Diagrama de flujo para Beneficio de minerales

1.- PREPARACIÓN MECANICA DEL MINERAL.-Consiste en operaciones de reducción de tamaño y

separación de partículas (trituración – tamizado y rangos gruesos y molienda – clasificación en rangos finos),
para liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar en un rango de tamaños adecuados (malla 200).

2.- CONCENTRACIÓN.- (separación sólido – sólido).-Es la separación de los minerales valiosos de los
estériles, para obtener un alto contenido de la parte valiosa que puede ser comercializado en el
procesamiento de las fundiciones. La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes
métodos:

a) Flotación.- Su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades superficiales de las partículas. Es el
método más importante de concentración y tiene aplicación en la obtención de concentrados de sulfuros
fundamentalmente, de carbonatos, silicatos, óxidos, fosfatos y carbones.
 b) Gravimetría.-Consiste en la separación sólido – sólido utilizando la diferencia entre las gravedades
específicas de los minerales. Se utiliza especialmente en la concentración de minerales de oro, estaño,
tungsteno, plata, plomo y otros.
c) Magnetismo.- Método de concentración que utiliza la diferencia entre las susceptibilidades magnéticas de
los minerales,

d) Electrostática.-Se a plica a casos específicos de minerales que pueden ser separados debido a sus
propiedades conductoras de electricidad
.
e) Escogido ò pallaqueo.- Es el método más antiguo de concentración y consiste como su nombre lo indica en
el escogido a mano ò mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso aprovechando su diferenciación
en color, brillo, fluorescencia, etc de los minerales estériles.

3.- TRANSFORMACION: modificación mecánica o química del mineral extraído y beneficiado a través de
un proceso industrial, después del cual resulta un producto diferente y no identificable con el mineral en su
estado natural.
 Hidrometalurgia. Recuperación de los metales de sus menas o de sus concentrados, disolviéndolos
mediante algún reactivo para luego precipitarlo (lixiviación).

 Pirometalurgia. Se utiliza calor para la obtención de los metales (calcinación, tostación, fundición,
conversión, etc.).

 Biometalurgia. Obtención del metal mediante un proceso confiado a la acción de bacterias.

Electrometalurgia. Trata la extracción y refinación de los metales por el uso de la corriente eléctrica (proceso
electrolítico o electrólisis).

RELACIÓN DE LA METALURGIA CON RAMAS AFINES Y CAMPOS DE LA METALURGIA.

TERMINOLOGÍA Y CONCEPTOS GENERALES
En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para describir el tratamiento mecánico
de minerales el que también se le denomina Mineralurgia, Ingeniería de Minerales, Tecnología de Minerales,
Beneficio de Minerales, Preparación Mecánica de Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la denominación de
“Tratamiento Mecánico de Minerales”.

Mineral.- En minería mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este producto tenga o
no valor comercial. El mineral está constituido por la mena (parte valiosa) y la ganga (parte estéril o
inservible).

Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo aprovechamiento constituye el motivo
fundamental de la explotación minera.
Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas ò pétreas, principalmente cuarzo. La
ganga también puede estar constituida por ciertos minerales metálicos sin valor como la Pirita, Mispickel, etc.
y otros que son perjudiciales, como la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.

Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de las operaciones en la planta. En

su forma más simple, se presenta como un diagrama de bloques en el cual se agrupan todas las operaciones
de un solo carácter.

Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o beneficio.

Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de concentración empleado y que
contiene la mayor parte de la especie mineralógica valiosa.

Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido fundamentalmente por ganga y lleva
consigo algo de mena.

Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha podido realizar una buena
separación de la mena y la ganga y que necesariamente de beser sometido a un tratamiento adicional.

Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el mineral. Ejemplo: Mineral de cabeza con 5%
de plomo. Ley: 5% de plomo, Concentrado de plomo con 60% de plomo. Ley: 60% de plomo y Relave final con
0.7 % de plomo. Ley: 0.7% de plomo.

Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal manera que cada parte valiosa o
sulfuro se encuentre separado o libre de otro elemento. Esto lo podemos experimentar, tomando un trozo de
mineral y chancándolo con un martillo hasta reducirlo a una arena fina.

Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de una máquina de trituración

Pulpa.- Mezcla de mineral molino más agua.

Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta madre” que contiene gran
cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy poca ganga o material estéril.

Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa y gran cantidad de material
estéril.

OBJETO DE LA PREPARACION MECANICA

El fin de la preparación mecánica de los minerales es hacer más económico su beneficio, convirtiendo el
mineral tal como sale de la misma en otro más comercial, desde el punto de vista de su riqueza, es decir se
consigue:

- Concentrando la parte útil, o sea aumentando la ley de la mena por eliminación de la mayor cantidad
de ganga que sea posible eliminar económicamente.
- Separando en las menas múltiples los diferentes minerales beneficiables que contiene, pues así se
aplicara a cada uno de ellos el tratamiento metalúrgico más adecuado.
- Modificando simplemente la estructura o forma física con que se presentan los minerales, unas veces
aglomerándolos cuando sin pulverulentos y otras veces triturándolos o pulverizándolos hasta que
todas sus partículas sean inferiores a un tamaño adecuado.

CATEGORIAS DE MINERALES
Estos pueden ser de 3 categorías:

a.- Mineral grueso.- constituido por trozos de tamaño suficiente, para que a simple vista mediante los
caracteres externos de los diversos componentes o simples operaciones manuales o mecánicas, se puedan
separar los útiles de los estériles, de otros intermedios o mixtos. Comprenden esta categoría todos los
trozos de tamaño superior a 50 mm.

b.- Mineral graneado.- comprenden trozos entre 30 a 50 mm.

c.- Mineral menudo.- compuesto de trozos inferiores a los del mineral graneado.

PRODUCTOS FINALES E INTERMEDIOS EN LA PREPARACION

En todas las fases de la preparación mecánica en que se separen sustancias distintas, se

obtiene 3 clases de productos, dos definidas, descartados del anterior tratamiento y una
intermedia que sigue el tratamiento hasta dar productos definitivos, entonces podemos
clasificarlos en los siguientes:

a.- Mineral rico o concentrado.- el cual no requiere preparación para ser utilizado
posteriormente.

b.- Estéril o residuo.- que aunque contiene material útil no es suficiente para continuar,
sometiéndolo a la preparación mecánica con ventaja económica.

c.- Mixtos.- conjunto formado por los trozos en el cual la parte útil se encuentra
diseminada en la ganga y que no puede separarse sin antes ser sometido a una
disgregación.
Estériles

Alimentación Tratamiento Concentrado

Estériles

Mixtos Tratamiento Concentrado

 OPERACIONES DE LA PREPARACION
En resumen la preparación mecánica comprende 3 clases de operaciones:

1.- Operaciones de subdivisión o desagregación.- aplicables exclusivamente a mixtos para obtener trozos
aislados, formados solo de mena y de ganga también de mixtos.

2.- Operaciones de clasificación.- para separar los trozos, agrupándolos en categorías de tamaños
suficientes y semejantes, con el objeto de aplicar a cada uno el grado de concentración conveniente.

3.- Operaciones de concentración o enriquecimiento.- para separar los trozos según su naturaleza y
obtener así productos concentrados estériles o colas y mixtos.

CLASIFICACION Y DESIGNACION DE LOS TAMAÑOS DEL MINERAL SOMETIDO A TRATAMIENTO

El mineral sometido a tratamiento en las distintas operaciones de la preparación mecánica recibe nombres
en relación con el tamaño de los trozos que lo componen, la designación más admitida es la siguiente:

1.- Gruesos o cribados.- trozos comprendido mayores a 30 mm y que pueden ser escogidos manualmente

2.- Medios o menudos.- son los trozos comprendidos entre 30 mm a 1,5 mm, denominados también como
granzas o granillos.

3.- Los finos o lodos.- son los trozos comprendidos entre 1,5 mm a 0,25 mm.

4.- Los extrafinos.- son los trozos menores a 0,25 mm.

LIMITE DE LA PREPARACION MECANICA.-

El peso y la Ley del concentrado dependen de la bondad del procedimiento que se emplea, sin embargo
conviene meditar hasta qué punto llevar la ley de concentrado.

Una alta ley de un concentrado tendrá un precio de mayor oferta, el ingeniero antes de señalar o decidirse
por el grado de concentración al que debe llevar el mineral, tiene que ver si es económico o no realizar tal
operación, sabemos que cuanto más se lleva la concentración del mineral mayor es la pérdida del mineral
en las colas o residuos, mientras la concentración crece en progresión aritmética las perdidas están en
progresión geométrica. Además mientras más rico se quiere hacer un concentrado más complicadas serán
las operaciones necesarias i por lo tanto mayor será el costo de concentración o tratamiento.

Por lo tanto existe un límite económico en el grado de concentración de un mena, limite que puede
determinarse comparando, por un lado, el mayor precio que se obtiene por un concentrado más rico y por
otro lado tomando en cuenta lo que cuesta en gastos de operación, elevar la ley del concentrado hasta el
límite propuesto y el valor que significa la perdida inevitable en que ha de incurrirse para elevar la
concentración a un grado superior de riqueza.
 COSTOS Y VENTAJAS DE LA CONCENTRACION

Si comparamos los costos de la concentración de minerales en cuanto se refiere a los procedimientos

hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos, podemos manifestar que los procedimientos de concentración
física o mecánicos son mucho más ventajosos y tienen costos muy bajos relativamente, es así que
podemos concretar en lo siguiente:

a.- Reduce las pérdidas de metal fino, puesto que al fundir el mineral, reduce una gran fuga en las
escorias.

b.- Economía en los fletes, a pesar de que los transportistas cobran más por conducir concentrados o
minerales de alta ley que por los minerales de baja ley, es por eso que siempre se evita pagar un falso flete
por la parte estéril del mineral, hecho que es reducido por la concentración.

c.- Permite un laboreo más intenso del mineral.

PROBLEMA
Una mena de plomo, cuyo mineral consiste en galena diseminada en pequeños granos y en hilillos en una
masa de dolomita contiene 5% de plomo. Supongamos que la extracción y laboreo de esta mena cuesta
S/ 3000 por TM. El transporte del mineral a fundición S/ 5000 por TM. La fundición del mineral a S/ 10000
por TM.

En la fundición se recupera solo el 97% del plomo contenido. El precio de plomo en fundición es de S/ 70
la libra, pero se paga el 95%.

La concentración por flotación del mineral a S/ 750 por TM. La ley del concentrado es de 60% y la
recuperación en la concentración es de 95%; el transporte del concentrado a fundición a S/ 10000 la TM,
la fundición del concentrado del 60% de plomo a S/ 2000 por TM, en esta fundición se recupera solo el
97% de plomo. Se pide realizar una comparación de los productos y tratamiento del mineral de plomo
con concentración y sin ella.

CONMINUCIÓN

A través del cual se produce una de reducción de tamaño de las partículas de mineral, mediante
trituración y/o molienda, con el fin de:

• Liberar las especies diseminadas.

• Facilitar el manejo de los sólidos.

• Obtener un material de tamaño apropiado y controlado

PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN

La mayor parte de los minerales son materiales cristalinos que se unen por enlaces químicos o
fuerzas físicas y que poseen gran cantidad de defectos en su estructura. Ante la aplicación de
fuerzas de compresión o de tracción, el material debería distribuir de manera uniforme estas fuerzas

ETAPAS DE LA CONMINUCION

Los productos minerales en bruto son chancados y/o pulverizados por varias razones. Algunos de
los objetivos más importantes para reducir de tamaños un mineral son:
- lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz formada por
minerales de interés económico y ganga;
- para promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran área
superficial;
- para producir un material con características de tamaño deseable para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento;
- y satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños
particulares en el producto.

.T. Hukki en 1961propuso la clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño de partículas

que se presentan en la tabla 1:

Etapa de reducción de Tamaño mayor Tamaño menor

tamaño
Explosión destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm

Las primeras etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material proveniente de
la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar mineral de la ganga.
Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se habla de
partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales, se les llama partículas
mixtas.
El grado de liberación de una especie mineral particular es el porcentaje de partículas individuales
de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta.
Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena.
La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de conminución en húmedo o
seco depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener.

PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN

Es la relación entre la energía consumida y el grado de reducción de tamaño obtenido. Se han

propuesto varias teorías pero ninguna es enteramente satisfactoria. Todas las teorías de
conminución suponen que el material es frágil de modo que no se absorbe energía en procesos
como elongación y deformación.

a).- Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución)

Establece que la energía proporcional al diámetro .consumida en la reducción del tamaño es

proporcional a la nueva superficie producida, el área superficial de un peso conocido de
partículas de diámetro uniforme es inversamente al diámetro.
Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura de cuerpos sólidos
ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su deformación
crítica o límite de ruptura.

ÊR = KR 1 _ 1
P80 F80

ÊR = específica Energía de conminución (kWh/ton).

KR = Constante de Rittinger.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental, se ha demostrado

en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la fracturación de partículas gruesas, es decir, en
la etapa de chancado del material.

b).- Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

Que el trabajo requerido o que la energía necesaria es proporcional a la reducción en el volumen de

las partículas. Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un
cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo aquella necesaria para deformar el
sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía adicional para producir la ruptura del
mismo.
Dónde: ÊK = Energía específica de conminación (kWh/ton).
KK = Constante de Kick.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha demostrado en la

práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la molienda de partículas finas.

c).- Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminación)

La energía consumida para reducir el tamaño80% de un material, es inversamente proporción a la la

raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que
deja pasar el 80% en peso de las partículas.
Bond definió el parámetro KB en función del Work Índex WI (índice de trabajo del material),que
corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]), necesario para reducir una tonelada
corta de material desde un tamaño teóricamente infinito hasta partículas que en un80% sean
inferiores a 100 [μm]
.

Dónde:

ÊB = Energía específica de conminación (kWh/ton).

WI = Índice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

El parámetro W l depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del equipo de
conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicación requerida.
También representa la dureza del material y la eficiencia mecánica del equipo. Durante el desarrollo
de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond consideró que no existían rocas ideales ni iguales
en forma y que la energía consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas.
 EL TEST DE BOND TIENE 3 GRANDES VENTAJAS:

•Existe una gran cantidad de datos disponibles.

•Funciona bien para cálculos iniciales.
•Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de equipos de conminución.

CHANCADO O TRITURACION

Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una preparación de los
mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere efectuar una reducción de tamaño.
Las operaciones mediante las que se efectúan dichas reducciones de tamaño por medios físicos se
denominan trituración y molienda. Estas operaciones son de aplicación habitual en los procesos
industriales.

Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los materiales, las
operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación, aglomeración o disolución) y facilitar o
permitir las reacciones químicas (como consecuencia de que la velocidad de reacción es función de
la superficie de las partículas y es tanto más grande cuanto mayor es su grado de subdivisión).

ETAPAS DE TRITURACIÓN
La desintegración se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de máquinas. Se identifica
como etapa de trituración primaria cuando el material extraído de la cantera se trata en una
trituradora. Si de allí el material producido pasa a una segunda trituradora, en esta se efectuara la
trituración secundaria. Si sigue triturándose en otra máquina, la terciaria, y así sucesivamente.

TAMAÑOS DE PARTÍCULAS
Tanto el mineral o roca extraído de cantera como el que a sufrió una o más etapas de reducción, se
puede clasificar de acuerdo a su tamaño. En general, se clasifican de la siguiente forma:

 Material grueso: trozos de un tamaño mayor a 75 cm (30").

 Material mediano: trozos de un tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").

 Material fino: trozos de un tamaño menor a 10 cm (4")

Por otra parte, según el tamaño que tienen las partículas a la salida de las máquinas de
desintegración, se pueden distinguir las distintas etapas de trituración y molienda:

a) Trituración (desintegración grosera)

 Trituración gruesa – tamaños de partículas de salida: 15 cm (6").
 Trituración mediana – tamaños de partículas de salida: entre 3 y15 cm (1¼" a 6").
 Trituración fina – tamaños de partículas de salida: entre 0.5 y 3 cm ( 1 /5" a 1¼").
 b) Molienda (desintegración fina)
 Molienda grosera – tamaños de partículas de salida: entre 0.1 y 0.3 mm.
 Molienda fina – tamaños de partículas de salida: menores de 0.1 mm.

La trituración grosera, mediana y fina corresponden, prácticamente, a la primera, segunda y tercera

etapa de trituración; mientras que la molienda grosera y fina corresponden a las etapas primaria y
secundaria de la molienda. Los tamaños de partículas se establecen en base a los diámetros de las
mismas. Para un trozo de material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor y largo del
mismo, la media aritmética o geométrica del diámetro de acuerdo a las siguientes expresiones:

Diámetro de partícula = Ancho + Espesor + Largo =

3

Diámetro de partícula = 3 Ancho x Espesor x Largo =

En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos tamaños, por consiguiente
resultaría imposible, desde el punto de vista industrial, practicar las mediciones señaladas
anteriormente. En la industria, lo que se hace es clasificar los trozos con una serie de tamices (o
zarandas) y, de acuerdo a los tamaños de los agujeros de los tamices, se le equiparan a las
partículas dichos tamaños según pasen o no cada tamiz. Posteriormente, el tamaño medio de la
muestra se calculara con la siguiente expresión:

∑ Di ki
D = i =
∑ ki
i
Donde:
D: Diámetro medio de las partículas.
Di: Tamaños de los agujeros de cada tamiz.
Ki: Cantidades (en peso) de partículas que pasan cada tamiz.

TRITURACION
 TRITURACION PRIMARIA
Una trituradora, chancadora o chancador de mandíbulas o de quijadas, es una máquina que
procesa un material de forma que produce dicho material con trozos de un tamaño menor al tamaño
original.
La trituradora es un dispositivo diseñado para disminuir el tamaño de los objetos mediante el uso de
la fuerza, para romper y reducir el objeto en una serie de piezas de volumen más pequeñas o
compactas.
Se trata de una máquina empleada para la minería, la construcción o para el proceso industrial,
puede procesar rocas u otras materias sólidas.

PROCEDIMIENTO

En el procedimiento de chancar las piedras en más pequeñas, la primera chancada es generalmente

la principal. La acción de cualquier tipo de chancadora hace uso de la fuerza, como medio de llevar a
cabo la tarea de aplastar a los objetos.
En esencia, implica la transferencia de fuerza de aplastamiento, que se incrementa con la ventaja
mecánica, y por lo tanto con la distribución de la fuerza a lo largo del cuerpo del objeto. Esto por lo
general, consiste en colocar el objeto entre dos superficies sólidas; una de las superficies actúa
como una plataforma y proporciona un lugar para colocar el objeto; la segunda superficie
normalmente se encuentra por encima del objeto y la plataforma, y baja lentamente para ejercer la
fuerza sobre el objeto. Como la fuerza destruye el objeto, la superficie superior continúa
descendiendo hasta que se ha producido un grado óptimo de reducción de tamaño.

TIPOS DE TRITURADORAS

Las Trituradoras se emplean para romper rocas y reducirlas a un tamaño más pequeño.
Algunas de las trituradoras estacionarias son:

 Trituradora de mandíbula o chancadora general.

 Trituradora de cono.
o Trituradora de cono resorte.
o Trituradora o chancadora de cono hidráulica.
 Trituradora de impacto o chancadora de tipo europeo.
o Trituradora de impacto hidráulica.
o Trituradora de impacto de eje vertical.
o Trituradora de impacto de eje vertical con cámara profunda.
o Trituradora o chancadora primaria de impacto.

La Trituradora en general, es uno de los equipos más utilizados en la producción industrial y

mineral, se aplica principalmente en la trituración gruesa y media de las materias de resistencia a
compresión.
TRITURADORA DE MANDÍBULA
La trituradora de mandíbula se destina principalmente al uso de la maquinaria de trituración de
primer nivel o primaria (trituración gruesa y media), clasificada en el modelo de oscilación sencilla,
modelo de oscilación compleja y el modelo de oscilación mixta.

TIPOS
Hay tres tipos de trituradoras de mandíbulas de acuerdo con el lugar que ha sido fijada la placa
móvil.

1.-Trituradora tipo Blake, fijada en el punto más alto, por ejemplo en el área de recepción o
alimentación;

2.-Trituradora tipo Dodge, fijada en el punto más bajo, por ejemplo en el área de descarga;

3.-Trituradora tipo Universal u oscilante, fijada en el punto medio del cuerpo de la trituración.

USOS
La trituradora de esta serie se aplica principalmente en metalurgia, minas, química, cemento,
construcción, material refractario y cerámica, etc.; para su trituración gruesa y media de los
minerales y rocas duros.

La trituradora de mandíbula es un equipo de trituración de alto rendimiento y ahorro enérgico

desarrollado con toda dedicación integrando las experiencias exitosas de los productos del mismo
tipo en el interior y exterior.

MATERIALES A TRITURAR
Esta máquina es conveniente para la trituración gruesa, media y fina de las diferentes materias de
dureza Mohs menos a nivel 7.

ALCANCE DE APLICACIÓN
La trituradora de mandíbula se aplica ampliamente en los departamentos industriales tales como
minas, metalurgia, material constructivo, carretera, ferrocarril, obras hidráulicas y químicas, carbón,
electricidad y tráfico, etc.

CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES
La trituradora de mandíbula es un equipo de trituración que aparece tempranamente, y se
caracteriza por:

 Estructura sencilla, firme, funcionamiento fiable y seguro;

 Poco coste de operación, producción y construcción;
 Mantenimiento, reparación y uso fácil, función estable, y gran relación de reducción;
 Tiene profunda cavidad de trituración sin zona muerta, elevando la capacidad de alimentación
y la producción;
 Alta relación de reducción, y granulosidad homogénea de productos;
 El dispositivo regulador de modo arandela en la salida de materias es fiable, accesible, y de
gran alcance de ajuste, aumentando la flexibilidad del equipo;
  El sistema de lubricación es fiable y seguro, las piezas se cambian con facilidad, y es de poco
mantenimiento;
 Ahorra energía: una máquina unitaria ahorra 15%-30% de energía, ahorrando mayor a una
vez;
 La salida de material dispone gran alcance, pudiendo satisfacer los diferentes requisitos de
clientes;
 Es de poco ruido y de poco polvo.

CARACTERÍSTICAS ESTRUCTURALES
Está compuesta principalmente de armazón, eje excéntrico, polea grande, volante, mandíbula móvil,
placa de protección lateral, placa codo, asiento trasero de paca codo, husillo regulador de holgura,
resorte restaurador, mandíbula fija y la móvil, etc.; entre cuales la placa codo también sirve de
seguros.
Se adopta el acero al manganeso de alta intensidad, fundido y configurado de una vez, disponiendo
las ventajas tales como resistencia a fricción y a presión, y larga vida de servicio, etc. Se aplica
principalmente a la trituración de las piedras grandes, medias y pequeñas y los objetos
correspondientes.

Esquema del principio de funcionamiento de la trituradora de mandíbula.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
La capacidad de producción de la trituradora depende de las características de las materias a triturar
(intensidad, dureza, y composición de granulosidad alimentada, etc.), las funciones de la trituradora
y las condiciones de operación (casos de alimentación y dimensión de la salida de materias), etc.