DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO UTILIZANDO FUNDAMENTOS DEL

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) PARA UNA EMPRESA CAFETERA

DEL NORTE DEL VALLE DEL CAUCA

DANIEL PÉREZ VILLAFAÑE

SIMÓN HAEUSLER JIMENEZ

UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ZARZAL

2019
 DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO UTILIZANDO FUNDAMENTOS DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) PARA UNA EMPRESA CAFETERA
DEL NORTE DEL VALLE DEL CAUCA

DANIEL PÉREZ VILLAFAÑE

SIMÓN HAEUSLER JIMENEZ-

Trabajo de grado para obtar al título de Ingeniero Industrial

Director

Juan Jose Rojas Reyes, MSc

UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ZARZAL

2019
 TABLA DE CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 4
GENERALIDADES DEL PROYECTO ........................................................................ 5
1.1.1 Planteamiento del problema ................................................................................ 5
1.1.2 Formulación del problema.................................................................................... 6
OBJETIVOS ................................................................................................................. 7
1.2.1 Objetivo general ................................................................................................... 7
1.2.2 Objetivos específicos ........................................................................................... 7
JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... 7
ANTECENDENTES ..................................................................................................... 8
DISEÑO DEL MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ........................................................ 11
2 DIAGNÓSTICO EL SISTEMA ACTUAL DE MANTENIMIENTO................................. 12
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL......................................................................... 12
PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL .................................................................... 16
3 DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ................................................................ 20
PILAR DE ENTRENAMIENTO, EDUCACIÓN, CAPACITACIÓN Y CRECIMIENTO
22
3.1.1 Mejora de habilidades técnicas.......................................................................... 22
3.1.2 Mejora de habilidades operativas. ..................................................................... 24
PILAR MEJORAS ENFOCADAS .............................................................................. 24
PILAR MANTENIMIENTO AUTÓNOMO .................................................................. 25
PILAR MANTENIMIENTO PLANIFICADO................................................................ 28
3.4.1 Mantenimiento planificado preventivo ............................................................... 28
3.4.2 Mantenimiento planificado predictivo................................................................. 30
4 VALIDACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO MEDIANTE SIMULACIÓN ........... 31
DISEÑO DEL EXPERIMENTO.................................................................................. 31
5 CONCLUSIONES ......................................................................................................... 38
6 RECOMENDACIONES ................................................................................................. 40
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 42
ANEXOS .................................................................................................................................. 44

1
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Diagrama de flujo No.1 ....................................................................................13

Figura 2. Diagrama de flujo No.2 ....................................................................................15
Figura 3. Flujo del proceso .............................................................................................32
Figura 5. Experimento en Arena sistema mantenimiento con fallas ...............................35
Figura 5. Experimento en Arena sistema matenimiento planificado ...............................36

2
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Costos actuales de mantenimiento .....................................................................6

Tabla 2. Diseño de la metodología. ................................................................................11
Tabla 3. Flujo de maquinaria ..........................................................................................17
Tabla 4. Inventario de maquinaria ..................................................................................17
Tabla 5. Indicadores financieros (semestral) ..................................................................18
Tabla 6. Criterios de evaluación .....................................................................................18
Tabla 7. Evaluacion de habilidades de los operarios .....................................................19
Tabla 8. Frecuencias de mantenimiento mecanico ........................................................28
Tabla 9. Frecuencias de mantenimiento preventivo neumático/hidráulico. ....................29
Tabla 10. Frecuencias de mantenimiento eléctrico/electrónico. .....................................29
Tabla 11. Eventos del experimento ................................................................................31
Tabla 12. Entidades del experimento .............................................................................32
Tabla 13. Atributos del experimento ...............................................................................32
Tabla 14. Colas del experimento ....................................................................................33
Tabla 15. Recursos del experimento ..............................................................................33
Tabla 16. Indicadores de Efectividad del experimento ...................................................34
Tabla 17. Resultados simulación en los dos escenarios ................................................37
Tabla 18. Comparación financiera en los dos escenarios ..............................................38
Tabla 19. Hoja de vida maquinaria .................................................................................46

3
 1 INTRODUCCIÓN
El cumplimiento en los parámetros de exportación e importación y la alta competencia en
el mercado, son algunos de los motivos que obligan a las empresas de nuestra región a
revisar sus políticas administrativas, financieras y de producción, con el fin de incrementar
sus estándares de calidad, productividad y rendimiento, para poder competir con
empresas extranjeras que con mejor tecnología, mayor inversión y con implementación
de nuevas estrategias generan productos de alta calidad a bajos costos, satisfaciendo
las demandas en nuevos mercados.
La empresa Echeverri Barsa S.A.S es una empresa trilladora de café ubicada en el
municipio de Cartago, Valle del Cauca. Es reconocida por sus tres tipos de caf de alta
calidad, trabaja actualmente bajo la aplicación de mantenimiento correctivo. Mediante la
elaboración de un plan de mantenimiento correctivo preventivo se espera mejorar la
disponibilidad y confiabilidad de los equipos como objetivo general teniendo el de diseñar
un plan de mantenimiento preventivo y correctivo de equipos del proceso productivo en
una empresa cafetera del norte del Valle del Cauca permitiendo abordar la faceta de
mantenimiento autónomo y mantenimiento planificado.
El propósito del presente documento es proporcionar elementos, propuestas y
herramientas que permitan una adecuada gestión del sistema de mantenimiento de los
procesos para el manejo del café. Las propuestas planteadas están acorde a las
necesidades y recursos disponibles con lo que se cuenta en la empresa cafetera, y tienen
la finalidad de incrementar la disponibilidad de sus activos y por ende mejorar la
producción y la calidad de la misma.
El documento está dividido en diferentes secciones donde se hace la planificación y
elaboración de la propuesta de mejora. En la primera parte se realiza un diagnóstico del
sistema de mantenimiento actual de la empresa, reconociendo las falencias y la
naturaleza de las reparaciones que se realizan. Luego, teniendo en cuenta las
necesidades actuales que tiene la empresa, la disposición de la maquinaria actual y la
periodicidad de las fallas y mantenimientos se planea un sistema de mantenimiento
basado en los fundamentos del Mantenimiento Productivo Total.
Finalmente, para validar la propuesta se realiza un modelo de simulación, permitiendo
evaluar la propuesta sin tener la necesidad de acarrear con costos en la vida real para
así conocer en qué forma y en cuanto porcentaje mejora la disponibilidad de la maquinaria
permitiendo así un flujo de producción sin interrupciones mejorando la calidad del
producto y disminuyendo los costos de los procesos cafeteros que se realizan en la
empresa objeto de estudio

4
 GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1.1 Planteamiento del problema

Dentro de una empresa surgen muchas interrogantes al momento de plantearse la
situación actual de los equipos: ¿en qué momento se debe realizar un mantenimiento
oportuno de los equipos o se debe esperar a que las máquinas cumplan su proceso de
envejecimiento? Las organizaciones están compuestas por diversos y diferentes
componentes o elementos como los equipos, las instalaciones y edificaciones por medio
de los cuales se pueden fabricar productos u ofrecer servicios. Con el tiempo estos
elementos van sufriendo una serie de degradaciones, algunas causadas por el hombre,
por el uso y otras por el mismo ambiente; estas degradaciones afectan la disponibilidad
de las maquinas afectando negativamente la productividad, incrementan los costos de
mantenimiento y ponen a su vez en un riesgo mayor la seguridad de los mismos
operarios, y de esta manera las empresas no cumplen con los objetivos por los cuales
fue establecida la organización. Por eso todos los equipos y herramientas necesitan un
uso adecuado y mantenimientos programados que incrementen la vida útil de los mismos
y disminuya los tiempos en los que no se pueden utilizar, para así poder cumplir con
determinados parámetros que van a llevar a un producto o servicio de calidad.
La empresa Echeverri Barsa S.A.S no es diferente en esta problemática, actualmente la
empresa aplica un sistema de mantenimiento correctivo. Este tipo de mantenimiento es
el que se ocupa de la reparación de los equipos y herramientas una vez se ha producido
un fallo, generando tiempos muertos y daños imprevisibles en la producción que afectan
la calidad del producto y la planificación de manera incontrolada (Botero, 1991). Actual
mente la empresa no cuenta con un plan rutinario, semanal, mensual de mantenimiento
que permita realizar una función importante dentro de la gestión del mantenimiento esto
generando perdidas semestrales hasta de 2.700 millones de pesos por maquinaria
detenida y reperaciones por falta. La cual tiene como objetivo planificar, que consiste en
definir metas, establecer las estrategias y coordinar las actividades de mantenimiento.
La idea de maximizar la efectividad de los equipos a través de su ciclo de vida, ha
conllevado a las empresas a introducirse en el mundo del TPM desde que el Instituto
Japonés de Mantenimiento de Plantas promovió su implementación en el año de 1971
(Tajiri & Gotoh, 1999). Las compañías que han deseado implementar TPM dirigen sus
metas hacia las “Cero averías” y hacia las “cero fallas”; Mantener óptimamente al equipo
no solo implica lograr que la maquina ruede bien sino que además nunca se detenga por
alguna falla (Shirose, 1992).

5
A continuación se presenta el análisis de costos actuales del sistema de mantenimiento
de maquinaria.
Tabla 1. Costos actuales de mantenimiento

ANALISIS DE COSTOS Unidades Plan De Mantenimiento Actual

Horas Maquinaria Parada Horas 214

Costo Maquinaria Detenida $/Hora - 9.800.000

Costo Mantenimiento/Reparaciones $ - 30.774.286

Costo Operativo De Produccion $ - 840.000.000

Costo Total Maquinaria $ - 2.967.974.286

Ingresos Por Venta Supremo $ 6.838.020.000

Ingresos Por Venta Ugq $ 3.564.540.000
Ingresos Por Venta Pasilla $ 1.289.386.000

Ingresos Totales Por Ventas $ 11.691.946.000

Utilidad Bruta $ 8.723.971.714

Margen Bruto Porcentual % 294%

Por esta razón tiene la necesidad de diseñar e implementar un plan de mantenimiento

que sea adecuado a sus equipos, herramientas y procesos, permitiéndole mantener su
maquinaria en un estado óptimo para sus procesos de producción, consiguiendo así,
satisfacer de una manera óptima su demanda de producción minimizando tiempos
muertos y asegurando un mayor control en sus procesos. La disponibilidad de una
instalación se define como la proporción del tiempo que dicha instalación ha estado en
disposición de producir, con independencia de que finalmente lo haya hecho o no por
razones ajenas a su estado técnico. (García, 2012)
Teniendo en cuenta todo lo anterior, el presente trabajo de investigación aborda la
problemática la carencia de un sistema de mantenimiento oportuno y adecuado basado
en la naturaleza y la criticidad de la maquinaria y de la organización.

1.1.2 Formulación del problema

Con base en lo anterior, surge la siguiente pregunta de investigación:

6
¿Cómo diseñar plan de mantenimiento utilizando fundamentos del Mantenimiento
Productivo Total (TPM) para una empresa cafetera del norte del Valle del Cauca?
OBJETIVOS

1.2.1 Objetivo general

Diseñar de un plan de mantenimiento utilizando fundamentos del Mantenimiento
Productivo Total (TPM) para mejorar las operaciones en una empresa cafetera del norte
del Valle del Cauca.

1.2.2 Objetivos específicos

 Diagnosticar el sistema actual de mantenimiento de maquinaria por medio del
análisis de costos, eficiencia, actividades y procedimientos que se llevan a cabo
en el proceso cafetero para hallar los puntos críticos presentes en el sistema.

 Diseñar el plan de mantenimiento utilizando fundamentos del TPM teniendo en

cuenta las necesidades y requerimientos hallados para contribuir a la
disponibilidad y la confiabilidad de la maquinaria cafetera.
 Validar la propuesta de mejoramiento mediante un modelo de simulación para
realizar un análisis comparativo de la propuesta de mantenimiento.

JUSTIFICACIÓN
El concepto de mantenimiento está completamente relacionado con la confiabilidad, esa
es el atributo de esta actividad. La confiabilidad permite que la producción funcione
continuamente sin paradas indeseadas, evitando así las consecuentes pérdidas
económicas. Un equipo que opera en forma segura, funcional y mantiene una buena
apariencia da beneficios económicos y permite mantener una productividad real a la
empresa.

La actividad del mantenimiento es muy importante, la cual debe contar con un sistema
apropiadamente estructurado que permita cumplir con todos los objetivos y metas que
tiene una organización, contribuyendo en la reducción de los costos, minimización del
tiempo muerto de los equipos, mejora de la calidad del producto, incremento de la
productividad y contar con equipo confiable que sea seguro y bien configurado para lograr
la entrega oportuna de las ordenes de producción (Doffuaa, 2002)

El mantenimiento correctivo que se maneja actualmente en La empresa Echeverri Barsa

S.A.S precisa de un plan de mejora para conseguir minimizar los retrasos en la

7
producción, paradas de los equipos del proceso cafetero, llevar un control del ciclo de
vida y el adecuado funcionamiento de los mismos, ya que el no llevar dichos controles
implica falta de información para tomar las medidas correspondientes. De ahí la
importancia de proponer una mejora a la planeación del mantenimiento preventivo y por
lo tanto correctivo.

Para la empresa, una mejora en la disponibilidad de los equipos, acompañada de una

disminución de los costos por mantenimiento, permitirá obtener beneficios además que
la empresa podría beneficiarse con un plan de mantenimiento que marcará un antes y un
después en la batalla contra gastos y tiempo de uso en la maquinaria. De este modo,
podrían mejorarse la calidad y las expectativas de vida de las piezas, además de
proponer un tratamiento de prevención puntual y efectivo. (Buelvas & Martinez, 2014)

Para la relación entre universidad y empresa, estos planes de aplicación de la ingeniería

industrial para solucionar inconvenientes empresariales, robustecen la mencionada
relación y dan a conocer al medio exterior, la capacidad de los graduados del programa
de ingeniería industrial, para crear y aplicar soluciones que son permitentes, factibles y
económicamente favorables, respetando los aspectos de seguridad, calidad y
productividad.

ANTECENDENTES
Recientemente, las organizaciones manufactureras y de servicios se han visto sometidas
a una enorme presión para ser competitivas y ofrecer una entrega oportuna de productos
de calidad. Este nuevo entorno ha obligado a los gerentes y a los ingenieros a optimizar
todos los sistemas que intervienen en sus organizaciones. El mantenimiento, como
sistema, tiene una función clave en el logro de las metas y objetivos de la empresa.
Contribuye a reducir los costos, minimizar el tiempo muerto de los equipos. mejorar la
calidad, Incrementar la productividad y contar con equipo confiable que sea seguro y esté
bien configurado para lograr la entrega oportuna de las órdenes a los clientes. Además,
un sistema de mantenimiento juega un papel Importante en minimizar el costo del ciclo
de vida de los equipos. Para alcanzar la tasa de rendimiento sobre la inversión que se ha
fijado como meta, se deben maximizar la disponibilidad de la planta y la eficacia de los
equipos (Sierra, 2004)
Ya en el pasado se había tomado en cuenta el papel del mantenimiento en la rentabilidad
a largo plazo de una organización; Hasta antes de la segunda guerra mundial la industria
no estaba altamente mecanizada por lo que los tiempos de parada y la eficiencia de las
maquinas no era gran interés, para los directivos de las compañías. Los defectos en
equipos no eran una prioridad, ya que estos eran sobredimensionados, esto hacia a las

8
maquinas seguras y fáciles de reparar en el momento de encontrar alguna falla. Lo que
llamamos como mantenimiento correctivo. (Duffuaa, 2007)
Sin embargo, hasta hace poco se había dado muy atención a los modelos analíticos de
los sistemas de mantenimiento. Aun cuando se reconoce la importancia del
mantenimiento, no se ha desarrollado ni integrado en los programas de estudio de
ingeniería y administración, como ha sido el caso de las materias de administración de
proyectos y sistemas de producción. Los sistemas de producción y la administración de
proyectos han sido estudiados extensamente, y la aplicación de las técnicas estadísticas
y de optimización en estas áreas ha madurado a un mayor grado que en el campo del
mantenimiento. Esta situación ha estado cambiando, y la última década ha sido testigo
de un Interés sin precedentes en la investigación sobre el mantenimiento. El
mantenimiento actualmente es considerado como un sistema integrado que puede
ofrecer una ventaja considerable en la capacidad de una organización para ser
competitiva y proporcionar productos o servicios de calidad
En Colombia el adelanto de los diferentes tipos de mantenimiento ha cobrado importancia
en los últimos años; pero, es común encontrar factores que retrasan el desarrollo del
mismo como lo son: la carencia de tecnificación, la falta de experiencia del personal y la
escasa información acerca de algunos procesos los cuales podrían ser más eficientes a
la hora del desarrollo (Urrego, 2017)

A continuación, se presentan trabajos relacionados con la temática con sus respectivas

metodologías, hallazgos y conclusiones:

Según Hortiales (1997) en su trabajo investigativo llamado “Implementacion del

mantenimiento productivo total” cuyo objetivo de esta tesis es mostrar un modelo de
implementación del Mantenimiento Productivo Total que tenga como finalidad una mejora
en la productividad, confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria y equipo buscando la
excelencia con una operación adecuada y un mantenimiento preventivo, Predictivo y
correctivo planeado para aumentar la satisfacción de los clientes anticipándonos a sus
necesidades, mejorando la calidad y tiempo de entrega, optimizando recursos, así como
establecer una mejor comunicación interna y externa. Implantar el trabajo en equipo para
la solución de problemas y mantener un lugar de trabajo seguro, limpio y ordenado.
Teniendo como conclusión principal que toda metodología que es traída de otras partes
es adoptada en muchas ocasiones pensando que si en tal o cual país funciona en el
nuestro sucederá lo mismo, y la realidad de las cosas es que si no se toman en cuenta
las condiciones propias del país y de la organización donde se va a implementar los
resultados no serán los óptimos.

9
Asi mismo, Valdes y San Martin (2009) en su trabajo nombrado “Diseño de un plan de
mantenimiento preventivo-predictivo aplicado a los equipos de la empresa remaplast” el
objetivo de este proyecto es el diseñar un plan de mantenimiento preventivo-predictivo
para los de los equipos de la empresa REMAPLAST, empresa dedicada a producir tubos
y accesorio de PVC, enfocado a prestar un excelente servicio y producir productos de
excelente calidad. En el presente informe se presenta la información general de
REMAPLAST S.A: y se entabla el resultado de un análisis de la forma como se maneja
actualmente el mantenimiento de los Equipos y un análisis de los costos de
mantenimiento que ha tenido la empresa. Finalmente se establecen, los documentos
creados para realizar una mejor gestión del mantenimiento, se crea un sistema de
codificación para los equipos y se realiza una descripción completa de los equipos de
producción. Se concluyo que según las evaluación realizada a la empresa sobre la
gestión que estaba siguiendo con respecto al mantenimiento se pudo notar que la
empresa presentaba determinados inconvenientes como paradas no planificadas de los
equipos de producción, debido a los daños que se generaban en los mismos.

Despues, Cardona (2015) en su investigación cuyo nombre es: Estudio de casos de

implantación exitosa de tpm en industrias ubicadas en el eje cafetero y norte del Cauca
– Colombia. Cuyo objetivo es validar la vigencia del TPM como filosofía de mejoramiento
y su contribución en la competitividad de las empresas en un mercado global.
Concluyendo que debido a que las estrategias Lean Manufacturing y el TPM son temas
específicos y que han sido implementadas por empresa grandes, la oferta del mercado
en cuanto a la capacitación hace que el costo del asesoramiento sea alto, limitando el
acceso de las compañías medianas y pequeñas a la implementación de estas estrategias
además que la evolución y el seguimiento en el proceso permiten que las herramientas
se mantengan, la compañía está consiente que para la continuidad de la estrategia debe
hacer seguimiento y las personas sentir que la compañía cree plenamente en las
herramientas y no es algo momentáneo. Además, la retroalimentación hacia el personal
hace que el trabajador considere que su trabajo es tenido en cuenta, no es solo llenar y
cumplir un indicador, con el aporte de cada uno se construye el modelo administrativo.

Finalmente. Urrego (2017) en su trabajo de grado titulado: Elaboración de un plan de

mantenimiento preventivo para equipos de la línea de perforación de la empresa
cimentaciones de colombia ltda teniendo la finalidad de fomentar el aumento de la
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los equipos de la línea de perforación,
mediante la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo que gestione
actividades periódicas eficientes; y que evite tiempos muertos, sobrecostos, la no
producción y prevenir las fallos en los componentes y mejorar su funcionamiento

10
aumentando la vida útil de cada uno de ellos. Como conclusión de acuerdo entrevistas
realizadas al personal de mantenimiento, y teniendo en cuenta que el 70% de las paradas
no programadas pudieron evitarse a través de rutinas de mantenimiento preventivo se
determinó que los costos por mantenimiento pueden reducirse en un 32% anualmente
con la implementación de plan propuesto.

DISEÑO DEL MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

En el presente inciso se presenta visualmente el flujo de la información y de los procesos
para la realización del proyecto, además de los resultados de cada uno y las herramientas
requeridas para darles completa solución a los objetivos previamente planteados. Así, se
presenta el bosquejo del diseño de la metodología:

Tabla 2. Diseño de la metodología.

Definir las necesidades y

Diagnosticar el sistema Identificar las actividades requerimientos para
actual de mantenimiento y procedimientos criticos garantizar la
de maquinaria presentes en el sistema disponibilidad de
maquinaria

Realizar un analisis
Diseñar el plan de Validar la propuesta de
comparativo cuantitativo
mantenimiento correctivo mejoramiento mediante de la propuesta con el
y preventivo un modelo de simulacion
estado actual del sistema

Fuente: Elaboración propia, 2019

Para darle solución al primer objetivo planteado se realizará el diagnóstico del sistema
actual de mantenimiento de maquinaria en términos de costos y eficiencia además
identificar las actividades y procedimientos que se llevan a cabo en el proceso cafetero
para hallar los puntos críticos presentes en el sistema. La información recopilada
posteriormente es analizada, graficada y procesada para concretar la frecuencia con la

11
que se presentan fallas, mayores tiempos y mayor rotación de repuestos en el
mantenimiento correctivo.

Posteriormente se diseña el plan de mantenimiento correctivo y preventivo teniendo en

cuenta las necesidades que el plan debe cumplir y los requerimientos hallados teniendo
en cuenta la maquinaria utilizado. Esto que contribuya a garantizar la disponibilidad y la
confiabilidad de la maquinaria cafetera
Para darle completa realizaron al proyecto se realiza la validación de la propuesta de
mejoramiento mediante un modelo de simulación, luego se realiza un análisis
comparativo de la propuesta de mantenimiento simulada contra el sistema de
mantenimiento actual, para evidenciar el impacto que tendría la trilladora mediante la
aplicación de esta.

2 DIAGNÓSTICO EL SISTEMA ACTUAL DE MANTENIMIENTO

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
Echeverri Barsa es una firma productora, comercializadora, trilladora, exportadora de
café colombiano, que nació en mayo de 1.984 por iniciativa de Don Elías Echeverri G. en
la ciudad de Cartago, en el Departamento del Valle del Cauca, en Colombia. Echeverri
Barsa ha sido una Compañía de familia que inició como procesador de café pergamino
de baja calidad para ser trillado y negociado en el mercado interno colombiano;
posteriormente se incursionó en la trilla de café pergamino para producir excelsos de la
Federación Nacional de Cafeteros de Colombia y/o venta a exportadores privados. Fue
así como también el crecimiento llevó a Echeverri Barsa a obtener su licencia como
exportador de café colombiano para el mercado mundial, con el Código 091, se participó
en el mercado internacional. (Echeverribarsa.com, 2019)
Dichos Departamentos tiene el 53.25% de la producción cafetera de Colombia, están
ubicados entre las Cordilleras Central y Occidental, con cosechas de café durante todo
el año, con pisos térmicos que van desde los 1.250 hasta los 2.200 m.s.n.m. Suelos en
su mayor proporción provenientes de formación por cenizas volcánicas, cultivados con
Café Arábigos lavados – variedades Caturro, Arábigo, Colombia y Castillo principalmente.
(Echeverribarsa.com, 2019)
La empresa actualmente maneja 4 tipos de café que son:
 Café Supremo

12
  Excelso de Exportación
 Café Excelso Calidad Supremo Malla 18
 Café Excelso Calidad Supremo Malla 17
 UGQ (Usuallity good quality)
 PASILLA
La empresa comercializa consumos para la industria torrefactora colombiana,
especialmente bajo los siguientes parámetros: Grano aprovechable 60%, grano negro
3%, grano defectuoso máximo 40%, ripio 2%, cuerpo extraño 1%, presencia de grano
brocado máximo 30%, densidad 620, humedad máxima 12% o los que el cliente
demande. Se presenta entonces la capacidad de producción por kilogramos/hora de los
diferentes tipos de café con su respectivo porcentaje de la producción total
(Echeverribarsa.com, 2019)
A continuación, se presenta el diagrama de flujo del proceso cafetero:

Figura 1. Diagrama de flujo No.1

13
Fuente: Elaboración propia, 2019

14
Figura 2. Diagrama de flujo No.2

Fuente: E

Fuente: Elaboración propia, 2019

15
El proceso por el cual atraviesa el grano de café, esta derivado desde que se cultiva la
semilla de café, se cosecha y se corta el grano de café cereza; luego es transportado
hacia el beneficio húmedo donde se obtiene el grano de café en su estado pergamino.
Este grano ingresa al beneficio seco donde se vuelve a procesar hasta obtenerse el café
denominado excelso. Y por último se industrializa hasta obtener el grano en su forma
soluble. En el beneficio seco, existen etapas primordiales por las que atraviesa el grano
de café en su estado pergamino.
Primero se pesan los tracto camiones que contienen los granos, sobre basculas
camioneras, después se vierten en las tolvas donde se inicia el proceso de beneficio. El
traslado se realiza por medio de trasportadoras y o por gravedad hacia las maquinas pre
limpiadoras que se encargan de limpiar y depurar el café en estado pergamino,
posteriormente pasa por la maquina despedregadora la cual se encarga de retirar los
objetos extraños y pesados al terminar este es enviado a las maquinas trilladoras
(apolos) donde se quita la capa de pergamino, luego se califica por tamaño, peso y color,
utilizando para ello, separadoras gravimétricas, densimetrías, y electrónicas,
respectivamente y finalmente se lleva a las tolvas.
Arrojando una producción de 100 sacos por día. Siendo esta el equivalente de la
producción a su máxima capacidad en una jornada de 10 horas laboradas. Recordando
que se trabajó con un café de factor de 95% lo cual nos determina directamente en las
cabezas de las maquinas densimetrías su apertura o cierre para la extracción de un café
determinado.
PLAN DE MANTENIMIENTO ACTUAL
Actualmente no existe un plan de mantenimiento planificado, las únicas situaciones
donde el mantenimiento hace parte del proceso productivo del café es cuando una de las
maquinas presenta una averia, esto obligando a los operarios y a la administración a
parar la producción hasta primero: dar con el problema, segundo: conseguir los repuestos
y finalmente darle solución a la problemática. Actualmente solo una maquina de todas
tiene un mantenimiento preventivo, siendo esta el montacarga donde la misma Toyota se
encarga de realizarlo.
El sistema de operaciones de la producción de café requiere de muchos procesos, tanto
de limpieza, como de trillado, seleccion dependiendo de los requerimientos del cliente ya
sea por tamaño, densidad y color. A continuación se presenta el flujograma de la
maquinaria en el proceso del café

16
Tabla 3. Flujo de maquinaria

Bascula Secadora rotativa Rodillo Limpiador Despedregadora Trillado

Selectoras Selectoras Selectores Maquina Maquina

gravimetricas densimetricas Electronicos dosificadoras cosedora

Transporte a
almacenamiento

Fuente: Elaboración propia, 2019

A continuación, se presenta el inventario de equipos con su respectiva fecha de
adquisición y la de su ultimo mantenimiento, ya sea preventivo o correctivo.
Tabla 4. Inventario de maquinaria

Fecha ultimo
Fecha Adquisicion
NOMBRE mantenimiento
DD/MM/AA
DD/MM/AA
BÁSCULA MARCA PROMETALICOS BPE 28/09/2016 24/10/2018
SECADOR AROMÁTICA FUNDIDORA NORTE PA/SR/3.35 16/02/2016 1/12/2018
RODILLO LIMPIADOR TEA 16/02/2016 10/11/2018
DESPEDREGADORA PINHALENSE SERIE CPFBNR-1X 12/02/2013 27/09/2018
TRILLADORA APOLO 3500 30/12/2004 30/07/2018
MONITOR DE ALMENDRAS PINHALENSE PFA II-05 23/09/2009 13/09/2018
MAQUINA DENSIMÉTRICA PENAGOS MD 2000 4/12/2014 21/08/2018
SATAKE FMS 2000 SELECTORAS ELETRONICAS 26/02/2016 17/07/2018
BASCULA DOSIFICADORA IB-4RC 28/09/2016 20/07/2018
COSEDORA AUTOMATICA FISCHBEIN 14/12/2016 27/10/2018
MONTA CARGAS TOYOTA 8FBN25 25/11/2016 12/11/2018

Fuente: Empresa objeto de estudio, 2019

A continuación, se habla de conceptos para determinar cuantitativamente el estado actual
del sistema de mantenimiento:

17
Tabla 5. Indicadores financieros (semestral)

Tiempo Tiempo
Medio Medio
Costo De Total Costo
Nombre Disponibilidad Para Entre
Fallas Fallas
Reparar Fallas
Horas (Horas)
BÁSCULA MARCA PROMETALICOS BPE 95% 3,833 600 $ 250.000 $ 500.000
SECADOR AROMÁTICA FUNDIDORA
NORTE PA/SR/3.35
96% 4,833 300 $ 90.000 $ 720.000
RODILLO LIMPIADOR TEA 90% 5,667 600 $ 150.000 $ 600.000
DESPEDREGADORA PINHALENSE
SERIE CPFBNR-1X
83% 6,833 250 $ 300.000 $ 2.880.000
TRILLADORA APOLO 3500 71% 7,667 120 $ 260.000 $ 5.200.000
MONITOR DE ALMENDRAS
PINHALENSE PFA II-05
87% 7,833 160 $ 180.000 $ 2.700.000
MAQUINA DENSIMÉTRICA PENAGOS
MD 2000
88% 6,500 200 $ 140.000 $ 1.680.000
SATAKE FMS 2000 SELECTORAS
ELETRONICAS
91% 13,667 210 $ 360.000 $ 4.114.286
BASCULA DOSIFICADORA IB-4RC 95% 7,833 1200 $ 500.000 $ 1.000.000
COSEDORA AUTOMATICA FISCHBEIN 90% 6,583 300 $ 560.000 $ 4.480.000
MONTA CARGAS TOYOTA 8FBN25 80% 13,833 600 $ 1.600.000 $ 6.400.000
$ 30.274.286
Fuente: Empresa objeto de estudio, 2019
OPERARIOS
A continuación, se presenta la información de la capacitación actual de los operarios. En
la misma se detalla el nivel de conocimiento de los colaboradores tanto en lo operativo
como en lo técnico básico, de esta manera se puede detectar alguna carencia, y
subsanarla por medio de formación específica. Se pretende evalúar los conocimientos
básicos tanto operacionales como técnicos necesarios para asegurar el correcto
desempeño de los colaboradores en la máquinaria que se les ha sido asignada.
Se presenta el método evaluativo para los operarios
Tabla 6. Criterios de evaluación

DESCRIPCIÓN DE PUNTUACIÓN
0 No Conoce. No recibió Instrucción
1 Opera con limitaciones y necesita ayuda.
Frecuentemente carece de reproducibilidad.
2 Opera sin ayuda aunque no conoce los
fundamentos teóricos y falta de reproducibilidad.
3 Aplica la teoría y lleva a cabo las tareas sin
dificultad y sin cometer errores
Fuente: Elaboración propia, 2019

18
Tabla 7. Evaluacion de habilidades de los operarios

Despedregadora

almacenamiento
densimetricas
gravimetricas

dosificadoras
Electronicos

Transporte a
Selectoras

Selectoras

Selectores
Limpiador
Secadora

cosedora
Maquina

Maquina
Bascula

Trillado
rotativa

Rodillo
MATRIZ DE HABILIDADES OPERADORES

CONOCIMIENTOS BASICOS DE OPERACIÓN

Conocer y aplicar los procedimientos relacionados
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
al puesto (SGI)
Conocimiento general sobre cada etapa del
2 2 3 2 3 2 3 2 2 2 2 2
Proceso de elaboración de café .
Conoce el funcionamiento secuencial de la
3 3 3 3 2 3 2 2 3 2 2 2
máquina a su cargo
Realiza cambios de componentes de su máquina
4 0 1 2 2 2 2 3 2 0 0 0
con facilidad
Conoce y aplica los conceptos de la metodología
5 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
"5S"
Porcentaje de Cumplimiento Parcial 47% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 60% 40% 40% 40%
CONOCIMIENTO TECNICOS BASICOS
Interpretar y analizar manuales, catálogos de la
1 1 1 2 1 1 2 2 1 1 1 1
máquina a su cargo.
Conocimiento del funcionamiento mecánico,
hidráulico, electrico y neumático de los equipos e
2 0 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1
instalaciones, a fin de detectar fallas y establecer
diagnósticos y acciones correctivas.
Conocimiento de electricidad Industrial aplicados
3 al proceso: función de sensores, seguridades 0 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1
eléctricas, diagnostico de fallas por alarmas
Posse conocimientos de mantenimiento preventivo
4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
y correctivo
Conoce sobre sistemas de lubricación de la
5 0 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1
máquina
Porcentaje de Cumplimiento Parcial 6,70% 40,00% 46,70% 40,00% 40,00% 46,70% 46,70% 46,70% 26,70% 26,70% 26,70%
CUMPLIMIENTO PROMEDIO GENERAL 26,70% 50,00% 53,30% 50,00% 50,00% 53,30% 53,30% 53,30% 33,30% 33,30% 33,30%

Fuente: Elaboración propia, 2019

19
 3 DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Al presente existen múltiples sistemas para controlar y gestionar el servicio de
mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no simplemente
centran su aplicación en la labor de corregir los fallos, sino que también tratan de actuar
antes de la aparición de los mismos. Haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron
creados, como sobre los que se encuentran en la etapa de diseño, introduciendo en estos
últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño robusto, análisis de su
mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc. (Roberts, 1991)

Mantenimiento productivo total

Se define como el conjunto de técnicas que garantizan a las máquinas y organizaciones

su continuo funcionamiento en un proceso de producción que consta de evolución para
la mejora continua incluyendo a todas las partes de la organización. (Roberts, 1991) Es
necesario el compromiso de los altos mandos de la compañía, esto constituido por:

 El personal cuenta con autonomía de proponer cualquier cambio para efectuar mejoras
en los procesos

 Su implementación consta de diferentes pasos, por tal razón es fundamental que las
partes entiendan que puede durar unos años su adecuación total

 El personal debe ser consciente de las nuevas responsabilidades, por tal razón estar
accesibles a cualquier cambio en la mentalidad y actitud.
Los objetivos fundamentales del mantenimiento TPM son: satisfacción del cliente,
dominio de los procesos y sistemas de producción. Se enfoca en el mantenimiento
autónomo, el aprendizaje y la mejora continua (Torres, 2010)

Los ocho pilares del mantenimiento TPM son:

 Mejoras enfocadas
 Mantenimiento autónomo
 Mantenimiento planificado
 Mantenimiento de la calidad
 Mantenimiento temprano
 Mantenimiento de las áreas administrativas
 Entrenamiento, educación, capacitación y crecimiento
 Seguridad, higiene y medio ambiente

20
El TPM es una práctica con perfil humano, favoreciendo la compatibilidad entre recursos
humanos y mantenimiento. Además, utiliza acciones correctivas, modificativas, y
preventivas en la mayoría de los casos.
Basados en el análisis del diagnóstico de la situación actual de la trilladora y sus
procesos, se decide desarrollar y proponer 4 de los pilares fundamentales del TPM; estos
son: mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado y el pilar
de entrenamiento, educación, capacitación y crecimiento. Debido a que en ellos se
identifican las principales falencias en el área de mantenimiento del proceso cafetero
Filosofía TPM
El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximice la eficiencia de todo el
sistema productivo, estableciendo un sistema preventivo de pérdidas en todas las
operaciones de la empresa.
Lineamientos estratégicos TPM
Misión:
Conseguir la disponibilidad máxima de maquinaria, con un provecho y calidad admisible
encaminada en la mejora continua, que le aporte confiabilidad permanente tanto a los
colaboradores que operan el equipo, como a los clientes de la empresa, todo esto con la
intervención activa de todos las partes involucrados en el proceso cafetero.
Visión:
En el 2020 asegurar la ejecución y correcto funcionamiento de la maquinaria cafetera,
optimizando el rendimiento de estos y ayudando en la conservación de su vida útil.
Objetivos:
 Optimizar el funcionamiento de la maquinaria cafetera, con la intervención no solo
de personal especializado en mantenimiento, si no de los operarios que los
operan.

 Aumentar la disponibilidad de la maquinaria, mejorando el periodo de respuesta

del servicio de mantenimiento, tratando de eliminar las fallas correctivas que se
pueden evitar.

 Emplear y considerar indicadores que permitan conocer el rendimiento de los

equipos para buscar así una mejora continua en los procesos establecidos.

 Capacitar al personal para que favorezca el buen manejo de los equipos y los
conocimientos basicos del mantenimiento para así mantener un buen nivel de
productividad de los equipos.

21
De ese modo se definen las acciones para cada uno de los pilares requeridos para la
planificacion del sistema de mantenimiento:

PILAR DE ENTRENAMIENTO, EDUCACIÓN, CAPACITACIÓN Y

CRECIMIENTO
El mantenimiento productivo total como los otros sistemas de mejora continua como
PHVA, Despliegue de la función calidad, Teoria de restricciones, etc. Consideran el
capital humano como un recurso valioso, merecedor de inversiones continuas. Las
sociedades que invierten en sus colaboradores recolectan superiores resultados
financieros a corto y mediano plazo. Este pilar asegura que todo el personal de
relacionado con el proceso de producción cafetera esté apto y capacitado para el auto
mantenimiento de cada lugar de trabajo. (Torres, 2010)
Como se puede evidenciar en el diagnostico solo el operador del montacarga cuenta con
algún tipo de capacitación, esta hecha por TOYOTA. Todos los demás tienen un
porcentaje menor a la mitad del conocimiento requerido en lo que refiere a habilidades
operativas y técnicas para poder realizar de manera correcta su trabajo, con la ayuda de
estos datos se puede planear las acciones necesarias para mejorar las habilidades de
los opearios. De los resultados obtenidos se puede evidenciar que las habilidades
técnicas de los operarios son las que tienen un menor cumplimiento, y que en la parte de
habilidades operativas la debilidad que más preocupa es la inexactitud de formación para
hacer reparaciones menores.
A continuación, se presentan los focos de intervención del pilar de entrenamiento:

3.1.1 Mejora de habilidades técnicas

Para estar en la capacidad de poder hacer un dictamen de las dificultades que se puedan
presentar en la máquinaria o para darle solución a cualquier falla menor es necesario
que los operarios posean un conocimiento y una comprensión básica sobre
mantenimiento neumático/hidraulico, electrico y mecánico por lo que se considera
capacitarlos en estos aspectos. Para las capacitaciones corresponde establecer 3 grupos
de trabajo los cuales deben recibir el entrenamiento en los momentos destinados a esta
practica, esto bajo coordinación entre las áreas de producción. A continuación se detalla
las temáticas y los contenidos de los diferentes programas:
Capacitación de neumática/hidráulica básica: El contenido de la capacitación que se
debe dictar a los operarios se detalla a continuación:
 Conceptos básicos de aire comprimido y sistemas de compresión hidráulica
(presión, caudal, unidades de medida).
 Seguridad con el equipamiento neumático e hidráulico.

22
  Elementos y simbología de un circuito neumático e hidrahulico básico.
 Unidades de mantenimiento, funciones y elementos.
 Identificación de racores y mangueras neumáticas.
Los objetivos de este programa son:
 Lograr que los operarios conozcan los diferentes elementos neumáticos e
hidraulicos de su máquinaria para que realicen los cambios pertinentes en caso
de daños y sepan cómo deben solicitar los repuestos requeridos.
 Mejorar la interpretación de lectura de los instrumentales de medición para que los
operarios hagan diagnósticos sobre el funcionamiento de su maquinaria.
 Perfeccionar las pericias para reparaciones y mantenimiento fundamentales de
elementos neumáticos e hidráulicos.
Capacitación de electricidad básica: El contenido de este programa de capacitación
es el siguiente:
 Riesgos eléctricos.
 Seguridad eléctrica de máquinaria.
 Uso de herramientas eléctricas.
 Tipos de sensores, su funcionamiento y limpieza.
 Identificación de alarma en la maquinaria.
Los objetivos de este programa son:
 Concientizar a los operarios sobre las complicaciones y riesgos de manipular o
abrir los tableros eléctricos sin la debida seguridad.
 Conocer los diferentes tipos de sensores electricos, sus aplicaciones, su
funcionamiento y su adecuada limpieza.
 Mejorar las habilidades de detección de fallas eléctricas que anuncian los
diferentes tipos de alarmas.

Capacitacion de Mecánica básica: Los temas que deben tratar en esta capacitación
son los siguientes:
 Metrología básica.
 Lectura en calibrador (pie de rey).
 Tipos de roscas-clasificación de pernos, arandelas y tornillos (en milímetros y
pulgadas).
 Uso correcto de herramientas manuales
 Sistemas de prensado, tostado y selección de cafe: mantenimiento y riesgos
relacionados.

23
  Fundamentos de lubricación de máquinaria.
Los objetivos de este programa son los siguientes:
 Mejorar el uso de instrumentales manuales para las distintas labores de cambios
o reparaciones básicas en la maquinaria.
 Identificar los distintos tipos de tornillería para estandarización en las diferentes
partes de las máquinas.
 Perfeccionar las habilidades de los operarios en lo que concierne a metrología
mediante el uso de calibrador o pie de rey.
 Identificacion de lubricantes y frecuencias de lubricación en máquinas

3.1.2 Mejora de habilidades operativas.

Las lecciones puntuales tienen como objetivo formar a cualquier operario para hacer
trabajos de mantenimiento básico de piezas o elementos, métodos de producción, que
pueden no resultar obvios con una simple explicación. Las lecciones puntuales son
documentaciones explicativas por medio de gráficos, que se ubican en el puesto junto al
resto de la documentación.
En la línea de producción cafetera se considera elaboración de lecciones puntuales a
algunas de las actividades realizadas con mayor frecuencia como en la selección y
limpieza. Este tipo de mejora se presenta realizando un flujo de procesos de forma grafica
definiendo y determinando los pasos con su respectiva descripcion y su secuencia para
cada una de las posibles averias.
PILAR MEJORAS ENFOCADAS
Las mejoras enfocadas son actividades que se desarrollan individualmente o con la
intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el
objeto maximizar la efectividad global de equipos, procesos y plantas; todo esto a través
de un trabajo organizado individualmente o en equipos internacionales, empleando
metodología específica y concentrando su atención en la eliminación de los despilfarros
que se presentan en las plantas industriales. (Torres, 2010)
Este pilar está relacionado con su antecesor, debido a que requiere de una capacitación
en las herramientas para empezar el proyecto el equipo de mejoras enfocadas. Este debe
recibir entrenamiento de manera general de herramientas básicas de análisis como:
 Poka Yoke (Técnica de calidad que se usa para evitar errores)
 Diagrama Pareto
 Diagrama causa-efecto
 Histogramas
 SMED (Single Minute Exchange of Die, cambios rápidos de formatos)
24
 Hojas de chequeo o Verificación
 W + 1 H (Herramienta que ayuda a titular un problema)
A continuación, se presenta el proceso del pilar de mejoras enfocadas:
1. Selección del tema de estudio: Se selecciona el tema del problema a mejorar. Este
problema afecta al área de producción por la gran cantidad de paros, perdidas, fallos,
desperdicios que se generan de este insumo.
2. Creación de estructura para el proyecto: Para el desarrollo del proyecto se debe
escoger un equipo multidisciplinario el cual cuenta con personas como: supervisores,
operadores y auditores.
3. Identificación de situación actual y objetivos de mejora: Se investigan datos históricos
de la maquinaria o del proceso a interés y se definen objetivos dependiendo de los
requerimientos planteados por gerencia.
4. Diagnóstico del problema en estudio: se diagnostica la problemática utilizando
herramientas como diagramas de causa efecto y 5 porqués.
5. Formular plan de acción: se formula con el objetivo de minimizar o eliminar estas
causas que afectan el rendimiento, capacidad o el flujo de la maquinaria proponiendo
acciones correctivas.
6. Implantar mejoras: se implementan las acciones correctivas del plan de acción.
7. Evaluación de resultados: se realiza un análisis comparativo de la situación
histórica/actual con los resultados de la propuesta.

PILAR MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El desarrollo del pilar de Mantenimiento autónomo se hará bajo los pasos descritos en la
metodología del TPM. La implementación total de este pilar es un proceso que puede
tardar entre 3 y 5 años dependiendo de las condiciones iniciales en las que se encuentre
la empresa. Este tiene como objetivo desarrollar destrezas en el personal para la
identificación y corrección de fallas y retornar la máquina a condiciones básicas de
operación. Para alcanzar estos objetivos se deben realizar unas actividades particulares
las cuales están dirigidas a la maquinaria y al factor humano (Shirose, 1992):
 Exponer los defectos escondidos por medio de la eliminación de toda acumulación de
polvo y contaminantes, a través de la limpieza inicial, manteniendo un nivel de
limpieza constante.
 Identificar de manera clara todas las áreas que son difíciles de operar y mantenerlas
en condiciones básicas de limpieza (Fuentes de contaminación, areas de difícil
acceso, ajustes de máquina).

25
Etapa 1: limpieza inicial
El primer paso que consiste en limpiar todo el polvo y basura de los equipos, basados en
la implementación de la filosofía de las 5S. Como esta implementado dentro de la
compañía las 5s’ este paso será sencillo, pues ya se ha logrado el compromiso del
personal de mantener limpia toda el área de trabajo, pero si hay que mostrarles los
beneficios obtenidos para que se continúe con la limpieza en toda la línea de producción.
De esta forma se tienen los equipos e instalaciones en condiciones óptimas de uso, y así
dar paso a la segunda etapa.
Etapa 2: Acciones correctivas en la fuente.

Para prevenir las causas del polvo, basura, desajustes y hacer más accesibles las partes
difíciles de limpiar y lubricar identificadas en el paso anterior, se propone diseñar formatos
por cada equipo del proceso cafetero, en los que se relacionen las fuentes de averías de
cada uno, para establecer los planes de acción para la eliminación de la falla. En el cual
se describen y señalan claramente los componentes del equipo que tienen un riesgo
potencial en seguridad para el equipo y las personas. Servirá para dar información de las
fuentes de suciedad, los elementos de seguridad de los equipos para las personas y los
dispositivos de seguridad para el mismo equipo de una forma muy visible.
Etapa 3: Preparación de estándares de inspección.
Se propone documentar los estándares de limpieza para cada equipo, las normas de
limpieza, pueden ser desarrolladas no solo por los operarios, si no por los encargados de
mantenimiento general. Estos estándares deben cumplir con los siguientes parámetros:
 Describir el procedimiento paso a paso para limpiar y ajustar el equipo y cada una de
sus partes.
 Registrar el tiempo que toma realizar cada procedimiento de limpieza e inspección en
el equipo.
 Identificar las herramientas y utencilios necesarios para realizar las actividades de
limpieza y ajuste.
 El tiempo de limpieza e inspección deberá reducirse a medida que los operadores
incrementan su nivel de habilidad.
Ademas de esto. Realizar las hojas de vida de la maquinaria. Expuestas en el Anexo 3,
para asi conocer aparte de su información general. Las especificaciones y la información
del proveedor para casos de averias o fallas.

26
Etapa 4: Inspección general.
En este paso se demanda de una inspección completa de los equipos para reparar y
descubrir los defectos. Para esto se deberá establecer un concepto de inspecciones
regulares en donde los responsables de cada área, con ayuda de las normas de limpieza
previamente establecidas, realizaran una verificación general de su entorno.
Adicionalmente, todas las irregularidades que se puedan llegar a manifestar en las
sesiones deberán ser registradas en un formato de reporte de defectos, esto con el
objetivo de tener una trazabilidad de los equipos y los defectos de las mismos y poder
realizar una gestión de equipos más asertiva sobre cuáles son los puntos más críticos.
Se presentan en los Anexos 1 y 2 los formatos relacionados con la documentación de los
mantenimientos y reaparaciones realizadas en la maquinaria
Etapa 5: Estandarización.
La filosofía del TPM ha perfeccionado un concepto para documentar conocimientos de
una forma clara y sencilla, este se llama Lección de un Punto (LUP). Esta herramienta es
un método rápido de transmisión de conocimiento y cultura a través del auto-aprendizaje
en el sitio de trabajo. Sirve para transmitir conocimientos básicos sobre los equipos,
sistemas de trabajo, etc.; reduciendo las pérdidas por falta de habilidad. Dentro de los
objetivos de esta herramienta está promover la autoevaluación y el compromiso del
operario con el equipo, reducir los tiempos de entrenamiento, profundizar el conocimiento
de las personas, entre otros.
El objetivo de estos formatos es fomentar la intervención de los operarios en la
documentación de los procesos y equipos. Es significativo que la documentación
elaborada sea comunicada entre todos los profesionales que intervienen con los equipos,
para de esta manera formar una cultura de entrenamiento entre estos y que
eventualmente acreciente la polivalencia de ellos con respecto a los procesos de la
entidad; es decir, todos los operarios sepan operar la mayoría de los equipos.
Etapa 6: Control autónomo pleno.
El modelo TPM se cimienta en la idea de mejorar de forma continua la forma como se
ejecutan los procesos de mantenimiento, para llevar a cabo este objetivo es de suma
importancia el involucramiento del personal, pues a contraste de otros proyectos de
optimización de procesos productivos, es obligatorio contar con la colaboración activa del
factor humano en el desarrollo de tareas y responsabilidades relacionadas con el
proyecto y no realizar una imposición de funciones, que a corto plazo desemboca en
resistencia al cambio. Estructurar una organización donde el empleado se comprometa,
requiere de una correcta gestión humana

27
 PILAR MANTENIMIENTO PLANIFICADO
El objetivo de este pilar es el de eliminar las dificultades del equipo a través de labores de mejora preventivas y
planeadas y su intención final es el de progresar sucesivamente hacia la búsqueda de la meta “cero averías” en el
proceso cafetero.

3.4.1 Mantenimiento planificado preventivo

Cada máquina de la línea del proceso cafetero requiere su plan de mantenimiento preventivo con sus respectivas
frecuencias las cuales pueden ser semanales, quincenales, mensuales, trimestrales, semestrales o anuales, de
acuerdo a lo planificado en base al manual del proveedor y la experiencia del personal de mantenimiento. En el cuadro
que se presenta a continuación se detallan las frecuencias por cada máquina y el tipo de mantenimiento requerido ya
sea neumático, hidráulico, mecanico o eléctrico
Tabla 8. Frecuencias de mantenimiento mecanico

PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO ANUAL (HR)

Tiempo Tiempo
MAQUINAS MTTO entre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
[hr] MTTO [hr]
Secador Aromática Fundidora
4,0 2400 2400
Norte PA/SR/3.35
Rodillo Limpiador TEA 4,0 2400 2400
Despedregadora Pinhalense
3,0 1200 1200 2400
Serie CPFBNR-1X
Trilladora Apolo 3500 3,0 200 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
Monitor De Almendras
3,0 1200 1200 2400
Pinhalense PFA II-05
Maquina PENAGOS MD 2000 3,0 1200 1200 2400
SATAKE FMS 2000 3,0 1200 1200 2400
Bascula Dosificadora IB-4RC 3,0 800 800 1600 2400
Cosedora Automatica Fischbein 3,0 1200 1200 2400
Monta Cargas Toyota 8FBN25 4,0 2400 2400
Fuente: Elaboración propia, 2019

28
Tabla 9. Frecuencias de mantenimiento preventivo neumático/hidráulico.

PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO ANUAL (HR)

Tiempo Tiempo
MAQUINAS MTTO entre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
[hr] MTTO [hr]
Monitor De Almendras
2,0 200 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
Pinhalense Pfa Ii-05
Maquina Penagos Md 2000 2,0 200 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
Satake Fms 2000 selectora 2,0 200 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
Bascula Dosificadora Ib-4rc 2,0 600 600 1200 1800 2400
Fuente: Elaboración propia, 2019
Tabla 10. Frecuencias de mantenimiento eléctrico/electrónico.

PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO ANUAL (HR)

MAQUINAS Tiempo Tiempo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
MTTO entre
[hr] MTTO [hr]
Secador Aromática Fundidora 5,0 2400 2400
Norte PA/SR/3.35
Rodillo Limpiador TEA 5,0 2400 2400
Despedregadora Pinhalense 4,0 1200 1200 2400
Serie CPFBNR-1X
Trilladora Apolo 3500 4,0 200 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400
Monitor De Almendras 4,0 800 800 1600 2400
Pinhalense PFA II-05
Maquina Densimétrica 4,0 800 800 1600 2400
PENAGOS MD 2000
SATAKE FMS 2000 Selectoras 4,0 800 800 1600 2400
Eletronicas
Bascula Dosificadora IB-4RC 4,0 800 800 1600 2400
Cosedora Automatica Fischbein 4,0 1200 1200 2400
Monta Cargas Toyota 8FBN25 4,0 800 800 1600 2400
Fuente: Elaboración propia, 2019

29
3.4.2 Mantenimiento planificado predictivo
El manteimiento planificado preventivo tiene como objetivo detectar una falla antes de
que acontezca, para dar tiempo a corregirla sin generarle desventajas al servicio, ni
retrasos de la producción, etc. Estas revisiones pueden llevarse a cabo de forma
periódica o perpetua. Para ello, se usan instrumentales de diagnóstico, aparatos y
pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de vibraciones y
de temperatura de equipos eléctricos, etc.
Las actividades de mantenimiento predictivo se deben realizar con una frecuencia
trimestral en las maquinas críticas, y las ventajas de realizarla son:
 Reduce los tiempos de parada.
 Permite seguir la evolución de un defecto con respecto al tiempo.
 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
 Facilidad de toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
 Facilita el análisis de las averías.
Para cada una de las máquinas, se establecen los mismos tipos de mantenimientos
predictivos, dentro de la compañía se deben realizar los siguientes:
Mantenimiento predictivo muestras de aceite: El análisis de aceite es un incorporado
de procedimientos y mediciones aplicadas al aceite usado en la maquinaria, que
suministran control tanto del estado del lubricante, como de manera indirecta permite
establecer el estado de los elementos relacionados con la maquinaria como son:
rodamientos, tornillos si fin, etc.
La información brindada por los informes permitiría adelantarse a tomar acciones para el
mantenimiento de estos elementos de máquinas.
Mantenimiento predictivo análisis vibracional: Cuando en una artefacto existe un fallo
sea este mecánico o eléctrico genera vibraciones ya sea debido a desgaste de elementos
o aumentos de fricción entre los mismos. Estas vibraciones crean ondas de frecuencia
las cuales son leídas y comparadas por los instrumentos de análisis.
La amplitud de la onda ayuda a establecer la severidad de la complicación. Estas se
comparan con parámetros específicos conocidos como firma de vibración. Los cuales
están determinados a lo largo de años de experiencia en el uso y mantenimiento de
maquinaria.
Con este tipo de mantenimiento se pretende estar al tanto si existe un cambio en algunas
peizas del mecanismo que operan las máquinas tales como: bandas flojas, grietas en la

30
estructura, daños en los rodamientos, desbalanceo, desgaste ya sea en los motores ,
elementos de transmisión de potencia, etc.
Mantenimiento predictivo análisis termográficos: Esta es una técnica que permite
calcular temperaturas puntuales a distancia y sin necesidad de contacto físico con el
objeto a estudiar. El objetivo de este tipo de estudios es mediante la captación de la
radiación infrarroja haciendo uso de cámaras termográficas. Esto permite analizar los
aumentos de temperaturas que revele el cambio de los elementos que componen la
máquina, en este caso este tipo de análisis se debe realizar en mayor parte en el sistema
eléctrico de las máquinas sean estos tableros de fuerza o control, conexiones de motores,
etc.
4 VALIDACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO MEDIANTE SIMULACIÓN
DISEÑO DEL EXPERIMENTO
Teniendo en cuenta la naturaleza del proceso de trillado del café y la forma en la que se
realiza actualmente se presentaron a continuación las entidades, recursos, atributos,
colas y eventos que permitirán caracterizarlo.Esto todo realizado en lenguaje del
simulador de Arena para poder asi evaluar lo que sucede al presente y lo que se espera
que ocurra con los cambios planificados propuestos en el proyecto. Todo esto basado en
las falencias y oportunidades halladas en el diagnostico:
Evento: Son acciones instantáneas que pueden cambiar el estado del modelo. No
consumen tiempo y se pueden clasificar en: eventos condicionados y no condicionados.
Los eventos condicionados, son aquellos eventos que para que ocurran es necesario que
se den ciertas condiciones. Los eventos no condicionados, son aquellos que están
planificados de antemano y no necesitan de condición alguna para que ocurra. (Jimenez,
2010)
A continuación se presentan los eventos relacionados con el proceso. El primero es la
llegada que tiene el café pergamino al proceso de preparación para la limpieza, luego se
envía al trillado. Cuando ya esta trillado se envía a las maquinas selectoras donde se
selecciona por color, peso y densidad. Se dosifica y se cose en bultos de 70 kilogramos
y por lotes de 25 bultos se transporte al almacenamiento final en el montacarga
Tabla 11. Eventos del experimento

EVENTOS
LLEGADA DE LA MATERIA PRIMA AL PROCESO DE
PREPARACION
LLEGADA DEL CAFE A LA TRILLADORA
LLEGADA DEL CAFE AL PROCESO DE SELECCIÓN
DOSIFICACION DEL CAFÉ UNA VEZ SELECCIONADO

31
 LLEGADA DEL CAFÉ ENVASADO AL PROCESO DE LA
COSEDORA
SALIDA DE LOS BULTOS DE CAFÉ HACIA EL ALMACEN
FINAL DEL PROCESO DE TRILLADO
Fuente: Elaboración propia, 2019.
A continuación, se presenta el flujo de procesos del proceso de trillado de café actual de
la empresa, cabe resaltar que se tomo solo el proceso productivo, ya con el café aceptado
en la prueba de laboratorio.
Figura 3. Flujo del proceso

Supremo

51%

Inicio Preparacion Trilladora Tipo de

Seleccion QUG Dosificacion Cosedora Almacenamiento Fin
cafe

3.87 + 0.66 * BETA(1.53, 1.36) 0.29 + 0.08 * BETA(2.32, 2.34) 31% 0.12 + 0.07 * BETA(1.73, 1.5) TRIA(1.15, 1.2, 1.22) 3 + 1.41 * BETA(1.75, 1.86)
0.57 + ERLA(0.0124, 7)

Pasilla

20%

Fuente: Elaboración propia, 2019.

Entidad: Son los objetos que constituyen o se mueven a lo largo del sistema. Para el
proceso de trillado se selecciono una única entidad, que seria la cantidad de café (en
toneladas) que entra a la primera fase que es la de preparación en el sitema.
Tabla 12. Entidades del experimento

ENTIDADES
TON_CAFE

Fuente: Elaboración propia, 2019.

Atributos: Son las características que caracterizan a las entidades según propiedades
de estas como puede ser el tamaño, precio, prioridad, etc. Los atributos son
imprescindibles para controlar el flujo de entidades en el sistema (Jimenez, 2010). Para
el caso de estudio se tuvieron en cuenta dos atributos, el primero que seria la hora de
llegada del café pergamino y el tipo final de café a seleccionar.
Tabla 13. Atributos del experimento

ATRIBUTOS
HORA_LLEGADA
TIPO_CAFE
Fuente: Elaboración propia, 2019.
32
Colas: Son estructuras que quedan determinadas a partir de una colección de entidades
temporales, ordenadas de una forma lógica. Las entidades que están en una cola sufren
retardos de una duración indeterminada (Jimenez, 2010). Se determinaron 6 colas en
cada uno de los procesos de trillado de café que serian la cola de preparación, trillado,
selección, dosificación, cosedura y transporte a almacenamiento.
Tabla 14. Colas del experimento

FILAS
F_PREPARACION
F_TRILLADORA
F_SELECCION
F_DOSIFICACION
F_COSEDORA
F_ALMACENAMIENTO
Fuente: Elaboración propia, 2019.
Recursos: Es un elemento estacionario que puede ocupado por una entidad. Los
recursos se emplean cuando se requiere representar actividades claves del sistema que
restringen el flujo de entidades. Los recursos tienen una capacidad finita; así mismo,
cuentan con una serie de estados por los cuales atraviesan a lo largo de la simulación,
ejemplo, ocupado, ocioso, inactivo o dañado. Un recurso puede ser una persona (cajero),
una maquina (tono) o, incluso, un espacio en areas de almacenamiento (zona de carga).
En este caso se tienen 4 actividades (Fábregas, 2003). Los recursos del experimento son
los procesos del trillado del café previamente mencionados, siendo estas las estaciones
que ocupa la entidad (café) a lo largo de su proceso
Tabla 15. Recursos del experimento

RECURSOS
PREPARACION
TRILLADORA
SELECCIÓN
DOSIFICACION
COSEDORA
ALMACENAMIENTO
Fuente: Elaboración propia, 2019.
Y se evaluara con los siguientes indicadores de efectividad:

33
Tabla 16. Indicadores de Efectividad del experimento

MEDIDAS DE EFECTIVIDAD
TS_CAFE
F_PREPARACION.WaitingTime
F_TRILLADORA.WaitingTime
F_SELECCION.WaitingTime
F_DOSIFICACION.WaitingTime
F_COSEDORA.WaitingTime
F_ALMACENAMIENTO.WaitingTime

Fuente: Elaboración propia, 2019.

Las medidas de efectividad se tomaron en cuenta:

El indicador TS_CAFE toma en cuenta el tiempo promedio, minimo y máximo de una

tonelada de café en el sistema

A continuación se presentan el uso porcentual de las filas de cada uno de los procesos

F_PREPARACION.WaitingTime para la fila de preparación.

F_TRILLADORA.WaitingTime para la fila de trillado.

F_SELECCION.WaitingTime para la fila para entrar a las maquinas selectoras.

F_DOSIFICACION.WaitingTime para la fila de dosificación en los bultos.

F_COSEDORA.WaitingTime para la fila de cosedura de los bultos.

F_ALMACENAMIENTO.WaitingTime para la fila de transporte al almacenamiento final.

A continuación se presentan los supuestos y la información relevante para conocer las

características y términos en los que se simularon la situación actual y propuesta.

 Se tomo la entrada de materia prima actual del proceso, que son una tonelada de café
pergamino por hora.
 El tiempo de procesamiento de cada uno de los procesos se tomo teniendo en cuenta
la capacidad operativa de cada una de las maquinarias relacionadas con cada uno de
los mismos.

34
 Se tuvo en cuenta la salida del tipo de café. Siendo un 51% café supremo tipo
exportación, 29% UGQ y un 20% café tipo pasilla.
 Se tuvo en cuenta para la simulación. Un semestre de proceso productivo, partiendo
de una jornada de 10 horas al dia, 5 dias a la semana y 20 dias hábiles laborales para
un total de 1200 horas de producción de café semestral
 Los tiempos de reparación se obtuvieron de los historiales que tiene la empresa, los
tiempos de mantenimiento preventivo, sus costos y su tiempo de realización se
obtuvieron de la experiencia de los operarios en conjunto con la información
sumistrada por los fabricantes de cada una de las maquinas.
 Se tuvo en cuenta en la simulación dos situaciones. Una donde se simula la situación
actual con los costos y perdidas de proceso por fallas de maquinaria y la otra
cambiando estas por los tiempo de mantenimiento preventivo planteadas en el
proyecto para asi reconocer la diferencia que el mantenimiento planificado genera en
el proceso productivo.A continuación se presentan todos estos atributos y
características en el lenguaje de Arena:

Figura 4. Experimento en Arena sistema mantenimiento con fallas

35
Fuente: Elaboracion propia, 2019.
Figura 5. Experimento en Arena sistema matenimiento planificado

Fuente: Elaboracion propia, 2019.

36
A continuación se presentan los resultados de ambas simulaciones para realizar la
comparación tanto en tiempos de maquinaria parada, economía y utilización del sistema
de trillado donde se podrá observar el promedio de horas en que el café esta dentro del
sistema, su minimo de tiempo y su máximo. En ambos escenarios. También se tuvo en
cuenta el porcentaje de utilización de las filas de los procesos del café. Desde su
preparación hasta su almacenamiento final para asi reconocer el cambio del uso de las
mismas donde entre menor sea el porcentaje mayor es la fluidez del proceso. Luego, se
presenta el análisis financiero comparativo donde se presenta el estado actual y el
proceso teniendo en cuenta el costo de producción de maquinaria semestral. Teniendo
en cuenta las horas de maquinaria detenida, el costo de mano de obra, el costo de uso
de maquinaria siendo esto restado de los ingresos de la venta de producto. No se tuvo
en cuenta la utilidad neta porque la empresa no ofrecio información respecto a cuanto
dinero debe pagar de aduanas, impuestos, fletes y demás aranceles que tiene la industria
cafetera.
RESULTADOS
Tabla 17. Resultados simulación en los dos escenarios

PLAN DE PLAN DE
INDICADORES DE EFECTIVIDAD Unidades MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
ACTUAL PROPUESTO

Promedio
15,00 11,14
(Horas)
Minimo (Horas 9,36 9,28
TS_CAFE
Maximo (Horas) 48,17 39,91
Observaciones 1.190 1.190
F_PREPARACION.WaitingTime % 54,62% 0,00%
F_TRILLADORA.WaitingTime % 47,49% 0,00%
F_SELECCION.WaitingTime % 206,96% 57,16%
F_DOSIFICACION.WaitingTime % 0,00% 0,00%
F_COSEDORA.WaitingTime % 4,10% 0,00%
F_ALMACENAMIENTO.WaitingTime % 130,00% 31,74%

Fuente: Elaboracion propia, 2019.

37
Tabla 18. Comparación financiera en los dos escenarios

Plan De
Plan De Mantenimiento
ANALISIS DE COSTOS Unidades Mantenimiento
Actual
Propuesto
Horas Maquinaria Parada Horas 214 90
Costo Maquinaria Detenida $/Hora - 9.800.000 - 9.800.000

Costo Mantenimiento/Reparaciones $ - 30.774.286 - 24.740.000

Costo Operativo De Produccion $ - 840.000.000 - 840.000.000

Costo Total Maquinaria $ - 2.967.974.286 - 1.746.740.000
Ingresos Por Venta Supremo $ 6.838.020.000 6.838.020.000

Ingresos Por Venta Ugq $ 3.564.540.000 5.824.980.000

Ingresos Por Venta Pasilla $ 1.289.386.000 3.486.546.000

Ingresos Totales Por Ventas $ 11.691.946.000 16.149.546.000

Utilidad Bruta $ 8.723.971.714 14.402.806.000

Margen Bruto Porcentual % 294% 825%

Fuente: Elaboracion propia, 2019.

5 CONCLUSIONES
El análisis financiero solo se tomo hasta la utilidad bruta. No se pudo analizar mas alla
debido a que la empresa por cuestiones de confidencialidad no dio informe sobre algunos
costos variables y los impuestos que se pagan por las actividades que realizan
Actualmente el plan de mantenimiento en reparaciones tiene un costo de 30.774.286
millones de pesos provocando estas reparaciones un total de 214 horas de maquinaria
detenida que le cuestan a la empresa semestralmente $ 2.967.974.286 millones de
pesos. El la simulación se tuvo como caso idóneo el hecho de que este tipo de paros se
elimine teniendo un sistema de mantenimiento preventivo adecuado a las características
de cada una de las maquinarias. Se pudo evidenciar que en el mismo tiempo simulado,
con la misma cantidad de entrada de producto solo ocurrieron 90 horas de maquinaria
detenida por los mantenimientos preventivos planteados en el proyecto, estas
provocando 1.746.740.000 millones de pesos semestrales por los paros de producción.
La diferencia radica en los 1221234.286 millones de pesos de ahorro por producción
detenida.
En cuanto a las filas en cada uno de sus procesos cabe resaltar que:

 La primera fila, que es la de preparación que consta de los procesos de limpieza

y despedregado en el sistema actual se cuenta con un uso del tiempo de espera

38
 de un 54,62%. La fila de la trilladora que es donde el café entra a los Apolos y se
separa el pergamino de la almendra tiene un uso del 47,49%. Asi también la fila
de cosedora de los bultos de café con un 4,10%. Todas estas filas teniendo en
cuenta la capacidad de trabajo continuo y seguro de la maquinaria cuando esta en
optimas condiciones de mantenimiento se ven eliminadas en el plan de
mantenimiento propuesto
 Existen dos filas que superan su capacidad máxima de utilización. Esto
actualmente ocurre por las continuas fallas en la maquinaria relacionada debido a
la falta de controles y metologias de prevención de fallas: Estas son la fila de
selección con un 206,96% de utilización y la de almacenamiento con un 130%,
cuando se plantea la planificación del mantenimiento y alargamiento del ciclo de
vida útil de la maquinaria se ve una reducción significativa en estas filas. Pasando
a un 57,16% y un 31,74% respectivamente. Permitiendo un flujo mas continuo y
lineal de producción generando reducciones de tiempo del proceso de trillado del
café.

De la misma manera se evidencia que el tiempo máximo que actualmente una tonelada
de café pergamino esta en el sistema de trillado es de 48,17 horas. Esto disminuido
notablemente con el mantenimiento planificado a unas 39,91 horas. Permitiendo asi un
flujo mas adecuado del café y unos estándares de tiempo menores

Actuamente en promedio una tonelada de café pergamino tiene un tiempo estimado en

el sistema de trillado de 15 horas. Esto generado por averias, daños y errores humanos,
modificando estas posibilidades de daños por mantenimientos preventivos para tener una
calidad optima de la maquinaria alargando asi su vida útil y su productividad se tiene que
en promedio la misma cantidad de café, en el mismo periodo de tiempo solo tendría que
estar en el sistema en un promedio de 11,14 horas por tonelada procedada de café.
Teniendo un ahorro por tonelada de 3.843 horas de producción.

Con el diagnostico se pudo identificar la mayoría de las interrupciones de la producción

es debido a averías, cuyas falencias se pueden prever fácilmente. Como la planificación
del mantenimiento es algo que da frutos a largo plazo, el proyecto se realizo teniendo en
cuenta el principio “Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25 %,
reduce 30 % los costos de mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo
hasta en un 50 %.” que mencionan varios autores representativos en sus respectivos
artículos y publicaciones como lo son (Sanchez et al. 2015), (Maldonado, 2012), (Padero,
2014) y empresas privadas como Martin Poncio, Biozono Ingenieria Ambiental, American
insap SAS Ingenieria y Servicios y la Corporacion autónoma Regional del Valle del Cauca
(CVC).

39
El diagnóstico realizado al proceso del mantenimiento se hizo con el fin de determinar el
estado de la gestión de mantenimiento e identificar falencias y oportunidades de mejora.
Se determinaron aspectos importantes y deficientes en cuanto a documentación,
planeación y control de actividades, sistemas de información, temas de personal y
técnicos.
La estrategia de la metodología TPM permite realizar una gestión completa del
mantenimiento. La primera parte incluye al área de producción como el primer
acercamiento para mantener las condiciones ideales de los equipos (limpieza, lubricación
y ajuste), la segunda complementa esas condiciones ideales mediante la identificación
de posibles puntos de avería a través de la identificación con los historiales de falla.
Adicionalmente, la implementación del TPM permite llevar un sistema completo de
información con utilidad no solo al departamento de mantenimiento sino también al
departamento de compras, producción, calidad, etc
La implementación de la herramienta de las 5S puede ser manejada para romper con los
arcaicas operaciones existentes e implementar una cultura nueva de incluir el
mantenimiento de orden, limpieza, organización y disciplina como un factor importante
dentro de la prestación del servicio de la reparación la maquinaria del proceso cafetero
Se deja definido el formato de hojas de vida de maquinaria donde se presenta toda la
información de la maquina, modelo, referencia, fabricante y número del asistente para
consulta y el formato de presentación de fallas para la trazabilidad de los equipos y de
los fallos que presenten en la línea definiendo el operario encargado, el encargado del
mantenimiento, las posibles razones del fallo y las acciones realizadas para darle
solución al mismo. Todo esto en debidamente documentado para identificar y actuar
frente a la evolución de los mismos conforme pasa el tiempo.
Se puede determinar que la planta tiene un índice de producción que oscila entre el 69%
y el 74% determinado en un 5% por la calidad del café y un 31% o 26% por interrupciones
en la producción tales como averías, reinicios, fallas de energía y errores humanos.

6 RECOMENDACIONES
Cabe aclarar que el Mantenimiento Productivo Total es gestión administrativa, no es solo
una herramienta de Ingeniería para optimizar los sistemas de mantenimiento en una
empresa, porque el pilar para que sea efectiva la implementación de Mantenimiento
Productivo Total en cualquier organización es el factor humano ya que de este depende
el éxito o fracaso del proceso. Por lo tanto antes de que en las empresas se pretenda
aplicar las metodologías de mantenimiento preventivo y predictivo, se debe preparar al

40
personal lo suficiente y empoderarlo del tema para que este se motive y se entusiasme
con los beneficios que les va a aportar este cambio.
En definitiva, la importancia de un sistema de mantenimiento apropiado consigue verse
traducido en grandes cifras de ahorro y rentabilidad para cualquier empresa. Ya que
permite minimizar las pérdidas del proceso cafetero y se optimiza el desempeño de la
maquinaria, y además, facilita cuantificar los gastos de mantenimiento, para llevar un
control sobre ellos. Por lo que la aplicación de la misma genera beneficios no solo
monetarios sino para el correcto uso de la maquinaria y el correcto flujo de los procesos

41
 BIBLIOGRAFÍA
Buelvas, C. & Martinez, K. Elaboración de un plan de mantenimiento preventivo para la
maquinaría pesada de la empresa L&L. Universidad Autónoma Del Caribe. Facultad
De Ingenierías. Línea Gestión De Mantenimiento. Programa De Ingeniería Mecánica.
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Ingeniería. Departamento De Ingeniería Mecánica. Medellín-Colombia. 2015.

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42
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de Ciencias Económica. Programa de Administración Industrial. Cartagena De
Indias. 2009

43
 ANEXOS
ANEXO 1. Informe de acción

CORRECTIVA
INVERSIONES ECHEVERRI INFORME DE
BARSA S.A.S ACCIÓN
PREVENTIVA

Tema /Asunto: Ref:

Fecha inicio:
Realizado por:
1.- Personas que participan en la acción 2.- Descripción del problema que se quiere eliminar
y coordinador: o evitar:

3.- Acciones precedentes o primeras acciones adoptadas:

4.- Causa o causas que generan el problema o que lo pueden generar:

5.- Soluciones que atacan la causa del problema, posibles acciones:

6.- Acciones correctivas / preventivas finalmente realizadas, incluyendo fechas:

7.- Acciones que se efectuarán para verificar la eficacia de las soluciones implantadas, fechas
y responsables:

8.- Resultados obtenidos, conclusión del expediente:

NO DEBE CONCLUIRSE UNA ACCIÓN Firma Responsable de la acción:

HASTA QUE NO SE HAYA VERIFICADO
LA EFICACIA DE LAS SOLUCIONES
IMPLANTADAS O BIEN SE HAYAN
ARGUMENTADO LAS CAUSAS DE SU
CIERRE Fecha cierre:

Fuente: Elaboracion propia, 2019.

44
ANEXO 2. Informe mantenimiento de corrección de fallas y averias

Fuente: Elaboracion propia, 2019

45
ANEXO 3

Tabla 19. Hoja de vida maquinaria

IDENTIFICACIÓN Y ESPECIFICACIONES DE EQUIPO

Nombre del Equipo:
Ubicación del equipo:
Marca:
Modelo:
Serie:
Fecha de puesta en funcionamiento:
DATOS DEL PROVEEDOR
Fabricante y Lugar de origen:
Fecha de adquisición:
Nombre de proveedor y Dirección:
Datos de contacto E-mail, teléfono:
Posee catálogo de manejo u operación:

Fuente: Elaboración propia, 2019

46