaduras de soluciones de iones de cloruro y
proporciona mayor resistencia a temperaturas elevadas.
Por las propiedades que presentan estos aceros entonces escogemos el que tiene las mejores
propiedades, en este caso los aceros SAE 4140 Y SAE 4340, presentan bastante similitud sin
embargo el acero SAE 4340 es recomendable para los ciclos de fatiga y torsión, por lo que
escogemos este acero para nuestro eje.
4. Rodamientos: El árbol de transmisión es montado sobre 2 apoyos, a continuación

presentamos las alternativas de rodamientos posibles.
N° Tipo de rodamiento Descripción

radial
01 R.B. Propiamente  Son particularmente versátiles.
Dichos(Rígido de bolas)  Su diseño es simple, no son desmontables.
 Funcionan a velocidades muy altas.
 Pueden ser de una hilera o de dos.
 Son económicos.
 Producen poa desalineación angular.
02 R.B. de contacto  Soportan cargas combinadas (radiales y axiales

angular simultáneas).
 La línea que une el punto de contacto del anillo

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interior, las bolas y el anillo exterior, forma un

cierto ángulo (ángulo de contacto) con la
dirección radial.
 La capacidad de carga axial de los rodamientos
de bolas de contacto angular aumenta la
incrementar el ángulo de contacto.
 Pueden surgir problemas de alta temperatura y
desgaste.
03 R. R. Cilíndricos  Utilizan rodillos como elementos rodantes, que
son guiados por pestañas ubicadas en el anillo
interior o el exterior.
 Tiene una alta capacidad de carga.
 La mayoría son rodamientos de una hilera con
una jaula, la minoría son de dos hileras sin jaula.
 Los rodamientos con jaula pueden soportar
cargas radiales elevadas, aceleraciones rápidas y
altas velocidades.
Consideramos que el rodamiento estará sometido a una fuerza radial, por ello se elige usar
rodamientos rígido de bolas y por la simetría del árbol ambos son iguales.
5. Láminas de acero a utilizar.
LAMINAS DE UTLIZACIÓN
N° ALTERNATIVA DESCRIPCION
1 Acero galvanizado Los aceros galvanizados en caliente están
formados por un sustrato de acero sobre el que
se aplica un recubrimiento de cinc (cincado),
mediante un proceso continuo de galvanizado
por inmersión en baño caliente. Este tipo de
materiales están disponibles en distintos grados
de acero que van, desde aceros para aplicaciones
propias de plegado y embutición profunda a
aceros estructurales y aceros de alto límite
elástico. Es posible la fabricación de un acabado
superficial brillante obtenido mediante
condiciones específicas de proceso de
temperizado.
2 Acero inoxidable 304 El acero inoxidable Tipo 304 es el más utilizado de
los aceros inoxidables austénicos (cromo/níquel).
En la condición de recocido, es
fundamentalmente no magnético y se torna
magnético al trabajarse en frío. El acero
inoxidable Tipo 304L se prefiere en las

17
aplicaciones de soldadura para excluir la

formación de carburos de cromo durante el
enfriamiento en la región afectada por el calor de
la soldadura. Estas aleaciones representan una
excelente combinación de resistencia a la
corrosión y facilidad de fabricación.
3 Acero inoxidable 430 El acero inoxidable Tipo 430 es un acero

inoxidable ferrifico de bajo contenido de carbón
que, en entornos levemente corrosivos o
exposiciones atmosféricas, presenta resistencia a
la corrosión cercana a la de algunos aceros
inoxidables con níquel. Esta aleación es resistente
a la oxidación a temperaturas elevadas. El Tipo
430 es dúctil, no se endurece mediante trabajo de
manera fácil y puede moldearse utilizando una
variedad de formación de rollos u operaciones de
doblez por estiramiento leve además de procesos
de extracción y doblez más comunes. El Tipo 430
es ferromagnético.
Seleccionamos el Acero Inoxidable 304 debido a que tiene más aplicación en soldadura ya
que excluye la formación de carburos de cromo durante el enfriamiento en la región afectada
por el calor de la soldadura.
2.5. DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA.
Según la alternativa seleccionada los pasos para la operación son:
 Primero, cerrar la tapa protectora del sistema de corte, luego presionar pulsador
de marcha para arrancar el motor. Si la tapa de protección no ha sido cerrada, el
motor no arrancará, ya que el sistema cuenta con un enclavamiento eléctrico a
través de un final de carrera.
 El operador jalará la manija para que el pisador retroceda, luego colocara el
camote en la cavidad cilíndrica.
 El camote es dosificado con una fuerza aproximadamente constante, gracias a la
fuerza ejercida por el sistema polea y peso suspendido (contrapeso).
 Se realiza el corte y se repite el ciclo.
2.6. LIMPIEZA DE LA MÁQUINA.
Ya que se trata de una máquina que procesa alimentos es indispensable realizar limpieza
de las partes que están en contacto directo con el producto, entre ellas: el disco de corte,
tapa seguridad, tapa separadora y dosificador, estas señaladas en la figura de despiece

18
presentado. Respecto a la limpieza del disco de corte, se ha diseñado el disco de tal

forma que sea desmontado rápidamente y sea llevado a otro ambiente donde debe ser
lavado, luego para el montaje del disco se usa una tapa y tuerca de fijación axial.
Posterior al desmontaje del disco de corte, se podrá limpiar la placa separadora y la tapa
de seguridad con un paño húmedo y/o con agua a presión.
Para la limpieza del dosificador se podrá limpiar con un paño húmedo y si se requiere una
limpieza más exigente se puede desmontar el dosificador ya que está unido a la
estructura mediante uniones atornilladas.
2.7. MANTENIMIENTO.
Una de las tareas básicas es el mantenimiento del motor; en ocasiones se necesario

cambiar los rodamientos del motor, para ello se requiere desmontar el motor de su
posición. A continuación se describe el procedimiento; primero, asegurarse que la
máquina este des-energizada eléctricamente; segundo, desajustar los pernos de sujeción
del motor; tercero, desajustar los prisioneros que sujetan a las poleas y desmontarlas
axialmente, luego de retirar las fajas trapeciales se podrá desmontar el motor.
Posterior al montaje del motor se debe tensar las fajas, para ello se ha realizado
agujeros chinos en los canales en U que soportan al motor, para que el deslizamiento del
motor sirva para el tensado de las fajas.
Lógicamente, luego de algunas horas de operación, las cuchillas sufrirán desgaste y
deberán ser afiladas; para que la operación de afilado sea más segura y rápida se ha
contemplado que las cuchillas sean desmontables.
2.8. AISLAMIENTO ELÉCTRICO.
Es importante mencionar que durante la limpieza de las partes de la máquina se utiliza

agua, ello conlleva a que exista el riesgo de que esta haga contacto con partes eléctricas
como son: el motor y el tablero eléctrico; por ello se ha tomado la precaución de colocar
una guarda metálica que cubre al árbol de transmisión y al motor. Asimismo, se especifica
que el tablero eléctrico debe tener grado de protección IP65; adicionalmente, se sugiere
que durante la limpieza con agua a presión se cubra al motor y al tablero con cubiertas
plásticas.
Respecto al aislamiento de los conductores eléctricos se ha utilizado tubería flexible
conduit de ½ pulgada, ello para proteger a los cables que alimentan al motor eléctrico y
al límite de carrera de puerta cerrada, en los extremos de las tuberías flexibles se debe
instalar conectores rectos conduit de ½ pulgada. Por medidas de precaución la tierra
eléctrica del motor y del tablero eléctrico debe estar unida a la estructura metálica de la
máquina, y a la vez unida a la tierra eléctrica del establecimiento de comida.
2.9. CÁLCULOS GENERALES.
2.9.1 Definición de la capacidad de producción neta de la máquina.
La capacidad de producción de nuestra máquina según lo establecido es de 280kg/h.

19
2.9.2 Definición de la fuerza de corte
La fuerza de corte de la cuchilla según lo investigado y establecido en el capítulo 1 es de

205N.
2.9.3. Diseño de la cuchilla de corte
 La fuerza de corte produce un momento que es dado por la siguiente

ecuación:
M =F c∗d (1)
{
M =momento
Donde: F C =Fuerza de corte
d =distanciaentre centros
 El momento de Inercia de la cuchilla está dado por la ecuación siguiente,

que es:

20
1 2
I o= m ∗a (2)
12 c
Donde:
{ I 0=Momento de inerciade la cuchilla
m c =masa de la cuchilla
 Ahora, el momento que produce la fuerza de corte con respecto al centro

de giro de la cuchilla viene dado la ecuación, que es:
M =I o∗α (3)
Donde: {α =aceleración
M =Momento
angular de la cuchilla
 Igualando la ecuación 1 y la ecuación 3 y se despeja la fuerza de corte

como indica la ecuación 4, se obtiene:
I o∗α
Fc = (4 )
d
 La energía de corte del camote o energía potencial en este caso, viene definida
por la ecuación 5, que es:
E potencial o de ruptura=mc∗g∗h (5)
Donde:
mc = Masa del objeto metálico = 0.27 Kg
g = Gravedad = 9.81 m/s2
h = altura de caída libre del objeto = 0.35 m
m
Eruptura =mc∗g∗h=0.27 kg∗9.81 ∗0,35 m=0.927 Nm
s2
 A esta energía potencial se la puede traducir en la práctica como la energía que

debe tener la cuchilla cuando está girando y choca contra el camote.

21
Por otro lado, cuando en el corte, el camote choca con la cuchilla se genera
energía cinética y la fórmula de esta energía se la encuentra en la ecuación 6, que
es:
1 2
Ec = m ∗V (6)
2 ca
Donde:
Ec = Energía cinética
mca = Masa del camote (0.35 kg)
V = Velocidad de la cuchilla.
 Se iguala la ecuación 5 y 6 y se despeja la velocidad, con lo que se obtiene la

ecuación 4, que es:
V t=
√
2 mc∗g∗h∗2
mca
 Reemplazamos los valores:
(7)
√
m
2 0.27∗9,81 ∗0.35∗2
s2
V t= =2.3 m/s
0.35
La velocidad obtenida es la velocidad tangencial del martillo que es igual a la

velocidad al vacío o sin carga (Vt = Vv).
En el corte del camote, cuando el camote choca con la cuchilla, se produce una
disminución en la velocidad del mismo, por lo que existe una velocidad que será
menor a la velocidad de vacío a la que se llamará Vc, (Velocidad con carga) y que
se la puede obtener a partir del coeficiente de fluctuación (esta ecuación se
utiliza en proyectos que utilizan volantes) y que está definida por la ecuación 8,
que es:
V v −V c
C s= (8)
V
Donde V es igual a la velocidad tangencial del volante, tomada como la velocidad

tangencial media cuya fórmula viene definida en la ecuación 9, que es:

22
V v +V c
V= (9)
2
Si se reemplaza la ecuación 9 en la ecuación 8 y se despeja �c, se obtiene:
−V v∗C s−2
V c= (10)
Cs +2
 El valor de Cs se saca de la siguiente tabla:
Tabla 4.1: Coeficientes de fluctuación típicos de diferentes máquinas.
Por lo que el Cs para nuestro caso será de 0.04 (maquinaria de corte).
 Ahora calculamos nuestra velocidad con carga:
−2.3∗0.04−2 m
V c= =2.046
0.04 +2 s
 Velocidad Angular Final

De esta relación se deduce el radio de giro, que es necesario para obtener la
velocidad angular que va a tener el martillo.

23
VC
ωc= (11)
Rg
 Velocidad Angular
V∗60
ω= (12)
2∗π∗R g
Despejando el radio de giro de la ecuación 12, obtenemos la ecuación 13 que es

la siguiente:
 Radio de Giro
Con esta velocidad obtenida se despeja el valor del radio de giro de la ecuación 1,
y se obtiene:
V c∗60
Rg = (13)
ω∗2∗π
{
Donde: ω=velocidad angular en la sección
V c =velocidad con carga
Se toma la velocidad con carga, porque es la velocidad a la que gira la cuchilla

de corte y reemplazando los datos tenemos:
2.046∗60
Rg = =0.127 m=127 mm
154∗2∗π
 Remplazando los valores en la ecuación 11, se tiene:
m
2.046
s rad
ωc= =16.11
0.127 m s
 Movimiento angular desacelerado.

La aceleración angular α se determina de la siguiente manera:
La fórmula del movimiento angular desacelerado viene dada por:
2 2
w v =w c + 2∗α∗θ (14)

24
Donde:
α =¿ aceleración angular
θ=¿ espacio angular recorrido por las = 180° y transformado se
obtiene 13.1416 rad
W v =velocidad angular de vacio del motor =1740rpm= 182.21rad/s
W c =velocidad angular con carga
Despejando la aceleración angular de la ecuación 14, obtenemos la ecuación 15,

que se define como:
 Aceleración Angular
w2v −w 2c
α= ( 15 )
2∗θ
182.212 −16.112 rad

α= =5242.72 2
2∗3.1416 s
 Masa de las cuchillas

Reemplazando la ecuación 2 en la ecuación 4 y despejando la masa se obtiene la
ecuación 16, que es:
F c × d × 12
mc = (16)
α × a2
Considerando una longitud inicial de la cuchilla de 160 mm.
205 N × 0.16 ×12

m m= =0.167 kg=167 gr
5242.72∗0.052
 Peso de las cuchillas.
Pc =V ∗P e (17)
Donde:
V es el volumen de la cuchilla de corte
𝑃� es el peso específico del acero (7850 kg/�3)

25
 Peso de la cuchilla.
Descomponiendo el volumen de la cuchilla tenemos:
Pc =d∗a∗e∗Pe (18)
Donde:
a = Ancho de la cuchilla.
e = espesor de la cuchilla, suponemos un espesor de 2 mm
d = longitud de la cuchilla, 0.16 m
 Si se despeja el ancho de la y se reemplaza los valores se obtiene.
Pc 0.167 kg
a= = =0.0665 m=67 mm
Pe∗e∗d kg
7850 3 ∗0.002 m∗0.16 m
m

26
2.9.4. Falla por Cizalladura
Debido a la tracción que genera el perno sobre el área de la placa, se puede dar
una falla por desgarramiento o cizalladura por lo que se hace necesario calcular el
factor de seguridad.
El área del desgarro se puede calcular mediante la ecuación 19, que es la siguiente:
 Área de Desgarre.
A d =e∗d1∗2(19)
Donde:
{d =distanciadele=espesor
1
de lacuchilla
borde del orificio al borde de la cuchilla
2
A d =( 0.002 m∗0.0115 m∗2 )=0.000046 m
El esfuerzo cortante ( τ ) se calcula mediante la ecuación 20, que es la

siguiente:
 Esfuerzo Cortante.
F cf
τ= (20)
Ad
Donde:
τ = Esfuerzo cortante
Fcf = Fuerza centrífuga, que se obtiene de:
La fuerza centrífuga se calcula mediante la ecuación 21, que es la siguiente:
 Fuerza Centrífuga.
2
Fcf =ω ∗mm∗Rg (21)
Reemplazado los datos se obtiene el siguiente valor:

27
2 1
Fcf =182.21 ∗0.167 kg∗0.127 m=704.15 N
s2
 Reemplazando los valores en la ecuación 20 tenemos:
704.15
τ= =15.3 MPa
0.000046
El valor del factor de seguridad se puede obtener mediante la ecuación 22, que
es la siguiente:
 Factor de Seguridad:
Sy
η= (22)
2∗τ
Donde el valor de Sy para acero ATS- 34 es de 363 Mpa. Por lo tanto,
reemplazando datos, obtenemos:
310 Mpa
η= =10.13
2∗15.3 Mpa
El factor de seguridad es más que suficiente para garantizar que no habrá falla
por desgarramiento.
2.9.4. Diseño del Disco Porta cuchillas
A continuación, se exponen algunos datos para el disco:
 Diámetro del Disco → DD= 350 mm

 4 agujeros (por donde pasarán los pernos porta cuchillas), de diámetro
de 7mm
 1 agujero en el centro del disco de 1 pulgada para el eje del molino .Se ha
tomado este valor porque nuestro motor elegido tiene un diámetro de
19 mm
 Lo único que falta determinar para el diseño del disco, es el espesor que tendrá el
mismo, dicho espesor se lo calculará por medio de la siguiente expresión,
tomando la siguiente consideración:
Consideración: En cada agujero del disco habrá una tracción por consecuencia de
las fuerzas centrifugas de los martillos, por lo que en cada agujero se tendrá una
fuerza equivalente a dos fuerzas centrífugas de un martillo.
 Si tomamos las ecuaciones 20 y 22 antes descritas.

F cf
τ= ( 20 )
Ad

28
Sy
η= (22)
2∗τ
 Si tomamos la consideración antes descrita tenemos:
2 F cf 2 F cf
τ= , descomponiendo Ad tenemos: τ =
Ad e∗d 1∗2
Si esta nueva ecuación se la reemplaza en la ecuación (22) y se despeja el
espesor (e), obtenemos la ecuación 23.
 Espesor del Disco
F cf ∗η∗2
e= (23)
d 1∗S y
Reemplazando os valore previamente hallados tenemos:
704.15 N∗10.13∗2
¿ =0.004 m=4 mm
0.0115 m∗310 Mpa
 Las cuchillas con el disco están separados por medio de una placa. Esta tendrá un
grosor de 3mm.
2.9.5. Diseño del Perno Porta – cuchillas.
La cuchilla se sujeta al disco de corte por medio de 2 tornillos M6x20; los tornillos
se han ubicado cerca al filo, ello para evitar que el filo de la cuchilla este en
voladizo.

29
2.9.4 Determinación del torque de carga
La distancia entre el centro del camote y el eje de rotación es de 125 mm, tal como se
muestra en la figura 2.1, conocida la fuerza de corte y la distancia se aplicó la ecuación 24

30
Tcarga = Fcorte x Distancia (24)
Tcarga = 205N x 0.127m = 26.035N.m
Figura 2. 1. Esquema sobre la distancia de la cuchilla al centro de rotación
2.9.5. Determinación de las velocidades de corte.
Como dato de entrada tenemos una capacidad de procesamiento de 280 kg/h. Para el
cálculo, se asumió que todos los camotes son de 70 mm de diámetro y 160 mm de largo,
los cuales pesan 400 gramos en promedio.
N ° camotes 280 kg 1 camote

= × =800 camotes /h
hora h pesa 0.35 kg
Ahora hallamos el número de cortes por cada unidad.
largo producto 160 mm

= =23 cortes/camote
espesor de corte 7 mm
Finalmente el número de revoluciones por minuto es:
800 camotes 23 cortes 1 rev 1h

× × × =154 rpm
hora camote 2 corte 60 min
2.9.7. Determinación de la potencia de carga

31
Ya se conoce el torque y la velocidad angular del sistema de corte, por lo tanto se

procedió a calcular la potencia de carga usando la ecuación 2.2.
Pcarga = Tcarga x ωcarga
[
Pcarga=( 26.035 N . m ) x 154 rpm x
π
30 ]
=419.86W
El sistema de corte gira a una velocidad de 195 rpm, por ende se tiene que la relación de
transmisión es: i = 11.3 (considerando un motor de inducción monofásico de 4 polos que
gira a 1740 rpm).
Se ha seleccionado provisionalmente un motor monofásico de 0.55kW y 1740 rpm
nominal; según catálogo de la empresa WEG, el eje del motor tiene un diámetro de
19mm.

32

33
2.9.8. Selección de la transmisión de potencia del sistema de corte
Se ha elegido la transmisión por faja trapecial por las siguientes razones:
 Funcionamiento silencioso.
 En caso se tenga que cambiar el motor, solo se tendrá que tensar la faja, lo cual
es una ventaja comparativa sobre los acoples flexibles que requieren
alineamiento.
 Es una transmisión cuyo costo es relativamente bajo.
 Existe aislamiento eléctrico, debido a que no hay contacto de metal a metal entre
el eje de conducción y el eje conducido.
 Este tipo de transmisión tiene buena capacidad de absorción de choques y

vibraciones, precisamente en esta aplicación se tiene carga de impacto durante el
corte del producto.
 La exigencia de alineamiento entre eje motriz y conducido es menor si se

compara con acoples flexibles y cadena.
2.9.9. Sistema de transmisión de potencia
El sistema de transmisión consta de un par de poleas y una faja trapecial, tal como se
indica en la figura 2.3. La polea superior es fija, en cambio, la polea inferior motriz si se
puede mover horizontalmente por medio del cambio de posición del motor, ello servirá
para tensar la faja.
Figura 2.3. Transmisión de potencia por faja trapezoidal
2.9.10. Selección de fajas
a) Datos Preliminares

34
 Motor (arranque normal) = 0.55kW @ 1740rpm

 Velocidad Requerida = 154rpm
 Horas promedio diarias de servicio = 10 horas
 Factor de servicio = 1.1 (según tabla)
 Tipo de correa a utilizar = Sección Trapezoidal.
b) Cálculos.
 Calculamos primero la potencia efectiva. Mediante el factor de carga C 2=1.1

Pe = 0.55*1.1kW=0.605= 0.8HP ≅ 1HP
 Según la Tabla elegimos una correa tipo L (paso 3/8).

1740
 Establecemos nuestra relación de velocidades= i= =11.3
154

35
 Selección del Perfil: del diagrama 4, con las rpm de la polea pequeña (1740 rpm) y
la potencia teórica (605 W) resulta el perfil SPZ, cuyas dimensiones en milímetros
se muestran en la figura 5.
Figura 5: Dimensiones de faja trapezoidal con perfil SPZ
 Diámetro de referencia de las poleas.

36
Se recomienda que el diámetro de la polea motriz, dd1, sea al menos el doble el

diámetro del eje del motor.
d 1 >2 xdiametro del ejedel motor =2 x 19=38 mm
Según la tabla 9, se elige el diámetro estándar de 50 mm para la polea motriz

teniendo en cuenta el canal para la faja de la polea.
d 2=d 1 x i=38 mmx 11.3=429.4 mm
Según la tabla 9, se elige el diámetro estándar de 450 mm para la polea impulsada
c) Distancia entre ejes.
 Por recomendación del fabricante la distancia entre ejes debe ser mayor a:
0.7 ( d 1 +d 2 )=350

37
d) Longitud de la correa.
2
(d2 −d 1)
Lc =2 a+1.57 ( d 1 +d 2 ) +
4a
(450−50)2
Lc =2 x 350+1.57 ( 40+ 450 ) + =1599.3 mm
4 x 350
 Elegimos un tamaño estándar de la tabla.
 Se escoge el tamaño estándar 1600mm perfil SPZ se obtiene C 3 =0,98
e) Velocidad Crítica de la Correa.
d 1 ( mm )∗n1 (rpm) 5 0∗1740

V= = =3.64 m/s
19100 19100
f) Arco de contacto entre polea y correa.

38
60 ( d 2−d 1 ) 60 ( 450−5 0 )
β=180− β=180− =108.28 °
a 350
 Factor de Corrección del ángulo de contacto.
d 2−d 1 450−50
= =1.19
a 350
 Según la tabla 16 escogemos: β=106° y el factor del ángulo de contacto resulta:

C1=0.92

39
g) Potencia Nominal de Correas.
 De la tabla 26, con d1 =38 mm; i= 11.3; n1=1740 rpm. Obtenemos lo siguiente:

40
PN =0,99+0,275=1,265[kW ]
h) Número de correas:
P ( kW ) x C 2 0.41986 x 1.1
Z= = =0.512
PN x C1 x C3 0.92∗0.98
 Por lo tanto, se usa dos fajas trapeciales con perfil SPZ de 1600 mm de longitud,
una polea motriz de diámetro primitivo 50 mm y una polea conducida de
diámetro 450 mm.

41
CAPÍTULO 3
DISEÑO DE LA REBANADORA
En este capítulo se muestran los cálculos que justifican el diseño mecánico de la rebanadora, también
se realiza la selección de diferentes elementos de máquinas. Los cálculos que se detallan están
basados en las dimensiones definitivas de la máquina.
En la primera parte del capítulo se continúa con el cálculo de la transmisión, se determina el diámetro
del árbol de transmisión y se verifica que no falle por fluencia, por fatiga y por rigidez, se selecciona
rodamientos y chavetas.
En la segunda parte, se dimensiona y verifica por resistencia a las cuchillas, se calcula la soldadura en
el disco de corte, se comprueba que el sistema de corte no gire a la velocidad crítica de resonancia.
En la tercera parte, se calcula la estructura para que no falle por resistencia, se selecciona y calcula los
tornillos, se realiza el cálculo de soldadura de los puntos críticos, finalmente, se selecciona el motor
eléctrico y se determina el peso necesario del contrapeso en el dosificador.

42
3.1. CÁLCULO DE LAS FUERZAS EN LA FAJA TRAPECIAL.
Durante la marcha de la máquina con carga se presentan 2 fuerzas en la faja: S 1 en el lado tenso y S 2
en el lado flojo, tal como se muestra en la figura 3.1
Figura 3. 1. Fuerzas en la faja trapezoidal
360−β =360−106=254 °

43
 Ángulo entre los ramales flojo y tenso
254−106
θ= =74 °
2
74
 ∝= =37 °
2
 Fuerza en el ramal tenso en marcha y con carga.
1020 x Pe (Kw) 1020 x 0.605

S 1= = =185 N
C 1 xV ( m/ s) 0.92 x 3.64
 Fuerza en el ramal flojo en marcha y con carga.
1000 x ( 1.02−C 1 ) x Pe (Kw) 1000 x (1.02−0.92)

S 1= = =30 N
C 1 xV (m/ s) 0.92 x 3.64
3.2. TRANSMISIÓN DE FUERZAS Y MOMENTO DE LA FAJA AL ÁRBOL.
Durante la marcha del motor con carga estarán presentes 2 fuerzas: S 1 y S2, el efecto sobre el árbol de
transmisión es que se tendrá una fuerza resultante Sr y un par de torsión de 36 N.m, tal como se
muestra en la figura 3.2.
∑ F H =30∗cos ( 8 ) +185 cos ( 82 )=29.708+ 25.747=55.455 N
∑ F V =−30∗sen ( 8 )−185∗sen ( 82 )=−4.175−183.2=−187.375 N

44
S R =√ F H 2+ F V 2 =√55.4552 +−187.3752=195.4 N
S r =√ S 12 + S22 +2 ×S 1 × S 2 × cos θ
 Fuerza Resultante por el método del paralelogramo
S r =√ 30 2+185 2+2 ×30 ×185 × cos(74 )
S r =195.4 N
 Dirección de la fuerza Resultante
Q=tan
−1
[ ]
FV
FH
= tan [
−1 187.375
55.455
=74 ° ]
3.3. CÁLCULO DE LA RIGIDEZ DEL ÁRBOL DE TRANSMISIÓN
Las longitudes axiales del árbol se han definido en base a las condiciones geométricas de la máquina,
con el propósito de dejar espacio suficiente para realizar mantenimiento al motor eléctrico y para que
la faja trapecial sea montada y desmontada fácilmente. En la figura 3.3 se muestra el árbol de
transmisión para el sistema de corte.
Figura 3. 3 Esquema árbol de transmisión con dimensiones
3.3.1 Deformación transversal por flexión.
En el extremo derecho del árbol, donde se encuentra el asiento para la polea, se tiene una fuerza
transversal en voladizo debido a las fuerzas S 1 y S2 de la transmisión. En el extremo izquierdo, se tiene
el asiento para el disco de corte, el cual trasmite la fuerza de corte de 205 N hacia el árbol de
transmisión.

45
El árbol de transmisión es apoyado sobre dos rodamientos y tiene 2 fuerzas en voladizo, una en cada
extremo, entonces el árbol se deforma transversalmente en 2 planos.
A continuación se halla la curva elástica de deformación por flexión del árbol para los planos X-Y, X- Z;
de las 2 gráficas obtenidas resultará una deformación resultante, la que finalmente será evaluada
según las recomendaciones de deformación transversal máxima.
Primero, se determinó la curva elástica en el plano X-Z. En la figura 3.4 se muestra las fuerzas
actuantes:
 Sry=FR*cos(74)=195.4Cos(74)= 56
 Srz= FR*Sen(74)=195.4sen(74)=188N
 Wpolea= 42N
 Wdisco= 50N
A) En el Plano X-Z.
Figura 3. 4 Esquema del árbol con cargas en el plano X-Z
Figura 3. 5. Esquema genérico de un árbol con 2 cargas en voladizo

46
Se procedió a resolver el D.C.L para obtener “P” y “Q” en función de F1, F2, y los tramos a, b,
c.
∑ F Z=0: F 1+ F2=P+Q
∑ M B =0 : F1 . a+Q . b−F 2 . (b+c )=0
Relacionando las 2 ecuaciones anteriores se obtiene:
F2 . ( b+c )−F 1 .a
Q=
b
230 ( 0.472+0.03 )−(−255∗0.03)

Q= =260.8 N ↑
0.472
P=F 1+ F 2−Q
P=−255+230−260.8=−285.8 ↓
 Calculamos las deflexiones en los puntos correspondientes mediante el método de la

doble integral.
EI d 2 y

d x2
∫ [∫ Mdx ] dx
 M A−B =F1 X
 M B−C =F 1 X−P ( X −a )

47
 M C−D =F1 X−P ( X −a )+Q [ X −( a+ b ) ]
 ¿ [ 255 X −285.8 ( X−0.03 ) +(260.8)( X−0.502) ]
 ¿ [ 255 X −285.8 ( X−0.03 ) +260.8 ( X−0.502 ) ]
2
EI d y
 2
=M =[ 25 5 X −285.8 ( X−0.03 )+ 260.8 ( X−0.502 ) ] N .m
dx
EIdy
 =M = [ 127.5 X 2 −142.9 ( X−0.03 )2 +1 30.4 ( X −0.502 )2+ C1 ] N .m 2
dX
 EIy=M =[ 42.5 X 3−47.63 ( X−0.03 )3+ 43.47 ( X −0.502 )3 +C1 X +C 2 ] N . m3
 En el punto 0 para x=0, la ordenada y=0. Por lo tanto: C2=0
 En el otro apoyo, para x=0.532, la ordenada y=0. Conocido C 2=0, Tenemos:
3 3 3
42.5 ( 0.532 ) −47.63 ( 0.502 ) + 43.47 ( 0.03 ) +C 1 ( 0.532 ) =0
C1 =−0.704634
 Tramo A-B (0 ≤ x ≤ 0.03)
EIdy 2 2
a) =( 12 7.5 X −0.7046 ) N . m
dX
3 3
b) EIy=(42.5 X −0.7046 X )N . m
 Tramo B-C (0.03 ≤ x ≤ 0.502)
EIdy
c) =( 127.5 X 2−142.9 ( X −0.03 )2−0.7046 ) N .m2
dX
d) EIy=(42.5 X 3 −47.63 ( X−0.03 )3−0.7046 X ) N .m3
 Tramo B-C (0.502 ≤ x ≤0.532)

48
EIdy 2 2 2 2
e) =( 127.5 X −142.9 ( X−0.03 ) +130.4 ( X−0.502 ) −0.7046 ) N . m
dX
f) EIy=(42.5 X 3 −47.63 ( X−0.03 )3 +43.47 ( X −0.502 )3−0.7046 X) N .m3
 Se ha considerado un diámetro promedio de 25 mm para los tres tramos, ello

para simplificar el cálculo y obtener un resultado aproximado.
 Del anexo 4, el acero inoxidable AISI 420 tiene módulo de elasticidad
E=200x106N/m2
 El momento de inercia de un eje es: I=0,25*π*radio4.
 Por lo Tanto tenemos:
(42.5 X 3−47.63 ( X−0.03 )3+ 43.47 ( X−0.502 )3−0.7046 X )N . m3

y=
E.I
X Tabla N°2: Deflexión en el Plano X-Z

L(mm) L(m) Deflexión(y)-m Deflexión(y)-mm
0 0 -8.96023E-05 -0.089602331
5 0.005 -8.70171E-05 -0.087017088
10 0.01 -8.44812E-05 -0.08448123
20 0.02 -7.95558E-05 -0.079555792
30 0.03 -7.48223E-05 -0.07482227
50 0.05 -6.5916E-05 -0.065915973
60 0.06 -6.17357E-05 -0.0617357
80 0.08 -5.39022E-05 -0.053902161
90 0.09 -5.02414E-05 -0.050241397
100 0.1 -4.67463E-05 -0.046746304
150 0.15 -3.16247E-05 -0.031624691
200 0.2 -2.00825E-05 -0.020082501
250 0.25 -1.16511E-05 -0.011651099
300 0.3 -5.86185E-06 -0.005861853
350 0.35 -2.24613E-06 -0.002246127
400 0.4 -3.35289E-07 -0.000335289
450 0.45 3.39294E-07 0.000339294
500 0.5 2.46257E-07 0.000246257
502 0.502 2.33198E-07 0.000233198
510 0.51 1.76775E-07 0.000176775
515 0.515 1.38721E-07 0.000138721
518 0.518 1.15098E-07 0.000115098
520 0.52 9.90828E-08 9.90828E-05
525 0.525 5.83293E-08 5.83293E-05
530 0.53 1.6929E-08 1.6929E-05

49
532 0.532 2.92849E-10 2.92849E-07

Deflexión en el Plano X-Z

0.01
0
00 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
-0.01
-0.02
Deflexión(mm)
-0.03
-0.04
-0.04
-0.05
-0.06
-0.07
-0.08
-0.08
-0.09
-0.1
Longitud(mm)
B) En el plano X-Y
De forma similar a como se realizó el cálculo en el plano X-Z, se realizó para el plano X-Y. En
este caso se tiene solo una fuerza en el extremo derecho tal como se muestra en la figura 3.8.
Figura 3. 8 Esquema del árbol con cargas en el plano X-Y

50
Se procedió a resolver el D.C.L para obtener “P” y “Q” en función de F 1= Sry, y los tramos a, b,
c.
∑ F Y =0 : F3 =P+ Q
∑ M B =0 :−Q∗0.472−56∗0.502=0
Q=−60 N ↓
P=4 N ↑
 Calculamos las deflexiones en los puntos correspondientes mediante el método de

la doble integral.
EI d 2 y

d x2
∫ [∫ Mdx ] dx
 M A−B =0
 M B−C =P ( X −0.03 )
 M C−D =P ( X−0.03 )−Q [ X−0.502 ]
 ¿ [ 4 ( X−0.03 )−60 ( X−0.502 ) ]
2
EI d y
 2
=M =[ 4 ( X −0.03 )−60 ( X−0.502 ) ] N .m
dx
EIdy
=M = [ 2 ( X−0.03 ) −30 ( X−0.502 ) +C 1 ] N . m
2 2 2

dX
 EIy=M = [ 2
3 ]
( X−0.03 )3−10 ( X−0.502 )3+ C1 X +C2 N . m3
 En el punto 0 para x=0, la ordenada y=0. Por lo tanto: C2=0
 En el otro apoyo, para x=0.532, la ordenada y=0. Conocido C 2=0, Tenemos:
2
( 0.502 )3−10 ( 0.03 )3 +C 1 ( 0.532 ) =0
3
C1 =−0.158
 Tramo B-C (0.03 ≤ x ≤ 0.502)

51
EIdy 2 2
g) =( 2 ( X−0.03 ) −0.158 ) N .m
dX
h) EIy=
[ 2
3 ]
( X−0.03 )3 −0.158 X N . m3
 Tramo B-C (0.502 ≤ x ≤0.532)
EIdy
i) =( 2 ( X−0.03 )2−30 ( X−0.502 )2−0.158 ) N .m 2
dX
j) EIy= [ 2
3 ]
( X−0.03 )3 −10 ( X−0.502 )3 −0.158 X N . m3
 Por lo Tanto tenemos:
y=
[
2
3
( X −0.03 )3−10 ( X−0.502 )3−0.158 X N . m3 ]
E. I
X Tabla N°3: Deflexión en el Plano X-Y

L(mm) L(m) Deflexión(y)-m Deflexión(y)-mm
2 0.002 2.03664E-05 0.020366444
5 0.005 1.99943E-05 0.019994291
10 0.01 1.93837E-05 0.01938371
20 0.02 1.81984E-05 0.018198419
30 0.03 1.70602E-05 0.017060195
50 0.05 1.49213E-05 0.014921299
60 0.06 1.39188E-05 0.0139188
80 0.08 1.20431E-05 0.01204314
90 0.09 1.11682E-05 0.011168153
100 0.1 1.03338E-05 0.010333844
150 0.15 6.74054E-06 0.006740536
200 0.2 4.02729E-06 0.00402729
250 0.25 2.08003E-06 0.002080025
300 0.3 7.84659E-07 0.000784659
350 0.35 2.71094E-08 2.71094E-05
400 0.4 -3.06706E-07 -0.000306706
450 0.45 -3.3087E-07 -0.00033087
500 0.5 -1.59464E-07 -0.000159464
502 0.502 -1.50153E-07 -0.000150153
510 0.51 -1.11754E-07 -0.000111754

52
515 0.515 -8.69614E-08 -8.69614E-05

518 0.518 -7.18519E-08 -7.18519E-05
520 0.52 -6.16966E-08 -6.16966E-05
525 0.525 -3.60731E-08 -3.60731E-05
530 0.53 -1.02053E-08 -1.02053E-05
532 0.532 1.84792E-10 1.84792E-07
Deflexión en el Plano X-Y

0.02
0.02
0.02
0.02
0.02
0.01
Deflexión (mm)
0.01
0.01
0.01
0.01
0
0
00 100 200 300 400 500 600
0
-0.01
Longitud(mm)
 Deformaciones totales en los puntos A y D.
−0.07482227
¿
¿
0.020366444
¿
¿
¿2
¿
δ A =√ ¿

53
−0.000150153
¿
¿
¿2
0.000233198 ¿2 +¿
¿
δ D= √ ¿
3.4. CÁLCULO A FLUENCIA DEL ÁRBOL DE TRANSMISIÓN
Para determinar las fuerzas que actúan en los apoyos ubicados en los puntos B y C se resolvió
el D.C.L. del árbol motriz mostrado en la figura 3.4.
Figura 3. 4. Fuerzas y momentos torsores en el árbol de transmisión

54
∑ M B y =0 :−FCY x 472−S RY x 502=0

−F CY x 472−56 x 502=0 … … … … … … . F CY =−60 N
∑ M C y =0 :−F BY x 472+ S RY x 30=0

−F BY x 472+56 x 30=0 … … … … … … . F BY =4 N
∑ M B Z=0 : ( F corte +W disco ) x 30−F cz x 472+ ( S RZ +W polea) x 502=0

( 205+50 ) x 30−FCZ x 472+ ( 188+42 ) x 502=0 … … … FCZ =260.8 N
∑ F Z=0: ( F corte +W disco )−F BZ + F CZ−S RZ −W polea=0
( 205+50 )−F BZ +260.8−188−42=0 … … … .. F BZ =−285.8 N

3.5. SELECCIÓN DE RODAMIENTOS.
El árbol de transmisión es montado sobre 2 apoyos, los cuales se han considerado que están
sometidos a fuerza radial, por ello se elige usar rodamientos rígido de bolas y por la simetría del árbol
ambos son iguales.
Según el diagrama de fuerzas cortantes de la figura 3.11, el rodamiento que está situado cerca a la
polea (punto “C”) es el que esta solicitado a mayor carga radial. A continuación, se calcula la vida
nominal básica del rodamiento seleccionado según el ejemplo de cálculo de la empresa SKF [12].
Se ha seleccionado el rodamiento rígido de bolas de una hilera, cuyo código es: W61805-2RS1

55
Carga radial en el apoyo: del DFC de la figura 3.11 se observa que el punto “D” es sometido a 2
fuerzas perpendiculares de 230 y 56 [N].
Entonces: F R= √ 2302 +56 2=236 N
Se considera que durante el corte del camote, la fuerza axial generada sobre el árbol es mínima
comparada con la fuerza radial. Por lo tanto, la carga dinámica equivalente “P” para efecto de cálculo
se considera puramente radial e igual a 236 N.
La vida nominal básica para una confiabilidad de 90 % es:

3
C
L10=( )P
3
4360
L10= ( 236 )
=6306

56
En horas de funcionamiento:
6 6
10 10
L10h = × L10= ×6306=682468 horas
60 × n 60 ×154
3.6. ANÁLISIS POR RESISTENCIA
Primeramente calculamos las fuerzas cortantes y los momentos en los planos XZ y XY
3.6.1. En el plano XZ
 Corte a−a … … … …. de 0 ≤ x <0.03 m
∑ F Z=0 … ….. V =2 55 N ∑ M PC =0 … … … . M =255 X

 Corte b−b … … … … . de 0.03≤ x <0.502 m
∑ F Z=0 … ….. V =−30.9 N ∑ M PC =0 … … … . M =8.577−30.9 X

 Corte c −c … … … …. de 0.502≤ x< 0.532m
∑ F Z=0 … ….. V =230 N ∑ M PC =0 … … … . M =230 X−122.34 X
3.6.2. En el plano XY

57
 Corte a−a … … … …. de 0 ≤ x <0.03 m
∑ F Z=0 … ….. V =0 N ∑ M PC =0 … … … . M =0
 Corte b−b … … … … . de 0.03≤ x <0.502 m
∑ F Z=0 … ….. V =4 N ∑ M PC =0 … … … . M =4 X
 Corte c −c … … … …. de 0.502≤ x< 0.532m
∑ F Z=0 … ….. V =230 N ∑ M PC =0 … … … . M =30.12 X−56 X
Figura: Diagrama de estaciones

58
(PLANO XZ)
N° ESTACIÓN DISTANCIA M(N.m) V(N)
(PLANO XY)
1 0 0 0
N° ESTACIÓN DISTANCIA M(N.m) V(N)
2 0.02 5.1 255
1 0 0 0
3 0.03 7.65 -30.9
2 0.02 0 0
4 0.04 7.341 -30.9
3 0.03 0.12 4
5 0.266 0.3576 -30.9
4 0.04 0.16 4
6 0.492 -6.6258 -30.9
5 0.266 1.064 4
7 0.502 -6.9348 230
6 0.492 1.968 4
8 0.512 -4.58 230
7 0.502 2.008 -56
9 0.532 0.02 230
8 0.512 1.448 -56
9 0.532 0 -56
DIÁMETRO SEGÚN ECM

T(N.m Sy(Mpa
N° ESTACIÓN DISTANCIA M(N.m) ) σx(Pa) τxy(Pa) ) n(fac. de s.) d(pulgadas)
1 0 0 26.035 0 16574395.8 1590 3 0.02027886
6493521.
2 0.02 5.1 26.035 7 16574395.8 1590 3 0.02040653
4987638.
3 0.03 7.65094112 26.035 2 8486090.64 1590 3 0.0230011
4786724.
4 0.04 7.34274342 26.035 5 8486090.64 1590 3 0.02749923
423464.5
5 0.266 1.12248553 26.035 8 4910932.08 1590 3 0.02715908
6 0.492 6.9118919 26.035 4505853 8486090.64 1590 3 0.02746063
4706487.
7 0.502 7.2196617 26.035 7 8486090.64 1590 3 0.02296759
8 0.512 4.8034471 26.035 6115938.8 16574395.8 1590 3 0.02039231
9 0.532 0 26.035 0 16574395.8 1590 3 0.02027886

59

60
3.6.1. Análisis por resistencia estática
 Esfuerzo máximo.
d
Mmax .( )
2 32 M
σx= =
I πd ³
 Esfuerzo cortante máximo.
d
T( )
2 16 T
τxy= =
J πd ³
Teniendo en cuenta que nuestro árbol de transmisión estará hecho de acero AISI 4340, tenemos:
 Límite de resistencia a la fatiga:
S ' e=0.5 Sut=0.5 ( 250 kpsi )=125 kpsi
FACTORES DE MARIN:
 Factor de superficie (ka):
Sut
¿
¿
ka=a ¿
Y según la tabla (6-2) de Shigley tenemos:

61
−0.718
ka=14.4 ( 250 ) =0.2733
 Factor de tamaño (kb):
−0.107
kb=0.879 d ; para 0.11 ≤ d ≤2 pulg .
 Kc(factor de modificación de la carga)=1 (debido a que se considera flexión)
 kd(factor de modificación de la temperatura)=1 (debido a que se considera T°ambiente)
 ke(factor de confiabilidad)=0.814
k e =1−0.08 z a
Consideramos una confiabilidad del 99 % = k e =0.814
 Kf(factor de modificación de efectos varios)=1
 Límite de resistencia a la fatiga modificada según Marín.
Se=(ka)∗(kb)∗( kc)∗(kd )∗(ke )∗(kf )

62
Control de efecto y sensibilidad ala muesca:
 Calculamos el factor de concentración del esfuerzo por fatiga:
Kt −1
Kf =1+
1+
√a
√r
Kts−1
Kf =1+
1+
√a
√r
 Antes de ello hallamos los factores teóricos de concentración del esfuerzo (Kt y Kts )de la
figura A-15-8 y de la figura A-15-9.

63
 Luego calculamos la contante de Neuber.
Para Flexión:
√ a=0.246−3.08 ( 10−3 ) Sut+1.51 ( 10−5 ) Sut 2−2.67(10−8) Sut 3
Para Torsión:
√ a=0.190−2.51 ( 10−3 ) Sut +1..35 ( 10−5 ) Sut 2−2.67(10−8 ) Sut3
Hallamos los factores de seguridad de acuerdo a las teorías de Goodman y Gerber.
Mac T c
 Es sabido: σ a .=k f ; τ a=k fs a
I J
Mmc Tmc
 Tenemos: σ m =k f ; τ m =k fs
I J
32 × M a 16 ×T a
σ a=k f 3
; τ a=k fs
πd π d3
32 M m 16 × T m
: σ m =k f ; τ m =k fs
π d3 π d3
 Según Von Misses:

64
σ ´ a=√ σa2 +3 τa 2
σ ´ m=√ σm 2+ 3 τm2
 Factores de Seguridad:
σ
(¿¿ ' a+ σ ' m)
Sy
ny = ¿
σ
¿
¿' a
¿
¿
¿
⌈¿
nf Goodman=¿
nf Gerber=
−σ ´ a
Se
+ ⌈
Se √
σ´a 2
⌉ +4 ⌈
2
σ´m 2
Sut
⌉
2
σ´m
Sut [ ]
 Diagrama de estaciones.
Realizamos nuestro eje con 9 estaciones según la siguiente figura:
Sut(kpsi
ka kb ) D(pulg.) d(pulg.) r(pulg.) D/d r/d
0.273301 0.9017701 0.787401
2 9 250 6
0.273301 0.7874015
2 0.8804942 250 0.984252 7 0.03125 1.25 0.0396875
0.273301
2 0.8804942 250 0.984252
0.273301 0.8634836 250 1.181102 0.9842519 0.03125 1.2 0.03175

65
2 3 4 7
0.273301 0.8634836 1.181102
2 3 250 4
0.273301 0.8634836 1.181102 0.9842519
2 3 250 4 7 0.03125 1.2 0.03175
0.273301
2 0.8804942 250 0.984252
0.273301 0.7874015
2 0.8804942 250 0.984252 7 0.03125 1.25 0.0396875
0.273301 0.9017701 0.787401
2 9 250 6
Se kt kts kf kfs σmax σa τxy

30.80686 0.00E+0 2403.9272
1 1 1 0 0 8
30.08001 1.995568 1.8492355 5.72E+0 1142.4102 2403.9272
7 2.01 1.72 5 8 2 3 8
30.08001 4.40E+0 879.61214 1230.8107
7 2 1 2 3 7
29.49889 1.739283 1.6287148 4.17E+0 724.88031 1230.8107
1 1.75 1.5 6 9 2 5 7
29.49889 8.50E+0 85.005184 712.27475
1 1 1 1 5 1
29.49889 1.739283 1.6287148 6.57E+0 1143.4731 1230.8107
1 1.75 1.5 6 9 2 8 7
30.08001 6.81E+0 1361.4671 1230.8107
7 2 1 2 8 7
30.08001 1.995568 1.8492355 8.91E+0 1777.1925 2403.9272
7 2.01 1.72 5 8 2 1 8
30.80686 0.00E+0 2403.9272
1 1 1 0 0 8

66
nf(Goodman nf(Gerber
τm τa σ'a σ'm ny ) )
2403.9272 2403.9272 204146.819 4163.7241
8 8 1 9 9.606784248 8.22300 9.2165
4445.4278 4445.4278 513371.852 7699.7069
6 6 5 2 4.523803442 7.78220 10.2698
1230.8107 1230.8107 74795.8656 2131.8267
7 7 3 9 13.28268676 14.63330 11.6398
2004.6398 2004.6398 155460.435 3472.1380
3 3 9 4 9.530575436 21.66230 15.6987
712.27475 712.27475 32925.5773 1233.6960
1 1 5 6 30.33287505 24.86660 23.9856
2004.6398 2004.6398 155462.951 3472.1380
3 3 2 4 8.66624119 12.88410 12.3654
1230.8107 1230.8107 2131.8267
7 7 74803.0841 9 11.45051073 8.36410 9.8756
4445.4278 4445.4278 513373.657 7699.7069
6 6 6 2 4.220789755 4.69870 3.6541
2403.9272 2403.9272 204146.819 4163.7241
8 8 1 9 9.606784248 7.85980 5.6398
3.7. CÁLCULO DEL CONTRAPESO
La dosificación de los camotes se realiza gracias al sistema de polea y peso suspendido,

cuya función es asegurar que la fuerza que ejerce el empujador hacia el camote sea
constante. Para determinar el valor del peso suspendido denominado “contrapeso” se
tuvo que resolver el DCL del dosificador mostrado en la figura 3.7.
Figura 3. 47. DCL y vista isométrica del dosificador

67
 Determinación de la aceleración:
El sistema formado por el camote, pisador, placa y guías, se desliza linealmente sobre
el eje “X”, y lo hace partiendo del reposo, luego acelera hasta desplazarse una
distancia de 5 mm (espesor de corte), para determinar la aceleración se considera
que el sistema se desplaza según un movimiento rectilíneo uniformemente variable.
El tiempo que tarda el camote en avanzar 5 mm se determina según:
2 cortes 1rev 5 mm 25.667 mm 5 mm 5 mm

× × = = =
1 rev . 60 s 1 corte s 0.195 s 195 ms
Luego aplicando la ecuación siguiente de M.R.U.V.
1
d=V 0 ×t + × a× t 2
2
1
5=0+ ×a ×t 2
2
10
a=
t2
10 mm
a= 2
=262.985 2 =0.263 m/s 2
0.195 s
 Determinación del peso del contrapeso.

68
F ROZ−CAMOTE =μ × W CAMOTE =0.3 ×0.35 × 9.81=1.03 N
W
¿
¿
F ROZ−GUÍA =μ ×¿
 Aplicando la segunda ley de newton en el eje “X”:
∑ F X =m× a
W CONTRAPESO −F ROZ −CAMOTE −F ROZ−GUÍA =( mCAMOTE+ PISADOR+PLACA +GUÍA ) × a
W CONTRAPESO =( m CANOTE+ PISADOR+ PLACA+GUÍAS ) ×a+ F ROZ−CAMOTE + F ROZ −GUÍA

W CONTRAPESO =( 0.35+0.93 ) × 0.263+ 1.03+ 1.367
W CONTRAPESO =2.734 N=0.279 kg
3.8. SELECCIÓN DE LA CHAVETA PARA POLEA CONDUCIDA.
La transmisión de torque entre la polea conducida y el árbol de transmisión del sistema

de corte se da por chaveta.
La selección se basa en las chavetas normalizadas por la norma DIN 6885A, se tiene las
dimensiones estandarizadas. En la figura 3.6 se muestra las dimensiones características
de la unión por chaveta que se ha considerado para la selección.
Según la tabla, para el diámetro de eje del árbol de 20 mm le corresponde las siguientes
medidas: ancho “b”= 6 mm, altura “h”=6 mm, “t1”=3,5 mm; se escogió la longitud de
chaveta “L”=36 mm.

69

70
Figura 3.6. Dimensiones de chaveta según DIN 6885A
3.9. FUERZA ACTUANTES EN LA CUCHILLA DE CORTE
Durante el corte, en el filo de la cuchilla se presentan dos fuerzas: F1y y F1z. La fuerza
F1y ya se conoce de la medición de la fuerza de corte y su valor es de 288 N. Para hallar la
fuerza transversal F1z se procedió a resolver el DCL en el filo de la cuchilla, cuyo detalle se
muestra en la parte derecha de la figura 3.9.
Figura 3.9 DCL de la cuchilla
 Igualando fuerzas en el eje Y: F1 y =N 2 sin 12+ F corte … … … … ( 1 )
 Igualando fuerzas en el eje Z: F1 z=N 2 cos 12−F fr 2 sin12 … … … … ( 2 )
 Consideramos un coeficiente de fricción dinámico entre el camote y el acero: 0.33

F fr 2=μ× N 2 … … … … … .. ( 3 )

71
 De acuerdo a experimentos y estudios realizados, se procedió a asumir la relación que se

da a continuación, para poder obtener la fuerza transversal F 1z.
N 2=0.2 × F corte
 Conocemos: F1 y =205 N , μ=0.33. Luego relacionamos las ecuaciones 1,2 y 3
F fr 2 F fr 2
=μ → =0.33 … … …. (según ecuación 3)
N2 N2
N2
205=N 2 ×sin 12+ … … … .. ( según ecuación1 )
0.2
N 2=39.4 N
 Reemplazando en la ecuación (3) tenemos:
F fr 2=0.33 ( 39.4 ) =13 N
 Ahora según la ecuación (2) calculamos F1 z .
F1 z=39.4 cos 12−13 sin 12=35.8 N
3.10. CÁLCULO DE SOLDADURA
El cálculo del cordón se basa en el Libro de Ingeniería de Diseño P. Orlov II Tomo, por recomendación
se ha utilizado costura recta (fig 1-a) que son las que se aplican con más frecuencia en estructuras;
para espesores menores de 4 mm (en nuestro caso es de 2 mm), en las uniones angulares con
paredes de mismo espesor la dimensión del cateto se ha prefijado por el espesor de los bordes (Fig.
2a). En las uniones angulares y en T (Fig. 2b) y (Figura 2c) donde las dimensiones de la costura
pueden ser arbitrarias, el cateto de la costura se hace igual al espesor s de los materiales a soldar
(pero no más de las magnitudes aportadas en la siguiente ecuación).
K=2+ 0.4 s
Figura 1: Costuras de perfil triangular

72
Figura 2: (a) (b) (c)
Para materiales de distintos espesores, se escoge el del menor espesor, en este caso el elemento más
delgado es el disco de corte y tiene 3 mm de espesor. Por lo tanto, se usa un espesor de garganta de 3
mm.
3.10.1. Cálculo del cordón de soldadura en el disco de corte.
Como ya se mencionó anteriormente las cuchillas están montadas sobre un disco de corte.
El momento torsor necesario para realizar el corte es transmitido del cubo hacia el disco
de corte mediante un cordón de soldadura, el cual se muestra en la figura 3.9.
DCL del cordón de soldadura que une cubo y disco de corte
Las fuerzas producidas durante el corte F hor y Fver generan las siguientes fuerzas y
momentos sobre el cordón de soldadura:
La fuerza vertical Fver de 205 N genera:
 Fuerza cortante FV de 205 N.

 Momento torsor Mt = (205 N) x (127 mm) = 26035 [N.mm].
 Momento flector Mf = (205 N) x (7 mm) = 1435 [N.mm].

73
La fuerza horizontal Fhor de 35.8 N genera:
 Fuerza normal de tracción Fhor de 35.8 N.

 Momento flector Mf = (35.8 N) x (127 mm)= 4547 [N.mm].
En la figura 3.18 se observa que hay 2 momentos flectores actuantes, los cuales generar
un momento resultante de 4768 N.m. A continuación se calcula los esfuerzos en el punto
“A” ya que es el punto crítico.
 Esfuerzo cortante paralelo al cordón y producido por torsión τ at
Mt ×r
τ at ( r )=
Io
π
× [ ( d +2 a ) −d ]
4 4
I o=2 ×
32
π
I o=2 × × [ ( 38+2 ×2 )4−38 4 ]=201564 mm4
32
d 38
r= +a= +2=21 mm
2 2
26035 ×21
τ at ( r =21 )= =2.71 N /mm2
201564
 Esfuerzo normal producido por flexión σf
M f ×Y
σ f=
I
π 4 4 π 4 4 4
I = × ( r e −r i ) = × ( 21 −19 )=50391 mm
4 4
4768 × 21 2
σ f= =1.99 N /mm
50391
 Esfuerzo normal producido por fuerza normal σn :

74
F 35.8 2
σn= = =0.14 N /mm
A 0.25 × π × ( 42 −38 )
2 2
τ nc
 Esfuerzo cortante por fuerza transversal al cordón
Fc 205
σn= = =0.82 N /mm 2
A 0.25 × π × ( 42 −38 )
2 2
 Para calcular el esfuerzo equivalente se ha utilizado la hipótesis experimental definida

por la ecuación 3.10.
σ eq =√ σ 2+1.8 (τ n2 +τ a2)
σ eq =√ 1.992 +1.8(0.822 +2.712 )=4.28 N /mm 2
 Para hallar el esfuerzo admisible se utiliza la ecuación 3.11, donde:

 v : es el factor de carga estática, en este caso se trata de soldadura en ángulo y
le corresponde 0.8.
 v : es el factor de calidad de la unión, para una calidad media II, le corresponde
0.8

75
σF
σ adm=0.8× 0.8 × =110 N / mm2
FSR
345
σ adm=0.8× 0.8 × =110 N /mm2
2
 Por lo tanto, σ eq =4.28<σ adm=110, el cordónno fallará

76
4. ESTIMACIÓN DE COSTOS
En la tabla 4.1 se muestra el resumen de los costos parciales antes hallados, donde el costo total
del prototipo es de S. / 2 850.
Tabla 4. 1. Resumen de costos parciales
N° ítem Precio parcial (S/.)

01 Costo de diseño 300
02 Costo de elementos seleccionados 950
03 Costo de material de elementos maquinados 180
04 Costo de material para la estructura y guardas 220
05 Costo por maquinado 1000
06 Transporte de materiales y logística 200
Costo total 2850

77
CONCLUSIONES
 El presente diseño satisface el objetivo principal de rebanar camotes en tajadas de 5 mm de

espesor, ello se garantiza con el correcto dimensionamiento de las cuchillas, sistema de corte,
selección de motor, sistema de transmisión, y la verificación por resistencia y fatiga de los
principales elementos que conforman la máquina.
 Se logró medir experimentalmente la fuerza necesaria para cortar el camote para diferentes
tamaños de este último, y luego de considerar un factor de impacto de 1,2 se obtuvo que la
fuerza de corte es de 205 N; este dato sirvió para calcular el torque y potencia de carga
necesarios que fue de 26.035 N.m y de 419.86 W respectivamente.
 Para el dimensionamiento del árbol de transmisión, se verificó por resistencia y por rigidez.
En el punto más crítico del árbol se obtuvo un factor de seguridad a la fluencia de 30,3 y
FSfatiga de 24.9 (según Goodman); que es mayor al factor de seguridad recomendado de 2,5.
Por otro lado, resulto más crítico el caso de la verificación por rigidez, se obtuvo que la
deflexión máxima que fue de -0.089602331mm en el plano XZ.
 La máquina posee guardas de seguridad mecánica, las cuales cubren los elementos en
movimiento como son: el disco de corte, el árbol de transmisión, la faja trapecial; ello para
evitar algún daño físico al operador. Otra medida de seguridad usada para cuando se realice
mantenimiento o limpieza a la máquina consiste en un enclavamiento eléctrico, se ha usado
un final de carrera que detecta que la guarda del sistema de corte este cerrada, solo estando
cerrada la máquina podrá arrancar
 El costo estimado total del prototipo es de S/.2 850; lo que cumple con el costo programado
que fue de un costo menor a S/. 3500
BIBLIOGRAFÍA

78
[1] El boom de la gastronomía peruana. Sociedad peruana de agronomía.
[Consultado el 01 de abril de 2014] Disponible en:
<http://www.apega.pe/descargas/contenido/13_apega_cocina_peruana.pdf >
[2] Camote amarillo. Agromania.
[Consultado el 20 de setiembre de 2014] Disponible en:
<http://agromania.pe/?p=162>
[3] Modelo del corte de un tallo por una navaja- memorias del XV congreso internacional anual de la
SOMIM. ELIAS LEDESMA. 2009. MÉXICO [Consultado el 15 de setiembre de 2014] Disponible en:
<http://somim.org.mx/articulos2010/memorias/memorias2009/pdfs/A1/A1_196.p df>
[4] Rebanadora manual de 6,4 mm. Kronen.
<http://www.kronen-gmbh.de/product.php?IDProduct=392>
[5] Procesador de alimentos. SKYMSEN.
<http://new.siemsen.com.br/produtos-detalhe.php?id=465550&familia=45>
[6] Cortadora de papas centrifuga. Maigas.
<http://www.maigas.cl/maigas/fichas/accesorios/FAVCPF.pdf>
[7] Cortadora con banda GS10-2. Kronen.
< http://www.kronen.eu/es/maschinen/gs10-2/maschinen-downloads>
[8] RODRIGUEZ H, 2006. Resistencia de materiales 2. Lima: PUCP.
[9] Manual técnico de para transmisiones por faja trapecial. OPTIBELT.
<http://www.lacasadelascorreas.com.uy/pdf/atecnica/manual%20tecnico%20ind ustrial.pdf>

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2

CAPÍTULO 1 PARÁMETROS DE DISEÑO…………………………………………………………………………...03

1.1 DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA………………………………………………….……03

CAPÍTULO 2 METODOLOGÍA DE DISEÑO…………………………………………………………………………05

2.1 VARIABLE DE ENTRADA…………………………………………………………………………………………….05

2.2 CAJA NEGRA…………………………………………………………………………………………………………….05

2.3 VARIABLE DE SALIDA……………………………………………………………………………………………….05

2.4 DETERMINACIÓN D ELA FUERZA DE CORTE………………………………………………………….….07

2.5 CONCEPTOS DE SOLUCIÓN………………………………………………………………………………………08

2.6 COMPONENTES DE LA CONFIGURACIÓN DE LA ALTERNATIVA SELECCIONADA……….11

2.9 CÁLCULOS GENERALES……………………………………………………………………………………………18

CAPÍTULO 3 DISEÑO DE LA REBANADORA…………………………………………………………………….40

3.1 CÁLCULOS DE LAS FUERZAS EN LA FAJA TRAPECIAL………………………………………………..41

3.2 TRANSMISIÓN DE FUERZAS Y MOMENTO DE LA FAJA DEL ÁRBOL…………………………..42

3.3 CÁLCULO DE LA RIGIDEZ DEL ÁRBOL DE TRANSMISIÓN…………………………………………..43

3.4 CÁLCULO A FLUENCIA DEL ARBOL DE TRANSMISIÓN………………………………………………51

3.5 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS……………………………………………………………………………….53

3.6 ANÁLISIS POR RESISTENCIA…………………………………………………………………………………….54

3.7 CÁLCULO DEL CONTRAPESO…………………………………………………………………………………..63

3.8 SELECCIÓN DE CHAVETA PARA POLEA CONDUCIDA……………………………………………….65

3.9 FUERZAS ACTUANTES EN LA CUCHILLA DE CORTE………………………………………………….67

3.10 CÁLCULO DE SOLDADURA……………………………………………………………………………………68

INGENIERÍA MECÁNICA DISEÑO MECÁNICO

1.1.DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.

A inicios del presente siglo, en el país la industria alimenticia ha experimentado grandes

Diremos también que el Perú actualmente está viviendo un boom gastronómico

Acorte con la ya mencionado diremos que en nuestra provincia de Pacasmayo y sectores

Con respecto al camote podemos que es un tubérculo con múltiples propiedades

INGENIERÍA MECÁNICA DISEÑO MECÁNICO

Es por ello que planteamos el diseño y construcción de una máquina cortadora de

1.2.FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

Habiendo realizado la descripción de la problemática y dada la magnitud y urgencia de su

INGENIERÍA MECÁNICA DISEÑO MECÁNICO

2. VARIABLES DEL PROYETO PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA.

Básicamente nuestro proyecto abarca las siguientes variables de entrada:

 Tipo de camote: amarillo

 Camote en tajadas (espesor de 5 mm)

Seguridad: La máquina debe contar con

Señales: contar con lámparas indicadoras de máquina

Masa por unidad: 100 a 350 gramos.

Peso específico: (Kg/m3): 1200.

El costo total del prototipo estimado no debe superar

Tamaño: Las dimensiones máximas de la máquina son:

Fabricación: La máquina debe ser diseñada para que

Las piezas que estén en contacto con el producto

Capacidad de procesar 280 kg por hora.

2.4.DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE CORTE DEL CAMOTE.

INGENIERÍA MECÁNICA DISEÑO MECÁNICO

La determinación de fuerza de corte del camote la realizamos de manera experimental,

Tabla 2.1. Fuerza de Corte del Camote

Tabla2.2. Factores de Impacto para diferentes Máquinas

INGENIERÍA MECÁNICA DISEÑO MECÁNICO

Según la tabla y de acuerdo las características de nuestra máquina tomamos un factor de

N° PRINCIPIO FÍSICO CONFIGURACIÓN ABSTRACTA

INGENIERÍA MECÁNICA DISEÑO MECÁNICO

01  Primera ley de Newton o ley de inercia. El camote es dosificado por medio de un

- La capacidad de producción es de 300kg por hora.

- sus dimensiones son de 90*80*90 cm.

- sus dimensiones son de 908090 cm.