Universidad Nacional Experimental del Táchira

Vicerrectorado Académico
Decanato de Docencia
Departamento de Ingeniería Mecánica
Trabajo de Aplicación Profesional
Proyecto Especial de Grado

Desarrollo de la fabricación, por fundición de los engranajes

pertenecientes al sistema de transmisión de potencia de un
molino de caña de azúcar.

Autor(es): Odexer Iván Moncada Chacón

C.I 19.975.905
Correo Electrónico: [email protected]

Anthony Wladimir Sánchez Medina

C.I 18.162.599
Correo Electrónico: [email protected]

Tutor: Dra. Elba Milexa Peña De Vargas

Correo Electrónico: [email protected]

San Cristóbal, agosto 2016.

 San Cristóbal, agosto de 2016

Señores:

Miembros de la Comisión del Trabajo de Aplicación Profesional.

Departamento de Ingeniería Mecánica.

Yo, Odexer Iván Moncada Chacón, titular de la cedula de identidad Nº. V-

19.975.905, estudiante del 10 semestre de la carrera de Ingeniería Mecánica, por
medio de la presente someto a consideración de la Comisión de Trabajo de
Aplicación Profesional de este departamento, la propuesta de Proyecto Especial de
Grado titulado DESARROLLO DE LA FABRICACIÓN, POR FUNDICIÓN DE
LOS ENGRANAJES PERTENECIENTES AL SISTEMA DE TRANSMISIÓN
DE POTENCIA DE UN MOLINO DE CAÑA DE AZÚCAR, la cual se
desarrollará bajo la tutoría de la profesora Milexa de Vargas.

Se anexan los recaudos exigidos, de acuerdo a lo dispuesto en la normativa

para el trabajo de aplicación profesional de la Universidad Nacional Experimental del
Táchira. La fecha estimada de culminación del proyecto es noviembre de 2016.

Sin otro particular que hacer referencia y en espera de su respuesta.

Atentamente:

_______________________________
Odexer Iván Moncada Chacón
C.I V-19.975.905

i
 San Cristóbal, agosto de 2016

Señores:

Miembros de la Comisión del Trabajo de Aplicación Profesional.

Departamento de Ingeniería Mecánica.

Yo, Anthony Wladimir Sánchez Medina, titular de la cedula de identidad Nº. V-

18.162599, estudiante del 10 semestre de la carrera de Ingeniería Mecánica, por medio de
la presente someto a consideración de la Comisión de Trabajo de Aplicación Profesional de
este departamento, la propuesta de Proyecto Especial de Grado titulado DESARROLLO
DE LA FABRICACIÓN, POR FUNDICIÓN DE LOS ENGRANAJES
PERTENECIENTES AL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA DE UN
MOLINO DE CAÑA DE AZÚCAR, la cual se desarrollará bajo la tutoría de la profesora
Milexa de Vargas.

Se anexan los recaudos exigidos, de acuerdo a lo dispuesto en la normativa para el

trabajo de aplicación profesional de la Universidad Nacional Experimental del Táchira. La
fecha estimada de culminación del proyecto es Julio de 2016.

Sin otro particular que hacer referencia y en espera de su respuesta,

Atentamente:

_____________________________
Anthony Sánchez
V-18.162.599

ii
 San Cristóbal, Julio de 2016

Señores:

Miembros de la Comisión del Trabajo de Aplicación Profesional.

Departamento de Ingeniería Mecánica.

Yo, (), titular de la cédula de identidad No. V- , de profesión (), adscrita al Departamento de
Ingeniería Mecánica, de la Universidad Nacional Experimental del Táchira (UNET) en la
categoría de () y con la dedicación (), por medio de la presente expreso mi conformidad y
acepto la tutoría de la propuesta del Proyecto Especial de Grado Titulada:
DESARROLLAR LA FABRICACIÓN, POR FUNDICIÓN DE LOS ENGRANAJES
PERTENECIENTES AL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA DE UN
MOLINO DE CAÑA DE AZÚCAR, presentado por los bachilleres Odexer Ivan
Moncada Chacón titular de la cédula de identidad No. V-19.975.905 y Anthony Wladimir
Sánchez Medina titular de la cedula de identidad No. V-18.162.599, para optar al título de
Ingeniero Mecánico en la Universidad Nacional Experimental del Táchira.

Sin otro particular a que hacer referencia, me suscribo de usted.

Atentamente:

__________________________
Milexa de Vargas
V-

iii
 Universidad Nacional Experimental del Táchira
Vicerrectorado Académico
Decanato de Docencia
Departamento de Ingeniería Mecánica
Trabajo de Aplicación Profesional
Proyecto Especial de Grado

Aprobación del Tutor para presentación de la Propuesta del Proyecto Especial de

Grado

Yo, Milexa de Vargas en mi carácter de tutor(a) del Proyecto Especial de Grado titulado
DESARROLLAR LA FABRICACIÓN, POR FUNDICIÓN DE LOS ENGRANAJES
PERTENECIENTES AL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA DE UN
MOLINO DE CAÑA DE AZÚCAR, presentado por los bachilleres Odexer Ivan
Moncada Chacón titular de la cédula de identidad No. V-19.975.905 y Anthony Wladimir
Sánchez Medina titular de la cédula de identidad No. V-18.162.599, por medio de la
presente autorizo la presentación de la Propuesta del Proyecto especial de Grado, ante la
Comisión del Trabajo de Aplicación Profesional del Departamento de Ingeniería Mecánica,
en virtud de considerar que reúne los requisitos establecidos en el artículo 16 de las Normas
para el Trabajo de Aplicación Profesional de la UNET.

_________________
Tutor
Milexa de Vargas
V-

iv
 ÍNDICE

ÍNDICE

Contenido Pág

Carta de Presentación del Proyecto Especial de Grado…………………………………......ii

Carta de Aceptación del tutor………………………………………………………..……..iii

Carta de Autorización del Tutor para la presentación de la propuesta……………………..iv

Planteamiento del problema…………………………………………………………………1

OBJETIVOS

Objetivo General…………………………………………………………………………….2

Objetivos específicos……………………………………………………………………......2

Justificación e importancia…………………………………………………………………..3

Alcance y delimitaciones……………………………………………………………………4

Antecedentes…………………………………………………………………………….…..5

Bases Teóricas……………………………………………………………………………….5

Marco Metodológico……………………………………………………………….............23

Tipo de Investigación………………………………………………………………………23

Fases dela
investigación…………………………………………………………………...................23

Referencias………………………………………………………………………………...27
 Índice de tablas

Tabla 1. Cronograma de Actividades………………………………………………….......26

 Índice de figuras

Figura 1. Engranajes rectos para transmitir movimiento de rotación entre ejes paralelos….7

Figura 2. Engranes helicoidales para transmitir movimiento de rotación entre ejes

paralelos…………………………………………………………………………………......7

Figura 3. Engranajes cónicos para transmitir movimiento de rotación en ejes que se

intersectan…………………………………………………………………………………...8

Figura 4. Engranaje de tornillo sinfín………………………………………………………9

Figura 5. Nomenclatura de los dientes de engranes rectos…………………………………9

Figura 6. Ángulo de presión…………………………………………………………….....10

Figura 7. Influencia de la forma del diente en el ángulo de presión………………………11

Figura 8. Interferencia y rebaje de dientes………………………………………………...11

 CAPITULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del problema

La caña de azúcar en Venezuela es un rubro que se remonta desde la época colonial

introducido por los españoles en el proceso de colonización del continente americano. “El
cultivo y procesamiento de la caña de azúcar fue una de las actividades económicas
fundamentales en varias regiones del territorio venezolano, dando lugar al establecimiento
de numerosas unidades de producción, conocidas en forma genérica como trapiches o
ingenios”. (Amodio 2010, p. 115).

En Venezuela existen grandes centrales azucareros que han industrializado la forma

de procesar la caña de azúcar, así como también los pequeños productores que lo hacen de
manera artesanal en los denominados trapiches. El proceso inicia con el cultivo y la
extracción de la materia prima, para luego ser exprimida obteniendo la totalidad del jugo de
la caña mediante un molino, que es una máquina que consta de tres rodillos o mazas por
donde se hace pasar la caña, y finalmente obtener el concentrado de azúcar mediante la
evaporación del contenido de agua del jugo.

Para la producción de azúcar y panela se necesitan máquinas y herramientas que en

su mayoría son fabricadas por fundición de metales, como es el caso de los molinos, que
representan un eslabón clave en la cadena de producción, entre las piezas que conforman el
molino se encuentra el sistema de transmisión de potencia constituido por tres engranajes.

Desafortunadamente estos sistemas de engranajes tienden a presentar diversas fallas

como fracturas de dientes, fatiga superficial y desgastes, generando altos costos para la
reparación de las mismas, ocasionando daños al resto de los componentes que se le
encuentren acoplados y en la mayoría de las veces pueden llevar a detener todo un
proceso;(1,2,3) Por este motivo, es importante la elaboración y el reemplazo de los
engranajes para mantener la eficiencia de la máquina y asegurar una buena producción.

La fabricación de los engranajes se realiza mediante un proceso de fundición,

específicamente fundición gris debido a las propiedades que esta posee. “Las fundiciones

1
grises poseen altas resistencias a la compresión, una maquinabilidad excelente, buena
resistencia al desgaste y sobresalientes propiedades antivibratorias” (DeGarmot Et Al,
1988) cuyo desarrollo se produce a través de una serie de pasos que son: la construcción
del modelo, moldeo, fusión del metal, colada y desmolde.

Actualmente “el arte de la fundición se ha transformado y ha tomado carácter

industrial debido a los perfeccionamientos en los medios de investigación, en las
instalaciones y en los equipos” (Lecchesi 1973, p. 1), siendo indispensable en la fabricación
de la mayoría de máquinas destinadas a la mejora de la calidad de vida de la población,
existiendo hoy una gran diversidad de máquinas especializas y perfeccionadas en procesos
específicos, gracias a las innovaciones tecnológicas. (1)

En estos momentos la Universidad Nacional Experimental del Táchira cuenta con

varias hectáreas de terreno sembrado con la caña de azúcar en la unidad académica la
Tuquerena ubicada en la ciudad de Rubio del municipio Junín en el estado Táchira, Así
como también varios equipos que conforman un trapiche, entre ellos un molino que se
encuentra fuera de servicio debido a la falla de los engranajes del sistema de transmisión de
potencia. El Decanato de Extensión tiene la iniciativa de activar un central panelero en la
Tuquerena, por tal motivo es necesaria la recuperación del molino para poder activar las
operaciones de producción, de ésta manera poder abastecer el comedor universitario
beneficiando a la población estudiantil.

Objetivos de la investigación

General:

Desarrollar la fabricación, por fundición de los engranajes pertenecientes al sistema de

transmisión de potencia de un molino de caña de azúcar

Específicos:

 Evaluar los engranajes actuales en cuanto a parámetros técnicos.

2
  Determinar la composición química de los engranajes actuales.
 Seleccionar el modelo adecuado.
 Seleccionar la empresa donde se realizará la fabricación de los engranajes.
 Elaborar el balance de carga adecuado.
 Coordinar la fabricación de los engranajes.
 Comparar las piezas obtenidas con respecto a los requerimientos.

Justificación e importancia

En los últimos años en Venezuela el procesamiento de azúcar blanca se ha reducido

debido a diversos factores que afectan la economía nacional, en vista de esto la población
ha tenido que sustituir este edulcorante por la panela, rubro de fabricación artesanal,
ocasionando una alta demanda de este producto razón por la cual los precios se han elevado
de manera exponencial.

El comedor de la Universidad Nacional Experimental del Táchira por su necesidad

de endulzar alimentos ha sido afectado por esta situación que impacta directamente en el
reducido presupuesto universitario, situación que obliga a buscar soluciones tales como
hacer uso de la infraestructura y equipos con que se cuenta además de desarrollar el
potencial de los estudiantes que ahí se forman.

Por esta razón es necesaria la instalación del central panelero la Tuquerena, con lo
cual es preciso el análisis de los elementos que conforman la maquina específicamente los
engranajes del sistema de transmisión de potencia, así como el estudio del proceso de
fabricación que en este caso es la fundición para de esta forma lograr cumplir con los
requerimientos técnicos exigidos para un buen funcionamiento.

3
 Alcance

Con la realización del siguiente trabajo de aplicación profesional, el cual forma

parte del proyecto general de la puesta en marcha de un central panelero en la unidad
académica la Tuquerena, se realizará el análisis químico a los engranajes para determinar su
composición, de igual forma se diseñara el modelo adecuado para posteriormente coordinar
el proceso de fabricación mediante fundición con la colaboración de una empresa privada
de la región, que pondrá marcha el molino para dar inicio con la molienda de caña de
azúcar para beneficiar directamente a los usuarios del comedor de la Universidad Nacional
Experimental del Táchira.

Una de las principales limitantes es la disponibilidad de los materiales necesarios

para la construcción por fundición de los engranajes, debido a la falta de producción e
importación de las materias primas necesarias. Por otra parte la Universidad Nacional
Experimental del Táchira asumirá todos los costos en cuanto al traslado, construcción
montaje del central panelero, en tal sentido requieren un tiempo para realizar labores
administrativas para la ejecución del proyecto.

4
 CAPÍTULO II

FUNDAMENTOS TEÓRICOS

Antecedentes

Ámbito Internacional

Marciano V (2000) Instituto de ingeniería de la Universidad Veracruzana donde se

realizó la tesis de investigación titulada “Diseño de engranajes rectos y helicoidales
asistido por computadoras” en la ciudad de Veracruz, México. Se basó en el diseño
asistido por computadora de engranajes rectos y helicoidales, donde explica toda la teoría
referente y necesaria de los engranes, para poder desarrollar el programa mediante una serie
de pasos bien estructurados a través de un diagrama de flujo, donde se recolecta
información necesaria en cuanto al tipo de engranaje que se va a usar, la potencia que debe
transmitir, velocidad de giro del piñón, velocidad de giro del engrane etc. Para finalmente
llegar a la selección del engrane más adecuando en cuanto a dimensiones, tipo de materia,
tratamiento térmico correspondiente si el caso lo requiere.

Bases Teóricas

Caña de azúcar

La caña de azúcar es una gramínea tropical, un pasto gigante emparentado con el sorgo
y el maíz, en cuyo tallo se forma y acumula un jugo rico en sacarosa, compuesto que al ser
extraído y cristalizado forma el azúcar. El tallo de la caña es el que contiene el tejido
esponjoso y dulce del cual se extrae el azúcar. (Fajardo y Sarmiento, 2007, p 22.)

La panela:

Según (Villalta, 2012).

La panela es un producto 100% natural. El proceso de elaboración no afecta el medio

ambiente, además contiene sacarosa, posee un alto valor nutritivo, diversas vitaminas (del
grupo B) y minerales (Potasio, Calcio e Hierro) aunque no en cantidades nutricionalmente
apreciables.

5
 A la panela se le atribuyen los siguientes beneficios:

- Proporciona energía y ayuda a fortalecer el sistema inmunológico de los niños,

previniendo enfermedades del sistema respiratorio, la anemia y el raquitismo.
- Produce un rápido aporte de energía tras un esfuerzo agotador.
- Es un excelente cicatrizante, produce una acción bactericida contribuyendo al
restablecimiento de los tejidos.
- Ha sido un elemento utilizado en heridas.
- Excelente hidratando la piel, usada en mascarillas o frotándose todo el cuerpo con
panela diluida durante la ducha.
- Al igual que la miel de abeja, la Panela tiene un efecto balsámico y expectorante en
casos de resfriados.
- La pueden consumir sin ninguna restricción y en cantidades moderadas pacientes
con diabetes y colesterol alto.
- No desgasta el esmalte dental, por ende la aparición de caries. (p 60)

Engranajes

Se denomina engranaje o rueda dentada al mecanismo empleado para transmitir un

movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. Los engranajes
están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina “engrane” y la
menor “piñón”.2 (p,

Según Budynas y Nisbett (2008), “las fuerzas transmitidas entre engranes acoplados
suministran momentos torsionales a los ejes para transmisión de movimiento y potencia,
además de crear fuerzas y momentos que afectan al eje y a sus cojinetes” (p. 654). Según
sea la geometría de los engranajes varían las relaciones cinemáticas y las fuerzas
transmitidas, existen cuatro principales tipos de engranes: rectos, helicoidales, cónicos y
sinfín (Peña, 2005).

Según (Pérez, 2005), en cualquier sistema de engranajes, la velocidad del eje

impulsado depende del número de dientes de cada engranaje. Pérez señala que un engranaje
con 10dientes movido por un engranaje con 20 dientes girará dos veces más rápido que el
engranaje impulsor, mientras que un engranaje de 20 dientes impulsado por uno de 10
dientes se moverá a la mitad de la velocidad del impulsor. Pérez afirma que empleando un
tren de varios engranajes puede variarse la relación de velocidades en unos límites muy
amplios.

Tipos de engranajes:

Engranes rectos: “tienen dientes paralelos al eje de rotación y se emplean para transmitir
movimiento de un eje a otro eje paralelo” (Budynas y Nisbett, 2008, p. 654). En el engrane
recto el eje impulsado gira en sentido opuesto al eje impulsor, si se desea que ambos ejes

6
giren en el mismo sentido se introduce una rueda dentada entre el engranaje impulsor o
motor y el eje impulsado, esto permite que la rueda dentada gire en sentido opuesto al eje
impulsor, por lo que mueve al engranaje impulsado en el mismo sentido que esté (Ríos,
2005).

Figura 1 Engranajes rectos para transmitir movimiento de rotación entre ejes paralelos
Fuente (Budynas y Nisbett, 2008).

Engranes helicoidales: “poseen dientes inclinados con respecto al eje de rotación”

(Budynas y Nisbett, 2008, p. 654). Estos engranes son apropiados porque los dientes
engranan formando un ángulo agudo y no uno de 90º como es el caso de los engranes
rectos (Pérez 2005). Se usan para aplicaciones similares a los engranes rectos, son bastantes
silenciosos debido al engranado más gradual de los dientes, de igual manera al estar
inclinado el diente genera cargas de empuje y pares de flexión que no están presentes en los
engranajes rectos, en algunas aplicaciones se usan los engranes helicoidales entre ejes no
paralelos para transmitir movimiento (Budynas y Nisbett, 2008).

Figura 2 Engranes helicoidales para transmitir movimiento de rotación entre ejes paralelos
Fuente (Budynas y Nisbett, 2008).

7
Engranes cónicos: “presentan dientes formados en superficies cónicas, se emplean sobre
todo para transmitir movimiento entre ejes que se intersectan (Budynas y Nisbett, 2008, p.
654). Estos engranajes suelen hacerse para un ángulo entre ejes de 90º pero puede variar a
45º, 60º y 70º, los dientes convergen en el punto de intersección de los ejes (Gonzales,
2014).

Figura 3 Engranajes cónicos para transmitir movimiento de rotación en ejes que se intersectan
Fuente (Budynas y Nisbett, 2008).

Tornillo sin fin o de gusano: Según (Budynas y Nisbett, 2008)

El gusano se parece a un tornillo. El sentido de rotación del gusano, también

llamado corona de tornillo sinfín, depende del sentido de rotación del tornillo
sinfín y de que los dientes del gusano se hayan cortado a la derecha o a la
izquierda. Los engranes de tornillo sinfín también se hacen de manera que los
dientes de uno o de ambos elementos se envuelvan de manera parcial alrededor del
otro. Dichos engranajes se llaman engranajes de envolvente simple o doble. Los
engranajes sinfín se emplean sobre todo cuando las relaciones de velocidad de los
dos ejes son muy altas, digamos, de 3 o más. (p. 655)

8
 Figura 4 Engranaje de tornillo sinfín
Fuente (Budynas y Nisbett, 2008).

Nomenclatura de los engranes rectos y características de sus dientes

Según (Budynas y Nisbett, 2008) los dientes de los engranajes rectos se denominan
con los siguientes términos en la figura x:

Figura 5 Nomenclatura de los dientes de engranes rectos

Fuente (Budynas y Nisbett, 2008).

9
Circulo de paso: “es la circunferencia que se toma como base para todos los cálculos en un
engranaje. Cuando se tienen dos engranajes encastrados, sus circunferencias de paso son
tangentes” (Marciano, 2000, p. 24).
Paso circular: Según Budynas y Nisbett (2008) “es la distancia, medida sobre el círculo de
paso, desde un punto en diente a un punto correspondiente en un diente adyacente. De esta
manera, el paso circular es igual a la suma del espesor del diente y del ancho del espacio (p.
656).
Paso diametral: “está dado por la relación del número de dientes en el engranaje respecto
del diámetro de paso” (Budynas y Nisbett, 2008, p. 656).
La cabeza: “se determina por la distancia radial entre la cresta y el círculo de paso”
(Budynas y Nisbett, 2008, p. 656).
La raíz: Según Budynas y Nisbett (2008) “equivale a la distancia radial desde el fondo
hasta el círculo de paso” (p. 656).
La altura o profundidad: “es la suma de la cabeza y la raíz” (Budynas y Nisbett, 2008, p.
656).
Círculo del claro: “es un circulo tangente al círculo de la raíz del engrane acoplado”
(Budynas y Nisbett, 2008, p. 656).
El claro: “está dado por la cantidad por la que la raíz en un engrane dado excede la cabeza
de su engrane acoplado” (Budynas y Nisbett, 2008, p. 656).
El huelgo: “se determina mediante la cantidad por la cual el ancho del espacio de un diente
excede el grosor o espesor del diente de acoplamiento medido en los círculos de paso”
(Budynas y Nisbett, 2008, p. 656).

Ángulo de presión:
Es el ángulo entre la tangente a los círculos de paso y la línea que se traza en forma
normal a la superficie del diente del engranaje (Marciano, 2000).

Figura 6 Ángulo de presión

Fuente (Marciano, 2000).

10
 Marciano afirma también que la forma de los dientes hace cambiar el ángulo de
presión, siendo del mismo espesor.

Figura 7 Influencia de la forma del diente en el ángulo de presión

Fuente (Marciano, 2000).

Según Marciano (2000) “los fabricantes de engranajes establecen los valores

estándar del ángulo de presión siendo los actuales de 14 ½º, 20º, 25º. Se considera que la
forma de 14 ½ es obsoleta, mientras que la de 20º es la más común del mercado” (p. 19).

Interferencia y rebaje: Según Marciano (2000) para ciertas combinaciones de números de

dientes en un engranaje, se presenta interferencia entre la punta del diente en el piñón y el
chaflán o raíz del diente del engranaje. La probabilidad de que se presente interferencia es
mayor cuando un piñón pequeño impulsa a un engranaje grande.

Figura 8 Interferencia y rebaje de dientes

Fuente (Marciano, 2000).

11
Materiales para engranajes:
Según Marciano (2000) para la fabricación de engranajes existe mucha variedad de
materiales con los cuales le pueden dar diferentes propiedades dependiendo del uso que se
le dé al engrane, la resistencia y durabilidad son propiedades cruciales. Por otro lado es
muy importante considerar la posibilidad de fabricar el engranaje que incluye el proceso de
fabricación, peso, aspecto, resistencia a la corrosión, ruido y costo, los materiales más
usados son los siguientes:
 Aceros
 Hierros fundidos
 Bronces
 Plásticos
Para la fabricación de los engranajes los tres tipos de hierros fundidos utilizados son:
hierro gris, hierro maleable y hierro nodular o dúctil.
Según ( ), Se debe tener en cuenta que el hierro gris es quebradizo, por tanto, hay que
tener cuidado cuando sea probable que se presente carga por choque. El hierro dúctil
austemperado se está utilizando en algunas aplicaciones importantes en la industria
automotriz, sin embargo, los valores de esfuerzo permisible estandarizados aún no se han
especificado. (p,

Método de fabricación de los engranajes:

Existen bastantes procedimientos para formar los dientes de los engranajes tales
como “fundición en arena, moldeo en cáscara, fundición por revestimiento, fundición en
molde permanente, fundición en matriz y fundición centrífuga. Los dientes se forman
también mediante el proceso de metalurgia de polvos o, por extrusión” (Budynas y Nisbett,
2008, p. 667).

Algunos de los métodos más comunes de fabricación de engranajes son el fresado,

generación con cortador cremallera, generación con sinfín (Marciano, 2000).

Fallas de los engranes

Según (Benites, SF).

Las formas en que puede fallar un engranaje son muy diversas, pero pueden
determinarse con un análisis detenido ya que cada tipo de falla deja una huella
característica en los dientes.

Se pueden distinguir cinco tipos de fallas a saber:

12
• Desgaste

• Fatiga superficial

• Flujo plástico

• Rotura de los dientes

• Fallas combinadas

Desgaste

El desgaste se puede definir como el deterioro que sufren los dientes y por el cual se
remueven de sus superficies capas de metal de manera más o menos uniforme. Esta clase de
desgaste reduce el espesor del diente y causa muchas veces grandes cambios en el perfil del
mismo. Las causas más comunes del desgaste en los dientes de los engranajes son, el
contacto de metal contra metal por fallas de la película lubricante entre los dientes, la
presencia de partículas abrasivas en el aceite, desplazamiento de la película de aceite en el
área de contacto ocasionando un desgaste rápido o la formación de estriado y el desgaste de
origen químico provocado por la composición del aceite y de sus aditivos.

Existen diferentes tipos de desgaste entre los cuales se pueden nombrar:

Desgaste pulimentado. Aquí las rugosidades características del proceso de trabajo a

máquina son sometidas a un proceso de asentamiento de los engranajes (período de ajuste)
en donde las superficies se ajustan y se pulen entre sí. Este pulimentado se causa por un
contacto metal-metal durante la operación; ocurre en aplicaciones de baja velocidad y de
lubricación cercana al límite.

Este desgaste no es necesario evitarlo cuando se ha logrado, se debe utilizar un

lubricante de mayor viscosidad, reducir la temperatura de operación y lograr una reducción
sustancial de la carga.

Desgaste moderado y excesivo. En el desgaste moderado se observa que hay remoción de

metal en el adendo y dedendo de ambas superficies, mas no en la línea de paso que
permanece intacta. Este desgaste puede ser causado por una película de lubricante muy

13
delgada para la carga aplicada, por la presencia de finas partículas abrasivas en el lubricante
o cargas de vibración severas.

Desgaste abrasivo Se puede distinguir por dejar zonas planas y gastadas que interrumpen
el perfil del diente. Comienza en la parte inferior de contacto de un solo diente y termina en
la línea de paso y comienza de nuevo allí para terminar en el punto de contacto más alto de
un solo diente.

También se puede identificar por rayas o marcas radiales en la dirección del

deslizamiento de los dientes. Este desgaste se produce por la presencia de elementos
extraños en el lubricante.

Desgaste corrosivo Es un deterioro de la superficie por acción química. Se caracteriza por

una gran cantidad de picaduras muy pequeñas distribuidas uniformemente sobre la
superficie de trabajo del engranaje. Estas picaduras se deben a la afinidad por el vapor de
agua de algunos aditivos de los aceites de extrema presión (E.P) y a la acción de otras
sustancias demasiado corrosivas.

Desgaste adhesivo También se le conoce como escoriado. Es un desgaste muy rápido de

los dientes que es causado por grandes fuerzas adhesivas desarrolladas por el contacto de
los dientes. Cuando la película de aceite no previene el contacto de las superficies en
engrane ocurre del desgaste adhesivo.

El escoriado generalmente ocurre cerca a la cabeza del diente del piñón donde la carga
del diente y la velocidad de deslizamiento son mayores. Para prevenirlo el aceite debe tener
suficiente viscosidad.

Fatiga superficial

Esta falla ocurre incluso con lubricación adecuada y una película ininterrumpida de
aceite: es el resultado de esfuerzos repetidos en la superficie del engranaje hasta que se
forma una grieta en la superficie o cerca de ella. La grieta aumenta progresivamente hasta
que se rompe un pequeño pedazo del engranaje y deja una picadura en la superficie. Como
esto ocurre después de muchos millones de ciclos de esfuerzo, las fallas por fatiga por lo
general resultan evidentes solo después de prolongados servicios.

14
 Esto contrasta con el desgaste y la escoriación que pueden comenzar en forma rápida.

La falla por fatiga muestra la superficie marcada por pequeñas picaduras que se pueden
descubrir al frotar la superficie con un objeto afilado.

Flujo plástico

Aunque el flujo plástico puede tomar varias formas, siempre es el resultado de cargar el
engranaje por encima de la carga de deformación permanente del metal en la zona de
contacto. Si las cargas de compresión son elevadas o la vibración causa cargas intermitentes
altas que hacen las veces de golpe de martillo, la superficie de los dientes puede laminarse
o descamarse. Esta falla se presenta como un flujo severo de material superficial que resulta
en la formación de rebordes de altura irregular en los extremos y/o en las puntas de los
dientes, figura. Esta falla está asociada con la plasticidad del material del engranaje, aunque
frecuentemente ocurre en engranajes con capa endurecida fuertemente cargados y
engranajes endurecidos completamente.

Rotura de dientes

Esta falla resulta de sobrecargas o por ciclos de esfuerzo de los dientes más allá del
límite de fatiga del material. Cuando un diente se rompe por fatiga debe haber evidencia de
un punto focal donde comienza la fractura.

Cuando un diente se rompe por un choque repentino o una sobrecarga, la fractura suele
tener una apariencia fibrosa. Aun cuando el diente sea totalmente endurecido la fractura se
verá como las fibras de un material plástico que ha sido torcido.

Cuando se rompen dientes consecutivos, suele suceder que uno o dos se rompen por
fatiga: como el engranaje continúa girando bajo torque, el golpe de la rueda que engrana al
saltar en el boquete dejado por el diente fatigado, romperá otros dientes adicionales.

Fallas combinadas

En general las fallas no ocurren separadamente en la forma descrita hasta ahora, sino
que existen otros factores que hacen que se presenten dos o más fallas al mismo tiempo o
que haya una cadena de fallas que conduzcan a la rotura o inutilización del engranaje.

15
 Fundición

“Es el proceso de producción de un objeto metálico por vaciado de un metal fundido

dentro de un molde y que luego es enfriado y solidificado” (Galvan, 2009, p 3).

Las Fundiciones

“Se denomina fundiciones las aleaciones de hierro con carbono cuyo contenido en éste
sea superior al 2,11% en peso” (Coz, 2001, p 6).

Según (Castro, 2009):

Las fundiciones de hierro son aleaciones de carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio
del 2 al 4%, del ma12345678nganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo.

Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy
diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no
son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras y
resistentes a la corrosión y al desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

- Son más fáciles de maquinar que los aceros.

- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.
(p, )

Se debe mencionar también las desventajas asociadas con el proceso de fundición.

Según (Groover, 2007) estas incluyen:

- Las limitaciones de algunos procesos.

- Se pueden obtener piezas con propiedades mecánicas no homogéneas.
- Piezas con porosidad.
- Baja precisión dimensional.
- Acabado deficiente de la superficie.
- Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento.
- Problemas ambientales. (p, 196)

Clasificación de las Fundiciones:

El mejor método para clasificar el hierro es de acuerdo con su estructura metalográfica.

Las variables a considerar que dan lugar a los diferentes tipos de hierro son: El contenido

16
de carbono, el contenido de aleación de impurezas, la rapidez del enfriamiento durante o
después de la solidificación y el tratamiento térmico después de fundirse. Estas variables
controlan la condición del carbono y también su forma física. El carbono puede estar
combinado en forma de carburo de hierro en la cementita, o existir como carbono sin
combinar (o libre) en forma de grafito.

La forma y distribución de las partículas de carbono influirá grandemente en las

propiedades físicas del hierro.

Fundición Blanca:

Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido, siguiendo

el diagrama hierro-cementita metaestable; durante el enfriamiento, la austenita solidifica a
partir de la aleación fundida en forma de dendritas. A los 1130°C el líquido alcanza la
composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita
llamado ledeburita. (Castro, 2009, p).

Fundición maleable: “Es aquel en la cual se obtiene a partir de un hierro blanco por medio
de un tratamiento térmico (recocido), obteniéndose una estructura de nódulo irregular”.
(Garrido et al, 2008, p 12).

Fundición nodular:

La fundición nodular se debe a que, el carbono grafítico, en esta clase de hierro se ha

transformado en esferillas o granos redondeados en forma de nódulos. Esta transformación
del grafito se obtiene cuando el hierro está aún en forma líquida y se consigue por la
adición de magnesio o cerio, favoreciendo la acción de estos elementos con la adición de
silicio, bien en forma de ferroaleación o en combinación con el calcio. La combinación da
buena ductilidad, elevada resistencia mecánica y moldeabilidad hacen de la fundición
nodular un material industrialmente muy interesante. Desgraciadamente, el costo del
nodulizador, la necesidad de cargas y hornos de más calidad y de controles de tratamiento
más perfeccionados pueden hacer que la fundición nodular resulte bastante cara. (Coz,
2001, p 6).

Fundición gris: Su microestructura es en forma de láminas de grafito. Las fundiciones

grises poseen altas resistencias a la compresión, una mecanizabilidad excelente, buena
resistencia al desgaste y sobresalientes propiedades antivibradoras (Coz, 2001, p 6).

Ventajas del hierro gris.

- Las piezas de hierro colado son en general más baratas que las de acero y su
fabricación es también más sencilla por emplearse en instalaciones menos costosas
y realizarse la fusión a temperaturas relativamente poco elevadas.
- Los hierros colados son en general mucho más fáciles de mecanizar que los aceros.

17
 - Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas grandes dimensiones y también
piezas pequeñas complicadas, que se pueden obtener con gran precisión de formas y
medias.
- Su resistencia al a compresión es muy elevada (50 a 100 kg/mm2) y su resistencia a
la tensión es aceptable para ciertas aplicaciones.
- Tienen buenas resistencia al desgaste y absorben muy las vibraciones d maquinas,
motores, etc.
- Su fabricación exige menos precauciones que las de acero y, sin necesidad de
conocimientos técnicos muy especiales, se llegan a obtener hierro con
características muy aceptables para numerosas aplicaciones.
- Como las temperaturas de fusión de los hierros son bajas por lo general suele ser
bastante fácil conseguir que los hierros en estado líquido tengan fluidez.
- En solidificación presentan menos contracción que los aceros y además su
fabricación no exige el empleo de refractarios relativamente especiales de precio
elevado. (Garrido et al. 2008, p 15,16).

Fundidora

“Una fundidora es una fábrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en
estado líquido, desempeñar los procesos de fundición y limpieza de las piezas terminadas.
Los trabajadores que realizan estas operaciones se llaman fundidores” (Groover, 2007, p
197).

Proceso de fundición

Según (Lecchesi, 1976), El proceso de fundición requiere de las siguientes operaciones:

1. Construcción del modelo.

2. Moldeo.
3. Fusión del metal.
4. Colada.
5. Desmoldeo.
6. Debastado

Construcción del modelo

El modelo no es la reproducción exacta del objeto deseado, sino que sus dimensiones
son ligeramente superiores para obtener en cuenta:

- La contracción del metal durante el enfriamiento.

- Eventualmente un sobredimensionado para mecanizar.
- Cierta conicidad o despulla, para facilitar la extracción del modelo de la tierra.
- Eventualmente refuerzos para evitar deformaciones durante el enfriamiento.

18
 Cada metal sufre diferente porcentajes de contracción, por tanto, la cavidad debe
diseñarse para el metal particular que se va a fundir.12
Los modelos pueden ser metálicos o de madera (abeto), siendo estos últimos más
empleados. (p 3, 4).

Por su parte (Galvan, 2009) indica que:

El tipo más común de molde de fundición es hecho en arena y arcilla, en donde el diseño
forma una cavidad en la cual se vaciará el material fundido. Los moldes deben ser fuertes,
resistentes a la presión del material derretido, y suficientemente permeable para permitir el
escape de aire y otros gases desde la cavidad de los moldes. El material del molde también
debe resistir a la fusión con el metal. (p, 3)

Moldeo:

“El material para moldeo, llamado corrientemente tierra o arena de moldeo, son una
mezcla de cuarzo y de arcilla, conteniendo cantidades más o menos apreciables de cal,
mica, óxido de hierro, sosa, potasa, magnesia y a veces sustancias orgánicas” (Lecchesi,
1976, p 10)

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen:

- Moldes desechables.
- Moldes permanentes.

Molde desechable. Implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el molde
que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran
parte del tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es
relativamente bajo en comparación con el de moldeo.

Molde permanente. El molde está fabricado en un material duro como el metal o la

cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde permite que el
tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde desechable. (Garavito,
2008, p 6).

Calentamiento y vertido (colada):

“Para llevar a cabo la operación de fundido, primero se calienta el metal a una

temperatura suficientemente alta que lo transforme por completo al estado líquido. Después
del calentamiento, el metal está listo para verterlo” (Groover, 2007, p 197).

“El molde acabado se rellena de metal líquido bajo los efectos de las fuerzas
gravitacionales o centrífugas o bien de la presión” (Lopez, 2006).

19
 La introducción del metal derretido en el molde, es una etapa crítica del proceso de
fundición. Para que esta etapa tenga éxito, el metal debe fluir hacia todas las regiones del
molde antes de solidificarse.

Tan pronto como el metal fundido llega al molde, comienza a enfriarse. Cuando la
temperatura baja lo suficiente (por ejemplo, al punto de congelación para un metal puro),
empieza a solidificarse. La solidificación involucra un cambio de fase del metal. Es durante
esta etapa del proceso que el metal adopta la forma sólida de la cavidad del molde, y
también cuando se establecen muchas de las propiedades y características del fundido.
(Groover, 2007, p 197)

Desmolde y acabado de las piezas:

Luego de que la pieza fundida se enfrié lo suficiente es retirada del molde. “La pieza
extraída del molde esta áspera, tiene incrustaciones de arena y rebababas que corresponden
a las juntas de la caja o de la coquilla y lleva unidos todavía bebederos, cargadores y
mazarotas” (Galvan, 2009, p 11).

En función del método de fundido y el metal empleado, podría requerirse un

procesamiento adicional, el cual es necesario para aquellas piezas que contengan más
detalles y requieran de un acabado más preciso y perfecto; este proceso incluye cortar el
exceso de metal de la pieza fundida real, limpiar la superficie, inspeccionar el producto y
dar tratamiento térmico para mejorar sus propiedades. Además, quizá se requiera maquinar,
con objeto de lograr tolerancias más estrechas para ciertas características de las piezas, y
eliminar la superficie del fundido. (Groover, 2007, p 197)

Es imprescindible que todos los productos cumplan con los requisitos de calidad antes
de ser expendidos. También, durante el proceso de fabricación se realiza control de
especificaciones de calidad requeridas en el diseño, composición y fabricación, detectando
rápidamente cualquier problema de no-conformidad en el proceso productivo. (Alva y
Vargas, p, 46)

Hornos de fundición

“El objeto de los hornos de fundición es el de proporcionar al metal el calor necesario

para fundirlo y recalentarlo hasta el punto de que adquiera la fluidez necesaria para que
llene el molde, adoptando fácilmente su forma” (Calderón et Al, 2009, p 42).

La selección del tipo más apropiado de horno depende de factores tales como: aleación
por fundir; sus temperaturas de fusión y vertido; requerimientos de capacidad del horno;
costos de la inversión, la operación y el mantenimiento; y las consideraciones sobre
contaminación ambiental. (Groover, 2007, p, 243)

20
 Tipos de hornos

Existen diferentes tipos de hornos, según (Groover, 2007) son:

Cubilotes
Un cubilote es un horno cilíndrico vertical equipado con un canal de paso (o bebedero
de sangrado) cerca de su base. Los cubilotes sólo se usan para hierros colados, y aunque
también se emplean otros hornos, el mayor peso en toneladas de hierro colado se obtiene en
cubilotes

Hornos de combustible directo

Un horno de combustible directo contiene un hogar abierto pequeño en el que se calienta
la carga de metal por medio de quemadores de combustible ubicados en uno de sus lados.
El techo del horno ayuda a la acción de calentar por medio de reflejar la flama hacia abajo
contra la carga. El combustible común es gas natural, y los productos de la combustión
salen del horno a través de un cañón. Los hornos de combustible directo por lo general se
emplean en el fundido de metales no ferrosos tales como aleaciones a base de cobre y
aluminio.

Crisoles
Estos hornos funden el metal sin que tenga contacto directo con una mezcla
combustible. Por esta razón, en ocasiones se les llama hornos de combustible indirecto. En
las fundidoras se utilizan tres tipos de crisoles: a) móvil, b) estacionario y c) de volteo.

Hornos de arco eléctrico

En este tipo de horno, la carga se funde debido al calor generado por un arco eléctrico.
El consumo de energía es alto, pero los hornos eléctricos se diseñan para que tengan
capacidad alta de fundición (23 000 a 45 000 kg/h, o 25 a 50 ton/h), y se usan sobre todo
para fundir acero.

Hornos de inducción
Un horno de inducción emplea corriente alterna que pasa a través de una bobina para
desarrollar un campo magnético en el metal, y la corriente inducida que resulta ocasiona el
calentamiento rápido y la fundición del metal. El campo de fuerza electromagnética hace
que ocurra una acción mezcladora en el metal líquido. Asimismo, como el metal no entra
en contacto directo con los elementos calientes, el ambiente en que tiene lugar se puede
controlar de cerca. Todo esto da como resultado metales fundidos de calidad y pureza altas.
En el trabajo de fundición son comunes las aplicaciones de fundir aleaciones de acero,
hierro y aluminio. (p, 234, 235, 236)

21
 Definición de términos

Aleación: Producto homogéneo de propiedades metálicas, resultado de una aleación,

que está constituido por dos o más elementos, de los cuales al menos uno es un metal.

Metalografía: Parte de la metalurgia que estudia la estructura y constitución de los

metales sólidos y sus aleaciones.

Solidificación: es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia

de líquido a sólido producido por una disminución en la temperatura o por una
compresión de este material.

Engranaje: Conjunto de ruedas dentadas y piezas que encajan entre sí y forman parte
de un mecanismo o de una máquina

Piñón: la rueda más pequeña de un par de ruedas dentadas.

Corona: Se denomina corona a la rueda dentada de mayor tamaño.

Fallo: En general, implica que un componente no puede desempeñar adecuadamente su

función prevista.

22
 CAPITULO III

MARCO METODOLOGICO

Una vez determinado el planteamiento del problema, descritos los objetivos y definidas
las bases teóricas que argumentan la investigación, se prosigue a establecer el marco
metodológico que sirve de guía para lograr los objetivos planteados. La metodología está
conformada por el enfoque, tipo y diseño de la investigación.

Enfoque de la investigación

(Tamayo, 2002, p. 57) se refiere a la investigación cualitativa “Por su enfoque

metodológico y su fundamentación epistemológico tiende a ser de orden descriptivo,

orientado a estructuras teóricas” siendo necesario hacer un análisis de la literatura para

luego proceder a tomar decisiones en cuanto a diseño y fabricación.

Tipo o nivel de la investigación

“El nivel de investigación se refiere al grado de profundidad con que se aborda un

fenómeno u objeto de estudio” (Fidias, 2012, p. 23) además se divide en varios tipos o
niveles que son: la investigación exploratoria, descriptiva y explicativa.

El presente trabajo se clasifica como una investigación descriptiva cuyo concepto se

explica: “La investigación descriptiva consiste en la caracterización de un hecho,
fenómeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento”
(Fidias, 2012, p. 24) Lo cual se aplica al realizar este trabajo al momento de observar y
estudiar el estado de los engranajes del molino para posteriormente crear un plan de
diseño y fabricación con el fin de reacondicionarlos.

23
 Fases

Se plantean las siguientes etapas para realizar el desarrollo de ésta investigación:

Fase Uno

Evaluar los engranajes actuales en cuanto a parámetros técnicos.

 Buscar toda la información documentada respecto a los engranajes.

 Realizar un análisis visual de los engranajes como de los componentes que estén
acoplados a estos.
 Redactar por escrito toda la información por escrita de los resultados obtenidos en el
análisis visual.

Fase Dos

Determinar la composición química de los engranajes actuales.

 Recolectar una muestra del material de los engranajes existentes.

 Llevar la muestra de material al laboratorio de materiales de la Universidad
Nacional Experimental del Táchira.
 Realizar ensayo químico con el espectrómetro.

Fase Tres

Seleccionar el modelo adecuado.

 Investigar todo lo referente a los tipos de modelo existentes en el mercado.

 Seleccionar el modelo más adecuado que brinde mayor eficiencia y bajo costo.
 Realizar los cálculos pertinentes para el dimensionamiento del modelo.

Fase Cuatro

Seleccionar la empresa donde se realizará la fabricación de los engranajes.

 Realizar una investigación para determinar dónde están ubicadas las empresas
fundidoras en el Estado Táchira.
 Acudir a cada una de las empresas para tener información en cuanto a calidad de sus
productos, responsabilidad y costos.

24
  Seleccionar la empresa que cumpla con los requerimientos de diseño, calidad,
responsabilidad y bajo costos en sus productos.

Fase Cinco

Elaborar el balance de carga adecuado.

 Realizar la selección de los materiales y la chatarra que se va a utilizar.

 Desarrollar los cálculos necesarios para determinar en qué proporción se va a
utilizar cada material en la fundición.
 Comparar los datos obtenidos en los cálculos con los requerimientos.
 Seleccionar el balance que esté los más aproximado a los requerimientos.

Fase Seis

Coordinar la fabricación de los engranajes.

 Realizar los cálculos para determinar las dimensiones de los engranajes.

 Desarrollar los planos de taller de las piezas que van a ser fundidas.
 Suministrar a la empresa seleccionada para la fabricación de las piezas, toda la
información referente a los requerimientos de todos los componentes.
 Solicitar a la empresa si está dentro de sus posibilidades que los alumnos que están
realizando el trabajo de investigación estén presentes en todas las etapas de
fabricación de los engranajes.
 Coordinar la fecha de arranque de la construcción.
 Estimar el tiempo que tomará la construcción de las piezas.

Fase Siete.

Comparar las piezas obtenidas con respecto a los requerimientos.

 Hacer un análisis visual para verificar el estado de las piezas.

 Realizar todas las mediciones necesarias en cuanto a las dimensiones de los
engranajes.
 Efectuar un ensayo de metalografía para observar la microestructura del material.
 Ejecutar un ensayo químico para determinar la composición del material.
 Comparar los resultados obtenidos en el ensayo químico con los requerimientos.
25
 Cronograma de Actividades

Tabla 1. Cronograma de Actividades

Semanas
Nº Actividad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 Evaluar los engranajes actuales
en cuanto a parámetros técnicos
2 Composición química de los
engranajes actuales
3 Seleccionar el modelo adecuado

4 Empresa donde se realizará la

fabricación de los engranajes
5 Elaborar el balance de carga
adecuado
6 Coordinar la fabricación de los
engranajes
7 Comparar las piezas obtenidas
con respecto a los requerimientos

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 Referencias

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Venezuela (SigloXVI). Economía y Ciencias Sociales. 16(3), 117-140. Disponible en
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28