Acido Nitrico

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

ÁREA DE GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN
CASOS DE ESTUDIO
INGENIERÍA DEL PROYECTO
CURSO : DISEÑO Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS
CÓDIGO : GP – 525 U
DOCENTE : DR. FLORES CISNEROS, ERNESTO ROBINSON
INTEGRANTES :
 LINO YUPANQUI, LUIS HERNÁN 20122046J

 QQUELCCA HILARIO, MIGUEL ÁNGEL 20124006E
FECHA DE ENTREGA: 04 de Octubre
2016 – II
DISEÑO Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS (GP – 525 U) CASOS DE ESTUDIO – INGENIERÍA DEL PROYECTO
CONTENIDO
1. ENSAMBLAJE DE BATERÍAS AUTOMOTRICES .............................................................. 4

1.1. IDENTIFICACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCTO....................................................... 4
1.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ................................................................................. 4
1.3. DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN................................................................................... 5
1.4. SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS .............................................................. 5
1.5. DISPOSICIÓN DE PLANTA......................................................................................... 6
1.6. PLAN DE PRODUCCIÓN ............................................................................................ 7
1.7. CAPITAL DE TRABAJO Y TOTAL DE INVERSIÓN..................................................... 8
2. ELABORACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO........................................................................... 9
2.1. IDENTIFICACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCTO....................................................... 9
2.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ................................................................................. 9
2.3. DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN................................................................................... 9
2.4. SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS .............................................................10
2.5. DISPOSICIÓN DE PLANTA........................................................................................11
2.6. PLAN DE PRODUCCIÓN ...........................................................................................11
2.7. CAPITAL DE TRABAJO Y TOTAL DE INVERSIÓN....................................................12
3. FABRICACIÓN BOTELLAS DE VIDRIO ............................................................................13
3.1. IDENTIFICACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCTO......................................................13
3.2. DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN..................................................................................13
3.6. CAPITAL DE TRABAJO Y TOTAL INVERSIÓN ........................................................18
4. FABRICACIÓN CEMENTO PORTLAND............................................................................19
4.2. DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN..................................................................................19
4.6. CAPITAL DE TRABAJO Y TOTAL INVERSIÓN .........................................................23
1
5. ELABORACIÓN DE AMONIACO .......................................................................................25

5.2. DIAGRAMA DEL PROCESO ......................................................................................25
5.3. SELECCIÓN DE MAQUINARIA – EQUIPO ................................................................26
5.6. CAPITAL DE TRABAJO E INVERSIÓN TOTAL .........................................................28
6. CONFECCIÓN DE ZAPATOS VARONES .........................................................................29
6.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ................................................................................29
7. ELABORACIÓN DE ÁCIDO NÍTRICO ...............................................................................33
8. ENSAMBLAJE DE REFRIGERADORAS ELÉCTRICAS ....................................................36
9. ELABORACIÓN DE JABONES PARA LAVAR ..................................................................40
2

10. ELABORACIÓN DE DETERGENTES ............................................................................45
10.1. IDENTIFICACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCTO ..................................................45
10.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ............................................................................45
10.3. DIAGRAMA DEL PROCESO...................................................................................46
10.4. SELECCIÓN DE MAQUINARIA – EQUIPO.............................................................47
10.5. DISPOSICIÓN DE PLANTA ....................................................................................47
10.6. PLAN DE PRODUCCIÓN........................................................................................48
10.7. CAPITAL DE TRABAJO E INVERSIÓN TOTAL ......................................................48
11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................................49
11.1. CONCLUSIONES....................................................................................................49
11.2. RECOMENDACIONES ...........................................................................................49
12. BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................................50
3
1. ENSAMBLAJE DE BATERÍAS AUTOMOTRICES
1.1. IDENTIFICACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCTO
La batería, es la parte encargada de almacenar la corriente necesaria para el funcionamiento del automóvil,
la importancia que le pongamos al cuidado y servicio, nos dará la seguridad de un arranque seguro.
Cuando hablamos de baterías no podemos dejar de mencionar el alternador, debido a que estas dos partes
son relacionadas en cuanto a su función.
La batería, tiene la función de arrancar el motor, y el alternador tiene la función de reponerle la carga, y
mantenerla operativa siempre, dicho de otra manera, el alternador es el encargado de suplir corriente al
vehículo mientras el motor está funcionando
1.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

.
Capacidad mensual: 2,430,000 celdas.
Capacidad anual: 29,160,000 celdas.
4
1.3. DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN
1.4. SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS
Transformador de lingotes de plomo puro $ 5,000
Crisol de temperatura regulada $ 10,000
Reductor de temperatura controlada $ 10,000
Tornillo sin fin x3 $ 21,000
2 Cangilones $ 12,000
1 Silo de almacenamiento $ 15,000
1 caja de mangos o baghouse $ 10,000
TOTAL MAQUINARIA $ 83,000
Mobiliario y Equipo de Computo $ 15,000
TOTAL EQUIPO Y MOBILIARIO $ 15,000
5
1.5. DISPOSICIÓN DE PLANTA
► Área Construida:
Espacio Requerido para la Planta:

Área de la fábrica: 1,529 m2. Cuarto Oficinas: 92 m2.
de almacenamiento: 1,223 m2. Área total de la planta: 4,587 m2.
Cuarto de control de calidad: 612 m2.
Terreno $ 20,000
TOTAL TERRENO $ 20,000
► TERRENO Y OBRAS CIVILES COMPLEMENTARIAS
La planta agroindustrial del proyecto tendrá un área de acuerdo a lo mostrado en el cuadro.
1.- OBRAS CIVILES
Se tratara de la edificación del proyecto
6
A.- PISOS
Debe ser de material impermeable resistente a los ácidos y que puedan limpiarse fácilmente. Para el
drenaje, se considera conveniente una inclinación por metro lineal.
B.- MUROS
Los muros, paredes y techos serán de material noble.
C.- INSTALACIONES
Todas las instalaciones de tuberías y el sistema de eliminación de aguas residuales deben tener
suficiente capacidad para soportar cargas máximas y se dispondrán de trampas y respiradores
adecuados.
D.- ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN
Los locales deberán estar bien iluminados y ventilados. Se debe tener especial atención a los
respiradores.
E.- BAÑOS Y OTROS SERVICIOS
Se deberán instalar baños adecuados corrientes y separados para ambos sexos, las puertas deberán de
ser de cierre mecánico.
1.6. PLAN DE PRODUCCIÓN
Recursos de materias primas:

Materias primas
Acido Sulfúrico, Residuos de placas de estaño electrolíticos,
Polvo de dióxido de manganeso.
Lingotes de Plomo, Varas de carbón: a partir de estas se
fabrican las placas
Tapones, Arandelas de plástico: son colocados para los
bornes de cada placa
Agua, Trozos de zinc ,Dióxido de manganeso electrolítico
Recursos de mano de Obra:
CLASIFICACION DEL CAPACIDAD

TRABAJO 600 Celdas/H 1200 Celdas/H
Gerencia 10 10
Operadores de línea 56 56
Operadores de
Producción 6 6
Controladores de Calidad 2 2
Personal de Empaque 8 10
Otros 3 6
7
Requerimientos de energía:
CAPACIDAD
CLASIFICACION DEL TRABAJO
600 Celdas/H 1200 Celdas/H
Potencia Eléctrica 98.14 Kw 150.6Kw
Consumo de Agua 10-12 Ton/H 15-25 Ton/H
1.7. CAPITAL DE TRABAJO Y TOTAL DE INVERSIÓN
Cantidades representadas en $:
ESTRUCTURA DE LA INVERSION
INVERSION FIJA 143,916
INVERSION FIJA TANGIBLE 143,000
Maquinaria 83,000
Mobiliario y equipo de computo 15,000
Montaje de Maquinaria 25,000
Terreno 20,000
INVERSION FIJA INTANGIBLE 916
Constitución de la empresa 430
Registro de la marca 486
CAPITAL DE TRABAJO 17,142
EXISTENCIAS 6,782
Materia Prima 6,782
DISPONIBLE 10,360
Mano de obra 9,000
otros 1,360
TOTAL DE INVERSION 161,058
8
2. ELABORACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO
El ácido sulfúrico es uno de los químicos industriales más importantes. Es de gran significado, la
observación que frecuentemente se hace, es que el per cápita usado de ácido sulfúrico es un índice del
desarrollo técnico de una nación. El ácido sulfúrico es importante en casi todas las industrias, y es usada
ampliamente en la manufactura de fertilizantes superfosfatos, sales sulfatadas, celofán, rayón,
detergentes, ácido clorhídrico, ácido nítrico, tintes, pigmentos, explosivos, refinación de petróleo, en el
almacenaje de baterías, en el tratamiento de agua industrial, y en el blanqueado de minerales.
1er caso: (aproximadamente 78% de ácido sulfúrico)
SO2 + NO2 NO + SO3
SO3 + H2O H2SO4 (ácido de Glover)
2do caso: (aproximadamente 62 a 68% de acido sulfúrico)
NO + NO2 + H2O 2.HNO2
HNO2 + H2SO3 H2SO4 (ácido de cámara)
Una unidad de quemado de una serie simple de azufre puede producir 30 toneladas de ácido sulfúrico
(98%) por día (capacidad mínima).
9
► Diagrama de Operaciones:
1 Soplador de aire $10,000
1 Tolva de desechos calientes $15,000
1 Precalentador de aire $ 8,000
2 Secador de aire de ácido refrigerado $ 5,000
1 Tanque de absorción del ácido refrigerado $5,000
1Tanque del producto del ácido refrigerado $8,000
2 Intercambiador de calor $21,000
1 Filtro de gas caliente $4,000
1 Bomba de transferencia de azufre derretido $5,000
2 Bomba de circulación de ácido $20,000
2 Bomba alimentador de agua para la tolva $20,000
2 Bomba dosificadora de sulfito $15,000
2 Convertidor $ 30,000
TOTAL DE MAQUINAS $ 166,000
Mobiliario y equipo de cómputo $ 20,000
TOTAL MOBILIARIO Y EQUIPO $ 20,000
10
Layout (ambientes y disposición de máquinas):
a. Localización de planta
La planta de ácido sulfúrico podría ser ubicada cerca de un suministro de azufre, con una buena facilidad
de transporte para el mercado y en una área aceptable para el desecho del afluente del gas.
b. Área de Planta
Un mínimo de 3,000 m2 es requerido para una planta de pequeña escala (30 toneladas diarias).
Terreno $22,000
TOTAL TERRENO $22,000
Recursos de Materia Prima:
Materias Primas
Azufre: calidad, Un proceso FRASCH,
Dilución de agua: calidad, agua potable
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Recursos de Mano de Obra:
CAPACIDAD
3300Kg/Ton
Cuarto de Control 1
Vigilancia 1
Analista de Laboratorio 1
Mantenimiento Mecánico 2
Instrumentos de electricidad 2
Requerimientos de Energía:
CLASIFICACION DEL CAPACIDAD

TRABAJO 3300 Kg/Ton
Potencia Eléctrica 47KwH/Ton
Consumo de Agua 1.25-1.40m3/Ton
Consumo de Vapor 60Kg/Ton
Aire Comprimido 7Kg/cm2
2.7. CAPITAL DE TRABAJO Y TOTAL DE INVERSIÓN
Maquinaria 166,000
Terreno 22,000
EXISTENCIAS 5,639
Materia Prima 5,639
DISPONIBLE 10,878
Mano de obra 9,500
otros 1,378
12
3. FABRICACIÓN BOTELLAS DE VIDRIO

La fabricación de vidrio y de productos de vidrio consta básicamente de cuatro etapas:
 Mezclado de materias primas y vidrio reciclado, fusión, moldeo y por ultimo un tratamiento de alivio
de tensiones. La materia prima utilizada consiste básicamente en: arena silícea, ceniza de soda,
caliza, feldespato y bórax.
 Los productos fabricados en este proceso corresponden básicamente a vidrio plano, vidrio para
envases y objetos de vidrio prensado y/o soplado.
 Otro producto similar al vidrio es la frita usada en el enlozado de productos de hierro y acero como
en el vitrificado de porcelanas y cerámicas.
 La frita es preparada por fusión de una variedad de materiales en un horno, en general similares
a los empleados en la fabricación de vidrio, los cuales son luego rápidamente enfriados al ser
mojados.
Fusión
A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen y almacenan en depósitos en altura,
en espera del momento en que serán transferidas a través de un sistema de alimentación por gravedad a
los pesadores y mezcladores. En los mezcladores las materias primas son dosificadas y combinadas con
vidrio reciclado para formar una mezcla homogénea, la cual es trasladada por medio de cintas
transportadoras a un sistema de almacenamiento de cargas (batch) donde es contenida antes de ser
depositada en el alimentador del horno de fundición.
Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores, ésta flota en la superficie de la masa de vidrio
fundida. Una vez que se funde, pasa al frente del baño y eventualmente fluye a través de la garganta de
carga al refinador, donde es acondicionada térmicamente para descargar al proceso de formado.
En esta operación son utilizado tanto hornos de crisol como de tanque o continuos, dependiendo
principalmente de la cantidad de vidrio a producir. En general para la producción en menor escala se
utilizan hornos de crisol, mientras que en las de mayor se suelen utilizar hornos continuos.
13
Proceso de formado. En general los procesos de formado más comunes, son los utilizados en la
fabricación de los siguientes tipos de productos:
o Envases.
o Vidrios planos.
o Ampolletas.
FABRICACIÓN DE ENVASES.
Soplado por boca.

En la operación de soplado por boca, una varilla de hierro hueca o “caña” es sumergida en un crisol que
contiene el vidrio fundido, para recoger una porción en la punta por rotación de la caña. El vidrio tomado,
es enfriado a cerca de 1000°C y rotado contra una pieza de hierro para hacer una preforma. La preforma
es entonces manipulada para permitir su estiramiento, nuevamente calentada y soplada para que tome
una forma semejante a la del artículo que se quiere formar, siendo luego colocada en el interior de un
molde de hierro o madera y soplada para darle su forma final.
Fabricación semi-automática de botellas.
Al igual que en el soplado a boca, la operación se inicia tomando una porción de vidrio en una varilla, la
cual se hace fluir en un molde de preformado hasta que ha entrado una cantidad suficiente, en ese
momento el vidrio es cortado con unas tijeras.
En el fondo del molde de preforma se encuentra un vástago destinado a realizar una abertura en la pieza,
por la cual será soplado aire que dará forma al producto. Una bocanada de aire a presión impulsa el vidrio
hacia arriba contra las paredes del molde de preforma y una placa ubicada en la parte superior, hasta
formar una preforma, siendo ésta una botella de paredes gruesas y forma vagamente semejante al
producto final. La preforma es entonces removida y transferida al molde final, donde nuevamente será
soplada hasta adquirir su forma final. El molde es entonces abierto, y la botella removida y colocada en el
túnel de recocido.
Producción automática de envases.
El principio de la producción automática es exactamente el mismo que el descrito anteriormente.
Dejándose caer el vidrio en el molde como una gota (ver Figura 3).
Figura 3. Formado automático de botellas.
14
Vidrio prensado.
Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo, al empujar el vidrio contra el
molde exterior. El prensado puede ser hecho tanto con la ayuda de un operador, como en forma
completamente automático.
Procesos secundarios y de acabado.

Una vez realizadas las operaciones de formado, los objetos de vidrio obtenidos, pueden pasar a través de
una serie de procesos secundarios y de acabados, entre los cuales se cuenta.
· Recocido
· Templado
· Pintado
· Decorado
El primero de ellos, el recocido, es prácticamente obligatorio pues libera al producto de vidrio de tensiones
internas del material que causa una extrema fragilidad del producto.
a. Recocido.
El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas, que se producen debido al rápido e
irregular enfriamiento de la pieza de vidrio durante la operación de formado.
Para ello la pieza es vuelta a calentar y luego enfriada lentamente.
La operación se realiza utilizando para ello un horno túnel de recocido, que consiste básicamente en una
serie de quemadores dispuestos en un horno largo, a través del cual son llevadas las piezas de vidrio.
b. Templado.
Es un tratamiento térmico que permite fortalecer la pieza de vidrio.
c. Pintado.
Además de su función decorativa, el pintado es utilizado para darle al vidrio nuevas propiedades físicas,
químicas y ópticas.
d. Decorado.
La operación de decorado puede incluir un trabajo mecánico sobre la pieza de vidrio, lo que se hace
sacando o añadiendo material de su superficie. También se puede deformar la pieza tras un calentamiento
previo.
a. Hornos de crisol.
Los hornos de crisol son estructuras construidas de material refractario, resistente a los ataques del vidrio
a cualquier temperatura.
Durante el proceso de fundido en crisol, no hay contacto directo entre el horno y el vidrio y en general en
el horno se pueden utilizar varios crisoles a la vez.
Los hornos de crisol son utilizados donde los artículos de vidrio son formados manualmente o por soplado
a boca.
Un crisol tiene una vida útil de cerca de 30 ciclos pudiendo producir entre 18 y 21 toneladas de vidrio.
15
b. Hornos de tanque o continuo.
Este tipo de horno es utilizado donde es necesario un flujo continuo de vidrio para la alimentación de
máquinas automáticas de formado, por su mayor eficiencia en el uso del combustible es empleado
principalmente para la producción en gran escala.
Para alcanzar altas temperaturas de fusión con economía de combustible, son usados en sistemas
regenerativos y recuperativos, los cuales utilizan los gases de escape para calentar el aire de combustión
que ingresa.
Figura 2 Horno regenerativo continuo.

En la siguiente tabla se muestran las tecnologías empleadas en la Región Metropolitana para la producción
de vidrio y fritas. Se puede observar que aunque existe un número equivalente de hornos batch y continuos,
el aporte en la producción de los primeros es notablemente mayor con aproximadamente un 93% de la
producción total. Estos hornos en general están dedicados a la producción de envases y ampolletas.
16
Layout (ambiente y disposición de máquinas):
Área Construida:
Área del terreno:

Capacidad (0.5 Ton/Hr): 50m (L) x 30m (A)
Capacidad (1 Ton/Hr): 90m (L) x 50m (A)
Las áreas incluyen oficina, sección de almacenamiento, almacén, cuarto de caldera, sección de
pruebas, pesador de camiones y planta.
Área de la fábrica:
Capacidad (0.5 Ton/Hr): 40m x 12m x 5-8m
Capacidad (1 Ton/Hr): 50m x 20m x 5-8m
Terreno $18,000
Recursos de materia Prima:

Materias Primas
Arena : es el principal Componente
Carbonato o Sulfato de sodio: así la arena se funde a menor temperatura

Piedra Caliza: Para que el cristal no se descomponga en el agua
Cristal Reciclado: Su uso es ecológico porque ahorra el gasto de las otras materias primas.
17
CAPACIDAD
0.5Ton/H 1Ton/H
Ingeniero Químico 1 1
Técnicos 2 2
Operadores de las Maquinas 6 6
Operador de los Hornos 3 3
Otros 4 7
Requerimientos de Energía:
CAPACIDAD
0.5Ton/H 1Ton/H
Potencia Eléctrica 120 Kw 200Kw
Consumo de Gas Natural 200-230 Kg/H 250-350 Kg/H
Consumo de Petróleo Nº 6 10-14 Ton/H 13-20 Ton/H
3.6. CAPITAL DE TRABAJO Y TOTAL INVERSIÓN
Maquinaria 72,000
Terreno 18,000
EXISTENCIAS 5,689
Materia Prima 5,689
DISPONIBLE 22,878
Mano de obra 20,500
otros 2,378
18
4. FABRICACIÓN CEMENTO PORTLAND
El cemento es el producto industrial más utilizado en el mundo. Es el producto artificial resultante de

calcinar hasta un principio de fusión mezclas rigurosamente homogéneas de caliza y arcilla, las cuales se
pulverizan junto con otros aditivos como el yeso, el cual sirve para retardar su fraguado.
El tipo de cemento más común es el cemento Portland. Debe su nombre a Joseph Aspdin, un albañil inglés
quién en 1824 obtuvo la patente para este producto. Debido a su semejanza con una caliza natural que se
explotaba en la Isla de Portland, Inglaterra, lo denominó Cemento Portland.
Esta categoría se divide en dos tipos, gris y blanco. El gris es el más conocido (es al cemento gris al se
hace referencia cuando simplemente se utiliza la palabra cemento). El blanco es la alternativa estética al
gris, utilizado en edificios que tienen un componente estético: iglesias, museos, etc.
El cemento Portland gris se fabrica a partir de clínker y otra sustancia, generalmente sulfato de calcio. Por
otro lado, el cemento Portland blanco se fabrica a partir de piedra caliza, caolín y yeso.
Diagrama de proceso de fabricación del cemento
19
Alimentación del horno:
Equipos y maquinas:
20
Localización de la Planta
En lo que a la localización de la planta se refiere, es imperativo que la planta esté situada en las
proximidades de una cantera de la que se pueda extraer la caliza y la arcilla necesarias para la
fabricación del cemento.
Normalmente la cantera no se tiene en propiedad, sino que lo que se adquieren son los derechos de
extracción durante un periodo determinado. Estos derechos de extracción deben ser de al menos 50
años y debe haber reservas para éste periodo. Esto quiere decir que en nuestro caso, al tener un horno
de 4000 t clínker/día, la cantera deberá tener unas reservas de caliza de:
4000 t clínker/día*1,5 crudo/clinker* 330días/año* 0,9 factor caliza y arcilla * 50 años = 88.1 millones
de toneladas de materia prima.
El transporte de la materia prima desde la cantera hasta la planta se subcontrata a un tercero, y se

paga por tonelada transportada a un precio ya estipulado teniendo en cuenta la distancia, razón por la
cual la planta tiene que estar situada en las proximidades de la cantera.
Para situar la planta sería interesante elegir una provincia que no tenga fábrica existente, y si puede
ser que se encuentre próxima al mar. La razón de por qué sería conveniente que tuviese acceso al
mar, es que a día de hoy el consumo interno de cemento ha caído sustancialmente debido a la crisis
que ha afectado de forma importante al sector de la construcción, y una estrategia para solventar ésta
caída interna es exportar parte del clínker y del cemento producidos a otros países.
Layout (ambientes)
21
Instalaciones para acondicionar la fábrica
En este apartado se nombrarán cada una de las instalaciones necesarias que permitirán acondicionar
la fábrica para su posterior funcionamiento como planta de cemento.
 Red de aire comprimido
El principal consumidor de aire comprimido son los filtros de mangas. Para el suministro de aire
comprimido hay que llevar a cabo la construcción de una sala de compresores. -Red contraincendios
Para prevenir toda la planta ante posibles incendios.
 Generadores interrumpibilidad
Para mantener el sistema en funcionamiento en caso de caída de la red.
 Red de agua industrial
El agua tiene varias aplicaciones en una planta de cemento. Por un lado en el molino vertical de crudo
se utiliza para estabilizar el lecho de material. La cantidad necesaria depende de la humedad de la
materia prima, pero en este proyecto se ha supuesto un consumo de 50.000 m3/año.
Después como consumos importantes esta la molienda de cemento para bajar la temperatura, en el
que se ha supuesto un consumo de 20.000 m3/año.
Y por último están los riegos de jardines, el agua sanitaria, el agua refrigeración, etc, cuyo consumo
asciende a aproximadamente unos 80.000 m3/año.
 Red de fuel
El fuel se utiliza para el arranque del horno rotatorio. El horno tiene una parada programada al año, y
en este proyecto se han supuesto dos paradas más por problemas técnicos. Cada arranque dura unas
36 horas.
Área Construida:
22
4.6. CAPITAL DE TRABAJO Y TOTAL INVERSIÓN
Costes Instalación y Puesta en Marcha
23
24
5. ELABORACIÓN DE AMONIACO
El amoníaco es la base de la que se derivan virtualmente todos los productos que contienen el
nitrógeno.
Proceso Haber –Bosh:
N2 + 3H2 ↔ 2NH3 ΔH = -90 kJ/mol
El amoniaco es el material nitrogenado más importante. La mayor parte se obtiene sintéticamente,

pero parte se obtiene como subproducto.
El gas amoniaco se emplea directamente como fertilizante, en tratamientos térmicos, en la fabricación

de pulpa para papel, en la manufactura del ácido nítrico y de los nitratos, en la obtención del éster del
ácido nítrico y de compuestos nitro, en explosivos de varios tipos y como refrigerantes.
5.2. DIAGRAMA DEL PROCESO
Diagrama de flujo para el proceso de obtención de amoniaco:
25
Diagrama de Operaciones:
5.3. SELECCIÓN DE MAQUINARIA – EQUIPO
Equipos y Maquinas:
Reactores Catalíticos $ 10,000
Compresores $ 15,000
Tanques de Desulfuración $ 5,000
Metanizador $ 20,000
Purificadores de solución $ 10,000
Tanques absolvedores de CO2 $ 10,000
Tanques Convertidores $ 9,000
TOTAL MAQUINAS $79,000
Mobiliario y equipo de computo $21,000
TOTAL MOVILIARIO Y EQUIPO $21,000
26
Layout (ambiente y disposición de maquinaria):
Área Construida:
Área del terreno:

Terreno $20,000
Recursos de materia prima:
Materiales Primas
Madera, Lignito, Carbón
Gas de horno de Coque, Gas natural, Gas LP
Petróleo Crudo, Combustóleo
Nafta
27
CAPACIDAD
CLASIFICACION DEL TRABAJO 0.5Ton/H 1Ton/H
Ingeniero Químico 1 1
Técnicos 1 1
Inspectores 3 3
Operador de Reactores 3 3
Otros 4 8
Requerimientos de energía:
CAPACIDAD
CLASIFICACION DEL TRABAJO 0.5Ton/H 1Ton/H
Potencia Eléctrica 160 Kw 210Kw
Consumo de Vapor 420-500Kg/H 500-600Kg/H
Consumo de Agua 15-20 Ton/H 18-22 Ton/H
5.6. CAPITAL DE TRABAJO E INVERSIÓN TOTAL
Maquinaria 79,000
Terreno 20,000
INVERSION FIJA INTANGIBLE 1,020
EXISTENCIAS 4,600
Materia Prima 4,600
DISPONIBLE 9,300
Mano de obra 8,000
otros 1,300
28
6. CONFECCIÓN DE ZAPATOS VARONES
La planta descrita es una de varios tipos de plantas relacionadas con la producción de calzado.
Además, en esta planta se pueden usar muchos tipos de materiales para producir una amplia
variedad de calzados incluyendo: zapatos de PVC, sandalias y zapatillas, botas de cuero genuinos,
zapatos de vestir para hombres, así como una amplia variedad de zapatos casuales o informales
para hombres . El beneficio que se puede obtener de esta planta capaz de producir una amplia
variedad de tamaños y estilos de calzado son obvios, particularmente desde el punto de vista de la
comercialización. Otro beneficio importante se da en la operación de la planta, donde estos calzados
pueden ser hechos de una gran variedad de materiales incluyendo cuero, cuero sintético, lona, y
nylon, así como PVC, PU, EVA, y caucho.
Ya que la demanda de calzados nunca decrecerá, debido al uso diario de estos y al aumento de los
estándares de vida, significa que incrementarán su demanda proporcionalmente a escala mundial.
Esto, por supuesto, no es un secreto para las manufactureras de calzados en la República de China
que están, por más de 20 años, envueltos en la mejora de métodos y maquinarias usadas en la
producción de calzados de todo tipo. Este esfuerzo ha convertido a la República de China en la
número uno en exportación de calzados a escala mundial. Por lo tanto, cualquier emprendedor que
quiera invertir en un determinado país donde la gente desee comprar un calzado confortable,
atractivo, durable, y barato, podría tomar la ventaja de los años de investigación realizados por los
fabricantes en Taiwan y comprar la planta de producción de calzados descrito en este estudio.
La capacidad de producción de la planta dependerá del número de máquinas usadas, la asignación

de mano de obra, la eficiencia de producción y del tipo de calzado producido. Por ejemplo, la planta
equipada con la maquinaria y equipo descrita, podría ser capaz de producir 2,000 pares de zapatos
de damas en 8 horas. Sin embargo, una operación ineficaz de la planta podría rebajar la producción
a 1,200 pares de zapatos para el mismo período de tiempo.
29
30
ITEMS. N¢X DE MÁQUINAS.

Máquinas para moldeado de las plantillas:
Transportador de plantillas moldeadas. 1
Cortador de la tapa del fuste. 1
Cortador de fuste. 1
Máquina de moldeado de media suela. 1
Máquina de rasurado de plantillas. 1
Máquinas para moldeado por inyección de suelas:
Máquina picador. 1
Máquina de mezcla y secado. 1
Máquina de moldeado por inyección. 2
Máquinas de corte:
Cortador hidráulico. 3
Máquinas de costura:
Cortador de cuero. 3
Recubridor lateral de empeines. 2
Máquina sujetador lateral. 2
Máquina de coser de agujas simples para bases planas. 10
Máquina de coser de agujas dobles para altas colocaciones. 10
Máquina de coser de aguja simple para altas colocaciones. 12
Máquina de recorte del recubrimiento interno y la suela. 2
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7. ELABORACIÓN DE ÁCIDO NÍTRICO

El compuesto químico ácido nítrico (HNO3) es un líquido viscoso y corrosivo que puede
ocasionar graves quemaduras en los seres vivos.
Es utilizado comúnmente como un reactivo de laboratorio. Se utiliza para fabricar explosivos

como la nitroglicerina y trinitrotolueno (TNT), así como fertilizantes como el nitrato de amonio.
Tiene usos adicionales en metalurgia y en refinado, ya que reacciona con la mayoría de los
metales y en la síntesis química. Cuando se mezcla con el ácido clorhídrico forma el agua regia,
un raro reactivo capaz de disolver el oro y el platino. El ácido nítrico también es un componente
de la lluvia ácida.

de mano de obra, la eficiencia de producción . Por ejemplo, la planta equipada con la maquinaria y
equipo descrita, podría ser capaz de producir 3200 litros de HNO3 en 8 horas.
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8. ENSAMBLAJE DE REFRIGERADORAS ELÉCTRICAS
El refrigerador o la refrigeradora es un dispositivo empleado principalmente en cocina y en laboratorio

que consiste en un armario aislado térmicamente, con un compartimento principal en el que se
mantiene una temperatura de entre 2 y 6 °C y también, frecuentemente, un compartimento extra
utilizado para congelación (a −18 °C) llamado congelador.
El frío se produce mediante un sistema de refrigeración por compresión, alimentado por corriente
eléctrica y, a veces, por un sistema de absorción usando como combustible queroseno o gas butano.
Se conoce como refrigeración al enfriamiento de un cuerpo por transferencia de calor. Algunas

aplicaciones típicas son la conservación, en particular de alimentos, y también el enfriamiento de
bebidas para hacer su consumo más agradable.

de mano de obra, la eficiencia de producción y las especificaciones que se necesiten para la
fabricacion de refrigeradoras producidas. Por ejemplo, la planta equipada con la maquinaria y equipo
descrita, podría ser capaz de producir 1200 refrigeradoras en un periodo de8 horas. Sin embargo, una
operación ineficaz de la planta podría rebajar la producción a 800 refrigeradoras para el mismo período
de tiempo.
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9. ELABORACIÓN DE JABONES PARA LAVAR
El jabón es un artículo necesario de nuestra vida diaria. El consumo del jabón es utilizado como un
indicador para medir el índice de la civilización.
El desarrollo de este producto está en función de la tasa de crecimiento poblacional y del aumento de
los estándares de vida. La clasificación de los jabones varía en función al método de manufactura, a
las materias primas y al uso final que se le dará. Los jabones son clasificados en jabones para inodoros,
jabones para lavar, jabones medicados, jabones para hospedaje o jabones industriales.
La capacidad de producción de la planta de producción de jabones está basada en peso o piezas por
hora. La línea de producción más popular es de 500 Kg a 2,000 Kg por hora.
A. PROCESO DE SAPONIFICACIÓN
1. Aceites y grasas, después de ser blanqueados y desodorizados, son bombeados al contenedor de

ebullición. Luego, una cantidad de sosa cáustica también es añadida a dicho contenedor. El vapor
generado en este proceso es calentado y agitado para formar la saponificación.
2. Cuando la saponificación es completada, una solución de agua salada es colocada en el contenedor

de ebullición, donde el jabón no disuelto en la solución de agua salada queda acumulado en el estrato
superior, y el jabón con glicerina queda sedimentada en el estrato inferior.
PROCESO DE ACABADO
1. El jabón es bombeado a un mezclador de tornillo para mezclar las grasas y la mezcla de sosa
caustica.
2. Luego, el jabón líquido es colocado en una cámara de secado (sistema cerrado que previene la
oxidación) Esta cámara cuenta con una sección de succión, cabezales de corte, y válvulas con
boquillas rociadoras.
3. El jabón semi seco es cortado a un tamaño adecuado y luego trozado para que se pueda secar
más rápidamente.
4. Los trozos de jabón seco son almacenados en un tanque. Luego, el jabón es pesado y mezclado
con ciertos rellenos, de acuerdo al tipo de jabón que se desee producir (Para producir jabón de
inodoros, se añade perfumes, colorantes y tintes; Para producir jabón para lavar se añade silicato
de sodio)
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5. El jabón es prensado a través de una máquina para producir barras de jabón. Luego, la barra es
colocada en un cortador automático continuo que corta el jabón al tamaño deseado.
6. El jabón, después que es enfriado con aire, es estampado y empaquetado para su uso comercial.
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LINEA DE ACABADO DEL JABON:
Moledor potente de tornillo. 1
Equipo automático de secado, rociado y succión. 1
Transportador de elevación. 1
Depósito de almacenamiento. 1
Balanzas automáticas. 1
Máquina mezcladora de inclinación. 1
Rodillos de mezcla. 1
Correa transportadora de entrega. 1
Máquina de doble succión. 1
Túnel automático continuo. 1
Estampador automático simple (doble) 1
Panel de control eléctrico. 1
EQUIPOS AUXILIARES:
Caldera de vapor. 1
Equipo de blanqueado por succión. 1
Torre de enfriamiento. 1
Bombas de ajuste de tuberías. 1
Repuestos para dos años de operación. 1
Tanque de almacenamiento de aceite. 2-4
Contenedor de ebullición. 4-6
Plomería, instalaciones eléctricas, aislamiento. 1
EQUIPO DE INSPECCION Y PRUEBA:
Medidor de PH. 1
Probador de formulación. 1
Probador de humedad. 1
42
Área del terreno:

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Materias primas:
 Grasa animal: Sebo, manteca, aceite de pescado, etc.

 Aceite vegetal: Aceite de coco, aceite de palma, aceite de maní, aceite de oliva, aceite de
semillas de algodón, etc.
 Sosa cáustica: Forma sólida, forma líquida, o ceniza de sosa, etc.
 Sal: Calidad industrial.
 Relleno: Silicato de sodio, carbonato de sodio, etc.
 Agentes adicionales: Perfumes, tintes, etc.
Mano de obra:
Maquinaria 95,000
Terreno 20,000
EXISTENCIAS 7,689
Materia Prima 7,689
DISPONIBLE 10,878
Mano de obra 7,500
otros 3,378
44
10. ELABORACIÓN DE DETERGENTES
El detergente es una sustancia tensioactiva y anfipática que tiene la propiedad química de

disolver la suciedad o las impurezas de un objeto sin corroerlo. Los detergentes deben tener
capacidad humectante y poder para eliminar la suciedad de las superficies, así como mantener
los residuos en suspensión. Asimismo, deben tener buenas propiedades de enjuague, de suerte
que se eliminen fácilmente del equipo los residuos de suciedad y detergente. Existen muchos
tipos de detergentes, por lo que se recomienda informarse al respecto, con el fin de asegurarse
de que el detergente se utilice en cualquier circunstancia sea adecuado para eliminar el tipo de
suciedad resultante de una determinada elaboración de productos, y que se apliquen en la
concentración y temperaturas correctas.
El proceso de fabricación del detergente será por lotes, ya que trabajar con una producción en
serie para un negocio nuevo es muy difícil. El tamaño del lote estará dado por las capacidades
de la maquinaria; y el número de lotes mensuales estará dado por los pronósticos que se vayan
dando mes a mes.
Como para comenzar el negocio no se cuenta con ningún dato histórico de las ventas,no se
puede realizar dicho pronóstico de la demanda, por lo que se hace necesario tomar como base
para la fabricación un número de productos que a ciencia cierta no se sabe si se terminará por
vender en totalidad o no. Es por esto que para obtener el número de lotes y el tamaño de cada
uno, se usará un dato muy importante en estos casos: el punto de equilibrio, que es útil para
conocer la cantidad exacta que una empresa tiene que producir para comenzar a ganar dinero
Así, lo que se pretende hacer, es usar el dato de punto de equilibrio para producir esa cantidad
en el primer mes. Después, cuando se empiecen a obtener los datos históricos de ventas y se
tengan clientes, la producción establecida será la que arroje los pronósticos de demanda.
El punto de equilibrio que proyecta el capítulo 7.4.1 es 1256,5 kilogramos de detergente al mes.
Para comenzar con el cálculo, se debe conocer el número de kilogramos a fabricar diariamente
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11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
11.1. CONCLUSIONES
 La necesidad de Proyectos de Ingeniería Industrial que encuentren soluciones

sostenibles a las necesidades de la sociedad, ha impulsado el enfoque holístico al
enfrentrar problemas. Actualmente se requieren soluciones óptimas, integrales y
multidisciplinarias que exigen al ingeniero industrial una mirada sistémica.
 El sustento financiero fundamentado en la matemática permite manejar ecuaciones que

explican el comportamiento del dinero en el tiempo para poder hacer los correctivos en
términos presentes.
 El estudio de los costos necesita de un análisis pormenorizado para identificar a todas las
clases y de sus niveles de afectación.
 Es preciso manejar la simulación de escenarios para establecer los niveles de respuesta

de los presupuestos, flujos de caja y la validez de los indicadores de evaluación.
 El pronóstico de ventas necesita ser sustentado por un modelo matemático de alta

confiabilidad para evitar espejismos o falsas expectativas.
 Siempre se debe estar atento a las fluctuaciones del entorno para que el proyecto se
adapte a ellas.
 Es importante distinguir entre la evaluación financiera y la económica para evitar

confusiones o malos entendidos, porque los fines son distintos.
 La validez o vida útil del proyecto, llamado también horizonte, está anclado a la vida útil
del activo de mayor inversión.
 No olvidar que los indicadores financieros son óptimos en condiciones ideales, pero muy
restrictivos en su aplicación real.
11.2. RECOMENDACIONES
 Todo proyecto es un nuevo reto de aprendizaje y la exigencia de poner a prueba la

creatividad para encontrar la solución más adecuada.
 No existe una metodología rígida para evaluar y diseñar proyectos, las que existen son
indicaciones de cómo hacer y cumplir las diferentes fases de los mismos.
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 Los mercados cambian constantemente y sus exigencias cada vez son más difíciles de
cumplir, por lo tanto los proyectos requieren de talentos humanos más preparados y con
mayores competencias.
 No siempre se puede encontrar una solución óptima a un problema o aprovechar

adecuadamente una oportunidad, los resultados previstos en un proyecto son estimados
y no reales.
 Lo ético en un proyecto es no alentar falsas expectativas, sino transparentar los posibles

riesgos que se deben tener en cuenta a futuro y que medidas se deben adoptar para
mitigar sus incidencias o afectaciones.
 Un proyecto siempre será un desafío y su diseño, evaluación y desarrollo, es disfrutar del

conocimiento adquirido y evaluar la capacidad para encontrar la solución más correcta.
12. BIBLIOGRAFÍA
 Administración Financiera. Weston y Brigham Van Horne, Brealey y Mayers.

 Administración Financiera Corporativa. Douglas R. Emery. Jhon D. Finnerty. Pearson
education. Primera Edición. Año 2010
 http://www.webyempresas.com/periodo-de-recuperacion-del-capital-prc/
 http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/ingenie/siguas_ss/cap7.pdf
 http://raimon.serrahima.com/interpretando-el-van-y-la-tir/
 http://www.mailxmail.com/curso-plan-negocios-manual/plan-financiero-evaluacion-
economica-financiera-van-tir
 http://www.gestiopolis.com/calculo-de-la-relacion-beneficio-coste/
 http://www.laboratorioti.com/2013/02/15/ejemplo-de-gestion-de-riesgos-risk-
management/
 http://www.paraninfo.es/catalogo/9788497328661/diseñoyevaluaciondeproyectos
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

CURSO : DISEÑO Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS

DOCENTE : DR. FLORES CISNEROS, ERNESTO ROBINSON

 LINO YUPANQUI, LUIS HERNÁN 20122046J

FECHA DE ENTREGA: 04 de Octubre

1. ENSAMBLAJE DE BATERÍAS AUTOMOTRICES .............................................................. 4

5. ELABORACIÓN DE AMONIACO .......................................................................................25

9.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ................................................................................40

1. ENSAMBLAJE DE BATERÍAS AUTOMOTRICES

1.1. IDENTIFICACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCTO

1.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Capacidad mensual: 2,430,000 celdas.

Capacidad anual: 29,160,000 celdas.

1.3. DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN

1.4. SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

Transformador de lingotes de plomo puro $ 5,000

Crisol de temperatura regulada $ 10,000

Reductor de temperatura controlada $ 10,000

Tornillo sin fin x3 $ 21,000

1 Silo de almacenamiento $ 15,000

1 caja de mangos o baghouse $ 10,000

TOTAL MAQUINARIA $ 83,000

Mobiliario y Equipo de Computo $ 15,000

TOTAL EQUIPO Y MOBILIARIO $ 15,000

1.5. DISPOSICIÓN DE PLANTA

Espacio Requerido para la Planta:

de almacenamiento: 1,223 m2. Área total de la planta: 4,587 m2.

Cuarto de control de calidad: 612 m2.

TOTAL TERRENO $ 20,000

► TERRENO Y OBRAS CIVILES COMPLEMENTARIAS

La planta agroindustrial del proyecto tendrá un área de acuerdo a lo mostrado en el cuadro.

1.- OBRAS CIVILES

Se tratara de la edificación del proyecto

Los muros, paredes y techos serán de material noble.

D.- ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN

E.- BAÑOS Y OTROS SERVICIOS

1.6. PLAN DE PRODUCCIÓN

Recursos de materias primas:

Recursos de mano de Obra:

CLASIFICACION DEL CAPACIDAD

1.7. CAPITAL DE TRABAJO Y TOTAL DE INVERSIÓN

2. ELABORACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO

2.1. IDENTIFICACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCTO

1er caso: (aproximadamente 78% de ácido sulfúrico)

SO2 + NO2 NO + SO3

SO3 + H2O H2SO4 (ácido de Glover)

2do caso: (aproximadamente 62 a 68% de acido sulfúrico)

NO + NO2 + H2O 2.HNO2

HNO2 + H2SO3 H2SO4 (ácido de cámara)

2.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

2.3. DIAGRAMA DE PRODUCCIÓN

2.4. SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

1 Soplador de aire $10,000

1 Tolva de desechos calientes $15,000

1 Precalentador de aire $ 8,000

2 Secador de aire de ácido refrigerado $ 5,000

1 Tanque de absorción del ácido refrigerado $5,000