XIII ERIAC

DÉCIMO TERCER ENCUENTRO

REGIONAL IBEROAMERICANO DE CIGRÉ
Puerto Iguazú 24 al 28 de mayo de 2009 XIII/PI-A2 -106
Argentina

Comité de Estudio A2 - Transformadores

DESEMPEÑO DE AISLADORES PASANTES Y SU EFECTO EN EL

INDICE DE FALLAS EN TRANSFORMADORES DE POTENCIA

Eduardo Velázquez Castillo*, M. Sc. Ing. Nora Díaz Mora, Dra. Ing.
Dpto. de Ingeniería de Mantenimiento LaMat - Laboratorio de Materiais
Central Hidroeléctrica de Itaipu UNIOESTE/PTI - Foz do Iguaçu
Hernandarias – Paraguay Foz do Iguaçu - Brasil

RESUMEN - De una revisión bibliográfica sobre el índice de fallas de los transformadores de

potencia, se puede concluir que un gran porcentaje de las causas, guardan relación con el desempeño de los
aisladores pasantes de alta tensión, los cuales son empleados para el paso del conductor a través de una
superficie puesta a tierra, como es la cuba principal del transformador. La gran importancia de los
aisladores pasantes, es inherente a la propia función que desempeñan, ya que deben ser capaces de
transportar la corriente de los transformadores en régimen normal y de sobrecarga, mantener el aislamiento
tanto para la tensión nominal como para las sobre tensiones y al mismo tiempo resistir a los esfuerzos
mecánicos solicitados. En este trabajo es presentada una discusión del desempeño de los aisladores
pasantes de alta tensión de los transformadores principales (18/550 kV) de los generadores de la Central
Hidroeléctrica de Itaipu-CHI. Por medio de un análisis comparativo entre el aislador tipo OKTG-OIP (Oil
Impregned Paper) y el tipo EKTG-RIP (Resine Impregned Paper), es enfatizada la relación directa del
desempeño de los mismos con los índices de fallas en los transformadores. Los autores concluyen que el
desempeño de los aisladores pasantes no depende del tipo (OKTG-OIP o EKTG-RIP) y si de factores tales
como especificaciones técnicas, proyecto, control de calidad en el proceso de fabricación, formas de
almacenamiento, cuidados/métodos de mantenimiento y las condiciones de operación, para lo cual, un
aspecto determinante es acompañar el comportamiento de los parámetros más importantes y adecuados,
por medio de un sistema de monitoreo eficiente.

Palabras-clave: Transformador de Potencia - Falla - Aislador Pasante - Material Aislante -

Degradación.

1. INTRODUCCION
En la Central Hidroeléctrica de la Itaipu - CHI, desde la entrada en operación de la primera unidad
generadora, los aisladores pasantes de alta tensión instalados en los transformadores principales de los
generadores - TUs, inicialmente fueron en su totalidad del tipo OKTG – OIP (Oil Impregned Paper).

Con el objetivo de minimizar el elevado índice de fallas de esos aisladores pasantes, la Itaipu Binacional
adoptó varias medidas, que incluyeron entre otras, exigencias más rigurosas en las especificaciones técnicas,
algunas modificaciones de proyecto, control de calidad del proceso de fabricación y ensayos de aceptación
en fabrica más exigentes, con la utilización en ciertos casos, de laboratorios de terceros y más
recientemente, inclusive la sustitución de todos los aisladores pasantes del tipo OKTG – OIP por los del tipo
EKTG – RIP (Resine Impregned Paper), iniciada en el año 2004 y concluida en 2007. Al mismo tiempo, en
la búsqueda de alternativas para optimizar el parque de aisladores de reserva, se vienen planteando nuevos
contratos con otros fabricantes para el suministro de más aisladores pasantes.

En el caso de la CHI, una falla en esos transformadores, debido a la gran capacidad de transformación de
energía y a su importancia energética/operacional, podrá ocasionar grandes pérdidas por lucro cesante en la
interrupción del suministro de energía para el mercado eléctrico brasileño y paraguayo. Además de los
perjuicios en el suministro de energía, están envueltos elevados costos en la reconstitución del sistema,
sustitución del transformador fallado, sumados a las implicancias técnico/económicas de un reparo, sea en la
fábrica o en el campo (en las instalaciones de la CHI) y/o adquisición de nuevos transformadores [1], para la
reposición.

Por otro lado, debido a que la localización de estos transformadores es subterránea y que la parte activa de
los mismos está sumergida en grandes volúmenes de aceite mineral aislante (de 30.850 a 48.350 litros), fallas
incipientes que no sean detectadas en tiempo hábil, pueden resultar en explosiones frecuentemente
acompañadas de incendios y/o perdidas de aceite, colocando en riesgo la integridad de las personas y el
medio ambiente, además de provocar severas e incalculables consecuencias a los demás equipos e sistemas
instalados en la casa de maquinas [1].

2. AISLADOR PASANTE
Definido como pieza o estructura de material aislante, que permite el paso aislado de un conductor a través
de una pared no aislante [2], los aisladores pasantes pueden ser clasificados de acuerdo a las normas técnicas,
del punto de vista de la aplicación, instalación, características constructivas y a veces hasta por los tipos de
materiales aislantes utilizados. Este trabajo se limita a tratar los dos tipos de aisladores pasantes de alta
tensión utilizados en los transformadores principales de los generadores de la Central Hidroeléctrica de
Itaipu - CHI, que son tipo OKTG-OIP (Oil Impregned Paper) y EKTG-RIP (Resine Impregned Paper).

2.1 Características principales

Los dos tipos aquí analizados son denominados Aisladores Pasantes Capacitivos, en los cuales las camadas
conductoras de aluminio, son dispuestas dentro del material aislante a fin de garantizar la distribución
conveniente del campo eléctrico; la parte inferior de estos aisladores está sumergida en el aceite mineral
aislante del tanque principal del transformador y la parte superior es conectada a la Subestación Aislada a
Gas SF6 (GIS), por medio de un involucro aislado con dicho gas.

El aislamiento principal del aislador pasante tipo OKTG-OIP (Oil Impregned Paper) consiste en un núcleo
formado por papel impregnado con aceite aislante. La diferencia fundamental con el tipo EKTG-RIP (Resine
Impregned Paper), es que en este caso, el papel es impregnado con resina.

Los principales componentes de los aisladores pasantes son indicadas en la Fig. 1.

Fig. 1: Partes principales de un Aislador Pasante [Fuente HSP]

(1: Cuerpo condensivo, 2: Conexión SF6, 3: Conexión al transformador, 4: Flange, 5: Disco de fijación lado
SF6, 6: Disco de fijación lado aceite, 7: Tap de potencial, 8: válvula de gas 9: sistema de sellado del
flange, 10: sistema de sellado del liquido).
2.2 Proceso de fabricación
A pesar que el proceso de fabricación conste de varias etapas comunes para ambos tipos de Aislador Pasante
(OIP y RIP) y algunas que son específicas, a seguir son analizadas y destacadas apenas las etapas
consideradas de mayor probabilidad de incidencia en las causas de las fallas.
• Los cortes de las hojas de aluminio para las camadas conductoras (capacitivas) aunque realizados
mecánicamente pueden presentar imperfecciones;
• los trabajos de doblado y acomodaciones, son realizados en forma manual y por tanto sujetos a
imperfecciones por fallas humanas.
• el enrollamiento de las camadas, de papel aislante y de aluminio, aunque realizado mecánicamente, bajo
el control de un operador, puede resultar en pequeñas arrugas;
• el pre-secado es realizado en estufas con temperaturas controladas, que están sujetas a la absorción de
humedad atmosférica e impurezas;
• La impregnación del papel aislante, con resina o aceite al igual que el secado son realizados con el
cuerpo condensivo en ambiente con tiempo y temperatura que deben ser controladas para evitar la
absorción de humedad atmosférica e impurezas.
• El embalaje, transporte y almacenamiento inadecuados, también pueden ser considerados causas de las
fallas.

2.3 Ensayos eléctricos

Estos ensayos tienen por finalidad la determinación de las propiedades y características eléctricas para
evaluar la calidad o eficiencia de un equipo o componente eléctrico [2]. Pueden ser clasificados en ensayos
de aceptación en fábrica y ensayos de campo.

2.3.1 Ensayos de Aceptación en Fábrica

Son los ensayos realizados en la fábrica (de tipo, rutina y especiales), con acompañamiento del cliente, quien
con base a los resultados aprueba o rechaza el equipo. Por escapar a los objetivos específicos de este trabajo
no son ampliados cada uno de estos ensayos, sin embargo son descritos brevemente los considerados de
mayor importancia en la detección de fallas.

2.3.2 Tensión aplicada con medida de descargas parciales

Este ensayo tiene por finalidad verificar el estado general del dieléctrico y consiste en aplicar una diferencia
de potencial a frecuencia industrial, con una barredura de valores, entre los extremos del conductor central y
la derivación principal, con medidas de la capacitancia principal (C1) y disipación dieléctrica (tanδ). Este
ensayo es realizado antes y después de los Ensayos de Impulso, para verificar eventuales daños en el
dieléctrico a raíz de los mismos.

Las Descargas Parciales – DP [3] son descargas eléctricas que cortocircuitan parte del aislamiento entre dos
electrodos y pueden ocurrir en cavidades del aislamiento con características dieléctricas diferentes. También
pueden ocurrir junto a aristas vivas o puntas de superficies metálicas. Pueden ser causadas también por
partículas metálicas, humedad, polvos o fibras, dentro o en la superficie del aislamiento. Cada DP individual
origina un pulso único de corriente en el dieléctrico y en el circuito externo conectado al objeto sobre ensayo.

Una disminución en la intensidad de DP, no siempre es indicio de normalidad, ya que con frecuencia se debe
a la fragilización del aislamiento y consecuente reducción de la resistencia mecánica, pudiendo esto preceder
a una descarga disruptiva, llamado así al fenómeno asociado a la falla del aislamiento bajo solicitación
eléctrica, en la cual la descarga interconecta los electrodos del aislamiento ensayado, reduciendo la tensión
entre ellos a cero o próximo a cero.

2.3.3 Ensayos de impulso

El ensayo de impulso iniciado por 1930 [4], fue idealizado para aplicar esfuerzos al dieléctrico que
corresponden aproximadamente a la acción de surtos de tensión debidos a descargas atmosféricas o
maniobras eléctricas y tiene la finalidad de verificar el estado general del dieléctrico ante las solicitaciones,
por medio de la capacitancia total equivalente (C1).
Con relación a la filosofía, utilidad y la finalidad del ensayo de impulso, tres corrientes dividen la opinión de
los fabricantes y usuarios [4]. La primera considera que éste ensayo está destinado meramente a la
verificación dieléctrica del proyecto y la graduación de los niveles de aislamiento, con la finalidad de
relacionar éstos factores con la soportabilidad del material ante surtos eléctricos estandarizados dentro de
limitantes económicos. Para la segunda corriente consiste principalmente en una verificación de errores
groseros de proyecto y fabricación y naturalmente defiende la necesidad de éste ensayo en cada una de las
unidades producidas. La tercera corriente, considerando la dificultad de la medición meticulosa del surto
aplicado así como la complejidad en la detección exacta de los defectos invisibles, ocasionados durante éste
ensayo, concluyen que es prácticamente imposible que una unidad pase por este ensayo, sin generar alguna
fragilidad de su dieléctrico y por tanto optan por su eliminación como ensayo de aceptación, dejando su
utilización al ingeniero proyectista como herramienta de laboratorio. En la actualidad, en la Itaipu Binacional
independientemente de los méritos de cada línea de pensamiento, el ensayo de impulso se tornó un ítem
primordial de los ensayos de aceptación en fabrica, habiendo sido incorporado además por Pradenas [5],
como requisito complementar en las especificaciones técnicas, el correspondiente registro de corriente en los
ensayos de aisladores pasantes, por considerar fundamental, para la detección de fallas incipientes.

3. FALLAS DE AISLADORES PASANTES

El tiempo de operación de los primeros Transformadores Principales (TUs), de los Generadores, varia entre
18 y 25 años (TABLA I), excepto los correspondientes a las dos nuevas Unidades Generadoras (9A y 18A),
con casi 3 años de operación.
TABLA I. ENTRADA EN OPERACIÓN DE LAS UNIDADES GENERADORAS DE LA ITAIPU
UNIDADES 50 Hz. FECHA UNIDADES 60 Hz FECHA
01 19-03-84 10 31-08-89
02 27-12-84 11 28-06-89
03 20-08-85 12 02-02-89
04 17-12-85 13 09-09-88
05 04-05-87 14 15-12-86
06 16-07-87 15 11-11-86
07 23-10-87 16 07-06-90
08 23-02-88 17 09-01-91
09 14-07-88 18 08-04-91
9A 15-06-06 18A 22-12-06
En la Tabla II, son citadas las indisponibilidades operativas ocurridas por año a partir de 1997, consistente en
las paradas de las maquinas generadoras por defectos de los transformadores de potencia, clasificados por los
componentes que causaron los defectos, donde se observa el número elevado de defectos debido a los
Aisladores Pasantes, comparado con los otros componentes. Para los fines de este trabajo fueron adoptadas
las definiciones del SOM [6] para FALLA, como siendo toda alteración física o química en el estado del
equipo, que lo impide desempeñar su función requerida y lo lleva invariablemente a la indisponibilidad
operativa; y para DEFECTO, como siendo toda alteración física o química en el estado del equipo que no lo
impide desempeñar la función requerida, pudiendo operar con restricciones, utilizado como siendo Falla
Incipiente, esto es, el inicio de la falla.
TABLA II. INDISPONIBILIDAD OPERATIVA DE LOS GENERADORES POR AÑO Y COMPONENTE
Año 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 Total
Componente
Aislador P. de AT 01 01 01 01 03 01 01 05 04 08 26
Intercamb. de calor 01 01 02 03 07
Panel de control-KT 02 03 03 01 03 01 01 01 01 16
Transformador 01 04 02 01 01 01 03 14
Tubos de água 01 01 02
Tubos de aceite 01 01
Sist. de monitoreo 01 01
Total 03 08 10 06 08 04 03 02 06 04 11 02 67
En la TABLA IV están indicadas en forma cronológica las fallas francas ocurridas hasta la fecha con los
transformadores principales, destacando las partes donde se originaron las fallas.
TABLA IV FALLAS OCURRIDAS EN LOS TRANSFORMADORES PRINCIPALES - TUS
LOCAL DE AÑO DE FECHA DE ORIGEN DE EFECTO DE LA
INSTALACION FABRIC. LA FALLA LA FALLA FALLA
TU 01, Fase R-50 Hz 1982 18/10/1987 Bobinas de Alta Explosión
Tensión
TU 11, Fase A-60 Hz 1987 26/04/1990 Conmutador de Explosión
derivaciones
TU 17, Fase C-60 Hz 1989 26/04/1993 Bobinas de Alta Explosión
Tensión
TU 08, Fase T-50 Hz 1984 04/05/1997 Bobinas de Alta Explosión
Tensión
TU 07, Fase R-50 Hz 1993 12/07/2001 Bobinas de Alta Explosión
Tensión
TU 01, Fase R-50Hz 1982 10/11/2002 Aislador Pasante de Explosión
Alta Tensión
TU 15, Fase B-60Hz 1982 20/06/2003 Bobinas Alta Explosión
Tensión y Núcleo
TU 10, Fase B-60Hz 1987 03/06/2006 Aislador Pasante de Gran explosión e
Alta Tensión principio de incendio
Cabe destacar que por ventura ninguna de estas fallas, como mostrado en la Tabla III, fueron asociados a los
grandes e incontrolables incendios, con desastrosas consecuencias, relatados con frecuencia en el sector
eléctrico mundial, excepto algunas de las fallas que tuvieron como consecuencia explosiones y principio de
incendio, sin graves consecuencias, que fueron controlados en tiempo hábil, en parte debido a los sistemas
contra incendio instalados, agua nebulizada, puertas corta-fuego con retirada de oxigeno del recinto y
sistema de CO2.

3.1 Modos de falla

Para investigar el modo de las fallas en aisladores del tipo EKTG-RIP, dependiendo del estado en que se
encuentra después de la falla, es realizada una disección, que consiste en cortes transversales sucesivos, hasta
alcanzar el local exacto donde se produjo la descarga (cortocircuito entre camadas). Un primer corte es
realizado al término del flange metálico (Foto 1), para verificar el lado del cortocircuito entre camadas, lado
sumergido en el aceite o en SF6. Esta verificación es realizada con un equipo Megger con la aplicación de
2,5 kVcc (Foto 2). Tantos cortes, cuanto sean necesarios son realizados en forma sucesiva, en piezas o partes
cada vez menores, en la búsqueda minuciosa de evidencias de descargas.

Foto 1: RIP - Lado aceite aislante Foto 2: RIP-Verificación de camadas en corto

En el caso de los aisladores del tipo OKTG-OIP (Oil Impregned Paper), una practica común es proceder al
desenrollado de las camadas aislante (papel) y conductiva (hojas de aluminio) y por inspección visual
verificase la integridad de los materiales y señales de descarga. Sin embargo, dependiendo del tipo y la
magnitud de una falla por el estado en que queda el aislador esto no siempre es posible, como se puede
observar en las fotos 3 y 4.

Foto 3: OIP - Lado gas SF6 Foto 4: OIP - Lado aceite aislante

3.2 Causas de falla

Como mencionado anteriormente las causas de fallas de los aisladores pasantes están relacionadas con
factores tales como especificaciones técnicas, proyecto, control de calidad en el proceso de fabricación,
formas de almacenamiento, cuidados/métodos de mantenimiento y condiciones de operación. En ese
sentido, algunas de las hipótesis más comunes sobre las causas de las fallas de los aisladores pasantes del
tipo OKTG-OIP de los transformadores principales de los generadores de la Itaipu, que guardan relación con
la fabricación, son irregularidades en el doblado de las hojas de aluminio e imperfecciones derivadas de los
cortes tanto rectos como curvos. Estos defectos pueden tener como consecuencia una distribución no
uniforme del campo eléctrico aumentando las posibilidades de descargas eléctricas en el cuerpo condensivo.

Otra causa de la fallas puede ser atribuida al exceso de humedad del núcleo, que se constituye como siendo
uno de los factores catalizadores de la degradación de los materiales dieléctricos, que tiene como
consecuencia directa la reducción de la soportabilidad a las solicitaciones, no siempre detectadas en tiempo
hábil por medio del acompañamiento de evolución de los gases disueltos en el aceite u otras técnicas
preditivas.

En la tabla IV es presentado un resumen de las fallas más comunes en los componentes de los aisladores
pasantes, las causas, los efectos y los parámetros para la detección [7].

Como se observa en la TABLA IV, las causas de las fallas tienen relación directa con la degradación sufrida
por cada uno de los materiales, sean ellos poliméricos, cerámicos o metálicos, en consecuencia de las
solicitaciones transitorias o permanentes de diferente intensidad, sean ellas de naturaleza térmica, mecánica,
eléctrica o química.
Con relación a la porcelana, a pesar que la mayoría de los materiales cerámicos son químicamente estables,
cuando en contacto con atmósferas comunes, sufren deterioración por efecto de factores mecánicos como
vibración y erosión; físicos como variaciones de temperatura y químicos como substancias químicas
agresivas y partículas disueltas que conducen a un proceso conjunto de lixiviación/erosión y
comprometimiento de las propiedades dieléctricas.

Un mecanismo de falla de estos materiales cerámicos cuando sometidos a gradientes de temperatura es

debido a la baja conductividad térmica y bajo coeficiente de expansión térmica que presentan, cuando se
calientan las camadas mas calientes de la superficie se expanden con relación a las capas internas más frías y
como esos materiales son frágiles pueden experimentar una fractura de la superficie en consecuencia de
variaciones dimensionales no-uniformes, en lo que es conocido por choque térmico. La temperatura también
afecta la constante dieléctrica relativa de esos materiales que presentan polarización iónica, en consecuencia
del aumento de los portadores de carga y su movilidad iónica.

Por otro lado, substancias sólidas derivadas de la descomposición del aceite depositadas en la superficie de la
pared interna del aislador se tornan conductoras por la disociación de partículas ionizables, propiciando la
formación de caminos conductivos superficiales que pueden conducir a descargas a lo largo de la
superficie. De esta forma, un alto valor del factor de potencia indica la presencia de contaminantes solubles o
de productos de deterioración y envejecimiento del aceite que generan íons conductores de carga, tales como
agua, productos de oxidación, partículas coloidales, trazos de cobre, que pueden llevar a una reducción de la
rigidez dieléctrica del aislador de porcelana.

El papel aislante impregnado, ya sea con resina o aceite, se constituye en un material polimérico y presenta
estructura compleja, con mecanismos de degradación no totalmente comprendidos, pero que están
directamente relacionados con la ruptura de los enlaces químicos de Van der Waals por fenómenos físicos
(energía térmica) y químicos (reacciones químicas con el oxígeno, agentes oxidantes y la humedad). Así,
condiciones severas pueden romper esos enlaces y cualquier cambio en la estructura afectará las propiedades
de esos materiales [8].

Para estos materiales que poseen polarización por orientación molecular, el aumento de temperatura tiene
efectos importantes debido a que la agitación térmica provoca la reducción de la constante dieléctrica. Un
gradiente de temperatura afecta la estructura molecular de la celulosa inclusive en la ausencia de agentes
oxidantes y humedad, debido a que el calor tiende a quebrar los enlaces glucosídicos y abrir el anillo de
glucosa de las cadenas poliméricas, produciendo moléculas de glucosa libre, humedad, monóxido y dióxido
de carbono y ácidos orgánicos. Por citar un ejemplo, las moléculas de agua, pueden penetrar por difusión en
la estructura del papel, tensionando las fibras hasta el rompimiento y contribuyendo con un proceso continuo
de desintegración del aislamiento sólido. En consecuencia, visto que las propiedades de los polímeros están
directamente relacionadas con el tamaño de las macromoléculas, ese fraccionamiento provoca daños
irreparables en el asilamiento, reduciendo la capacidad de las fibras de soportar esfuerzos mecánicos, que
al mismo tiempo, reduce la rigidez dieléctrica, disminuyendo la capacidad de resistir a corto circuitos en
detrimento de la vida útil del equipo.

La celulosa es completamente susceptible a la presencia de contaminantes como el oxigeno atmosférico,

producto de un proceso de secado ineficiente. Los productos de la reacción de oxidación dependen de la
naturaleza del agente oxidante y del pH, que tanto con valor alto (alcalinidad) o bajo (acidez) favorecen a la
oxidación, que obviamente provoca la fragilización del enlace glucosídico, produciendo aun mas humedad.

En el caso del aceite mineral aislante, las propiedades físicas y químicas son afectadas por reacciones
químicas con contaminación con partículas externas, humedad, oxigeno del aire atmosférico y otras
impurezas generadas por la degradación del papel. El oxigeno, además de degradar el papel aislante, ataca
fuertemente el aceite, formando ácidos que atacan el propio papel y en una etapa mas avanzada de
degradación, se forma borra que dificulta la circulación del aceite provocando el aumento de la temperatura.
Por otro lado, una elevada concentración de de humedad interna, reduce la rigidez dieléctrica del aceite,
estableciendo las condiciones propicias para fallas eléctricas internas. La contaminación por agentes
degradantes puede también ocurrir por efecto de variaciones de temperatura sea del ambiente o por
variaciones del régimen de carga del equipo, que provocan la expansión o la contracción del volumen de
aceite.

La formación de burbujas o pequeños espacios vacíos en el sistema papel-aceite aislante, es extremamente

preocupante, considerando la baja rigidez dieléctrica de las burbujas y los elevados riesgos de fallas
eléctricas. Así, los riesgos de formación de burbujas, durante la sobrecarga, están asociados a factores tales
como: cantidad de gases disueltos en el aceite; humedad en la celulosa; variaciones bruscas de la presión
atmosférica; temperatura ambiente.

4. RECOMENDACIONES

Fueron adoptadas otras medidas que ayudaron a mitigar las fallas de los aisladores pasantes, expresadas a
seguir como sugerencias o recomendaciones:

• Contar con métodos de detección de fallas incipientes que acompañen las últimas actualizaciones
tecnológicas en lo que se refiere a parámetros analizados y la confiabilidad de los mismos, como ser el
monitoreo on line de la variación de capacitancia y tanδ.

• Vista la falta de precisión en la lectura de los Dispositivos de Potencial de Bushing (DPB), analizar las
implicancias de prescindir de su uso, posibilitando el monitoreo conjunto y mas confiable de la capacitancia
y tan .

• Mantener un banco de datos de fallas (histórico), confiable y actualizado con las informaciones
adecuadas para un análisis estadístico rápido y eficaz.

• Es sumamente importante certificarse si el laboratorio está equipado adecuadamente y reúne todos los
requisitos exigidos para la confiabilidad necesaria a los ensayos de aceptación en fábrica a ser realizados.

• Realizar simulaciones y estudios conclusivos sobre las solicitaciones a que son sometidos los aisladores
durante la operación, especialmente con relación al VFT (Very Fast Transient), cuando el transformador
está asociado a una subestación no convencional como por ejemplo la aislada a gas SF6 como es el caso de
la Itaipu Binacional.
 FALLAS Y CAUSAS TIPICAS EFECTOS TIPICOS PARAMETROS
COMPONENTE DE LA DETIORACION DE LAS FALAS CLAVE
- Variaciones bruscas de temperatura. - Formación de depósito de suciedad. - Alteraciones de tan
Daños en la Porcelana - Condiciones ambientales extremas. - Ingreso de agua.
- Productos conductivos derivados de aceite, - Reducción de la rigidez dieléctrica
depositados en la pared interna del aislador
Deterioración del - Temperaturas elevadas de operación. - Descarga parcial localizada promoviendo - Descarga parcial.
aislamiento del cuerpo - Perdida de aceite y desimpregnación, secado de deterioración adicional del papel e aceite - Alteraciones de corriente y tan
condensito papel y ruptura del mismo. (avalancha térmica)
- Mecanismos similares a los ocurridos en los - Descarga parcial localizada promoviendo - Descarga parcial.
Deterioración del aceite transformadores. deterioración adicional del papel e aceite - Alteraciones de I y tan .
(avalancha térmica)
Cortocircuito entre - Defectos de proyecto y/o fabricación. - Elevación de la capacitancia y elevación de - Elevación de capacitancia C1.
camadas conductivas - Envejecimiento del papel y/o aceite. la corriente capacitiva. - Elevación de capacitancia C2.
- Migración de tinta conductiva.
Pequeños espacios vacíos - Burbujas en el sistema de aislamiento. - Daños localizados en aislamiento. - Descarga parcial.
en el material aislante - Formación de carbono y/o cortocircuito e/ - Alteraciones de I y tan .
camadas conductivas.
Elevadas variaciones de - Coeficientes de expansión térmica diferentes en los - Ciclos térmicos frecuentes resultan en la - Elevación de tan .
temperatura en otros componentes del aislador pasante. deterioración excesiva y comprometen la - Elevación de descarga parcial.
componentes del aislador - El enfriamiento rápido puede crear burbujas de aire estanqueidad. - La tan se torna sensible a la
pasante y/o gas en el aceite. - Consecuente pérdida de aceite y/o ingreso temperatura.
de agua y/o humedad.
- Daños de aislamiento de papel y posible
corrosión en la cámara del TAP
TABLA IV. FALLAS TÍPICAS EN AISLADORES PASANTES
5. CONCLUSIONES

Con base a los datos levantados se puede concluir que los Aisladores Pasantes de Alta Tensión
fueron los principales causantes de los defectos y fallas de los Transformadores Principales de
los Generadores de la Central Hidroeléctrica de Itaipu en los últimos años.

El análisis estadístico sobre el índice de fallas y defectos de los TUs refuerza más aun la
necesidad de tomar medidas preventivas para mitigar dichas fallas, con cuidados cada vez mas
rigurosos y minuciosos en el análisis de riesgos, vista especialmente la edad adulta, cada vez
mas próxima del fin de vida útil de los mismos, llevando indefectiblemente en consideración las
implicancias de una falla, casi siempre acompañada de explosión e incendio, con graves
consecuencias.

El desempeño de los aisladores pasantes dependen de varios aspectos, tales como especificación
técnica y proyecto adecuados; estricto control de calidad en el proceso de fabricación, ensayos
de aceptación en fábrica rigurosos; formas de almacenamiento y métodos de mantenimiento
actualizados y condiciones de operación acorde a la soportabilidad.

Es de fundamental importancia la experiencia y pericia del inspector, ya que además de los

criterios de aprobación del equipo, debe llevar en cuenta las particularidades y/o limitaciones de
las instalaciones y equipos de laboratorio.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1] Velázquez, C.E. - Aplicação de Ontologia e Sistema Especialista para Diagnóstico de Falhas
em Transformadores de Potência - Dissertação de Mestrado, Universidade Federal de Santa
Catarina, Florianópolis, SC - Brasil, Novembro 2003.

[2] NBR 5034 – Buchas para Tensões Alternadas Superiores a 1 kV – ABNT, 1989.

[3] NBR 6940 – Técnicas de Ensaios Elétricos de Alta Tensão – Medição de Descargas
Parciais - Procedimento – ABNT, 1993.

[4] Rheinbolldt. D.A. – O Ensaio de Impulso – Engenharia de Controle de Qualidade –

G.E.S.A. – Campinas –SP-Brasil -

[5] Pradenas M, L.A. – Consultor autonomo - Contacto personal - São Paulo - BR.
[email protected], 09/2008.

[6] SOM - Descrição geral. Manual G01. Itaipu Binacional - Foz do Iguaçu, março 1995.

[7] Mendes, J.C. – Sistemas de monitoreo de Buchas – ABB Asea Brown Boveri . Divisao de
Transformadores – Guarulhos – SP- Brasil – 2008.

[8] Diaz M, N. – Materiales para Engenharia - Notas de Aula – Unioeste – UHI/PTI – Foz do
Iguaçu – PR – Brasil – 2008.