El documento habla sobre automatismos y controladores lógicos programables (PLC). Explica que un automatismo es un dispositivo que controla un proceso de manera automática y libera al hombre de dicha tarea. Luego describe el origen e historia de los PLC, sus funciones, campos de aplicación comunes como la industria y las máquinas, y sus ventajas para el control de procesos.
0 calificaciones0% encontró este documento útil (0 votos)
71 vistas16 páginas
El documento habla sobre automatismos y controladores lógicos programables (PLC). Explica que un automatismo es un dispositivo que controla un proceso de manera automática y libera al hombre de dicha tarea. Luego describe el origen e historia de los PLC, sus funciones, campos de aplicación comunes como la industria y las máquinas, y sus ventajas para el control de procesos.
El documento habla sobre automatismos y controladores lógicos programables (PLC). Explica que un automatismo es un dispositivo que controla un proceso de manera automática y libera al hombre de dicha tarea. Luego describe el origen e historia de los PLC, sus funciones, campos de aplicación comunes como la industria y las máquinas, y sus ventajas para el control de procesos.
El documento habla sobre automatismos y controladores lógicos programables (PLC). Explica que un automatismo es un dispositivo que controla un proceso de manera automática y libera al hombre de dicha tarea. Luego describe el origen e historia de los PLC, sus funciones, campos de aplicación comunes como la industria y las máquinas, y sus ventajas para el control de procesos.
1.1.1 Definición de automatismo. ................................................................................. 2 1.1.2 Principio de un sistema automático. ................................................................... 2 1.1.3 ¿Qué es un sistema automatizado? ................................................................... 2 1.1.4 Objetivos de la automatización ........................................................................... 3 1.2 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC) O AUTÓMATA PROGRAMABLE ...................................................................................................................... 4 1.2.1 Origen e historia de los controladores lógicos programables. ............................ 4 1.2.2 Definición de Controlador Logico Programable. ................................................. 5 1.2.3 Normalmente se requiere un PLC para: ............................................................. 5 1.2.4 Campos de aplicación ......................................................................................... 5 1.2.5 Ventajas e inconvenientes .................................................................................. 7 1.2.6 Principios básicos ................................................................................................ 9 1.2.7 Funciones básicas de un PLC .......................................................................... 10 1.2.8 Funcionamiento de un PLC: .............................................................................. 12 1.2.9 Modo de funcionamiento ................................................................................... 13 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................................ 16 1.1 AUTOMATISMOS
1.1.1 Definición de automatismo.
La automatización de una máquina o proceso productivo simple tiene
como consecuencia la liberación física y mental del hombre de dicha labor. Se
entiende por “automatismo” el dispositivo físico (ya sea eléctrico, neumático
electrónico, etc.) que realiza esta función controlando su funcionamiento.
1.1.2 Principio de un sistema automático.
o Señales de detección
o Automatismo Captadores o parte de Máquina o proceso Trabajo control
operativo
o Actuadores, este circuito cerrado es lo que se conoce como bucle [18]
1.1.3 ¿Qué es un sistema automatizado?
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de
producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto
de elementos tecnológicos. Un sistema automatizado consta de dos partes
principales:
o Parte de mando
o Parte Operativa
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina.
Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación
deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores
de las máquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores como
fotodiodos, finales de carrera.
La Parte de Mando suele ser un autómata programable o controlador
lógico programable (tecnología programada), aunque también pueden ser relés
electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada) . En un sistema de fabricación automatizado el autómata
programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de
comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado. [18]
1.1.4 Objetivos de la automatización
o Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la
producción y mejorando la calidad de la misma
o Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad
o Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
o Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento preciso
o Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera
grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo
o Integrar la gestión y producción. [18]
1.2 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC) O AUTÓMATA
PROGRAMABLE
Figura 1: PLC
1.2.1 Origen e historia de los controladores lógicos programables.
Los controladores lógicos programables aparecieron en los Estados
Unidos de América en los años 1969 - 70, y más particularmente en el sector
de la industria del automóvil; fueron empleados en Europa alrededor de dos
años más tarde. Su fecha de creación coincide, pues con el comienzo de la era
del microprocesador y con la generación de la lógica cableada modular. El
autómata es la primera máquina con lenguaje, es decir, un calculador lógico
cuyo juego de instrucciones se orienta hacia los sistemas de evolución
secuencial. La creciente difusión de aplicaciones de la electrónica, la fantástica
disminución del precio de los componentes, el nacimiento y el desarrollo de los
microprocesadores y, sobretodo, la miniaturización de los circuitos de memoria
permiten presagiar una introducción de los autómatas programables, cuyo
precio es atractivo incluso para equipos de prestaciones modestas, en una
inmensa gama de nuevos campos de aplicación. [7]
1.2.2 Definición de Controlador Logico Programable.
Un Controlador lógico Programable, de acuerdo a los estándares NEMA,
se define como: “Un equipo con operación digital, el cual utiliza una memoria
programable para almacenar instrucciones y ejecutar funciones tales como:
secuencias, temporización, contadores, aritméticas y lógicas de control, con el
fin de controlar máquinas o procesos mediante módulos de entrada/salida
digital o analógica.” [19]
1.2.3 Normalmente se requiere un PLC para:
o Reemplazar la lógica de relés para el comando de motores, máquinas,
cilindros, neumáticos e hidráulicos, etc.
o Reemplazar temporizadores y contadores electromecánicos.
o Actuar como interfase entre una PC y el proceso de fabricación.
o Efectuar diagnósticos de fallas y alarmas.
o Controlar y comandar tareas repetitivas y peligrosas.
o Regulación de aparatos remotos desde un punto de la fábrica. [19]
1.2.4 Campos de aplicación
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de
aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilización se da
fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso
de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la
extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas
para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los
mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos
en que se producen necesidades tales como:
o Espacio reducido.
o Procesos de producción periódicamente cambiantes
o Procesos secuenciales
o Maquinaria de procesos variables
o Instalaciones de procesos complejos y amplios.
o Chequeo de programación de las partes del proceso. [5]
Hoy la tecnología existen PLCs acorde a las necesidades de cada
usuario y cada aplicación. Para automatizaciones de pequeña envergadura,
como por ejemplo dosificadores, alimentadores para máquinas, montacargas
lavadoras industriales y de automóviles, control de barreras, calefacción,
vidrieras, etc, casos de mediana complejidad donde se necesitan además
señales analógicas y comunicación, por ejemplo máquinas inyectores
paletizadoras, cintas transportadoras, etc., se utilizan por lo general PLCs
compactos.
En aplicaciones de mayor complejidad como por ejemplo supervisión
remota de subestaciones de energía, estaciones de bombeo, plantas
potabilizadoras de agua, sistemas de control de luces en aeropuertos, líneas de
producción en la industria automotriz, procesos de chancado y molienda en la
industria cementera, etc., donde se requiere gran cantidad de entradas/salidas
de diversa, naturaleza (discretas, analógicas, termopares, pulsos de 40kHZ) y
un programa de control extenso y varios canales de comunicación, por lo
general se recurre a PLCs del tipo modular.
Cuando la complejidad del proceso requiere gran velocidad de
procesamiento del programa, manejo de lazos de control, alta prestación en
múltiples protocolos de comunicación, elevada cantidad de entradas/salidas
controladas en forma remota y descentralizada, como por ejemplo en la
automatización de una planta siderúrgica, de un oleoducto, de una refinería, de
una planta minera completa, de una planta de extracción de aceites, etc., se
utiliza por lo general grandes PLCs modulares. [12]
o Ejemplos de aplicaciones generales:
- Maniobra de máquinas
- Maquinaria industrial de plástico
- Máquinas de embalajes
- Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción…….
Instalaciones de seguridad
- Señalización de control
- Chequeo de programas.
- Señalización del estado de procesos.
1.2.5 Ventajas e inconvenientes
o Ventajas
- Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo
general la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo
suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que
supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de
entrega.
- Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
- Flexibilidad de configuración y programación, lo que permite adaptar
fácilmente la automatización a los cambios del proceso.
- Mínimo espacio de ocupación.
- Menor coste de mano de obra de la instalación.
- Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del
sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden
indicar y detectar averías.
- Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
- Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo cableado.
- Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata
sigue siendo útil para otra máquina o sistema de producción. [19]
o Inconvenientes
- En primer lugar, hace falta al menos un programador (hombre), lo que
obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido. Hoy en día este inconveniente esta siendo solucionado porque las universidades ya se
encargan de dicho adiestramiento.
- El coste inicial también puede ser un inconveniente. [19]
1.2.6 Principios básicos
Básicamente un PLC es el cerebro de un proceso industrial de
producción o fabricación, reemplazando a los sistemas de control de relés y
temporizadores cableados. Se puede pensar en un PLC como una
computadora desarrollada para soportar las severas condiciones a las que
puede ser sometida en un ambiente industrial.
Un controlador lógico programable o PLC está compuesto por dos
elementos básicos: la CPU, (Central Processing Unit) o Unidad Central de
Procesamiento y la interfase de Entradas y Salidas, como se indica en la
siguiente figura.
Figura 2: Elementos Básicos del PLC
1.2.7 Funciones básicas de un PLC
o Detección:
Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de
fabricación.
o Mando:
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
o Dialogo hombre máquina:
Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus
consignas e informando del estado del proceso. [19]
o Programación:
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del
autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa
incluso con el autómata controlando la maquina.
o Nuevas Funciones
- Redes de comunicación:
Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes
industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre
autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse
telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
- Sistemas de supervisión:
También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores
provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza
por una red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie
del ordenador.
- Control de procesos continuos:
Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los
autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos
continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad
de ejecutar reguladores PID (Proporcional-Integral-Derivativo) que están
programados en el autómata. [19]
- Entradas-Salidas distribuidas:
Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del
autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la
unidad central del autómata mediante un cable de red.
- Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus
captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata
consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los
accionadores. 1.2.8 Funcionamiento de un PLC:
Los controladores lógicos programables son maquinas secuenciales que
ejecutan correlativamente las instrucciones indicadas en el programa de
usuario almacenado en su memoria, generando unas órdenes o señales de
mando a partir de las señales de entrada leídas de la planta (aplicación): al
detectarse cambios en las señales, el autómata reacciona según el programa
hasta obtener las órdenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta
continuamente para conseguir el control actualizado del proceso.
La secuencia básica de operación del autómata se puede dividir en tres
fases principales:
o Lectura de señales desde la interfaz de entradas.
o Procesado del programa para obtención de las señales de control
o Escritura de señales en la interfaz de salidas.
A fin de optimizar el tiempo, la lectura y escritura de las señales se
realiza a la vez para todas las entradas y salidas; Entonces, las entradas leídas
de los módulos de entrada se guardan en una memoria temporal (Imagen
entradas). A esta acude la CPU en la ejecución del programa, y según se va
obteniendo las salidas, se guardan en otra memoria temporal (imagen de
salida). Una vez ejecutado el programa completo, estas imágenes de salida se
transfieren todas a la vez al módulo de salida. El autómata realiza también otra
serie de acciones que se van repitiendo periódicamente, definiendo un ciclo de
operación. [19] 1.2.9 Modo de funcionamiento
o Program
El PLC está en reposo y puede recibir o enviar el programa a un periférico.
o Monitor o Remoto
El PLC ejecuta el programa que tiene en memoria.
o Run
El PLC ejecuta el programa que tiene en memoria permitiendo el cambio de
valores en los registros del mismo. [12]
3.5.9 Arquitectura Típica de los PLC.
Un PLC está constituido básicamente por los siguientes elementos o
módulos:
o Unidad Central de Procesamiento (CPU).
Por lo general el CPU es un microcontrolador que realiza todas las
tareas que constituyen la función del PLC. Entre ellas está la de realizar el ciclo
de barrido (scan) que es el tiempo que tarda el CPU en leer todas las entradas
y generar las salidas correspondientes, controlar el tráfico de información por el
bus de entrada/salida y ejecutar cíclicamente el programa elaborado y
almacenado por el usuario.
Mediante el programa elaborado por el usuario se pueden efectuar las
siguientes tareas: consultar el estado del proceso a través de señales digitales
como son el estado de interruptores, encendido/apagado de motores, etc., o
señales analógicas como temperatura, presión, flujo, etc. También se pueden
realizar comprobaciones, operaciones matemáticas, memorizar valores en la
memoria de datos para los próximos ciclos, medir tiempos, contar eventos, etc. o Unidad de Memoria.
La memoria es la sección del hardware donde se almacena el programa
asociado con la lógica a ejecutar. El CPU utiliza instrucciones almacenadas en
ella para ejecutar las acciones que debe llevar a cabo. La memoria de un PLC
permite:
- Almacenar el programa de aplicación de usuario.
- Almacenar el estado de las entradas/salidas analógicas o digitales.
- Almacenar cálculos internos realizados por el programa de aplicación.
El tamaño de la memoria de un PLC depende de la dimensión del
programa y del tipo de funciones de control a ser ejecutadas. Los tipos de
memoria que utilizan los PLC son: Memoria ROM (memoria solamente de
lectura), Memoria RAM (memoria de acceso aleatorio), Memoria EPORM
(memoria eléctricamente programable solamente de lectura). [12]
o Fuente de Alimentación.
La fuente de alimentación es parte integral del PLC y tiene como función
proporcionar el voltaje para la polarización de los diferentes circuitos del
controlador. Las funciones de alimentación generalmente están diseñadas para
realizar una secuencia controlada (Power Down) en caso de presentarse una
falla en la alimentación principal. Cuando se presenta este caso, el CPU
detendrá la ejecución de la lógica y mantendrá el estado de todas las entradas
y salidas.
o Módulos de Entrada/Salida.
Los módulos de entrada/salida son la interfaz entre el proceso y el
controlador. El propósito de estos módulos es acondicionar las señales
recibidas y enviadas por los dispositivos de campo. Las señales provenientes
de los sensores tales como: pulsadores, interruptores de fin de carrera,
sensores analógicos, interruptores selectores, etc., son cableados a los
terminales de los módulos de entrada, mientras que los dispositivos a ser
controlados tales como: arrancadores para motores, válvulas solenoides, luces
piloto y válvulas de posición son cableadas a los terminales de los módulos de
salida.
o Módulo de Comunicación.
Por intermedio de éstos módulos y del bus de comunicación es posible
el intercambio de datos entre diferentes PLC, o con computadoras de control
que actúen conjuntamente sobre un determinado proceso. [12]
Figura 3: Arquitectura típica de un PLC
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
(5) Chavez R., Jean C. Proyecto de Pasantía “Diseño y Desarrollo de un Sistema de
Supervisión y Control que permita operar en forma eficiente y segura una Planta de
Tratamiento de Aguas Residuales utilizando PLC 5 y Sistema de Supervisión Ifix” (2004).
