Importancia de la localización en planta.

Carvajal (2004) afirma que las decisiones de localización son cruciales tanto para las instalaciones nuevas como para
las existentes, ya que comprometen a la organización con costos por largos periodos, empleos y patrones de mercado.
Las alternativas de localización (y relocalización) deben ser revisadas bajo condiciones de mano de obra, fuentes de
materias primas o cambios en las demandas del mercado. Las empresas pueden responder a los cambios
manteniendo su instalación, expandiendo o cerrando instalaciones existentes o desarrollando nuevas. Ningún
procedimiento de localización puede asegurar que se ha escogido el óptimo, evitar una localización desventajosa (o
desastrosa) es quizás más importante que encontrar el sitio ideal. Numerosas empresas se han encontrado con
problemas inesperados tales como las restricciones de zona, el abasto de agua, la disposición de desperdicios, los
sindicatos, los costos de transporte, los impuestos, las actitudes de la comunidad acerca de la contaminación, etc.,
problemas que debieron haberse previsto. Evitar esos problemas es la razón de por la que el análisis sistemático es
muy recomendado y las empresas frecuentemente hacen primero un análisis cuantitativo para establecer la factibilidad
de las alternativas de localización y después realizan una revisión exhaustiva de los factores cualitativos (menos
tangibles). Para la rentabilidad de cualquier empresa es de suma importancia la ubicación de sus plantas de
fabricación, sus almacenes, establecimientos de venta al menudeo, centros de servicio y otras unidades de actividad
económica, es por eso que cuando se enfrenta cualquier persona o grupo de personas con el problema relativo de
tomar la decisión sobre la ubicación de la planta, se pueden tener varias alternativas, pueden continuar produciendo
en la planta que actualmente tiene y operar por subcontratos los pedidos adicionales, construir una nueva planta o
pueden vender la planta con que se cuenta ahora y reubicar toda la planta.
METODOLOGIA S.L.P.

De acuerdo con Muther (1987) Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada
y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios
cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su
naturaleza.

Fases de Desarrollo del modelo SLP

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son:

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta
completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores
relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el
emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio nuevo o bien hacia un área de similares características y
potencialmente disponible.

Fase II: Plan de Distribución General. Aquí se establece el patrón de flujo para el total de áreas que deben ser
atendidas en la actividad a desarrollar, indicando también (y para cada una de ellas) la superficie requerida, la relación
entre las diferentes áreas y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin atender aún las
cuestiones referentes a la distribución en detalle. El resultado de esta fase nos llevará a obtener un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se debe estudiar y preparar en detalle el plan de distribución alcanzado
en el punto anterior e incluye el análisis, definición y planificación de los lugares donde van a ser instalados/colocados
los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos e instalaciones de la actividad.
Fase IV: Instalación. Aquí, última fase, se deberán realizar los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme
se van instalando los equipos, máquinas e instalaciones, para lograr la materialización de la distribución en detalle
que fue planeada.

Estas cuatro fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener los mejores resultados debe
solaparse unas con otras.

Descripción general del procedimiento

Paso 1:

Análisis producto-cantidad Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a
producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte temporal. A partir de este
análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen
de información debemos prever que pueden presentarse situaciones variadas, ya que el número de productos puede
variar de uno a varios cientos o millares.

Paso 2:

Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción) Se trata en este paso de determinar la secuencia y la
cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la
información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos
del flujo de los materiales. Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o
pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos y tiempos, como ser:

 Diagrama OTIDA ·
 Diagrama de acoplamiento. ·
 Cursogramas analíticos. ·
 Diagrama multiproducto. ·
 Matrices origen- destino (desde/hacia). ·
 Diagramas de hilos. ·
 Diagramas de recorrido.

Paso 3:

Análisis de las relaciones entre actividades Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la
intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los
sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulación de
materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de
flujo de materiales entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por
ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran una
determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una de las
razones para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.

Paso 4:
Desarrollo del Diagrama de Relaciones de las Actividades La información recogida hasta el momento, referente tanto
a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogido y volcado
en el Diagrama Relacional de Actividades. Este pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base
a la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades
son adimensionales y no poseen una forma definida. El diagrama es un gráfico simple en el que las actividades son
representadas por nodos unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U y X)
entre las actividades unidas a partir del código de líneas.
Metodología S.H.A.

Muther y Haganas (1969) afirman que el SYSTEMATIC HANDLING ANALYSIS (SHA) es una técnica sistemática y
organizada para resolver problemas de manejo de materiales.

El Manejo de Materiales es la manipulación de los materiales. Más concretamente consiste en: Materiales, productos,
unidades, sustancias o cosas que son movidas, transportadas o físicamente ubicadas. Estos movimientos involucran
«algo» y/o «alguien» que físicamente realiza el movimiento. Esta o realización» requiere generalmente equipos,
containers y un sistema de trabajo que involucra personal, procedimientos, así como una distribución física de los
medios de transporte. El equipo, contenedores y sistemas de trabajo se denominan métodos de manejo de materiales.
Como consecuencia las bases fundamentales del manejo de materiales, y por tanto, las bases sobre las cuales
cualquier análisis de manutención debe depender son: MATERIALES, MOVIMIENTOS y METODOS.

S.H.A. ¿QUE ES?

El S.H.A. es una técnica organizada, de aplicación universal a cualquier proyecto de manejo de materiales. El S.H.A.
consiste en:

 Esquema de Fases.
 Patrón de Procedimientos.
 Conjunto de Convenios.

LAS CUATRO FASES DEL S.H.A.

Todo proyecto de manutención sigue su curso desde el objetivo fijado inicialmente hasta la realidad de la instalación
física y pasa a través de cuatro fases.
Fase I — Integración Externa.

La fase I es la integración externa. Aquí se evalúan los movimientos dirigidos hacia el área objeto del estudio o
provenientes de 61. Primero consideramos el movimiento de material fuera de nuestra área en cuestión. De esta
manera relacionamos nuestro problema concreto de manejo de materiales con la situación exterior o las condiciones
externas sobre las que podemos tener o no control. Por ejemplo, esto significa identificar y posiblemente cambiar
nuestro acceso de vehículos por carretera o nuestros medios de transporte por ferrocarril de forma que el manejo de
materiales dentro de nuestra planta o almacén se integre con aquellos transportes externos.

Fase II — Plan General de Manutención.

Aquí se establecen los métodos de movimientos de materiales, entre las áreas más importantes. Se deben tomar
decisiones generales tales como sistema básicos de manejo, tipos generales de equipo y unidades de transporte o
containers a emplear.

Fase III — Plan Detallado de Manutención.

Abarca los movimientos de materiales entre varios puntos dentro de cada área principal. En esta fase debemos decidir
sobre los métodos de manejo tales como el sistema concreto elegido, equipo y contenedores para ser empleados
entre los distintos puestos de trabajo. Mientras que la fase II relaciona los movimientos entre departamentos o edificios
en un determinado lugar, la fase III relaciona los movimientos desde un puesto de trabajo concreto (o un equipo
determinado) a otro.

Fase IV — Instalación.

Aquí planificamos la necesaria puesta a punto, adquisición del equipo, formación del personal, programa y realización
de la instalación de los medios físicos para la manutención. Después de esto, completamos las pruebas de nuestros
métodos de manutención, verificamos los sistemas de operación y manejo de toda la instalación para asegurar su
correcto funcionamiento.

Estas cuatro fases siguen una a la otra en secuencia cronológica y para los mejores resultados deberían solaparse
en el tiempo. Las fases I y IV frecuentemente no son parte del problema de ingeniería específico de materiales. En
cierto sentido son estrictamente las fases II y III las que abordan dicho problema. Por ello el S.H.A. concentra su
atención estrictamente sobre el plan de fases: II El Plan General y III El Plan Detallado. Las fases I y II se discuten en
este libro después de que las fases II y III han sido explicadas.

LA LLAVE DE LOS PROBLEMAS DEL S.H.A.

Examinemos la llave para datos de entrada o sea la información preliminar que se precisa para realizar los problemas
del manejo de materiales. Estos elementos clave son:

P Productos o Materiales (partes, unidades, artículos)

Q Cantidades (ventas o volúmenes contratados)

R Ruta (secuencia de operaciones y requerimientos del proceso)

S Servicios de Apoyo (mantenimiento, procesamiento de pedidos, control de inventario, etc.)

T Tiempo (tarifas y tiempos operacionales)

Martinez Carvajal, A. (2004). Planeación Estratégica de la Planta. Maestría. Ciudad Universitaria San Nicolás de los
Garzas.

Richard Muther y Knut Haganas. (1969). SYSTEMATIC HANDLING ANALYSIS. Kansas City: MANAGEMENT AND
INDUSTRIAL RESEARCH PUBLICATIONS.

Richard Muther. (1987). Planeación y proyección de la empresa industrial. Mignón: editores técnicos asociados, s.a.