ANALISIS DE CRITICIDAD

El análisis de criticidad

Definiciones y términos de la Metodología de Análisis de Criticidad (AC).

Para dominar el lenguaje de la Metodología de Análisis de Criticidad (AC) debes

conocer los siguientes términos y conceptos.

¿Qué es el análisis de Criticidad?

Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:

 Instalaciones
 Sistemas
 Equipos
 Elementos de un equipo

De acuerdo con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la

frecuencia de fallas por la severidad de su ocurrencia, sumándole sus efectos en la
población, daños al personal, impacto ambiental, perdida de producción y daños en la
instalación

Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión de

mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el impacto en
la confiabilidad actual y en los riesgos.

Activo: Término contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de
vida y genera un flujo de caja. Puede ser humano, físico y financiero intangible. Por
ejemplo: el personal, centros de trabajo, plantas y equipos, entre otros.
Acción/recomendación: Es la asignación para ejecutar una tarea o serie de
tareas para resolver una causa identificada en la investigación de una falla o problema.

Afectación: Es la limitación y condiciones que se imponen por la aplicación de

una ley al uso de un predio o un bien particular o federal, para destinarlos total o
parcialmente a obrar de utilidad pública.
Análisis de Criticidad de Modo de Falla y Efectos (FMECA, Failure Mode,
Effects and Criticality Analysis): Es un método que permite cuantificar las
consecuencias o impacto de las fallas de los componentes de un sistema, y la frecuencia
con que se presentan para establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que
están generando mayor repercusión en la funcionalidad, confiabilidad, mantenibilidad,
riesgos y costos totales, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
Causa de falla: Circunstancias asociadas con el diseño, manufactura,
instalación, uso y mantenimiento que hayan conducido a una falla.
 Confiabilidad operacional: Es la capacidad de una activo (representado por sus
procesos, tecnología y gente) para cumplir sus funciones o el propósito que se espera de
este, dentro de sus límites de diseño y bajo un Contexto Operacional determinado.
Consecuencia: Resultado de un evento. Puede existir una o más consecuencias
de un evento, las cuales sean expresadas cualitativa o cuantitativamente. Por ello, los
modelos para el cálculo deben considerar los impactos en seguridad, higiene, ambiente,
producción, costos de reparación e imagen de la empresa.
Consecuencia de una Falla: Se define en función a los aspectos que son de
mayor importancia para el operador, como el de seguridad, el ambiental y el económico.
Contexto Operacional: Conjunto de factores relacionados con el entorno;
incluyen el tipo de operación, impacto ambiental, estándares de calidad, niveles de
seguridad y existencia de redundancias.

Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la

jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que
facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, y permite direccionar el esfuerzo y
los recursos a las áreas donde es más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad
y administrar el riesgo.
Defecto: Causa inmediata de una falla: desalineación, mal ajuste, fallas ocultas
en sistemas de seguridad, entre otros.
Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
Falla: Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función
requerida.
Falla funcional: Es cuando el ítem no cumple con su función de acurdo al
parámetro que el usuario requiere.
Jerarquización: Ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.
Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de
forma general como ocurre y su impacto en la operación del equipo. Efecto por el cual
una falla es observada en un ítem fallado. Hechos que pueden haber causado cada
estado de falla.
Mecanismo de falla: Proceso físico, químico u otro que ha conducido un
deterioro hasta llegar a la falla.
Prioridad: La importancia relativa de una tarea en relación con otras tareas.
Riesgo: Este término de naturaleza probabilística está definido como la
“probabilidad de tener una pérdida”. Comúnmente se expresa en unidades monetaria.
Matemáticamente se expresa como:

R(t)= P(t) x C

Dónde:
R(t) es el riesgo en función del tiempo Pf es la probabilidad de ocurrencia de un
evento en función del tiempo, y C sus consecuencias.
Descripción de la metodología de Análisis de Criticidad.

Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de

frecuencia por consecuencia de la falla.

En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o

consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla.

Figura Matriz de criticidad

La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor

intensidad de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación, sistema o
equipo bajo análisis.

¿Qué elementos se deberían tomar en cuenta para determinar la criticidad?

La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o

frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la misma,
estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios de evaluación.

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Pasos del análisis de criticidad

Para realizar en Análisis de Criticidad debes seguir los siguientes pasos:


Primer paso-Definir el nivel de análisis:

Se deberán definir los niveles en donde se efectuará el análisis: instalación,

sistema, equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de
jerarquización de activos:

Niveles de análisis para evaluar criticidad

Figura 2 Niveles de análisis para evaluar criticidad

Información necesaria:

Se requiere contar con la siguiente información para realizar el análisis.

o Relación de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).
o Relación de sistema y equipo por instalación (se requiere a diferentes tipos de
sistemas y equipos).
o Ubicación (área geográfica, región) y servicio.
o Filosofía de operación de la instalación y equipo.
o Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
o Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.
o Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas consideradas en
el análisis.
 o Registros de los impactos en producción (% perdida de producción debido a la
falla del elemento, equipo, sistema o instalación en estudio, producción diferida
y costos relacionados).
o Registros de los impactos en la seguridad de los procesos.

Segundo paso-Definir la Criticidad:

La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las

fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:

Estimación de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede existir

más de un modo de falla, el más representativo será el de mayor impacto en el proceso o
sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por el número de eventos
por año.

La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia.

Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en

número de eventos por año, en caso de no contar con esta información utilizar base de
datos genéricos (PARLOC, OREDA, etc.) y si esta no está disponible basarse en la
opinión de expertos.

Figura 3 Criterios para estimar la frecuencia

Para la estimación de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los

siguientes criterios y sus rasgos preestablecidos.
Figura 14 Criterios y rasgos para estimar las consecuencias de las fallas

Los daños al personal, impacto a la población y al ambiente serán categorizados

considerando los criterios que se indican en la tabla Categoría de los Impactos.

Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias que los

eventos no deseados generan sobre el negocio. Este criterio se evaluara considerando
los siguientes factores: Tiempo Promedio para Reparar (TPPR), Producción Diferida,

Costos de Producción (aceite y gas).

IP = (Producción Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto)

El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo con los criterios de la

tabla Categoría de los Impactos.

Los impactos asociados a Daños de las instalaciones (DI) se evaluaran

considerando los siguientes factores:

Equipos afectados

Costos de Reparación

Costos de Reposición de Equipos

DI = (Costos de Reparación + Costos de Reposición de Equipos)

El valor resultante permitirá categorizar el DI de acuerdo con los criterios de la

tabla Categoría de los Impactos.
Figura 5 Categorías de impactos

De la tabla Categoría de los Impactos, el valor ubicado en la columna Categoría

se asignara a las consecuencias, y este se empleara para realizar el cálculo del nivel de
criticidad. El impacto o consecuencia total de una falla se determina sumando los
valores de las categorías correspondientes a cada columna o criterio multiplicado por el
valor de la categoría obtenida de la tabla que determina la frecuencia de ocurrencia de
falla.

Tercer Paso-Cálculo del nivel de criticidad:

Para determinar el nivel de criticidad de una instalación, sistema, equipo o

elemento se debe emplear la fórmula:

Criticidad = Frecuencia x consecuencia

Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como “categorías” de

las tablas Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los impactos,
respectivamente.

Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad

diseñada para PEP, para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la
jerarquización establecidos.

Matriz de Criticidad-PEP
Figura 6 Matriz de Criticidad-PEP


Cuarto paso-Análisis y Validación de los resultados:

Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de definir acciones para
minimizar los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan la falla
funcional.

Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar
cualquier posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad.

Quinto paso-Definir el nivel de análisis:

El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite

“jerarquizar” los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, basado en la
criticidad. El cuál es el objetivo de la aplicación de la metodología.

La valoración del nivel de criticidad y la identificación de los activos más

críticos permitirá orientar los recursos y esfuerzos a las áreas que más lo ameriten, así
como gerenciar las acciones de mitigación del riesgo en elementos subsistemas,
considerando su impacto en el proceso.

Sexto paso-Determinar la criticidad.

Permite completar la metodología, sin formar parte de la misma. Cuando en la

evaluación de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones
recomendadas para llevar la criticidad de un valor más tolerable deben orientarse a
reducir la frecuencia de ocurrencia del evento. Si el valor de criticidad se debe a valores
altos en alguna de las categorías de consecuencias, las acciones deben orientarse a
mitigar los impactos que el evento (modo de falla o falla funcional) puede generar.

Dentro de las acciones o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la

aplicación de otras metodologías de Confiabilidad, con el objeto de:
  Identificar las causas raíz de los eventos de deseados y recomendar acciones
que las eliminen mediante el Análisis Causa Raíz (ACR).
 Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y frecuencia de las
fallas por medio de las aplicaciones de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC) e Inspección Basada en Riesgo (IBR).
 Complementar y/o validar los resultados mediante análisis RAM.

Séptimo paso-Sistema de Seguimiento de control:

Después de la selección de las acciones de mejora en las frecuencias de

ocurrencia de los eventos y mitigación de impactos se debe crear y establecer en
Seguimiento y Control, para garantizar el monitoreo de le ejecución de las acciones
seleccionadas y el cumplimiento de las recomendaciones consecuentes de AC.

Los objetivos de Seguimiento y Control son:

 Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicación de los planes de acción

resultantes de la aplicación de la Metodología Análisis de Criticidad.
 Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.
 Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la aplicación de las
acciones generadas como resultados de los análisis para determinar se requiere
un nuevo análisis.
 Análisis de criticidad de la maquinaria instalada

A continuación vamos a determinar la criticidad en la planta desmotadora de

algodón BLANCA PALOMA S.A.

La maquinaria instalada ha sido dividida en los siguientes sistemas:

Análisis de las instalaciones, maquinarias y tipo

El centro de acondicionamiento de secado, desmotado y almacenamiento de

algodón Blanca Paloma construido conforme al proyecto visado número 34.314 de 6 de
julio de 1989 por el Colegio Oficial de Ingenieros Agrónomos de Sevilla entregado a la
propiedad mediante el Certificado de fin de obra de 14 de mayo de 1992 visado número
037608 que acreditó su ejecución material, consta de las siguientes instalaciones y
maquinaria dividido por capítulos:

1. SISTEMA DE ALIMENTACION
2. SISTEMA DE ABSORCION
3. SISTEMA DE SECADO
4. SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODÓN 1
5. SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODÓN 2A
6. SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODÓN 2B
7. SISTEMA DESMOTADORA DE SIERRA A
8. SISTEMA DESMOTADORA DE SIERRA B
9. SISTEMA LIMPIADORA DE FIBRAS A
10. SISTEMA LIMPIADORA DE FIBRAS B
11. SISTEMA DE FLUJO DE FIBRA Y CONDENSADOR
12. SISTEMA DE PRENSA

SISTEMA DE ALIMENTACION

Que consta a su vez de los siguientes elementos:

2 unidades de telescópicos tipo estacionario incluyendo tubos interior y exterior,

conexión tipo bola giratoria y accesorios para montaje en bancada fija incluyendo tubos
y codos metálicos Standard desde telescópicos al muro del edificio. Marca: LUMMUS.

1 unidad de caza piedras horizontales con conexiones de entrada y salida. Marca:

LUMMUS.

1 unidad de separador de descarga de 72" con cocciones de entrada y salida.

 Válvula de vacío de 72 "x 34 "con bandas de fácil sustitución, incluyendo el
accionamiento desde el separador a la válvula de vacío.

1 juego de plataformas, barandilla y escalera para el separador de 72".

1 unidad de ventilador Standard para succión del algodón. Marca: LUMMUS.

1 juego de soportes de acero para el separador de 72”

1 juego de accionamientos trapezoidales para el ventilador.

SISTEMA DE ABSORCION

Que consta a su vez de los siguientes elementos:

1 control automático de succión incluyendo soportes, válvula de corte de

succión, control de alimentación de velocidad variable, con accionamiento trapezoidal a
partir de la válvula de vacío, incluyendo tapas de protección. Marca: LUMMUS.

1 unidad de válvula de vacío de 72 "tipo "H" con bandas de fácil sustitución,

reductor de velocidad y soportes.

1 unidad de caja de soplado de 72”.

SISTEMA DE SECADO

Que consta a su vez de los siguientes elementos:

1 unidad de ventilador Standard impelente /aspirante para aire caliente.

1 unidad de juego de accionamientos trapezoidales para el ventilador.

1 unidad de torre de secado de 72" x 80", 23 bandejas, con puerta de acceso para
limpieza, ventanillas de inspección, escalera lateral a toda altura, conexiones de entrada
y salida, incluyendo codos rectangulares y soportes. Marca: SAMUEL JACKSON.

1 unidad de termómetro de pared con cable flexible de 40”.

1 unidad de magnético para torres de secado.

SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODÓN 1

Limpiadora inclinada de 96" tipo succión etapa de secado.

Que consta a su vez de los siguientes elementos:

1 unidad de limpiadora inclinada de 96" , tipo succión de aire caliente con seis tambores
cilíndricos de púas, montados en rodamientos sellados resistentes al calor, bancada en
construcción de acero reforzado ,carrillados de varillas construidos en segmentos
individuales para fácil sustitución . Cada cilindro está accionado por correas dentadas,
con transmisión entre ellos. Marca: LUMMUS.

1 unidad de tolva de conexión rectangular desde la descarga de la limpiadora inclinada

de 96 "a la despalilladora.

1 juego de soportes de acero para la limpiadora inclinada de 96”.

Despalilladora.

1 unidad de despalilladora de 96" de desprendimiento centrífugo, con by pass

incorporado, accionamiento serpentín, cepillo desprendedor cilíndrico con emparrillado
de varillas en el cilindro extractor. Marca: LUMMUS.

1 juego de pasillos, barandillas y escalera para la despalilladora de 96",

1 unidad de válvula de vacío de 96" x 22.1/2 con accionamiento y soportes.

1 unidad de caja de soplado tipo blow-pug.

Limpiadora Trashmaster.

Que consta a su vez de los siguientes elementos:

1 unidad de limpiadora trashmaster de 96" con seis tambores de púas y dos cilindros
recuperado res montados en rodamientos de bolas selos prelubricados. Bancada
principal construida en acero reforzado con emparrillados de varillas en segmentos para
fácil sustitución. Cada cilindro es accionado por correas dentadas con transmisión entre
ellos.

1 juego de accionamientos trapezoidales para la limpiadora incluyendo base para el

motor.

1 juego de plataformas, pasillos, barandilla y escalera para la "trashmaster " de 96".

Resultado

Una vez tenemos los datos la criticidad de nuestra línea de producción queda de
la siguiente manera:

Severidad de los sistemas Severidad Frecuencia Criticidad Criticidad

12 SISTEMA DE PRENSA 25 1 25 Alta
SISTEMA DE FLUJO DE FIBRA Y
10 2 19 Media
11 CONDENSADOR
4 SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODÓN 1 18 1 18 Media
9 SISTEMA LIMPIADORA DE FIBRAS A 11 1 11 Media
10 SISTEMA LIMPIADORA DE FIBRAS B 11 1 11 Media
1 SISTEMA DE ALIMENTACION 10 1 10 Baja
2 SISTEMA DE ABSORCION 3 3 9 Media
7 SISTEMA DESMOTADORA DE SIERRA A 2 2 5 Baja
8 SISTEMA DESMOTADORA DE SIERRA B 2 2 5 Baja
5 SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODÓN 2A 2 2 4 Baja
6 SISTEMA DE LIMPIEZA DE ALGODÓN 2B 2 2 4 Baja
3 SISTEMA DE SECADO 3 1 3 Baja

Tabla 9 Criticidad de la línea de desmotado

2
BAJA MEDIA ALTA
FRECUENCIA

5678 11

3 1 9 10 4 12

1 35 6810 11 1315161820212325 SEVERIDAD

MATRIZ DE
CRITICIDAD

Figura 7 Matriz de criticidad de la línea de desmotado

El único sistema que nos sale crítico es el sistema de prensa, algo que a priori
pensábamos que nos podía salir. Sobre este sistema es sobre el que tendremos que tener
mayor control en el mantenimiento y al que le aplicaremos la táctica RCM.