DISEÑO DE MATRIZ PARA

CUBIERTA DE EMPUJE
PIEZA A OBTENER EN LA MATRIZ PROGRESIVA EN 3 ESTACIONES

Para obtener la pieza cubierta de empuje en la matriz progresiva se realizó las respectivas operaciones:
- En la primera estación se realiza el corte del borde exterior dando figura a la pieza
- En la segunda estación se realiza el punzonado con tres punzones de preforado y al mismo
tiempo el recorte interno
- En la tercera estación se realiza el doblado o plegado de la tira
- En la cuarta estación se realiza con un punzón el corte para que la pieza sea desprendida de
la tira.

PASO 1. Para el recorte de la tira.- Se debe tomar en cuenta los planos de la pieza, teniendo las
dimensiones de esta se podrá determinar la posición en la tira, verificando obtener el menor
desperdicio de material.
La posición de la pieza se determinó tomando en cuenta la parte estrecha de la pieza, también la
disposición de las perforaciones con los punzones.
También se debe tomar en cuenta las estaciones que tendrá la tira para la posición de la pieza, y evitar
que estas puedan chocar o realizar el perforado en una distancia equivocada, ni que la posición de las
piezas entre si estén muy separadas para evitar que haya material que no ha sido recortado y aun este
en la pieza.

TIRA DE RECORTE

PASO 2. Para el diseño de la placa matriz.- Está provista de una serie de agujeros cuya forma y
situación sobre la placa se corresponden con la de los punzones.
El plano superior de la placa viene a ser la parte activa de la matriz, por lo que siempre debe estar
perfectamente rectificada y sin melladuras, pues de ello depende la fabricación de un producto en
óptimas condiciones.

En el diseño de la placa matriz influyen cuatro factores:

 Dimensiones de la pieza: en este caso las dimensiones de nuestra pieza en bruto son:
Largo: 163 mm
Ancho: 44 mm
 Espesor de la pieza: 0.5 mm
 Forma del contorno de la pieza: Rectangular
 Tipo de matriz: para nuestra de pieza utilizaremos:

Matriz progresiva La placa matriz es de acero 1020-1030 o de hierro fundido y tiene unas medidas
de 300x655x25, en el que el vástago es fijo, y está destinado a unir, por medio de tornillos, la placa

de choque y la placa de soporte de punzón.

Tipo de matriz

Sencillo.- Es la forma más económica para su construcción. Su tamaño es más grande que las otras
placas, para permitir su fijación sobre la mesa de la prensa.

Se taladrarán 4 agujeros Ø12 para ajustar 4 pasadores DIN 6325 y 12 agujeros Ø6.7 para que pasen
12 tornillos M8 DIN 7991

 De acuerdo a los planos de la placa sacamos las tres vistas para poder visualizar el
funcionamiento de la placa matriz.
 Nuestra placa matriz tiene una forma rectangular debido al diseño de la matriz y está ubicada
de forma horizontal pues la gran ventaja de esta es que se pierde menos material.
  La abertura de la pieza, los pasadores y los agujeros para los punzones representamos con
líneas negras

PASO 3. Para el punzón recortador.- Se utiliza punzones pequeños de acuerdo a la geometría de

la pieza a recortar y se debe considerar los siguientes puntos

 Estabilidad para evitar la desviación

 Tornillos adecuados para detenerlo en la carrera ascendente
 Correcto situación de las clavijas para la exactitud en el posicionado.

El perfil de los punzones cortantes que lleve la matriz siempre serán igual a la geometría de la pieza
que han de fabricar, pero tanto en estos como en el de embutir o doblar deberán dimensionarse de
forma apropiada a las características de su trabajo.
Las características más importantes son:

 Buena sujeción y posicionamiento de la matriz

 Dimensionado acorde a las fuerzas a que está sometido
 Buenos materiales de construcción
 Adecuados tratamientos térmicos
 Buenos acabados

En la matriz diseñada existen 3 punzones distintos, 2 de corte y 1 de doblado.

Punzón doblado.- Este punzón tiene como objeto doblar la pieza para que posteriormente, con la
recuperación elástica del material. Al realizar un doblado en forma de L, el punzón, trabaja una sola
parte de su perfil, por lo que queda sometido a una mayor carga de flexión lateral que en muchas
ocasiones puede llegar a romperlo o deformarlo. Por este motivo, el punzón se ha talonado en el lado
opuesto a la zona de doblado, de forma que actúe como reacción a las fuerzas laterales e impida el
desplazamiento lateral del punzón, ya que el talón se introduce en la matriz antes de que el punzón
actúe. Se le ha de realizar un agujero ciego roscado para que quede atornillado a la placa base superior.
Punzón corte.- Este punzón realiza el paso final del proceso de fabricación, que consiste en cortar el
trozo de chapa que separa la pieza ya finalizada del fleje. Tiene la cabeza mecanizada de forma que
se puedan sujetar en la placa porta-punzones.
Descripción de un proceso de corte.- El proceso de corte consiste en la separación, mediante punzón
y matriz, de una parte del material a lo largo de una línea definida por el perímetro de ambos
elementos.
1. Una vez montada la matriz en la prensa y estando en su posición de reposo o punto muerto superior,
la chapa a cortar se coloca en la matriz (figura: secuencia 1).
2. Al accionar la máquina, el cabezal inicia su carrera de descenso y el pisador ejerce la presión
necesaria para sujetar la chapa mientras dure el proceso (figura: secuencia 2).
3. Instantes antes de que el cabezal de la prensa alcance el final de su recorrido, el punzón presión la
chapa y ejerce un esfuerzo capaz de seccionar limpiamente las fibras del material (figura: secuencia
3).
4. Cuando la prensa ha llegado a su punto muerto inferior el punzón se halla alojado dentro de la
matriz, habiendo cortado la chapa (figura : secuencia 4).
5. En la última fase del proceso el cabezal de la prensa vuelve a su posición inicial, liberando la chapa
y extrayendo el recorte de material adherido al punzón en el preciso instante en que éste se esconde
en el pisador (figura: secuencia 5).
6. Al llegar a la posición de reposo, la prensa está lista para iniciar un nuevo ciclo (figura: secuencia
6).
Figura: descripción de un proceso de corte con pisado de la chapa
PASO 4. Para el punzón perforador.- Se dibuja el punzón perforador en su posición correcta. Se
incluye sus vistas en planta representada por circuitos concéntricos. La matriz aparecerá como si
estuviese abierta, al igual a como se ve un libro abierto.
El punzón de perforación para ser diseñado debe tener siempre en cuenta las siguientes
recomendaciones:
1. Proveer la disposición adecuada para extraer y reemplazar fácilmente el punzón en caso de
rotura
2. El punzón debe estar suficientemente guiado y soportado para asegurar la alineación entre el
punzón y los miembros de la matriz y evitar el pandeo.
3. construcción de punzón suficientemente fuerte para soportar el choque reiterado en el trabajo
sin que se produzca fractura.

Existen 29 métodos de diseño y de aplicación de los punzones de perforación para ayudar al

diseñador, en la cual el más adecuado para nuestro trabajo es:
Tornillo de fijación para respaldar el punzón.- En este caso hay dos tornillos de fijación detrás del
punzón de perforación. Este método de retener los punzones de perforación se ha generalizado en
años recientes y debe ser el elegido siempre que sea posible. Su principal ventaja es la con que se
puede extraer un punzón roto e insertar uno nuevo sin necesidad de desarmar ninguna parte de la
matriz. Cuando se hace el dimensionamiento hay que asegurarse de que el diámetro del agujero
roscado es mayor que la cabeza del punzón.

PASO 5. Diseño de placa portapunzones:

Para el diseño de este punto se tiene que considerar:
- El espesor debe ser adecuado para soportar correctamente el punzón
- Buena práctica de unión con clavijas para asegurar la posición exacta
- Suficiente introducción de los tornillos para soportar el esfuerzo de separación

Entonces:
La placa portapunzones es el componente de la matriz que lleva alojados los punzones, de forma que
estos se desplazan solidarios a la placa según el movimiento rectilíneo alternativo de trabajo que
describe la máquina.
Existen diversos métodos de anclaje y posicionado de los punzones en la placa. Los principales
condicionantes a tener en cuenta para adoptar uno u otro sistema hacen referencia al tamaño adecuado
en que se realizaría el respectivo proceso de la cubierta de empuje y la forma de los propios punzones,
y a la práctica de un método que permita su rápido intercambio acortando tiempos improductivos.
Por lo cual entonces en nuestra matriz se utilizara placas portapunzones para punzones únicos una
placa porta punzón para retener un solo punzón se hace de sección cuadrada y de suficiente espesor
para que soporte bien al punzón el cual tres tornillos de cabeza huecas aplicadas resisten la presión
de separación.
La placa portapunzones es de acero F-1140 (W. Nr. 1.1730) y tiene unas medidas de 300x655x35.
Se recomienda que la placa portapunzones tenga un espesor de 1/3 de la longitud de los punzones,
por lo que su espesor se ha considerado de 35mm.
Se han de mecanizar los huecos donde los punzones van alojados. De los 12 punzones que se
colocarán en la placa portapunzones, 3 de ellos se fijarán para recorte de la tira, 4 se fijarán para
perforar la tira
Se tienen que taladrar 4 agujeros Ø45 para ajustar 4 pasadores DIN 6325

PASO 6. Para el diseño de pilotos.- Se usarán pilotos presionados por muelle debido al espesor del
material, además que es más fácil de fabricar, de fácil mantenimiento y más factible.
El piloto presionado por muelle esta guiado por dos casquillos y ambos presionados por un muelle,
que nos da un espesor de 0.01 mm.

Se debe tener cuidado de mover la tira, ya que debido a la presión que tiene el piloto se puede perforar
el material

PASO 7. Para el diseño de reglas.- Las reglas se deben considerar al momento de diseñar una matriz
debido a que estas reglas posicionan la tira para el desplazamiento que tendrá en la matriz.
El material de las reglas comúnmente utilizado será de Brown o Sharee, el espesor de las reglas
siempre será mayor al del material de la tira. Las reglas estarán fijadas con clavijas para que estén
fijas en su posición.
Se usaran los pilotos de sujeción para fijar las reglas en posición.

PASO 8. Para el tope manual:

Los topes manuales o topes primarios como también se les denomina, se las utilizan en las matrices
de dos o más estaciones por lo cual sitúan la tira para la realización de las operaciones antes del
enganche de la tira por el alimentador del carrito.
La cantidad de topes que tenemos que utilizar son 3 topes por que dependen de las estaciones de
nuestra matriz que en este caso son 3 para la alimentación manual que siempre es igual al número de
estaciones menos 1
Nuestros topes manuales serán de acero laminado templado que seguirán luego por un proceso de
mecanizado

PASO 9. Para el tope automático.- Los topes automáticos sitúan la tira en la estación final, empuja
la tira al tope de la matriz.
El tope automático es más eficaz en su utilización debido a la velocidad, su diseño debe ser robusto
para sostenga de manera eficiente el material.
El tope automático estará situado en un soporte, se usará el tope automático de acción lateral, si se va
a utilizar el tope automático se deberá también diseñar una placa expulsora para que actúe
conjuntamente con el tope automático.
PASO 10. Para el diseño del expulsor

Placa expulsora.- se utiliza como apoyo para evitar el recalcado o clavado de los punzones en la
placa base superior, absorbiendo sobre su superficie los sucesivos impactos que recibe de los
elementos que golpean sobre ella. Estos impactos se producen cada vez que los punzones cortan o
doblan la chapa.
La placa expulsora es de acero F-5220 (W. Nr. 1.2510) y tiene unas medidas de 300x600x25.
Se taladrarán 4 agujeros Ø45 para ajustar 4 pasadores DIN 6325, 4 agujeros que dos son de Ø3.5 uno
de Ø4mm y otro de Ø5mm para que pasen los 6 tornillos M10 DIN 912 que unen la placa
portapunzones la placa sufridera y la placa base superior
Se ha de someter a la placa a un tratamiento térmico de temple y revenido para que obtenga una
dureza 56-58 HRc.
La placa guía punzones está guiada mediante casquillos y columnas y sirve de soporte a la placa
pisadora y a los componentes del sistema elástico de pisado. También tiene la función de guiar los
punzones durante su recorrido y evitar su pandeo.

PASO 11. Para elementos de unión.- El siguiente paso consiste en dibujar los tornillos, clavijas y
otros elementos de unión. Para herramientas de prensa todas las espigas son del mismo diámetro así
como los tornillos de cualquier miembro particular. Se requiere una considerable habilidad de diseño
para aplicar los elementos de unión claramente y hay que aprender varias reglas.
Tipos de elementos de unión.- Aquí están ilustrados los tipos de sujetadores o elementos de unión
más comúnmente utilizados para construcción de matrices son:
1. Tornillos de cabeza cilíndrica hueca.
2. Clavijas
3. Tornillos de cabeza semiesférica hueca.
4. Tornillos de cabeza avellanada hueca.
5. Tornillos de cabeza hueca con espija.
6. Prisioneros de cabeza hueca.
7. Turecas Allen.
Los elementos de fijación que normalmente se utilizan en matricería son tornillos de rosca métrica de
cabeza cilíndrica allen, aunque en ocasiones, y por el mínimo espesor de los elementos a sujetar, se
utilizan también tornillos allen de cabeza cilíndrica de altura reducida, o tornillos allen de cabeza
cónica.

Piezas largas y estrechas.- Los tornillos y clavijas se aplican en las piezas largas y estrechas de
varias maneras. En A esta representada la aplicación que más se utiliza.

Aplicación de los tornillos.- hay tres metodos de aplicar los tornillos de cabeza cilindrica hueca:
1. El mas comunmente utilizado consistes en ensanchar el agujero parael tornillo como en A. la
cabeza del tornillo encaja en ese agujero ensanchado y su parte superior queda a la misma
altura que la superfice despues del motaje.
2. En una variante del metodo anterior el agujero nio es abocardado completamente y la cabeza
sobresale una cierta distancia como en A. este es el metodo que se emplea para sujetar placas
delgadas.
3. En el tercer metodo, el agujero es simplemente roscado y la cabeza del tornillo sobresale
como en C. Se utilizara este metodo para partes delgadas y sitios cubiertos.

PASO 12. Para el diseño juego de matrices.- El juego de matriz de precision debe ser especificado
para todas las matrices que realicen operaciones de corte. se debe evitar soldar piezas en el juego de
matrices.
Armazon:
Despues de haber diseñado todos los detalles, seleciona un armazon del tamaño y forma apropiados,
los armazones se fabrican en gran variedad de tamaños y formas.
componentes del armazon:

 Base porta punzones.- es el miembro superior de trabajo del juego de matrices.

 Casquillos de guia .- existen dos tipos de casquillos guia:
1. Casquillos sencillos, que son simples manguitos introducidos a presion en la base del
portapunzon.
2. Los casquillos de resalto, que estan torneados en un extreno y que entran a presion en la
base del portapunzon, son recomendables en todas las matrices que realicen operaciones
de corte.

 Columnas de guia.- son pasadores rectificados con presicion que entran con ajuste forzado
en agujeros taladrados exactamente en el portamatriz, hay 6 tipo:
1. Columnas guia pequeñas ordinariamente templadas y rectificadas sin centro.
2. Columas de mayor diametro rectificads entre centros despues del temple.
3. Las columnas con rebaje en lo que sera la superficie de la matriz. Este rebaje suele ser
aplicado a las columnas de precision.
4. Columnas guias con mecanizado para evitar agarrotamiento en un extremo. Ademas
proporciona facilidad y rapidez en el montaje y desmontaje.
5. Colummas guia con resalto que se emplean conjuntamente con casquillos de columnas
guia, que tienen el mismo diametro de ajuste en la base portapunzones.
6. Columnas guia desmontable que pueden ser sacadas facilmente de la matriz para el
afilado de esta

 Portamatriz.- aloja y posiciona en su interior todos los segmentos de pequeñas dimenciones

que lleve la propia matriz, de esta manera los componentes quedaran ajustados en su interior
de forma que no podran moverse o desplazarse.

Cuando se verifica el montaje del armazon, los extremos inferiores de las columnas guia se introducen
a presion en la base portapunzones. Los casquillos se acoplan en las columnas guia con un ajuste
deslizante exacto.

PASO 13. Para dimensiones y notas:

Después de haber dibujado los planos de la matriz que utilizara para la fabricación de nuestra pieza,
se deberán poner las dimensiones exactas requeridas para la fabricación, algunas dimensiones
sencillas se obviaran y deberán ser calculadas mediante información establecida y experiencia
(ecuaciones trigonométricas, tablas normalizadas, ángulos).
Se establece que el método a utilizar será el de dibujar en planos cada uno de los componentes
individualmente, este método es más seguro y además presenta mayor eficacia y reduce errores que
pueden surgir al momento de calcular alguna dimensión y así mismo evitar errores en las piezas
terminadas.
Las notas serán aplicadas para que den alguna información particular sobre las matrices.
Existen diferentes tipos de notas que pueden ser empleadas en conjunto con las dimensiones de la
matriz y de acuerdo al tipo de empresa o de quien maneja el proceso de fabricación (notas de
identificación de herramientas, nota de temple y rectificado, nota de trabajo y copia en la pieza).

PASO 14.- Lista de materiales=AISI D2

 DISEÑO DE MATRIZ PARA
BASE
Descripción de la pieza

La pieza que tenemos a continuacion posee una geometria no muy compleja, pero las operaciones a
realizar en dicha pieza a simple vista necesita necesariamente: Operaciones de recortado, Corte de las
tiras a la anchura adecuada y longitud prevista, finalmente la operación de doblado.

Material de la pieza

El material de la pieza tiene que tener una resistencia media a la rotura ya que la pieza no soportará
grandes cargas, pero si soportará una carga puntual en el extremo de esta. Dependiendo de la máquina
en la que se utilice, esta carga será como máximo de 5kg. Dado que la carga se sitúa en el extremo de
la pieza, en el espacio que sobresale un poco del resto de pesas, también será necesario que el material
tenga una resistencia media al corte.

Generación y planteamiento de las posibles alternativas

Para fabricar grandes series de piezas de chapa existen dos alternativas:

a) Matriz simple. Es una matriz que ejecuta una sola fase de todo un proceso productivo, por lo que
si hay varias fases, como es nuestro caso, tendrá que haber tantas matrices simples como operaciones
a realizar.
b) Matriz progresiva. Matriz concebida para ejecutar automáticamente y simultáneamente las
diferentes fases de un proceso. La fabricación de piezas mediante estas matrices se efectúa a partir de
una tira de material continua que entra por un costado de la matriz y va avanzando por el interior y
simultáneamente se van ejecutando las distintas fases del proceso hasta obtener la pieza final.

Selección de la alternativa más adecuada

Al tratarse de un proceso de fabricación en el que hay varias operaciones distintas, lo más

recomendable es escoger la alternativa de la matriz progresiva, ya que, si se escogiera la alternativa
de la matriz simple, habría que realizar una matriz por cada operación, es decir, habría que realizar el
diseño de varias matrices. Además, el coste aumentaría, ya que habría que utilizar más prensas, con
lo que aumentaría la mano de obra y disminuiría la producción

Con la matriz progresiva se abarataría el coste de la pieza, se tendría un alto grado de automatización
en el proceso de fabricación, se reduciría la mano de obra, se conseguiría un mayor aprovechamiento
del material y se conseguiría una mayor producción.
Por lo tanto, la alternativa más adecuada para este proceso de fabricación es diseñar una matriz
progresiva.

Selección del tipo de matriz progresiva

Según las operaciones que realizan, las matrices progresivas se clasifican en:

Matrices progresivas de corte

  Matrices progresivas de cortar y doblar

 Matrices progresivas de cortar y embutir

 Matrices progresivas mixtas

Para fabricar nuestra pieza, únicamente se tienen que realizar operaciones de cortar y doblar.
Estudio del plano y la pieza 3D

El primer paso para diseñar la matriz es estudiar la geometría y las tolerancias de la pieza. Para llevar
a cabo esta tarea, el cliente envía el diseño 3D en formato Iges y el plano de la pieza a fabricar

Debido a la forma geométrica de la pieza a fabricar, lo más recomendable es utilizar una disposición
normal, que puede ser horizontal o vertical.
A continuación, se demostrará que opción es más rentable:
 a) Disposición normal horizontal

Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:

p = 1.5 + 76 = 77.5mm
Superficie unitaria de la banda de chapa:

Spaso = 5530 mm2

Utilizando el programa SOLIDWORKS se obtiene que la superficie de la pieza es:

Spieza = 3969.91 mm2

Por lo que el rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):

rendimiento = 72%
b) Disposición normal vertical

Utilizando la ecuación (4) se obtiene el paso:

p = 1.5 + 67 = 68.5 mm
Superficie unitaria de la banda de chapa:

Spaso = 5364.03 mm2

Utilizando el programa SOLIDWORKS se obtiene que la superficie de la pieza es:

Spieza = 3969.91 mm2

Por lo que el rendimiento se obtiene a partir de la ecuación (5):

rendimiento = 75 %
Aunque las dos opciones tienen un buen rendimiento, el de la disposición normal vertical es mayor,
por lo que se escogerá esta opción para la fabricación de la pieza.

Para el recorte de la tira.- Es conveniente determinar la disposición más adecuada de la pieza en la

tira o banda para aprovechar lo máximo posible el material por lo tanto económico su fabricación, en
este caso se analizará 2 posibles disposiciones de la pieza para la tira:

 Hay que tener en cuenta que hay que dejar una separación mínima “a” entre piezas, para que
se pueda realizar el corte correctamente.

 También hay que dejar una distancia mínima “b” entre la parte superior e inferior de la pieza
y los bordes del fleje. Se debe calcular el paso “P” que es la distancia entre dos puntos
homólogos de piezas consecutivas, para conocer el avance de la tira de chapa dentro de la
matriz.

Para el diseño de la placa matriz.- Es aconsejable fabricar la placa porta matrices con un espesor
mínimo (ematriz) suficiente para que aguante sin romperse los esfuerzos a los que se la somete, este
espesor mínimo se puede obtener de forma orientativa con la siguiente fórmula:
3
ematriz = 0.6 3√Fc TOTAL . = 0.6 √180207.48 = 33.890mm

Para esta matriz se ha elegido una placa porta punzones de 25mm de espesor, que supera el
espesor mínimo aconsejable para este tipo de placas.
Para el punzón recortador.- El punzón recortador varia con relación al tamaño de la pieza, las
consideraciones de diseño son:

 Estabilidad para evitar la desviación

 Tornillos adecuados para retenerlo en la carrera ascendente
 Correcta situación de las clavijas para la exactitud en el posicionado
 Seccionamiento, si es necesario para el tratamiento térmico correcto

Para el punzón perforador.- Para cada pieza se consideran las especificaciones de los planos
aclarando:
El largo del punzon sera de 25mm

El punzón comprenderá una parte cuadrada en su cabeza que se utilizará como unión con la placa
portapunzones (5mm).
Claro= 0.08*t =0.1mm

Como estamos aplicando perforaciones:

Ø punzon= Tamaño del dado = Øb

Ø dado= Tamaño del dado +2c = Øb+0.2mm

De igual forma se puede aplicar un sobredimensionamiento de la pieza para las piezas no circulares
para llegar a tener un claro dentro del rango optimo.

a) Longitud máxima del punzón para la pieza:

Para hallar la longitud máxima del punzón (Lmax), hay que hallar el momento de inercia (I)

de la superficie de corte del punzón y por tratarse en este caso de una superficie o geometría
que no es común hay que aplicar el teorema de Steiner.

Para aplicar el teorema de Steiner hay que dividir la pieza en dos partes de geometría conocida,
colocar el centro de gravedad de cada parte, hallar el centro de gravedad de la pieza y calcular los
momentos de inercia de cada parte.
 109.88 ∗ 24.202
I=
12

I = 5362.510 mm4

-Módulo de elasticidad o Young E = 21500 Kp/mm2

4
-Momento de inercia I en mm

- Fuerza de corte Fc = 18994.912 Kp

π2 ∗ E ∗ I
Lmax. = √
Fc

π2 ∗ 21500 ∗ 5362.510
Lmax. = √
18994.912

Lmax. = 244.757mm

b) Longitud máxima del punzón centrador:

Para hallar la longitud máxima del punzón (Lmax), hay que hallar el momento de inercia (I) de la
superficie de corte del punzón (tabla 1)

Momento de inercia (I)

π ∗ d2
I=
64

π ∗ 202
I=
64

I = 19.635mm4

Longitud máxima del punzón (Lmax)

π2 ∗E∗I π2 ∗21500∗19.635
Lmax. = √ Fc
=√ 14078.08
= 17.203mm

Diseño de placa portapunzones.- Para el diseño de este punto se tiene que considerar:

 El espesor debe ser adecuado para soportar correctamente el punzón

 Buena práctica de unión con clavijas para asegurar la posición exacta
  Suficiente introducción de los tornillos para soportar el esfuerzo de separación

La placa portapunzones es el componente de la matriz que lleva alojados los punzones, de forma que
estos se desplazan solidarios a la placa según el movimiento rectilíneo alternativo de trabajo que
describe la máquina.

Para el diseño de pilotos.- Los pilotos centradores son unos punzones, cuya misión consiste en
centrar el fleje de chapa antes de que se produzca el corte, para que este se pueda realizar en el lugar
correcto con la mayor precisión. Aunque el avance del fleje de chapa se realiza de forma uniforme y
regular, pueden producirse errores que hagan que ese avance no sea el correcto, los pilotos centradores
corrigen ese error y sitúan el fleje en el lugar exacto para realizar el corte.

Para el diseño de reglas

Hasta ahora la tira no ha sido aún situada correctamente. Simplemente descansa en la parte superior
de matriz. Los espesores se tomen del catálogo del juego de matrices. Para una matriz pequeña, tal
como está, se seleccionan ordinariamente la base porta punzones de ¼ pulgada de espesor y un
portamatriz de 1 1/2plg de espesor.
Para el tope manual.- El tope manual sitúa la tira en la primera estación. En las matrices progresivas
que tienen varias estaciones puede ser aplicado un tope manual en cada estación para situar la tira
antes de su contacto con el tope automático.
Los topes manuales tienen muescas mecanizadas en sus superficies inferiores para limitar el
desplazamiento del tope.

Para el tope automático.- Los topes automáticos sitúan la tira automáticamente mientras es
alimentada a través de la matriz. El operador no tiene más que empujar la tira contra el extremo del
tope automático y esta es retenida mientras son extraídos de ellas la pieza y los recortes de metal.
Luego el tope libera automáticamente y la tira se desplaza hasta la estación siguiente donde es
nuevamente para para la operación de corte

Para el diseño del expulsor.- La placa guía punzones está guiada mediante casquillos y columnas y
sirve de soporte a la placa pisadora y a los componentes del sistema elástico de pisado. También tiene
la función de guiar los punzones durante su recorrido y evitar su pandeo.
La placa sufridera se utiliza como apoyo para evitar el recalcado o clavado de los punzones en la
placa base superior, absorbiendo sobre su superficie los sucesivos impactos que recibe de los
elementos que golpean sobre ella.

Para elementos de unión.- El siguiente paso consiste en poner los tornillos y otros elementos de
unión. Se muestra los tornillos que sujetaran las matrices
Para el diseño juego de matrices.- El juego de matrices que se ha dibujado inicialmente con líneas
horizontales en las vistas inferiores. Estas son suministradas en una gran variedad de formas y
tamaños.

Para dimensiones y notas.- Se establece que el método a utilizar será el de dibujar en planos cada
uno de los componentes individualmente, este método es más seguro y además presenta mayor
eficacia y reduce errores que pueden surgir al momento de calcular alguna dimensión y así mismo
evitar errores en las piezas terminadas.
Las notas serán aplicadas para que den alguna información particular sobre las matrices.
Existen diferentes tipos de notas que pueden ser empleadas en conjunto con las dimensiones de la
matriz y de acuerdo al tipo de empresa o de quien maneja el proceso de fabricación (notas de
identificación de herramientas, nota de temple y rectificado, nota de trabajo y copia en la pieza).
Calculo de la cubierta interior
Habrá que calcular la fuerza de corte que necesita cada punzón:
a) Punzón para la pieza:

Perímetro de corte P= 593.591 mm

Kp
Resistencia a la cizalladora K C = 32 mm2

Espesor de chapa e=1 mm

Fc = K C ∗ p ∗ e

Fc = 32 ∗ 593.591 ∗ 1

Fc = 18994.912 K p

-Perímetro de corte P = 439.940 mm

Kp
-Resistencia a la cizalladora K C = 32
mm2

-Espesor de chapa e =1 mm

Fc = 32 ∗ 439.940 ∗ 1

Fc = 14078.08K P

La fuerza de corte total será la suma de las fuerzas de corte de cada punzón, teniendo en cuenta
que hay dos punzones centradores:

FC TOTAL = 14078.08 + (18994.912 ∗ 1) = 33072.992K P

FC TOTAL = 324335256.996 N

La Fc puede ser reducida haciendo el plano útil de los punzones con cierta inclinación. Así, estos
punzones trabajarán penetrando lenta y progresivamente en el material a cortar, a modo de
cizalla. El ángulo para el afilado (α) de punzones debe ser mínimo, tomando el siguiente valor:

1
tg ∝= ∗ e
3
L
1
3∗1.26
tg ∝= 110
= 0.002405

∝= 0.1378°
Espesor de chapa e = 1.26

Longitud del plano de corte sobre el que se hará el afilado

L=110.mm

Fuerza de extracción

Se calcula aplicando un 7% sobre la fuerza ce corte (FC):

Fext. = 7 % ∗ Fc

Habrá que calcular la fuerza de extracción que necesita cada punzón:

a) Punzón para la pieza:

Fuerza de corte Fc =18994.912 kp

Fext. = 0.07 ∗ 18994.912 = 1329.644 kp

b) Punzón centrador:

Fuerza de corte Fc = 14078.08kp

Fext. = 0.07 ∗ 14078.08= 985.466 kp

La fuerza de extracción total será la suma de las fuerzas de extracción de cada punzón, teniendo
en cuenta que hay dos punzones centradores:

Fext. TOTAL = 985.466 + ( 985.466 ∗ 1) = 1970.932kp

Fuerza de expulsión
Fexp. = 1.5% ∗ FC

Fexp. = (0.015*18994.912 )

Fexp. = 284.924N

Resistencia de los punzones al pandeo

 π2 ∗ E ∗ I
Lmax. = √
Fc

-Longitud máxima del punzón Lmax en mm

2
-Módulo de elasticidad o Young E =21500 Kp/mm

4
-Momento de inercia I en mm

- Fuerza de corte Fc = 14372.22 K p

Lista de material=AISI D2
DISEÑO DE LA MATRIZ PARA
LA PIEZA SOPORTE BASE
ANÁLISIS Y ESTUDIO DE LA PIEZA

Estudio del plano y la pieza 3D

El primer paso para diseñar la matriz es estudiar la geometría y las tolerancias de la

Pieza. Para llevar a cabo esta tarea, el cliente envía el diseño 3D

Lo cual en la pieza se puede observar que requiere de cortes rectangulares largos delgados como dos
cortes cortos, aparte también requiere de un perforado circular, de un estampado en frio y por último
que se podría realizar en la última estación es el doblado o plegado de la pieza.

Disposición de la pieza

La posición de la pieza se determinó tomando en cuenta la parte estrecha de la pieza, también la

disposición de las perforaciones con los punzones.
También se debe tomar en cuenta las estaciones que tendrá la tira para la posición de la pieza, y evitar
que estas puedan chocar o realizar el perforado en una distancia equivocada, ni que la posición de las
piezas entre si estén muy separadas para evitar que haya material que no ha sido recortado y aun este
en la pieza.
Selección de la alternativa más adecuada

Al tratarse de un proceso de fabricación en el que hay varias operaciones distintas, lo más

recomendable es escoger la alternativa de la matriz progresiva, ya que, si se escogiera la alternativa
de la matriz simple, habría que realizar una matriz por cada operación, es decir, habría que realizar el
diseño de varias matrices. Además, el coste aumentaría, ya que habría que utilizar más prensas, con
lo que aumentaría la mano de obra y disminuiría la producción

DISEÑO DE LA MATRIZ PROGRESIVA

Consideraciones previas para el diseño

Para iniciar el diseño debemos de tener una serie de premisas y conceptos de diseño que ayudarán a
la posterior fabricación y montaje del troquel. Son los siguientes:
- Se utilizarán, siempre que se pueda elementos de catálogo de los proveedores de matricería.
- Diseñar con radios grandes siempre que se pueda, ya que las fresas de poco diámetro son más débiles
y se pueden partir con facilidad a la hora de mecanizar.
- La altura de los punzones será de 100 mm y se guiarán por el pisado. Por lo tanto, cuando el troquel
esté abierto, los punzones no deben salir de la placa pisadora.
- Debido a la longitud del troquel, se realizará una distribución con varias placas matrices, pisadoras,
porta punzones y sufrideras con el objetivo de garantizar el mantenimiento. Los espesores de las
placas serán los siguientes:

Placa Espesor (mm)

Base Superior 56, Sufridera 10, Porta punzones 21, Placa intermedia 46, Pisador 21, Matriz 36, Base
inferior 66.

Diseño de los componentes de la matriz

La matriz diseñada se puede dividir en tres partes:

- Parte inferior: constituida por los calzos suplemento, base inferior, placas matrices, regles de
elevación, postizos dobladores para el ala de la pieza, porta estampilla de texto para añadir la
referencia y fecha de fabricación de la pieza, tacos de reacción para absorber la fuerza de doblado del
ala y las rampas para la caída de retales y salida de pieza.
- Parte media: donde encontramos las dos placas intermedias, los pisadores, los pilotos centradores y
expulsores,
- Parte superior: constituida por la placa suplemento, base superior, placas sufrideras, placas porta
punzones, punzones de corte y doblado, muelles de gas para ejercer la fuerza de extracción en la parte
media, tornillos limitadores y las columnas.
Todos los componentes utilizados para el diseño de la matriz deben garantizar los siguientes
objetivos:
 Funcionamiento correcto.
 Durabilidad adecuada.
 Excelente guiado y alineamiento entre las diferentes placas que forman la matriz.
 Facilidad de montaje
 Facilidad de mantenimiento.
El material bibliográfico es respaldado por la empresa VAP (España). Que utiliza aceros al carbono
para partes de la matriz sin contar el punzón y la placa matriz, que son de acero para herramienta para
trabajo en frio.
Los métodos de diseño arbitrarios suponen una inversión de tiempo y frecuentemente conducen a
herramientas de prensa eficientes: en cambio, los procedimientos sistemáticos proporcionaran:
1. Buenos diseños
2. Trabajos rápidos
3. Menos correcciones
4. Mejor aspecto del dibujo
5. Componentes de punzón y matriz más resistentes
Placa matriz
El diseño de la placa matriz observamos que nuestra pieza tendrá las siguientes características:

 Dimensiones de la pieza (149mm x 41mm)

 Espesor de la pieza (1.5mm)
 Contornos de la pieza (Rectangulares y circulares)
 Tipo de matriz (Corte Perforado y Doblado)
 La placa matriz, junto con los punzones, es la parte más importante de un conjunto de matriz.
Está provista de una serie de agujeros cuya forma y situación sobre la placa se corresponden
con la de los punzones. El plano superior de la placa viene a ser la parte activa de la matriz,
por lo que siempre debe estar perfectamente rectificada y sin melladuras, pues de ello
depende la fabricación de un producto en óptimas condiciones.
 La placa matriz es de acero F-5220 (A681(O1) ASTM) (Acero de herramienta para trabajo
en frio) y tiene unas medidas de 255x320x25
Punzón recortador
El punzón recortador varía con relación al tamaño de la pieza, las consideraciones de diseño son:

 Estabilidad para evitar la desviación

 Tornillos adecuados para retenerlo en la carrera ascendente
 Correcta situación de las clavijas para la exactitud en el posicionado
  Seccionamiento, si es necesario para el tratamiento térmico correcto

Punzón perforador

Para cada pieza se consideran las especificaciones de los planos aclarando:

El largo del punzon sera de 25mm
El punzón comprenderá una parte cuadrada en su cabeza que se utilizará como unión con la placa
porta punzones (5mm).
Claro= 0.08*t =0.1mm
Como estamos aplicando perforaciones:
Ø punzon= Tamaño del dado = Øb
Ø dado= Tamaño del dado +2c = Øb+0.2mm
De igual forma se puede aplicar un sobredimensionamiento de la pieza para las piezas no circulares
para llegar a tener un claro dentro del rango optimo.
Placa portapunzones
La placa portapunzones es el componente de la matriz que lleva alojados los punzones, de forma que
estos se desplazan solidarios a la placa según el movimiento rectilíneo alternativo de trabajo que
describe la máquina. Existen diversos métodos de anclaje y posicionado de los punzones en la placa.
Los principales condicionantes a tener en cuenta para adoptar uno u otro sistema hacen referencia al
tamaño y la forma de los propios punzones, y a la práctica de un método que permita su rápido
intercambio acortando tiempos improductivos.
La placa portapunzones es de acero F-1140 (SAE 1045) y tiene unas medidas de 250x320x23. Se
recomienda que la placa portapunzones tenga un espesor de 1/3 de la longitud de los punzones, por
lo que su espesor se ha considerado de 10mm.
PLACA SUPERIOR
La Base portapunzones (Placa superior) constituye el soporte sobre el cual van anclados mediante
tornillos, formando un único bloque, todos los elementos de la parte móvil de la matriz, que son: La
placa extractor–guía, la placa sufridera superior y la placa portapunzones con sus correspondientes
punzones centradores, punzón de corte y pilotos centradores.

Estará sujeta al cabezal de la prensa mediante un vástago que lleva roscado en la cara superior. De
esta forma la placa base superior recibe directamente todo el movimiento de la prensa para que esta
lo transmita a los punzones y estos produzcan la operación requerida.
El acero empleado por las empresas es el F1120 (SAE 1026) sin tratamiento térmico.
Las dimensiones son 250x320mm y tiene un espesor de 40mm.
Además, tendrá cuatro guías de Ø 32mm.

PLACA MEDIA
PLACA INFERIOR
La placa base inferior tiene la misión de soportar la fuerza de prensado, apoyarlo sobre la mesa de la
prensa y absorber los esfuerzos que se producen sobre la matriz durante el proceso de trabajo.
La placa base inferior es de acero F-1120 (SAE 1026) y tiene unas medidas similares a la Placa matriz
y Base portapunzones 255x320x40mm. Tiene realizados los agujeros de las 4 columnas que irán
clavadas en la placa.
Dichas columnas tienen un diámetro de Ø32
En algunos casos se puede variar los diámetros de los pasadores para que no se haga el montaje de la
matriz progresiva al revés. Sobre esta placa se tienen que mecanizar los perímetros de corte
sobredimensionados de los punzones, ya que es por donde caerán los recortes de material sobrante.
Lista de material