República Bolivariana de Venezuela

Universidad Nacional Experimental de los Llanos Occidentales

Ezequiel Zamora
UNELLEZ – Barinas

FLUJO DE PROCESOS EN PLANTAS BENEFICIADORAS Y PROCESADORAS

DE GRANOS Y LEGUMINOSAS

Prof.: Gustavo Rivas Bachiller:

Eliecer Pérez
C.I.: 21.170.200
Ing. Agroindustrial
Sección: M01

Barinas, Noviembre de 2018

 Aspectos Básicos Sobre las Operaciones en la Industria de Granos

En la cadena agroalimentaria, además de la producción agrícola de los

granos, se requiere realizar un acondicionamiento o, más generalmente, de
tratamiento del producto que se realiza en una industria procesadora de granos.

Después de la poscosecha de los granos, estos son recibidos en la planta

procesadora, pasan por controles adecuados para comprobar su peso, su tasa de
impurezas y su humedad. Los granos obtenidos han de someterse a las
operaciones de limpieza y secado para poder ser almacenados o poder ser objeto
de transformaciones ulteriores.

El almacenamiento puede hacerse a granel o en sacos, en los propios

lugares de producción (almacenamiento en la granja), en centros de acopio, o bien
por cuenta de organismos de almacenamiento. Finalmente, el grano se dirige a
depósitos en los lugares de comercialización para la venta a los consumidores, a
los artesanos de la alimentación o a las industrias agroalimentarias.

El Proceso de Secado de Los granos

Se entiende por secado, a la fase del proceso de operaciones de

industrialización de granos, durante la cual el producto se deshidrata rápidamente
hasta una tasa de humedad llamada de seguridad. Después de la trilla, los granos
tienen casi siempre un contenido de humedad superior al que se requiere para una
buena conservación (13 a 14%). Entonces, esta desecación tiene por objeto reducir
suficientemente el contenido de humedad de los granos para garantizar condiciones
favorables de almacenamiento o de transformación ulterior de los granos.

Las consecuencias de un mal secado pueden llevar a pérdidas debidas a

fenómenos que pueden producirse durante el almacenamiento de los granos, que
pueden ser:

 germinación prematura e intempestiva de los granos;

 enmohecimiento;
  proliferación de insectos.

Factores que influyen en el proceso de secado.

Los granos son "higroscópicos", es decir que pueden ceder agua al aire
ambiente en forma de vapor, o absorberla. A una temperatura determinada, sin
embargo, el aire no puede absorber cantidades ilimitadas de vapor de agua. Se dice
que el aire está "saturado" cuando, no pudiendo absorber ya más vapor de agua a
una temperatura determinada, tiene una humedad relativa del 100%.

Para una cierta categoría de productos y para una temperatura determinada, la

condición de equilibrio en el intercambio de vapor de agua entre los granos y el aire
está representada por la llamada "curva de equilibrio higroscópico". Esta curva
indica, a una temperatura determinada, las condiciones de equilibrio entre el
contenido de humedad de los granos (H %) y la humedad relativa del aire (H.R. %).
Así pues, se puede realizar el secado de los productos haciendo circular aire más o
menos caliente a través de una masa de granos.

En su movimiento, el aire cede calor a los granos, absorbiendo la humedad de

las capas más superficiales. Desde el punto de vista físico, el intercambio de calor
y de humedad entre el aire y el producto que se seca se traduce en los fenómenos
siguientes:

 recalentamiento de los granos, acompañado por un enfriamiento del aire;

 reducción del contenido de humedad de los granos, acompañada por un
aumento de la humedad relativa del aire.

Pero este proceso no tiene lugar de manera uniforme. En efecto, el agua

presente en las capas superficiales de los granos se evapora mucho más fácilmente
y con más rapidez que la de las capas internas. Es mucho más difícil, por
consiguiente, rebajar el contenido de humedad de un producto del 25 % al 15% que
del 35% al 25%. Sería erróneo pensar que se puede superar esta dificultad
procediendo a un secado rápido a temperatura elevada. En efecto, tales condiciones
de secado engendran tensiones internas, produciendo pequeñas fisuras que
pueden conducir a una rotura de los granos durante los tratamientos ulteriores.

Consideraciones prácticas para el proceso de secado.

Para el secado de los granos, los métodos empleados son sustancialmente dos:

 el secado natural,
 el secado artificial.

Uno y otro método presentan ventajas e inconvenientes, y no existe ningún

método ideal que permita satisfacer todas las necesidades.

 Secado natural

El método de secado natural consiste esencialmente en exponer al aire (al sol o

a la sombra) los productos trillados. Para obtener el contenido de humedad
deseado, se extienden los granos en capas finas sobre una superficie de secado,
donde se exponen al aire durante un máximo de 10 a 15 días. Para favorecer un
secado uniforme, hay que remover frecuentemente los granos, sobre todo si están
expuestos directamente a los rayos solares. Además, para que el secado sea eficaz,
la humedad relativa del aire ambiente no debe superar el 70%, a este respecto, hay
que evitar la exposición nocturna de los granos. En efecto, el frío de la noche, con
el consiguiente aumento de la humedad relativa del aire, favorece la rehumectación
de los granos, por las mismas razones, este método no se aconseja en regiones
húmedas, o durante la estación lluviosa. Un secado insuficiente o excesivamente
lento puede acarrear, durante el almacenamiento, pérdidas importantes del
producto por calentamiento de los granos.

Por último, la exposición prolongada de los granos a los agentes atmosféricos y

por consiguiente a la acción de animales dañinos (insectos, roedores, aves) y de
microorganismos (moho) puede causar también pérdidas del producto.
 Pese a estos inconvenientes, es conveniente proceder al secado natural en los
contextos siguientes:

 cuando las condiciones atmosféricas son propicias para una reducción del
contenido de humedad en un lapso de tiempo relativamente corto;
 cuando las cantidades de grano con que se opera son modestas;
 cuando la organización de la producción y las condiciones socioeconómicas
no justifican los gastos correspondientes a la compra de una instalación de
secado artificial.

 Secado Artificial

Este método consiste esencialmente en someter los granos a una ventilación

dirigida de aire más o menos caliente. Para ello se emplean aparatos especiales
llamados "secadores".

En las zonas tropicales y subtropicales húmedas, que cuentan con condiciones

climáticas desfavorables en el momento de la recolección, es muchas veces difícil
proteger la calidad de los productos. Para que se puedan aumentar las
producciones agrícolas es pues necesario hacer secar los productos en plazos
relativamente breves, y cualesquiera que sean las condiciones ambientales. Por
consiguiente, hay que recurrir al secado artificial de los productos.

Para el secado artificial del grano, se utilizan dos tipos de secadores:

 los secadores estáticos o discontinuos;

 los secadores continuos.

Los primeros no son caros pero no pueden tratar sino cantidades modestas de
producto; por ello son más adecuados para las necesidades de centros pequeños y
medianos de recolección y transformación de los productos. En cuanto a los
segundos, se trata de secadores de gran capacidad que requieren infraestructuras
más complejas, un material complementario y, sobre todo, una planificación y una
organización particulares. Son pues más propios de centros, silos o almacenes
grandes, que operen con cantidades muy considerables de productos.

- Secadores estáticos

Una espesa capa de granos es atravesada por una corriente de aire caliente que
se desplaza de abajo arriba. El secado de la masa de granos no se realiza de
manera uniforme: a medida que se desplaza de abajo arriba, el aire cede calor a los
granos y absorbe humedad de éstos, perdiendo así su "poder secante". Las capas
inferiores se secarán pues más rápidamente que las superiores.

Durante el proceso de secado, la masa de los granos se encuentra dividida en

tres zonas:

 zona de granos secos,

 zona de secado,
 zona de granos húmedos.

El limité imaginario que separa la zona de granos secos de la zona de secado

se llama "frente de secado". En su lento desplazamiento hacia arriba, el frente de
secado separa los granos ya secos de aquellos que están en proceso de secado o
que esperan su turno. La velocidad de desplazamiento del frente de secado
depende de las características del aire en circulación (temperatura, humedad
relativa) y de la masa de granos con que se opera (tipo, contenido de humedad,
espesor de la capa).

Una vez terminado el secado, los granos de las capas inferiores estarán de todos
modos más secos que los de las superiores. Para mantener esta diferencia de
contenido de humedad dentro de límites aceptables, es importante que la
temperatura y el caudal del aire caliente utilizado sean adecuados.

Para reducir el riesgo de heterogeneidad del contenido de humedad, y también

para limitar los costos de la operación, hay que evitar el secado prolongado de
capas demasiado gruesas de granos. Para que el contenido de humedad de los
granos sea más homogéneo se puede proceder, después del secado con aire
caliente, a una ventilación con aire a temperatura ambiente.

La construcción y el empleo de los diferentes tipos de secadores de cajones y

de secadores de ventilación radial se basan en estos principios de funcionamiento
y en estas precauciones. Para reducir todavía más la diferencia de contenido de
humedad de los granos, ciertos secadores están equipados con dispositivos
especiales para remover los granos durante el secado. En este principio se basan,
por ejemplo, los secadores circulares, los secadores "in bin drying" (de secado en
el silo) y los secadores de lotes sucesivos.

- Secadores continuos

Se hace pasar en una capa fina un flujo continuo de granos por un conducto
atravesado por una corriente de aire muy caliente. Al avanzar, la masa de granos
es removida constantemente. La masa de granos seca presenta en este caso un
contenido de humedad bastante uniforme. La temperatura del aire secador debe
mantenerse dentro de ciertos límites para no alterar las cualidades alimentarias y
las propiedades germinativas de los granos (tal temperatura es la del aire de secado
y no la de los granos, ya que los granos no permanecen bastante tiempo en la
corriente de aire muy caliente para alcanzar temperaturas muy elevadas).

Es en la fase final del secado, en la cual es preciso extraer la humedad más

interna, cuando existe el riesgo de un breve calentamiento excesivo de los granos.
Hay que recordar de todos modos que tanto un secado rápido a alta temperatura
como un enfriamiento brusco pueden provocar el agrietamiento y la rotura de los
granos en la fase de elaboración. Para evitar estos inconvenientes se efectúan a
veces las operaciones de secado sometiendo rápidamente los granos,
repetidamente, a la corriente de aire muy caliente. Entre dos pasos de aire caliente,
se dejan los granos varias horas en reposo, para homogeneizar el contenido de
humedad de la masa de granos.
 Otro sistema adoptado para reducir los riesgos de roturas consiste en someter
los granos al aire caliente secador hasta que su contenido de humedad sea
ligeramente superior al deseado (un exceso del 2% al 3%), dejándolos después
durante varias horas en reposo para someterlos después a una ventilación con aire
ambiente.

La construcción y el empleo de los diversos tipos de secadores continuos

verticales (de columnas, de persianas, de tabiques) y horizontales o inclinados (de
desplazamiento del grano mediante paletas, de plano transportador, en cascada,
móviles) se basan en estos principios de funcionamiento y en estas precauciones.

Descripción de Estructura de Almacenaje

El almacenamiento de granos es la fase del sistema del procesamiento

industrial, durante la cual los productos se conservan de manera apropiada para
garantizar la seguridad alimentaria de las poblaciones fuera de los períodos de
producción agrícola. Los tipos de almacenamiento son esencialmente dos: en sacos
y a granel. El primero se realiza al aire libre o en almacenes, y el segundo en
graneros o silos de mayor o menor capacidad.

Ventajas y desventajas del almacenamiento en sacos

Ventajas:

 Permite una altura considerable de pilas de sacos.

 Se adapta bien a las condiciones locales de transporte y de comercialización de
los granos.
 Ofrecen la ventaja de poder montarse rápidamente y con más facilidad, por lo
que suelen adoptarse cuando se presentan necesidades específicas y urgentes
de almacenamiento.
 facilitan el uso de máquinas para el desplazamiento y el transporte de los sacos.
 Pueden ser almacenados al aire libre.
Desventajas:

 No son adecuados para almacenamientos prolongados. Debido a que no se

puede establecer un control de temperatura y ventilación.
 El almacenaje de grano con mayor contenido de humedad no es recomendable
en sacos, ya que se podrían producir fermentaciones con el consecuente
calentamiento del grano, lo cual conlleva el inevitable deterioro de su calidad.
 Se pueden romper con facilidad, ya sea por ataque de roedores o causado por
algún elemento mecánico trabajando en su proximidad, lo que puede conllevar
a problemas de humedad en caso de lluvias.
 Son vulnerables al ataque de plagas y roedores.
 Si los sacos están en contacto directo con el suelo, asciende la humedad del
suelo y rehumecta los granos, lo cual puede llevar al deterioro o una germinación
del grano temprana.

Ventajas y desventajas del almacenamiento en silos

Ventajas:

 Los silos asegura unas condiciones óptimas para el grano durante más tiempo.
 Mayor capacidad de almacenaje en menos superficie. Los silos por su
disposición vertical permite una mayor capacidad de almacenaje en menos
superficie.
 Evita los problemas de humedad en caso de lluvias.
 El carácter hermético que generalmente tienen los silos permite una buena
protección contra los roedores, así como un almacenamiento hermético de los
productos.
 Permite adaptar sistemas de ventilación unidos a un control de la temperatura,
para garantizar una buena conservación del grano.
Desventajas:

 Dada la complejidad tecnológica de los silos su adquisición es bastante costosa

y de poca difusión.
 Si no se posee un sistema de ventilación en los silos, los granos pueden ser
contaminados por moho si no están bien secos y libre de impurezas.
 El transporte y comercialización es un poco escaso.

Factores Causantes de Pérdidas en el Almacenamiento de Granos

Los principales factores que causan perdidas de los granos almacenados son
los microorganismos, los insectos y los roedores. La temperatura, la humedad y el
contenido de oxigeno tienen también una influencia determinante en el deterioro do
los granos.

- Los microorganismos

Los microorganismos (moho, levaduras, bacterias) son agentes biológicos

presentes en el suelo que, transportados por el aire o por el agua, pueden
contaminar los productos antes, durante o después de su recolección. Su presencia
y su desarrollo producen graves alteraciones en el valor nutritivo y en las
características organolépticas de los granos (sabor, olor, aspecto). Son además
responsables de la alteración de importantes propiedades germinativas de las
semillas (vigor y poder de germinación) y, en el caso del moho, de la eventual
formación de peligrosas sustancias tóxicas (micotoxinas).

Las impurezas, los granos rotos y agrietados, favorecen el desarrollo de

microorganismos. La temperatura y la humedad en el ritmo de desarrollo de estos
agentes de degradación. Se ha comprobado que el desarrollo de microorganismos
se produce a temperaturas comprendidas entre -8°C y +80°C, cuando la humedad
relativa del aire es superior al 65%. Por el contrario, las atmósferas pobres en
oxigeno contribuyen a detener el desarrollo de estos agentes de degradación.
 - Los insectos

Las infestaciones por insectos pueden producirse en el terreno, antes de la

recolección, o en los lugares de almacenamiento de los productos. En ciertos casos,
estas infestaciones son difíciles de descubrir a simple vista, pues los daños son obra
de larvas que se desarrollan en el interior de los granos.

Los principales insectos que pueden infestar los productos almacenados

pertenecen a las familias siguientes:

 los coleópteros (daños causados por las larvas y por los insectos adultos);
 los lepidópteros (daños causados sólo por las larvas).

Los insectos son responsables de pérdidas a veces significativas de productos.

Además, su actividad biológica (deyecciones, respiración, etc.) compromete la
calidad y el valor comercial de los granos almacenados y favorece el desarrollo de
microorganismos. Los insectos pueden vivir y reproducirse a temperaturas
comprendidas entre +15°C y + 35 °C, por el contrario, una humedad débil dificulta
o incluso detiene su desarrollo, y los medios pobres en oxigeno provocan
rápidamente su muerte.

- Los roedores

Los roedores se instalan y se multiplican en el interior o las inmediaciones de los

lugares de almacenamiento, ya que allí encuentran alimento en abundancia. Los
importantes daños que ocasionan conciernen no sólo a los productos conservados
sino también a los embalajes e incluso a las estructuras de almacenamiento.

Los roedores principales y más comunes que pueden atacar los productos
almacenados pertenecen a las especies siguientes:

 rata negra, llamada también "rata de granero" (Rattus rattus),

 rata parda, llamada también "rata de alcantarilla" (Rattus norvegicus),
 ratón (Mus musculus).
 La acción prolongada de estos animales se traduce inevitablemente en graves
pérdidas cuantitativas de productos almacenados. Hay que añadir a estas pérdidas
las acarreadas por la disminución de la calidad de los artículos a causa del
ensuciamiento (deyecciones, secreciones) producido por los roedores en los
productos almacenados. Esta contaminación es importante tanto en el plano
comercial como en el de la higiene y la salud. En efecto, los roedores transmiten
con frecuencia graves enfermedades (rabia, leptospirosis, etc.).

- Temperatura y humedad

La temperatura y la humedad contribuyen de manera determinante a acelerar o

a retrasar los fenómenos complejos de transformación bioquímica (sobre todo la
"respiración" de los granos) que están en el origen de la degradación de los granos.
Tienen además una influencia directa sobre el ritmo de desarrollo de los insectos y
de los microorganismos (moho, levaduras y bacterias) y sobre la germinación
precoz e intempestiva de los granos. En el diagrama general de conservación,
concebido por Burges y Burrel, se establece la relación entre temperatura y
contenido de humedad para determinar la zona de influencia de ciertos fenómenos
importantes de degradación, tales como el desarrollo de insectos y moho y la
germinación de los granos. Instituye que cuanto más elevada es la temperatura,
menor debe ser el contenido de humedad para asegurar una buena conservación
de los productos.

- Contenido de oxigeno

Los microorganismos y los insectos, igual que los granos, son organismos vivos
que necesitan oxígeno. El almacenamiento de los granos en medios pobres en
oxigeno provoca la muerte de los insectos, la detención del desarrollo de los
microorganismos y el bloqueo, total o incompleto, de los fenómenos bioquímicos de
degradación de los granos. Con ello se favorece por lo tanto la conservación de los
granos, pero se puede dañar su poder de germinación.
 Control de Plagas en los Productos Almacenados

Para proteger los granos contra los insectos puede concebirse en dos aspectos
complementarios:

 una lucha preventiva antes del almacenamiento de los granos y de su

recepción, cuando no haya insectos visibles;
 una lucha curativa durante el almacenamiento, o incluso antes si fuese
necesario.

En ambos casos se trata de destruir los insectos sin alterar la calidad alimentaria
del producto. Para ello hay que tomar también en consideración algunas medidas
de higiene general y de tratamiento de los locales que consiste en, antes de
cualquier aplicación de insecticida a las estructuras de almacenamiento (almacén,
silo), es necesario proceder a una limpieza sistemática y a fondo de todas las
superficies de los locales. Existe una gama bastante amplia de productos
insecticidas para tratar las superficies según su naturaleza. Así, si se trata de
superficies desiguales (ladrillos, piedra, madera no tratada, etc.), el tratamiento se
efectúa por pulverización de un producto que se puede mojar incluso hasta que
chorree; en cambio, en el caso de superficies lisas no porosas (metal, poliéster), se
prefiere vaporizar un concentrado más adherente. En cuanto al tratamiento del
ambiente, su objetivo es destruir los insectos voladores con aerosoles utilizados en
lugares herméticamente cerrados. Este tratamiento debe efectuarse de preferencia
después de la puesta del sol, cuando los insectos voladores son más activos.

Respecto a los granos, existen diversos métodos de lucha: biológicos, físicos,

mecánicos y químicos. La lucha química, que sigue siendo hoy el método más
utilizado, se caracteriza por dos grandes tipos de tratamiento:

 tratamiento por insecticida de contacto,

 tratamiento por fumigación.
 Tratamiento de los granos con insecticidas de contacto

Lo que se pretende es cubrir los granos con una película de producto

insecticida que actúa por contacto con los insectos, con un efecto más o menos
rápido y una acción más o menos persistente. La presentación de estos productos
está muy diversificada (polvo para espolvorear, polvo mezclado con agua,
concentrados líquidos o productos fumígenos) y condiciona sus diferentes técnicas
de aplicación. En lo que concierne a los granos, y cuando se trata de
almacenamiento a granel, se incorpora directamente el insecticida a los granos por
nebulización antes de llenar los silos.

Cuando se trata de almacenamiento en sacos, la incorporación debe hacerse

antes de llenar los sacos, que se habrán limpiado previamente, por mezcla del
producto en polvo o por nebulización. Para evitar la reinfestación de los granos
guardados en sacos, se realizan además espolvoreas o pulverizaciones
repetidamente al apilar los sacos y durante el tiempo de almacenamiento.

En cuanto al tratamiento de los granos, el material utilizado para el

espolvoreo puede ir desde la simple espolvoreadora mecánica hasta las
espolvoreadoras motorizadas; sin embargo, con este tipo de equipo los granos no
reciben un tratamiento homogéneo, ya que ciertas zonas reciben más polvo que
otras.

La pulverización, que puede ser de tipo mecánico (pulverizador a presión),

neumático o térmico, permite una mejor distribución del producto sobre los granos.
En los grandes centros de almacenamiento, para obtener una distribución todavía
más regular del insecticida y un buen envolvimiento de los granos, se tratan éstos
por nebulización con ayuda de un compresor equipado con una boquilla
nebulizadora.

Estos sistemas de tratamiento por contacto, si bien tienen una eficacia

indudable sobre las formas libres de insectos, tienen poca o ninguna influencia
sobre sus formas ocultas (huevos o larvas). Por otra parte, es posible que algunos
residuos del producto, por lo demás poco tóxicos, persistan en los géneros
alimentarios.

Tratamiento de los granos por fumigación

La fumigación es un tratamiento que consiste en desinsectar los granos

almacenados mediante un gas tóxico llamado fumigante. Esta sustancia, producida
y concentrada en forma gaseosa, resulta mortal para una especie viva determinada.
Contrariamente a los polvos de contacto, el fumigante penetra en el interior de los
granos y llega hasta las formas ocultas de insectos que se desarrollan en ellos. Los
fumigantes se difunden en todo el volumen en el que se les suelta: su aplicación
requiere pues una hermeticidad total del recinto en que se opere.

Así, en el caso del almacenamiento a granel, para proceder a la fumigación

de los granos es necesario que los compartimientos sean perfectamente
herméticos. En cuanto al género almacenado en sacos, el método corrientemente
utilizado consiste en recubrir los sacos con una lona cuyos bordes se sujetan al
suelo o a las paredes.

La eficacia de la fumigación depende por una parte de la concentración

efectiva del gas y por otra del tiempo durante el cual los granos quedan sometidos
a la acción de aquél. Según el producto utilizado -bromuro de metilo o fosfuro de
hidrógeno (fosfina)-, la duración de la fumigación debe ser respectivamente de 24 a
48 horas para el primero y 5 días como mínimo para el segundo. Este último
producto es el más utilizado, ya que su aplicación en pastillas que se reparten en la
masa de los granos es la más sencilla.

Sin embargo, parece necesario recordar que los fumigantes son productos
muy tóxicos para el hombre y que por lo tanto su aplicación debe ser perfectamente
dominada por un personal competente.

No hay que olvidar además que estos tratamientos son de tipo curativo, de
manera que no tienen persistencia alguna en el tiempo. Es recomendable por
consiguiente la combinación de las técnicas mediante insecticida de contacto y
mediante fumigación.