El análisis de la operación es un procedimiento

empleado por el ingeniero de métodos para

analizar todos los elementos productivos y no
productivos de una operación con vistas a su
mejoramiento.
La ingeniería de métodos tiene por objeto idear
procedimientos para incrementar la producción por
unidad de tiempo y reducir los costos unitarios
mientras se mantiene o mejora la calidad.

El procedimiento esencial del análisis de la operación

es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de
trabajo como en el mejoramiento de los existentes.
Puesto que el procedimiento del análisis
sistemático es igualmente efectivo en industrias
grandes y pequeñas, en talleres y en la
producción de masa, se puede concluir que el
análisis de la operación es aplicable a todas las
actividades de fabricación, administración de
empresas y servicios del gobierno.
De esta manera las compañías pueden asegurar la
calidad de sus productos o servicios reduciendo
el trabajo defectuoso y promoviendo el
entusiasmo del operador al mejorar las
condiciones de trabajo, minimizar la fatiga y
permitir mayores ingresos para el trabajador.
Los nueve enfoques en el análisis de las
operaciones

Cuando los nueve enfoques

principales se emplean en el
estudio de cada operación
individual, la atención se centra
en los puntos que con mayor
probabilidad pueden producir
mejoras.
• Todos estos enfoques no serán aplicables a cada
actividad del diagrama.

• El método de análisis recomendado es tomar cada paso

del método actual y analizarlo teniendo en cuenta un
enfoque claro y específico hacia el mejoramiento,
considerando todos los puntos clave del análisis.

• El análisis es para las operaciones e inspecciones,

traslados, almacenamientos, etc., siguientes según se
indica en el diagrama de flujo.
1. Finalidad de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Procesos de Manufactura
6. Preparación y Herramental
7. Manejo de materiales
8. Distribución del equipo en planta
9. Diseño del trabajo
 2.2 FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

• El analista debe observar en tratar de eliminar o

combinar una operación antes de mejorarla.

• En muchos casos el trabajo o el proceso no se debe

simplificar o mejorar, sino que se debe eliminar por
completo.

• La mejor manera para simplificar una operación consiste

en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores
resultados sin ningún costo en absoluto.
• Para eliminar, combinar o acortar cada
operación, el analista debe formular y contestar
la siguiente pregunta: ¿La herramienta o
equipo de un proveedor externo permitiría
ejecutar la operación más económicamente?
 2..3 DISEÑO DE LA PIEZA

• Un buen analista de métodos debe revisar todo

diseño en busca de mejoras posibles.

• Los diseños no son permanentes y pueden

hacérseles cambios.

• Si resulta un mejoramiento y la importancia del

trabajo es significativa, entonces se debe realizar
el cambio.
Para mejorar un diseño el analista debe tener
presentes las siguientes indicaciones para diseños de
costo menor:

1. Reducir el número de partes, simplificando el

diseño.

2. Reducir el número de operaciones y la magnitud de

los recorridos en la fabricación uniendo mejor las
partes y haciendo más fáciles el acabado a
máquina y el ensamble.
3. UTILIZAR UN MEJOR MATERIAL.

4. LIBERAR LAS TOLERANCIAS Y CONFIAR EN LA

EXACTITUD DE LAS OPERACIONES “CLAVE” EN VEZ DE EN
SERIES DE LÍMITES ESTRECHOS.
2.4 TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

• Las tolerancias y especificaciones deben ser

consideradas en un programa de mejoramiento

• Las Tolerancias y Especificaciones se refieren a la

calidad del producto.

• El analista de métodos debe estar bien enterado de

lo que las especificaciones con límites más
estrechos de lo necesario pueden hacer al precio
de venta.
• El analista también debe tomar en cuenta el
procedimiento ideal de inspección.

• Esta es una verificación de la cantidad, calidad

dimensiones y desempeño.

• Por lo común, las inspecciones se realizan mediante

diferentes técnicas: inspección puntual,
inspección lote por lote o inspección del 100%.
Inspección puntual: Es una
verificación periódica para
asegurar que se cumplen los
estándares establecidos.

Inspección lote por lote:

Es un procedimiento de
muestreo en el que se
examina una muestra para
determinar la calidad de la
corrida de producción o lote.
Inspección del 100%: consiste en revisar todas las
unidades y rechazar las defectuosas pero esto no
garantiza un producto perfecto.
 2. 5 MATERIAL

• Una de las primeras

cuestiones que considera un
ingeniero cuando diseña un
nuevo producto es ¿Qué
material se utilizará?

• El analista de métodos debe

tener en mente seis
consideraciones relativas a
los materiales directos e
indirectos utilizados en un
proceso. Tales como:
5) Usar más económicamente los
suministros y las herramientas
6) Estandarizar los materiales
7) Hallar el mejor proveedor desde el punto
de vista del precio y surtido disponible.
 1) Hallar un material menos costoso

Los precios de los materiales se pueden comparar

por sus costos básicos.
2) Encontrar materiales más
fáciles de procesar

Examinando los datos de

propiedades físicas de un
manual de materiales, suele ser
más fácil discernir qué material
reaccionará más favorablemente
a los procesos a que se someterá
en su conversión de materia
prima en producto terminado.
3) Emplear materiales en forma más
económica
Si es alta la razón de la cantidad de material
desperdiciado a la de material aprovechado
en el producto, se debe dar consideración
entonces a lograr una mayor utilización.
4) Utilizar materiales de desecho
A veces algunos subproductos que resultan de las
partes no trabajadas o de desperdicio ofrecen
apreciables posibilidades de economías.
5) Usar más
económicamente
los suministros y
las herramientas

El uso cabal de
todos los
suministros para
taller debe ser
alentado.
6) Estandarizar los materiales

Hay que hacer un esfuerzo para minimizar tamaños,

formas, grados o calidades, etc., de cada material
utilizado en la producción y ensamble de productos.
7) Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista
del precio y surtido disponible
Es responsabilidad de un departamento de compras
localizar al proveedor más favorable.
2.6 Secuencia y procesos de manufactura

Hay que efectuar una investigación de cuatro

aspectos:
1. Al cambio de una operación, considerar los
posibles efectos sobre otras operaciones.
2. Mecanización de las operaciones manuales.
3. Utilización de mejores máquinas y herramientas
en las operaciones manuales.
4. Operación más eficiente de los dispositivos e
instalaciones mecánicas.
Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la
operación actual:
Antes de modificar una operación, hay que considerar
los posibles efectos perjudiciales sobre otras
operaciones subsecuentes del proceso.
Mecanización de las operaciones manuales:
Se debería considerar al uso de herramientas y equipo de
propósito especial y automático, especialmente si la
producción es a gran escala. Notables entre los más recientes
ofrecimientos a las industrias son las máquinas y otro equipo
con control por programa, numéricamente controladas (NC)
y controladas por computadoras (CNC).
¿CÓMO SABER SI PUEDO
MECANIZAR?
Utilización de instalaciones mecánicas más
eficientes: “¿Podría emplearse un método mejor, más
eficiente, de maquinado?” Es una pregunta clave en la
mente de todo analista. Si una operación se ejecuta
mecánicamente existe siempre la posibilidad de usar
medios más apropiados para el labrado a máquina.

Operación más eficiente de los dispositivos e

instalaciones mecánicas : Un buen consejo que no
debe olvidar un analista de métodos es: “Diseñar para
hacer dos al mismo tiempo”.
 2.7 Preparación y herramental

Uno de los elementos más importantes a considerar en

todos los tipos de herramental y preparación es el
económico. La cantidad de herramental más
ventajosa depende de:

1). La cantidad de piezas a producir,

2). La posibilidad de repetición del pedido,
3). La mano de obra que se requiere,
4). Las condiciones de entrega
5). El capital necesario.
Reducción del tiempo de
preparación

Las técnicas “Justo a

tiempo” (JIT, Just in time)
que han llegado a ser tan
comunes en años
recientes, enfatizan la
disminución de los
tiempos de preparación al
mínimo, eliminándolos o
simplificándolos.
Se entiende generalmente por tiempo de preparación
el que comprende la obtención de herramientas y
materiales, el acondicionamiento de la estación de
trabajo correspondiente a la producción real, la
limpieza de la misma y la devolución del
herramental a la bodega.
Varios puntos que el analista de tiempos debe
considerar siempre al reducir el tiempo de
preparación comprenden:

1. El trabajo que pueda realizarse mientras el equipo esté

trabajando debe hacerse en ese momento.
2. Utilizar el medio de sujeción más eficiente.
3. Usar plantillas o bloques de calibración para hacer ajustes
rápidos de los topes de la máquina.
 2.8 Condiciones de Trabajo

• El analista de métodos debe aceptar como parte

de su responsabilidad el que haya condiciones
de trabajo que sean apropiadas, seguras y
cómodas.

• Las condiciones de trabajo ideales elevarán las

marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y
la impuntualidad, elevarán la moral del
trabajador y mejorarán las relaciones públicas,
además de incrementar la producción.
 Las siguientes son algunas consideraciones para
lograr mejores condiciones de trabajo:
1. Mejoramiento de alumbrado.
2. Control de la temperatura.
3. Ventilación adecuada.
4. Control de ruido.
5. Promoción del orden, la limpieza y el
cuidado de los locales.
6. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los
locales.
7. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como
polvo, humo, vapores, gases y nieblas.
8. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y
de transmisión de movimiento.
9. Dotación del equipo necesario de protección personal.
10. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de
primeros auxilios.
 2.9 Manejo de materiales
El manejo de materiales incluye
consideraciones de movimiento,
tiempo, lugar, cantidad y espacio.

Primero, El manejo de materiales

debe asegurar que las partes,
materia prima, material en proceso,
productos terminados y suministros
se desplacen periódicamente de
lugar a lugar.
Segundo, el eficaz manejo de los materiales asegura
que ningún proceso de producción o usuario será
afectado por la llegada oportuna del material no
demasiado anticipada o muy tardía.
Tercero, el manejo de
materiales debe asegurar que
el personal entregue el
material al lugar correcto.

Cuarto, el manejo de
materiales debe asegurar que
los materiales sean entregados
en cada lugar sin ningún daño
en la cantidad correcta.
Finalmente, el manejo de
materiales debe considerarse
el espacio para
almacenamiento, tanto
temporal como potencial.
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de
materiales pueden reducirse a cuatro objetivos
principales, según la American Material Handling
Society (Sociedad Noerteamericana para el Manejo de
Materiales), que son:

1. Reducción de costos de manejo

2. Aumento de capacidad

3. Mejora en las condiciones de trabajo

4. Mejor distribución
 2.10 Distribución de equipo
El principal objetivo de la distribución efectiva del
equipo en la planta es desarrollar un sistema de
producción que permita la fabricación del número de
productos deseado, con la calidad también deseada y al
menor costo posible.
Características de una adecuada
distribución de planta
• Minimizar los costos de manipulación de materiales
• Utilizar el espacio eficiente
• Eliminar los cuellos de botella
• Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios
trabajadores, con los supervisores y con los clientes.
• Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de
servicio al cliente
• Eliminar los movimientos inútiles o redundantes
• Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales,
productos o personas
• Incorporar medidas de seguridad
• Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
• Proporcionar un control visual de las operaciones o
actividades
• Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a
las condiciones cambiantes.
Los tipos básicos de distribuciones de equipo
en planta son cuatro:

• Distribución de posición fija

Esto es cuando hombres, materiales y equipo se

llevan al lugar y allí la estructura final toma la forma
de un producto acabado. Por ejemplo: Ensamblaje
de barcos, aviones, etc. Aquí el obrero llega a estar
mejor identificado con su producto y se siente más
responsable de la calidad de su realización.
Características:
• El producto permanece estático durante todo el proceso de
producción.
• Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier
otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de
producción.
• La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque
a menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en
un lugar determinado. Donde será necesario de nuevo en
pocos días, que trasladarlo de un sitio a otro.
• Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan
durante un período limitado de tiempo, se alquilan o se
subcontratan.
• Los trabajadores están especialmente cualificados para
desempeñar las tareas que de ellos se esperan, por este
motivo cobran salarios elevados.
• Distribución por proceso

También llamada taller de empleos o

distribución funcional.

Este tipo de distribución esta bien adaptado

para la producción de un gran número de
productos similares. Consiste en varios
departamentos bien definidos. Cada uno de
ellos está dedicado a una sola operación a
muy pocas tareas.
Características:
Esta distribución es común en las operaciones en las
que se pretende satisfacer necesidades diversas de
clientes muy diferentes entre sí.
El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia
de operaciones necesarias para fabricarlo varía
considerablemente de uno a otro.
Las máquinas en una distribución por proceso son de
uso general y los trabajadores están muy calificados
para poder trabajar con ellas
• Algunas empresas como fábricas de hilados y
tejidos, talleres de mantenimiento e
industrias de confección
• Distribución por producto

Este tipo es el comúnmente conocido como

fabricación continua en línea. Como ejemplo
común podemos mencionar la fabricación de
automóviles.
 Características:

Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar

determinado producto se agrupan en una misma zona y
se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.

Se emplea principalmente en los casos en que exista una

elevada demanda de uno ó varios productos más o
menos normalizados.

Ejemplos: El embotellado de refrescos

(bebidas gaseosas), el montaje de
automóviles y el enlatado de alimentos.
Grupos tecnológicos

El sistema llamado grupos tecnológicos

agrupa piezas de características comunes
en familias y asigna una línea de
producción capaz de producir
cualesquiera de las piezas de esta familia.
Características:
Existen casos en los que es claramente
eficiente implementar tecnología de
grupos.
Estos casos son: cuando el proceso es
tradicional y tenemos un tiempo de
fabricación grande.
Los productos son fácilmente
diferenciables, y por lo tanto se
pueden agrupar fácilmente en familias
• Distribución auxiliada por computadora.

Los programas de computadora pueden ayudar al

analista en el desarrollo de formas reales de
solución rápidamente y sin gran costo, los cuales
son:

•El programa CRAFT (Computerized Relative

Allocation Facilities)
•El programa CORELAP (de Engineering
Management Associates Boston, Mass)
•El programa ALDEP (IBM Corporation Program
No. 360D-15.0.004
Lista de verificación para el análisis de la operación
de manufactura del eje de una perilla de control para
cobertor eléctrico
Bibliografía
INGENIERÍA INDUSTRIAL.
MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL
TRABAJO
11 ° EDICIÓN NIEBEL – FREIVALDS

CAPITULO 3

ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN