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Planta de Olefinas II

La planta de Olefinas II de “El Tablazo” produce etileno y propileno en grado

polímero por conversión térmica de propano y/o etano. Fue diseñada por la
Compañía alemana “Linde” con una capacidad instalada de 350.000 TM/año de
etileno y 130.000 TM/año de propileno en un esquema de alimentación de 100%
propano a 8.000 horas continuas anuales.

La planta tiene flexibilidad para consumir etano y propano como materia prima,
pudiendo operar con esquemas desde un 100% de etano hasta 100% de propano,
pasando por cualquier caso de mezcla. Las materias primas provienen vía tubería
de las plantas de G.L.P. y de las estaciones de separación y almacenaje de Bajo
Grande y La Salina.

En el modo normal de operación (mezcla etano/propano), el flujo de propano

líquido de alimentación a la planta se encuentra a 18,2 bar (a) y 38°C, mientras
que de etano está a 18,2 bar (a) y 10°C. La planta de Olefinas II inició operaciones
a fines de 1992. En el anexo 1 se presenta el Balance Global de productos y sub-
productos que se puedan obtener de la Planta, bajo tres casos de alimentación de
hidrocarburos características. Descripción General de las Fases del Proceso:

1.1. Pirolisis Y Enfriamiento:

La fase inicial del proceso consiste en someter a altas temperaturas las

corrientes de hidrocarburos (etano y propano más vapor de agua) para producir su
craqueo ó ruptura térmica de la molécula y su conversión a etileno, propileno y
otros sub-productos. El gas de proceso resultante se compone de una mezcla de
productos olefinicos, gases incondensables, hidrocarburos de diferente orden
molecular y varias impurezas, tal como gases ácidos.

En este producto endotérmico se controla la temperatura y el vapor de dilución

(0,3 Kg de vapor/ Kg de hidrocarburo) a efectos de favorecer la formación de una
mayor proporción de etileno y propileno. El proceso se lleva a cabo a baja presión
a fin de evitar condensaciones y polimerizaciones indeseables a expensas de las
Olefinas.

Esta sección se compone de 6 hornos idénticos (F-0101 a F-0601). Cada uno

consiste de 2 cajas radiantes y una sección de convección común, con 6
serpentines. Cada caja contiene 4 pasos de serpentín. Los hornos se pueden
operar en el siguiente esquema:

 4 hornos para craquear etano ó propano en ambas celdas.

 2 hornos para craquear etano y/o propano en celdas separadas.

 5 hornos en operación normal y uno disponible como reserva para permitir

el decoquizado.

La alimentación, a 46-55°C, es mezclada con vapor de dilución a baja presión

para reducir la presión parcial de los hidrocarburos e incrementar la producción de
los compuestos olefinicos deseados. Dicha alimentación es precalentada a 200°C
en la sección de convección. En la sección de radiación, el gas es craqueado en
condiciones estrictamente controladas.

 Craqueo de etano 820 °C a 840°C:

 CH4 C3H8
C2H2 C4H6
CH3 – CH3 -----> CH2 = CH2 + H2 + C2H4 C4H10
C3H4 C5
C3H6 COKE

 Craqueo de propano 840°C a 860°C:

CH4 C3H8
C2H2 C4H6
CH2 = CH2 + H2 + C2H4 C4H8
CH3 – CH3 –CH3 --------> C2H6 C4H10
CH2 = CH – CH3 + H2 + C3H4 C5
C3H6 COKE

El flujo por horno puede variar de 4,32 a 9,5 TM/hr para craqueo de etano, y de
7,2 a 15,8 TM/hr para craqueo de propano. La reacción se produce a una
temperatura de 840 a 865°C, obteniendo rendimientos teóricos de 78% de
etileno/etano, 17% de propileno/propano y 47% de etileno/propano.

El calor es suministrado al horno por quemadores en las paredes montados en

la sección de radiación a varios niveles, para asegurar una buena distribución del
calor sobre los serpentines en la zona de radiación. La configuración de los
serpentines está prevista para una alta relación superficie a volumen, que produce
un rápido calentamiento para promover la pirólisis y acortar el tiempo de
residencia.

Los gases calientes de combustión que abandonan la sección de radiación

fluyen a mas de 800°C a la sección de convección, en donde el calor se emplea
para precalentar la alimentación de hidrocarburo y el agua de calderas y
sobrecalentar el vapor saturado, obteniéndose vapor sobrecalentado a 182°C y 65
bar(g).

Cada horno está dotado de un ventilador o tiro forzado actuado eléctricamente y

una chimenea en tope de los mismos, para extracción de gases de combustión. A
fin de evitar pérdida de olefinas por la alta temperatura de los gases, y el
desarrollo de reacciones secundarias, el efluente de los serpentines se enfría
rápidamente en calderas de enfriamiento súbito (E-0101 A/B a la E-0601 A/B) con
agua, generándose vapor a alta presión a 65 bar (g).

1.2. Lavado de Gas de Proceso:

El efluente de la sección de pirólisis es enfriado en un sistema de enfriamiento y

absorción con agua y aire, consistente en una columna de absorción (T-
2801). Así, el gas de pirólisis se enfría a 86,7°C al punto de rocío por evaporación
de agua puesta en contacto y en contracorriente.

A la vez, se eliminan las partículas de coke, alquitrán y fracciones de destilados

pesados del gas de proceso. Se produce así un acondicionamiento de la corriente
de gas en cuanto a temperatura (enfriamiento para evitar elevación de
temperaturas en la posterior compresión) y eliminación parcial de componentes
inconvenientes e impurezas.

El agua del fondo de la torre de absorción se envía a un tambor (D-2801) en

donde todos los hidrocarburos más pesados que el agua se separan para su
posterior envío a un decantador, en donde se produce la separación de destilados
pesados. El agua remanente se recircula a la columna después que se le elimina
las partículas de hidrocarburos en un coalescedor. Dichos destilados pesados se
envían a almacenamiento de gasolina bruta.

1.3. Compresión del Gas Craqueado:

Con el fin de obtener condiciones de presión y temperatura en el gas de

proceso, y poder efectuar la separación de sus componentes por destilación, se
comprime este gas a 37 bar(g) en un compresor centrífugo de 5 etapas. Este
compresor (C-3101) puede manejar un flujo de gas de hasta 120 TM/hr, a 37
bar(g) y 37°C. Después de cada etapa de compresión el gas se enfría y se
separan los componentes pesados en un tambor.

El gas ácido, CO2 y otras impurezas, se remueven entre la cuarta y la quinta

etapa mediante lavado cáustico en un absorbedor (T-3501). Los condensados
líquidos de todas las etapas son recolectados y enviados a un separador de baja
presión, (D-2802), que opera a 0,7 bar (a).

1.4. Remoción de Gas Acido:

El gas ácido se elimina antes de la última etapa de la compresión del gas de

pirólisis en un absorbedor (T-3501) que efectúa un lavado con NaOH en
contracorriente, reduciendo la concentración de ácido a niveles adecuados (menor
de 1 ppm). El absorbedor utiliza un sistema dual de circulación, en el que la soda
concentrada (10%) circula en la sección superior mientras que se repone la soda
fresca y la soda gastada va al fondo del equipo. El efluente o soda gastada se
envía a tratamiento especial.

1.5. Tratamiento de Soda Gastada:

La soda gastada, a una concentración de 2%, se envía desde el fondo del

absorbedor cáustico a un separador de desgaseo (D-3502). De aquí, el gas
obtenido se envía a la segunda etapa del compresor de gas de proceso y la soda
se enfría a 40°C y se neutraliza con ácido sulfúrico en un mezclador, según las
siguientes reacciones:

NaCO3 + H2SO4 ------> Na2SO4 + H2O + CO2

Na2S + H2SO4 ------> Na2SO4 + H2S
2NaOH + H2SO4 ------> Na2SO4 + 2 H2O

La soda gastada neutralizada se envía entonces a un recipiente de

despojamiento, en donde el gas separado se envía al mechurrio. El pH del licor
remanente se regula entre 7 y 9, y se bombea al sistema de tratamiento de aguas
residuales.

En esta sección se comprime el gas en la última etapa y se procede a la

eliminación del agua presente en el gas de proceso. El gas se pre-enfría con
propileno refrigerante antes del secado para reducir el contenido de agua y el
volumen del gas. El secado se realiza en un tamiz molecular, mediante un secador
de servicio y otro de regeneración (A-3701 A/B). El ciclo es de 36 horas y se
reduce el contenido de humedad a menos de 1 ppm.
 1.6. Hidrogenación:

El gas de pirólisis se somete a una hidrogenación catalítica selectiva para

remover totalmente el acetileno y convertir dienos a mono-olefinas y alcanos, a
una concentración menor que 1 ppm. Para ello, el gas de pirólisis se calienta a la
temperatura de reacción de 50 a 110°C. La hidrogenación se efectúa en un
sistema de tres reactores de lecho fijo (R-3601 A/B/C) adiabáticos, en serie, con
enfriamiento entre cada lecho para remover el calor liberado por la hidrogenación.
El catalizador usado es de paladio sobre base de alúmina. Las reacciones que
tienen lugar son:

H - C ------> C - H + H2 ------> CH2 = CH2 + Q

CH2 = C = CH2 + H2 ------> H2C = CH – CH3 + Q
CH2 = CH2 + H2 ------> CH3 – CH3 + Q

1.7. Secado y Pre-Enfriamiento:

El gas hidrotratado se pre-enfría antes del secado para reducir el contenido de

agua y el volumen del gas. El secado se efectúa en un tamiz molecular, mediante
un secador en servicio y otro en regeneración (A-3701 A/B). El ciclo de cada
secador es de 36 horas. Se reduce el contenido de humedad a menos de 1 ppm.
El gas seco se enfría en contracorriente en líneas que vienen de la sección de
fraccionamiento y se envía a la torre deetanizadora en diferentes bandejas de
alimentación.
 1.8. Separación C2/C3:

El gas de pirólisis y las corrientes de condensado se alimentan a la columna

desetanizadora (T-3801 / 3802) para su separación en fracciones. El sistema
consta de dos torres: una a alta presión (27 bar y –48°C en el tope) que realiza la
función de despojamiento, y otra, a baja presión, recibe el fondo de la primera
(libre de metano y livianos). El tope de la segunda torre es parcialmente
condensado con propileno refrigerante y se envía al separador de C 2. El fondo de
la segunda columna (72°C), conteniendo C 3 y componentes mas pesados, se
envía a la despropanizadora.

1.9. Sección De Baja Temperatura:

El gas de pirólisis es enfriado en varias etapas o intercambiadores (E-4001

1/2/3; D-4001 1/2/3) hasta que todo el etileno, etano y casi todo el metano haya
condensado, enviándose estas corrientes a la columna desmetanizadora. Las
corrientes de productos fríos se utilizan como refrigerantes. El rango de
temperaturas que se maneja en esta sección es de –52 a –80°C.

1.10. Separación C1/C2:

Todos los condensadores de la sección de baja temperatura se alimentan a la

demetanizadora (T-4101), en donde se extraen por el tope componentes livianos:
metano, CO e hidrógeno en el tope de 31 bar. La fracción de fondo a la columna
fraccionadora etano/etileno T-4301. La desmetanizadora opera a 31 bar (g) y con
una temperatura de tope de -–3°C y de –6°C en el fondo.
 1.11. Fraccionadora Etileno/Etano:

La corriente de fondo líquida de la desmetanizadora y la corriente de tope de la

desetanizadora se alimentan en la separadora de C2 en dos bandejas diferentes
(T-4301). Esta columna opera a 17 bar (g) con una temperatura de tope de –
32,2°C y de fondo de –10,3°C. El etileno producto se extrae como gas o líquido
del tambor de reflujo. El etileno gaseoso se recalienta con propileno subenfriado y
se envía a usuarios. El etileno producto líquido se subenfría y se envía a
almacenamiento de etileno líquido. La fraccionadora de fondo, etano, se calienta a
temperatura ambienta y se recicla a los hornos de pirólisis.

1.12. Sistema de Refrigeración de Etileno:

Se usa para suplir los requerimientos de bajas temperatura (de bajo rango) en
el fraccionamiento, mediante el empleo de un compresor centrífugo de tres etapas
(C-4401) que permite alcanzar temperaturas entre -56 y -102°C en la corriente
respectiva

1.13. Sistema de Refrigeración de Propileno:

Produce los requerimientos de refrigeración para el fraccionamiento en un

rango medio de temperaturas, pudiéndose alcanzar de 10 a –38°C, mediante la
compresión de vapores de propileno en un compresor centrífugo de 4 etapas (C-
4601). Como parte del sistema se usan aero-condensadores y un tambor de
condensado (D-4605) desde donde se suplen los requerimientos de los equipos
refrigerados.

1.14. Pressure Swing Adsorption “PSA”:

En esta unidad se purifica el hidrógeno del gas de cola en una corriente de alta
pureza para ser empleada en la unidad de hidrogenación de gasolina. Se usan
cinco absorbedores (A-5001 A/B/C/D/E) que operan en un ciclo alternativo de
adsorción-regeneración, en forma completamente automatizada, pudiendo operar
hasta 40% de su capacidad nominal.

1.15. SEPARACION C3/C4:

El producto de fondo de la desetanizadora se alimenta a la despropanizadora

(T-5101) que opera a 10,6 bar, 28,3°C en el tope y 90°C en el fondo. La fracción
de C3 se elimina en estado líquido como producto de tope de la despropanizadora,
a 20 bar (g) y 89,5°C y se envía a la fraccionadora propano/propileno. Los C 4 e
hidrocarburos mas pesados se eliminan como productos de fondo y se envían a la
separadora C4/C5.

1.16. Separación Propano/Propileno:

El producto de tope de la despropanizadora se alimenta a la separadora de C 3

(T-5501) que opera a 12 bar (g), 28,3°C en el tope y 38°C en el fondo. Esta
separa el propileno del propano para obtener un producto final como propileno
grado polímero. En el tope se obtiene propileno del tambor del condensador, y en
el fondo, la fracción de propano se recicla a los hornos de pirólisis.

1.17. Separación C4/C5:

El producto de fondo de la despropanizadora se alimenta a la desbutanizadora

(T-5701) que opera a 7 bar (G), 64°C en el tope y 131°C en el fondo, para ser
separado en una fracción de C 4 y otra fracción de gasolina ligera. Como tope de
la columna se retira la fracción de C 4 que se recicla a los hornos de pirólisis. LA
fracción C5+ se envía a la unidad de hidrogenación de gasolina.

1.18. Hidrogenación de Gasolina:

El propósito de esta unidad es eliminar componentes inestables (como

diolefinas) por hidrogenación selectiva, con objeto de producir gasolina para motor
a las especificaciones requeridas. Esta gasolina reacciona con hidrógeno de alta
pureza en un reactor catalítico de lecho fijo, selectivo (R-6101) a condiciones
específicas de 19 bar (g) y 100°C o 147°C para minimizar la formación de
productos pesados por polimerización y evitar pérdidas de componentes
aromáticos por hidrogenación. Consta de una sección de separación de
componentes pesados (T-6301), la sección de reacción propiamente dicha, y la
destilación final o estabilización (T-6201).

1.19. Sistema de Re-Compresión de Etileno/Propileno (Kobe):

 El objetivo de estos compresores (C-7201/7401) es recuperar y condensar
todos los vapores de etileno/propileno generados en el almacenamiento de estos
líquidos subenfriados, en la carga del tanque o por las pérdidas de calor a través
de las paredes. Operan en paralelo a los que ya existían en Olefinas I. El
compresor de etileno es de tres etapas y opera a 16 bar (g). El compresor de
propileno es de tres etapas y opera a 20,5 bar (g).

1.20. Sistema de Vapor y Condensado:

El sistema de vapor consiste en dos cabezales de vapor de alta presión (HP I y

HP II), un cabezal de media presión (MP) y un cabezal de baja presión. HP I es
suplido con el vapor generado de las calderas de recuperación térmica en las
secciones de pirólisis y enfriamiento súbito.

Todo este vapor es consumido por la planta, satisfaciendo sus necesidades,

requiriéndose vapor de importación, según diseño original, sólo para el arranque.
El compresor de gas de proceso y el compresor de propileno son impulsados por
turbinas de vapor. El compresor de etileno se maneja por una turbina de contra
presión. Los condensados se envían a una unidad de pulimento para ajustar sus
características. Los condensados limpios de las turbinas de media presión se
rehusan como agua de alimentación a calderas después de desgasificarlos.

1.21. Sistema de Dosificación de DMDS:

La presencia de óxidos de carbono en el efluente de hornos está estrechamente

relacionada con la formación de coke en las paredes de los tubos, y la reacción
del coke con el material de dichos tubos, pues reducen la resistencia mecánica de
estos y disminuyen su vida útil. Además, la adición de monóxido de carbono en la
corriente de salida de hornos está controlando la reacción de hidrogenación de
acetileno en la corriente de gas de proceso.

A fin de incrementar el tiempo de utilización (por ciclos) y la vida útil de los tubos
de los hornos, así como tener condiciones estables en la hidrogenación, debe ser
inyectado dimetil-sulfuro en la línea de etano y propano, debido a que su
presencia inhibe la formación de óxidos de carbono. El DMDS es inyectado por un
sistema o “paquete especial”.

1.22. Sistema de Metanol:

Este sistema se usa para la eliminación y descomposición de hielo y formación

de hidratos en las secciones de baja temperatura de la planta, en diferentes
puntos de inyección. Se emplea metanol despachado desde fuera del límite de
baterías, a través de un tanque y una bomba para tal fin.