18 IWE - Tema 1.13. Procesos de Corte, Punzonado y Preparación de Bordes PDF

ESOL
TEMA 13
PROCESOS DE CORTE,
CESOL
PUNZONADO Y PREPARACIÓN
DE BORDES
IWE -MÓDULO 1
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Félix Bolaños Martín
Este texto es propiedad integrar de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 1
2. PREPARACIÓN DE BORDES PARA SOLDADURA ............................................................................ 1
2.1. Conceptos Fundamentales de Preparación de Bordes ............................................................. 1
2.1.1. Aspectos Geométricos............................................................................................................ 1
2.1.2. Aspectos Químicos y Metalúrgicos ........................................................................................ 2
2.2. Tipos de Preparación y sus Aplicaciones ................................................................................... 3
2.3. Procesos de corte y preparación de bordes .............................................................................. 8
3. PROCESOS MECÁNICOS ................................................................................................................ 9
3.1. Corte por Cizalladura ................................................................................................................. 9
3.1.1. Cizallado ................................................................................................................................. 9
3.1.2. Punzonado ............................................................................................................................ 12
3.2. Arranque de Viruta .................................................................................................................. 14
3.2.1. Aserrado ............................................................................................................................... 14
3.2.2. Mecanizado .......................................................................................................................... 17
3.3. Abrasión................................................................................................................................... 18
3.3.1. Abrasivo Aglomerado (Amolado) ......................................................................................... 19
3.3.2. Abrasivo Suspendido (Chorro de Agua)................................................................................ 21
3.3.2.1. Aplicaciones ....................................................................................................................... 22
3.3.2.2. Características ................................................................................................................... 23
3.3.2.3. Instalaciones ...................................................................................................................... 23
4. PROCESOS TÉRMICOS ................................................................................................................. 24
4.1. Oxicorte ................................................................................................................................... 25
4.1.1. Gases para Oxicorte.............................................................................................................. 27
4.1.2. Influencia de la pureza del oxigeno ...................................................................................... 27
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3 –Diciembre 2012

Módulo I. Tema 1.13 Procesos de corte, Punzonado y Preparación de Bordes
III
4.1.3. Función de la llama de calentamiento en el oxicorte .......................................................... 29
4.1.4. Reguladores. Válvulas de seguridad y canalizaciones ......................................................... 31
4.1.5. El Soplete ............................................................................................................................. 32
4.1.6. Boquillas de Cortina ............................................................................................................. 34
4.1.6.1. Diseño de una boquilla de cortina. ................................................................................... 37
4.1.7. Datos de trabajo para oxicorte. ........................................................................................... 41
4.1.8. Regulación de la llama y calidad de corte ............................................................................ 43
4.1.9. Oxicorte con adición de polvo de hierro .............................................................................. 46
4.1.10. Instalaciones y configuraciones de corte ........................................................................... 47
4.2. Plasma ..................................................................................................................................... 49
4.2.1. Definición del plasma gaseoso ............................................................................................. 50
4.2.2. Fluidos plasmágenos ............................................................................................................ 53
4.2.3. Equipos de corte con plasma ............................................................................................... 54
4.2.4. Principios de la operación .................................................................................................... 58
4.2.5. Tipos de corte con plasma ................................................................................................... 59
4.2.5.1. Corte por fusión ................................................................................................................ 60
4.2.5.2. Corte con oxidación parcial............................................................................................... 60
4.2.5.3. Corte convencional ........................................................................................................... 60
4.2.5.4. Corte con gas secundario (DUAL FLOW) ........................................................................... 62
4.2.5.5. Corte con inyección de agua ............................................................................................. 63
4.2.5.6. Corte con inyección de oxígeno ........................................................................................ 63
4.2.5.7. Corte en mesas de agua .................................................................................................... 64
4.2.6. Parámetros de corte ............................................................................................................ 65
4.2.7. Efectos metalúrgicos ............................................................................................................ 67
Revisión 3 –Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

IV
4.2.7.1. Acero al carbono ............................................................................................................... 68
4.2.7.2. Acero inoxidable ................................................................................................................ 68
4.2.7.3. Aluminio ............................................................................................................................ 68
4.2.8. Defectología ......................................................................................................................... 68
4.2.9. Porosidad en la soldadura de juntas cortadas con plasma .................................................. 70
4.2.10. Seguridad en el corte con plasma ...................................................................................... 70
4.2.10.1. Altos voltajes ................................................................................................................... 71
4.2.10.2. Producción de gases nocivos ........................................................................................... 71
4.2.10.3. Producción de gas oxi-hidrógeno inflamable .................................................................. 72
4.2.10.4. Radiación proveniente del arco....................................................................................... 72
4.2.10.5. Ruido................................................................................................................................ 73
4.2.10.6. Humos ............................................................................................................................. 74
4.2.11. Comparación con otros procesos ....................................................................................... 75
4.3. Láser 76
4.3.1. Partes fundamentales de un láser ........................................................................................ 76
4.3.2. Fuente................................................................................................................................... 77
4.3.2.1. CO2 ..................................................................................................................................... 77
4.3.2.2. Nd:YAG .............................................................................................................................. 79
4.3.2.3. Otros .................................................................................................................................. 80
4.3.3. Tipos de focalización ............................................................................................................ 80
4.3.4. Calidad del haz...................................................................................................................... 81
4.3.5. Interacción con el material base .......................................................................................... 82
4.3.6. Instalaciones ......................................................................................................................... 84
4.3.7. Consumibles ......................................................................................................................... 85

V
4.3.8. Variables del proceso ........................................................................................................... 86
4.3.9. Seguridad en el corte por láser ............................................................................................ 87
4.4. Otros procesos de corte .......................................................................................................... 87
4.4.1. Arco aire ............................................................................................................................... 88
4.4.2. Lanza térmica ....................................................................................................................... 89

VI
1. INTRODUCCIÓN
Una de las primeras tareas a realizar en los procesos de soldeo es el corte y preparación de
bordes. Estas operaciones que no son en sí, el propio proceso, son vitales para el logro de unos
buenos resultados en las operaciones posteriores de soldeo. De cómo realicemos estas tareas
previas van a depender muchos parámetros importantes que nos afectarán posteriormente de
manera decisiva en el resultado de las uniones soldadas que realicemos. El corte y la
preparación de bordes condicionarán posteriormente parámetros tan importantes como:
impurezas e inclusiones en los bordes a soldar.

acabado superficial de los bordes.
geometría de la unión soldada y la distribución de calor.
procesos de soldeo apropiados.
número y forma de los cordones o pasadas.
deformaciones post soldadura.
probabilidad de que se produzcan determinados tipos de defectos.
Es por ello que para la consecución de unas buenas soldaduras irremediablemente tendremos
como punto de partida la realización de una correcta y adecuada preparación de bordes.
2. PREPARACIÓN DE BORDES PARA SOLDADURA
Entendemos por preparación de bordes las operaciones que se realizan sobre los materiales
base previamente a la ejecución del soldeo, para adecuarlos a los procesos que vamos a utilizar,
dejando los materiales de base de la manera más óptima para conseguir los mejores resultados
posibles.
2.1. Conceptos Fundamentales de Preparación de Bordes
En las preparaciones de bordes para soldeo existen dos tipos de aspectos fundamentales que
van a afectar posteriormente al desarrollo de la soldadura y que debemos tener en cuenta, que
son las modificaciones geométricas y las químico-metalúrgicas del material base.
2.1.1. Aspectos Geométricos
Existen una serie de parámetros que definen la geometría de una preparación de bordes:
espesor (e)
ángulo (α)

1
ángulo complementario (γ)

talón (m)
garganta o entrehierro (x)
radio (r)
forma
acabado superficial
(A) (B)
(C) (D)
Figura 1. Dimensiones que definen una preparación de bordes
2.1.2. Aspectos Químicos y Metalúrgicos
De los procesos de preparación de bordes pueden quedar restos e inclusiones sólidas, líquidas o
gaseosas que modifiquen los posteriores resultados de la soldadura. Como ejemplo de esto,
podemos apuntar los óxidos y escorias de tipo sólido; las grasas, taladrinas e hidrocarburos de
tipo líquidas (las de tipo líquidas serán más bien siempre de restos y no inclusiones) y de tipo
gaseoso como hidrógeno y nitrógeno retenidos (las de tipo gaseoso serán más bien siempre de
inclusiones y no de restos).
También en los distintos procesos de preparación de bordes podremos producir

transformaciones metalúrgicas en las zonas próximas a dicha preparación que afectarán a los
resultados posteriores de las operaciones de soldeo.

2
2.2. Tipos de Preparación y sus Aplicaciones
Las distintas preparaciones de bordes dependen principalmente del espesor del material a
soldar y los procesos que se van a aplicar, siendo los rangos habituales los siguientes:
Para soldaduras a tope manuales y semiautomáticas:

Bordes rectos
- sin separación, soldando por un solo lado, hasta 2 mm.
- sin separación, soldando por ambos lados para espesores de hasta 3 mm.
- con separación, de ½ del espesor por un lado de 2 a 4 mm.
- con separación, de ½ del espesor por ambos lados de 3 a 6 mm.
Chaflán en bisel simple
- se utilizan para espesores de más de 4 mm
- tipo semi V se usan con ángulos mayores de 45°
- tipo V o Y se usan normalmente con ángulos de 60 a 70°
- tipo J y U se utilizan normalmente con ángulos de 35 y 45° respectivamente
Los chaflanes de tipo J se utilizan en lugar de los de tipo semi V cuando el espesor es tal que el
volumen de metal a depositar es sustancialmente menor y compensa la menor aportación de
material y el menor tiempo de ejecución el sobre-coste económico que acarrea la mayor
dificultad de la realización del bisel. Así mismo y por idénticas razones se emplean los biseles de
tipo U en lugar de los de los tipos V e Y.
Chaflán en bisel doble

- se pueden utilizar para espesores superiores a 10 ó 12 mm
- tipo K se usan normalmente con ángulos de 45° o mayores
- tipo X se usan normalmente con ángulos de 60 a 70°
- tipo doble J se utilizan normalmente con ángulos de 35°
- tipo doble U se utilizan normalmente con ángulos de 45°
Se usan en lugar de los de bisel simple cuando hay acceso a soldar por ambos lados, y aportan la
ventaja, de compensar las deformaciones, reducir prácticamente a la mitad el material
aportado, como se puede observar en la figura 2, y disminuir en gran medida los riesgos de
defectología en las pasadas de raíz, al permitir el saneado de la misma desde el lado opuesto. En
cambio presentan la desventaja de aumentar la manipulación de la pieza para ejecutar las
soldaduras, lo que acarrea una gran dificultad en caso de piezas de gran volumen y/o masa.

3
Figura 2. Comparación volumen de material aportado entre una preparación en V y otra de igual
espesor en X
Los chaflanes de tipo doble J se usan en lugar de los de tipo K y los de doble U en lugar de los de
tipo X en los mismos casos y condiciones en los que se usaban los de tipo J y U en lugar de los de
tipo semi V y V o Y respectivamente.
Así mismo, en general, los chaflanes o biseles de tipo J y U se podrán usar con ángulos tanto más
pequeños cuanto mayor sea el radio de la parte inferior, de tal manera que siempre se permita
un buen acceso del arco al fondo de la unión y una buena fusión en los bordes.
Para soldaduras automáticas:

Se usan otro tipo de preparaciones que van a depender en gran medida del proceso y los
parámetros que se empleen.
De las preparaciones habituales para los distintos procesos y espesores se dan algunos ejemplos
en las figuras siguientes en donde se muestran preparaciones usuales.

4
(A) (B)
En I (Bordes Rectos)
En V Simple En Ángulo
En V con Talón
En T con Penetración Total por una

En X
Cara
En X Asimétrica
En T con Penetración Total por dos

En K
Caras
Por una Sola Cara con Soporte
En T con Penetración Total por una

En U
Cara con Soporte
Figura 3. Preparación de bordes más habituales (A) a tope y (B) en ángulo

5
(A) (B) (C)
Hasta 5 mm Espesor Hasta 12 mm Espesor Igual o Mayor de 12 mm
Figura 4. Preparación de bordes en soldadura manual
(A) (B) (C)
Hasta 6 mm Hasta 7 mm Hasta 12 mm

(D) (E) (F)
Igual o Mayor a 12 mm De 8 a 15 mm Más de 15 mm Horizontal

(G)
Espesores de Menos de 40 mm en Cornisa
Figura 5. Preparaciones de bordes en soldadura semiautomática
(A) (B) (C)
Hasta 14 mm Desde 15 a 22 mm
Figura 6. Preparaciones de bordes en soldadura automática por un lado

6
(A) (B)
Horizontal Vertical
Figura 7. Preparaciones de bordes en una sola cara en soldadura manual (A) horizontal y (B) vertical
(A) (B) (C)
Hasta 14 mm Desde 15 a 22 mm Más de 22 mm
Figura 8. Preparaciones de soldadura automática por los dos lados
(A) (B)
Hasta 6 mm De 7 a 14 mm
(C) (D)
Más de 14 mm Más de 14 mm con Anillo de Inserción
Figura 9. Preparaciones de bordes en soldadura TIG

7
2.3. Procesos de corte y preparación de bordes
Los distintos procesos de corte y preparación de bordes, que posteriormente desarrollaremos se

muestran de forma esquemática en la figura 10 en función de su naturaleza.
PROCESOS DE CORTE
Y PREPARACIÓN DE
BORDES
Mecánico Térmico
Arranque de Energía de Energía

Cizalladura Abrasión
Viruta Combustión Eléctrica
Aserrado Mecanizado Oxicorte
Abrasivo Abrasivo
Cizallado Punzonado Aglomerado suspendido Arco
Plasma Láser Otros
(Amolado) (Chorro Agua) Aire
Figura 10. Procesos de corte y preparación de bordes en función de su naturaleza
Cada uno de estos procesos tiene sus propias posibilidades y limitaciones, tanto en materiales,
espesores y acabados para los que cada uno de ellos son más adecuados.
En la tabla 1 podemos ver de forma esquemática los usos más habituales de cada proceso y sus
rangos de aplicación.
Tabla 1. Materiales y espesores de uso para los distintos procesos de corte
Espesor de chapa
Proceso Material
(mm)
Acero al carbono y de baja
Oxicorte 21-2000
aleación + titanio
Acero al carbono + aceros
2-150
aleados (e.g. acero inoxidable)
Corte con plasma2
0.8-200 Aluminio
0.8-50 Cobre
Arco-aire2 Todos los metales
Metales y no metales
Chorro de agua
Hasta 190 Acero al carbono
Hasta 75 Aluminio

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Tabla 1. Materiales y espesores de uso para los distintos procesos de corte. (Continuación)
Espesor de chapa
Proceso Material
(mm)
Hasta 65 Plástico
Hasta 250 Titanio
0.1-25 Acero al carbono
Láser Todos los materiales (metales y
no metales)
Acero sin alear + acero de baja
Recortadora 1-8
aleación
Punzonado 0.1-6 Acero sin alear y baja aleación
Cizalladora 1-25 Todos los metales
(1) Para el corte de chapas apiladas se pueden colocar láminas finas entre otras más gruesas
(2) Solo materiales conductores de la electricidad
3. PROCESOS MECÁNICOS
Llamaremos mecánicos a aquellos procesos de corte y preparación de bordes en los que la

geometría final de la pieza se produce por arranque de material. También podemos hablar de
corte en frío pues aunque el arranque de material genera calor en el mismo, no se produce la
fusión de este.
Vamos a ver en qué consisten básicamente, aunque profundizaremos en ellos de una forma
menor que en los procesos térmicos, dada la menor relación que estos tienen con las
tecnologías de soldeo.
3.1. Corte por Cizalladura
La particularidad principal que distinguirá a los procesos de cizalladura del resto de los procesos
de corte mecánicos es la no existencia de sangría, viruta o material arrancado del material base,
y aunque técnicamente son el mismo proceso, distinguiremos el cizallado lineal o con cuchillas
rectas y el punzonado realizado con matrices de diferentes geometrías.
3.1.1. Cizallado
No permite una preparación de bordes que no sea con cantos rectos y soldaduras rectilíneas,
Además añade el inconveniente de que generalmente produce deformación en las chapas lo que
nos obligará en muchos casos al aplanado de las mismas. Por estas razones, lo podemos calificar
como proceso de preparación de baja calidad.

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Figura 11. Cizalla con posicionado por cinc
La operación de corte por cizallado consiste en hacer que se deslicen dos porciones de un
cuerpo, que son separadas por la acción de unas cuchillas; las cuchillas en primer lugar provocan
el alargamiento de las fibras de la chapa hasta que se produce la rotura, iniciada por una incisión
seguida de una cortadura o arrancado de las fibras.
Las aristas cortantes de las láminas o cuchillas han de ser vivas, y el juego entre las mismas muy
reducido, de acuerdo con el esfuerzo cortante, para que las secciones resulten lisas y sin
rebabas. Los distintos pasos para producir el corte se pueden observar en la figura 12.
(A) (B) (C)
Muesca Cortadura Arrancamiento
Figura 12. Secuencia del proceso de cizallado
Angulo de Corte
El ángulo de corte está formado por las dos caras de la cuchilla con la arista cortante como
vértice; su valor, inferior a 90°, hace disminuir la resistencia de la arista cortante y facilita el
seccionamiento del material de corte, haciendo que esta sección sea limpia (sin arrugas) y
vertical. Para facilitar el corte se coloca un tope sobre la chapa para que esta no se levante,
como se puede observar en la figura 12.

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El valor del ángulo de corte se hace de acuerdo con el material de las cuchillas y el de la chapa
que se corta; valores bastante normales son los que se reflejan en la figura 13.
Figura 13. Ángulos de corte para el proceso de cizallado
Ángulo de Ataque
El ángulo de ataque es el que forman las aristas cortantes. Si este fuera cero, el esfuerzo
cortante sería muy grande, este esfuerzo se reduce a medida que crece el ángulo de ataque
dentro de unos determinados límites, llegando a ser del orden de una cuarta parte del mismo
para un ángulo adecuado. En la figura 14 se ilustra el ángulo de ataque y los valores usuales para
distintas aplicaciones.
δ = 2 a 6° para cizallas mecánicas de

cuchillas largas.
cuchillas cortas.
cuchillas muy cortas (percusión).
δ = 10 a 15° para cizallas accionadas a mano
(de palanca).
Figura 14. Ángulo de ataque del proceso de cizallado
Cizallas portátiles
Las cizallas portátiles tienen dos pequeñas cuchillas, del orden de 10 o 20 mm de longitud que
permiten el corte de chapas con una geometría distinta de la rectilínea mediante un movimiento
alternativo continuo de las cuchillas, tipo máquina de coser, y el guiado de la propia máquina
mientras va cortando. Este tipo de máquinas permiten el corte curvo pero están limitadas a
espesores muy pequeños del orden de 1 o 2 mm.

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(A) (B)
Figura 15. (A) Cizalla portátil realizando cortes curvos y rectos y (B) Biseladora portátil realizando el
biselado de una pieza
Biseladoras portátiles
Existe un tipo particular de cizalla portátil, llamada “biseladora”, que mediante la aplicación de
una sufridera con ángulo regulable permite el biselado de piezas previamente cortadas,
pudiendo regular el ángulo del bisel y el talón. Tienen el inconveniente de que la superficie
resultante suele ser muy irregular, precisando posteriormente un proceso de amolado para
igualar las superficies de la preparación de bordes.
3.1.2. Punzonado
No permite una preparación bordes que no sea con cantos rectos, aunque a diferencia del
cizallado, con el uso de distintos tipos de punzones permite el corte de todo tipo de figuras. No
produce grandes deformaciones en las chapas puesto que al cortar de un sólo golpe un
perímetro cerrado éstas se compensan, por lo que, por lo general, no precisaremos el aplanado
posterior. En cambio tiene el inconveniente de presentar aristas vivas entre los distintos golpes
de que se compone el corte. Por ello como preparación de bordes, lo podemos calificar como de
preparación de media calidad.
(A) (B)
Figura 16. (A) Principio de funcionamiento del punzonado y (B) Punzonadora CNC

12
El punzonado es una operación de corte cerrado, mayormente en forma circular, cuya primera
función fue la de producir agujeros en chapas y perfiles laminados para fabricar estructuras de
calderería mediante la unión por medio de tornillos o roblones. Posteriormente se pusieron los
punzones en máquinas automáticas con control numérico que mediante la sucesión de golpes
sincronizado con el movimiento de las chapas a cortar, producen cortes de distintas geometrías.
El material punzonado sufre previamente la presión o golpe de cortadura y después es

arrancado. Cuando el espesor de la chapa punzonada es grande, las paredes de los agujeros
punzonados no son muy lisas, llegando a poder presentar ligeras grietas, por lo que, en algunos
casos, antes de proceder a soldar habrá que eliminar las superficies cortadas por amolado u otro
proceso.
Evidentemente las chapas cortadas por punzonado presentan en el corte una sangría que será la
del diámetro de la matriz de corte y que deberá de ser tenida en cuenta a la hora de cortar para
que la pieza resultante sea del tamaño y geometría deseados.
Punzón y Matriz
El juego o huelgo entre el punzón y la matriz, de formas circulares u otras, será el adecuado
según el material a punzonar. La forma del punzón es troncocónica correspondiendo el diámetro
mayor al de corte, facilitando esta disposición el corte o punzonado así como también la salida
del punzón del corte efectuado. La matriz, así mismo, tendrá sus paredes ligeramente inclinadas
o cónicas hacia fuera para permitir la salida del material cortado; estas funciones se pueden
facilitar con un lubricado adecuado, que posteriormente supondrá un inconveniente para la
soldadura, por lo que se deberá evitar en la medida de lo posible para la preparación de bordes
de soldadura.
Figura 17. Ángulos habituales para punzonado circular
La holgura lateral entre punzón y matriz (perfectamente centrados) se hace habitualmente de:
(d1–d) = e / 10
- para punzonado de materiales blandos

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(d1–d) = e / 8
- para punzonado de materiales semiduros
(d1–d) = e / 6
- para punzonado de materiales duros
3.2. Arranque de Viruta
La característica principal que define el arranque de viruta es; que un material o herramienta
más duro que el que pretendemos conformar, realiza una incisión en el otro, (material base)
cortándolo y arrancándole una parte del mismo, variando por tanto su geometría.
Aunque el arranque de viruta o mecanizado es toda una disciplina de la mecánica y sus variables
son múltiples en función de la geometría de las máquinas, forma de trabajo, herramientas
utilizadas, etc. En este caso nos centraremos en algunos aspectos simples, que serán de interés y
trataremos sólo el caso del aserrado para corte de piezas y el mecanizado, con carácter general
(fresado, mandrinado, torneado, contorneado o cualquier otro proceso de mecanización).
El proceso básico del arranque de viruta queda representado por el más simple de ellos que
sería la acción de un cincel cortando un material representado en la figura 18, en donde los
parámetros a considerar son:
El Ángulo Libre α (De Incidencia)

El Ángulo de Corte β
El Ángulo de Salida γ (De Desprendimiento)
Todos ellos (α + β + γ) suman 90°
Figura 18 Cincelado como ejemplo genérico de arranque de viruta
3.2.1. Aserrado
La configuración de una sierra es una sucesión de dientes que actúan como un cincel individual
cada uno de ellos de manera consecutiva.
Las hojas de sierra, que pueden ser rígidas, flexibles, para máquinas alternativas, de cinta,
circulares, manuales etc., se caracterizan en todos los casos por el paso o distancia entre los
dientes consecutivos y por la disposición de los mismos que pueden ser triscados u ondulados,

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disposiciones que se realizan para favorecer el corte y la salida de la viruta, evitando que las
sierras se atasquen. Las características señaladas quedan plasmadas en la siguiente figura 19:
(A) (B) (C)
Figura 19. Triscado, paso y ondulado de una sierra
Figura 20. Datos de usos habituales de sierras rectas

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Figura 21. Datos de usos habituales de sierras de cinta
Figura 22. Datos de usos habituales de sierras circulares

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3.2.2. Mecanizado
El mecanizado es una disciplina que por sí misma puede ser tan extensa y compleja como la
propia soldadura; por ello en este tema y dado que es de soldadura de lo que hablamos, no
profundizaremos en la amplia tecnología del mecanizado sino que nos centraremos más bien en
los efectos y resultados que con ella podemos obtener en el corte y preparación de bordes para
soldar.
La preparación de bordes por mecanizado es la que nos ofrece una mejor calidad, además nos
posibilita la realización de estos en las más diversas geometrías, incluido superficies curvas, algo
que prácticamente sólo con el mecanizado se puede conseguir. Las superficies obtenidas son
lisas, las tolerancias estrechísimas, muy inferiores a las necesarias y la repetitividad es casi
perfecta. Pero algún problema ha de tener: pues sí, es, sin lugar a dudas, el método más lento y
caro de los que se aplican, por lo que sólo se aplica cuando la geometría no se puede conseguir
por otro método o cuando el acabado superficial o la tolerancia dimensional que se requieren no
se pueden obtener por otro método.
A continuación podemos ver en la figura 23 una “contorneadora” (Máquina de mecanizar

especialmente diseñada para la realización de biseles en chapas planas) para que no haya
obstáculos que impidan el biselado de todo el contorno, el amarrado de la pieza se realiza
mediante una mesa magnética que sujeta la pieza mientras el cabezal la mecaniza.
Figura 23. Contorneadora
En la figura 24 podemos observar dos cabezales preparados para mecanizar biseles con talón en
semi V y en J respectivamente. Las plaquitas cuadradas de la parte superior realizan el
mecanizado del talón al mismo tiempo que las plaquitas recta en diagonal y curva en cada caso,
realizan el resto del bisel determinando el tamaño del talón la altura del cabezal en el momento
de proceder al mecanizado.

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(A) (B)
Figura 24. Cabezales de mecanizado preparados para la realización de biseles en semi V y J

respectivamente ambos con talón de una sola pasada
En la figura 25 vemos resultado obtenido en una chapa en la que se ha preparado un lado en

Semi V y otro en J (El plegado es posterior a la realización de los biseles).
Figura 25. Pieza biselada en semi V y J con talón
3.3. Abrasión
El principio de la abrasión consiste en que, al poner en íntimo contacto dos materiales de

distinta dureza y producir un desplazamiento relativo entre ellos al mismo tiempo que se
mantiene una presión sobre la cara de unión, el más duro arranca partículas al otro. El proceso
es parecido al arranque de viruta con la diferencia de que en este caso el efecto es de arrastre
de material; en cambio en el arranque de viruta se produce el corte.

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El material abrasivo se introduce en un sustrato para su utilización y este puede ser sólido, como
en el caso del amolado, o líquido como en el caso del corte por chorro de agua.
Existen otras muchas aplicaciones de los abrasivos, distintas de las de corte y preparación de
bordes en las que los sustratos pueden ser de otra naturaleza, por ejemplo con sustrato gaseoso
(generalmente aire) los abrasivos se utilizan para el chorreado.
3.3.1. Abrasivo Aglomerado (Amolado)
El uso de abrasivos aglomerados para el corte y preparación de bordes se limita a las

reparaciones y preparaciones de biseles de forma manual en casos puntuales o en ajustes en
obra.
Las herramientas son, elementos de revolución, generalmente discos de diferentes formas y

tamaños en donde se diseminan partículas de un elemento duro en dispersión más o menos
concentrada dentro de un aglomerante que da forma al disco. Estos discos se ponen en
máquinas, normalmente portátiles, neumáticas o eléctricas que los hacen girar para que al
entrar en contacto con la pieza produzcan la abrasión de esta y el arranque del material.
Aunque el abrasivo que contiene el disco es más duro que el material a amolar, éste también se
desgasta debido a que las partículas abrasivas se van desprendiendo del aglomerante que las
contiene.
Los abrasivos usuales son:
El Diamante: Es el más duro de los empleados. No se utiliza en muelas para preparación

de bordes.
Borazón (Nitruro de Boro): Sigue en la escala de dureza al diamante. Su uso tampoco es
para preparación de bordes.
Óxidos de Aluminio: Se emplea para el amolado de aceros aleados y no aleados.
Carburo de Silicio: Se emplea para Hierro fundido, metales no férreos, y materiales no
metálicos.
En cuanto a los aglomerantes pueden ser; vitrificados, resinoides, de caucho o metálicos. Estos
últimos usados casi exclusivamente como sustrato para las muelas de diamante.
Independientemente del abrasivo que se utilice, éste puede también tener varios tamaños de
grano en función del uso a que se destine. Evidentemente, para desbaste se utilizan granos más
gruesos y para pulido o acabado granos más finos. Así mismo, los aglomerantes pueden ser más
compactos o más porosos en función del uso. Los materiales que tienen tendencia a embotar los
discos, porque las partículas arrancadas al material base se adhieren plásticamente, requieren el
uso de discos blandos que se desgranen fácilmente, permitiendo así la eliminación de los
residuos y que el disco siga trabajando de una forma efectiva.

19
Las amoladoras pueden ser de varios tipos, tamaños y potencias en función del uso a que se
destinen, existiendo de varias velocidades y potencias así como de diversas formas geométricas
que faciliten su uso para aplicaciones determinadas.
Especial cuidado hay que tener en el uso de las muelas, en los diámetros de los discos, pues
aunque los discos de distintos tamaños se pueden poner en todas las amoladoras la velocidad
que mantiene fija la amoladora es la velocidad angular o de giro, lo que al variar el diámetro del
disco varía significativamente la velocidad lineal o de trabajo del borde exterior, pudiendo ser
peligroso, descender el rendimiento o hacer inefectivo el disco para su uso.
Los discos suelen ir provistos dentro del aglomerante de una red de fibras muy tenaces para
impedir que ante la rotura de un pedazo del disco este pueda salir a modo de proyectil
impulsado por la enorme energía cinética que adquiere cuando gira a velocidades de entorno a
8000 rpm.
A continuación podemos ver en la tabla 2 los tipos más usuales de discos y sus aplicaciones.
Tabla 2. Formas de las muelas normalizadas habituales
Tipo Sección Aplicación
Muela Plana
Rebabado a mano. Tronzado.
Rectificado cilíndrico interior o
1 exterior.
Rectificado cilíndrico sin centros.
Rectificado manual periférico.
Afilado de herramientas.
Muela Plana con Escote
Rectificado cilíndrico entre puntos.
5 Rectificado cilíndrico sin centros.
Rectificado cilíndrico de interiores.
Rectificado superficial.
Muela en Forma de Vaso
Muela para el rectificado lateral.
6 Amolado con máquinas manuales
(aglutinante orgánico).
Muela con Escote en las Dos Caras
Rectificado cilíndrico entre puntos.
7 Rectificado cilíndrico sin centros.
Rectificado superficial.

20
Tabla 2. Formas de las muelas normalizadas habituales. (Continuación)
Tipo Sección Aplicación
Muela en Forma de Copa

Muela para el rectificado lateral.
11
Afilado de herramientas (fresas,
escariadores, etc.).
Muela en Forma de Plato

12 Afilado de herramientas por el lado
lateral o frontal.
Disco de Centro Embutido

Rectificado con máquinas portátiles.
27
Tronzado utilizando el borde como cara
de corte.
Muelas no cilíndricas
Se fabrican, normalizadas (UNE), ocho tipos o perfiles particulares (que coinciden con otros
tantos de la Norma americana); los símbolos de estas fresas y la forma de los bordes se
representa en las figuras que siguen:
Según la Norma UNE 16.300-75 se consideran siete formas típicas de mueles de abrasivo (la Norma americana ANSI
B14.2–74 considera 13 formas, siete de ellas coincidentes con las consideradas por la UNE).
3.3.2. Abrasivo Suspendido (Chorro de Agua)
El principio de este proceso consiste en presurizar el agua a presiones superiores a los 4000 bar y
posteriormente hacerla pasar por un orificio pequeño, del orden de décimas de mm de
diámetro, que oscila normalmente entre 0,1 mm y 0,5 mm, lo que convierte la presión en
energía cinética al reducir drásticamente la sección del fluido, con lo que se consiguen
velocidades del orden de 1200 m/s.

21
El proceso se utilizó inicialmente a mediados de siglo para corte de carbón, pero su uso como
proceso industrial de corte comenzó en los años 70, aunque se reducía a corte de materiales
relativamente blandos. Fue a mediados de los 80 cuando se extendió su uso a materiales duros
como; metales, mármol, cerámica o vidrio, con la incorporación al chorro de agua, por efecto
venturi, de partículas abrasivas.
La configuración de una instalación de corte por agua es muy parecida, excepto en los cabezales
de corte, a una de láser, plasma u oxicorte, pero al no ser un proceso térmico, no hay
combustión y por tanto no se produce deterioro de los bordes cortados ni transformaciones
metalúrgicas. Esto permite el corte de la práctica totalidad de los materiales.
Otra ventaja que añade el proceso a otros conocidos es la facilidad que presenta para el corte en
tres dimensiones.
3.3.2.1. Aplicaciones
Las aplicaciones más favorables de este proceso son todas aquellas en que se requiera cortar
materiales no aptos para cortar con procesos térmicos y en aquellos en que se requiera el no
calentamiento de los bordes para evitar transformaciones metalúrgicas o reacciones favorecidas
por el aporte térmico, así es corriente su uso para corte de:
vidrio
cerámica
polímeros
plásticos
metales
telas
papel
alimentos (industria de alimentación)
A continuación podemos ver en la figura 26A diversas piezas de distintos materiales cortadas por
chorro de agua en dos y tres dimensiones.
Otra posibilidad interesante es la de cortar composiciones tipo sándwich de materiales distintos,

lo cual no sería posible por procesos térmicos debido principalmente a las distintas
temperaturas de fusión. Una instalación de corte por chorro de agua se muestra en la figura 26B
cortando un sándwich compuesto por cinco materiales distintos.

22
(A) (B)
Figura 26. (A) Piezas de distintos materiales cortados con chorro de agua en 2 D y 3 D y (B) boquilla
de corte por chorro de agua cortando un sándwich de 5 materiales distintos compuesto por acero al
carbono, latón, cobre, aluminio y acero inoxidable
3.3.2.2. Características
Algunas de las características del chorro de agua son:
No deforma el material ni daña las superficies pulidas o protegidas

El proceso se puede robotizar y por tanto cortar en 3 D.
No produce humos
No altera las propiedades físicas ni químicas de los materiales a cortar
Corta espesores no accesibles a otros procesos de alta definición como láser o plasma
La sección de corte es recta y lisa
Perfora en cualquier dirección y punto de inicio, sin que este se diferencie apenas del
resto del corte
La sangría es pequeña, del orden de décimas a algo más de un milímetro según
aplicaciones
3.3.2.3. Instalaciones
La instalación de corte por agua se compone básicamente de las siguientes partes:
Planta de tratamiento que filtra, descalcifica y desaliniza el agua.

Equipo de bombeo que abastece a la instalación del caudal de agua necesario y a la
presión requerida. Presiones del orden de 4000 bar. son usuales en este proceso.
Unidad opcional de alimentación de polvo abrasivo conectada directamente a la boquilla
de corte.
Boquilla de corte, provista en su extremo de un zafiro o un diamante con un orificio de
salida de pequeño diámetro, del orden de unas décimas de milímetro.

23
Aislamiento de seguridad de la zona de trabajo con pantalla o por sistemas electrónicos

Planta de tratamiento de residuos y reutilización del polvo abrasivo.
Figura 27. Representación esquemática de una instalación de corte por chorro de agua
Figura 28. Instalación típica de corte por chorro de agua
4. PROCESOS TÉRMICOS
Llamaremos térmicos a aquellos procesos de corte y preparación de bordes en los que la

geometría final de la pieza se produce con aporte de energía externa, conduciendo finalmente a
la fusión o la combustión del material base, a lo que también podemos llamar corte en caliente.
Dentro de estos procesos, podemos distinguir claramente dos tipos: aquellos en los que la
energía calorífica proviene de la combustión de elementos y aquellos en los que la energía
aportada proviene de una fuente que tiene como origen la electricidad.

24
4.1. Oxicorte
El término oxicorte indica la operación de seccionamiento o corte del acero por la acción del
dardo de un soplete alimentado por un gas combustible y el oxígeno.
Es por tanto, un proceso de combustión del material a cortar, esto quiere decir que al cortar el
acero, el hierro arde al combinarse con el oxígeno formándose óxidos de hierro, debido a una
reacción fuertemente exotérmica. Efectivamente, un hilo de hierro llevado a la temperatura de
900 a 1.000oC y puesto en presencia de oxígeno puro, arde rápidamente continuando la
combustión por la energía liberada en la propia reacción de oxidación.
Los óxidos forman una escoria fundida que puede evacuarse fácilmente de la sección cortada.
Uno de los requisitos básicos que debe cumplirse para que se pueda realizar el proceso de
oxicorte es que los productos de la combustión (óxidos del metal) tengan un punto de fusión
inferior al del metal propiamente dicho. El hierro es uno de los pocos metales en que sucede
esto. Puro, tiene un punto de fusión de 1.530oC.
En el diagrama de la figura 29A podemos observar las temperaturas de fusión de aleaciones

compuestas de hierro y oxígeno, en donde la temperatura se expresa en función de un
incremento progresivo de 02. Siendo la temperatura más baja de fusión de los óxidos de hierro
de 1.400oC.
(A) (B)
Figura 29. (A) Temperaturas de fusión de los compuestos de hierro y oxigeno y (B) temperaturas de
fusión de los compuestos de hierro y carbono
Una vez estudiado este gráfico, nos viene una pregunta a la memoria: ¿Por qué algunos metales,
como por ejemplo el aluminio, no se pueden oxicortar? La respuesta es bien sencilla, porque el
óxido de aluminio (alúmina) tiene un punto de fusión que es de unos 1.000oC superior al del
aluminio puro.
Como todos conocemos, el hierro puro no se emplea como material para la construcción, sino
que está aleado con otros elementos, tales como C, Mn, Cr, Ni, etc. Como es lógico, estos
elementos pueden formar compuestos con el Fe puro que tengan distinto punto de fusión que
éste.

25
Veamos qué influencia tiene estos elementos en la aptitud para el oxicorte:
Carbono
contenido de hasta el 0,3 %
- se oxicorta sin dificultades.
contenido desde 0,3% hasta 2%
- puede ser preciso el precalentamiento.
En el gráfico de la figura 29B podemos observar la influencia que tiene el contenido de carbono
en la aleación con el hierro. La temperatura más baja de fusión la tenemos con contenido 4,3%
de carbono con unos 1.150oC. Esta es una de las razones que dificultan el oxicorte de las
fundiciones.
Manganeso
El manganeso no tiene ninguna influencia ya que en estado puro se corta más fácil que el acero
común.
Silicio
En las proporciones que se encuentra en los aceros no reduce la aptitud de corte, pero si tiene
influencia si se aumenta su contenido en la velocidad de corte, ya que a mayor contenido en Si,
tenemos una menor velocidad de corte.
Cromo
Hasta un 5% de Cr, no afecta excesivamente al acero y se puede realizar el oxicorte sin
dificultades, pero ya unos contenidos mayores lo dificultan grandemente. La llama utilizada para
cortar los aceros al cromo debe ser carburante.
Níquel
Se puede cortar acero que tenga hasta un 3%.
Molibdeno
Aquí podemos repetir lo dicho para el Cromo.
Wolframio
El contenido máximo para no presentar dificultades es del 10%.
Cobre
Hasta un 2% de contenido en cobre no tiene influencia en el corte. El cobre puro no se puede
cortar con oxicorte.
Aluminio
Hasta un 10% de aluminio no tiene influencia apenas en el oxicorte. Pero hay que recordar que
el aluminio no se puede oxicortar.

26
Fósforo y azufre
En los contenidos en que se encuentran en los aceros, no dificultan el corte.
Vanadio
En pequeñas cantidades, facilita el oxicorte.
La segunda condición necesaria para que sea posible el proceso de oxicorte es, que la
temperatura de ignición del metal sea inferior al punto de fusión, ya que de lo contrario, el
metal se fundiría antes de que se pudiera iniciar el proceso de oxicorte.
La tercera condición se refiere a que, es preciso que los productos de la combustión no sean
gaseosos en una proporción apreciable, ya que éstos diluyen el oxígeno utilizado para cortar.
Esta es la causa por la que no podemos cortar la madera con oxicorte, ya que debido a estas
diluciones el contenido de O2 baja tanto que hace que el corte se detenga.
Como cuarta condición, es necesario que al arder el metal desarrolle el calor suficiente para que
la propia combustión del hierro prosiga, es decir, que debe liberarse una cantidad de calor
suficiente para que esto ocurra.
Por último, es necesario que el metal tenga una conductividad relativamente mala, ya que si
ésta es muy buena, el calor aportado a la sección de corte se disipa rápidamente, lo cual dificulta
el proceso de combustión.
Estos condicionantes hacen que se oxicorten con facilidad únicamente los aceros al carbono de
bajo carbono y los débilmente aleados. Para oxicortar aceros aleados habrá que recurrir a
procesos adicionales como precalentamiento, o adición de polvos metálicos en la zona de corte,
proceso que se explicará más adelante.
4.1.1. Gases para Oxicorte
Para el oxicorte se utiliza una llama, resultado de quemar un combustible en ambiente de

oxígeno, y un chorro de oxígeno que es el que realiza propiamente el oxicorte.
A continuación se estudian algunas particularidades de los gases combustibles y del oxígeno, así
como su influencia sobre el proceso de corte.
4.1.2. Influencia de la pureza del oxigeno
El contenido de impurezas en el O2 tiene gran incidencia en la velocidad de corte que puede

alcanzarse. Cuanto mayor es el contenido de impureza, menor es la velocidad de corte y mayor,
por tanto, el desfase o retardo.
El O2 industrial tiene un contenido mínimo de oxígeno del 99,5%. Esto significa que el O2 de
oxicorte que sale de la boquilla tiene, al menos, esa pureza.

27
La figura 30 siguiente muestra de forma simplificada, el recorrido del chorro de oxígeno de corte
a través del espesor de una plancha. Obsérvese la capa de oxígeno contaminado que rodea al
chorro de gas.
Figura 30. Recorrido del chorro de oxigeno a través del espesor de la pieza
Cuando el oxígeno de corte sale de la boquilla, entra inmediatamente en un ambiente en el que

hay otros gases. Aunque el chorro del soplete tiene una velocidad gran velocidad, es
contaminado por los gases circundantes, al menos en la capa exterior.
El medio en el que el chorro de O2 choca primero es la zona extremadamente caliente entre las
llamas de calentamiento. La alta temperatura de los productos de combustión facilita la mezcla
del O2, el cual, merced a su alta velocidad, arrastra consigo una pequeña parte de los gases de
las llamas. Por ello, cuando el chorro de oxígeno de corte choca con el acero ya está rodeado de
una delgada capa, cuyo contenido de este gas es claramente inferior al 95,5%.
Cuando el O2 se consume durante la combustión del acero, las impurezas que contenía
subsisten. Esto significa que la cantidad de contaminación en la capa superficial del chorro de O2
aumenta a lo largo del recorrido del chorro por el acero.
El O2 no tiene la misma pureza en la parte superior del corte que en la inferior. Puesto que la
pureza influye sobre la velocidad de corte, la conclusión que sacamos es que el corte no se
desarrolla a la misma velocidad en la parte superior de la hendidura que en la inferior. Por tanto,
se produce un desfase o retardo.
Un estudio más exhaustivo de esta influencia, se puede observar en el procedimiento de

oxicorte Jetex, que trataremos más adelante.

28
4.1.3. Función de la llama de calentamiento en el oxicorte
Antes de iniciar el proceso de oxicorte, hay que calentar el acero hasta la temperatura de
ignición, que es de 1.150°C. Cuando el proceso de corte ya se ha iniciado, se genera una gran
cantidad de calor por la combustión del hierro, principalmente en el fondo del corte. Debido a
que el acero tiene una conductividad térmica deficiente, no hay tiempo para que a la superficie
de arriba de la plancha pueda llegar una cantidad suficiente del calor producido en la reacción,
como para que el acero superficial alcance a calentarse hasta la temperatura de ignición. Por
ello, al empezar a cortar y durante todo el proceso hay que aportar calor a la parte superior de
la plancha. Esta es una de las misiones de la llama de calentamiento; otras son:
Quemar la pintura y la cascarilla de laminación.

Concentrar el chorro del oxígeno de corte, que al tener concéntrica dicha llama, hace
que el mismo esté perfectamente centrado y uniforme.
La cantidad de energía transferida a la pieza depende del poder calorífico de la llama y de la

proporción de esta energía que pasa a la pieza.
El poder calorífico de la llama depende, entre otras cosas, del tipo de boquilla que se utilice y del
gas elegido. Vamos a referirnos a esto último y tenemos, que en la llama se pueden diferenciar
dos partes: la primera, es el núcleo o llama central. La segunda, es la llama secundaria (figura
31).
El poder calorífico de la llama central es de gran importancia para la velocidad de calentamiento

de la plancha hasta la temperatura de ignición; también se requiere que este poder esté
concentrado en una superficie pequeña con el fin de que se produzca un fuerte calentamiento
en el punto en que debe iniciarse el proceso de corte.
Figura 31. Llama utilizada en oxicorte
El gráfico de la figura 32A muestra el poder calorífico por unidad de superficie en la llama central
del acetileno y del propano. La diferencia entre los dos es muy grande. Queremos resaltar la
gran influencia que tiene la proporción de mezcla entre el gas combustible y el oxígeno que se
aporta a la combustión por unidad de tiempo. Esto significa que el poder calorífico lo determina,
por un lado, el área total de los canales de oxígeno-gas de combustión de la boquilla y por otro,
la velocidad con que la mezcla de oxígeno-gas combustible sale por los canales. Esta velocidad a
su vez está limitada por la velocidad de combustión de la mezcla de gases.

29
(A) (B) (C)
Figura 32. (A) Poder calorífico, (B) velocidad de combustión en función de la proporción de oxigeno y
(C) temperatura de la llama en función de la proporción de oxigeno de los distintos gases combustibles
de uso común
En el gráfico de la figura 32B puede apreciarse que la velocidad de combustión del acetileno
aumenta considerablemente al incrementar la mezcla de O2. Si la cantidad de O2 en
comparación con la llama normal, se aumenta el doble, también se incrementa casi en el doble
la velocidad de la combustión. En el propano, el incremento de la velocidad de combustión es
mucho menor.
La transferencia de calor desde la llama hasta la superficie es mayor cuanto mayor es la

velocidad del gas. Otra consecuencia de la mayor velocidad de combustión del acetileno es que
la llama es más concentrada, en comparación con la del propano. Esto es también una
explicación de por qué es tan grande la diferencia entre el poder calorífico de ambos gases.
Por tanto, para conseguir un efecto calorífico determinado se necesita una llama mayor de
propano que de acetileno. La mayor extensión de la llama es una de las explicaciones del por
qué las planchas delgadas se deforman más fácilmente cuando se utiliza propano como gas
combustible.
El gráfico de la figura 32C nos muestra las distintas temperaturas de la llama de acuerdo con los
gases combustibles y su proporción de mezcla con el O2.
Los principales componentes de un equipo de oxicorte son:
Fuente de Oxígeno.
Fuente de Gas combustible.
Reguladores, válvulas y mangueras de canalización de los gases.
El soplete.

30
Figura 33. Componentes de un equipo de oxicorte
Normalmente los gases se suministran en cilindros o paquetes de cilindros, así como en estado
líquido el O2 en los talleres donde el consumo sea elevado. No así el acetileno que solo se
suministra en cilindros o paquetes de ellos.
4.1.4. Reguladores. Válvulas de seguridad y canalizaciones
Debido a que los gases que están almacenados en los cilindros, lo están a una elevada presión
(O2 a 150 kgs/cm2 y C2H2 a 10 kg/cm2) y estando comprendida la presión de utilización para el O2
entre 1 y 10 kgs. Y para el C2H2 entre 0.1 y 1,5 kgs., tenemos que intercalar entre los cilindros y
las mangueras de alimentación de los sopletes, y conectados a los grifos de las botellas, unos
aparatos llamados reguladores, cuya misión es la de reducir la presión de la botella a la presión
de trabajo. También se les suele llamar manorreductores.
Dichos reguladores son normalmente de latón y llevan 2 manómetros, uno que indica la presión
del gas del cilindro y el otro la presión de salida después de realizada la reducción de presión.
En la figura 34 pueden verse los distintos componentes de un regulador. La presión de trabajo se

controla mediante el tornillo de reglaje 10.
Del regulador al soplete, el gas circula por las mangueras que, normalmente son de color azul las
de O2, rojas las de C2H2 y naranjas las de C3H8.
Para evitar el retroceso de la llama, en la entrada de los gases al soplete, se ponen unas válvulas
antirretorno que permiten el paso del gas en un sentido, pero no en el contrario, normalmente
mediante un muelle que comprime una bola o un pequeño vástago tarado a una presión
determinada.

31
1 Manómetro de trabajo.
2 Manómetro de contenido.
3 Dispositivo de estrangulamiento.
4 Espiga para manguera.
5 Resorte de obturación.
6 Vástago de válvula.
7 Asiento de válvula.
8 Membrana.
9 Muelle de reglaje.
Tornillo de reglaje. Controla la presión
10
de trabajo.
Figura 34. Corte esquemático de un regulador
4.1.5. El Soplete
En la figura 35B se han señalado las partes más esenciales de un soplete (figura 35A), aparato
que sirve para generar la llama y hacer que ésta sea estable y regulable, así como controlar y
dirigir el chorro de oxígeno de corte.
Los hay de varios tipos según el caudal, y en función del espesor a cortar y del tipo de trabajo a
realizar. También se diferencian por la forma en que mezclan el O2 y el C2H2: unos lo hacen en
una cámara dispuesta en el soplete por medio de un inyector y otros lo hacen en la boquilla de
corte, lo que los hace menos peligrosos al retroceso de la llama.
Si observamos una boquilla de corte vemos que tiene un orificio central para el O2 de corte y
otros que lo rodean concéntricamente por donde sale la llama de calentamiento. Ajustada
perfectamente la llama de calentamiento, el metal puede alcanzar la temperatura de
combustión rápidamente. Entonces entra en acción la corriente constante de O2 y comienza la
reacción química del O2 con el metal, en 3 etapas sucesivas para producir: Fe O, Fe3 O4 y Fe2 O3.
(A) (B)
Figura 35. (A) Soplete y (B) sección de la boquilla de un soplete para oxicorte

32
A continuación damos algunas nociones sobre el manejo de los sopletes y que hay que tener en
cuenta.
Comienzo del trabajo

Soplado previo
Se sopla por las mangueras de forma que éstas solo contengan gases puros. El fijado de la
presión de trabajo y el soplado de la manguera se puede hacer al mismo tiempo, pero solo para
un gas. La válvula del soplete de gas en cuestión debe estar completamente abierta. La válvula
del soplete para el otro gas debe estar cerrada.
Se debe comenzar por el oxígeno.
Encendido del soplete

El soplete es encendido por acetileno puro o por acetileno con una pequeña cantidad de O 2 para
evitar el carbono superficial no absorbido.
La válvula del soplete de acetileno será abierta en primer lugar.
La regulación de la llama se debe hacer por medio de la válvula de Oxígeno.
Terminación del trabajo

Apagado del soplete
Se cierra primero la válvula del soplete de acetileno, y después la válvula de oxígeno.
Eliminación de presión en las mangueras

Al terminar el trabajo (una vez cerrado el paso de gas en los manorreductores), las mangueras
deberán ser aliviadas de su presión. Se vacía una manguera sola, mientras la válvula del otro gas
permanece cerrada.
Se debe comenzar con el O2.
Retroceso de la llama
En caso de retroceso de la llama, debemos cerrar primero el oxígeno, para que cese la
combustión.
Y en el caso de incendio en las mangueras, cerraremos primero el grifo de la botella de oxígeno y

después el de la de acetileno. Para evitar éste, todos los sopletes deben tener colocadas las
válvulas antirretorno. Unas muestras de este tipo de válvulas se pueden ver en las figura 36B y
figura 36C.
Una variable en el Oxicorte, y que tiene una gran influencia en la calidad y rendimiento de éste
es la velocidad de corte. De ella hablaremos largo y tendido en los apartados siguientes al tratar
las boquillas de cortina.

33
(A)
(B) (C)
Figura 36. (A) Localización de las válvulas antirretorno en un equipo de oxicorte con acetileno como
gas combustible. (B y C) Descripción de válvulas antirretorno de un soplete
4.1.6. Boquillas de Cortina
El incremento en la velocidad de corte puede ser atribuido parcialmente a un incremento en la

pureza de oxígeno y al desarrollo de las boquillas de corte, especialmente en lo concerniente al
diseño de su canal de oxígeno de corte (figura 37).
En 1.965, una compañía japonesa resucitó la vieja idea concerniente a las boquillas de alta
velocidad de corte, protegiendo el chorro de oxígeno de corte por una cortina concéntrica de
oxígeno puro, para evitar la contaminación de aquél por los subproductos de la combustión de la
llama de calentamiento y del nitrógeno de la atmósfera.
Desarrollando esta nueva boquilla, se obtuvieron considerables incrementos en la velocidad de

corte, pero algunas desventajas:

34
Tendencia a sobrecalentarse las boquillas en el calentamiento y la perforación.

dificultades para el corte con bisel.
Sangría mucho más ancha.
Gran sensibilidad a la variación de la distancia de la boquilla a la chapa.
Gran consumo de oxígeno.
Hoy, la mayoría de estas desventajas han sido eliminadas o reducidas considerablemente. Pero
quizás la condición más importante para el funcionamiento de una boquilla de cortina es que
esté fijada a un soplete adecuado.
Figura 37. Evolución progresiva en el tiempo de la velocidad de corte
3.1.6.1.- Pureza del Oxigeno de Corte
Como ya vimos anteriormente, el contenido de impurezas en el oxígeno tiene una gran

incidencia en la velocidad de corte que pueda alcanzarse, ya que cuanto mayor es el contenido
de impurezas, menor es la velocidad de corte y mayor el desfase o retardo.
El oxígeno industrial tiene una pureza no menor del 99,5%, y la media suele ser de un 99,7%.
Como se puede observar en la figura 38 (caso particular obtenido en el oxicorte de una chapa de
25 mm de espesor) la velocidad de corte disminuye rápidamente con el incremento de la
contaminación del oxígeno.
Como ilustración de lo anteriormente explicado, la tabla 3 muestra dos ejemplos tomados de la

figura 38.

35
Figura 38. Efecto de la contaminación del oxígeno de corte sobre la velocidad de corte
Tabla 3. Cuantificación de la disminución de la velocidad de corte en función de la contaminación del

oxígeno en dos casos concretos
Primer caso Segundo caso Diferencia

Pureza del Oxígeno (%) 99,7 99,3 0,4
Velocidad de corte (mm/min) 395 335 60
Un aumento en la contaminación del oxígeno de únicamente un 0,4% reduce la velocidad de

corte en 60 mm/min., que es aproximadamente un 15%.
La contaminación del oxígeno de corte puede atribuirse a tres causas:
1) Cuando el oxígeno de corte sale de la boquilla, entra inmediatamente en un ambiente

en el que hay otros gases. Aunque tiene una velocidad alta, es contaminado por los
gases circundantes, al menos en la capa exterior.
2) El oxígeno de corte se consume y se contamina en la combustión del acero, debido a
que éste, no solo contiene hierro, sino también otros elementos, como por ejemplo el
carbono. Parte de este último arde durante el proceso, convirtiéndose en monóxido
de carbono. Cuando el oxígeno se consume durante la combustión del acero, las
impurezas que contenía subsisten. Esto significa que la cantidad de contaminación en
la capa superficial del chorro de oxígeno aumenta a lo largo del recorrido.
3) La contaminación que trae el oxígeno, debido al mal estado de las canalizaciones
(manguera, tuberías, etc.).
Únicamente los puntos 1) y 3) pueden ser controlados. El primero, usando una boquilla de
cortina, y el tercero, por una cuidadosa preparación y adecuación del sistema de canalización.

36
4.1.6.1. Diseño de una boquilla de cortina.
En la figura 39A, B, C se muestran tres tipos de diseño de boquilla de cortina y en la figura 39D
se muestra las partes de una boquilla cortina.
(A) (B) (C)
Boquilla Cilíndrica Boquilla de Canal Expansivo Boquilla de Cortina

(D)
1 Canal de oxígeno de corte
2 Llama de calentamiento de oxígeno-acetileno.
3 Cortina de oxígeno.
4 Canal de oxígeno de corte.
Figura 39. (A, B, C) Diferentes diseños de boquilla cortina y (D) partes de una boquilla de cortina
3.1.6.3.- Soplete adecuado
La boquilla de cortina que se ha descrito en la figura 39D, es la más sensible al

sobrecalentamiento si no está provista de un mecanismo de refrigeración. Poniendo en el
soplete una válvula de refrigeración, podemos enfriar la boquilla durante el calentamiento y la
perforación.
La figura 40A, muestra el principio de funcionamiento de una válvula de refrigeración que va

incorporada al soplete. Esta válvula aporta un flujo adicional por el canal de oxígeno de corte de
20 a 30 litros/hora, durante el calentamiento; flujo que es suficiente para evitar el
sobrecalentamiento de la boquilla, lo que hace que la vida de ésta se multiplique por un factor
de 5 a 10.

37
En un soplete convencional que no tenga válvula de enfriamiento (figura 40B), los gases de la
combustión de la llama, que alcanzan unos 500° C, son empujados por el canal del oxígeno de
corte hacia el interior del soplete, habiendo el riesgo de que los bordes del conducto de oxígeno
de corte se deterioren y cuando comienza el corte, las proyecciones y escorias se pueden adherir
a las paredes calientes de las boquillas.
(A) (B)
Figura 40. Precalentamiento (A) con y (B) sin válvula de refrigeración
3.1.6.4.- Datos de corte
En la tabla 4 vemos las comparaciones de las velocidades empleando una u otra boquilla, y
comprobamos que los mayores incrementos de velocidad se encuentran en los espesores
medios y pequeños.
Tabla 4. Comparaciones de las velocidades usando una boquilla de cortina y una convencional de alta
velocidad de corte
Espesores de plancha Boquilla de Boquilla de corte de alta Incremento

(mm) cortina velocidad (%)
3 1050–1100 720–900 46
10 870–920 650–720 34
20 680–740 550–660 24
40 420–480 400–450 5
70 260–320 340 - 385
La figura 41 nos da una referencia de la velocidad de corte en diferentes espesores de plancha,

usando una boquilla de cortina comparada con una convencional de alta velocidad de corte.

38
Figura 41. Velocidad de corte en diferentes espesores de plancha, usando una boquilla de cortina
comparada con una convencional de alta velocidad de corte.
3.1.6.5.- Calidad de Bordes
La cortina de oxígeno en una boquilla de cortina tiene 2 misiones:
Proteger el dardo de oxígeno de corte de la contaminación de la combustión de la llama

de calentamiento, ya mencionada.
Mejorar la calidad de corte. La cortina de oxígeno también tiene una cierta capacidad de
corte lo que da en los bordes del corte una superficie más fina y más pulida, aún a unas
velocidades muy elevadas de corte.
3.1.6.6.- Influencia del gas combustible
A menudo es ignorada. Con una boquilla de cortina, es posible cortar a velocidades muy altas.
Tal y como podíamos observar en los datos de la tabla 4. En chapas chorreadas de 3 mm de
espesor, podemos cortar a 1.100 mm/min., pero esto es posible debido al uso de un gas
combustible adecuado. El gas de corte más efectivo es el acetileno que tiene un gran poder
calorífico (figura 32A), mayor que otros como el propano.
Una llama efectiva de calentamiento es también muy importante para cebar rápidamente el
corte y para hacer el perforado más rápido.

39
•Calentamiento más rápido. Tiempo

inicial más breve al hacer
UN CORTE perforaciones. PROPORCIONA
EFECTIVO •Zona de calentamiento concentrada
EXIGE UN GAS UNA MAYOR
COMBUSTIBLE que reduce la deformación de la ECONOMÍA DE
EFECTIVO chapa. CORTE
•Limpieza más efectiva de la superficie
de la chapa.
Figura 42. Efecto del gas combustible en el corte
3.1.6.7.- Aspectos Económicos
Para terminar queremos hacer hincapié aquí, de la importancia que tiene el aumento de la
velocidad de corte, ya que en los costos totales del oxicorte, la porción más grande la constituye
la mano de obra, que además crecen continuamente (figura 43A).
La mayor rentabilidad, se obtiene cortando más material en el mismo tiempo. En otras palabras,
incrementando la velocidad de corte, reduciendo el tiempo inicial (perforación), y evitando las
interrupciones innecesarias.
Con sólo un incremento del 10% en la producción cuando se cortan materiales delgados y de
espesor medio, se reducen los costos en una cantidad equivalente al valor total del oxígeno y del
gas combustible.
En la figura 43B, podemos observar, como influyen los distintos componentes en el costo total
del metro cortado.
(A) (B)
Figura 43. (A) Incremento del costo y (B) costes por metro cortado de distintos factores

40
4.1.7. Datos de trabajo para oxicorte.
En la tabla 5 y tabla 6 vemos datos de corte utilizando acetileno y propano como gases
combustibles.
Tabla 5. Datos orientativos de consumo para boquillas de oxicorte con acetileno
Espesor Presión Presión Velocidad Consumo Consumo Consumo Consumo

de la Oxígeno Oxígeno de corte Acetileno Oxígeno Oxígeno Total
pieza calentar corte (mm/min) (m3/h) calentar de corte Oxígeno
(m/m) (bar) (bar) (m3/h) (m3/h) (m3/h)
3 2,5 2 850 0,36 0,47 0,4 0,87
4 2,5 2,5 800 0,36 0,47 0,46 0,93
5 2,5 3 750 0,36 0,47 0,52 0,99
6 3 4 750 0,41 0,53 1 1,53
8 3 4,5 735 0,41 0,53 1,1 1,63
10 3 5 700 0,41 0,53 1,2 1,73
10 3 8 725 0,41 0,53 2,7 3,23
15 3 8,5 645 0,41 0,53 2.8 3,33
20 3 10 590 0,41 0,53 3,3 3,83
25 3 11 530 0,41 0,53 3,6 4,13
25 3 8,5 530 0,41 0,53 3,6 4,13
30 3 9 510 0,41 0,53 3,8 4,33
35 3 9,5 485 0,41 0,53 4 4,53
40 3 10 460 0,41 0,53 4,2 4,73
50 3 11 415 0,41 0,53 4,6 5,13
50 3 9 415 0,41 0,53 6,7 7,23
60 3 10 375 0,41 0,53 7,4 7,93
80 3 12 330 0,41 0,53 8,6 9,13
80 3 9,5 330 0,41 0,53 8,9 9,43
90 3 10 300 0,41 0,53 9,3 9,83
100 3 11 280 0,41 0,53 10,1 10,63
100 4 6,5 280 0,52 0,68 12,1 12,78
130 4 7 230 0,52 0,68 12,9 13,58
150 4 7 210 0,52 0,68 12,9 13,58
150 6,5 6,5 210 0,82 1,06 19,4 20,46
200 7 7 180 0,85 1,1 20,8 21,9
230 7,5 7,5 140 0,88 1,14 22 23,14
230 6,5 6,5 150 0,83 1,08 28,5 29,58
250 7 7 130 0,85 1,1 30 31,1
300 7,5 7,5 110 0,88 1,14 32,5 33,64

41
Tabla 6. Datos orientativos de consumo para boquillas de oxicorte con propano
Espesor Presión Presión Velocidad Consumo Consumo Consumo Consumo

de la Oxígeno Oxígeno de corte Acetileno Oxígeno Oxígeno Total
3
pieza calentar corte (mm/min) (m /h) calentar de corte Oxígeno
(m/m) (bar) (bar) (m3/h) (m3/h) (m3/h)
3 1,5 1 780 0,28 1,1 0,6 1,7
4 1,5 1,5 740 0,28 1,1 0,8 1,9
5 1,5 2 720 0,28 1,1 1 2,1
6 2 2,5 700 0,33 1,3 1,2 2,5
8 2 3,5 650 0,33 1,3 1,6 2,9
10 2 5 600 0,33 1,3 2,2 3,5
7 2,5 5 670 0,38 1,5 1,8 3,3
8 2,5 5,5 650 0,38 1,5 1,9 3,4
10 2,5 6 630 0,38 1,5 2 3,5
12 2,5 6,5 590 0,38 1,5 2,2 3,7
15 2,5 7 560 0,38 1,5 2,3 3,8
15 2,5 6 560 0,38 1,5 2,5 4
20 2,5 6,5 510 0,38 1,5 2,8 4,3
25 2,5 7 460 0,38 1,5 3,1 4,6
25 2,5 6 460 0,38 1,5 3,8 5,3
30 2,5 7 440 0,38 1,5 4,3 5,8
35 2,5 7,5 420 0,38 1,5 4,5 6
40 2,5 7,5 400 0,38 1,5 4,5 6
40 2,5 5,5 400 0,38 1,5 4,2 5,7
50 2,5 6,5 360 0,38 1,5 4,9 6,4
60 2,5 7,5 340 0,38 1,5 5,6 7,1
60 2,5 6 340 0,38 1,5 7,6 9,1
80 2,5 7,5 300 0,38 1,5 9,4 10,9
100 2,5 8,5 270 0,38 1,5 10,6 12,1
100 4,5 7,5 270 0,62 2,3 13,3 15,6
150 4,5 8,5 230 0,62 2,3 14,9 17,2
200 4,5 9,5 180 0,62 2,3 16,5 18,2
200 5 6,5 180 0,68 2,5 17,5 20
250 5 8,5 130 0,68 2,5 22 24,5
250 5 6,5 130 0,68 2,5 22,4 24,9
300 5 8,5 110 0,68 2,5 28,2 30,7
Aunque en el siguiente capítulo veremos los efectos que pueden producir los desajustes en los
parámetros de corte, en la figura 44A podemos ver algunos de estos desajustes en la velocidad
de corte. Así mismo podemos ver la secuencia de inicio del corte en la figura 44B.

42
(A)
Velocidad Adecuada Velocidad Excesiva Velocidad Insuficiente

(B)
Precalentamiento Fusión del Metal Oxidación con Escoria Oxicorte en Todo

Rebotada Espesor
Figura 44. (A) Influencia en la calidad del corte de la velocidad de avance y (B) secuencia de arranque
en el corte
4.1.8. Regulación de la llama y calidad de corte
Para que se pueda realizar el proceso de oxicorte a pleno rendimiento es necesario una
adecuada regulación de la llama de calentamiento. En función de los porcentajes que usemos de
cada gas podremos tener una llama carburante (exceso de combustible, figura 45A), oxidante
(exceso de oxígeno, figura 45B) o neutra (proporciones compensadas, figura 45C).
La regulación correcta se produce cuando se obtiene una llama neutra en presencia del chorro
de oxígeno de corte, lo que podemos apreciar en la figura 45C.
(A) (B) (C)
Llama Carburante Llama Oxidante Llama Neutra

Color: rojizo. Color: azulado. Color: blanco.
Dardo: poco definido Dardo: definido con Dardo: definido
penacho
Figura 45. Tipos de llama en función de la proporción de gas combustible y gas comburente. (A)
Llama carburante, (B) llama oxidante y (C) llama neutra

43
Figura 46. Llama de calentamiento (A) con exceso de gas combustible, (B) sin oxigeno de corte, (C)
llama de calentamiento neutra en presencia del chorro de oxigeno de corte
En cuanto a la calidad del corte, en la tabla 7 se ven una serie de imágenes ilustrativas de los
resultados que se pueden obtener así como la causa de dichos resultados:
Tabla 7. Calidad del corte
Superficie regular.
Curvas ligeras en la parte inferior
Corte Perfecto del rayado.
Cascarilla fina desprendible en la
parte superior.
Superficie casi lisa.

Corte de Curvas moderadas en la parte
Producción inferior de rayado.
Buena relación calidad–precio.
Escoria o suciedad adheridas a la

boquilla desvían el chorro de
oxigeno de corte.
Boquilla Sucia Superficie irregular.
Excesiva profundidad en el rayado.
Interrupciones en el corte.
Bocados.

44
Tabla 7. Calidad del corte. (Continuación)
Velocidad de avance demasiado

rápida.
Parte superior del corte aceptable.
Velocidad Excesiva
Profundidad de rayado aceptable.
Escoria en la parte inferior.
Superficie ligeramente cóncava.
Velocidad de avance rápida.
Corte de calidad aceptable para
algunos usos.
Velocidad Alta Profundidad de rayado aceptable.
Libre de escoria en la parte inferior.
Curvatura notable del rayado en casi
todo el espesor.
Velocidad de avance lenta.
Superficie del corte aceptable.
Velocidad Baja Profundidad de rayado es notable.
Borde superior redondeado.
Rayado vertical y recto.
Velocidad de avance muy lenta, el
rayado profundo pone de manifiesto
el exceso de oxígeno de corte por:
boquilla muy grande, presión de
Velocidad oxígeno de corte excesiva.
Insuficiente Borde superior del corte
redondeado.
Al reducir el caudal de oxigeno las
rayas profundas van descendiendo
hasta desaparecer.
Una parte del dardo de
precalentamiento arde en el interior
Boquilla del corte desviando el chorro de
Excesivamente corte, lo que genera inestabilidad del
Próxima mismo.
Profundidad de rayado no uniforme.

45
Tabla 7. Calidad del corte. (Continuación)
El precalentamiento es insuficiente
por la lejanía del dardo, hay riesgo de
Boquilla pérdida del corte si no se reduce la
Excesivamente velocidad de corte.
Lejana Borde superior del corte
redondeado.
El oxígeno excedente para oxidar el
material envuelve la escoria
originando huellas profundas, que
descienden hasta desaparecer si se
Exceso de Oxígeno
reduce el oxígeno.
de Corte
Borde superior del corte
redondeado.
Rayado vertical y dividido en dos
zonas.
El precalentamiento excesivo es un
desperdicio inútil de gas que no tiene
Exceso de efecto positivo alguno.
Precalentamiento Borde superior del corte
redondeado.
Para mayor información sobre clasificación e imperfecciones en cortes térmicos, se pueden consultar las siguientes
normas:
UNE-EN ISO 9013:2003 CORTE TERMICO. CLASIFICACION DE LOS CORTES TERMICOS. ESPECIFICACION GEOMETRICA
DE LOS PRODUCTOS Y TOLERANCIAS DE CALIDAD. (ISO 9013:2002)
UNE-EN 12584:1999 IMPERFECCIONES EN LOS CORTES REALIZADOS POR OXICORTE, CORTE POR LASER Y CORTE
POR PLASMA. TERMINOLOGIA.
4.1.9. Oxicorte con adición de polvo de hierro
Un caso especial de oxicorte consiste en la incorporación al proceso de un aporte de polvo de

hierro, que puede aportarse a través de la propia boquilla de corte o bien por medio de uno o
varios conductos externos, inyectado en la zona de fusión suspendido en un gas.
El polvo principalmente de hierro acelera y propaga la reacción de combustión, incluso

removiendo, reaccionando o arrastrando óxidos refractarios y escorias. Este efecto hace que se
mejore la posibilidad de oxicortar ciertos materiales, que sin el polvo presentan dificultades para
ser oxicortados o que incluso sin la inyección del polvo metálico no pueden serlo.

46
La inyección de polvo se puede realizar por dos métodos; uno de ellos es por medio de un
sistema neumático que arrastra el polvo de una tolva, y el otro es por medio de un mecanismo
vibratorio que hace que el polvo vaya cayendo al sistema eyector de una forma progresiva y
controlada.
4.1.10. Instalaciones y configuraciones de corte
Además del uso manual de los sopletes de oxicorte, en la industria se utilizan habitualmente en
instalaciones semiautomáticas como la que podemos ver en la figura 47A, o automáticas, bien
con seguimiento de una célula fotoeléctrica como en la figura 47B o de Control Numérico como
la que se puede apreciar en la figura 47C, estas últimas son muy parecidas a las que podemos
utilizar en los procesos de plasma y láser que veremos posteriormente.
(A) (B) (C)
Figura 47. (A) Carril portátil para el guiado semi-automático de sopletes de oxicorte, (B) instalación
de oxicorte con seguimiento por fotocélula de planos a escala e (C) instalación de oxicorte automática
con control numérico
En todos estos casos los sopletes cambian de los manuales, pues su geometría, prescinde de los
elementos propios de agarrar con la mano y presentan una configuración lineal preparada para
ajustar en altura, un esquema de este tipo de soplete puede ser observado en la figura 48.
La regulación en altura puede ser manual o automática, en este último caso la cremallera es
accionada por un pequeño motor que recibe información de la altura de la boquilla, de un
captador inductivo o de otro tipo.
En este tipo de instalaciones automáticas se pueden colocar uno o varios sopletes de corte, para
cortar varias piezas a la vez, en cuyo caso se sitúan paralelos, o bien, en distintos ángulos con el
fin de producir en las piezas a cortar chaflanes compuestos como los que podemos observar en
la figura 49A, B y C.

47
Figura 48. Soplete ce corte para instalaciones automáticas
(C)
(B)
(A)
Configuración de Sopletes Configuración de Sopletes Configuración de Sopletes

para Corte de Biseles en para Corte de Biseles en para Corte de Biseles en
Semi V con Talón o Semi Y Semi X SIN Talón Semi X CON Talón
Figura 49. (A)Configuración de Sopletes para Corte de Biseles en Semi V con Talón o Semi Y (B)
Configuración de Sopletes para Corte de Biseles en Semi X SIN Talón (C) Configuración de Sopletes para
Corte de Biseles en Semi X CON Talón

48
4.2. Plasma
El corte con plasma es un método de corte térmico que se ejecuta usando un arco delgado. En
él, los gases se disocian e ionizan en parte. Si el gas es noble y por tanto monoatómico, como es
natural sólo se producirá ionización. El chorro de plasma así obtenido tiene una alta temperatura
y una elevada energía cinética, que funde y en cierto grado vaporiza la pieza cortada. Cuando la
máquina de cortar con plasma (o la pieza de trabajo) se desplaza, se produce un corte.
Ventajas:
Alta velocidad de corte en chapa y plancha semigruesa.

Calentamiento limitado, especialmente ventajoso al cortar formas en chapa.
Adecuado para cortar acero suaves y aleados, aluminio, cobre, etc.
Consideraciones
Radiaciones de rayos ultravioleta.

Superficies de corte no paralelas.
Distancia excesiva entre el punto de entrada y el de salida del chorro de plasma.
Dificultades en perforar plancha gruesa.
Ruido.
Emisión de humos.
Grandes inversiones.
Costos de energía eléctrica
Figura 50. Superficies de corte no paralelas como consecuencia del corte con plasma
El plasma es un conductor eléctrico en estado gaseoso, o también una mezcla ionizada

eléctricamente neutra.
En el corte y soldadura por arco, se trata de convertir la energía eléctrica en energía térmica;
para ello, se hace saltar un arco eléctrico en el seno de un gas, entre un electrodo y la pieza a
cortar o soldar. Si el plasma obtenido se estrangula haciéndolo pasar por una tobera de pequeño
diámetro, se obtienen temperaturas del orden de 20.000°C en el centro del chorro del plasma.

49
4.2.1. Definición del plasma gaseoso
Los cuatro estados de la materia son:
Sólido.
Líquido.
Gaseoso.
Plasma.
¿QUÉ ES UN PLASMA?
Un plasma se compone de:
Moléculas.
Átomos.
Iones.
Electrones.
Las partes interiores del chorro de plasma pueden alcanzar temperaturas de hasta 25.000 K.
Figura 51. Estados de la materia
En estado normal, un gas está formado por átomos y moléculas neutras, es decir, el gas es
aislante eléctricamente.
A temperatura ambiente, los átomos están animados de movimientos rápidos y desordenados,

entrando en colisión algunas veces. Si se aumenta la temperatura, estos movimientos se harán
más rápidos, creciendo el número de choques y haciéndolos cada vez más violentamente. La
relación entre la energía cinética media de una partícula y la temperatura está establecida por la
ecuación 1.

50
Ecuación 1
siendo m la masa de la partícula, V la velocidad de la partícula, K la constante de Boltzmann y T

la temperatura en grados Kelvin.
Al aumentar la temperatura, es posible disociar las moléculas e incluso ionizar el gas, es decir,
separar los electrones portadores de cargas negativas, tal y como se puede apreciar para el
hidrógeno en la figura 52. Así, el átomo se convierte en un ión cargado positivamente.
(A) (B) (C)
H2 2H 2H++2e-
Figura 52. (B) Disociación e (C) ionización de (A) una molécula de hidrógeno
A medida que va aumentando la temperatura, el número de iones y electrones libres aumenta

rápidamente y las cargas positivas y negativas se equilibran. Cuando la temperatura alcanza
varios millares de grados, no hay prácticamente molécula ni átomos neutros. Estamos en
presencia de un cuerpo gaseoso ionizado y por lo tanto, conductor de la electricidad, se conoce
como estado de plasma.
La aplicación de un potencial eléctrico al gas, permite hacer pasar una corriente entre ánodo y
cátodo y así, establecer un arco eléctrico. En la industria el nombre de plasma se aplica al estado
de alta energía que se produce cuando el arco es mecánicamente estrangulado, mediante un
diafragma.
El estrangulamiento de un arco en atmósfera gaseosa a través de un orificio de pequeño

diámetro, da lugar a una concentración de energía en el centro del arco, consiguiéndose altas
temperaturas en dicha zona.
Esta concentración de energía se debe a fenómenos de estrangulamiento electromagnético y

térmico: el campo magnético producido por la corriente eléctrica ejerce una fuerza que tiende a
estrechar la columna de arco, resultando una gran densidad de corriente, un calentamiento por
efecto Joule y una temperatura elevada en el eje del plasma. En cambio, en la periferia del
chorro de plasma, el gradiente de temperatura es muy grande y la conductividad térmica y
eléctrica pequeñas, actuando esta capa exterior como un aislante térmico y eléctrico
permitiendo el mantenimiento de temperaturas elevadas en el centro del chorro del plasma.
Por otra parte, la tensión del arco aumenta con el estrangulamiento y el caudal de los gases
(figura 53A). Y dado que la temperatura máxima en el plasma crece con el producto VxI, es

51
posible conseguir elevadas temperaturas con corrientes moderadas, tal y como se indica la
figura 53B.
(A) (B)
Figura 53. (A) Influencia del diámetro de salida del gas y su caudal en la tensión del arco
La figura 54 representa las temperaturas medias existentes en diferentes regiones, para un arco
en atmósfera de argón, de 4,75 mm de diámetro. En ambos ejemplos la intensidad es de 200 A.
Para el arco libre, la tensión es de 14,5 V (mitad izquierda) y para el estrangulado es de 29 V
(mitad derecha).
Figura 54. Temperaturas medias existentes en diferentes regiones, para un arco en atmósfera de
argón, de 4,75 mm de diámetro.
Las principales cualidades que podemos destacar de un arco plasma son:
Gran densidad de energía

Elevadas temperaturas

52
Chorro de plasma a gran velocidad (rigidez)

Arco muy estable, localizado y de gran poder de penetración
4.2.2. Fluidos plasmágenos
Los fluidos a utilizar en el corte con plasma son elegidos en función de las siguientes
características:
Potencial de ionización y disociación.

Poder calorífico.
Conductividad térmica.
Conductividad eléctrica.
Masa molecular.
Reactividad química.
Los principales gases utilizados son argón hidrógeno nitrógeno aire helio neón y oxígeno.
Tabla 8. Signo químico y peso molecular de los principales gases utilizados en el corte con plasma
Gas Signo Químico Peso Molecular
Argón Ar 40
Hidrógeno H2 2
Nitrógeno N2 28
Aire N2, O2, Ar, etc. ---
Helio He 4
Neón Ne 20
Oxígeno O2 32
Argón:
Este gas, debido a su débil potencial de ionización, permite el cebado y el mantenimiento de
arco auxiliar (entre el electrodo y la boquilla) preparatorio del corte. Su poder calorífico y
conductividad térmica son bajos, por lo que no se suele utilizar sólo, como gas de corte. Sin
embargo, su alta masa molecular hace aumentar la energía cinética de la mezcla con otro gas.
Hidrógeno:
Este gas, posee una buena conductividad térmica y eléctrica y un elevado poder calorífico, por lo
que cuando se le mezcla con un gas de alta masa molecular (argón o nitrógeno), produce un
potente plasma con transferencias de energía rápidas y elevadas.
Así mismo, la reactividad química del hidrógeno como reductor, impide la formación de óxidos
en la superficie cortada, presentando éstas un aspecto limpio y brillante.

53
Nitrógeno:
Este gas, posee un poder calorífico alto y una masa molecular elevada, por lo que se le puede
utilizar sólo en el corte con plasma, sin tener que mezclarlo con otros gases. Da unas
transferencias elevadas de energía hacia el metal a cortar. Las superficies cortadas con este gas
son limpias y exentas de óxidos y escorias.
Agua:
Como se sabe, este fluido es una combinación de hidrógeno y oxígeno.
El agua se utiliza con un efecto secundario de estrangulamiento, a sumar al de la boquilla, por lo

que reduce el chorro de plasma y eleva su energía.
Las altas temperaturas del plasma ionizan parcialmente el oxígeno y el hidrógeno del agua, que
al recombinarse en la sangría, aumentan el rendimiento calorífico del plasma, permitiendo
utilizar mayores velocidades.
Otro efecto que produce la utilización del agua en plasma, es la refrigeración de la chapa,
reduciendo las distorsiones de las planchas y las modificaciones de estructura del metal a cortar.
Aire:
Es un mezcla del 79% de nitrógeno y 21% de oxígeno. Estos dos gases diatómicos, tienen un
poder calorífico parecido, formando una mezcla muy energética.
El aire como fluido plasmágeno es muy barato, pero tiene el inconveniente del consumo
excesivo de electrodos. Para su utilización deberá estar exento de aceite y agua.
En la figura 55 se pueden apreciar algunas características de los distintos gases utilizados en el

corte con plasma.
(A) (B) (C)
Figura 55. Características de algunos gases utilizados en el corte con plasma
4.2.3. Equipos de corte con plasma
Los elementos necesarios para formar un equipo de corte con plasma, son los siguientes:
Fuente de energía.

54
Distribuidor de gas.
Generador de alta frecuencia.
Portaelectrodo.
Figura 56. Sistema clásico de corte con plasma
Fuente de energía
Normalmente es un transformador-rectificador trifásico. Debe tener una tensión en vacío
elevada, alrededor de los 100 a 400 voltios, con el fin de conseguir el potencial de ionización del
gas plasmágeno.
Así mismo, las características deberán ser verticales con el objeto de que la intensidad
permanezca constante, cualquiera que sean los parámetros secundarios, tales como: diámetro
de la tobera, distancia del portaelectrodo a la pieza, caudal del gas, etc.
Figura 57. Curvas volt-amp típicas de una unidad de fuerza para corte por plasma

55
Distribuidor de gas
Está alimentado por botellas de gas comprimido, permitiendo mezclas de gases de distinta
naturaleza y proporción.
Grupo de refrigeración
Debe de permitir un flujo continuo de agua de refrigeración a la pistola.
Generador de alta frecuencia

Se utiliza para ionizar parcialmente el gas en el arco secundario formado entre el electrodo y la
boquilla.
Portaelectrodo
La misión del portaelectrodo es producir un plasma de forma continua y expulsarlo hacia la pieza
a cortar.
En esencia el portaelectrodo está formado por:
una cámara cilíndrica provista en su extremidad de una pieza con un taladro central que
tiene como misión contraer el chorro del plasma, aumentando así su temperatura
central
un electrodo de tungsteno, hafnio o circonio, en función del gas a utilizar
una corriente de agua que refrigera el portaelectrodo
En la figura 58 y figura 59 podemos ver ejemplos de cómo se refrigeran los electrodos y las
boquillas de plasma respectivamente.
(A) (B)
Figura 58. Sistemas de Enfriamiento de los Electrodos

56
(A) (B)
Figura 59. Sistemas de Enfriamiento de las Boquillas
Tabla 9. Gases utilizados con cada electrodo y punto de fusión del mismo
Gas Electrodo Punto de Fusión (°C)
Argón
Argón + Hidrógeno
Nitrógeno Tungsteno 3370
Nitrógeno + Hidrógeno
Argón + Nitrógeno
Hafnio 2150
Óxido de Hafnio 2530
Aire Nitruro de Hafnio 3310
Oxígeno Circonio 1868
Óxido de Circonio 2700
Nitruro de Circonio 2950

57
4.2.4. Principios de la operación
La figura 60 muestra el esquema básico del circuito de corte.
Figura 60. Esquema básico del circuito de corte
El proceso opera con corriente continua, polaridad directa (electrodo al negativo) con arco
transferido.
El inicio del proceso se realiza haciendo pasar el gas de plasma, o en algunos sistemas de
sopletes el gas piloto (Argón), entre el electrodo y la boquilla.
A continuación se hace saltar un arco eléctrico entre el electrodo y la parte interior de la boquilla
(arco no transferido) mediante alta frecuencia; este arco piloto consigue una ionización parcial
del gas y lo hace conductor.
Por último se alimenta positivamente la pieza a cortar con lo que se transfiere el arco piloto a la
pieza y se hace llegar a la boquilla el gas o mezcla de gases de corte. Automáticamente se corta
la alimentación positiva de la boquilla, con lo cual cesa el arco piloto entre la boquilla y el
electrodo.
En el arco así establecido, se forma el chorro de plasma, en cuya parte central se alcanzan
temperaturas de diez mil a veinte mil grados centígrados. El gas plasmágeno en la boquilla,
adquiere una velocidad muy elevada (500 a 1500 m/s) debido a su rápida dilatación por las altas
temperaturas. Las energías térmicas y cinética así engendradas permiten la fusión y expulsión
del material al impacto del chorro del plasma.

58
(A) (B)
Arco Transferido Arco NO Transferido
Figura 61. (A) Arco transferido y (B) arco no transferido
4.2.5. Tipos de corte con plasma
A continuación estableceremos un cuadro resumen de los distintos tipos de corte con plasma de
acuerdo con el gas de corte utilizado, el tipo de portaelectrodos y el corte en mesas de agua.
Corte por fusión
Gas de corte
Corte de
oxidación parcial
Corte
convencional.
Corte con gas

secundario.
Tipo de
Corte por plasma
portaelectrodo Corte con
inyección de agua
Corte con
inyección de
oxígeno
Corte con cortina

de agua.
Corte en mesa de Corte sobre nivel

agua del agua.
Corte dentro del

agua
Figura 62. Tipos de corte con plasma

59
4.2.5.1. Corte por fusión
En este sistema la energía necesaria para la fusión del material se obtiene del arco eléctrico. Los
gases normalmente empleados son:
Argón.
Nitrógeno.
Argón + Nitrógeno.
Nitrógeno + Hidrógeno.
Como electrodo se suele utilizar el tungsteno, ya que no reacciona con los gases anteriormente
reseñados.
4.2.5.2. Corte con oxidación parcial
Este sistema tiene su mayor eficacia en el corte de los aceros dulces. Se basa en el aporte
adicional de energía que produce la reacción exotérmica del oxígeno con el acero. Los gases
empleados son:
Aire.
Oxígeno
Este aporte adicional de energía incrementa la velocidad del corte en un 25% sobre el corte con
nitrógeno.
Como electrodos se utilizan el hafnio y circonio o compuestos de éstos, que se queman menos
con el oxígeno. Aún así, el consumo de electrodos y boquillas suele ser grande, sobre todo en el
corte con oxígeno.
4.2.5.3. Corte convencional
Este sistema, también llamado “plasma seco”, utiliza un solo gas que le sirve a la vez para
producir el plasma de corte y para aislar térmica y eléctricamente a la boquilla de la columna del
arco, dadas las altas temperaturas que se producen a la salida de la boquilla.
En aplicaciones industriales, el corte con plasma seco se suele utilizar hasta espesores de
planchas de 30-40 mm. En este campo de espesores los cortes con plasma convencionales son
generalmente biselados y tienen un borde redondo (figura 50).
El corte achaflanado tiene su origen en un desequilibrio en la aportación de calor en la cara del

corte, siendo mayor este en la parte superior del corte que en el fondo del mismo.

60
Una manera de reducir este desequilibrio en la distribución del calor, es estrangular más el
chorro del plasma, con lo que obtienen unas temperaturas más uniformes. Este tipo de solución
tiene el peligro de que se establezcan dos arcos en serie: electrodo-boquilla y boquilla-pieza. Lo
cual puede dañar al electrodo y a la boquilla.
(A) (B)
g Gas.
e Agua.
Columna del
ca
arco.
gc Gas caliente.
Capa
cf aislante de
gas frío.
Figura 63. (A) Arco plasma transferido. (B) Origen del corte achaflanado
La circulación del gas que rodea al electrodo, se puede realizar de dos formas:
Centrífuga por inyección del gas tangencialmente a la periferia del electrodo (figura
64A), con lo que se incrementa el estrangulamiento del arco y fuerza a éste a
permanecer alejado de las paredes de la boquilla, paliando la tendencia a formar el arco
doble. Además el arco es más estable y mejora la calidad del corte. Generalmente el
electrodo utilizado por este sistema es romo.
Paralela al eje del electrodo (figura 64B). El electrodo normalmente utilizado para este
sistema es de punta.
En el corte con plasma convencional puede resultar engorrosa su aplicación si el usuario tiene
que cortar una gama amplia de metales y espesores, ya que para obtener un rendimiento
óptimo del corte, es necesario aplicar diferentes tipos de gases, según el metal y espesor a
cortar.

61
(A) (B)
Figura 64. La circulación del gas (A) centrífuga por inyección del gas tangencialmente a la periferia
del electrodo y (B) paralela al eje del electrodo
4.2.5.4. Corte con gas secundario (DUAL FLOW)
Esta técnica se introdujo hacia el año 1.964. Tiene las mismas características que el corte
convencional, con la excepción que se añade un gas secundario rodeando el arco de plasma. El
doble arco se evita por la capa cerámica que sobresale de la línea frontal de la boquilla.
(A) (B)
Figura 65 (A) Corte con gas secundario y (B) corte con inyección de agua
El gas para plasma es normalmente nitrógeno. El secundario se elige en función del metal a
cortar. Gases de protección secundarios típicos son:

62
Acero suave
- aire u oxígeno.
Acero inoxidable
- CO2.
Aluminio
- mezcla de argón e hidrógeno.
Como ventajas de este sistema se pueden indicar las siguientes:
El gas secundario asiste a la columna de plasma en la expulsión del metal fundido, por lo
que resulta un corte más rápido y limpio.
El ajuste de parámetros críticos es más sencillo.
Refrigera las piezas frontales de la boquilla, prolongando su vida útil.
Reduce las salpicaduras en la boquilla.
Permite un taladrado más fácil.
4.2.5.5. Corte con inyección de agua
Utiliza un gas productor del chorro de plasma al que se le inyecta (tangencial o radial) agua, con
lo cual se consigue un doble efecto, una mayor contrición del chorro de plasma y la ionización
parcial del oxígeno e hidrógeno del agua que al recombinarse en la sangría dan un aporte
calorífico complementario. Con esto se obtiene un plasma más potente, pudiéndose utilizar
mayores velocidades de corte (figura 65B)
Como gas de plasma se emplea el nitrógeno. Los caudales de agua suele oscilar entre 1,5 a 2
litros por minuto.
A pesar de las temperaturas tan elevadas que se obtienen con este sistema (aprox. 50.000 °K)
sólo se evapora un 10% del agua, contribuyendo el resto a enfriar la pieza, con lo cual se
obtienen superficies libres de óxidos y cortes con menos deformaciones.
4.2.5.6. Corte con inyección de oxígeno
Este procedimiento utiliza nitrógeno como gas de plasma e inyecta oxígeno al haz de plasma, tal
como muestra la figura 66A.

63
(A) (B)
Figura 66 (A) Corte con inyección de oxígeno y (B) portaelectrodo para utilizar en mesas de agua
Se suele aplicar casi exclusivamente para el corte de acero dulce. Con una mezcla de 80% de
nitrógeno y 20% de oxígeno, la velocidad en un acero dulce es de un 25% superior al corte
convencional de plasma.
Este sistema tiene como desventajas su poca versatilidad y la muy corta vida de las piezas
consumibles.
4.2.5.7. Corte en mesas de agua
Es un perfeccionamiento del corte con plasma que utiliza una mesa especial para el corte del
metal.
Las principales mejoras que se obtienen con respecto al corte convencional con plasma, son las
siguientes:
Control de la distorsión por efecto del calor del plasma.

Menor producción de humos.
Atenuación del nivel sonoro del corte.
Gran limpieza de las caras del corte.
En la figura 66B se puede apreciar un porta-electrodo para utilizarlo en las mesas de agua.
Utiliza una cortina de agua, con la cual se obtienen las ventajas enumeradas anteriormente; en
cambio, tiene las desventajas de que la instalación es fija y que sólo es posible emplearla en
corte mecanizado.

64
En el corte sobre mesa de agua, la chapa a cortar puede adoptar varias posiciones con respecto
al nivel de agua, según las ventajas que se quieran obtener y el equipo de corte que se tenga.
Así, tenemos: chapa sobre el nivel del agua (figura 67A) o en contacto con ella (figura 67B) y
chapa completamente sumergida en agua (figura 67C).
Chapa sobre el nivel del agua o en contacto con ella. En la figura 67A, se puede apreciar una
instalación en la que se reduce la producción de humos. En la figura 67B, viene esquematizada
otra instalación, en la cual la chapa está en contacto con el agua y el portaelectrodos utiliza la
cortina de agua.
(A) (B) (C)
Chapa sobre el nivel del Chapa en contacto con el Chapa completamente

agua agua sumergida en agua
Figura 67. (A) Chapa sobre el nivel del agua, (B) chapa en contacto con el agua y (C) chapa
completamente sumergida en agua
Chapa completamente sumergida en agua. En la figura 67C viene esquematizada una

instalación de este tipo, con lo cual se previene eficazmente la distorsión y se elimina la
producción de humos, ruidos y el resplandor del corte. El equipo para esta instalación debe de
tener suficiente potencia para compensar la rápida evacuación del calor de las chapas
sumergidas; además requiere cierto automatismo ya que el corte no se puede controlar
visualmente.
4.2.6. Parámetros de corte
Es evidente que la velocidad de corte en cualquier proceso es inversamente proporcional al

espesor de la chapa. La relación entre uno y otro parámetro en el corte con plasma viene
definida aproximadamente por la ecuación:
Ecuación 2
siendo S la velocidad en pulgadas/minuto, I la intensidad de corriente en amperios y T el espesor

de la chapa en pulgadas.
En cortes achaflanados esta relación viene definida por la ecuación:
Ecuación 3
siendo el ángulo del chaflán con respecto a la vertical.

65
Estas ecuaciones son válidas para acero dulce e inoxidable. En el corte de aluminio y para una
energía dada, la velocidad de corte es un 25% mayor que para el acero.
A continuación a modo de ejemplo, se especificarán los parámetros para el corte de diversos

materiales mediante distintos procedimientos y gases.
Tabla 10. Corte de acero inoxidable por plasma con argón-hidrógeno como gas de corte
Acero Inoxidable con Argón-Hidrógeno
Caudal Gas (L/min) Velocidad

Espesor (mm) Tensión (V) Intensidad (A)
Ar H2 (cm/mm)
5 100 110 30 6 150
10 130 150 40 10 120
15 130 150 45 12 100
20 130 180 45 12 80
30 145 180 45 12 50
40 140 200 50 14 40
50 140 200 60 14 18
Tabla 11. Corte de aluminio por plasma con argón-hidrógeno como gas de corte
Aluminio con Argón-Hidrógeno

Ar H2 (cm/mm)
5 110 130 30 10 320
10 120 200 40 10 300
15 110 200 40 10 180
20 110 200 40 10 110
30 160 200 40 10 80
40 160 200 50 14 60
50 160 200 50 14 30
Tabla 12. Corte de acero dulce por plasma con inyección de agua usando nitrógeno como gas de corte
Acero Dulce con nitrógeno e inyección de agua

N2 -- (cm/mm)
3 160 220 45 -- 500
5 170 220 45 -- 400
8 170 220 45 -- 350
10 170 220 45 -- 180
15 170 220 45 -- 100
20 170 220 45 -- 60

66
Tabla 13. Corte de acero inoxidable por plasma con inyección de agua usando nitrógeno como gas de
corte
Acero Inoxidable usando Nitrógeno e Inyección de Agua
Caudal Gas (L/min)

Velocidad
N2 -- (cm/mm)
3 160 200 45 -- 400
5 160 200 45 -- 300
7 160 200 45 -- 200
10 160 200 45 -- 200
15 175 200 45 -- 150
20 180 200 45 -- 70
25 180 200 45 -- 25
Tabla 14 Corte de aluminio por plasma con inyección de agua usando nitrógeno como gas de corte
Aluminio usando Nitrógeno e Inyección de Agua

N2 -- (cm/mm)
3 170 180 45 -- 400
6 160 200 45 -- 300
10 160 200 45 -- 250
15 160 200 45 -- 150
20 160 200 45 -- 100
Tabla 15. Corte de acero dulce por plasma usando aire como gas de corte
Acero Dulce con Aire

Aire -- (cm/mm)
3 170 125 35 -- 500
5 170 125 35 -- 400
10 160 150 35 -- 250
15 165 160 45 -- 125
20 170 160 45 -- 100
4.2.7. Efectos metalúrgicos
El fuerte calor generado en el arco de plasma, produce una zona afectada por el calor a lo largo
de la superficie de corte similar a la producida por soldadura.

67
4.2.7.1. Acero al carbono
La zona de fusión se extiende hasta 0,01 mm. desde la superficie de corte. Existe una zona
afectada por el calor de una profundidad aproximada de 0,3 mm. en la que se producen cambios
micro-estructurales con aumento de la dureza.
4.2.7.2. Acero inoxidable
Por la elevada velocidad de corte, la superficie de corte pasa muy rápidamente a través de la
temperatura crítica de sensibilización de los aceros inoxidables, por lo que prácticamente no se
producen modificaciones sensibles en las propiedades mecánicas del metal base.
4.2.7.3. Aluminio
La zona de fusión se extiende hasta 0,04 mm. desde la superficie de corte. La zona afectada por
el calor tiene una profundidad de hasta 1 mm., pudiendo aparecer en esta zona porosidad,
debidas al gas de corte y fusiones incipientes en los límites de grano.
4.2.8. Defectología
Una característica importante del corte con plasma, cuando el gas fluye de forma centrifugada
alrededor del electrodo, es que cuando se mira en la dirección del corte, se presenta el lado
derecho con corte recto, mientras que el lado izquierdo está ligeramente achaflanado. Esta
característica está asociada con el gas, que revoluciona en el mismo sentido que las agujas del
reloj. Por tanto, es importante seleccionar la secuencia de corte y el sentido de avance de forma
que, a ser posible, el lado malo quede en la parte de pieza que se va a desechar (figura 68).
Figura 68 Dirección de corte con plasma con dirección de agua
En la tabla 16 expone un extracto de “DVS 8, Tecnología del Plasma, Fundamentos y

Aplicación” en donde se muestran defectos en el corte con plasma y sus posibles causas.

68
Tabla 16. Defectos en el corte con plasma y sus posibles causas
Posibles causas en:
Aspecto del defecto Acero de Acero Aluminio

construcción inoxidable
Demasiada velocidad,
Como en el acero
Demasiada distancia Raras veces
de construcción
del quemador
Demasiada distancia
de la torcha
Como en el acero Como en el acero de
Composición
de construcción construcción
incorrecta del gas de
plasma
Demasiada velocidad Poca velocidad
Demasiada velocidad
Demasiado gas de Demasiado gas de
Poco gas de plasma
plasma plasma
Demasiada velocidad
Demasiada distancia Como en el acero Como en el acero de
del quemador de construcción construcción
Poco gas de plasma
Demasiado gas de
Raras veces Raras veces
plasma
Poco gas de plasma

Demasiado gas de Velocidad
Raras veces
plasma excesivamente
pequeña
Demasiada
Demasiada velocidad velocidad Poco Raras veces
gas de plasma
La punta del electrodo
no está en el centro Como en el acero Como en el acero de
Tobera de corte de construcción construcción
obturada
Para mayor información sobre clasificación e imperfecciones en cortes térmicos, se pueden consultar las siguientes
normas:
UNE-EN ISO 9013:2003 CORTE TERMICO. CLASIFICACION DE LOS CORTES TERMICOS. ESPECIFICACION GEOMETRICA
DE LOS PRODUCTOS Y TOLERANCIAS DE CALIDAD. (ISO 9013:2002)
UNE-EN 12584:1999 IMPERFECCIONES EN LOS CORTES REALIZADOS POR OXICORTE, CORTE POR LASER Y CORTE
POR PLASMA. TERMINOLOGIA.

69
4.2.9. Porosidad en la soldadura de juntas cortadas con plasma
Este problema se descubrió en la soldadura de chapas de acero que previamente habían sido
cortadas por el procedimiento de plasma de aire. Su origen se debe al aumento de la
concentración de nitrógeno en la superficie de corte, en una cantidad aproximadamente 200
veces mayor al máximo de solubilidad del nitrógeno en el acero. (0,044%).
Por otra parte, la superficie afectada en el corte es tan pequeña, que durante el proceso de
soldadura debería de diluirse esta sobreconcentración de nitrógeno en el baño de fusión. Sin
embargo, se han detectado ciertas zonas en las que se siguen manteniendo grandes
concentraciones de nitrógeno que posteriormente dan lugar a porosidades en la soldadura.
El riesgo de porosidad es máximo cuando la penetración es incompleta, apareciendo estas

porosidades en la raíz del cordón.
Como resultado del estudio realizado en el corte de planchas de acero de 6 mm. de espesor por
distintos procedimientos; en la figura 69B se pueden apreciar las concentraciones de nitrógeno
en función de la distancia a la superficie de corte.
(A) (B)
Figura 69 (A) Porosidad en la soldadura de juntas cortadas con plasma y (B) concentraciones de
nitrógeno en función de la distancia a la superficie de corte
Existen varias formas de disminuir el riesgo de porosidad en la soldadura:
1) Reemplazar el aire por plasma de oxígeno.

2) Modificar el procedimiento de soldadura de manera que la penetración sea completa.
3) Esmerilar la superficie cortada (más común).
4) Alear el metal de aportación con aluminio o titanio.
5) Someter la unión a un tratamiento térmico de difusión.
4.2.10. Seguridad en el corte con plasma
Los problemas de seguridad en el corte con plasma pueden provenir de las causas siguientes:

70
Altos voltajes.
Producción de gases nocivos.
Producción de gas oxi-hidrógeno inflamable.
Radiación proveniente del arco.
Ruido.
Humos.
Conviene destacar que algunas son específicas del corte con plasma y otras suelen aparecer en
todos los procesos de soldadura por arco.
4.2.10.1. Altos voltajes
Como se sabe, el voltaje en vacío de los equipos de plasma está comprendido entre 100 V. y 400
V. Durante el cebado del arco puede haber momentos en que la parte interior de la boquilla esté
a un voltaje ligeramente inferior al del equipo. El riesgo potencial de que algunas de las partes
de la boquilla pudiera ser tocada accidentalmente por el utilizador y sufrir una fuerte descarga,
está eliminado gracias al perfecto aislamiento de estas zonas.
4.2.10.2. Producción de gases nocivos
En la tabla 17 puede apreciarse la tasa de emisión de diversos gases nocivos para distintos
procedimientos de corte con plasma. Así mismo, en la tabla 18 se especifican los valores límites
de concentración de estos gases en el aire.
Tabla 17. Tasas de emisión de gas nocivo para un factor de marcha del 100 % (los valores están
indicados en gramos/hora)
Nº Tipo I (A) CO CO2 NO NO2 O3 COCl2

Ensayo Plasma
1 Aire 150 11,7 Trazas 85,2 1,9 0,2 < 0,2
Aire/mesa
2 150 14 Trazas 63,6 4,2 0,4 < 0,2
agua
3 Nitrógeno 200 10,5 Trazas 165,4 4,8 0,2 < 0,2
4 200 7 Trazas 63,6 12 0,8 < 0,2
5 Nitrógeno 170 7 Trazas 101,8 12 -- < 0,2
Vortex de
6 120 1,2 Trazas 101,8 8,5 -- < 0,2
agua
7 Argón + 80 4,1 Trazas 33,1 2,1 0,12 < 0,2
8 Hidrógeno 200 9,3 Trazas 76,3 5,3 -- < 0,2

71
Tabla 18. Cifras del INRS (Institut National de Recherche et de Securite)
Valor Límite Media Valor Límite para una

Ponderada Exposición de Corta Duración
Gas ppm mg/m3 ppm mg/m3
Monóxido de Carbono CO 50 55 75 82,5

Dióxido de Carbono CO2 5000 9000 6250 11250
Monóxido de Nitrógeno NO 25 30 37,5 45
Dióxido de Nitrógeno NO2 5 9 5 9
Ozono O3 0,1 0,2 0,3 0,6
Oxicloruro de Carbono
COCl2 0,05 0,2 0,05 0,2
(Fosgeno)
Cabe destacar, que según datos experimentales, pueden aparecer concentraciones de ozono por
encima del TLV. Este ozono proviene de la acción de la radiación ultravioleta sobre el oxígeno del
aire.
En cuanto al dióxido de nitrógeno, se ha comprobado que éste se produce en el plasma

cualquiera que sea el gas utilizado. Las mediciones existentes indican concentraciones
superiores al TLV a una distancia del arco de 20 25 cm.; sin embargo, este gas tiende a disiparse
rápidamente y rara vez se encuentran concentraciones peligrosas a distancias superiores a 30
cm del arco.
4.2.10.3. Producción de gas oxi-hidrógeno inflamable
Cuando se utiliza el hidrógeno como gas de plasma y los equipos de distribución del gas están
alojados en la misma caja que los controles eléctricos del corte, pueden producirse escapes de
hidrógeno que al combinarse con el aire y en presencia de una chispa, forman una mezcla
inflamable.
Por tanto, es aconsejable sacar todo el control de gas de la caja, o bien, ventilar
convenientemente ésta, procurando en este caso que los controles eléctricos estén separados
de los del gas.
4.2.10.4. Radiación proveniente del arco
El enorme calor producido por un arco de plasma (dos veces más caliente que la superficie del
sol) produce radiaciones de distinto tipo, principalmente de rayos ultravioleta (UV). Pero
también se está expuesto a rayos infrarrojos (IR) y radiaciones visibles. Debido a que las
radiaciones son de distinta longitud de onda, se está expuesto a diferentes riesgos.

72
Las radiaciones visibles intensas pueden causar daños permanentes a la retina.

Las radiaciones infrarrojas de onda corta producen enturbiamiento del cristalino, lo cual
después de 10–30 años puede producir cataratas.
Las radiaciones ultravioleta causan quemaduras en los ojos, notándose como si se
tuviera arena en los ojos, y quemaduras en la piel iguales a las del sol.
Las radiaciones ultravioleta de onda larga perturban el equilibrio de calor del cuerpo.
Tabla 19. Números DIN de filtros de protección de los rayos ultravioletas según el procedimiento de
soldadura
4.2.10.5. Ruido
En la tabla 20 vienen indicados los niveles sonoros que se alcanzan en el corte de acero dulce
con distintos procedimientos.
Este ruido se debe al diseño de la pistola y a la velocidad con que el plasma sale de la boquilla.
Dado que estos niveles de ruido suelen ser altos, conviene que el personal que trabaje en las
cercanías del plasma lleve protegidos los oídos.

73
Tabla 20. Niveles sonoros alcanzados en el corte de acero dulce con distintos procedimientos
Espesor Chapa Nivel máx. dB (A)

Tipo Plasma I (A)
(mm) 1m 5m
Aire 150 107,5 92
Aire / mesa agua 150 103,3 90,3
10 acero suave Nitrógeno 200 111,3 91,3
Nitrógeno + Vortex de agua 200 113,8 94,3
Nitrógeno + Vortex de agua 200 80,3 76,3
10 acero suave Argón + 80 98,3 84,3
20 acero suave Hidrógeno 200 118,3 91
4.2.10.6. Humos
El corte con plasma genera una gran cantidad de humos provenientes de los gases empleados y
del metal que se está cortando. En la figura 70 se indica la temperatura de formación de algunos
vapores.
Figura 70. Temperaturas de formación de vapor de algunos elementos típicos
Existen varios remedios contra la aparición de estos humos:
Corte a bajo amperaje. Cortando por debajo de los 100 A suelen solucionarse en gran
parte, los problemas derivados de la producción de humos.
Corte con protección de agua (water-shield). Es un sistema semejante al DUAL FLOW, en
el que se sustituye el gas secundario por agua.
Corte con cortina de agua.

74
Corte en mesa de agua.

Ventilación forzada por la parte inferior de la mesa de corte.
Ventilación general del local.
4.2.11. Comparación con otros procesos
Figura 71. Comparación de velocidades de corte con láser, plasma y gas
Tabla 21. Tiempos representativos de los ciclos de trabajo con oxicorte y corte con plasma
Tiempo necesario (min)
Oxicorte Corte con Plasma

Secuencia
Colocación de la plancha. 5 5
Posicionado del quemador, programa, etc. 5 5
Punzonado/marcado N/C. 20 20
Tiempo de corte N/C. 45 (500 mm/min) 10 (2250 mm/min)
Extracción de los componentes terminados y chatarra. 10 10
Mantenimiento, tiempo del operario. 5 5
Tiempo total del ciclo. 90 55
Intermitencia (tiempo de corte/tiempo total del ciclo). 50 % (45/90) 18 % (10/55)

75
4.3. Láser
El láser es una fuente de luz coherente, que se genera en un medio físico, sólido, líquido o
gaseoso, contenidos en una cámara situada entre espejos: uno de ellos reflector y otro semi-
reflector a través del cual sale el haz de luz (figura 72A) que focalizado en un área muy pequeña,
concentra una gran cantidad de energía. Esta energía puede ser usada para el corte de metales y
otros materiales, bien por fusión o bien por ablación de estos (según el material de la sangría sea
licuado en el caso de la fusión o sublimado en el caso de la ablación).
LASER son las siglas de; Light Amplification by Simulated Emisión of Radiation cuyo significado
vendría ser algo así como (amplificación de la luz mediante la emisión estimulada de
radiaciones).
(A) (B)
Figura 72. (A) Descripción del mecanismo de láser y (B) corte producido por láser
La focalización de la energía láser se produce en un área reducida dentro de un rango de

profundidad en torno al punto de focalización (figura 72A), fuera de este rango el haz láser se
abre aplicando la energía sobre un área mayor disminuyendo por tanto la densidad de energía.
Esto permite su uso además de para el corte, para soldadura y grabado puesto que permite
trabajar en zonas muy determinadas incluso en capas inferiores a las superficiales.
El corte que produce el proceso láser es muy fino y de una gran precisión (como el que se
observa en la figura 72B).
4.3.1. Partes fundamentales de un láser
En un láser podemos distinguir tres partes diferenciadas que lo caracterizan en función de la

misión que cada una de ellas desarrolla en el proceso:

76
una primera parte es la fuente láser o resonador, parte formada principalmente por un
generador de luz que, como veremos más adelante, puede ser de varios tipos,
encuadrado entre dos espejos o reflectores, uno reflectante y otro semi-reflectante.
una segunda parte es la óptica, cuya misión es focalizar la luz proveniente de la fuente y
que también abordaremos posteriormente los distintos tipos.
una tercera parte que está compuesta por la zona de trabajo con el haz focalizado y el
gas de asistencia en el caso de que lo haya.
Además tendremos la instalación que guía y soporta todo el sistema láser, bien sea CNC o
robotizada. En cualquier caso será de gran precisión.
4.3.2. Fuente
Básicamente la fuente de luz láser, consiste en una cámara que amplifica la luz producida en su
interior como en el caso de los láser de tipo CO2 o proveniente de su entorno como en los de
tipo Nd:YAG y que está situada entre dos espejos o reflectores uno de ellos totalmente
reflectante y el otro semi- reflectante a través del cual sale el haz y entre los cuales se refleja la
luz. El esquema básico de funcionamiento es el que podemos apreciar en la figura 73. Así mismo
en ambos casos la energía de origen puede ser continua o pulsada.
La luz del haz de láser es muy intensa, y tiene una única longitud de onda (luz monocromática) y
la divergencia es muy baja, lo que facilita la transferencia del haz a largas distancias y el enfoque
en un punto de reducidas dimensiones, lo cual permite la obtención de temperaturas
elevadísimas.
(A) (B)
Figura 73. (A) Esquema básico de funcionamiento de un láser y (B) esquema de funcionamiento de un
láser de flujo lento de CO2
4.3.2.1. CO2
Aunque recibe el nombre de láser CO2 realmente consiste en una mezcla de CO2, Nitrógeno y
Helio. En este caso la energía inicial se produce mediante una descarga eléctrica (con corriente
continua CC o pulsada) entre dos electrodos situados en los extremos de la cámara (llamada
resonador) que contiene el gas (a una presión baja del orden de 100 mbar), lo que excita las
moléculas del gas, que emiten energía en forma de luz. Esta emisión estimula la continuidad de

77
la misma de forma que la emisión es amplificada. La luz emitida en la dirección de la generatriz

se refleja en los espejos situados en los extremos del tubo de forma que se produce una segunda
amplificación. Como uno de los espejos es semitransparente, sólo refleja parcialmente la luz
permitiendo el paso del resto para la generación del rayo láser.
Existen lásers del orden de 25 kW. Pero generalmente se usan de forma comercial para corte
hasta 5 kW.
Existen varios tipos de láser de CO2 de aplicación para el corte que son los siguientes:
Láser de flujo lento de CO2, cuyo principio de funcionamiento es el siguiente; El gas fluye
lentamente a lo largo del eje del resonador con un caudal suficiente para retirar el CO2 asociado
a las descargas, frecuentemente se recircula el gas para ahorrar consumo. Como el flujo es lento
el gas se calienta, lo que reduce su rendimiento, haciendo necesaria la refrigeración de la
cámara. La potencia de estos láser es baja, del orden de 1Kw. Y el esquema básico de
funcionamiento lo podemos ver en la figura 73B.
Láser de flujo axial rápido de CO2, cuyo principio de funcionamiento es el siguiente; El gas fluye
rápidamente por el eje del resonador por lo que se calienta en menor medida que los de flujo
lento. El gas es recirculado tras pasar por un intercambiador de calor externo al tubo resonador.
Como el CO2 se disocia en CO + O, para regenerarlo se añade gas nuevo, retirando parte del
usado en igual medida. La potencia de estos láseres es del orden de 0,5 Kw a 10 KW. Y el
esquema básico de funcionamiento lo podemos ver en la figura 74A.
(A) (B)
Figura 74. Esquema de funcionamiento (A) de un láser de flujo axial rápido de CO2 y (B) de un láser de
flujo transversal de CO2
Láser de flujo transversal de CO2, cuyo principio de funcionamiento es el siguiente; El gas fluye
rápidamente perpendicular al eje del resonador. El gas es recirculado tras pasar por un
intercambiador de calor interno y para regenerarlo se añade gas nuevo, retirando parte del
usado en igual medida. La potencia de estos láseres es del orden de 1 Kw a 25 KW. No suele
usarse para aplicaciones de corte y el esquema básico de funcionamiento lo podemos ver en la
figura 74B.
Como ya hemos comentado los láser de CO2 pueden excitarse de manera continua (figura 75A) o
pulsada por radiofrecuencia (figura 75B), la excitación continua tiene la ventaja de producir un

78
haz continuo y el de radiofrecuencia que los electrodos se sitúan en el exterior de la cámara por
lo que el deterioro de los electrodos es menor.
(A) (B)
Excitación por CC Excitación por RF
Figura 75. Esquema de n láser de CO2 (A) excitado por CC y (B) excitado por RF
En cuanto a la función que desempeñan los distintos gases laséricos podemos comentar lo
siguiente:
El CO2 es el gas que genera la luz láser en sí, con una longitud de onda λ=10,6 µm. Que
resulta de las colisiones de los electrones de la descarga eléctrica con las moléculas de
CO2.
El Nitrógeno (N2) se excita más fácilmente que el CO2 con las descargas eléctrica y las
vibraciones que adquieren sus moléculas se transmiten fácilmente a las de CO2, por lo
que aumenta la emisión de luz de éste, aumentando la potencia.
El Helio, tiene una gran conductividad térmica por lo que favorece la evacuación del
calor generado hacia el exterior y estabiliza las descargas.
4.3.2.2. Nd:YAG
El láser Nd:YAG o láser sólido, se diferencia de los de CO2 en que la cámara que contiene el gas
se sustituye por una barra sólida de Ytrio-Aluminio-Granate (Ytrium Aluminium Garnet) dopado
al 1% de Neodimio Nd 3+ y la excitación en lugar de por descarga eléctrica es producida por unas
lámparas de Kriptón o Xenón situadas en paralelo con la barra. La barra tiene unas dimensiones
de 150 mm. De longitud y 9 mm. De diámetro, sus extremos son planos, pulidos y paralelos con
unas tolerancias muy estrictas y están plateados para conseguir una superficie reflectante.
Pueden ser continuos o pulsantes y la longitud de onda característica de emisión es λ = 1,06 µm.
Esta longitud de onda es la propia del Nd 3+ y es casualmente la décima parte de la de los láser de
CO2. La menor longitud de onda produce que haya menor reflectividad en los metales, por lo que
se pueden cortar materiales de igual espesor empleando menor potencia que en los láser CO 2.
Siendo muy útil para aplicación en materiales de alta reflectividad como es el caso del aluminio,
el cobre o el latón.
La radiación de estos láser es transportable por fibra óptica lo que facilita mucho su aplicación
en sistemas robotizados al poder prescindir de los espejos cuyo alineamiento es una operación
dificultosa. Al tener una longitud de onda menor el punto focal generado es de menor diámetro
por lo que aumenta la precisión y disminuye el ancho de la sangría de corte. En la figura 76
podemos observar el esquema básico de un láser Nd:YAG.

79
(A) (B)
Figura 76. (A) Vista superior y (B) vista frontal de un esquema básico de un láser Nd:YAG
4.3.2.3. Otros
Existen otros tipos de láser aunque de menor aplicación como son los siguientes:
Láser de cristal, muy similar al Nd:YAG en el que se sustituye a este por cristal dopado
con Nd 3+ en mayor cantidad que el Nd:YAG. Tiene mayor potencia de emisión que este
por el mayor dopado pero presenta el inconveniente que la baja conductividad térmica
del cristal dificulta la refrigeración y por tanto su uso con alta potencia o grandes
frecuencias de pulso.
Láser de Rubí, es muy similar al Nd:YAG con la diferencia de que emite luz visible. Fue el
primer láser que se utilizó y tiene unas características similares a las de los láser de
cristal.
Láser Excimer, son láser de gas a alta presión de una mezcla de gas noble y un
halogenado y su funcionamiento es parecido a los láser de CO2
4.3.3. Tipos de focalización
Una vez generado el rayo láser es necesario focalizarlo para que pueda cumplir su misión de
generar una alta densidad de energía en un punto relativamente pequeño, esto se consigue con
la focalización.
La focalización más simple la podemos observar en la figura 77 en donde esta se produce por la
acción de una única lente.
Figura 77. Focalización del rayo láser mediante la acción de una única lente

80
Normalmente la focalización en un láser se produce de manera más compleja y por medio de

espejos que a su vez desvían el rayo para dirigirlo a la zona de trabajo. Las focalizaciones más
habituales son las que se muestran en la figura 78.
(A) (B)
(C) (D)
Figura 78. Focalizaciones más habituales
4.3.4. Calidad del haz
La calidad del haz la mediremos en función de la homogeneidad de la densidad de energía en su

sección, es decir, de la capacidad de ser enfocado del haz. Esto va a depender principalmente de
las aberraciones y divergencias en los elementos ópticos y de los campos electromagnéticos que
se generen en el interior de la fuente. En función de esto se establecen los indicadores de
calidad TEM (Transverse Electromagnetic Modes) que se expresan como TEMmn en donde m y n
especifican el número de valles energéticos que se producen en los ejes perpendiculares a la
propagación de haz. La designación TEM00 sería para un haz perfecto con una distribución de
energía Gaussiana. En la tabla 22 tenemos unas muestras de las distribuciones de densidad de
energía y sus designaciones.

81
Tabla 22. Distribuciones de densidad de energía y sus designaciones
Densidad de Energía en el Representación

Sección del Haz
Haz Tridimensional
4.3.5. Interacción con el material base
Como ya comentamos el corte del material se puede producir o bien por fusión, o bien por
sublimación de este, especialmente en el caso de fusión necesitaremos la ayuda de un gas
llamado de asistencia que sale por la boquilla del láser para apartar o retirar los restos de
material fundido. Los gases que se utilizan para esta misión son: Aire, Oxigeno, Nitrógeno o
Argón y se seleccionan principalmente en función del material a cortar. En la tabla 23 podemos
observar los gases de asistencia utilizables para cada material:
Si los gases de asistencia usados son el aire y muy especialmente el oxígeno, estos contribuyen al
proceso de corte de manera activa, oxidando el metal fundido en una reacción exotérmica que
aporta mayor calor al proceso, además de la función de arrastre que tanto estos como el
Nitrógeno y el Argón realizan.

82
Tabla 23. Gases de asistencia utilizables para cada material
Gas de Materiales Acero al Acero Aleaciones Aleaciones

Aluminio Titanio
asistencia no metálicos carbono Inoxidable de cobre de níquel
Aire
Oxígeno
Nitrógeno
Argón
En la figura 79A podemos observar la disposición de la boquilla de corte y la intervención del gas
de asistencia en el momento del corte.
(A) (B)
Figura 79. (A) Disposición de la boquilla de corte e intervención del gas de asistencia en el momento
del corte y (B) relación de la reflectividad de las ondas por parte del material con la temperatura
Algunos materiales, en especial algunos metales, tienen una alta reflectividad a las longitudes de
onda con las que trabaja el láser por lo que al iniciar el corte el rayo es menos eficiente.
Posteriormente la situación mejora puesto que la reflectividad de las ondas por parte del
material disminuye drásticamente con la temperatura por lo que aumenta la absorción de calor.
Este efecto lo podemos observar en la figura 79B.
En la figura 80A podemos observar cómo interactúan el láser y el material base en el momento
en el que se produce el corte, en donde se observan los distintos factores intervinientes y la
acción que cada uno de ellos realiza.

83
(A) (B)
Figura 80. (A) Interacción del láser y el material base en el momento del corte y (B) distintos
comportamientos del láser en función de la densidad de energía aportada
La forma en que el material del corte se transforma depende de la densidad de energía

aportada, de tal manera que los láser Nd:YAG que trabajan con densidades superiores a 105
W/mm2 volatilizan el material, mientras que los láser CO2 que trabajan con densidades de en
torno a 104 W/mm2 funden el material que debe ser apartado con un gas de asistencia. Las
distintas formas de actuar el láser en función de la densidad de energía aportada las podemos
observar en el gráfico de la figura 80B. En donde se representa la profundidad del Keyhole (ojo
de cerradura) con respecto al espesor total, que se produce a las distintas densidades de
energía.
4.3.6. Instalaciones
El hecho de que el proceso láser sea de gran precisión exige que los equipos se monten sobre
instalaciones que al menos tengan dicha precisión, como ya hemos comentado: la distancia focal
y las vibraciones afectan de manera determinante a la capacidad de corte del proceso. Si a esto
añadimos que con el proceso láser se pueden realizar cortes con una precisión de 0,1 mm. Esto
evidentemente nos obliga a que las instalaciones sean capaces de aportar este tipo de precisión.
Por ello para corte en 2D se utilizan normalmente mesas de CNC como la que podemos ver en la
figura 81A cuyo cabezal se puede ver trabajando en la figura 81B; para el caso de corte en 3D,
en la figura 81C podemos ver un láser montado sobre un brazo robotizado.

84
(A)
(B) (C)
Figura 81. (A) mesa de CNC para corte en 2D, (B) cabezal de la mesa de CNC trabajando y (C) láser
montado sobre un brazo robotizado para corte en 3D
4.3.7. Consumibles
Para un láser de CO2 tendremos como consumible a reponer por el uso normal del equipo los
siguientes materiales:
Electricidad
Elementos ópticos internos de la fuente láser
Gases laséricos (CO2, N2, He)
Gas de asistencia (O2, N2, Ar, Aire (en este caso sólo el corte de filtrar y comprimir))
Lentes focales

85
Para un láser Nd:YAG los consumibles serán los siguientes:
Electricidad
Elementos ópticos
Lámparas de descarga
Gas de asistencia (O2, N2, Ar, Aire (en este caso sólo el corte de filtrar y comprimir))
4.3.8. Variables del proceso
Los distintos parámetros o variables que van a determinar el resultado del proceso los vamos a
dividir en tres tipos: los relacionados con el material de base a cortar, los relacionados con el
equipo láser y los relacionados con el proceso.
Variables relacionadas con el material base.

Espesor.- Es una variable importante que será inversamente proporcional a la velocidad
de corte.
Acabado superficial.- acabados brillantes en aluminios, cobres o inoxidables aumentan la
reflectividad del material y por tanto dificultan especialmente el inicio del corte. En el
caso del acero al carbono los óxidos empobrecen la aportación energética del oxígeno
como gas de asistencia, lo que empeora el acabado de los bordes de corte.
Variables relacionadas con el equipo.

Potencia del equipo.- Los equipos láser en la actualidad tienen potencias comerciales
que difícilmente cortan espesores superiores a 20 mm. en aceros al carbono, bajando
casi a la mitad si hablamos de inoxidables, y menos de la mitad en aluminios.
Calidad del haz.- Los haces ideales son los Gaussianos TEM00 pero su efectividad
disminuye para espesores superiores a la profundidad de foco, espesores para los cuales
la calidad del haz tiene una influencia decreciente en el acabado del corte.
Frecuencia de los pulsos.- En función de si tenemos una emisión continua o pulsada y en
este caso dependiendo de la frecuencia de los pulsos, variará la energía media aportada
y por tanto el rendimiento del equipo, aunque haces pulsados pueden ser convenientes
para determinadas aplicaciones.
Propagación del haz.- La distancia variable normalmente entre la fuente láser y el
cabezal de trabajo, hacen que la focalización de haz sea compleja, especialmente en los
del tipo CO2 con distancias focales del orden de los 10 m. Pequeñas desviaciones en la
ubicación del punto focal en el material a cortar, producen variaciones significativas en
el acabado final del corte.
Variables relacionadas con el proceso.

Focalización.- Diámetros focales pequeños y bajas profundidades de foco, generan mejor
acabado pero sólo son efectivas para espesores finos; para espesores gruesos se

86
necesitan profundidades de foco mayores, lo que aumenta el diámetro focal y disminuye

la calidad del acabado del corte.
Gas de asistencia.- en función de los materiales, espesores y velocidades de corte, será
necesario determinar el tipo de gas, la presión, el diámetro de la boquilla y la distancia
boquilla pieza más adecuadas.
Acabado superficial requerido.- ancho de la sangría de corte, rugosidad superficial de los
bordes, adherencia de escorias a los bordes, son elementos a determinar y que
generalmente condicionaran la productividad y el coste del proceso.
Tolerancias dimensionales.- Las tolerancias dimensionales del corte dependerán
principalmente de; la correcta programación, de la fiabilidad y repetitividad de la
instalación, de la estabilidad del cabezal láser y de las deformaciones que el material
base pueda sufrir durante el proceso.
4.3.9. Seguridad en el corte por láser
Las reglas básicas de seguridad para trabajar con instalaciones láser son las derivadas de los
siguientes elementos:
Normas generales de seguridad.

Todas las que se deben tener en cuenta para trabajar con cargas suspendidas, piezas calientes,
piezas cortantes, máquinas en movimiento, manipulación de gases comprimidos, etc.
Equipos con altos voltajes.

Por el tipo de instalación particular en la que se producen altos voltajes hay que tomar las
debidas precauciones en su manipulación, para prevenir una posible electrocución.
Exposición al haz láser directo o reflejado.

Como hemos comentado a lo largo del tema el haz láser posee una muy alta densidad de energía
lo que puede resultar muy lesivo en caso de incidencia sobre el cuerpo, muy especialmente
sobre los ojos. Aun en el caso de que el rayo incidente sea reflejado por un tercer elemento.
Humos provenientes del corte.

Como hemos comentado con anterioridad en gran parte de los casos el corte se produce por
volatilización de los materiales a cortar, esto produce humos y vapores de metales y otros
elementos pesados o tóxicos que pueden ser muy nocivos si son inhalados.
4.4. Otros procesos de corte
Existen otros procesos de corte y preparación de bordes que aunque su aplicación principal es
otra, pueden usarse para estas tareas de forma circunstancial. Dentro de estos procesos
podríamos mencionar; el arco aire, las lanzas térmicas y el haz de electrones.

87
4.4.1. Arco aire
Se emplea principalmente para el resanado de soldadura o de defectos en aceros fundidos,

aunque en reparaciones podríamos considerarlo proceso de preparación de bordes
circunstancialmente.
Básicamente consiste en un electrodo de carbono recubierto de cobre que al cerrar el circuito

con la pieza a través de la masa produce un arco eléctrico que genera la energía suficiente para
fundir el material de base en el entorno del arco, adicionalmente en la pinza que sujeta el
electrodo, hay unos orificios conectados a un compresor por los que sale aire a presión cuya
misión es el soplado del metal fundido, produciendo la eliminación de este, una representación
esquemática del proceso se puede ver en la figura 82.
Figura 82. Representación esquemática del proceso de arco aire
El equipo de aire arco consiste en una fuente de corriente que puede ser de corriente continua o
de corriente alterna, un generador de aire comprimido y la pinza portaelectrotodos, de la cual
tenemos una representación esquemática en la figura 83B.
(A) (B)
Figura 83. (A) Esquema de un equipo de arco aire y (B) pinza portaelectrotodos del equipo

88
Los equipos de corriente pueden ser de tres tipos:
Controlados por corriente.- equipos de tensión constante y regulación variable de la

corriente.
Controlados por tensión.- equipos de corriente constante y regulación variable de la
tensión.
Bicontrolados.- equipos que pueden fijar la tensión o la corriente y operar con el otro
parámetro.
Los electrodos también pueden ser a su vez de tres tipos:
Electrodos cobreados de corriente continua.- Es el tipo más usado, y da buenas

características de estabilidad de arco y uniformidad de resanado.
Electrodos desnudos de corriente continua.- No tienen recubrimiento de cobre, se
consumen más rápidamente que los anteriores y los resultados son peores en general.
Electrodos cobreados de corriente alterna.- En el alma del electrodo, el carbón se mezcla
con tierras raras para dar estabilidad al arco en corriente alterna.
4.4.2. Lanza térmica
Su uso está prácticamente limitado al desguace de materiales en derribos y separación de

materiales sin ninguna precisión.
El fundamento del proceso es la oxidación violenta del acero de una barra hueca rellena de
varillas que sirve de electrodo y por cuyo interior circula oxígeno, esta oxidación es fuertemente
exotérmica y genera altísimas temperaturas superiores a los 5000°C. Inicialmente se debe
provocar el proceso calentando el extremo de electrodo en presencia de una pequeña cantidad
de oxígeno, cuando la reacción de ardido del acero se produce se aumenta el caudal de oxigeno
y el proceso se auto alimenta, generando la oxidación violenta del acero, un calor residual que
dirigido por el propio flujo de oxígeno y los gases de la combustión es capaz de cortar aceros,
hormigones y otros materiales.
En la figura 84A podemos ver una lanza térmica perforando un tubo de acero y en la figura 84B
el resultado de la perforación.

89
(A) (B)
Figura 84. (A) Perforación con lanza térmica e (B) imagen de la perforación
Podríamos considerar el corte al oxi-arco un caso particular de las lanzas térmicas pues el
proceso es muy similar con la particularidad de que en este caso el electrodo está conectado
eléctricamente a una fuente de energía eléctrica que puede ser por ejemplo una batería, que
mediante la conexión de la pieza a cortar a masa, establece un arco que genera la energía inicial
necesaria para comenzar la ignición y favorece el mantenimiento de esta.

90

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ESOL

D. Félix Bolaños Martín

2. PREPARACIÓN DE BORDES PARA SOLDADURA ............................................................................ 1

2.1. Conceptos Fundamentales de Preparación de Bordes ............................................................. 1

2.1.1. Aspectos Geométricos............................................................................................................ 1

2.1.2. Aspectos Químicos y Metalúrgicos ........................................................................................ 2

2.2. Tipos de Preparación y sus Aplicaciones ................................................................................... 3

2.3. Procesos de corte y preparación de bordes .............................................................................. 8

3. PROCESOS MECÁNICOS ................................................................................................................ 9

3.1. Corte por Cizalladura ................................................................................................................. 9

3.1.1. Cizallado ................................................................................................................................. 9

3.1.2. Punzonado ............................................................................................................................ 12

3.2. Arranque de Viruta .................................................................................................................. 14

3.2.1. Aserrado ............................................................................................................................... 14

3.2.2. Mecanizado .......................................................................................................................... 17

3.3.1. Abrasivo Aglomerado (Amolado) ......................................................................................... 19

3.3.2. Abrasivo Suspendido (Chorro de Agua)................................................................................ 21

3.3.2.1. Aplicaciones ....................................................................................................................... 22

3.3.2.2. Características ................................................................................................................... 23

3.3.2.3. Instalaciones ...................................................................................................................... 23

4. PROCESOS TÉRMICOS ................................................................................................................. 24

4.1. Oxicorte ................................................................................................................................... 25

4.1.1. Gases para Oxicorte.............................................................................................................. 27

4.1.2. Influencia de la pureza del oxigeno ...................................................................................... 27

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3 –Diciembre 2012

4.1.3. Función de la llama de calentamiento en el oxicorte .......................................................... 29

4.1.4. Reguladores. Válvulas de seguridad y canalizaciones ......................................................... 31

4.1.5. El Soplete ............................................................................................................................. 32

4.1.6. Boquillas de Cortina ............................................................................................................. 34

4.1.6.1. Diseño de una boquilla de cortina. ................................................................................... 37

4.1.7. Datos de trabajo para oxicorte. ........................................................................................... 41

4.1.8. Regulación de la llama y calidad de corte ............................................................................ 43

4.1.9. Oxicorte con adición de polvo de hierro .............................................................................. 46

4.1.10. Instalaciones y configuraciones de corte ........................................................................... 47

4.2. Plasma ..................................................................................................................................... 49

4.2.1. Definición del plasma gaseoso ............................................................................................. 50

4.2.2. Fluidos plasmágenos ............................................................................................................ 53

4.2.3. Equipos de corte con plasma ............................................................................................... 54

4.2.4. Principios de la operación .................................................................................................... 58

4.2.5. Tipos de corte con plasma ................................................................................................... 59

4.2.5.1. Corte por fusión ................................................................................................................ 60

4.2.5.2. Corte con oxidación parcial............................................................................................... 60

4.2.5.3. Corte convencional ........................................................................................................... 60

4.2.5.4. Corte con gas secundario (DUAL FLOW) ........................................................................... 62

4.2.5.5. Corte con inyección de agua ............................................................................................. 63

4.2.5.6. Corte con inyección de oxígeno ........................................................................................ 63

4.2.5.7. Corte en mesas de agua .................................................................................................... 64

4.2.6. Parámetros de corte ............................................................................................................ 65

4.2.7. Efectos metalúrgicos ............................................................................................................ 67

Revisión 3 –Diciembre 2012 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

4.2.7.1. Acero al carbono ............................................................................................................... 68

4.2.7.2. Acero inoxidable ................................................................................................................ 68

4.2.7.3. Aluminio ............................................................................................................................ 68

4.2.8. Defectología ......................................................................................................................... 68

4.2.9. Porosidad en la soldadura de juntas cortadas con plasma .................................................. 70

4.2.10. Seguridad en el corte con plasma ...................................................................................... 70

4.2.10.1. Altos voltajes ................................................................................................................... 71

4.2.10.2. Producción de gases nocivos ........................................................................................... 71