FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR

INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017
Informe de laboratorio
Asignatura: Tecnología Farmacéutica I NOTA
Número de práctica: 2
Fecha de realización: 28 – 10 – 2019 Fecha de entrega: 05 – 10 - 2019
Integrantes / Grupo N°: Aguinaga M. B.
Alcocer J.
Aulestia A.
Ayala G.

1. Título: Fluidez de los sólidos. Glidante.

2. Objetivo/s
 Establecer de manera experimental la influencia del tipo y porcentaje de Glidante
en la Fluidez de los polvos.

3. Fundamento teórico:
Los polvos con escasa fluidez presentan algunas dificultades en la industria farmacéutica,
especialmente en la fabricación de comprimidos, por lo tanto, se ha dirigido un esfuerzo
considerable, a superar problemas de fluidez de los polvos. La técnica más comúnmente
utilizada implica la adición de materiales conocidos como glidantes o activadores de flujo,
en un intento por mejorar las características de flujo de la formulación. (Aulton, 2004).

Los Glidantes o activadores de flujo mejoran la fluidez de los polvos mediante la

reducción de las fuerzas de cohesión y adhesión.
Actúan por varios mecanismos: reduciendo las atracciones electrostáticas, reduciendo la
densidad por asentamiento en polvos cohesivos, o, por disrupción de la película de agua
adsorbida en la superficie de las partículas húmedas.

La selección del Glidante y su concentración son a menudo empíricos ya que no existe

un método generalmente aceptado para evaluar la efectividad. Como resultado, el uso y
la selección de un glidante es a menudo comprobado a través de información subjetiva.
Uno de los métodos más utilizados para la selección de un glidante, implica la medición
del ángulo de reposo, en donde el polvo se deja que caiga libremente a través de un orificio
sobre una superficie plana para formar una pila cónica del material depositado. Un ángulo
alto indica un material que fluye escasamente, mientras que, inversamente, un ángulo bajo
indica un buen flujo. La magnitud de este ángulo es dependiente de las condiciones de
medición y los numerosos métodos por los que se ha medido este ángulo. (Shayne, 2008)

El Dióxido de silicio coloidal (Aerosil) es un glidante cuyo pequeño tamaño de partícula

y su gran área superficial específica le proporcionan características de flujo deseables que
se aprovechan para mejorar las propiedades de flujo de polvos secos, otros glidantes
utilizados son talco, almidón, magnesio estearato entre otros. (Rowe, Sheskey, y Quinn.
(2009).

Los glidantes pueden encontrarse presentes en la composición inventiva en una cantidad

de, como máximo, aproximadamente 5% p/p, preferentemente de entre aproximadamente
4% y aproximadamente 0,5% p/p, más preferentemente de entre aproximadamente 3% y
aproximadamente 0,75% p/p, y más preferentemente de aproximadamente 2% p/p. Entre

Subdecanato Página 1 de 10
 FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR
INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017
los ejemplos ilustrativos no limitativos de glidantes se incluyen talco, dióxido de silicio
coloidal y almidón de maíz. El talco es un glidante preferente.

4. Procedimiento:

Tabla 1: Reactivos, materiales y equipos

Reactivos Materiales Equipos
Celulosa microcristalina Tamiz 0,500 mm y 0.250mm Balanza digital
Talco Embudo plástico (+/- 0.01g)
Dióxido de silicio coloidal Regla
Funda plástica
Soporte universal con aro metálico
Probeta 100mL (+/- 1mL)
Papel cuadriculado

Elaborado por: Equipo de trabajo

4.1. Preparación de la muestra y las mezclas correspondientes:

 Utilizando un tamiz de malla 0.500mm se coló 400g de celulosa previamente pesados en
una balanza digital (A +/- 0.01g).
 Utilizando un tamiz de malla 0.250mm se coló 15g de dióxido de silicio previamente
pesados en una balanza digital (A +/- 0.01g),
 Utilizando un tamiz de malla 0.250mm se coló 80g de talco previamente pesados en una
balanza digital (A +/- 0.01g).
 Una vez pesadas las muestras para todos los grupos se colocó 199.9g de celulosa y 0.1g
de dióxido de silicio en una funda plástica, se deja aire en el interior y se cierra la funda,
se procede a mezclar realizando movimientos continuos durante dos minutos (mezcla 1).
En otra funda plástica se colocó 199.5g de celulosa y 0.5g de talco en una funda plástica,
se deja aire en el interior y se cierra la funda, se procede a mezclar realizando
movimientos continuos durante dos minutos (mezcla 2).

4.2. Determinación del Angulo de Reposo

 Se colocó un embudo en el interior de un anillo sujeto a un soporte universal cuyo vástago
se encontraba a 15cm de la superficie sobre la que se mediría las dimensiones del cono
de las sustancias, se colocó la mezcla 1 en el embudo hasta sus ¾ partes mientras se tapó
el vástago por su parte inferior, posteriormente se dejó caer libremente la muestra y se
tomó las medidas del diámetro del cono formado, así como de su altura. Se hizo dos
determinaciones para mezcla 1 y mezcla 2.

4.3. Determinación de la densidad aparente y por asentamiento

Utilizando un tamiz (1mm) se coló la cantidad suficiente de mezcla 1 tomando en cuenta
que llene las ¾ partes del embudo. Se introdujo la mezcla 1 hasta el 50% del contenido
de una probeta (A±1.0) de 100mL previamente tarada en la balanza digital (A±0.01), se
registró el valor del volumen aparente (Vo) y la masa de la mezcla 1 (M). Posteriormente
se apelmazó la muestra golpeando 60 veces la base de la probeta de manera suave contra
la mesa y se volvió a medir el volumen apelmazado (Vf). Se repitió este procedimiento 2
veces para la mezcla 1 y mezcla 2.

Se determinó los índices de Carr, Haussner, densidad aparente, densidad por asentamiento
y el ángulo de reposo de cada mezcla.
Subdecanato Página 2 de 10
 FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR
INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017

5. Resultados:

a) Densidad aparente:
𝑀
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑒 =
𝑉𝑜
b) Densidad por asentamiento:
𝑀
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝𝑒𝑙𝑚 =
𝑉𝑓

c) Angulo de reposo (𝜽)

ℎ
𝜃 = tan−1 ( )
0.5 ∗ 𝐷

d) Índice de Haussner
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝐴𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑢𝑠𝑠𝑛𝑒𝑟 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒

e) Índice de Carr
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑟 (%)
(𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝐴𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 )𝑥 100
=
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝐴𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Tabla 1: Datos experimentales mezcla 1

Grupo Celulosa (g) Dióxido de silicio (g)
1 199.9 0.1
2 199.8 0.2
3 199.6 0.4
4 199.2 0.8
5 198.4 1.6
6 196.8 3.2

Tabla 2: Datos experimentales mezcla 2

Grupo Celulosa (g) Talco (g)
1 199.5 0.5
2 199.0 1.0
3 198.0 2.0
4 196.0 4.0
5 192.0 8.0
6 184.0 16.0

Tabla 3. Datos experimentales Mezcla 1 (celulosa cristalina con dióxido de silicio).

Mezcla 1 Vo, ml Vf, Ml M (g) h, cm D, cm
1 59 48 20.75 4.5 12.5
2 58 48 21.08 4.1 12.1
Promedio 58.5 48 20.92 4.3 12.3
Elaborado por: Equipo de trabajo

Subdecanato Página 3 de 10
 FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR
INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017

Tabla 4. Datos experimentales Mezcla 2 (celulosa cristalina con talco).

Mezcla 2 Vo, ml Vf, Ml M (g) h, cm D, cm
1 65 49 22.62 1 4.9
2 65 50 22.69 1.8 6.8
Promedio 65 49.5 22.66 1.4 5.85
Elaborado por: Equipo de trabajo

Tabla 5: Determinación de la Densidad Aparente y por Asentamiento de mezcla 1

(celulosa con dióxido de silicio.)
Vo Vf M (g) Densidad Densidad Índice Índice
(ml) (ml) Aparente Apelm. de de
Mezcla
(g/ml) (g/ml) Carr Hausner
%
1 59 48 20.75 0.35 0.43 18.60 1.23
2 58 48 21.08 0.36 0.44 18.18 1.22
Promedio 58.5 48 20.92 0.355 0.435 18.39 1.225
Elaborado por: Equipo de trabajo

Tabla 6: Determinación de la Densidad Aparente y por Asentamiento de mezcla 2

(celulosa con talco.)
Vo Vf M (g) Densidad Densidad Índice Índice
(ml) (ml) Aparente Apelm. de de
Mezcla
(g/ml) (g/ml) Carr Hausner
%
1 65 49 22.62 0.35 0.46 23.91 1.31
2 65 50 22.69 0.35 0.45 22.22 1.29
Promedio 65 49.5 22.66 0.35 0.455 23.07 1.30
Elaborado por: Equipo de trabajo

Tabla 7: Determinación del Angulo de Reposo de mezcla 1 (celulosa con dióxido de

silicio.)

Ensayo h (cm) D (cm) Ángulo

1 4.5 12.5 35.75
2 4.1 12.1 34.12
Promedio 4.3 12.3 34.94
Elaborado por: Equipo de trabajo

Tabla 8: Determinación del Angulo de Reposo de mezcla 2 (celulosa con talco.)

Mezcla h (cm) D (cm) Ángulo
1 1.0 4.9 22.20
2 1.8 6.8 27.90
Promedio 1.4 5.85 25.05
Elaborado por: Equipo de trabajo

Subdecanato Página 4 de 10
 FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR
INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017

Tabla 9 Resultados experimentales celulosa con SiO2.

Grupo % SiO2 Índice de Carr Índice de Angulo de
% Haussner reposo º
1 0,05 18,39 1,23 34,94
2 0,1 20,00 1,25 38,42
3 0,2 26,66 1,37 36,58
4 0,4 24,78 1,43 32,31
5 0,8 25,76 1,46 32,49
6 1,6 21,89 1,28 30,00
Elaborado por: Equipo de trabajo

Tabla 10. Resultados experimentales celulosa con Talco.

Grupo % Talco Índice de Índice de Angulo de
Carr % Haussner reposo º
1 0,25 23,07 1,3 25,08
2 0,50 26,47 1,36 30.40
3 1 29,1 1,41 27.45
4 2 31,52 1,46 28.25
5 4 34,01 1,52 14.07
6 8,7 27,77 1,39 24.17
Elaborado por: Equipo de trabajo

Grafico 1: IC, IH, Angulo de reposo en función del % SiO2

IC, IH, º = f(% SiO2)

45

40

35
IC, IH, Angulo de reposo

30

25
Índice de Carr %
20
Índice de Haussner
15 Angulo de reposo º
10

0
0 0.5 1 1.5 2
%SiO2

Subdecanato Página 5 de 10
 FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR
INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017

Gráfico 2: Índice de Haussner en función del % SiO2

Índice de Haussner = f(%SiO2)

1.5

1.45

1.4

1.35

1.3

1.25

1.2
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8

Índice de Haussner

Gráfico 3: IC, IH, Ángulo de reposo en función del % talco

IC, IH, º = f(% Talco)

40
35
IC, IH, Angulo de reposo

30
25
20 Indice de Carr
15 Indice de Haussner
10 Angulo de reposo
5
0
0 2 4 6 8 10
% TALCO

Subdecanato Página 6 de 10
 FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR
INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017
Grafico 4: Índice de Haussner en función del % talco
índice de Haussner = f (%Talco)
1.55

1.5
índice de Haussner

1.45

1.4

1.35

1.3

1.25
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
%Talco

índice de Haussner

6. Discusión de resultados:
 El índice de Carr de la mezcla 1 correspondiente a celulosa cristalina con SiO2.
corresponde a una fluidez pobre cuando tiene un porcentaje de SiO2 de 0.2%, 0.4% y
0.8%. Y cuando tiene un porcentaje de 0.05%, 0.1% y 1.6% de SiO2, posee un tipo de
flujo aceptable ya que según Aulton el índice de Carr entre 18%-22% se encuentra en esta
categoría. (Aulton, 2004) En la segunda mezcla que corresponde a celulosa en polvo con
talco, cuando el glidante está en un porcentaje de 0.25% el tipo de flujo corresponde a
una categoría aceptable, cuando este porcentaje va en aumento el flujo se vuelve pobre.
 Según el índice de Haussner, en la mezcla 1 de celulosa con SiO2 el tipo de flujo es
aceptable cuando tiene una concentración de 0.05%, 0.1% y 1.6%, en cambio cuando la
concentración está en el intervalo de 0.2-0.8% el tipo de flujo se vuelve pobre. En la
segunda mezcla correspondiente a celulosa con Talco el tipo de flujo para la mayoría de
las concentraciones medidas corresponde a un flujo pobre, ya que el índice de Haussner
corresponde a valores entre 1.35-1.52, exceptuando el porcentaje de 0.25 ya que posee
un índice de Haussner correspondiente a un flujo aceptable. Según el Angulo de reposo
la mezcla 1 correspondiente a la mezcla de celulosa con dióxido de silicio, posee un flujo
pasable, a diferencia de la mezcla 2 de celulosa con Talco que posee un flujo bueno ya
que su ángulo de reposo varía entre el intervalo de 20-30º.
 Existe una relación inversa entre el porcentaje de SiO2 añadido y la fluidez de la celulosa,
con base en tres indicadores de fluidez las muestras de menor porcentaje 0.05% con SiO2
presentan un flujo aceptable que va en detrimento conforme aumenta la cantidad de
glidante añadido (gráfica 1 y 3) hasta un 0.8% de glidante, en este punto la fluidez
comienza a mejorar hasta el 1.6% de glidante, aunque no llega a ser equiparable con la
primera muestra. La fluidez de las mezclas se ve reducida al aumentar el porcentaje de
talco. Muy similar a lo sucedido con el dióxido de silicio coloidal, la celulosa fluye mejor
con bajas proporciones de talco. La muestra con 0.25% de Talco presenta un flujo más
cercano a un rango considerado aceptable, además la muestra con 4% de Talco tiene el
flujo más pobre y con un porcentaje de 8.7% el flujo mejora, pero no iguala el índice
alcanzado con 0.25% de talco (gráfica 1 y 3)

Subdecanato Página 7 de 10
 FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR
INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017
 De acuerdo con el Handbook de excipientes farmacéuticos (2009) el talco ha pasado a ser
más utilizado como retardante de disolución en cápsulas de liberación controlada en
concentración de 5% a 30%, en la última década. Cuando era utilizado como glidante o
lubricante en tabletas se usaban concentraciones de 1% a 10%, relativamente más bajas.
Los resultados de este ensayo coinciden en este hecho; el talco funciona mejor como
glidante en bajas concentraciones. Caso similar al del talco es el del dióxido de silicio
coloidal, es ampliamente utilizado como fluidificante y preferido por su partículas
regulares y pequeñas, en concentraciones de 0.1% a 1.0%, mientras que se emplea
también en preparaciones semisólidas por ser bueno para estabilizar suspensiones y
espesar, en concentraciones de 2% a 10%. (Rowe, R. Sheskey, P. Quinn, M. 2009).
 En ensayos posteriores, probar muestras con concentraciones de glidante un poco fuera
de los rangos antes mencionados, permitiría contrastar la información desde otra
perspectiva, cómo se comporta el agente glidante fuera de los límites. Del mismo modo,
refinar el método es importante, por mejores resultados y seguridad; el tamizaje de los
polvos es una etapa del procedimiento en la que se debe tener especial cuidado para no
esparcir polvo en el ambiente, el dióxido de silicio representa mayor riesgo al ser inhalado
mientras que el talco incluso está regulado en industrias con límites de exposiciones de
1mg/m3. (Rowe, R. Sheskey, P. Quinn, M. (2009).

7. Conclusiones:
 De acuerdo con el % de SiO2 se establece una influencia negativa en la fluidez de la
celulosa ya que se reconoce que el porcentaje optimo estaría con el 1% de glidante, esto
se lo evidencia con el índice de Carr pues mantiene un valor entre 20-25% evidenciando
un flujo casi bueno del glidante, pero la variación al aumentar su porcentaje se refleja una
relación inversa.
 Para el caso del % de talco al ir aumentando su porcentaje se evidencia una influencia
inversa en la fluidez, pues llega hasta el punto óptimo que estaría entre el 1 -2%, donde
tanto el IC, IH y el ángulo de reposo reflejan una mejor fluidez con la celulosa, pues la
variación al aumentar el % de talco no lleva una tendencia concreta.
 Según el tipo de glidante, se establece que al SiO2 como el mejor glidante, ya que la
cantidad varía desde la mínima cantidad del mismo hasta cualquier cantidad para obtener
una mejor fluidez, a diferencia del talco que al variar una cierta cantidad puede disminuir
la fluidez, siendo por lo tanto más practico el uso del SiO2.

8. Cuestionario

8.1. Para cada Glidante consulte: estructura, porcentaje recomendado e

incompatibilidades.

Glidante Estructura % recomendado Incompatibilidades

Dióxido de Debe contener no Insoluble en agua,

silicio menos de 99,0 % y alcohol, otros
coloidal no más de 100,5% solventes orgánicos
y ácidos (excepto
fluorhídrico)

Subdecanato Página 8 de 10
 FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR
INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017
Talco Debe contener entre Insoluble en agua;
17,0 y 19,5 % de alcohol y en
magnesio. soluciones diluidas
de ácidos e
No debe contener hidróxidos
más de 0,25 % de alcalinos.
hierro.

No debe contener
más de 10 ppm de
plomo.

No debe contener
más de 0,9 % de
calcio.

No debe contener
más de 2,0 % de
aluminio.
Almidón El límite es 1 ppm insoluble en agua
de gliadinas fría y alcohol
Dioxido de azufre
no debe con-tener
más de 50g por g de
sustancia.

Magnesio Debe contener el Insoluble en agua,

estearato equivalente a no alcohol y éter
menos de 4,0 % y no
más de 5,0 % de Mg,
calculado sobre la
sustancia seca.

8.2. Cuál es el mecanismo por el que actúan como Glidantes el Dióxido de Silicio
y el Talco?.

El dióxido de silicio es un sólido amorfo que se usa como un deslizante, provoca el

revestimiento de las partículas de sílice reducen las fuerzas de van der Waals que se
producen en las partículas grandes, absorbe la humedad minimizando apelmazamiento
del polvo y formación de grumos. (Pastor & Antonio, 2000)
El talco se usa como agente deslizante en tabletas y como lubricante en cápsulas, absorbe
cantidades insificantes de agua. Rodea las partículas evitando el contacto entre ellas, es
menos efectivo que el dióxido de silicio. (Villafuerte, 2011)

Subdecanato Página 9 de 10
 FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
PROCESO DE DISEÑO CURRICULAR
INFORME DE LABORATORIO
Código: FCQ-P05-F06; Versión: 01; 15 de enero de 2017
9. Bibliografía Consultada
 Aulton, M. E. (2004). Densidad de masa de los polvos. En A. Twitchel (Ed. 2),
Farmacia la Ciencia del Diseño de las Formas Farmaceuticas (págs: 203-209)
Leicester: Elsevier.
 Rowe, R. Sheskey, P. Quinn, M. (2009). colloidal silicon dioxide. En Handbook of
Pharmaceutical Excipients 6ed. (págs.184-188; 755-757). USA: APHA.
 Shayne, G. (2008). Powder Characteristics. En Pharmaceutical
 Farmacopea Argentina (2008),séptima edición, volumen II, recuperado de
http://www.anmat.gov.ar/webanmat/fna/flip_pages/Farmacopea_Vol_II/files/assets/basi
c-html/page601.html
 Pastor, M., & Antonio, J. (2000). Análisis de óxidos de silicio y estructuras multicapa
para aplicaciones microelectrónicas. Universitat de Barcelona.
 Villafuerte Robles, L. (2011). Los excipientes y su funcionalidad en productos
farmacéuticos sólidos. Revista mexicana de ciencias farmacéuticas, 42(1), 18-36.

10. Anexos/opcional

Anexo 1: Proceso Anexo 2: Técnica para

para determinar el mezclar SiO2 + Celulosa en Anexo 3: Pesaje de
ángulo de reposo. polvo celulosa en polvo.

11. Control de cambios

Revisión Nº Fecha Razón de la modificación

Versión 01 15 de enero de 2015 Versión Inicial

Subdecanato Página 10 de 10