UNIVERSIDAD PPOLITECNICA SALESIANA

SEDE QUITO – CAMPUS SUR

INGENIERIA MECATRONICA
MATERIAS DE MANOFACTURA- FUNDICION
NOMBRE: JONATHAN QUIROZ FECHA: 24/10/2019
TITULO: MOLDEO EN ARENA VERDE
Objetivo general:
Reconocer como funciona el moldeo y los implementos o equipos que acompañan este
proceso.
Específicos:
Conocer como funciona el moldeo en arena verde
Conocer cada material que hay en el laboratorio.
Entender como es el funcionamiento de cada instrumento.
Conocer los riesgos del mal usos del laboratorio o los instrumentos.
Definición de fundición:
Se le conoce como el proceso de fundir materiales como acero, plásticos en moldes
dependiendo de su geometría.
Reseña histórica de fundición:
En el periodo neolítico, durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza a
explotar el oro y el bronce, pero no conoce otro método de creación de piezas que el de
dar martillazos.

Luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que al calentarse se
fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frío.
Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatica). esta era
una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas del metal
fundido.
Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en que se podía
envolver el objeto, para luego quemarlo.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de piedra
o barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron los moldes de
varias piezas para otros objetos. Esta técnica fue perfeccionada desde el III milenio a.C
en Asia y Egipto.
Del inicio de la fundición a la cera perdida no se tiene datos exactos, aunque se sabe
de algunas piezas de la era de bronce de las culturas que habitaban Mesopotamia y
Egipto, alrededor del año 200 a.C.
Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo y
el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera modelada con materiales refractarios,
luego se lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos agujeros por donde se
vierte la colada de metal fundido.
Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en sacar el
molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera, promoviendo así la
reproducción en serie.
Luego llegó la combinación de la cera perdida y en hueco, perfeccionando la fundición
con moldes.
En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado
“macho”, sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de la cera, el macho se
endurece, dejando un vacío en el medio, entre el macho y el molde exterior, permitiendo
el ahorro de materiales.
Los primeros en utilizar esta técnica fueron los griegos en el siglo VI a.C y perfeccionado
por los chinos en el siglo II a.C.
La técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios hasta
ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce, aunque en los siglos
XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el moldeado en
arena y la galvanoplastia.
Cual es la diferencia entre un molde permanente y un molde desechable
La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones
que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen
comúnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se
forma por maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisión
dimensional y un buen acabado superficial. Los metales que se funden comúnmente en
molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido, Sin
embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado, 1250 ºC a 1500
ºC, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas más altas de
vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este
metal, a menos que se hagan en moldes de material refractario. En este proceso es
posible usar corazones para formar las superficies interiores del producto de fundición.
Los corazones pueden ser metálicos, pero su forma debe permitir la remoción de la
fundición, o deben ser mecánicamente desmontables para permitir esta operación. Si la
remoción del corazón metálico es difícil o imposible se pueden usar corazones de arena,
en este caso el proceso de fundición es frecuentemente llamado fundición en molde
semipermanente Los moldes se precalientan primero para prepararlos, y se rocía la
cavidad con uno o más recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del metal a
través del sistema de vaciado y de la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el
calor y a lubricar la superficie del molde para separar fácilmente la fundición. Tan pronto
como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la fundición. A diferencia de, los
moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, así que deben abrirse
antes de que ocurra la contracción por enfriamiento a fin de prevenir el desarrollo de
grietas en la fundición. Las ventajas de la fundición en molde permanente incluyen buen
acabado de la superficie y control dimensional estrecho, como ya se mencionó. Además,
la solidificación más rápida causada por el molde metálico genera una estructura de
grano más fino, de esta forma pueden producirse fundiciones más resistentes. El
proceso está limitado generalmente a metales de bajo punto de fusión. La manufactura
de formas geométricas más simples que las fundidas en molde de arena (debido a la
necesidad de abrir el molde) constituye otra limitación, además del costo. Debido al
costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen
que pueden automatizarse. Las partes típicas que se producen con proceso de molde
permanente incluyen pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones
para aviones y proyectiles.
Que es un horno de aire o crisol
Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar
elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal,
normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan
los 1500 °C. También se le denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al
fuego y utilizado para fundir sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.
Que es la fundición en arena verde
El moldeo en arena verde consiste en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla
de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad
moderada de agua.
Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera
utilización esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al añadirle agua
vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede
crear un circuito cerrado de arenería.
Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial, consiste
en una mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos. Este tipo de
preparado no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites se queman
perdiendo así las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su
utilización en grandes cantidades y de forma continua en circuitos de arenería cerrados
ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro de mezcla del preparado del
circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este preparado facilita la realización
del moldeo manual, ya que alarga el proceso de manipulación para realizar el modelaje.
Proceso de fundición de moldeado en verde
El Término "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad
dentro de la arena. La arena se somete a un “moldeado / mezclado”, proceso en el que
varios tipos de arcilla y aditivos químicos que actúan como aglutinantes se mezclan con
la arena, el resultado es un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo
en arena.
Esta mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrón (patrón de la
pieza deseada) a presiones y temperaturas específicas, para garantizar que mantenga
su forma durante el resto del proceso de fundición. La arena mezclada se compacta
alrededor del patrón, tomando la forma del molde deseado.
A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en la pieza. Esto se hace
mediante el uso de machos de arena que están constituidos por una mezcla de arenas
similares. Los núcleos están ubicados estratégicamente para formar los conductos
necesarios en la fundición. Las dos mitades del molde posteriormente se cierran y el
metal se vierte en la cavidad y se deja solidificar.
Después de que la solidificación haya tenido lugar, la arena se hace vibrar hasta que se
libera de la fundición. El proceso de acabado puede ser completado por rectificado,
mecanizado, la galvanoplastia y la pintura.
Definir las propiedades de la arena silicica utilizada para el moldeo en arena
Es un compuesto resultante de la combinación del Silice con el Oxigeno. Su
composición química esta formada por un átomo de silice y dos átomos de Oxigeno,
formando una molécula muy estable: Si O2.
Los usos industriales del silice derivan de sus importantes propiedades físicas y
químicas, destacándose especialmente su dureza, resistencia química, alto punto de
fusión, piezoelectricidad, piroelectricidad y transparencia.
Es la materia prima fundamental para la fabricación del vidrio (aproximadamente el 70
% de su composición es de silice) y de la porcelana. Sus arenas son utilizadas
especialmente como lecho filtrante para depuración y potabilización de las aguas (para
la retención de los flóculos de tamaños muy pequeños que no son separados por
decantación), y por su dureza son utilizados para la fabricación de lejías, abrasivos
industriales y arenados.
También es muy importante en la composición de las fórmulas de detergentes, pinturas,
hormigones y morteros especiales, y constituyen la materia prima básica para la
obtención del silicio, así mismo son la base para la fabricación de refractarios de sílica
y arenas de modelo, dado su alto punto de fusión.
A partir de las arenas silíceas se pueden producir fracciones granulométricas
específicas destinadas a mercados industriales tan diversos como: Filtros de agua,
Perforaciones, Fundición, Vidrio, Morteros, Plantas Potabilizadoras, Arenados, Pisos de
cerámica, Pinturas, Resinas, Loza, Epoxi, Campos deportivos (Futbol, Golf, Paddle,
Tenis, etc), Piletas de natación.
Otra utilidad que tiene la arena silica es para fabricar piezas de fundición, para
estimular la producción de pozos productores en la industria petrolera, para la
fabricación de ferroaleaciones, para elaborar moldes y corazones de diferentes piezas
fundidas, para la elaboración del ladrillo refractario, como relleno en plástico, hule,
ornamento en pastas de alta resistencia para revocar muros y fabricación de resinas
de protección al desgaste.
Cual es la diferencia entre un aglomerante y un separador
Muchos autores hacen referencia a Aglomerantes y Conglomerantes como si se
tratase de sinónimos, la confusión entre ambos términos radica en que los dos unen
fragmentos de sustancias, pero la forma en la que se realiza el proceso es la clave del
error. El asfalto es un posible ejemplo, pues es tratado y clasificado como un
Conglomerante, cuando en realidad es un Aglomerante.
Cabe definir los conglomerantes como materiales capaces de adherirse a otros y dar
cohesión al conjunto por efectos de transformación química, formando masas de
cohesión como los morteros o argamasas; mientras que los Aglomerantes son
materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al
conjunto por métodos exclusivamente físicos.
Que es la bentonita/para que sirve:
Bentonita, propiedades y usos
Las arcillas industriales son una de las materias primas más utilizadas en los procesos
industriales. La mayor parte de la producción, un 90%, son las destinadas a la fabricación de
materiales de construcción y agregados. Se las conoce como arcillas cerámicas, arcillas para la
construcción o arcillas comunes, están compuestas por dos o más minerales de arcilla e
importantes cantidades de otros minerales que no son filosilicatos.

El 10% restante se utiliza en otras industrias como absorbentes, arenas de moldeo, agricultura,
etc. Son las conocidas como arcillas especiales, están constituidas básicamente por un solo tipo
de mineral de la arcilla y sus propiedades dependen de las características de este material.
Dentro de este grupo está la bentonita.

Las arcillas especiales se pueden dividir en caolines y arcillas caoliníferas, y bentonitas, sepiolita
y paligorskita.

Propiedades de la bentonita

Los usos industriales de la bentonita son numerosos y dependen de su comportamiento y

propiedades físico-químicas, más concretamente a su capacidad de hinchamiento en agua:

Bentonita altamente hinchable - Bentonita sódica

Bentonita poco hinchable - Bentonita cálcica

Bentonita moderadamente hinchable - Intermedias

Uso de la bentonita en arenas de moldeo

Las arenas de moldeo se componen de arena y arcilla, normalmente bentonita, este producto
funciona como agente de unión, ayudando a crear cohesión y plasticidad a la mezcla, haciendo
más fácil moldearla y también la hace resistente en el momento de retirar el moldeo y mientras
se vierte el material fundido.

Se puede utilizar tanto la bentonita sódica como la cálcica dependiendo del uso a que se destine
el molde. La bentonita sódica es más estable a mayor temperatura, por lo que se utiliza en
fundición de acero, hierro dúctil y maleable. Por otra parte, la bentonita cálcica facilita la
producción de moldes que requieren detalles más complicados y se utiliza sobretodo en
fundición de metales no férreos.

Uso de la bentonita en el sector alimentario

La bentonita tiene una gran capacidad tanto de absorción como de adsorción. Por ello se utiliza
en decoloración y clarificación de aceites, vinos, cervezas, sidras, etc. En el caso de
la clarificación del vino, durante su producción, se adiciona si este tiene una inestabilidad
proteica acusada y así se arrastran los excesos de proteínas que lo pueden enturbiar.

Uso de la bentonita en absorbentes

También se utilizan en la purificación de aguas que contengan diferentes tipos de aceites

industriales y contaminantes orgánicos.

Esta capacidad absorbente ha hecho que pase a ser una competencia directa con otras arcillas
como materia prima en la fabricación de arena aglomerante para gatos.

Uso de la bentonita como material de sellado

Las propiedades que caracterizan a este producto en lo que se refiere a elevada superficie
específica, gran capacidad de hinchamiento, buena plasticidad y lubricidad, alta
impermeabilidad y baja compresibilidad, lo han hecho muy útil para sellar depósitos de
residuos tanto tóxicos y peligrosos, como radiactivos de baja y media actividad. Acción necesaria
a fin de cumplir la normativa actual para el cuidado del medio ambiente. La legislación varía
según el país.

Desde hace años se utiliza alrededor de vertederos, haciéndolos más impermeables. El producto
se mezcla con el suelo, habiendo dos formas de hacerlo, in situ, o sacando el suelo y mezclándolo
aparte (lo que requiere una cantidad menor). La segunda opción genera una mezcla más
homogénea y por lo tanto más efectiva.

Otros usos de la bentonita

En detergencia, se utiliza como emulsionante y como ablandador de agua.

En la industria cosmética y spas se usa en la elaboración de cremas, mascarillas y jabones.

También forma parte de productos naturales para desinfección intestinal y limpieza de colon.

En agricultura ayuda a la mejora de suelos ácidos o arenosos.

Que es el separador y para que sirve

El SEPOL es un polvo separador especialmente diseñado para ser utilizado en el desmoldé en

moldes con arena en verde o húmeda, que evita la adherencia de las arenas en el molde o en el
modelo.

La etapa del moldeo en la fabricación de piezas constituye la parte mas delicada del proceso de
fundición, que requiere de controles en el apisonamiento, tamaño de partícula de la arena,
formación del modelo entre otras variables que determinan la calidad de la pieza obtenida.

Uno de los problemas que afectan los tiempos de proceso es el desmoldé. Entre mas ágil pueda
ser y menos operaciones de limpieza impliquen por arena adherida al molde según el caso, la
productividad y la calidad de las operaciones involucradas en la formación de piezas mejora
considerablemente.

El SEPOL participa en dos diferentes etapas en el proceso de moldeo, que en general se clasifica
en la siguiente forma:

Construcción del modelo.

Realización del molde (Etapa donde se aplica el SEPOL)

Llenado del molde con arena.

Desmoldé.

Es factible utilizarse una vez que se a colocado el modelo en la caja, cubriendo con SEPOL el
modelo para cuidar que no se adhiera arena excesivamente.

Al concluir el apisonado de la arena de esta sección el SEPOL se agrega cuando la caja se le ha

dado vuelta y queda descubierta
Los ingredientes con los que se elabora el SEPOL actúan durante el vaciado de la arena formando
una capa protectora para el modelo que impide cualquier absorción de humedad, reduciendo
el riesgo de sufrir algún deterioro en el molde. La fina granulometría del SEPOL asegura una
distribución homogénea de las partículas en la superficie del modelo, aun presentándose casos
en los que tengan geometría compleja.

Estas propiedades garantizan al Fundidor:

Superficie de piezas fundidas con un acabado terso.

Reproducción fiel de cada una de las partes de la pieza fundida.

Prolonga el tiempo de vida útil del modelo.

Minimizar el rechazo por piezas mal formadas.

Un producto auxiliar respaldado por nuestra compañía, seguro y no contaminante.

Describir los equipos, maquinas y accesorios que se utilizan en el laboratorio de fundición

PISÓN: Consta de una maza pesada de fundición de Fe, con una cara plana y un mango. Se utiliza
para compactar el último agregado de arena que forma la base del molde en la caja bajera, o la
superior e la caja sobre.

PALAS: Se utilizan palas planas y palitas para manipular la arena, tanto en su preparación como
también en el procedimiento en sí.

TARUGO DE COLADA: Para que la caja sobre salga perforada formando el canal principal de
colada

REGLETA: Esta herramienta permite nivelar la parte superior de ambas cajas

BARLOTE: Se utiliza para realizar el trabajo de desmolde aflojando el modelo

PALITA: Para trasladar la tierra o arena desde la batea hacia las cajas de moldeo.

CAJAS: Son para retener el molde y trasladarlo desde el sector de moldeo hacia la zona de colada

OTROS: Cucharines, barlotes, puntas de acero, martillo, ganchos, compases, cepillos,

bolsa de polvo separador y agujas.

Normas de seguridad minimas requeridas para trabajar en fundicion

En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de quemaduras

o incendios alrededor de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se desprenden gases.
Los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos
de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las bandas transportadoras, las
trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de atrapar o aplastar partes del cuerpo.
Estas actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan
buenas prácticas de trabajo, ventilación adecuada y equipos de protección personal (PPE, por
sus siglas en inglés) para estar seguros.

Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundición. Use zapatos de cuero, guantes y anteojos
con resguardos laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras. Use protección
para los oídos en ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con metales fundidos, en el
calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa, chaparreras y
polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio, de telas sintéticas o
de lana tratada. Considere una careta de tela de alambre, dependiendo de las tareas que haga.

Definir las propiedades fisicas, quimicas y mecanicas del aluminio.

El aluminio es como un almacén de energía (15 Kvh/Kg), por ello tiene un gran valor que no
puede desperdiciarse y su reciclado se traduce en recuperación de energía. Además, es un
material muy valioso como residuo, lo que supone un gran incentivo económico. Las
propiedades que hacen del aluminio un metal tan provechoso son: su ligereza (sobre un tercio
del peso del cobre y el acero), resistencia a la corrosión (característica muy útil para aquellos
productos que requieren de protección y conservación), resistencia, es un buen conductor de
electricidad y calor, no es magnético ni tóxico, buen reflector de luz (idóneo para la instalación
de tubos fluorescentes o bombillas), impermeable e inodoro, y muy dúctil. Además, el gran
atractivo es que se trata de un metal 100% reciclable, es decir, se puede reciclar indefinidamente
sin que por ello pierda sus cualidades. 



Indicar cuales son los riegos que existen en el laboratorio de fundicion

Desarrollamos algunos de los riesgos implicados en el proceso y cuáles son las medidas de
higiene y seguridad para la prevención de riesgos. Caída de objetos pesados,
(fundamentalmente la materia primacargada en el horno. Calor:

 Las enfermedades por estrés térmico, constituyen un riesgodebido a la radiación

infrarroja procedente de los hornos y el metal enproceso de fusión.
 Quemaduras por proyección del metal fundido.
 Caídas a diferente nivel.
 Intoxicación de monóxido de carbono.
 Sobreesfuerzos por levantamiento de cargas.
 Desprendimiento de vapores durante la colada.

Riegos químicos: Durante la fusión y refinación puede producirseexposición a variedad de

polvos, humos, gases y otras sustanciasquímicas peligrosas, en especial la trituración de mineral
puedenprovocar altos niveles de exposición al sílice y a polvos metálicostóxicos (que contengan
plomo, arsénico y cadmio).

Conclusiones
 En general son recomendaciones prácticas para el desarrollo de un proceso de
modeo conociendo los materiales y usos.
 Realizar el desmontaje con precisión para no tener fallas al momento de realizar
la pieza.

BILIOGRAFIA:

https://www.vadequimica.com/blog/2016/11/bentonita-arcilla-de-uso-industrial-y-
profesional/

https://www.quiminet.com/articulos/usos-y-aplicaciones-de-las-bentonitas-7708.htm

http://industproces.blogspot.com/2015/05/tipos-de-hornos-para-la-fundicion-de.html
https://procesosdefabricacionitablog.wordpress.com/2017/05/20/2-2-fundicion-en-moldes-
permanentes-y-desechables/

https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_en_arena_verde

http://deltaarenas.com.ar/silice.html

https://construyored.com/noticias/1755-cual-es-la-diferencia-entre-el-conglomerante-y-el-
aglomerante

http://www.vidasostenible.org/informes/usos-y-propiedades-del-aluminio/