CONSULTA DE RESISTENCIA DE MATERIALES
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS
Estos tratamientos termoquímicos no son nada más que la implementación
de calor los cuales se encargan de mejor la estructura del acero y mejorar
la composición química de las capas superficiales adicionando productos
químicos que tienden a introducirse en el acero para así ir mejorado.
Este tratamiento necesita de un determinado tiempo de calentamiento y
tiempo de enfriamiento totalmente controlados en atmosferas especiales
para así efectivizar el tratamiento porque si no se cumple los tiempos
específicos el material puede llegar a ser mucho más sensible a lo que
inicialmente lo era puede empeorar su estructura dañando el acero y
dejándolo obsoleto.
Las características principales que se busca mejorar en el acero o el
material sometido a estos tratamientos son la dureza de su superficie,
disminuir el coeficiente de rozamiento entre metales aumentado la
untuosidad del material, mejorar significativamente la resistencia a la
compresión y tracción a la que se somete un material, hacerlo mas
resistente a la corrosión.
CEMENTACIÓN
La cementación es un tratamiento termoquímico el cual consiste en
implementar una capa de carburante a una pieza de acero siendo está
echada en el acero y calentada a una temperatura especifica por un tiempo
determinado mediante difusión y así de esta forma modificar su estructura
exterior , el proceso se es repetido para que tenga mayor efectividad sobre
el material , se impregna del químico y se somete al calor después de este
proceso se realiza un temple y un revenido y así lograr q el material tenga
buena resistencia y dureza en su capa superficial y obteniendo tenacidad
en su interior.
La característica principal que se requiere obtener por el tratamiento del
material por cementación es la que al momento del templado del acero se
mejora la dureza del acero por ende también sube su punto de fragilidad,
si este procedimiento se realiza de mal forma el acero no obtendrá la
dureza suficiente y si está sometido a rozamiento tendrá mayor desgaste.
Para mantener las mejores características del acero y el químico se realiza
la cementación la cual proporciona dureza al material sin necesidad de la
modificación o aleación de un material.
Se dice que el nuevo material formado por la cementación está formado
por dos materiales uno que en su interior que es resistente y tenaz con
bajo índice de carbón y una parte exterior con mayor índice de carbono el
cual proporciona dureza, resistente al desgaste y mayor resistencia a la
corrosión.
Este proceso consiste en someter al material en un químico rico en
carbono que se denomina cementante y proceder a ser expuesto a varias
horas a la alta temperatura de 900 C.
Esto ayuda al que el material permita la penetración del elemento
cementante en su capa exterior que recubre de 0.1 a 0.2 mm/h de
tratamiento esta capa de cementación depende primordialmente de la
temperatura y tiempo a la cual el material se someta.
Después al material del tratamiento las piezas o material obtendrá las
cualidades que les otorga el añadir más carbono a su superficie en algunos
casos se dan los temples en toda la pieza y otro temple para endurecer el
exterior.
Este proceso de cementación se puede aplicar en las piezas que deben
poseer una buena resistencia al golpe y tenacidad junto con una resistencia
a la fricción que se genera por algo en movimiento evitando el desgaste
como en el caso del cigüeñal pistones árboles de levas, etc.
Existen 3 tipos de materiales cementados
Solidos
Para la cementación en las pizas en estado sólido se introducen dentro de
unas cajas con el químico indicado para aumentar el índice de carbono en
su superficie estas cajas son ingresadas al horno el cual se encarga de
calentarse a 900 °C hasta 950 °C se mantienen durante varias horas en
este proceso para así mejorarla estructura externa del material para realizar
la cementación en los materiales solidos se usa entre un 70 y 80 porciento
de carbón vegetal y el porcentaje restante de carbonato de bario, de sodio
y de potasio los cuales ayudan al proceso como catalizaste para
desprender el carbono no necesario para el proceso.
Los implementos que se usan para realizar una correcta cementación solida
don cajas en las cuales se añade la mezcla cementante que cubre
totalmente a la pieza o capa que va ser expuesta a la cementación este
debe realizarse en un recipiente cerrado, después de este proceso es
sometido al calentamiento a temperaturas específicas y por tiempos
controlados, para que el proceso sea sumamente efectivo la fase de
enfriamiento tiene que ser en un tiempo largo con lentitud para que el
material no sufra fisuras microscópicas en su estructura.
Líquidos
Para el proceso de cementación en un material en estado líquido la materia
es rodeada de un baño de sales fundidas a 950°C
Aceros de cementación
Son únicamente apropiadas para la buena cementación de los materiales
férreos con bajo índice de carbono el cual ayuda a conservar la tenacidad
en el interior del núcleo en este proceso el cromo ayuda a acelerar la
velocidad a la que penetra el carbono en la superficie del material.
El níquel es un material que retarda el proceso de aceleración de
penetración del carbono en el elemento ósea quiere decir que este
elemento retarda considerablemente el proceso de cementación.
NITRURACIÓN
La nitruración es uno de los procesos más importantes que se usa en los
materiales en la industria este tratamiento es un proceso el cual el material
es sometido al calor para obtener el endurecimiento superficial de las
varias piezas pero principalmente en el acero
Es recomendable realizar este tratamiento para los aceros que tienen
aleaciones con el elemento CROMO, ALUMINIO, MOLIBDENO
Ya que estos componentes forman nitruros que son estables y no cambian
a temperaturas que el tratamiento exige.
Los nitruros son los que proporcionan la dureza que se requiere llegar a
tener
Durante este proceso de nitruración el material que está siendo sometido a
la temperatura va aumentando su dureza exterior gracias al ingreso de
nitrógeno al material produciendo una atmosfera nitrurante para lograr el
tratamiento termoquímico.
Gracias a una descomposición de los gases, el hidrogeno más denso
desciende hasta el inferior de la cámara y hace contacto con la pieza que
está sometida al proceso y de esta forma se produce la formación de
nitruros de hierro que producen una capa superficial con alta dureza y a las
vez frágil con alta resistencia.
Con respecto a la profundidad de penetración este proceso es muy lento
que es un milímetro por cada 100 horas de exposición al calor y al agente
nitrurante
Este tratamiento se lo hace por lo general se lo realiza con hornos
accionados eléctricamente y de función eléctrica que alcanzan
temperaturas de 500°C la cual tiene una cámara de gas por la cual circula
el gas nitrurante que es el amoniaco este proceso requiere ser muy
cuidadoso ya que la temperatura y el agente nitrurante amoniaco deben
de mantenerse constante durante todo el proceso hasta estar
completamente listo
Lo importante de este proceso es que se puede dividir las partes a las
cuales no queremos realizar el tratamiento de nitruración se introduce las
partes que deseamos evitar este tratamiento en una solución de estaño y
plomo la cual se encargara que evite el contacto de nitrógeno en el
material y por ende el proceso no puede afectar a las partes que se
decidieron no nitrurar
Para este proceso se debe seguir un proceso previo el cual consiste en la
limpieza del material que va a ser tratado por la implementación de
ultrasonido o baños de alcohol, la atmosfera debe ser purgada mientras el
horno llega a la temperatura indicada del proceso esta purgación nos
ayuda a eliminar la humedad que se encuentra en el tubo y luego se
procede a introducir el material el cual va a ser sometido al proceso de
nitrurado empezando por el calentamiento del material.
Una vez realizado el tratamiento por completo el material se somete al
procedimiento de enfriamiento la cual se hace en un ambiente controlado
para evitar la contaminación superior del material.
Este proceso se aplica principalmente a los materiales que van a ser
sometidos a grandes fuerzas de fricción y de carga de fuerzas este proceso
se aplica a rodamientos engranajes y camisas de cilindros.
Los materiales que son expuestos a este tratamiento se pueden usar en
temperaturas de 500°C ya que si se sobrepasa esa temperatura el
nitrógeno comienza a salir del material y elimina el proceso de nitruración
la cual disminuye la dureza y resistencia del material.
Nitruración gaseosa
La nitruración gaseosa es la más común usada en este proceso la cual se
lleva a temperaturas de 500°C con la presencia de un caudal de amoniaco
Nitruración en baño de sales
Este tratamiento del material se realiza a la misma temperatura para la
realización del procedimiento se introduce el material que va ser sometido
a nitruración a un baño de sales que son cianuros y cianatos.
Durante este procedimiento la pieza de acero absorbe carbono y nitrógeno
del baño de las sales por la temperatura a la cual se requiere realizar el
tratamiento el material absorbe más nitrógeno que carbono.
Nitruración sólida
En el tratamiento de nitruración solida los materiales a ser sometidos al
tratamiento son cubiertos por una pasta de nitrurante que recibe un calor
del horno de 520°C durante 12 horas
Aceros para nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el
procedimiento puede resultar contraproducente, tales como los aceros al
carbono, en los que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la
estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta conveniente
que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio
1 %. También es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y
ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.
CIANURACIÓN
Este tratamiento de cianuracion es un tratamiento intermedio entre la
cementación y la nitruración
La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre
la cementación y la nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por
la acción combinada del carbono y el nitrógeno a una temperatura
determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y resistente al
desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón
de la pieza entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza
en una solución que generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro
de sodio y carbonato de sodio, el enfriamiento se hará directamente por
inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene una profundidad
de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una
hora.
Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las
piezas en baños de mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo
que el carbono difunde desde el baño hacia el interior del metal. Produce
una capa más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno.
Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de
acero para impedir la descarburación de la superficie. Sus principales
ventajas son: la buena eliminación de oxidación, la profundidad de la
superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte
homogéneamente y de gran rapidez de penetración. También posee
ciertas desventajas como son: el lavado de las piezas posterior al
tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la composición del
baño ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de
cianuro, dado que éstas son venenosas.
Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:
A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo
que con el enfriamiento se produzca un temple localizado en la región
afectada. La profundidad de temple con este proceso varia de 1,5 a 6,5 mm
este método se emplea en superficies de piezas grandes por su
deformación que es mínima. Para aceros al carbono el contenido de este
debe ser entre 0,35 % a 0,70 %, aunque también puede templarse a la
llama aceros contenido de carbono más alto si se tiene cuidado de impedir
el agrietamiento de la superficie. Para obtener buenos resultados con este
proceso se debe tener cuidado en la característica de la flama, la distancia
a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por
inmersión. Es necesario un revenido para liberar el material de los
esfuerzos, siendo suficiente por lo general una temperatura de 200 °C
aproximadamente. Sus principales aplicaciones son: para el temple de
dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metálicas de rueda,
etc.
Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el
calentamiento por resistencia es útil para templar secciones localizadas de
algunas piezas forjadas y de fundición, pero en general su principal
aplicación es para calentar partes de sección transversal uniforme. El
proceso se usa para templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones
de apoyo de los cigüeñales aplicando una corriente de alta frecuencia a la
sección de apoyo durante unos cuantos segundos y cuando se ha
calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua sobre la
superficie calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor
que rodea al apoyo. La amplitud de la zona calentada puede regularse con
toda exactitud que las curvas o filetes puedan quedar perfectamente sin
posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia al desgaste.
CARBONITRURACIÓN
La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer
superficialmente el acero, en este tratamiento termoquímico se promueve
el enriquecimiento superficial simultáneo con carbono y nitrógeno, con el
objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo tenaz,
sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga,
resistencia al desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es
que presenta muy poca deformación debido a que el nitrógeno absorbido
en el proceso disminuye la velocidad crítica de temple del acero. En este
proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo hacemos
en hornos de atmósfera controlada.
Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación
ya sea en baño de sales de una composición determinada o en atmósfera
gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la disociación de
amoniaco. Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se sitúa
entre las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrógeno, que
se difundirá en el acero, dependerá de la composición del baño y también
de su temperatura. Por lo contrario, el aumento de nitrógeno se reduce a
medida que aumenta la temperatura. Diremos que el tratamiento de
carbonitruración está subdividido en:
• Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).
• Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).
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PRODUCTOS TEMPERATURA
DE TRABAJO
CARASTERÍSTICAS
C3B 750-850 ºC
Indicado para carbonitruración por encima de A1
C 2 750-850 ºC
C1B 750-850 ºC
GS 540 / C3B (30%) 750-860 ºC
GS 660 / C3B (30%) 750-850 ºC
NS 1 / NS 2B 700-720 ºC Indicado para carbonitruración por debajo de A1
SULFINIZACIÓN
La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce
superficialmente azufre
al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar
su comportamiento frente al
mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la
temperatura de la pieza a 575°C
aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y
azufre (estos dos últimos en menor
cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.
Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que
se deforma y es
arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del
azufre genera sulfuro de hierro
(S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de
grano lo que fragiliza al metal,
lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la sulfinización
las dimensiones de las piezas
aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste,
favoreciendo la lubricación y evitando el
agarrotamiento.
hornos con cinta transportadora para sulfinización
Máquinas para el lavado, desengrase y tratamiento de superficies de todo
tipo de piezas
(fosfatado, pasivado, decapado, secado, etc.).
