En el presente reporte se pretende dar a conocer de una forma breve y coherente

un tema que es de suma importancia dentro del análisis de las operaciones pues
forma parte de estos 9 puntos, el cual es el manejo de materiales.

Pues como ya se había mencionado este trabajó abarca varios puntos de suma
importancia para el entendimiento del manejo de materiales y para lograrlo se
mencionara principalmente su concepto o definición.

Además también de mencionar los 5 aspectos o puntos que la aplicación del

manejo de materiales debe de garantizar, se menciona mucho una frase que dice
“Los analistas siempre deben de buscar formas de eliminar el manejo ineficiente
de materiales sin que esto signifique poner en riesgo la seguridad”, gracias a esta
frase es que se derivan 10 principios que ayudan al analista de métodos en su
misión de eliminar el manejo de materiales, y claro está que se verá más a fondo a
continuación.
Al hablar del manejo de los materiales, se entiende como el arte y la ciencia que
se aplican al traslado, almacenamiento y embalaje de sustancias en cualquiera de
sus formas.
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar,
cantidad y espacio. En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que
las partes, materia prima, materiales en proceso, productos terminados y
materiales sean desplazados periódicamente de un lugar a otro. En segundo,
puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea
entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales. En tercero, el manejo de
materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el lugar correcto. En
cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar
adecuado sin que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta. Por último, se
debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como
permanente.
Un estudio realizado por el Instituto de Manejo de Materiales reveló que entre 30 y
85% del costo de introducir un producto al mercado está asociado con el manejo
de materiales.
De manera axiomática, la parte mejor manejada es la que menos se manejó de
manera manual. Ya sea que las distancias de los desplazamientos sean grandes o
pequeñas, los movimientos deberán ser analizados con mucho detalle. Los cinco
puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir el tiempo empleado
en el manejo de materiales:
1) reducir el tiempo invertido en recoger los materiales
2) utilizar equipo mecanizado o automático
3) hacer un mejor uso de las instalaciones existentes para el manejo de
materiales
4) manejar el material con más cuidado
5) considerar la aplicación del código de barras en los inventarios y
aplicaciones relacionadas.
Un buen ejemplo de la aplicación de estos cinco puntos es la evolución del
almacenamiento: el antiguo centro de almacenamiento se ha convertido en un
centro automático de distribución. En la actualidad, la bodega automatizada utiliza
un control computarizado para administrar el movimiento de materiales, así como
el flujo de información a través del procesamiento de datos. En este tipo de
bodega automatizada, la recepción, el transporte, el almacenamiento, la
recuperación y el control de inventarios se realizan como una función integral.
REDUCCIÓN DEL TIEMPO INVERTIDO EN RECOGER MATERIALES
Con frecuencia, del manejo de materiales sólo se considera el transporte, sin tener
en cuenta la ubicación de ellos en la estación de trabajo, lo cual es igualmente
importante. Debido a que a veces se pasa por alto, la ubicación del material en la
estación de trabajo puede ofrecer oportunidades de ahorro tan grandes como el
transporte. La reducción del tiempo invertido en recoger materiales minimiza el
cansancio, el manejo manual costoso de la máquina o del lugar de trabajo.
Proporciona al operador la oportunidad de realizar el trabajo más rápido con
menos fatiga y una mayor seguridad.
Por ejemplo, considere la eliminación de las pilas de material mal colocadas sobre
el piso. Quizás el material puede apilarse directamente sobre soportes o patines
después de ser procesados en la estación de trabajo. Este nuevo orden puede dar
como resultado una reducción sustancial de tiempo de transporte terminal (el
tiempo que está ocioso el equipo que sirve para el manejo de materiales mientras
se llevan a cabo las maniobras de carga y descarga). Por lo general, algún tipo de
banda transportadora o patines mecánicos pueden llevar el material a la estación
de trabajo, lo cual reduce o elimina el tiempo necesario para recoger el material.
Las plantas pueden instalar también bandas transportadoras por gravedad, en
conjunto con la remoción automática de las partes terminadas, para minimizar el
manejo de materiales en la estación de trabajo. La imagen muestra ejemplos del
típico equipo para el manejo de materiales.
Se deben estudiar las interfaces entre los diferentes tipos de equipo para el
manejo y almacenamiento de materiales con el fin de implantar configuraciones
más eficientes. Por ejemplo, el dibujo que se muestra a continuacion, presenta
arreglos para recoger materiales de manera ordenada, muestra las formas en que
los materiales pueden retirarse del almacén de reserva o de los estantes, ya sea
mediante un vehículo con un trabajador a bordo (izquierda) o manualmente
(derecha). Se puede utilizar una grúa para poner el material en sus estantes.
Después de que los artículos requeridos se retiran de los estantes, se envían
mediante una banda transportadora para realizar las operaciones de acumulación
en orden y empaque.

UTILIZACIÓN DE EQUIPO MECÁNICO

Por lo general, la mecanización del manejo de materiales reduce los costos de
mano de obra, los daños de los materiales, mejora la seguridad, disminuye la
fatiga e incrementa la producción. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado en
el momento de seleccionar el equipo y los métodos apropiados. La
estandarización del equipo es importante debido a que simplifica el entrenamiento
del operador, permite el intercambio del equipo y requiere de un número reducido
de partes de repuesto.
Los ahorros que se pueden lograr a través de la mecanización del equipo para el
manejo de materiales se representan mediante los ejemplos siguientes. En el
diseño original de una tarea de ensamblado de una tarjeta de circuito impreso, el
operador debía ir al lugar de almacenamiento, seleccionar los componentes
electrónicos requeridos para una tarjeta específica con base en su lista de
“conexión”, regresar a su mesa de trabajo y, después, proceder a insertar los
componentes en la tarjeta de acuerdo con la lista de conexiones. Este método
mejorado utiliza dos máquinas de almacenamiento vertical automatizadas, cada
una con 10 niveles y cuatro cajones por
nivel vea la imagen.

Los niveles se mueven hacia arriba y hacia abajo en un sistema que es una
versión condensada de la rueda de Ferris. Con 20 posiciones de detención
posibles, la unidad siempre selecciona la ruta más cercana —ya sea hacia
adelante o hacia atrás— para colocar los cajones al frente de tal forma que se
puedan abrir en el tiempo más corto posible. Sentado, el operador marca la
detención correcta, abre el cajón para tener a la vista los componentes necesarios,
toma los que desea y los coloca sobre la tarjeta. Este método mejorado ha
reducido el área de almacenamiento necesaria aproximadamente 50%, ha
mejorado la distribución de la estación de trabajo y ha reducido sustancialmente la
acumulación de errores pues minimiza el manejo de materiales por parte del
operador, la toma de decisiones y la fatiga.
A menudo, un vehículo guiado automáticamente (AGV) puede reemplazar a un
conductor. Los AGV se utilizan con mucho éxito en una gran variedad de
aplicaciones tales como la entrega de correo. Por lo general, dichos vehículos no
están programados sino que son guiados mediante una guía magnética u óptica a
través de una ruta planeada. Realiza paradas en lugares específicos por un
determinado periodo, lo que proporciona al empleado el tiempo suficiente para
cargar y descargar.
Oprimiendo el botón de “parada” y después el de “comienzo” cuando haya
concluido la operación de carga/descarga, el operador puede alargar el periodo de
permanencia en cada parada. Los AGV pueden programarse para ir a cualquier
lugar a través de más de una trayectoria. Están equipados con instrumentos
sensores y de control con el fin de evitar colisiones con otros vehículos. Asimismo,
cuando se utiliza dicho equipo de guiado, los costos asociados con el manejo de
materiales varían muy poco en función de las distancias.
La mecanización es también muy útil para manejar materiales en forma manual
como, por ejemplo, el entarimado. Existe una gran variedad de equipos con el
nombre genérico de mesas de elevación, los cuales eliminan la mayor parte del
trabajo de elevación que requiere el operador. Algunas mesas de elevación
utilizan resortes de carga, las que, cuando la configuración de la resistencia del
resorte es apropiada, se ajustan de manera automática a la altura óptima para el
operador a medida que las cajas se colocan en la paleta en la parte superior de la
elevación. (Otras son
neumáticas (vea la fi gura
3.16) y puede ajustarse
fácilmente mediante un
mecanismo de control, de
tal forma que se elimina la
elevación y el material
puede desplazarse de una
superficie a otra. Algunas
se inclinan para tener
acceso más fácil a los
contenedores, mientras
que otras giran, para
facilitar el entarimado. En
general, las mesas
elevadores constituyen
probablemente la medida de control ingenieril menos costosa que se utiliza en
conjunto con los lineamientos de elevación de la NIOSH1.

MEJOR USO DE LOS RECURSOS EXISTENTES PARA EL MANEJO DE

MATERIALES
Con el fin de asegurar el mayor retorno de la inversión del equipo para el manejo
de materiales, éste debe utilizarse de una manera eficiente. Por lo que, tanto los
métodos como el equipo deben ser lo suficientemente flexibles como para permitir
que pueda llevarse a cabo una gran variedad de tareas asociadas con el manejo
de materiales en condiciones muy diversas. El entarimamiento de materiales en
almacenamiento temporal y permanente permite que sean transportadas mayores
cantidades más rápidamente que en el caso del almacenamiento de materiales sin
el uso de plataformas o tarimas, lo cual ahorra hasta 65% de los costos asociados
con la mano de obra. A menudo, el material puede manejarse en unidades más
grandes o más convenientes mediante el diseño de estantería especial. En este
caso, los compartimentos, ganchos, remaches y soportes para detener el trabajo
deben ser múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el procesamiento y la
inspección final. Si cualquier equipo para manejar materiales se utiliza sólo
temporalmente, considere la posibilidad de mantenerlo en operación el mayor
tiempo posible. A través de la reubicación de las instalaciones de producción o la
adaptación de equipo para el manejo de materiales a las diversas áreas de
trabajo, las compañías pueden lograr una gran utilización.
MANEJO CUIDADOSO DE MATERIALES
Los estudios industriales indican que aproximadamente 40% de los accidentes en
plantas industriales suceden durante las operaciones de manejo de materiales. De
éstos, 25% son causados por el levantamiento y desplazamiento de materiales. Si
se pone más atención al manejo de materiales y se utilizan dispositivos mecánicos
siempre que sea posible para esas tareas, se puede reducir la fatiga y los
accidentes que afectan a los empleados. Las estadísticas demuestran que la
fábrica más segura es también la más eficiente. Varios aspectos como la
presencia de guardias de seguridad en puntos de transmisión de energía eléctrica,
prácticas operativas más seguras, buena iluminación y una buena economía
interna son esenciales para hacer más seguro el manejo de materiales. Los
trabajadores deben instalar y operar todos los equipos para el manejo de
materiales de una manera compatible con los códigos de seguridad vigentes en la
actualidad.
Un mejor manejo de materiales reduce los daños que pueden sufrir los productos.
Si el número de partes rechazadas en el manejo de partes entre estaciones de
trabajo es muy significativo, se debe realizar una investigación en estas áreas. En
general, las partes dañadas durante el manejo de materiales pueden minimizarse
si se fabrican estantes y bandejas especialmente diseñadas para colocar las
piezas inmediatamente después de ser procesadas. Por ejemplo, un fabricante de
partes para motores de aviones se vio afectado por un gran número de roscas
externas dañadas en un componente que era almacenado en bandejas portátiles
metálicas una vez que se terminaba cada operación. Cuando carritos manuales
con dos ruedas movían las bandejas portátiles metálicas a la siguiente estación de
trabajo, las forjas maquinadas se impactaban unas contra otras y contra los lados
de las bandejas metálicas a tal grado que resultaban severamente dañadas.
Alguien investigó la causa de los rechazos y sugirió hacer estanterías de madera
con compartimentos individuales para almacenar las forjas maquinadas. Este
arreglo evitó que las partes se impactasen unas contra otras o con la bandeja
portátil metálica, lo que redujo de manera significativa el número de partes
dañadas. Las corridas de producción se controlaron más fácilmente debido al
conteo más rápido de las piezas y los rechazos.
Se realizan consideraciones similares en la industria de los servicios en el sector
salud, no sólo desde el punto de vista del “producto”, el cual en muchos casos es
una persona, sino también con respecto al manejo de
materiales. Por ejemplo, el cuidado de pacientes en los
hospitales y en instalaciones para el cuidado personal
representa un factor crítico en la aparición de lesiones de
espalda y de hombros en las enfermeras. Tradicionalmente, los
pacientes con algún grado de inmovilidad son movidos de una cama a una silla de
ruedas o viceversa con el uso de una banda para caminar (vea la figura).
Sin embargo, estas maniobras requieren de una gran fuerza
y generan niveles muy elevados de fuerzas compresivas en
la parte inferior de la espalda. Los dispositivos de ayuda
como la base para girar de Williamson, requieren de mucha
menor fuerza por parte de la enfermera y generan mucho
menos tensión en la parte inferior de la espalda (vea la
figura).
Sin embargo, el paciente debe tener la
suficiente fortaleza en las piernas para
soportar su peso corporal con algún soporte. Por último, el
elevador tipo Hoyer requiere de menor fortaleza, pero es
significativamente más caro y difícil de manejar en áreas
pequeñas (vea la figura).

CONSIDERACIÓN DEL USO DE CÓDIGO DE BARRAS EN INVENTARIOS Y

APLICACIONES RELACIONADAS
La mayoría de las personas con conocimientos técnicos tiene alguna familiaridad
con los códigos de barras y el escaneo por códigos de barras. Los códigos de
barras han hecho que las filas se reduzcan en las cajas de las tiendas
departamentales y de los supermercados. Las barras negras y espacios blancos
representan dígitos que identifican de manera única tanto el artículo como el
fabricante. Una vez que este Código Universal de Productos (UPC) se explora a
través de un lector en la caja, los datos decodificados se envían a una
computadora que registra información precisa acerca de productividad del trabajo,
estado de los inventarios y las ventas. Las cinco razones siguientes justifican el
uso del código de barras en inventarios y aplicaciones relacionadas:
1. Precisión. Su desempeño típico es de menos de 1 error en 3.4 millones de
caracteres. Este porcentaje es muy favorable si se compara con el 2 a 5%
de error que es el característico de las máquinas de teclado para ingresar
datos.
2. Desempeño. Un escáner de código de barras procesa datos tres o cuatro
veces más rápido que el tecleado común y corriente.
3. Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan del uso del lector del
aparato. De manera inevitable, prefieren utilizar un lector que un teclado.
 4. Bajo costo. Puesto que los códigos de barras están impresos en paquetes y
contenedores, el costo que representa agregar este medio de identificación
es extremadamente bajo.
5. Portabilidad. Un operador puede transportar un aparato de código de barras
de un lugar a otro dentro de una planta con el fin de revisar inventarios,
estado de las órdenes, etcétera.
El código de barras es útil para recibir, almacenar, registrar el trabajo, reportarlo,
controlar las bandejas de herramientas, embarques, reporte de fallas,
aseguramiento de la calidad, rastreo, control de la producción y programación. Por
ejemplo, la etiqueta típica de un contenedor de almacenamiento proporciona la
siguiente información: descripción de la pieza, tamaño, cantidad del paquete,
número de departamento, número de almacén, nivel de existencias y cuándo se
ordenó. Se puede ahorrar una gran cantidad de tiempo si se utiliza un lector de
exploración para colectar estos datos para realizar un reordenamiento del
inventario.
Algunas aplicaciones prácticas reportadas por Accu-SortSystems, Inc., incluyen
los sistemas de bandas transportadoras controladas automáticamente, el envío de
materiales al lugar donde se necesiten y proporcionar manejadores de material
con instrucciones claras y precisas acerca de dónde deben tomar los materiales,
verificando de manera automática que se trate del material apropiado. Si se
incorpora el código de barras a los controladores programables y al equipo de
empacado automático, se puede utilizar la verificación en línea en tiempo real de
etiquetas de empacado con el contenido del envase, para evitar las costosas
reclamaciones del producto.

MANEJO DE MATERIALES
Los analistas siempre deben de buscar formas de eliminar el manejo ineficiente de
materiales sin que esto signifique poner en riesgo la seguridad. Para ayudar al
analista de métodos en esta misión, el Instituto de Manejo de Materiales (1998) ha
desarrollado 10 principios para ello.
1. Principio de la planeación.Todo manejo de materiales debe ser el
resultado de un plan deliberado en el que las necesidades, objetivos de
desempeño y especificaciones funcionales de los métodos propuestos
serán definidos totalmente desde el inicio.
2. Principio de estandarización. Los métodos para manejar materiales,
equipo, controles y software deben estar estandarizados dentro de los
límites del logro de los objetivos de desempeño y sin sacrificar la
flexibilidad, modularidad y productividad necesarias.
 3. Principio del trabajo. El trabajo del manejo de materiales debe
minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio que la
operación requiere.
4. Principio de la ergonomía. Las virtudes y limitaciones de los seres
humanos deben reconocerse y respetarse en el diseño de las tareas de
manejo de materiales y del equipo, para garantizar que las operaciones se
lleven a cabo de una manera segura y eficaz.
5. Principio de las cargas unitarias. Las cargas unitarias deben ser
dimensionadas y configuradas de manera adecuada de forma tal que
cumplan con los objetivos de flujo de materiales e inventarios en cada etapa
de la cadena de suministro.
6. Principio de la utilización del espacio. Se debe hacer uso eficaz y
eficiente de todo el espacio disponible.
7. Principio del sistema. Las actividades de movimiento y almacenamiento
de materiales deben estar totalmente integradas para formar un sistema
operativo y coordinado que abarque la recepción, inspección,
almacenamiento, producción, ensamblado, empaquetado, unificación,
selección del orden, embarque, transporte y manejo de devoluciones.
8. Principio de la automatización. Las operaciones de manejo de materiales
deben estar mecanizadas o automatizadas donde sea factible, con el fin de
incrementar la eficiencia operativa, elevar el grado de respuesta, mejorar la
consistencia y predictibilidad, reducir los costos operativos y eliminar la
mano de obra repetitiva y potencialmente insegura.
9. Principio ambiental. El efecto en el ambiente y el consumo de energía son
criterios que se deben tomar en cuenta en el diseño y selección de equipo
alterno y de sistemas de manejo de materiales.
10. Principio del costo del ciclo de vida. Un análisis económico minucioso
debe tomar en cuenta el ciclo de vida completo de todo el equipo para el
manejo de materiales y los sistemas que resulten.
Para ser reiterativos, el principio predominante es que a medida que haya menos
manejo de materiales, éstos serán mejor manejados, lo cual está muy relacionado
con la eliminación de los desperdicios (mudas) de transporte y movimientos
innecesarios.
A partir de la información brindada en este trabajo y además en la exposición es
posible comprender el porqué este tema el manejo de materiales es de suma
importancia dentro de una empresa, pues se dice que es tanta su relevancia que
es el que le agrega costos a la hora de meter un producto en el mercado y sin
agregarle un valor o un plus al producto.

Es importante aclarar que no solo este tema del Análisis de las operaciones es
importante, básicamente todos tienen su grado de importancia claro que se
enfocan en diferentes aspectos pero todos y cada uno de ellos es importante para
el mejoramiento del proceso y del producto en sí.

Prácticamente mediante la implementación de los 10 principios acompañados de

los 5 puntos para eliminar el manejo de materiales seria un ahorro significativo
dentro de la empresa ya sea en el traslado de materiales como en el manejo de
los mismos logrando así mas eficiencia y seguridad además si se montan todos
los aspectos mencionados es posible que se plantee una reubicación de planta.