Acido Nítrico

Usos:

 Producción química de refinados y productos: explosivos,plásticos, farmacéuticos, tintes, solventes,

fertilizantes, fibras dispensadoras, cosméticos.
 Productos Intermedios: metanol, cloruro de vinilo, estireno, urea, formaldehido, óxido de etileno, ácido
acético.
 Productos básicos: etileno, propileno, butadieno, benceno, acetileno, síntesis de gas, amonio, ácido sulfúrico,
hidróxido de sodio,
 Materias primas: petróleo, gas natural, biomasas, sal, roca, agua, aire, fosfato.

Dependiendo de la aplicación, se puede producir un ácido medio débil o un ácido fuerte.

El ácido medio débil (50 – 65 % peso) resulta más adecuado para la producción de fertilizantes, mientras que para
muchas reacciones orgánicas es necesario disponer de un ácido más fuerte (hasta 99 % peso).

Procesos de Obtención

Los cuatro tipos de planta más importantes se diferencian por las presiones aplicadas en las etapas de oxidación y
absorción.

Se puede obtener a partir de:

- A partir del Nitrato de sodio:

2 NaNO3 +H2SO4 → Na2SO4 + 2 HNO3

- A partir del NH3 --- Pto de ebullición es: -33 C

Preparación de la materia prima

 El NH3 líquido se evapora y se filtra.

 El aire se purifica mediante un proceso de filtración en dos o tres etapas y, a continuación, se presuriza.
 El filtro de amoníaco y de aire debería eliminar todas las partículas con la mayor eficacia posible para que no
afecten negativamente al catalizador de la siguiente etapa de oxidación.
 El aire se divide en dos corrientes: una se dirige hacia el reactor catalítico y la otra, hacia la sección de
blanqueado de la columna de absorción.
 El NH3 y el aire se mezclan en una proporción aproximada de1:10

1) Oxidación del NH3

 La eficiencia en esta etapa es clave.
 El NH3 reacciona con aire en un reactor catalítico situado en la sección de oxidación. Este proceso produce
óxido nítrico , agua, y simultáneamente óxido nitroso N2O, nitrógeno N2 .De acuerdo con la siguiente ecuación
principal:
 4NH3(g) + 5O2(g) → 4NO(g) + 6H2O(g)
 4 NH3 + 3 O2 → 2 N2 + 6 H2O + 302 kcal
 La reacción se produce en presencia de un catalizador que suele estar integrado por varios tamices metálicos
con alambres que contienen en torno a un 90 % de platino en una aleación con rodio, que aumenta la
resistencia a altas temperaturas. Es posible lograra una conversión el 98%, si la reacción se da entre los 900 C.
 La producción de óxido nítrico (NO) depende de la presión y la temperatura. P: < 1,7 T: 810 – 850, si yo
disminuyo la presión y la temperatura hay una muy buena producción. La competición entre las moléculas de
NH3 y O2 por adsorberse, antes mencionada, varía en función de la temperatura, a T bajas predomina la
adsorción de N, mientras que al aumentar la T se incrementa la adsorción disociativa de O2, dando lugar a una
mayor producción de productos oxigenados.
  Se opera con presiones bajas de 1 a 6,5 bares (en plantas de presión dual) y de 1 a 13 bares (en plantas con
un solo nivel de presión) a fin de favorecer la formación de NO en la reacción. Respecto a la temperatura, se
trabaja, entre 810-940°C normalmente.
 La entalpía del gas de reacción caliente se utiliza para producir vapor y/o precalentar el gas de cola. Después
de esta etapa, la temperatura del gas de reacción se sitúa entre 100 ºC y 200 ºC, se continúa enfriando con
agua.
2) Oxidación del NO y absorción en H2O
 El óxido nítrico se oxida a dióxido de nitrógeno cuando los gases de combustión se enfrían,
 2 NO ↔ N2O2
 N2O2 + O2 ↔N2O4 Dimerización
2 NO + O2 ↔ 2 NO2
También se puede formar un HNO3 acuoso debido a la humedad.
 Se puede ir por dos lados, según si mi planta es de presión única o dual. Si es única del condensador
refrigerador salen NO, NO2, HNO3 (el cual no debería formarse pero al enfriarse y humedecerse lo hace), y
entran la columna de absorción, con demás.
 Si es de presión dual, para obtener una presión más elevada en la sección de absorción, se instala un
compresor entre el condensador de refrigeración y la columna de absorción. El calor de la compresión se
elimina mediante intercambio de calor con el gas de cola y/o recuperación de calor en una caldera de vapor.
Un segundo condensador de refrigeración reduce la temperatura a 50 ºC aplicando agua como refrigerante.
 En la parte superior de la columna de absorción se introduce agua desmineralizada, condensado de vapor (dif
óxidos, y algo de HNO3) o condensado de proceso, si mi planta es de presión dual.
 Si es de presión única a la columna de absorción añado la corriente que sale del condensador refrigerante
(solución débil al 43 % de diferentes óxidos y un poco deHNO3 formado), agua desmineralizada.
 El NO2 presente en la columna de absorción entra en contacto a contracorriente con el flujo de H2O y la
solución débil de HNO3( la cual contiene agua también )y la reacción produce HNO3 y NO
3 NO2 + H2O ↔ 2 HNO3 + NO
N2O4 + H2O ↔ HNO3 + HNO2
3 HNO2↔ HNO3 + 2 NO + H2O
 La oxidación y absorción del dióxido de nitrógeno y su reacción en ácido nítrico y óxido nítrico se producen
simultáneamente durante la fase gaseosa y la fase líquida. Las presiones elevadas y las bajas temperaturas
favorecen estas reacciones.
 La formación de HNO3 es exotérmica y requiere un proceso de refrigeración continuo en el absorbedor.
 La temperatura reducida favorece la conversión de NO en NO2, y, por lo tanto, esta reacción se produce hasta
que los gases abandonan la columna de absorción.
 El ácido nítrico que se genera en el absorbedor contiene óxidos de nitrógeno disueltos y, más adelante, se
«blanquea» con aire secundario.
 A continuación, se extrae una solución acuosa de ácido nítrico del fondo de la torre de absorción. La
concentración del ácido puede variar entre un 50 %peso y un 65 %peso de ácido nítrico (dependiendo del
azeótropo formado con el agua), dependiendo de la temperatura, la presión, el número de etapas de
absorción y la concentración de los óxidos de nitrógeno que se introducen en el absorbedor.
 En el caso de trabajar con una planta de presión dual, obtengo un ácido nítrico azeotropico del 68%. En el caso
de trabajar con una planta de presión única obtengo un ácido nítrico del 50%.
 Los gases que no se absorben en la
solución de ácido nítrico salen de la
columna de absorción por la parte
superior, a una temperatura aproximada
de 20 ºC a 30 ºC. Esta mezcla de gas, que
se suele denominar gas de cola, se
calienta con un proceso de intercambio
de calor, luego se encauza hacia un
sistema de reducción de NOX y atraviesa
una turbina de gas de cola que permite
recuperar la energía. El gas de cola
expandido resultante se libera a través de
una chimenea.
 Proceso Oswald

Se observa que a una presión más baja tengo una mayor

eficiencia de quemado de NH3 a NO

Mayor eficiencia del quemador con un concentrado de

rodio entre el 5 y 10 %. El rodio hace soportar el calor,
pero no se puede poner mucho porque disminuye la
eficiencia que en da el platino.

Se observa que las curvas de Platino/radio 90/10 y Pt soportan una

mayor temperatura. Pero hay una mayor pérdida de la eficiencia
del Pt. Mejor curva b,xq tiene menor pérdida

A mayor wire diámetro, y más cantidad de malla/cm2, más

eficiencia de recuperación de paladio tengo.
El ácido nítrico concentrado se puede producir de manera directa e indirecta.
El proceso directo difiere considerablemente del proceso que se emplea para obtener ácido nítrico débil, y el proceso
indirecto utiliza ácido nítrico débil como material de inicio.
3) Producción de ácido nítrico concentrado

Proceso directo: Hay dos tipos por auto clave, o por el método del súper azeótropo.

Método del súper Azeótropo: En química, la destilación isotrópica es cualquiera gama de técnicas utilizadas para
romper un azeótropo en la destilación, se refiere a la técnica específica de agregar otro componente para generar un
nuevo azeótropo de bajo punto de ebullición que es heterogéneo (p. Ej., produce dos fases líquidas inmiscibles). Por
lo que después de la condensación del azeótropo, es posible separar los componentes líquidos a través de la
decantación.

Método del auto clave

Los procesos directos para obtener ácido nítrico concentrado se basan en la producción de N2O4 líquido, que
reacciona bajo presión con el oxígeno y el ácido nítrico diluido y genera HNO3: 2 N2O4 + O2 + 2 H2O → 4 HNO3

 Los óxidos de nitrógeno, que se forman en una unidad de combustión de amoníaco que funciona a baja
presión, se oxidan totalmente a NO2, de NO2 pasa a N2O4.
 El N2O4 líquido, el condensado del proceso (NO, N2O, NO2, N2, demás óxidos), Oxigeno, HNO3 diluido y HNO3
concentrado, se colocan todos en un auto clave por 1 h, a de presión y de Temperatura.
 Luego se condensa, el NO que no reacciono, el NO2 que tampoco reacciono, y el HNO3 concentrado, pero ese
HNO3 tiene vapores nitrosos.
 Entonces pasa a una columna de destilación, en donde se separa el HNO3 liquido concentrado de los vapores
nitrosos, estos va a arriba de la columna donde hay un absorbedor, y allí se da un contacto liquido gas entra
el HNO3 diluido (solución pobre) y los vapores, entonces sale por debajo del absorbedor un HNO3 que luego
se destila en la parte de abajo donde está el destilador. Los gases que salen del absorbedor se recirculan al
proceso.
 Los condensados de proceso y el ácido nítrico diluido que se generan durante la oxidación catalítica de
amoníaco y las etapas de oxidación se pueden volver a utilizar. Sin embargo, se forma más condensado de
proceso del que se puede utilizar para producir ácido concentrado y, por lo tanto, parte de los condensados
de proceso se aprovechan en otros procesos de producción o bien se depuran como agua residual.

Procesos Indirectos

Los procesos indirectos se basan en la destilación extractiva y la rectificación o corrección del ácido nítrico débil,
anteriormente producido.
La destilación extractiva se define como la destilación en presencia de un componente miscible, de alto punto de
ebullición y relativamente no volátil, el disolvente, que no forma azeótropo con los otros componentes de la mezcla.
 Como agente deshidratante, se utiliza ácido sulfúrico
 Entra el HNO3 débil, se lavan los gases nitrosos. Luego entra a una columna de destilación donde por debajo
sale el ácido nítrico que entra con H2SO4 a una columna de destilación extractiva, por encima salen gases con
HNO3, y por debajo el H2SO4 combinado con HNO3.
 Los agentes deshidratantes se recuperan bajo vacío.
 El vapor que se extrae de la parte superior de la columna de destilación o extracción se condensa para formar
ácido nítrico concentrado.
 Los gases residuales contienen vapor de ácido nítrico y se depuran junto con el ácido nítrico diluido a la torre
de lavado.
 El azeótropo se saltea a una mayor concentración de ácido sulfúrico.

.
Mas fácil obtener un ácido nítrico concentrado en forma de vapor.
Ácido Sulfúrico
Características- Usos

 Es el producto químico de mayor producción a escala mundial, en Argentina la actual producción e Ácido
Sulfúrico anual es de 275 tn/año
 Medida de potencial químico-industrial de un país
 Se utiliza principalmente en la industria química como reactivo en diferentes procesos. Emplea distintas
cantidades de H2SO4 en aplicaciones de producción especializada para tintes, productos farmacéuticos y
productos químicos con flúor.
 El sector de los fertilizantes fosfatados representa, con diferencia, el usuario más importante de este producto.
 Asimismo, el H2SO4 también se utiliza para otras aplicaciones, como el refino de petróleo, la producción de
pigmentos, el de calaje de acero, la extracción de metales no férreos y la fabricación de explosivos, detergentes
(procesos de sulfonación orgánica), plásticos y fibras artificiales.

Representación de una visión general de las principales materias primas, consumidores y ciclos de la economía del
H2SO4.

Producción de Ácido Sulfúrico

Materia Prima del Ácido Sulfúrico

El H2SO4 se produce a partir del SO2, que se deriva de

distintas fuentes, como la combustión de azufre
elemental o la tostación de sulfuros metálicos.

Para maximizar la formación de SO3 en los sistemas SO2/SO3, se pueden aplicar los siguientes métodos:
 Puesto que se trata de un proceso exotérmico, eliminar el calor para reducir la temperatura puede favorecer
la formación de SO3;
 Aumentar la concentración de oxígeno;
 Eliminar el SO 3 (como en los procesos de absorción doble);
 Aumentar la presión;
 Seleccionar el catalizador para reducir la temperatura de trabajo (equilibrio)
 Prolongar el tiempo de reacción
 Colocarun quinto lecho catalítico.
 A menor Temperatura, y menor Presión , mayor
concentración de H2SO4.Si tengo un azeotropo
de ebullición máxima , para aumentar la
composición del H2SO4, dsiminuyo la P.
Auemnta al composcion del componente menos
volátil y disminuye el del mas volátil. Mmm no
se.

Visión General mediante el método de la

Producción de Ácido sulfúrico por el método de
contacto.

Proceso de Contacto: Este proceso se basa en el uso de un catalizador para convertir el SO2 en SO3 , del que se obtiene
ácido sulfúrico por hidratación. La mayoría del ácido sulfúrico producido se realiza mediante el Proceso de Contacto
que utiliza la oxidación catalítica de SO2 a SO3.

A. Obtencion de SO2
 A partir del azufre, el cual puede encontrarse en estado elemental en sedimentos volcánicos o no, en forma
combinada como: sulfuros metálicos, combustibles fósiles, gas natural, y sulfatos. Se obtiene el azufre
elemental de depósitos subterráneos, mediante el Método Frasch, el cual extrae azufre elemental fundido de
abajo la tierra, ya que se inyecta agua o vapor saturado y aire comprimido. No se necesitan depurar los gases
crudos. En la actualidad representa el 13% de azufre producido. El azufre se atomiza en un horno caliente a
1400 K, luego se quema en un hotno de combustion con exceso de aire seco para formar una mezcla de gases
calientes de SO2 , O2
S(s) + O2(g)- SO2(g)
 Tostación de Minerales sulfurados, mediante hornos mecánicos o
de pisos. O hornos de lecho fluido. Dentro de los minerales
sulfurados tenemos la pirita, blenda, galena, etc. Por ejemplo, en el
caso de la pirita, se pulveriza se quema en presencia de aire a
temperaturas aprox de 1000 C y se produce SO2 , óxidos de hierro
y energía. Los gases se depuran, dentro de ellos al SO2 se lo somete
a etapas de purificación antes de alimentarlo a la oxidación
catalítica. Se da la mayor reacción en el segundo lecho. El gas limpio
se diluye con aire a un 6 – 10 % y se seca antes de que pase al
proceso de conversión.
Lecho fluido para la tostación de la pirita
 CaSO4: 2 CaSO4 + 2 C --- 2 CaO + 2 SO2 + C02 -130 Kcal
 Proceso Claus – A partir de H2S (gas natural, depuración de gases
residuales, procesamiento de combustibles fósiles). Permite
recuperar el 96% de azufre contenido en gases residuales. El
rendimiento es alto y el azufre obtenido es de elevada pureza. Consta de dos etapas: etapa térmica y una
etapa catalítica. En la primera el SH2 se quema con oxigeno en un quemador, y da SO2 , luego este reacciona
en un catalizador con SH2, y da S elemental. Por regulaciones ambientales representa el 50% del azufre
producido.
 A partir de barros ácidos de refinería de petróleos: preparación de gases: Desempolvado - Enfriamiento -
Eliminación de Arsénico - Secado

B. Oxidación del SO2 (CATALISIS)

La producción de trióxido de azufre a partir de la reacción del dióxido de azufre con el oxígeno es una reacción
exotérmica y reversible (450 C y 1-2 atm) (no se produce de forma completa, sino que alcanza un equilibrio
químico, en el que sigue habiendo presencia tanto de reactivos como de productos).
Podemos escribir su ecuación termoquímica como: 2SO2(g) + O2(g) ⇔ 2SO3(g) ΔH = -196kJ·mol-1
A menor temperatura hay una mayor conversión de SO2 a SO3.
La oxidación en fase gaseosa es inhibida cinéticamente y virtualmente imposible sin un catalizador a cualquier
temperatura.La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador sólido, que puede ser platino o pentóxido
de vanadio, V2O5, aunque este último es más habitual porque es menos susceptible de envenenamiento y
desgaste que el platino. Hasta ahora se han utilizado con frecuencia dos tipos de convertidores Gral.:
 Convertidor de arco de ladrillo
 Convertidor de hierro
 Pero entre los nuevos hay:
 Convertidor con tubo principal central
 Convertidor con uno o mas intercambiadores de calor integrados
En los convertidores convencionales, el recubrimiento suele ser de acero para calderas, con un revestimiento
interno de ladrillo y, en la mayoría de los casos, aluminio pulverizado adicional para evitar que se formen
incrustaciones.
Una de las ventajas que ofrecen los recipientes con revestimiento de ladrillo es la gran capacidad térmica, que
permite realizar paradas prolongadas sin necesidad de precalentar el producto.
Sin embargo, los arcos de ladrillo antiguos pueden ser porosos y, por lo tanto, el gas de proceso se puede filtrar
parcialmente en el absorbedor intermedio
Los nuevos convertidores están fabricados
con acero inoxidable para garantizar la
estabilidad a largo plazo. El coste del acero
inoxidable queda compensado con la
reducción de peso que se obtiene gracias al
menor grosor de la pared.
En los procesos industriales, la variación
mínima de temperatura con catalizadores
convencionales es de 410 ºC a 440 ºC y de
380 ºC a 410 ºC con catalizadores tratados
con cesio. La variación máxima de
temperatura es de 600 ºC a 650 ºC. Por
encima de esta franja, la actividad catalítica
se puede perder permanentemente a causa de la reducción del área de la superficie interna. 890 K: 616 C.
700K:410 C aprox

A los gases que salen de cada lecho los podes enfriar o

darles reacticvo asi se lleva mas rápido al reacción de SO2 a SO3. Se produce la primer catalsiis, los gases se deben
enfriar a Concentracion cte porque no pueden pasar ese limite de T , una porque el el reactor catalítico tiene un limite
de 890 K.:600 C Ademas enfriando los gases dejas que se sigan convitiendo de SO2 a SO3.

Hay dos procesos de absorción simple o doble. La absorción simple consiste en dejar que el SO2 reaacione hasta la
tercer catálisis y que de ahí pase al absorbedor. En absorción doble, se divide la corriente de primer catálisis que se
obtiene SO3 en dos , una sigue por hacia as demás catálisis, y luego va al absorbedor 1, luego la otra parte de la
corriente se va a un absorbedor 2 en donde absrobe hacia sulfúrico diluido y forma el óleum, los vapores que npo
reaccioanron se va por encima de la torre, y vuelven al reactor catalítico. Lo que hace esto es obligar a que se vuelva
a formar SO3 al sacar una parte, y asi aumentar la conversionde SO2 a SO3.
1 Proceso de contacto simple/absorción simple

Tras la purificación y el secado, el SO2 se convierte en

SO3. Para ello, se utilizan cuatro lechos de catalizador
en serie que contienen álcali y V2O5. A continuación, el
SO3 es absorbido y en ácido sulfúrico concentrado.
Cuando el producto lo requiere, se instala un
absorbedor de óleum antes de estas etapas. El SO3
reacciona con el agua que contiene el ácido del
absorbedor y produce H2SO4. El ácido del absorbedor
se mantiene a una concentración deseada de
aproximadamente 99 % peso mediante la adición de
agua o H2SO4 diluido.

Esta técnica requiere una inversión más asequible que

las plantas de contacto doble.

Gases de entrada con un contenido bajo y/o variable

de SO2, gralmete menor al 4%.

.2 Proceso de contacto doble/absorción doble

En los procesos de contacto doble, se alcanza una

conversión primaria del SO2 de un 85 – 95 % en la
primera etapa de catalizador del convertidor antes
de entrar en un absorbedor intermedio,
dependiendo de la disposición de los lechos del
convertidor y el tiempo de contacto. Después de
refrigerar los gases hasta una temperatura
aproximada de 190 ºC en un intercambiador de
calor, el SO3 que se haya formado se absorbe en
ácido sulfúrico a una concentración de 98,5 – 99,5
%. Cuando el producto lo requiere, se instala un
absorbedor de óleum antes del absorbedor
intermedio. La absorción de SO3 modifica
notablemente el equilibrio de reacción y favorece la
formación de más SO3, con lo cual el porcentaje de
conversión aumenta considerablemente si el gas
residual atraviesa los lechos del convertidor
siguiente (normalmente uno o dos). El SO3 que se
forma en la segunda etapa de catalizador se absorbe
en el absorbedor final. se puede aplicar con un contenido en SO• 2 en la entrada de 5 – 12 % v

Proceso de contacto con alta presión. Se conoce de una instalación que funciona con un proceso de contacto doble
a una presión elevada de 5 bar. Este factor permite aumentar el porcentaje de conversión, ya que desplaza el
equilibrio de conversión y favorece la formación de SO3. El proceso de contacto doble con alta presión proporciona
unos porcentajes de conversión de 99,8 – 99,85 %, y el gas de cola contiene de 200 a 250 ppm de SO2. Los
inconvenientes de este proceso son el mayor consumo de electricidad y, al mismo tiempo, la menor producción de
vapo

Incorporación de un quinto lecho catalítico en un proceso de contacto doble:Si se remodela una planta de contacto
doble y se incorpora un quinto lecho catalítico, se puede alcanzar un porcentaje de conversión del 99,9 % y se
pueden compensar las fluctuaciones de la concentración de SO2 en la entrada. Esta remodelación sólo es posible si
la instalación dispone de espacio suficiente. La planta de contacto doble con un quinto lecho se construye con una
distribución 3+2 (tres lechos de catalizador antes del absorbedor intermedio).
 C. Absorción
 el SO3(g) se disuelve en ácido sulfúrico, 98% para producir acido piro sulfúrico, también conocido como óleum,
H2S2O7.
o SO3(g) + H2SO4 - H2S2O7
 Esto se hace así porque si se añade directamente agua al SO3 para producir
H2SO4 la reacción es lenta y se desprende mucho calor, por ende hierve el agua
y tiende a formarse una niebla en la que las gotas no coleasen fácilmente y
resultan difíciles de separar.
 El agua por lo tanto se añade después del óleum
o H2S2O7(l) + H2O (l) - 2H2SO4 (l)

mayor conversion de SO2 a SO3 , y

diefernete concentracion de SO2
formado en oxidación, menor es la
cantidad de SO2 que s eva en los
gases de cola. Entonces a medida
que disminuye la conversión de
SO2 en SO3, y aumenta la
cncetracion de SO2 fromado en la
primer oxidación, aumenta el SO2
contenido en los agses de cola.

Por ende siempre que lleguemos a

la mayor conversión de SO2 a SO3,
y menos cantidad de SO2 va a ver
en los gases de cola.

Visión general de una Planta de Acido sulfúrico

1) almacenamiento de azufre sólido

2) fundición de azufre
3) filtración de azufre líquido.
4) almacenamiento de azufre líquido
5) filtro de aire y silenciador
6) secador de aire
7) combustión de azufre, dos
quemadores con suministro de aire
individual
8) tambor de vapor, depósito de agua
de alimentación, caldera de calor
residual
9) convertidor
10) absorbedor intermedio
11) absorbedor final;
12) chimenea
13) Intercambiadores de calor, economizadores y sobrecalentados.
Ácido Fosfórico
Características:

 El ácido fosfórico, H3PO4, es un compuesto incoloro, cristalino y fácilmente soluble en agua.

 El producto principal es el ácido fosfórico con una concentración comercial de 52 – 54 % de P2O5.
 Después del ácido sulfúrico, el ácido fosfórico es el ácido mineral más relevante en cuanto a volumen y valor
 El ácido fosfórico se consume principalmente para fabricar sales de fosfato, en lugar de utilizarlo directamente
como ácido.
 Los mercados se diferencian según la pureza del ácido.
 La aplicación principal es la producción de fertilizantes (aproximadamente un 80 %), Fertilizante Superfosfato
y los complementos alimenticios para animales (8 %).
 El ácido fosfórico más puro se emplea en la producción de fosfatos industriales, especialmente sales de sodio,
de potasio, de calcio y de amonio, y para el tratamiento de superficies metálicas. La calidad de clase
alimentaria se utiliza para acidular, acidificar bebidas y alimentos y producir sales de fosfato alimenticias.
 Se emplea como materia prima para la obtención de los cloruros de fósforo de los que se obtienen, a su vez
los compuestos orgánicos de fósforo. y en la industria electrónica, para la fabricación de semiconductores.
 Modernamente se procede a la purificación del ácido fosfórico tratado con ácido sulfúrico para conseguir
unas calidades superiores: la calidad técnica (normalmente de color verde), la alimenticia y la farmacéutica
(incoloros).

1) Materias Prima:
a) La roca de fosfato, los minerales del fosfato se encuentran entre las rocas ígneas y sedimentarias. La
fluorapatita es el mineral que predomina en las rocas de fosfato ígneas, mientras que la francolita
prevalece en las rocas de fosfato sedimentarias. Se encuentran en cuencas sedimentarias, donde dicho
minerales están mezclados con materia derivada de seres vivos, por ello los materiales de fosfato pueden
presentar diferentes composiciones.
Procedimientos de Obtención de Ácido fosfórico

Por Vía SECA:

Del fosfato roca se obtiene el fósforo elemental, mediante reducción con coque y en presencia de sílice en hornos
eléctricos a más de 1.300 ºC, temperatura a la que escapa en forma de vapor junto con los gases del horno,
condensando en electro filtros y siendo purificado a continuación. De las dos variedades de fósforo, la blanca y la
roja, esta última es la más usada, por no ser tóxica), siendo mucho menos volátil

2Ca3 (PO4)2 + 6Si02 +10C—P4 +10CO+6CaSiO4

Formación del ácido a partir de fósforo elemental. Quemándolo, en condiciones controladas, se obtiene el pentóxido
de fósforo y de éste, por reacción con agua, se obtiene el ácido fosfórico térmico que se usa cuando se requiere una
ausencia prácticamente total de impurezas. Este consta de los siguientes pasos:

Se obtiene un ácido mas puro por via seca que por via humeda.
 Diagrama de flujo de la planta de ácido
fosfórico de proceso térmico

A. Procedimiento de dos fases a partir del fósforo

 Método I.G
 Método T.V.A

Método I.G

Reactor y absorbedor simultáneamente, el ácido fosfórico diluido se escurre en las paredes, moja las paredes y cae
una lluvia dentro de él, donde se inyecta oxígeno para dar la oxidación y generar la reacción y al mismo tiempo se
absorbe el producto y una parte se retorna al absorbedor. Los gases de escape que no son solubilizados se limpian
(limpieza de gases) y se retornan.
Método T.V.A Si el material tiene elevada concentración, pero no pureza es preferible fundirlo (aire a presión) antes
de inyectarlo. Cuando ingresa el oxígeno reacciona con el S y da pentóxido de fosforo, con la misma energía que forma
la combustión termina de fundirse para reaccionar; y finaliza la reacción en la mitad del equipo y así ingresa a la torre
de absorción. En la torre de absorción la corriente de gas entrante a la columna circula en contracorriente con el
líquido. El gas asciende como
consecuencia de la diferencia
de presión entre la entrada y
la salida de la columna. El
contacto entre las dos fases
produce la transferencia del
soluto de la fase gaseosa a la
fase líquida, debido a que el
soluto presenta una mayor
afinidad por el disolvente. Se
busca que este contacto
entre ambas corrientes sea el
máximo posible, así como que
el tiempo de residencia sea
suficiente para que el soluto
pueda pasar en su mayor
parte de una fase a otra. Por
debajo sale el disolvente rico
en soluto, que seria el acido nítrico concentrado. Por arriba sale dos corrientes las cuales se condesan, las cuales son
al acido que retornan y las impurezas. Y por ultimo los gases se purifican.

La diferencia con el IG es que en este el pentóxido reacciona en un deposito externo.

B. Procedimiento a partir de una sola fase

Se coloca arena- coque donde se disminuyen sus tamaños de ahí una parte va a un horno eléctrico, la cual se ahí sale
y con agua, aire y H2S/H2O entran a un purificador y luego pasan a un filtro de arena, y se obtiene el acido fosfórico
de 85% de pureza y otra corriente que va un tanque de dilución, donde se ven escorias. En este proceso se trabaja con
energía eléctrica, no hay oxidación

VIA HUMEDA

El producto principal derivado de la roca fosforita es el ácido fosfórico, que se produce masivamente por ataque
directo de aquélla con otro ácido más fuerte: sulfúrico, clorhídrico o nítrico, según procesos “vía húmeda”, para la
fabricación de fertilizantes y de complementos de piensos, pues el P2O5 es un macronutriente fundamental para todas
las especies vivas.
Existen tres subgrupos de procesos por vía húmeda, dependiendo del ácido que se emplee para la acidulación: HNO3,
HCl o H2SO4. La digestión húmeda de roca de fosfato con H2SO4 es el proceso más utilizado en cuanto a volumen.
más que los que emplean ácido clorhídrico o nítrico, pues el sulfato cálcico formado es mucho más insoluble y, por
tanto, fácil de separar que el cloruro y el nitrato.

Ácido Sulfúrico. Los tipos de ácidos Sulfúricos que se utilizan como materia prima en la producción de acido fosfórico
son:

 Acido producido a partir del azufre elemental

 Acido sintetizado (precedente de la producción de metales no férreos)
 Acido gastado, agotado

Primero se procede a la Trituración, Normalmente, este proceso se realiza en molinos de bolas o de cilindros barras.
Estos dos tipos de molino pueden triturar tanto roca seca como húmeda

Reaccion y Cristalizacion

Según la temperatura de la reacción de ataque, que es fuertemente exotérmica:

 El fosfato tricálcico el cual se encuentra en la roca de fosfato reacciona con el H2SO4 concentrado y produce
H3PO4 y la sal insoluble, sulfato de calcio.

Ca3(PO4)2 + 3 H2SO4 → 2 H3PO4 + 3 CaSO4

 El sulfato cálcico puede precipitar en forma de di hidrato, hemihidrato o anhidrita, dependiendo de la

temperatura, concentración de P2O5 y el contenido de sulfato libre. Tal y como resulta del siguiente diagrama
de fases de Lehrecke.
 La reacción entre la roca de fosfato y el H2SO4
queda restringida por una capa insoluble de sulfato de
calcio que se forma en la superficie de la roca. Esta
restricción se minimiza añadiendo H3PO4 recirculado a
la roca de fosfato, que permite la máxima conversión.
 Las condiciones de funcionamiento se suelen
adaptar para que el sulfato de calcio se precipite en
forma de di hidrató o hemihidrato.
 El sistema de reacción está integrado por una
serie de reactores agitados individuales.
 La temperatura de la solución acuosa (slurry)
se controla utilizando un refrigerador instantáneo o un
refrigerador con circulación de aire . De este modo,
también se eliminan los gases de la solución acuosa
(slurry) y se facilita el bombeado.
Filtración
 Luego en la etapa de filtración a vacío se
separa el ácido fosfórico del sulfato de calcio. Tras la
separación inicial, se llevan a cabo, como mínimo, dos
etapas de lavado, que garantizan la recuperación de todo el P2O5 soluble
 Al final de la secuencia de lavado, el líquido restante se extrae de la torta de filtración
 A continuación, el filtrado y los productos del lavado se separan. Éstos se deben continuar tratando en
condiciones de vacío para eliminar el aire y poderlos transportar bajo presión atmosférica, como producto o
para reciclarlos en el proceso
Concnetracion por evaporacion
 Evaporación: tipo de evaporadores están formados por un intercambiador de calor, una cámara de vapor o de
evaporación inmediata (flash), un condensador, una bomba de vacío, una bomba de circulación de ácido y las
tuberías que vinculan todo el proceso. Además, en el sistema se suele incluir un lavador de ácido flu silícico.
Cooproductos:
- Sulafto de calcio
- Aciso fluosisilico
Obtengo un Acido fosfórico al 54 % de P205.

1. Proceso di hidrató (DH)

Descripción

El proceso di hidrató se desarrolla en cuatro etapas:

 trituración,
 reacción: ataque, donde tiene lugar la reacción sólido-líquido, en un reactor con agitadores.
 filtración: para separar el yeso del ácido producido. Se lleva desde una alta presión a un vacio, para icnorporar
el agua.
 concentración: se da por evaporación FLASH, en la que se lleva ésta al 26 a 32% a una 70 C y 80 C con la que
se almacena y expide en cisternas y/o en buque-tanques.
A El proceso di hidrató ofrece un amplio abanico de opciones y proporciona las siguientes ventajas:
 Sin limitación de calidad de la roca de
fosfato
 Aumento del tiempo en línea
 Bajas temperaturas de funcionamiento
 Arranques y paradas sencillos
 Se puede utilizar roca húmeda y, de este
modo, reducir los costes de secado

2.Proceso hemihidrato (HH)

 La formación del sulfato cálcico hemihidrato
en presencia de ácido débil obliga a subir la
temperatura en el ataque hasta casi 100 ºC,
con graves problemas de corrosión.
 Si la concentración de ácido introducido en la cuba de ataque es del 98,6%, la concentración del ácido fosfórico
resulta del orden del 40-45% de P2O5 y la temperatura necesaria para que el sulfato cálcico precipite como
hemihidrato es del orden de 75-60 ºC, sin corrosiones excesivas.
 Un cierto enfriamiento se consigue barboteando aire a través del ácido, con lo que se elimina gran cantidad
de ácido fluorhídrico, que es arrastrado
 Las soluciones acuosas de hemihidrato suelen ser más difíciles de filtrar que las de dihidrato. El hemihidrato
no es una forma estable del sulfato de calcio y, por lo tanto, tiene cierta tendencia a volver a convertirse en
yeso, incluso antes de que el ácido se haya filtrado.
 Ventajas:
 Ahorros energéticos gracias a la reducción o eliminación de la etapa de evaporación;
 Ahorros energéticos gracias a unos requisitos menores de trituración de la roca
Ácido Clorhídrico
Aplicaciones y usos

 La mayoría del Cloruro de Hidrógeno producido se consume en la industria química, pero tiene aplicaciones
difundidas en limpieza, desinfección y tratamiento de aguas.
 La producción de Cloruro de Vinilo y otros hidrocarburos clorados consume grandes cantidades de
 Cloruro de Hidrógeno Anhidro. También se consume para la producción de cauchos y polímeros clorados.
 En la extracción de petróleo, en forma acuosa, se usa para acidificar los pozos petroleros con el fin de aumentar
el flujo del crudo a través de estructuras de roca calcárea.
 Se encuentra como aditivo o componente principal de muchos productos de limpieza, desinfección y para
evitar la formación de depósitos carbonatados en baños y piscinas.
 En la industria de los metales se usa en la refinación de minerales metálicos, en limpieza, des incrustación
ácida y en electro plateado.
 Se usa en la refinación de grasas, jabones y aceites comestibles, en la curtición del cuero, producción de
fertilizantes, colorantes y pigmentos y en el ajuste del pH del agua.

Obtención:

Se reconocen alrededor de 50 procesos industriales que tienen como subproducto al ácido clorhídrico y alrededor de
110 que lo requieren como materia prima.

1-A partir del NaCl:

El proceso Leblanc: es un proceso discontinuo en el cual se convierte sal en sosa, utilizando ácido sulfúrico,
piedra caliza y carbón, liberando cloruro de hidrógeno como producto de desecho de acuerdo con la ecuación química

NaCl + H2SO4 → NaHS04 + HCI (Temp. Baja)

2.- Cloración de compuestos orgánicos

RH2 + Cl2 → RHCl + HCl

3. Producción de HCl por incineración de desechos orgánicos a alta temperatura

HCCl=CCl2 + 7/2 O2 + CH4 → 3CO2 + 3HCl + H2O

HCCI=CCI2 + 3/2 O2 + H2O 3HCI + 2CO2

C4H6CI2+ 5O2→ 2HCI + 4CO2 + 2H2O

4. Descomposición térmica de cloruros de metales pesados presentes en efluentes líquidos de tratamiento de

metales

2FeCI3 + 6H2O → Fe2O3 + 6HCI + 3H

5.- Combinación directa de Cl2 e H2

Los métodos de producción de HCl puro (comprimido), grado reactivo, a concentraciones mayores a la azeotrópica (>
23%w/w) y los denominados muriáticos (a la concentración azeotrópica o menor sin contaminantes) son producidos
por la quema de los elementos cloro e hidrógeno en los denominados “Burner Processes”

Cl2 + H2 → 2 HCI ∆H = - 43.9 kcal

1/2 Cl2 +energía → Clº

Clº + H2 → HCI + Hº

Hº + Cl2 → HCl + Clº

Bajo determinadas condiciones de temperatura

Cl2 + energía → Cl2*

Cl2* + H2 → 2 HCI*

2HCI* + 2CI2 → 2 HCI + 2 Cl2*

2 CI2* + 2 H2 → 4 HCI*

(Bajo condiciones de temperatura más elevadas, se da la reacción en cadena y puede llegar a la explosión)

Proceso de Obtencion de HCL

 Las sustancias de partida de la síntesis son el hidrógeno y el cloro.

 El hidrógeno y el cloro se introducen en el quemador a tasas controladas. Ambos gases pasan a través de una
boquilla del quemador, y se encienden dentro de una cámara de combustión de grafito, que se enfría con
agua.
 .. El quemador consiste en dos tubos concéntricos con cloro que fluye a través del tubo interior y el hidrógeno
a través del anillo exterior, donde dichos tubos interiores tienen perforaciones que van haciendo que los gases
se mezclen en forma tangencial.. Por encima del quemador, los gases se encienden, mediante una chispa
eléctrica, para producir gas cloruro de hidrógeno. Se recomienda un flujo de hidrógeno de al menos un 5% de
exceso esticométrico para garantizar que se lleve a cabo una síntesis completa.
I. Absorción
El gas cloruro de hidrógeno, a una temperatura de 2000 a 2500C, fluye desde la cámara de combustión a un absorbedor
de película isotermal integrado, donde se enfría. El gas HCL es absorbido por ácido débil diluido con agua.
El absorbedor es ya sea co-corriente o contracorriente dependiendo del tipo de síntesis.
II. Concentración
el ácido clorhídrico se produce normalmente con menos de 1 ppm de cloro libre. Ajustando el agua de absorción o la
tasa de suministro de ácido débil, se puede obtener la concentración deseada de HCL. El ácido del producto fluye por
gravedad en un tanque a presión atmosférica.
el calor considerable generado en el proceso de síntesis debe ser removido, normalmente por el agua de enfriamiento.
El calor de combustión es de 0,7 kWh por kg de HCL (100%) y el calor de absorción en el agua es de 0,5 kWh por kg de
HCL (100%) casi una mitad del calor generado se puede recuperar como vapor.
III. Secuencia de reciclaje
el gas no absorbido se introduce en una sección de fregado de contracorriente donde el agua de absorción absorbe la
HCL restante.

En la siguiente imagen se produce su ácido clorhídrico mediante la combinación de hidrógeno y cloro en "quemadores
de ácido ". El gas cloruro de hidrógeno resultante se absorbe entonces en el agua desmineralizada para producir un
ácido clorhídrico de alta pureza.