APQP
En cada fase se organiza los recursos que deben considerarse en el plan del proyecto
para garantizar que se alcanzarán los objetivos del proyecto.
En el caso de APQP se propone 5 fases pero enfocadas al diseño y desarrollo de un
nuevo producto o gama de productos, haciendo énfasis en obtener la calidad y fiabilidad
delos componentes y funciones del nuevo producto. Las fases para este tipo de
proyectos establecidas en la metodología APQP son:
Fase 1 Plan y definición de Programa para el desarrollo del producto.
Fase 2 Diseño y desarrollo del producto.
Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso.
Fase 4 Validación del producto y proceso.
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y acción correctiva.
Fase 1 Plan y definición de programa para el
desarrollo del producto.
En esta fase se recogen las necesidades específicas delos clientes, sus requerimientos y
expectativas acerca el producto. La Herramienta principal de esta fase son las Matrices
QFD Despliegue de la Función de la Calidaddel Producto o gama de productos en
las cuales se recogen y se integran 4 dimensiones claves:
Dimensión “La Voz del Cliente”: son las funciones y especificaciones
detalladas, una a una, que exigen los clientes para el producto.
Dimensión especificaciones técnicas y funciones del producto: Se debe
garantizar un diseño robusto, seguro y fiable del producto. Fiabilidad de sus
componentes, facilidad de mantenimiento y garantía para cumplir los parámetros
establecidos para su funcionamiento.
Dimensión procesos productivos: Cuáles procesos productivos contamos para
fabricar el nuevo producto. Qué recursos tecnológicos necesitamos y en que
debemos invertir.
Dimensión fiabilidad del producto durante su vida útil:El producto debe ser
fácil de operar, fiable, con un mantenimiento mínimo anual y seguro para el
cliente.
Fase 2 Diseño y desarrollo del producto o la gama de
productos
En la Fase de diseño APQP tiene por objetivo conocer y evaluar los componentes y
funciones del producto en la fase de diseño y garantizar su fiabilidad y el cumplimiento
de los parámetros de operación. La herramienta más utilizada son las Matrices AMFE
tanto para el producto como para el proceso productivo, la verificación del diseño,
revisiones del prototipo y las especificaciones de materiales e ingeniería.
Las Matrices AMFE permiten determinar todos los posibles modos de fallos que puedan
tener los componentes del producto que afecten las funciones o generen situaciones
inseguras para los clientes.
Fase 3 Diseño y desarrollo del proceso industrial
En la Fase 3 se direccionan las características de los procesos productivos para fabricar
los componentes y partes del producto. En esta Fase 3 se debe asegurar el desarrollo de
una línea de fabricación. El sistema de manufactura debe asegurar que los requisitos,
necesidades y expectativas del producto serán obtenidos y no habrá cambios ni
modificaciones en la fase de industrialización final.
Fase 4 Validación del producto y proceso
En esta Fase 4 se realizan los prototipos y pre-series de los productos, delineando las
condiciones obligatorias de producción y los requisitos necesarios dentro de las
instalaciones industriales. Abarca:
Pruebas de producción e indicadores de eficacia obtenidos.
Evaluación de los sistemas de medición.
Estudio preliminar de la habilidad y capacidad del proceso: Run at Rate.
Aprobación de partes y componentes en producción (PPAP).
Plan de control de producción.
Evaluación del empaque.
Plan de calidad. Prueba de validación de producción.
Fase 5 Lanzamiento, retroalimentación, evaluación y
acciones correctivas
Se inicia la industrialización y nos centramos en la reducción de la variabilidad de los
procesos de producción tanto manuales como capacitivos donde Lean Manufacturing
nos brinda los métodos necesarios para analizar los cuadros de indicadores de
productividad, capacidad y calidad del producto y sus componentes. Esta fase abarca:
Reducción de las variabilidades de los indicadores de procesos. Eliminar las
causas que generan variabilidad y no conformidades.
Satisfacción del cliente. Garantizar que los clientes están satisfechos con el
producto. Clientes claves hacen pruebas de las pre-series de productos aportando
ideas de mejora.
Entrega y servicio. Garantizar y cumplir con las fechas de entrega prometidas a
los clientes y dar el servicio post venta prometido.
Planes de calidad y de control para la mejora continua del producto y del
proceso. Metodología del Plan de Control dentro de los procesos industriales.
La Metodología APQP como propuesta Lean para ejecutar Proyectos de Diseño de
nuevos productos se adapta a cualquier industria que tenga la visión de diseñar y
ensamblarnuevos productos incorporando nuevos enfoques de I+D+I para mejorar y
posicionar sus productos en los diferentes mercados internacionales.
La combinación de la Metodología de Lean Project conjuntamente con APQP y las
herramientas de análisis que ambas utilizan permiten optimar la ejecución de los
proyectos de nuevos productos desde la fase de diseño incorporando todo el
conocimiento y lecciones aprendidas de otros proyectos similares.
