REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE EDUCACIÓN ESPECIALIZADA
I.U.N.E
MUNICIPIO GARCIA DE HEVIA
NUCLEO LA FRIA

SEGURIDAD
INDUSTRIAL

Digna Luz Espinel Peñaranda, C.I: v.-12.756.176

III Semestre Administración de Recursos Humanos
Prof. José Sandoval

La Fría, Agosto de 2010

 SEGURIDAD INDUSTRIAL

Conjunto de normas que desarrollan una serie de prescripciones técnicas a

las instalaciones industriales y energéticas que tienen como principal objetivo la
seguridad de los usuarios, por lo tanto se rigen por normas de seguridad industrial
reglamentos de baja tensión, alta tensión, calefacción, gas, protección contra
incendios, aparatos a presión, instalaciones petrolíferas, etc, que se instalen tanto
en edificios de uso industrial como de uso no industrial.

Seguridad laboral, sector de la seguridad y la salud pública que se ocupa de

proteger la salud de los trabajadores, controlando el entorno del trabajo para
reducir o eliminar riesgos. Los accidentes laborales o las condiciones de trabajo
poco seguras pueden provocar enfermedades y lesiones temporales o
permanentes e incluso causar la muerte. También ocasionan una reducción de la
eficiencia y una pérdida de la productividad de cada trabajador.

Antes de 1900 eran muchos los empresarios a los que no les preocupaba
demasiado la seguridad de los obreros. Sólo empezaron a prestar atención al
tema con la aprobación de las leyes de compensación a los trabajadores por parte
de los gobiernos, entre 1908 y 1948: hacer más seguro el entorno del trabajo
resultaba más barato que pagar compensaciones.

RIESGOS Y SU PREVENCIÓN

Las lesiones laborales pueden deberse a diversas causas externas:

químicas, biológicas o físicas, entre otras.
Los riesgos químicos pueden surgir por la presencia en el entorno de trabajo de
gases, vapores o polvos tóxicos o irritantes. La eliminación de este riesgo exige el
uso de materiales alternativos menos tóxicos, las mejoras de la ventilación, el
control de las filtraciones o el uso de prendas protectoras.

Los riesgos biológicos surgen por bacterias o virus transmitidos por

animales o equipo en malas condiciones de limpieza, y suelen aparecer
fundamentalmente en la industria del procesado de alimentos. Para limitar o
eliminar esos riesgos es necesario eliminar la fuente de la contaminación o, en
caso de que no sea posible, utilizar prendas protectoras.

Entre los riesgos físicos comunes están el calor, las quemaduras, el ruido,
la vibración, los cambios bruscos de presión, la radiación y las descargas

9
eléctricas. Los ingenieros de seguridad industrial intentan eliminar los riesgos en
su origen o reducir su intensidad; cuando esto es imposible, los trabajadores
deben usar equipos protectores. Según el riesgo, el equipo puede consistir en
gafas o lentes de seguridad, tapones o protectores para los oídos, mascarillas,
trajes, botas, guantes y cascos protectores contra el calor o la radiación. Para que
sea eficaz, este equipo protector debe ser adecuado y mantenerse en buenas
condiciones.

Si las exigencias físicas, psicológicas o ambientales a las que están

sometidos los trabajadores exceden sus capacidades, surgen riesgos
ergonómicos. Este tipo de contingencias ocurre con mayor frecuencia al manejar
material, cuando los trabajadores deben levantar o transportar cargas pesadas.
Las malas posturas en el trabajo o el diseño inadecuado del lugar de trabajo
provocan frecuentemente contracturas musculares, esguinces, fracturas,
rozaduras y dolor de espalda. Este tipo de lesiones representa el 25% de todas las
lesiones de trabajo, y para controlarlas hay que diseñar las tareas de forma que
los trabajadores puedan llevarlas a cabo sin realizar un esfuerzo excesivo.

EL ENFOQUE SISTÉMICO

En los últimos años, los ingenieros han tratado de desarrollar un enfoque

sistémico (la denominada ingeniería de seguridad) para la prevención de
accidentes laborales. Como los accidentes surgen por la interacción de los
trabajadores con el entorno de trabajo, hay que examinar cuidadosamente ambos
elementos para reducir el riesgo de lesiones. Éstas pueden deberse a las malas
condiciones de trabajo, al uso de equipos y herramientas inadecuadamente
diseñadas, al cansancio, la distracción, la inexperiencia o las acciones
arriesgadas. El enfoque sistémico estudia las siguientes áreas: los lugares de
trabajo (para eliminar o controlar los riesgos), los métodos y prácticas de actuación
y la formación de empleados y supervisores. Además, el enfoque sistémico exige
un examen en profundidad de todos los accidentes que se han producido o han
estado a punto de producirse. Se registran los datos esenciales sobre estas
contingencias, junto con el historial del trabajador implicado, con el fin de
encontrar y eliminar combinaciones de elementos que puedan provocar nuevos
riesgos.

El enfoque sistémico también dedica una atención especial a las

capacidades y limitaciones de los trabajadores, y reconoce la existencia de
grandes diferencias individuales entre las capacidades físicas y fisiológicas de las

9
personas. Por eso, siempre que sea posible, las tareas deben asignarse a los
trabajadores más adecuados para ellas.
Seguridad en la industria:
La seguridad en la industria se ocupa de dar lineamientos generales para
el manejo de riesgos en la industria.

Las instalaciones industriales incluyen una gran variedad de operaciones

de minería, transporte, generación de energía, fabricación y eliminación de
desperdicios, que tienen peligros inherentes que requieren un manejo cuidadoso.

Seguridad industrial:
La seguridad industrial se enfoca principalmente en la protección ocular y
en la protección en las extremidades, ya que 25% de los accidentes ocurren en las
manos, y el 90% de los accidentes ocurren por no traer consigo los elementos de
seguridad pertinentes para realizar la actividad asignada. La seguridad industrial
lleva ciertos procesos de seguridad con los cuales se pretende motivar al operador
a valorar su vida, y protegerse a sí mismo evitando accidentes relacionados
principalmente a descuidos, o cuando el operador no está plenamente
concentrado en su labor. Éste es uno de los principales motivos, ya que el 94% de
los accidentados mencionan que no se dieron cuenta del peligro de sufrir el
accidente hasta que ya era demasiado tarde.

9
 POLÍTICA, PROCEDIMIENTOS Y PAUTAS RECOMENDABLES

Tal como lo establecen las pautas generalmente aceptadas, existiría un

riesgo importante bajo las siguientes circunstancias: un escape de sustancias
tóxicas, muy reactivas, explosivas, o inflamables. Si existe un peligro importante
en un proyecto propuesto es muy aconsejable requerir una "Evaluación de los
riesgos mayores".

La evaluación de los riesgos mayores debe ser parte integrante de la

preparación del proyecto. Es independiente de la evaluación del impacto
ambiental y ésta la debe mencionar.

Guía para las evaluaciones ambientales:

Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes

imprevistos, a causa de las actividades inadecuadas de operación y
mantenimiento. Es el papel de la evaluación del impacto ambiental y de la
evaluación de los riesgos mayores, hacer resaltar el potencial de estos
accidentes, anticipando la peor serie de eventos que podrían provocarse, y
preparar planes de manejo y monitoreo a fin de reducir al mínimo los riesgos.

El borrador de la evaluación del impacto ambiental, así como de la

evaluación de los riesgos mayores, debe ser preparado al mismo tiempo que el
diseño técnico detallado del proyecto propuesto, y antes de finalizarlo. De esta
forma, todos los peligros que se identifiquen en los borradores de las evaluaciones
pueden ser tratados durante las últimas etapas del diseño, y la reducción de los
impactos será contemplada en las evaluaciones.

Se reducen y se manejan los peligros industriales mediante:

 El uso de los controles técnicos y administrativos;

 La protección del personal;

 La capacitación y planificación relacionada con la salud y seguridad

ocupacional; y,

 El monitoreo médico.

9
Los controles técnicos incluyen los siguientes cambios de diseño y operación:
 Ubicación. Las instalaciones que implican el riesgo de colapso estructural,
ruptura, incendio o explosión tendrán que ser ubicadas en sitios
geotécnicamente estables.

 Zonas de Protección. basado en la naturaleza del peligro potencial (por

ejemplo, bola de fuego, liberación de gases tóxicos, derrame), las instalaciones
requerirán una zona de protección de un tamaño adecuado.

 Diseño de la disposición de la Planta. Dentro de una instalación que

incluye peligros industriales, las operaciones unitarias tendrán que ser
ubicadas de tal manera que las sustancias incompatibles no están cerca las
unas de las otras (por ejemplo, las sustancias que causarían una reacción al
mezclarse, produciendo calor, incendio, gas, explosión o polimerización
violenta). Además, las operaciones incompatibles no deben ser situadas cerca
las unas de las otras (por ejemplo, las operaciones de soldadura no deben
estar ubicadas cerca del almacenamiento de los materiales inflamables).

 Substitución de los Recursos. Dentro de las operaciones de

procesamiento, substituya el material peligroso por otro que no lo sea. Cambie
la forma del material (por ejemplo, de un gas a un líquido) si con esta mezcla
se disminuye el riesgo (por ejemplo, almacene los gases tóxicos en un solvente
adecuado).
 Reducir los Recursos. Se debe reducir al mínimo las cantidades de los
materiales peligrosos utilizados, mediante su recuperación y reciclaje dentro de
la operación del proceso. Reduzca el inventario de los materiales peligrosos en
el almacén. Emplear técnicas de procesamiento más eficientes.

 Modificar el Proceso o el Almacenamiento. Guarde el gas peligroso

como un líquido refrigerado, y no bajo presión. Reduzca las temperaturas y
presiones del proceso. Cambié los métodos del proceso (por ejemplo, en vez
de pintar por rocío, utilice baños o brochas).

 Control de Polvos. Las medidas para controlar el polvo incluyen el rocío

de agua (o una solución con un agente de remojo) en la fuente del polvo, para
reducir su generación. Así mismo, son medidas efectivas de control de polvos,
la ventilación, colección y filtración. Se deben aislar las operaciones
polvorientas o contenerlas, tanto como sea posible, especialmente, si se trata
de polvos que pueden causar enfermedades pulmonares, como silicosis, una
de las enfermedades ocupacionales más comunes en el mundo, que ocurren

9
 con más frecuencia en las minas, fábricas de ladrillos, plantas de vidrio, y
operaciones de limpieza con chorro de arena. El asma ocupacional es el
resultado de una amplia gama de químicos y sustancias naturales, incluyendo
isocianuros, ácidos ánhidros, caspas, polvo de granos, de algodón y de
madera.

 Control del Acceso. Se debe limitar el ingreso del personal, permitiendo el

acceso al que ha sido capacitado, específicamente, para las condiciones de
trabajo que existen dentro del área peligrosa, empleando tarjetas de
identificación, cerramientos dobles, servicios de seguridad y barreras.

 Marbetes. Todos los interruptores, válvulas, recipientes y operaciones

unitarias peligrosos deben ser marcados como tal. Así mismo, se debe
identificar las sustancias peligrosas específicas por nombre, y denotar también
el tipo de peligro (por ejemplo, tóxico, reactivo, inflamable, explosivo).

 Control de la Temperatura. Puede ser necesario controlar la temperatura

del aire en ciertas operaciones a fin de evitar el agotamiento por el calor o el
frío. Posiblemente, sea conveniente segregar una operación muy caliente o
fría, de las otras, de modo que se reduzca al mínimo el número de trabajadores
expuestos.

 Monitoreo. Si existe monitoreo alrededor de los peligros potenciales, así

como en los linderos de la instalación, se puede detectar, oportunamente, la
situación peligrosa. Por ejemplo, mediante el uso de equipos portátiles, o, en
forma continua, con equipos permanentes, se debe efectuar, regularmente, el
monitoreo de la calidad del aire para detectar vapores orgánicos, niveles de
oxigeno, concentraciones de gases combustibles, o componentes específicos
del aire. Se utilizan los detectores de humo, monitores de calor, detectores de
radiación, según el tipo de instalación, para señalar la existencia de un peligro.

 Paralización. Hay que proveer los dispositivos manuales y automáticos

para la paralización de los sistemas eléctricos u operaciones del proceso, de
modo que se reduzca al mínimo, la liberación de material peligroso.

 Contención secundaria. Deben haber, según la necesidad, sistemas para

contener los derrames, tales como: cortinas de agua para limitar la liberación
de gas, diques y barreras portátiles para contener los derrames, equipos de
emergencia para recolectar el material derramado, refugios o muros para
restringir las explosiones, materiales a prueba de incendios para limitar su

9
 propagación, absorbentes o absorbentes, para los materiales peligrosos, y
zonas de protección.

Se emplean controles administrativos cuando no sea posible reducir la

exposición a niveles aceptables con controles técnicos. Los controles
administrativos pueden incluir la reorganización de los horarios de trabajo para
reducir la duración de la exposición a los peligros y la transferencia o rotación del
personal que haya alcanzado el límite máximo permisible de exposición.
Es apropiado que el personal utilice los equipos de protección si trabajan cerca de
peligros potenciales. Se basa la selección de la protección en la naturaleza del
riesgo, su nivel y concentración, la duración de la exposición y la susceptibilidad
de las personas específicas a los efectos negativos.

Cuando se conoce la naturaleza del riesgo y es rutinario, se puede

definir y utilizar, en forma rutinaria, los equipos de protección (por ejemplo, cascos,
guantes contra químicos, respiradores que purifican el aire, zapatos de seguridad,
protección para los oídos, lentes de seguridad). En cambio, si la naturaleza del
peligro es desconocida (por ejemplo, si se combinan, casualmente, varios
materiales peligrosos, o se descubre un depósito de desechos tóxicos), puede ser
necesario emplear los equipos de protección más conservadores (por ejemplo,
trajes herméticos y químicamente resistentes, equipos de respiración auto
contenidos) y disminuir el nivel de protección solamente después de comprobar
que el peligro requiere un nivel más bajo de protección.

La protección personal incluye más que solamente ropa especial, lentes,

cascos, tapones para los oídos, etc. para proteger el cuerpo del peligro. Los
siguientes ítems también son parte de la protección personal, según la situación:
un cuchillo (para la salida de emergencia del traje protector), una lámpara portátil,
un monitor personal (por ejemplo, un dosímetro para radiación, termómetro
personal para controlar la fatiga por el calor/frío), arneses y cuerda de seguridad,
cinturón de seguridad, transceptor, radiofaro (por ejemplo, para localizar la víctima
del peligro).

9
 Es indispensable realizar capacitación de salud y seguridad ocupacional
para asegurar que el personal observe las prácticas de operación adecuadas, que
reducen los impactos negativos para la salud y la seguridad. Se consideran
esenciales las siguientes áreas de conocimiento y experiencia:

 Apreciación de las propiedades (por ejemplo, lineamabilidad,

corrosividad, toxicidad, reactividad) de las sustancias peligrosas, así como los
niveles a los cuales representan un riesgo significativo que requiere medidas
de protección;

 Conciencia de los indicadores de advertencia oportuna del

peligro/riesgo, y la habilidad de reconocer las situaciones potencialmente
peligrosas;

 Familiaridad con los controles técnicos a fin de evitar las situaciones

peligrosas;

 Familiaridad con las capacidades y limitaciones de la instalación, para

afrontar las emergencias peligrosas: sistemas de ventilación, plomería,
paralización, dispositivos de contención y procedimientos de respuesta de
emergencia, contenidas en los planes apropiados de salud y seguridad;
 Conocimiento del uso y mantenimiento del equipo de emergencia, así
como el equipo rutinario para el monitoreo y protección de la salud y la
seguridad;

 Conocimiento de los métodos y procedimientos de descontaminación

del personal, los equipos y la instalación, después de una posible
contaminación química;

 Cursos de repaso y ejercicios regulares que simulan emergencias y los

procedimientos apropiados de respuesta de emergencia.
 Familiaridad con la necesidad de depender, continuamente, del
sistema de "Camaradas" y aceptación del mismo. En el sistema de
Camaradas, se organizan los grupos de trabajo de tal modo, que se designe,
para cada empleado que esté expuesto a peligro, por lo menos un trabajador
adicional, que estaría listo y capaz de proporcionar ayuda inmediata de
emergencia, si fuera el caso.

 Autoridad para actuar, decididamente, según los planes de salud y

seguridad, durante las situaciones potencialmente peligrosas, o durante las

9
 emergencias, especialmente, en las que no estén disponibles los supervisores,
o éstos sean víctimas de la emergencia.

La planificación de la salud y seguridad incluye una evaluación completa de

la instalación e identificación de todos los riesgos potenciales. El plan proporciona
la siguiente información:
 Definición de todos los riesgos potenciales;

 Implicación para la salud y la seguridad de cada peligro;

 Descripción de las técnicas rutinarias de salud y seguridad (por ejemplo,

inspecciones de salud y seguridad, seguimiento de mantenimiento/reparación,
en respuesta a las citaciones de inspección, mantenimiento de registros,
equipos personales de protección y monitoreo médico);

 Bosquejo de los procedimientos de respuesta de emergencia luego de un

peligro mayor (por ejemplo, estructura de organización del personal clave
capacitado para que actúen como respondedores de emergencia, pasos
necesarios para poder ingresar y trabajar dentro de la zona de peligro,
procedimientos de evacuación, requerimientos de equipo de seguridad,
procedimientos de descontaminación, líneas de comunicación, números de los
teléfonos de emergencia, mapa de la ruta al centro médico más cercano).

 Procedimientos de seguimiento después de la conclusión de la emergencia.

Al definir los peligros potenciales y las implicaciones para la salud y la

seguridad que tiene cada riesgo, los países industrializados, como los EE.UU.,
han actualizado, regularmente, las normas de exposición (es decir, los valores del
límite umbral, denominados VLU) basado el conocimiento actual. Por ejemplo,
existen valores medios de límites de umbral, ponderados por el tiempo (VLU-PPT)
que definen la concentración para un día normal de trabajo de 8 horas, 40 horas
por semana, a los cuales se pueden exponer los trabajadores sin causar efectos
negativos. Asimismo, hay límites de exposición a corto plazo (llamados LECP),
que definen la concentración máxima a la cual un trabajador puede exponerse
durante un período de 15 minutos, sin experimentar impactos negativos. (Hay
teléfonos internacionales para obtener información acerca de los químicos
específicos o las combinaciones de éstos).

Si el riesgo está asociado con un área que ha sido contaminada con un

derrame importante de material peligroso, o si se trata de un área de desechos

9
tóxicos, el plan de salud y seguridad debe bosquejar el proceso de control del sitio.
Basado en el conocimiento de las distancias seguras, según las condiciones del
sitio (por ejemplo la dirección del viento y la topografía del lugar), el control del
sitio define las zonas de trabajo, y los niveles correspondientes del equipo
personal de protección (por ejemplo zona de contaminación, zona de
descontaminación, y zona de apoyo).

Si existe el potencial de que las condiciones peligrosas puedan extenderse

más allá de los límites del sitio del proyecto, hasta las propiedades que ocupan los
vecinos o animales domésticos, el plan tendrá que incluir los métodos de
notificación acerca de la emergencia y, posiblemente, los procedimientos de
evacuación. Al inicio de las etapas de planificación de la salud y la seguridad, será
necesario designar coordinadores en las comunidades, a fin de capacitarles para
que dirijan/coordinen las actividades de respuesta, de emergencia dentro de la
comunidad, y realicen ejercicios de capacitación y práctica para emergencias.

La comunidad alrededor de una instalación potencialmente peligrosa tiene

el derecho de saber cuáles son los peligros que pueden ocurrir y cuáles son los
planes que han sido implementados para reducir v manejar el riesgo de estos
peligros.

Debe haber monitoreo médico de todos los trabajadores que puedan tener
contacto con las sustancias o situaciones peligrosas. Se debe realizar un examen
médico al comienzo del empleo, definiendo la condición inicial de salud del
trabajador, incluyendo los niveles sanguíneos de los químicos específicos con los
cuales puede tener contacto durante el trabajo. El examen incluye preguntas al
trabajador acerca de su historia médica. Se puede determinar, mediante
exámenes regulares, (por ejemplo, anuales) si han ocurrido efectos adversos para
la salud que podrían ser atribuidos al trabajo. Es indispensable que el médico haya
recibido la capacitación adecuada para reconocer los síntomas/características que
podrían señalar la exposición excesiva del trabajador a los peligros.