Norma YPF FILTRO

Tipo de normativa: ESPECIFICACIÓN DE DISEÑO
Ámbito de aplicación: E&P YPF

Propietario: INGENIERÍA Y OBRAS
Código: AB-IYO-ED-09-186-01 Revisión: 01
Título: ED(EP)-C-01.08 FILTROS
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ÍNDICE
1. GENERAL ........................................................................................................................................... 3
1.1. Objeto.................................................................................................................................................. 3
1.2. Unidades de medida ............................................................................................................................ 4
2. BASES DE DISEÑO ............................................................................................................................ 4

2.1. Datos Básicos...................................................................................................................................... 4
2.2. Rango de operación y factor de sobrediseño ....................................................................................... 5
2.3. Presión de operación y caída de presión ............................................................................................. 6
2.4. Calidad de fluido y ensayos ................................................................................................................. 6
2.5. Requerimientos particulares de funcionamiento ................................................................................... 7
2.6. Diseño Mecánico ................................................................................................................................. 8
2.7. Instrumentación y control ................................................................................................................... 10
2.8. Electricidad ........................................................................................................................................ 13
2.9. Suministro.......................................................................................................................................... 14
3. MATERIALES .................................................................................................................................... 14
3.1. Generalidades ................................................................................................................................... 14
4. FABRICACION .................................................................................................................................. 15
4.1. Generalidades ................................................................................................................................... 15
5. CONTROL DE CALIDAD, INSPECCIONES Y PRUEBAS .................................................................. 15

5.1. Generalidades ................................................................................................................................... 15
5.2. Prueba a presión ............................................................................................................................... 16
5.3. Pruebas de Funcionamiento .............................................................................................................. 16
6. PLACA DE CARACTERISTICAS ....................................................................................................... 16
7. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS ESPECIALES .............................................................................. 16

7.1. Repuestos para Puesta en Marcha .................................................................................................... 16
7.2. Repuestos para el 1° Año de Operación .............. .............................................................................. 16
7.3. Repuestos para 2 Años de Operación................................................................................................ 17
7.4. Herramientas Especiales ................................................................................................................... 17
8. TRANSPORTE, RECEPCION Y APROBACION DEFINITIVA ............................................................ 17

8.1. Embalaje............................................................................................................................................ 17
9. DOCUMENTACION A PRESENTAR POR EL PROVEEDOR............................................................. 17

9.1. Información en fase de Oferta............................................................................................................ 18
RUIZ BRICEÑO, CORINA COLO DEL ZOTTO,

MARÍA CARLOS AGUSTIN
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Validación Aprobación Validación Aprobación D M A

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SI ESTE DOCUMENTO ESTÁ IMPRESO, ES UNA COPIA NO CONTROLADA
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9.2. Manuales de operación y Mantenimiento ........................................................................................... 18

9.3. Envío del equipo a las Instalaciones .................................................................................................. 19
9.4. Lista de documentación requerida ..................................................................................................... 19
10. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .................................................................................................... 20

10.1. Especificaciones de Diseño de YPF................................................................................................... 20
10.2. Normas y Códigos ............................................................................................................................. 21
10.3. Planos Estándar de YPF .................................................................................................................... 22
10.4. Hojas de Datos .................................................................................................................................. 22
10.5. Anexo Filtración (SOLO A MODO DE REFERENCIA – NO MANDATORIO) ...................................... 22

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1. GENERAL
1.1. Objeto
1.1.1. Esta Especificación de Diseño (ED) establece los requisitos mínimos obligatorios para el diseño,
selección de materiales, fabricación, inspección, embalaje, transporte, ensayos, pruebas y operación de
filtros (Granate – Antracita / Cáscara de Nuez / Arena / Cartucho) opcionalmente montados sobre skid,
para Instalaciones de Superficie (E&P) de YPF.
1.1.2. Los filtros objeto de esta Especificación serán diseñados y construidos de acuerdo con los
requerimientos de la especificación ED(EP)-C-01.00 (Recipientes a Presión) en los puntos donde sea
aplicable.
1.1.3. Esta Especificación junto con la Hoja de Datos del filtro son parte integral de la Requisición de
Materiales. En caso de discrepancia entre los documentos incluidos en dicha Requisición, el orden de
prioridad será el siguiente:
• Legislación aplicable (siempre y cuando en la Hojas de Datos, en la Requisición de Compra o en

esta Especificación no se establezcan criterios más restrictivos que los en ella fijados)
• Hoja de Datos
• Requisición de Compra
• La presente Especificación de Diseño.
1.1.4. Las excepciones, variaciones o adiciones que supongan cualquier cambio en dichos documentos
deberán ser aceptados por escrito por YPF.
1.1.5. El cumplimiento de las reglas y recomendaciones dadas en esta Especificación no exime ni parcial ni
totalmente al fabricante del filtro (Granate-Antracita / Cáscara de Nuez / Arena / Cartucho) de sus
responsabilidades y garantías contractuales.
El Proveedor podrá presentar soluciones alternativas a las recomendaciones técnicas dadas en la

presente especificación, para mejorar el proyecto desde el punto de vista de seguridad, control, costo
(CAPEX & OPEX) y funcionamiento del filtro, sin alterar las bases de la presente, e indicando
expresamente las desviaciones respecto de lo solicitado. Las desviaciones deberán ser aprobadas por
YPF.
1.1.6. El presente documento forma parte de la última edición de las Especificaciones de Diseño y hace
referencia a la última edición de las Normas y Códigos que son mencionados y / o aplicables. Ver
Punto 10.2

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1.2. Unidades de medida
Las unidades de medida serán las del Sistema Métrico Internacional (SI), si bien para las cañerías se
podrán utilizar pulgadas para el diámetro y libras para el rating. Asimismo, se admitirán presiones en
2
kg/cm .
2. BASES DE DISEÑO
2.1. Datos Básicos
FILTROS DE GRANATE - ANTRACITA y CASCARA DE NUEZ
2.1.1. La finalidad de los filtros de Granate - Antracita y Cáscara de Nuez son empleados en la etapa terciaria
de tratamiento de agua de formación, es la de remover sólidos en suspensión y trazas de
hidrocarburos para dar cumplimiento con los requerimientos de calidad establecidos para dicha agua
de formación, ya sea para su reinyección o disposición final al medio ambiente. Para el caso de la
reinyección, estos requerimientos están determinados por las características geológicas del pozo
inyector.
Los filtros de granate serán del tipo vertical u horizontal, con todos los accesorios e instrumentos
necesarios para su funcionamiento en forma autónoma y automática.
Los filtros de cáscara de nuez por su configuración serán verticales.
FILTROS DE ARENA
2.1.2. Los filtros de arena se emplean para remover sólidos en suspensión para dar cumplimiento con los
requerimientos de calidad establecidos para el agua proveniente de pozo, de río o de mar, para su
inyección en procesos de Recuperación Secundaria, esta agua no contiene hidrocarburos en
suspensión. La capacidad de remoción de hidrocarburos de estos filtros es baja, por lo tanto no se
emplean comúnmente para el tratamiento de agua de formación.
FILTROS CARTUCHO
2.1.3. Los filtros cartucho se utilizan como post-tratamiento o pulimento de la salida de uno de los filtros arriba
mencionados (Granate Antracita / Arena y Cáscara de Nuez) durante el tratamiento de agua,
esencialmente cuando se requiere eliminación de partículas de tamaño menor o igual a los 5 µm.
Los filtros de cartucho pueden ser descartables o retrolavables, se recomienda el empleo de estos
últimos cuando el taponamiento de filtro pueda ser frecuente y la disposición de cartuchos muy
problemática.
Los filtros serán del tipo vertical u horizontal, montados opcionalmente sobre un skid, con todos los
accesorios e instrumentos necesarios para su funcionamiento en forma autónoma y automática.

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2.1.4. Serán de aplicación, los códigos, especificaciones y normas a los que se hace referencia en el punto
10, siendo estos requisitos considerados como mínimos.
2.1.5. Las condiciones de operación, eficiencia de filtración, tipo de relleno a utilizar y área de filtración se
indicarán en las Hojas de Datos.
2.1.6. El Proveedor deberá suministrar para información de YPF todos los cálculos de procesos, esquemas,
diagramas de flujo, criterios de diseño, etc. utilizados en el dimensionamiento del equipo.
2.1.7. El Proveedor deberá informar los servicios auxiliares y utilidades requeridos para la correcta operación
del equipo.
Rango Unidad
Velocidad superficial de filtración 25-35 m3/hr / m2
Velocidad superficial de retrolavado (Nota 1) 30-70 m3/hr / m2
Velocidad superficial de aire de limpieza (“air scour”) 40-75 N m3/hr / m2
2.1.8. Las dimensiones del skid deberán estar de acuerdo a la especificación de transporte ED(EP)-B-01.00.
2.2. Rango de operación y factor de sobrediseño
2.2.1. El diseño del filtro permitirá el funcionamiento prolongado y correcto del mismo en condiciones de
operación entre el 50% y el 110% del caudal de diseño. Dependiendo del tipo de servicio, el rango
especificado podrá ser diferente, con la previa aceptación de YPF.
FILTROS GRANATE-ANTRACITA
2.2.2. Los valores típicos de operación para el filtro de granate – antracita son los que se indican abajo:
Nota 1: Este valor es función de la Expansión del Lecho y de la Temperatura del agua durante el retrolavado.
Cuando se desea extender la duración del ciclo de filtrado el filtro se diseña para velocidades
superficiales entre 17-20 m3/hr/m2.
FILTROS CÁSCARA DE NUEZ
2.2.3. La velocidad superficial de filtración de los filtros de cáscara de nuez en condiciones de diseño está
entre 30–37 m3/hr/m2.

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FILTROS DE ARENA
2.2.4. En el proceso de filtración rápido en los filtros de arena se utilizan velocidades superficiales de
filtración entre 4-50 m3/hr/m2 y no hay ninguna acción biológica. Se pueden citar esencialmente los
siguientes procesos de filtración rápidos:
• Filtración directa: la velocidad de filtración se extiende generalmente entre 4-20 m3/hr/m2, con
valores extremos que sobrepasan en algunos casos los 50 m3/hr/ m2.
• Filtración con coagulación sobre filtro: estas son aquellas que poseen un diámetro < 1µm.
2.3. Presión de operación y caída de presión
2.3.1. El Proveedor deberá indicar la caída de presión del filtro limpio y sucio, así como también la máxima
caída de presión de diseño. Estos valores deberán estar indicados en la propuesta a realizar por el
Proveedor.
2.4. Calidad de fluido y ensayos
Será responsabilidad del Proveedor realizar todos los cálculos de procesos necesarios para garantizar
el funcionamiento del equipo. En este caso todos los cálculos se basarán en los parámetros de
operación y propiedades de los fluidos proporcionados por YPF en las bases de diseño;
complementados en caso de contar con la corriente de agua a ser tratada, con los análisis efectuados
por el Proveedor durante sus ensayos de campo. Asimismo será responsabilidad del Proveedor
confirmar el empleo de agentes coagulantes y/o productos químicos. En caso de ser necesario el
empleo de agentes químicos, el Proveedor deberá informar las cantidades a emplear en su propuesta
técnica.
En caso que se tenga la posibilidad de tomar muestras del agua a tratar, YPF facilitará, y aconseja
enfáticamente, la realización de ensayos en sitio y no en el laboratorio del Proveedor, previos a la
cotización del equipo. La no realización de estos ensayos no exime al contratista del cumplimiento de
las garantías de proceso.
El diseño del Proveedor deberá garantizar el tamaño de retención de partículas indicado en la Hoja de
Datos. El Proveedor deberá indicar la máxima concentración de sólidos en suspensión (TSS), el
máximo contenido de hidrocarburos (THC) y/o el máximo contenido de impurezas, permitidas en la
corriente de entrada para lograr la especificación de calidad del agua filtrada.
Para las pruebas de funcionamiento, si el análisis de la alimentación y/o los caudales de flujo difieren
sustancialmente de los datos de diseño, aquellos serán utilizados para la correspondiente prueba de
garantía de funcionamiento (previa extrapolación de los datos operacionales a los datos de diseño).
• Análisis a realizar a la corriente de agua:
TAMAÑO DE PARTÍCULAS DEL MEDIO FILTRANTE

ASTM Method E11 Standard Specification for Wire Cloth & Sieves for testing
Purposes.

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CONTENIDO DE SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN EN AGUA
El Proveedor deberá garantizar que el contenido de sólidos en suspensión que especifica la hoja de
datos. Para la determinación se utilizará el ensayo:
NACE Standard TM 0173-2005 Methods for Determining Quality of Subsurface Injection Water Using
Membrane Filters.
CONTENIDO DE HIDROCARBUROS EN AGUA
Para la determinación del contenido de hidrocarburos en el agua se utilizará alguno de los siguientes
ensayos:
ASTM D-7066 Standard Test Method for dimer/ trimer of chlorotrifluoroethylene (S-316)
Recoverable Oil and Grease and Nonpolar Material by Infrared Determination.
EPA Method 1664 N-Hexane Extractable material and Silica Gel Treated N-Hexane Extractable Material
by Extraction and Gravimetry - (Rango 5 – 1000 ppm).
EPA Method 413.1 Oil & Grease, Total Recoverable – Spectrophotometric, Infrared) - (Rango 0,2 –
1000 ppm).
EPA Method 418.1 Petroleum Hydrocarbons , Total Recoverable –Spectrophotometric, Infrared) -

(Rango 0,2 – 1000 ppm).
2.5. Requerimientos particulares de funcionamiento
El Proveedor será responsable del diseño del filtro para lograr la calidad de las corrientes de salida
indicadas en la presente especificación y hoja de datos anexa.
El diseño y disposición del equipo, las cañerías y demás componentes deben facilitar la operación y el
mantenimiento del sistema de filtración. Todos los elementos que requieran operación, observación y/o
mantenimiento, deberán ser fácilmente accesibles y permitir una operación segura.
2.5.1. Sistema de Lavado
Luego de un período en operación, los filtros se sacarán de servicio cuando se detecte una determinada
presión diferencial a través del filtro o una señal del temporizador, de acuerdo a lo que se encuentre
determinado en el manual de operaciones del Proveedor. El filtro deberá pasar por un ciclo de
retrolavado y luego volverá a operación. Toda la operación debe ser completamente automática, sin
necesidad de asistencia de operadores. El sistema tendrá la capacidad de extender los tiempos de
cada ciclo o de repetir un ciclo. El Proveedor debe informar el tiempo de duración de estos ciclos. Las
válvulas deberán disponer de operador manual para permitir la operación manual de las mismas.
Los controles de retrolavado deben de permitir operación automática, semiautomática, y estar

preparados para prevenir que más de un filtro sea retrolavado a la vez.
Los filtros de antracita-granate y arena pueden tener alguno de los siguientes sistemas de retrolavado:
• Lavado sólo con agua
• Lavado simultáneo con aire y agua
• Lavado con aire y agua sucesivos
El mínimo de expansión del lecho del caudal de retrolavado será especificado en la documentación del
Proveedor.
La “regeneración” (lavado) del filtro de cáscara de nuez se realiza de una manera no convencional,
fluidizando el lecho con una bomba de fluidización o de depuración (“scrubber pump”), seguida de una

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sedimentación y purga.
El Proveedor deberá informar que tipo de lavado es el más adecuado para el servicio salvo que se
indique lo contrario en la hoja de datos.
2.6. Diseño Mecánico
2.6.1. Consideraciones Generales
Cada unidad de filtración de granate-antracita, cáscara de nuez y arena deberá consistir de un filtro
completo, con todos los controles, instrumentos, válvulas actuadas con sus respectivos accesorios de
control, carga de lecho filtrante a ser realizada en campo, internos, etc. Deberá ser completamente
ensamblado, calibrado y probado antes de su transporte al sitio de instalación. Opcionalmente, el filtro
podrá estar montado en un skid tipo petrolero con extremos de arrastre.
Una unidad de filtración por cartucho se encontrará compuesta por un filtro completo, con todos los
controles, instrumentos, cartucho, internos, etc. Deberá ser completamente ensamblado, y probado en
taller antes de su transporte al sitio de instalación. Opcionalmente, el filtro podrá estar montado en un
skid tipo petrolero con extremos de arrastre.
Los filtros de granate-antracita, cáscara de nuez, arena y cartucho deberán ser diseñados, construidos
y probados de acuerdo con todos los requerimientos indicados en la norma ASME Sección VIII, Div. 1 y
la Especificación ED(EP)-C-01.00 (Recipientes a Presión).
2.6.2. Internos
Todos los internos estarán de acuerdo a la Especificación ED(EP)-C-02.00. Los filtros de granate-
antracita y arena deberán ser diseñados para lograr una eficiente separación de los sólidos en
suspensión e hidrocarburos del agua (estos últimos sólo en caso de los de granate – antracita).
Deberán incluir, como mínimo, distribuidores de entrada, sistema de soporte del medio filtrante y bafles.
Los internos de los filtros de granate-antracita y arena deberán ser resistentes a la corrosión, el
Proveedor deberá definir los materiales adecuados considerando acero inoxidable 316 y en condiciones
más severas deberá evaluar la posibilidad de emplear acero inoxidable duplex.
El sistema de soporte del medio filtrante podrá ser del tipo falso fondo con toberas de sub-drenaje o tipo
colector, el cual podrá ser del tipo tubos con perforaciones o “wedge wire”.
El Proveedor deberá seleccionar el tipo de soporte de medio filtrante más adecuado para cada servicio.
En caso de que el tipo de medio filtrante seleccionado sea falso fondo, es responsabilidad del
Proveedor informar la pérdida de carga versus caudal de las toberas a suministrar. Asimismo, si el
medio filtrante seleccionado es de tipo colector, es responsabilidad del Proveedor informar el cálculo del
patrón de los orificios para las condiciones de los distintos ciclos.
En caso de que el sistema de soporte del medio filtrante sea tipo colector, se requerirá el empleo de un
manto soporte de grava y granate de distinta granulometría, queda excluida la posibilidad de emplear
concreto como manto soporte.
Los internos deberán estar diseñados para facilitar la secuencia de retrolavado del material del lecho.
Los filtros cáscara de nuez por su configuración particular poseerán los internos adecuados como para
impedir la pérdida del material filtrante tanto en el ciclo de filtrado como en el ciclo de retrolavado.
Los filtros tipo cartucho deberán incluir, como mínimo, distribuidores de entrada, cartuchos filtrantes,

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colectores de salida y bafles.
2.6.3. Lecho
El Proveedor deberá suministrar material de lecho suficiente para los filtros de granate-antracita, arena
y cartucho, además de un excedente para compensar posibles pérdidas durante el envío, para lograr el
100% de la capacidad de diseño luego de su carga durante un (1) año de operación. El lecho debe ser
instalado por el cliente siguiendo las instrucciones suministradas por el Proveedor en el Manual de
Operaciones.
El lecho filtrante deberá ser calculado para manejar los caudales mínimos de fluido y evitar así la
canalización de la corriente a filtrar y la ineficiencia de la operación.
El lecho filtrante deberá soportar las condiciones de máximo taponamiento y retrolavado sin que se
ocasionen daños físicos sobre el material filtrante durante la operación.
El material del lecho del filtro cartucho deberá ser especificado por el Proveedor para garantizar la
adecuada operación bajo las condiciones de servicio especificadas en la Hoja de Datos anexa.
El Proveedor deberá informar tiempos estimados para reemplazo del medio filtrante.
2.6.4. Cañerías
A menos que se especifique lo contrario todas las cañerías deberán ser diseñadas, fabricadas y
probadas de acuerdo a los requerimientos de la clase de cañerías de YPF ED(EP)-L-02.00.
2.6.5. Válvulas
Todas las válvulas deberán ser diseñadas, fabricadas y probadas de acuerdo a los requerimientos de
las especificaciones de YPF ED(EP)-L-02.01 y ED(EP)-J.06.00.
Todas las líneas de drenaje deberán contar con doble válvula y válvula de purga intermedio de ¾”. En
caso de que el filtro se encuentre montado sobre un skid, todos los drenajes deberán estar canalizados
a borde de skid, donde deberán contar con válvula de retención y bloqueo.
2.6.6. Sistema de Lavado
Los filtros de Grante-Antracita, cáscara de nuez, arena y cartucho (en caso de ser retrolavables)
deberán contar con un sistema de lavado. El Proveedor deberá dejar previstas las conexiones
correspondientes para dicho sistema y deberá informar los caudales y condiciones de agua y/o aire
necesarios cuando corresponda.
2.6.7. Detalles Constructivos
PROTECCION CATODICA
Los recipientes deberán suministrarse con ánodos de sacrificio para protección catódica. El Proveedor
deberá definir el número de ánodos requeridos de acuerdo a las propiedades del fluido para una vida
útil mínima de 3 años y de acuerdo con la Especificación ED(EP)-B-06-08.

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CONEXIONES
El número y dimensiones de las conexiones del recipiente deberán indicarse en los planos mecánicos
del equipo.
Todas las conexiones sobre el cuerpo del filtro serán bridadas y con un diámetro mínimo de 2”.
El recipiente deberá proveerse al menos con dos bocas de hombre de 24” con davit localizado.
TOMA DE MUESTRAS Y ANALIZADORES
El filtro debe estar provisto como mínimo con dos sistemas de toma de muestras, uno en la corriente de
ingreso de fluido y el otro en la corriente de salida de fluido. En caso de que el filtro se encuentre
montado sobre un skid, los tomamuestras deberán estar canalizados a borde de skid.
2.6.8. Protección Anticorrosiva
La protección anticorrosiva mediante recubrimientos deberá estar de acuerdo a la especificación

ED(EP)-B-06.00.
2.6.9. Escaleras y Plataformas
El Proveedor suministrará escaleras, plataformas y pasarelas que permitan un acceso fácil y seguro a
todas aquellas áreas que requieran operación y mantenimiento.
Las escaleras y plataformas se suministrarán de acuerdo a la especificación de YPF ED(EP)-B-05.05.
2.6.10.Trineo de Apoyo
En caso que el filtro se encuentre montado sobre un skid, el cuerpo del equipo con sus soportes se
instalará sobre un patín tipo trineo, construido por largueros y travesaños de dimensiones adecuadas.
Los extremos para arrastrarse y/o izaje serán adecuadamente diseñados (se considera habitual el uso
de caño de 4” Sch. 80). Sus dimensiones se relacionarán al peso y medidas del filtro, y su diseño será
tal que soportará las cargas, manipuleo de transporte e instalación del equipo sin sufrir deformaciones.
2.6.11.Aislamiento Térmico
El Proveedor deberá proveer e instalar aislamiento térmico en el recipiente y en todo el piping que lo
requiera, de acuerdo a lo indicado en los documentos particulares del proyecto y la especificación
general de YPF ED(EP)-N-01.00.
2.7. Instrumentación y control
2.7.1. General
El Proveedor indicará en los diagramas PIDs Preliminares y en la hoja de datos de la oferta el alcance
de instrumentación y control.
Todos los paneles locales de control, válvulas de alivio de presión y de vacío, instrumentos y líneas de

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instrumentación necesarias para el arranque, operación, limpieza y parada de los filtros serán
suministrados por el Proveedor. La instrumentación instalada deberá cumplir la especificación de YPF
ED(EP)-J-01.00.
Para los filtros granate – antracita, arena, cáscara de nuez y cartucho (empleados para el tratamiento
de agua), de ser requerido el Proveedor diseñará y suministrará dos válvulas de seguridad (una en
operación, una spare). El Proveedor deberá considerar la necesidad o no de instalar discos de ruptura
de acuerdo a las características del fluido especificado en la Hoja de datos. Asimismo el equipo deberá
contar con una válvula de venteo manual y una válvula automática de venteo (tipo flotante) para
eliminar el aire presente en el filtro luego del lavado.
En caso de que los filtros granate – antracita se encuentren montados sobre un Skid, la cañería de
descarga de las válvulas de seguridad y de la válvula de venteo deberán estar canalizadas a borde de
skid y no deberán presentar bolsillos.
El cableado de las señales de los instrumentos y sensores que no van al PLC local se efectuará de
acuerdo a la especificación de YPF ED(EP)-J-01.00, particularmente en lo referido a señales analógicas
y digitales.
En caso de que los filtros granate – antracita se encuentren montados sobre un Skid, las señales de los
Instrumentos y sensores que no van al PLC local serán cableadas hasta una caja de empalme con
borneras adecuadas e instalada sobre el skid.
Todos los componentes de instrumentación deberán estar de acuerdo con el plano de clasificación de
áreas.
Todos los internos de los instrumentos en contacto con el proceso deberán ser de AISI 316 SS o
Duplex según corresponda.
Todos los instrumentos de presión y nivel deberán tener válvula de bloqueo para permitir
mantenimiento.
La selección de los modelos de los instrumentos es responsabilidad del Proveedor y queda sujeta a la
aprobación de YPF.
2.7.2. Panel de Control
El control del filtro será implementado en un PLC dedicado que estará ubicado en el panel de control de
la unidad de filtrado. Todos los transmisores, posicionadores y fines de carrera de las válvulas on-off,
de la unidad de filtrado serán cableados y conectados a este.
Todas las variables de control y monitoreo medibles serán retransmitidas a la sala de control de la
planta. Se establecerá una comunicación entre el sistema de control de planta (DCS) y el panel de
control del filtro para el intercambio de variables. Esta comunicación no afectará la ejecución de las
lógicas de control, las cuales seguirán siendo resueltas en forma local.
Se establecerá comunicación entre el sistema de control de planta (DCS) y el panel de control del filtro
vía cable, las señales: “Estado” y “Falla General de Unidad de Filtrado” serán contactos sin tensión.
“Paro Normal de Unidad de Filtrado”, será en 24VDC a un relé de interfase en el panel de control de la
unidad de filtrado.
La función de paro, dada desde el DCS, impedirá el arranque de la unidad en cualquier modalidad.
El paro remoto del equipo se vinculará con el DCS por cableado duro.
Para un cambio de estado de operación de la unidad el PLC primero deberá verificar las posiciones de
las válvulas de la secuencia previa y luego tomar acción con las válvulas de la secuencia siguiente

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(sistema permisivo).
En caso de que alguna válvula, se encuentre en posición incorrecta se intentará corregir la misma, y de
persistir la situación impedirá el arranque / secuencia del filtro o de la unidad, dando alarma de falla al
DCS.
La secuencia de operación normal del filtro finalizará cuando suceda alguno de los siguientes factores:
• Se alcance el valor máximo de presión diferencial seteado.
• Se cumpla el tiempo de operación normal establecido.
Desde el DCS se podrá interrogar al PLC, el cual dispondrá de una tabla de registro en la cual se leerá
el estado de las válvulas y de los filtros, y la medición de los trasmisores de presión diferencial.
El operador contará con la facilidad de poder visualizar el estado de las variables y operar el filtro desde
un panel view local (HMI display), montado al frente del tablero del filtro.
2.7.3. Instrumentación
Deberá suministrarse toda la instrumentación necesaria para asegurar una correcta operación de los
Filtros de granate-antracita, cáscara de nuez, arena y cartucho.
La unidad de filtración de Granate-Antracita o arena incluirá como mínimo:
• Caudalímetro del tipo magnético-inductivo para medir el caudal de alimentación al filtro
• Indicador de temperatura local tipo bimetálico (x2) (ingreso y salida del fluido)
• Indicador local de presión tipo bourdon (x2) (Ingreso y salida del fluido).
• Transmisor de presión diferencial entre el colector de ingreso y salida para determinar la perdida
de carga en el filtro
• Válvulas de alivio de presión (x2, una operativa y otra en spare)
• El Proveedor deberá considerar la necesidad o no de instalar discos de ruptura de acuerdo a lo

indicado en la Hoja de datos, correctamente canalizados.
• Válvulas de drenaje
• Instrumentación para el sistema de lavado del filtro:
o Un caudalímetro del tipo magnético-inductivo para medir el caudal de agua que circula
durante el retrolavado.
o Un caudalímetro del tipo placa orificio para medir el caudal de aire para el retrolavado del
filtro (En caso de que corresponda de acuerdo al sistema de retrolavado).
o Indicador local de presión tipo bourdon (x2) (salida del soplador de aire, descarga de bomba
de lavado).
La unidad de filtración de cáscara de nuez incluirá como mínimo:

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indicado en la Hoja de datos, correctamente canalizados en caso de que el Filtro se encuentre
montado sobre un Skid.
La provisión del filtro de cartucho retrolavable incluirá como mínimo:

indicado en la Hoja de datos, correctamente canalizados en caso de que el Filtro se encuentre
montado sobre un Skid.
La provisión del filtro de cartucho descartable incluirá como mínimo:
El Proveedor deberá considerar la necesidad o no de instalar discos de ruptura de acuerdo a lo

indicado en la Hoja de datos, correctamente canalizados en caso de que el Filtro se encuentre montado
sobre un Skid.
2.8. Electricidad
Todo el equipo y material eléctrico, sistemas de conexión a tierra e instalaciones eléctricas deberán ser
diseñadas de acuerdo a lo indicado en la especificaciones de YPF ED(EP)-P-01.00.
Todos los paneles de control serán diseñados y suministrados por el Proveedor. En caso de que el filtro
se encuentre montado sobre un skid, el Proveedor será responsable del cableado eléctrico hasta las
cajas de empalme instaladas sobre el Skid.
El equipo eléctrico estará de acuerdo con el plano de clasificación de áreas.
Todo el cableado y conexionado desde el skid hacia los paneles será realizado por el Proveedor del

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equipo.
2.9. Suministro
El alcance del suministro incluye:
• Diseño, suministro de materiales y fabricación de filtros de granate-antracita, cáscara de nuez,

arena y cartucho opcionalmente montados sobre skid, equipado el mismo con las correspondientes
plataformas y escaleras, de ser requerido.
• Suministro de todos los instrumentos asociados con el control y seguridad.
• El sistema ha de estar diseñado y equipado con el correspondiente sistema de izado (incluidas

arandelas de izado), tanto para el recipiente así como para el skid. Asimismo se deberá incluir
percha de Izado. El diseño ha de ser tal que se debe permitir el mantenimiento de los internos de
los equipos.
• Suministro del cableado eléctrico y de instrumentación.
• En caso de que el filtro se encuentre montado sobre un skid, se deberán suministrar todas las
cañerías, válvulas, internos y accesorios requeridos para cada skid. Todas las cañerías deberán
canalizarse hasta borde de skid.
• Suministro del aislamiento térmico si correspondiera para equipos y tuberías.
• Suministro de terminales de conexión para puesta a tierra.
• Suministro de placa de identificación para cada equipo.
• Suministro de escaleras, plataformas y pasarelas que permitan un acceso fácil y seguro a todas
aquellas áreas que requieran operación y mantenimiento.
• Suministro de repuestos y herramientas especiales
3. MATERIALES
3.1. Generalidades
3.1.1. La calidad de los acopios de materiales deberá cumplir con lo requerido en las Especificaciones
ED(EP)-B-02.00 (Aseguramiento y control de calidad en equipos estáticos y dinámicos), ED(EP)-L-
05.00 ( Requisitos de calidad de cañerías y accesorios), y la ED(EP)-B-04.00 (Requerimientos y
limitaciones de materiales para servicios especiales) si es para alguno de los servicios incluidos en esta
última.

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4. FABRICACION
4.1. Generalidades
4.1.1. Además de los requisitos en cuanto a fabricación de acuerdo a la especificación ED(EP)-C-01.00, las
soldaduras de las partes a presión también deberán cumplir íntegramente con la Especificación de
Diseño ED(EP)-B-05.00 (Requisitos generales de soldadura).
5. CONTROL DE CALIDAD, INSPECCIONES Y PRUEBAS
5.1. Generalidades
5.1.1. Será de aplicación las Especificaciones ED(EP)-B-02.00 (Aseguramiento y control de calidad en

equipos estáticos y dinámicos) y la ED(EP)-L-05.00 ( Requisitos de calidad de cañerías y accesorios)
5.1.2. La inspección y prueba necesaria será de acuerdo con las normas de aplicación, así como los
requerimientos concretos de esta especificación.
YPF se reserva el derecho de inspeccionar todo el trabajo y pruebas realizados por el Proveedor y/o
subProveedores. El Proveedor deberá dar las facilidades necesarias para permitir al comprador el
ejercicio de las siguientes funciones de control, sin necesidad de previo aviso u otra formalidad:
• Inspección de los materiales y de los trabajos
• Verificación del cumplimiento de las normas de diseño que correspondan
• Verificación del grado de avance de todas las fases del proceso de acopio, fabricación y provisión,
incluyendo el estado de las órdenes de compra de terceros
• Verificación de cualquier otra actividad relacionada con el objeto de la presente especificación, que
pueda afectar la calidad o los plazos del suministro, en cualquier momento durante el período de
cumplimiento de la Orden de Compra
El Proveedor deberá disponer de los equipos de medición y calibración, así como las herramientas
necesarias para las operaciones de inspección y ensayos.
A menos que se indique lo contrario, para las operaciones de inspección, control y prueba que YPF
determine como puntos de presencia o detención, el Proveedor deberá comunicar su realización con 5
(cinco) días de anticipación como mínimo.
Todos los ensayos serán certificados por el Proveedor, como así también las calidades de los
materiales empleados.
Las inspecciones serán observadas por YPF o por una autoridad certificada aprobada por la misma. Se
incluyen todos los ensayos no destructivos, ensamblajes, pruebas mecánicas y de funcionamiento y la
preparación del equipo para el transporte. Dentro de los 10 días siguientes a la recepción de la orden
de compra y antes del inicio de los trabajos de fabricación, el Proveedor deberá presentar para

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aprobación de YPF un programa de pruebas completo de todo el equipamiento a ser probado. Este
programa deberá detallar las mediciones y cálculos que serán realizados.
Cualquier rechazo realizado por el inspector sobre la base de resultados de inspecciones o pruebas
tendrá carácter de final. Sin embargo, esta inspección en ninguna manera libera al Proveedor de las
garantías de calidad de los materiales, mano de obra y funcionamiento del equipo.
No se pintarán las superficies del recipiente y partes del equipo hasta que se haya completado la
inspección y realizado las pruebas hidráulicas.
YPF podrá ser testigo del ensamblaje final de la unidad.
Todos los cálculos finales e información de las pruebas realizadas deberán ser incorporados en un
reporte de pruebas certificadas que será presentado a YPF.
5.2. Prueba a presión
5.2.1. Las partes a presión del recipiente se someterán a una prueba de presión de acuerdo con lo
especificado en la Especificación ED(EP)-C-01.00 y en la Especificación ED(EP)-B.02.00
(Aseguramiento y control de calidad en equipos a presión).
En base a estas premisas el Proveedor presentará para aprobación la rutina de prueba hidráulica.
5.3. Pruebas de Funcionamiento
5.3.1. Todas las válvulas de control e instrumentos en general, dispositivos del panel de control, etc., serán
sometidos a un ensayo de funcionamiento simulado, en taller.
Una vez instalado en el sitio, los equipos serán sometidos a una prueba de funcionamiento global,
circunstancia que obligará al Proveedor, a dar asistencia técnica total hasta la puesta a punto de los
equipos objeto de la especificación.
6. PLACA DE CARACTERISTICAS
Placa de Características estará de acuerdo con el Plano Estándar PE(EP)-F-0100.01.
7. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS ESPECIALES
7.1. Repuestos para Puesta en Marcha
El Proveedor deberá incluir como parte de su propuesta, una lista detallada y valorizada de los
repuestos de puesta en marcha de la unidad que serán suministrados como parte del paquete de
compra original.
7.2. Repuestos para el 1° Año de Operación

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repuestos requeridos para el primer año de operación continua de la unidad. Estos repuestos deberán
ser suministrados como parte del paquete de compra original.
7.3. Repuestos para 2 Años de Operación
repuestos requeridos para 2 (dos) años de operación continua de la unidad. Estos repuestos deberán
valorizarse para la compra de los mismos por separado por parte de YPF.
7.4. Herramientas Especiales
El Proveedor deberá incluir un set completo de las herramientas especiales requeridas para efectuar el
desarmado y armado de todos los ítems de equipamiento suministrados como parte de la unidad. Cada
herramienta deberá ser claramente etiquetada e identificada en la Lista de Documentos Requeridos.
Las listas de repuestos y herramientas especiales a ser suministrados deben ser indicadas en la
propuesta y cotizadas por separado del equipo.
8. TRANSPORTE, RECEPCION Y APROBACION DEFINITIVA
8.1. Embalaje
El Proveedor será responsable de la preparación, el embalaje adecuado de la Unidad para su

transporte y de su entrega sobre camión en el lugar acordado, instalación o almacenes de YPF.
Será de aplicación la Especificación de YPF ED(EP)-B-01.00.
Los equipos objeto del suministro deberán estar adecuadamente preparados para su transporte, carga
y descarga, y debidamente protegidos con los soportes y refuerzos adecuados. Todas las partes
maquinadas deberán ser lubricadas y las aberturas protegidas con discos de madera o elementos
similares.
Las piezas sueltas tales como instrumentos, panel de control, repuestos, etc., deberán ser embalados e
identificados para evitar su daño y/o extravío.
Cada embalaje deberá marcarse con la siguiente información:
• Nombre del comprador.
• Dirección del comprador.
• Número de la Orden de Compra.
• Lista interna del contenido.
Todas las conexiones bridadas serán cegadas con tapas de plástico o madera.
Todas las conexiones roscadas llevarán tapones.
9. DOCUMENTACION A PRESENTAR POR EL PROVEEDOR
El Proveedor deberá proporcionar toda la información indicada en la “Lista de Documentos Técnicos

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Requeridos” con el número de copias y en el número de días desde la recepción de la orden de compra
indicados en la mencionada lista. El Proveedor deberá completar las Hojas de Datos de la unidad.
Los planos y documentos deberán ser considerados parte de la orden de compra. La provisión NO se
considerará cumplida hasta que todos los ítems hayan sido recibidos.
Se suministrará la documentación abajo listada, en los tipos y cantidades abajo indicados. Los
documentos deberán ser identificados con el número de esta especificación de compra, el número de
ítem y el número de orden de compra.
Los archivos electrónicos de cada documento deberán ser entregados con la copia papel de cada
emisión de documentos.
Los documentos del Dossier deberán estar estampados con un sello que diga “PARA
CONSTRUCCIÓN” o “AS BUILT” y firmados por un representante del Proveedor.
La aprobación de los documentos del Proveedor por parte de YPF o representante delegado, no exime
al Proveedor de su responsabilidad en el diseño mecánico, la fabricación y las pruebas de equipos.
9.1. Información en fase de Oferta
La oferta incluirá como mínimo la siguiente información:
• Diagrama de Flujo (PFD) de la Unidad
• PIDs incluyendo detalles de control
• Recomendación de dosaje de químicos (tipo y cantidad), en caso de ser necesario
• Lista completa de todos los equipos e Instrumentos, incluyendo descripción de los mismos, función
tamaño, capacidad y servicios auxiliares requeridos
• Hoja de Datos o Especificación Técnica de los Equipos e Instrumentos Principales
• Planos Generales de elevación y disposición de los equipos, detalles de los internos y detalles de
las partes mecánicas que requieren ajuste durante la operación o a lo largo de la vida de las
instalaciones
• Materiales de construcción, especificaciones de materiales y grado para equipos, tuberías, internos

y estructuras
• Listas de Repuestos y Herramientas Especiales
9.2. Manuales de operación y Mantenimiento
Los Manuales de Operación y Mantenimiento se prepararán específicamente para la unidad y los

equipos suministrados y contendrán como mínimo:
• Descripción completa y detalles para la instalación, pre-comisionado, comisionado, puesta en

marcha y operación normal, parada y arranque de la Unidad, incluyendo procedimientos
particulares y específicos para los equipos instalados (control de químicos, reciclo, ajuste de
vertederos etc.)
• Puntos de tarado y rango de operación de todos los instrumentos y controladores
• Procedimientos de toma de muestra, frecuencia de análisis, métodos analíticos complementarios

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para seguimiento de la operación
9.3. Envío del equipo a las Instalaciones
Con el envío del equipo a planta se ha de incluir un juego de la documentación técnica necesaria para
el montaje del mismo (planos generales y de detalle, planos de montaje, manual de operación, PIDs,
listado de materiales, etc.).
9.4. Lista de documentación requerida
LISTA DE DOCUMENTOS TECNICOS REQUERIDOS

DOCUMENTOS NUMERO DE COPIAS
CON LA PARA COMENTARIO FINAL Y
DESCRIPCIÓN
PROPUESTA CANT. CERTIFICADO
LISTADO DE DOCUMENTOS 3 3 3
LISTADO DE EQUIPOS 3 3 3
LISTADO DE INSTRUMENTOS 3 3 3
HOJAS DE DATOS DE EQUIPOS 3 3 3
HOJAS DE INSTRUMENTOS 3 3 3
DIAGRAMAS DE FLUJO 3 3 3
DIAGRAMAS PIDs 3 3 3
MATRIZ CAUSA EFECTO 3 3 3
PLANOS DE DIMENSIONES GENERALES 3 3 3
CARGAS Y DATOS PARA DISEÑO DE
FUNDACIONES
3 3
PLANOS DE DETALLES 3 3
GRÁFICOS DE ALIVIO DE STRESS (PWHT) 3 3
DIAGRAMA DE CONEXIONADO ELÉCTRICO 3 3
DIAGRAMA DE CONEXIONADO DE
INSTRUMENTOS
3 3
DIAGRAMA DE LAZOS DE CONTROL 3 3
PLANOS DE CANALIZACIONES ELÉCTRICAS 3 3
CURVAS CARACTERÍSTICAS (SI APLICA)Y

ESPECIFICACIONES PARTICULARES DE LOS 3 3
COMPONENTES
MEMORIAS DE CÁLCULO 3 3
LISTA DE REPUESTOS PARA PUESTA EN
MARCHA INCLUIDO PRECOMISIONADO
3 3

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LISTA DE DOCUMENTOS TECNICOS REQUERIDOS

DOCUMENTOS NUMERO DE COPIAS
CON LA PARA COMENTARIO FINAL Y
DESCRIPCIÓN
PROPUESTA CANT. CERTIFICADO
LISTA DE REPUESTOS PARA DOS AÑOS 3 3
LISTA DE REPUESTOS ESPECIALES 3 3
PLAN DE FABRICACIÓN Y CRONOGRAMA 3 3
PLAN DE INSPECCIÓN Y ENSAYOS 3
LISTA DE SUBPROVEEDORES 3
PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
3 3
ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA, CALIFICACIÓN DE 3
PROCEDIMIENTOS Y DE SOLDADORES
DOSSIER DE CALIDAD CONTENIENDO

CERTIFICADOS DE ENSAYOS, 3
ESPECIFICACIONES Y PROCEDIMIENTOS
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 3 3
LISTA DE CONSUMOS GARANTIZADOS 3 3 3

NOTAS:
1. Eventualmente alguna de las informaciones podrán agruparse.
2. Los documentos se entregarán en copia papel.
3. Se entregarán archivos electrónicos editables de todos los documentos.
4. Adicionalmente, y de acuerdo con el cronograma del Proyecto, ha de existir un cronograma de

envío de documentación, junto con el acopio, fabricación y montaje del equipo. Este cronograma ha de
ser compatible con el programa general del Proyecto
10. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
10.1. Especificaciones de Diseño de YPF
Serán también de aplicación para las distintas partes que constituyen el horno las siguientes
especificaciones :
ED(EP)-A-02.00 ................. Diagramas mecánicos de proceso y servicio dentro y fuera de unidades
ED(EP)-A-03.00 ................. Disposición general para unidades y equipos
ED(EP)-A-07.00 ................. Procedimiento clasificación áreas peligrosas
ED(EP)-B-01.00 ................. Preparación para el transporte de equipos y maquinaria

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ED(EP)-B-02.00 ................. Aseguramiento y control de calidad en equipos a presión
ED(EP)-B-04.00 ................. Requerimientos y limitaciones de materiales para servicios especiales
ED(EP)-B-05.00 ................. Requisitos generales de soldadura
ED(EP)-C-01.00 ................ Especificación de diseño de recipientes a presión y sus adendas
ED(EP)-J-01.00 .................. Ingeniería de Instrumentación
ED(EP)-L-05.00 ................. Requisitos de calidad e inspección de cañerías y accesorios
ED(EP)-L-01.00.................. Diseño de cañerías en unidades de proceso y servicios e instalaciones

auxiliares
ED(EP)-M-01.00 ................ Estructuras de acero
ED(EP)-M-02.00 ................ Cargas de diseño en estructuras y sus adendas
ED(EP)-J -01.00 ................. Ingeniería de instrumentación
ED(EP)-P-01.00 ................. Instalaciones eléctricas
10.2. Normas y Códigos
El diseño, fabricación, montaje y funcionamiento de los filtros de granate-antracita, cáscara de nuez,

arena y cartucho deberá cumplir con lo establecido en la última edición de las siguientes normas y
códigos:
ASME Section VIII.............. Division 1 - Unfired Pressure Vessels.
ASME Section II ................. Materials Specification
ASME Section IX................ Welding and Brazing
ASME Section V................. Non Destructive Testing
ASME B16.34..................... Valves, flanged, threaded and welding ends
API 520 .............................. Design and Construction of Pressure – Relieving Systems
API 521 .............................. Guide for Pressure – Relieving and Depressurizing Systems
API 527 .............................. Commercial Seat Tightness of Safety Relief Valves with Metal to Metal
Seats
API RP 551 ........................ Process Measurement Instrumentation
API RP 552 ........................ Transmission Systems
API RP 554 ........................ Process Control Systems
ASTM D-3921 .................... Standard Test Method for Oil & Grease and Petroleum Hydrocarbons in
Water
ISA S5.1............................. Instrument Symbols and Identification
ISA S5.4............................. Instrument Loop Diagrams

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ISA RP12.1 ........................ Electrical Instruments in Hazardous Atmospheres
ISA S12.12......................... Electrical Equipment for use in Class I, Division 2 Hazardous classified
locations
ISA S20.............................. Specifications forms of Pressure Measurements and Control Instruments,

Primary elements and control Valves
ISA S75.05......................... Control Valve Terminology
NEMA ICS.3....................... Industrial Systems
NEMA ICS.6....................... Enclosures for Industrial Controls and Systems
IEC ..................................... Commission Electrotechnique Internationale
10.3. Planos Estándar de YPF
PE(EP)-F-0100.01.............. Placa de características
10.4. Hojas de Datos
HD(EP)-C-0108.01 ............. Filtros Antracita-Granate / Arena.
HD(EP)-C-0108.02 ............. Filtros Cáscara de Nuez.
HD(EP)-C-0108.03 ............. Filtros Cartucho.
10.5. Anexo Filtración (SOLO A MODO DE REFERENCIA – NO MANDATORIO)
10.5.1. Este Anexo cubre todos aquellos equipos de filtración que son típicamente utilizados en la etapa de
Tratamiento Terciario del agua de formación. Este tratamiento es necesario para dar cumplimiento con
los requerimientos físico-químicos establecidos para el agua de formación, ya sea para su reinyección
o su disposición final al medio ambiente. Para el caso de la reinyección, estos requerimientos están
determinados por las características geológicas del pozo inyector.
Se considera que la carga de contaminantes a estos equipos, generalmente referida como total de
sólidos en suspensión (TSS) así como total de hidrocarburos (THC) es relativamente limitada, puesto
que dicha agua, separada del petróleo por el proceso que sea (Separador de agua libre, Deshidratador
Electroestático, Tanque Cortador, etc.) ha pasado por un Tratamiento Primario de separación
gravitacional (Pileta API, Separador de Placas Corrugadas, Tanque Skimmer, etc.) o Hidrociclón/es y
por una etapa de Tratamiento Secundario por Flotación (Flotación Inducida por Aire/Gas o Flotación por
Aire/Gas Disuelto).
Están dentro de esta categoría los siguientes tipos de Filtros:
Filtros con Medio Filtrante Granular:

• Arena
• Multimedia (Granate-Antracita)
• Cáscara de Nuez
• Filtros de Cartucho

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El filtro de arena no es de utilización normal en el tratamiento de agua de formación, se emplea en el

tratamiento de agua de inyección, proveniente de pozo, de río o de mar, esto es aguas que no
contienen hidrocarburos en suspensión.
Los filtros de granate-antracita y cáscara de nuez son de utilización extendida para agua de formación.
Los filtros de cartucho se utilizan como post-tratamiento o pulimento de la salida de uno de los filtros
arriba mencionados, esencialmente cuando se requiere eliminación de partículas de tamaño menor o
igual a los 5 µm.
Otro tipo de filtración es aquella que se realiza mediante los denominados filtros de precapa, no
incluidos en esta especificación por su utilización infrecuente. En este caso la filtración no se efectúa a
través de elementos fijos, como pueden ser los cartuchos, sino a través de un material filtrante que se
introduce en el filtro al principio de cada ciclo de funcionamiento, para formar sobre un soporte fijo
(tamiz o tela) una capa filtrante microporosa (“precapa”) de celulosa, tierra diatomea u otro material. El
material de la precapa se debe alimentar continuamente (“Body feed”) durante el Ciclo de Filtración a fin
de mantener la porosidad de la torta filtrante. Cuando el filtro alcanza la máxima presión diferencial
admisible se produce el retrolavado y descarta el medio filtrante.
Sobre estos equipos se pueden hacer las siguientes observaciones:
• Son mucho más complicados de operar que los otros tipos de filtros utilizados en los yacimientos.
• La inversión inicial es mucho mayor que para cualquier filtro con Medio Filtrante Granular.
• Tienen la capacidad de remoción de partículas muy finas de hasta 0,5 µm y petróleo.
• La carga de contaminantes esta limitada a 30-50 ppm, de otra manera los Ciclos de filtración se
acortarían notoriamente.
• La ayuda filtrante para formar la precapa y la dosificación continua (“body feed”) debe suministrarse
en forma permanente, constituyendo un importante problema logístico y de disposición final.
• Las velocidades superficiales de filtración pueden variar entre 2,5-5 m3/hr/m2.
10.5.2. Filtros con Medio Filtrante Granular
Se utiliza filtración sobre medio filtrante granular cuando la cantidad de partículas que deben retenerse
es elevada y la dimensión de las mismas es relativamente pequeña.
Efectivamente para que una filtración de este tipo sea eficaz, es preciso que las partículas puedan
penetrar profundamente dentro del lecho y no bloquearlo en su superficie. Por otra parte, es preciso
que el o los materiales que componen el lecho, se elijan cuidadosamente tanto en granulometría como
en altura de capa, de modo que el filtrado responda a la calidad deseada.
El filtro se atasca a medida que su lecho se carga de materias retenidas. Cuando el atascamiento
alcanza un valor excesivo o la calidad del filtrado no es aceptable debe procederse a la limpieza del
lecho filtrante, esta operación suele denominar ciclo lavado, retrolavado o contralavado. Es
indispensable que con este lavado, se devuelvan al lecho sus cualidades iniciales, sin las cuales, el
filtro iría perdiendo eficacia y el material filtrante debería retirarse para su limpieza completa o para ser
reemplazado.
El buen funcionamiento del filtro depende de la perfecta distribución a través del medio filtrante del agua
a filtrar, del agua de lavado y eventualmente, del aire, si se empleara este fluido en el lavado. Tiene, por
lo tanto, una importancia fundamental la forma de recolección del agua filtrada y de distribución del
agua de lavado, así como el sistema que se adopte como soporte del lecho filtrante.
Según las características de las partículas que deben retenerse, puede efectuarse la filtración sobre

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una capa de mayor o menor altura, de material homogéneo, sobre dos o varias capas de diferentes
granulometrías de materiales homogéneos a cada nivel o, por ultimo sobre una o varias capas de de
materiales de granulometría totalmente heterogénea y escalonada.
La eficacia de un filtro depende fundamentalmente del sistema de regulación de caudal; la regulación

debe evitar fluctuaciones o perturbaciones rápidas e importantes de caudal; tanto en los periodos de
cambio de caudal general en el ciclo de filtración como en el ciclo de retrolavado. De no cumplirse estos
requisitos, en el ciclo de filtración las materias retenidas por el lecho atravesarían el filtro, con lo que al
agua tratada saldría fuera de especificación y en el ciclo de retrolavado podría haber una pérdida del
manto filtrante.
Para asegurar una buena filtración, un filtro debe reunir numerosas condiciones. No existe un filtro
universal sino filtros adaptados especialmente a cada uno de los problemas que se plantean.
Sistema de Soporte del Medio Filtrante
Este sistema también se denomina sistema de sub-drenaje (“Underdrain System”). Este sistema es
fundamental para la operación del filtro y sirve para colectar el agua filtrada así como para distribuir
uniformemente el aire y el agua en el ciclo de retrolavado o limpieza. En esta etapa se remueven y
eliminan los contaminantes retornando el medio filtrante a la condición de “como nuevo”. Se distinguen
esencialmente dos tipos de sistemas de sub-drenaje con algunas variantes.
Falso Fondo
Se trata de un fondo normalmente plano y en el cual se insertan “toberas” de sub-drenaje, dichas

toberas normalmente se ensanchan hacia el interior presentando un ángulo agudo hacia el medio
filtrante, razón por la cual son de difícil obstrucción. Las toberas poseen cuatro funciones básicas:
• Eliminación de Distribuidores de Alimentación: Durante el ciclo de filtración la perdida de carga

generada por dichas Toberas balancea la recolección del filtrado eliminando la necesidad de un
distribuidor de entrada del tipo caño central con laterales. Para obtener una distribución adecuada
del agua en el filtro, la perdida de carga en dichas toberas debe ser “controlante” frente a la perdida
de carga en el lecho.
• Eliminación del Manto Soporte de Grava: Si las ranuras de las toberas son lo suficientemente
pequeñas no se requiere el uso de un manto soporte de grava o granate. Esto reduce los
requerimientos de altura cilíndrica del filtro, así como el manipuleo de grandes volúmenes del
manto soporte.
• Distribución uniforme del Aire de Limpieza (“Air Scour”): Si las toberas poseen “tubos de
distribución de aire” este se distribuye uniformemente a través de las ranuras u orificios de dichos
tubos.
• Distribución uniforme del agua de retrolavado: La pérdida de carga creada por las toberas origina
una distribución de caudal uniforme durante el ciclo de retrolavado.
El oferente deberá proveer la información de pérdida de carga versus caudal de las toberas que
suministre.
Colectores
Los colectores del sistema de sub-drenaje pueden ser del tipo “caño central con laterales” o “cubo” con
ramales radiales, este último se usa en recipientes de diámetros relativamente pequeños.
Cuando se utiliza este tipo de sub-drenaje el casquete inferior del filtro debe rellenarse con grava,
cemento u otro tipo de material.

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Los colectores pueden ser de dos tipos:
• Tubos con perforaciones: Estas suelen ser de un diámetro superior al medio filtrante, en cuyo caso
se requiere la utilización de un Manto Soporte de Grava y Granate de distinta granulometría. El
patrón de perforaciones se establece de manera de garantizar una buena distribución durante los
ciclos de filtración y retrolavado.
• Alambre en forma de “cuña” (“wedge wire”): Si las ranuras son lo suficientemente pequeñas, no es
necesaria la utilización de un Manto Soporte. La utilización de un colector con alambre en forma de
cuña minimiza las posibilidades de taponamiento y debido a su relativamente elevada área de
pasaje posee una pérdida de carga muy baja. Para optimizar la distribución a través de los diversos
ramales estos normalmente llevan un tubo interno con un patrón de perforaciones que proporciona
una distribución uniforme de caudal en toda la superficie del filtro
El oferente deberá suministrar la información del cálculo del patrón de orificios para las condiciones de
los distintos ciclos.
Medio Poroso
El material filtrante se caracteriza por los siguientes factores:
Granulometría: Es la curva representativa de los porcentajes en peso de los granos del medio filtrante
que pasan a través de las mallas de una sucesión de Tamices Normalizados (ASTM E11 “Standard
Specification for Wire Cloth and Sieves for Testing Purposes”)
Tamaño Efectivo: Corresponde al 10% de la Curva Granulométrica (retención del 90%)
Coeficiente de Uniformidad: Es la relación entre los tamaños correspondientes a los porcentajes 60 y 10

de la Curva Granulométrica. En la medida que dicho valor se acerque a la unidad más uniforme resulta
ser el grano.
Friabilidad: Es una medida indirecta de la dureza y se determina mediante un ensayo que mide la
cantidad relativa de material que se disgrega por molienda en un Molino de Bolas. El suministrador del
equipo debiera definir cual es el tipo de ensayo a realizar para definir este parámetro.
Perdida por ataque acido: Es evidente que no puede tolerarse una pérdida importante por ataque acido,
ya que el agua podría contener gas carbónico o algún tipo de acidez mineral que la hace agresiva.
Densidad de los granos: La densidad así como el tamaño efectivo de las partículas de cada uno de los
medios filtrantes será tal que las mismas posean valores de velocidades de sedimentación
substancialmente iguales. Esto asegurara expansiones equivalentes en ambos medios filtrantes en el
ciclo de retrolavado con agua, evitando el “inter-mezclado” en la posterior etapa de sedimentación. Para
iguales velocidades de sedimentación el tamaño efectivo de partícula requerido para medios de
diferente densidad se puede calcular por medio de la siguiente ecuación:
Tes = Di – Da 2/3
Tei Ds– Da
Donde:
Te: Tamaño Efectivo de partícula

D: Densidad
i: Medio Inferior
s: Medio Superior
a: Agua

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La expansión del medio filtrante en el ciclo de retrolavado será como máximo del 50%. Este valor esta
esencialmente limitado cuando existe un “manto soporte”.
El Proveedor del equipo entregara el correspondiente cálculo y verificación de los requerimientos de

tamaño efectivo y expansión.
Naturaleza del Medio Poroso
Arena
El filtro no es de utilización normal para aguas de formación, esto es aguas que contienen
hidrocarburos en suspensión, se puede utilizar en el tratamiento de Aguas de Inyección cuando estas
provienen de pozo, de río o de mar.
En general, la utilización de arena para aguas de formación está totalmente contraindicada puesto que
la misma tiende a “empastarse” en presencia de petróleo, producto este que es muy difícil de remover
durante el ciclo de retrolavado. Los granos de arena tienden a cubrirse con petróleo lo que requiere un
ciclo de lavado periódico con un solvente o un surfactante; ambos impactan negativamente sobre la
carga superficial de la arena y su performance de remoción.
2.3.2.2 Granate
La arena ha sido en general substituida por granate. El granate es un silicato con la siguiente formula
general: X3Y2 (SiO4)3 donde el sitio X se halla ocupado por cationes divalentes, como ser: Ca+2, Mg+2
y Fe+2 y el sitio Y por cationes trivalentes, tales como Al+3, Cr+3 y Fe+3. Según sean los cationes e
impurezas que lo constituyen esta piedra puede tener color rojo, marrón, anaranjado, amarillo, verde,
azul, violeta, incoloro y negro.
Antracita
Según la ASTM D 388 “Standard Classification of Coals by Rank”, que clasifica el carbón de acuerdo a
su grado de metamorfismo, el término Antracita se utiliza para la clase de carbón con el máximo
contenido de carbono. Esta caracterizada como Antracita el material que posee un 92 – 98 % de
carbono fijo y un 2 – 8 % de materia volátil.
2.3.2.4. Cáscara de Nuez
Otro medio filtrante utilizado es la cáscara de nuez molida. Normalmente se utilizan por separado o
mezclado cáscaras provenientes de alguno de los siguientes tipos de nuez:
• Pecana (“Pecan”): Se trata de una especie de Nogal nativo de Sudamérica y del Centro de
Norteamérica. En Argentina se la conoce también como “Nuez del Tigre”.y tiene forma de ovoide
con una cáscara bastante lisa.
• Nuez Negra (“Black Walnut”): Es una especie nativa del este de Norteamérica, ampliamente
cultivada en otras partes y caracterizada por una pepita relativamente pequeña y una cáscara muy
resistente.
• Nuez “regia”: Corresponde a la llamada Nuez Persa, nativa de los Balcanes y del sudoeste y
centro de Asia. También conocida Nuez Inglesa por el hecho de que los marinos mercantes
Ingleses alguna vez controlaron su comercio mundial.
La cáscara de nuez es el medio más efectivo para la remoción de hidrocarburos. La razón principal es
que la cáscara es altamente “hidrofilica” y “oleofóbica”; esto significa que aunque hace un muy buen
trabajo eliminando los hidrocarburos, estos no se aglutinan ni se adhieren al medio. Debido a estas
características una vez que el sistema ha sido mecánicamente retrolavado los hidrocarburos son

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fácilmente liberados y el lecho retorna a su condición original.
Lavado del Medio Filtrante
Generalidades:
El ciclo de lavado, contralavado o retrolavado es una operación extremadamente importante, la que si

se efectúa en forma inadecuada conduce al taponamiento permanente de algunas áreas del filtro,
reduciendo el pasaje de agua. Esto hace que la velocidad de filtración sea localmente mayor con lo
cual la perdida de carga se incrementa rápidamente y la filtración se hace menos efectiva.
El material filtrado es lavado por una corriente de agua que fluye desde el fondo hacia arriba
(contralavado o retrolavado) de manera de desplazar la impurezas conduciéndolas al canal de
descarga. Al mismo tiempo el material filtrante necesita ser agitado en la corriente de agua. Este
resultado puede obtenerse por alguno de los métodos que se discuten más abajo.
El retrolavado se efectúa utilizando una corriente de agua filtrada. No es el caso de los filtros de
cáscara de nuez, donde el sistema de lavado o “regeneración” es completamente distinto, puesto que
utiliza su propia bomba de fluidización y agua no filtrada para el lavado. Este sistema será descripto en
detalle cuando se trate el filtro de cáscara de nuez, se describen a continuación los posibles Sistemas
de retrolavado para filtros de arena y filtros multimedia.
Lavado solo con agua:
La corriente de agua a usar es agua filtrada y tiene que ser suficiente como para expandir el material
filtrante, esto es, incrementar su volumen aparente en al menos un 15%.
Puesto que la viscosidad del agua está influenciada por la temperatura es deseable que el sistema este
provisto con un control de caudal de agua de retrolavado a fin de mantener el grado de expansión
constante con el tiempo.
El lecho expandido está expuesto a corrientes conectivas; en ciertas zonas el material filtrante se
mueve hacia abajo y en zonas vecinas hacia arriba. Debido a este fenómeno porciones de las costras
adheridas en la superficie del material filtrante son arrastradas hacia abajo formando voluminosas bolas
de lodo (“mud balls”) que no salen del filtro.
La principal desventaja de este método es que produce una clasificación por tamaño de partícula
haciendo que el material filtrante más fino se concentre en la superficie; esto trae como consecuencia la
heterogeneidad de un material originariamente homogéneo.
Lavado simultaneo con aire y agua:
Un segundo método actualmente muy utilizado consiste en usar un caudal de retrolavado lo

suficientemente bajo como para no causar una expansión del lecho al tiempo que se inyecta aire a
presión para agitar el lecho. Así el lecho permanece estable y con este proceso de retrolavado la costra
superficial es completamente destruida por el aire, tal que no se forman bolas de lodo con este tipo.
Durante este periodo de limpieza con aire (“air scour”) cuanto mayor es el caudal de agua de
retrolavado mas rápido y efectivo es el lavado. El mínimo caudal para que el lavado sea efectivo y el
máximo caudal a no ser superado a fin de evitar la pérdida del material filtrante dependen del medio y
los parámetros del filtro.
Cuando las impurezas han sido removidas del material filtrante y recolectadas en la capa de agua entre
la superficie del lecho y el punto de descarga se debe proceder a un enjuague, en el cual la capa de

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agua sucia debe ser reemplazada por agua limpia. Luego de cortar el lavado con aire, el enjuague se
lleva normalmente a cabo incrementando ligeramente el caudal de agua de retrolavado. En esta
segunda fase de limpieza no hay prácticamente expansión, lo cual es esencial para evitar la
clasificación hidráulica del medio que ha sido homogeneizado en la fase anterior de lavado/mezclado.
Lavado con aire y agua sucesivos:
Este método de lavado se utiliza cuando el material filtrante es de naturaleza tal que imposibilita utilizar
en forma simultánea aire y agua sin correr el riesgo de que el agua de lavado arrastre el medio filtrante
al drenaje. Esto se aplica a lechos filtrantes compuestos de materiales muy finos o de baja densidad.
Este tipo de lavado es usual para lechos filtrantes del tipo multimedia.
En la primera etapa del ciclo de retrolavado se utiliza solamente aire para despegar las impurezas
retenidas y adheridas al material filtrante. En la segunda etapa se envía agua de retrolavado como para
que se expanda el medio filtrante permitiendo que las impurezas despegadas durante la primera etapa
sean removidas y eliminadas del lecho. En el caso de que las impurezas sean pesadas o
particularmente difíciles de remover este ciclo puede ser repetido varias veces.
El insuflado de aire en el ciclo de retrolavado reduce los requerimientos de agua de retrolavado.
De ser necesario, para no inyectar aire, el que aportaría oxigeno al agua de formación, con potenciales
problemas de corrosión y bacteriológicos, se podría utilizar gas. Los riesgos que implican usar gas
deben ser cuidadosamente evaluados, puesto que, utilizando aire, como máximo se contaminaría con
oxigeno el inventario de agua del filtro.
Descripción de los diferentes tipos de Filtros
Filtros de Arena
El filtro de arena y eventualmente podría ser utilizado en la clarificación de agua de inyección,

proveniente de pozo, de río o de mar, esto es aguas que no contienen hidrocarburos en suspensión.
La filtración lenta se realiza normalmente en filtros abiertos y tiene por objeto la depuración de aguas
de superficie sin floculación/coagulación ni decantación previa. Las diastasas, enzimas segregadas por
algas y microorganismos que se fijan sobre la arena, coagulan las sustancias coloidales. Se utilizan
velocidades superficiales de filtración entre 0,3-1 m3/hr/m2.
En el proceso de filtración rápida se utilizan velocidades superficiales de filtración entre 4-50 m3/hr/m2
y no hay ninguna acción biológica. Dichas velocidades están asociadas a la carga de sólidos en
suspensión que llegan al Filtro y a los requerimientos de eliminación de partículas que están
relacionados con la selección de la granulometría (tamaño efectivo) de la arena.
Se pueden citar esencialmente los siguientes procesos de filtración rápida:
Filtración Directa: Corresponde al caso en el cual no se adicionan reactivos al agua a filtrar. Aquí es
donde se encuentra el campo más amplio de velocidades de filtración, según el problema que se
plantee. Dicha velocidad se extiende generalmente entre 4-20 m3/hr/m2, con valores extremos que
sobrepasan en algunos casos los 50 m3/hr/ m2.
Filtración con Coagulación sobre Filtro: Los materiales filtrantes granulosos no retienen las materias
coloidales, estas son aquellas que poseen un diámetro < 1µm y están gobernadas por el movimiento
Browniano. Para obtener agua perfectamente limpia es necesario proceder aun a una coagulación
antes de la filtración.
La coagulación es el proceso de desestabilización de las partículas coloidales, causada por la adición

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de un reactivo químico denominado coagulante, el cual, neutralizando las cargas electrostáticas hace
que las partículas tiendan a unirse entre sí. La floculación es la aglomeración posterior de las partículas
desestabilizadas en micro flóculos y después en flóculos más grandes.
Cuando el color y el contenido de materia en suspensión y materia orgánica no son muy elevados
puede añadirse una dosis pequeña de coagulante (como máximo habría que considerar una dosis de
15 ppm de Sulfato de Aluminio) con
adiciones eventuales de un producto neutralizante para corrección del pH y un polielectrolito como
coadyuvante de coagulación. Producidos los micro flóculos, la masa filtrante, en cuyo interior se
produce un movimiento laminar, juega frente al micro floculo ya formado, el papel de un excelente
floculador.
Las velocidades superficiales de filtración dependen de la carga del agua a filtrar; varían entre 4-10
m3/hr/m2 si se desea conservar ciclos de filtración suficientemente largos. Cuando el agua está poco
cargada la velocidad superficial de filtración puede estar entre 40-50 m3/hr/m2, en estos casos se
utilizan dosis muy pequeñas de coagulante.
Filtración con agua coagulada y decantada: Los flóculos que resultan de la coagulación total del agua
se eliminan en su mayor parte mediante un proceso de decantación; el agua que llega a los filtros solo
contiene trazas de flóculos cuya cohesión depende de los reactivos empleados. La filtración viene a ser,
entonces, un tratamiento de acabado y seguridad.
Las velocidades superficiales de filtración dependen de la calidad del filtrado y pueden variar entre 10-
20 m3/hr/ m2.
La perdida de carga máxima que se alcanza al final del ciclo de filtración es función de la finura del
lecho y la velocidad de filtración y puede alcanzar hasta 2 bar.
La densidad de la arena es de 2,6-2,7 gr/ cm3 y la altura del manto filtrante puede estar entre 0,6-1 m
según la aplicación.
La velocidad de retrolavado está asociada a la granulometría del lecho (tamaño efectivo) y debe ser
suficiente como para producir una expansión del lecho filtrante entre 15-25 %. Para el caso de
retrolavado con agua entre 15-20°C, el rango de vel ocidades son los siguientes:
Tamaño efectivo (mm) 0,35 0,55 0,75 0,95

Velocidad de retrolavado (m3/hr/ m2) 25-35 40-50 55-70 70-90
Tal como se explicara más arriba el lavado con agua sola genera un manto filtrante heterogéneo
producido por la clasificación de las partículas de arena en la etapa de sedimentación luego del
retrolavado.
En el caso de lavado simultáneo con aire y agua son a aplicación los siguientes valores:
Filtros de Antracita-Granate:
Los filtros de este tipo se denominan filtros multimedia. La idea de los mismos es evitar los
inconvenientes de los filtros de arena con capa heterogénea, los que se atascan en superficie y operan
a velocidades de filtración limitadas.
Para aumentar la velocidad de filtración y la duración del ciclo de filtrado se podría reemplazar una
parte superior del medio filtrante fino (arena de densidad 2,6-2,7 gr/cm3) por una capa de antracita mas

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liviana (1,3-1,4 gr/cm3) y de mayor tamaño efectivo. Se tendría de esta manera un filtro antracita-arena.
Más aun se podría reemplazar una parte inferior de la arena por un material más pesado (Densidad 3,8-
4,2gr/cm3) y con menor tamaño efectivo como el granate y se tendría un filtro tricapa. Como
consecuencia de la diferencia en densidades, estos filtros multimedia poseen una porosidad
decreciente a mediada que se incrementa la profundidad.
La filtración multimedia es un concepto de diseño muy probado, el medio filtrante en las capas
superiores atrapa partículas grandes, y las partículas mas pequeñas son atrapadas de manera exitosa
en las capas inferiores del lecho filtrante. El resultado es un sistema de filtración muy eficiente ya que
la remoción de materia se lleva a cabo a través de todo el lecho filtrante. Por esta característica los
filtros multimedia se denominan también de “lecho profundo”.
Para la filtración de agua de formación los tipos más comunes de filtros son los multimedia de antracita-
granate. Debido a que los hidrocarburos tienden a adherirse sobre el medio filtrante concentración
máxima admisible de Total de Hidrocarburos (THC) está limitada a 25-30 ppm; con respecto al Total de
Sólidos en Suspensión (TSS) se debería usar para aplicaciones donde su contenido es inferior a 50
ppm.
Típicamente estos filtros remueven el 95% de partículas de 5 µm y el 90% de partículas de 2 µm; la

remoción de partículas entre 1-2 µm se alcanza por inyección de una ayuda filtrante (polielectrolito
especifico) para que produzca la coagulación/floculación de las partículas. Debe recalcarse que, de ser
necesario, estos datos deben ser corroborados por ensayos de planta piloto realizados en campo, con
medición de la distribución de tamaño de partícula.
Los rangos medios de operación para este tipo de filtro son los que se indican abajo:
Nota 1: Este valor es función de la Expansión del Lecho y de la Temperatura del agua durante el Retrolavado
Rango Unidad
Tamaño efectivo 0,7-1,35 mm
Velocidad superficial de retrolavado con aire 5-7 m3/hr/m2
Velocidad superficial de aire de limpieza (“Air Scour”) 50-60 N m3/hr/m2
Velocidad superficial de agua de enjuague 15-25 m3/hr/m2
Cuando se desea extender la duración del Ciclo de Filtrado el Filtro se diseña para velocidades
superficiales entre 17-20 m3/hr/m2.
Manto intermedio/inferior Rango Unidad

Espesor total del manto 300-500 mm
Material Granate
Densidad 3,8-4,2 gr/cm3
Tamaño efectivo manto filtrante 0,2-0,5 mm
Tamaño efectivo manto soporte 1,5-2,5 mm
Coeficiente de uniformidad < 1,6

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Las características típicas del manto filtrante son las que se indican a continuación:
Rango Unidad
Velocidad superficial de filtración 25-35 m3/hr/ m2
Velocidad superficial de retrolavado (Nota 1) 30-70 m3/hr/ m2
Velocidad superficial de aire de limpieza (“Air Scour”) 40-75 N m3/hr/ m2
Se muestra a continuación un diagrama con los tiempos típicos de filtración y retrolavado:
SECUENCIA DURACION
Parado 0 -
Ciclo de Filtración 1 11½ hr
1er Ciclo Retrolavado
Aislación 2 30 seg.
Drenaje 3 5 min.
Lavado con Aire (Air Scour) 4 3 min. *
Pausa 5 30 seg.
Retrolavado 6 3 min. *
Sedimentación 7 1 min.
2° Ciclo Retrolavado
Drenaje 8 5 min.
Lavado con Aire (Air Scour) 9 3 min. *
Pausa 10 30 seg.
Retrolavado 11 3 min. *
Sedimentación 12 1min.
Retorno a Operación Normal
Llenado 13 30 seg.
Enjuague 14 30 seg.
Retorno a Ciclo de Filtración 1
* Tiempos a ser ajustados en el campo
Normalmente estos filtros son verticales, con un diámetro externo limitado a los 3,5 m, por problemas
de transporte. Este tamaño correspondería a caudales del orden de los 200 m3/hr; cuando se superan
estos caudales podría utilizarse una batería de filtros o un único o varios (según el caudal) filtros
horizontales de una longitud de hasta 12-13 m.

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La evaluación de la solución optima entre batería de filtros verticales y filtros horizontales debe
realizarse cuidadosamente puesto que los requerimientos de caudal de Retrolavado para un filtro
horizontal son extremadamente elevados si se lo compara con el requerido por una batería de filtros
verticales, para cuyo caso la Bomba de Retrolavado debe tener la capacidad de Retro-lavar un filtro por
vez. Algo parecido ocurre con los requerimientos de aire o gas durante el ciclo de retrolavado. Es
además conocido que la distribución de agua en los filtros verticales es mejor que en los horizontales
Filtros de Cáscara de Nuez
Las características del medio filtrante hacen que este tipo de Filtro sea particularmente aplicable para la
remoción de hidrocarburos, adicionalmente remueve sólidos en suspensión. Como se menciono mas
arriba la cáscara de nuez es resistente al ensuciamiento con petróleo. Esta comprobado de que en este
medio filtrante la presencia de hidrocarburos mejora la eficiencia de remoción de sólidos en suspensión.
El medio filtrante que habría dado mejores eficiencias de remoción es el llamado “Trimix” consistente en
una mezcla de cáscara de nuez negra, inglesa y pecana.
Según algunos Proveedores, la concentración máxima admisible de Total de Hidrocarburos (THC) y de

Total de Sólidos en Suspensión (TSS) es de 100 ppm y 100 ppm respectivamente o 200 ppm
combinados. Asimismo estos Proveedores mencionan valores de remoción de THC > 95% y de TSS < 2
µm de hasta el 98%. Estos datos son generales y dependen de la Distribución de Tamaño de Partículas
y el estado de agregación del hidrocarburo y necesariamente deberán ser corroborados por Ensayos de
Planta Piloto.
El tamaño efectivo normalmente esta entre 12 – 20 Mesh, esto es 0,8 – 1,4 mm.
La velocidad superficial de filtración en condiciones de diseño esta entre 33–37 m3/hr/m2, mientras que
el espesor del manto filtrante es de aproximadamente 1500 mm.
Durante el ciclo de filtración el agua ingresa por la parte superior, fluye a través del lecho de cáscara de
nuez y sale por la parte inferior ya sea a través de un tamiz soporte o un sistema de colectores, a
medida que esto ocurre los sólidos e hidrocarburos son atrapados por el medio filtrante.
Cuando se ha llegado a un valor de presión diferencial predeterminado, de alrededor de 1 bar se

produce el retrolavado o “regeneración” del filtro.
La “regeneración” del Filtro se realiza de una manera no convencional. Una bomba de fluidización o de
depuración (“scrubber pump”), montada en la parte superior del Filtro o exterior al mismo se pone en
operación. El fluido del Filtro pasa por la bomba de fluidización y a través de cañerías adecuadas
ubicadas dentro o fuera del filtro, retorna al mismo. El medio filtrante es también recirculado a través de
dicha Bomba, cuyo impulsor le causa una acción de cizallamiento que lo libera del petróleo y demás
contaminantes. Una vez que se ha efectuado la fluidización (la etapa de “Fluidización” dura unos pocos
segundos) se inicia la “etapa de descarga” de los contaminantes acumulados a través de un “tamiz
depurador” ubicado en el centro del filtro o exterior al mismo, según sea el diseño. Este tamiz previene
que el medio filtrante salga del recipiente y permite a los contaminantes fluir a través de la línea de
descarga. Durante esta operación se ingresa agua no filtrada al equipo. La operación de descarga dura
alrededor de 10-15 minutos. Luego de una “etapa de sedimentación” y “purga” de un minuto cada una el
filtro está predispuesto para retomar la operación normal.
Se muestra a continuación un diagrama con los tiempos típicos de filtración y regeneración:

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Operación Tiempo
Filtración 12 hr*
1er Ciclo
Regeneración
A. Fluidización 15 seg.
B. Descarga 10 min. *
C. Sedimentación 60 seg.
D. Purga 60 seg.
Filtración 12 hr. *
2° Ciclo
* Tiempos a ser ajustados en el campo
Cuando la bomba de fluidización y el tamiz depurador son exteriores al filtro pueden ser utilizados para
brindar el servicio de “regeneración” a varios filtros.
La bomba es el principal mecanismo de limpieza del lecho y está diseñada con huelgos especiales que
permiten al medio filtrante pasar a través de la misma sin sufrir daños importantes por atrición. A
medida que el medio pasa a través de la bomba y sale por las puntas del impulsor a elevada velocidad
se produce un alto cizallamiento que libera al medio filtrante de las impurezas. Independientemente de
lo mencionado es necesario hacer reposiciones del medio filtrante por las perdidas por atrición. Valor
este que algunos Proveedores consideran del orden del 5-10% del inventario por año.
Se pueden destacar las siguientes ventajas frente a los otros tipos de filtros:
• Normalmente los requerimientos de superficie ocupada son inferiores.

• Se utiliza agua no filtrada para la regeneración, eliminando los requerimientos de tanques de
almacenaje de agua filtrada.
• Cada filtro o grupo de filtros posee su propia bomba de fluidización para retrolavado, eliminándose
la necesidad de Bombas de retrolavado auxiliares, su cañería y controles asociados.
• No se requiere el agregado de surfactantes durante la “regeneración” del filtro.
• El bajo consumo de agua en la etapa de “regeneración” reduce los costos de disposición. Este
valor esta dentro del 1% del volumen filtrado, mientras que para filtros convencionales podría estar
entre el 5 – 10% según sea la forma de retrolavado.
• Al no utilizar aire o gas para la “regeneración” se reducen los problemas de corrosión.
• Poseen una retención positiva del medio filtrante en el recipiente, con la consecuente reducción de
perdidas
La comparación/evaluación de distintos tipos de filtros debiera estrictamente realizarse calculando el

retorno de la inversión por consideración tanto de la inversión inicial (“Capex”) como los costos de
operación (“Opex”).

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Filtros de Cartucho
Este tipo de filtro posee una capacidad muy limitada de retención de sólidos y se utiliza para resolver
alguno de los siguientes problemas:
• Filtro de Seguridad: Cuando se quiere proteger hidráulicamente algún sistema, manteniendo el

agua exenta de algún material filtrante que pueda proceder de tratamientos anteriores (fibra,
resinas, arena, granate, antracita, tierra de diatomea, etc.).
• Filtrado de muy alta calidad: Cuando el agua posee una cantidad muy pequeña de partículas y el
propósito es la remoción de partículas muy pequeñas de hasta 0,5 µm (bacterias).
• Es evidente que a un filtro de este tipo no debe llegar, en régimen normal, un agua relativamente
cargada, ya que produciría un atascamiento instantáneo. Los filtros de cartucho están disponibles
en una amplia variedad y tamaños de poros, ya sea descartable o retro-lavable.
• La eficiencia de filtración esta medida de dos maneras:
• Umbral de Remoción Nominal: Es un dato del fabricante y corresponde a las dimensiones de las
partículas más finas retenidas, sin especificar el porcentaje de remoción estricta.
• Umbral de Remoción “Absoluto”: Se define como “Índice b” a la relación entre el numero de
partículas en el agua a ser filtrada y el numero de partículas en el Filtrado. El umbral de remoción
“absoluto” es el diámetro de la partícula mas pequeña para la cual se alcanza el Índice b deseado.
Este valor depende de los requerimientos de proceso y puede ser 5000/1(Eficiencia: 4999/5000 x
100 = 99,98 %) o 2000/1 (Eficiencia: 1999/2000 x 100 = 99,95 %) o aun 200/1 (Eficiencia: 199/200
x 100 = 99,50 %).
• Este último método, por su reproductibilidad, ha sido internacionalmente aceptado para reportar
eficiencias de filtración. El primer método ha sido abandonado por la mayoría de las compañías de
filtración debido a su ambigüedad y falta de reproductibilidad.
• Vale la pena enfatizar que pasar de un umbral de remoción nominal a uno absoluto puede elevar el
costo varias decenas de veces.
• Algunos cartuchos operan con el principio de filtración superficial, con formación de una torta
filtrante en la superficie exterior del cartucho. Otros utilizan el principio de “filtración profunda” con
penetración de las partículas a filtrar en el cuerpo fibroso del filtro.
• Los descartables se utilizan normalmente donde se prevé un taponamiento muy poco frecuente.
Puesto que los problemas de suministro, reemplazo y disposición final podrían transformarse en
serios.
Los materiales comunes de construcción para los cartuchos filtrantes descartables filtrantes incluyen:
• Polipropileno, fibra de vidrio o papel plisado

• Fibras de lana o celulosa entretejidas
• Fibras poliéster moldeadas (resina fenólica, resina melamina, etc.)
Este tipo de cartucho puede poseer un Umbral de Remoción Absoluta entre 0,1 µm y 20 µm y se
caracteriza por su elevada área de filtración.
Se debe considerar el uso de cartuchos retro-lavables en el caso de que el taponamiento pueda ser
frecuente y la disposición de los cartuchos muy problemática. Debe tenerse en cuenta que estos
cartuchos poseen una limitación en lo referente al tamaño mínimo de la partícula a retener; razón por la

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cual en algunas oportunidades podría existir la necesidad de instalar cartuchos descartables corriente
debajo de los mismos. Entre los cartuchos Reto-lavables encontramos a aquellos constituidos por:
• Metales sinterizados (Inoxidable, Monel, etc.)

• Malla metálica entretejida
Esos tipos de cartucho poseen un umbral de remoción Nominal entre 6 µm y 100 µm. El Retrolavado es
únicamente posible con cartuchos con un elevado Umbral de Remoción Nominal y cuando se utilizan
con agua con un bajo contenido de Sólidos en Suspensión.
Los filtros a cartucho son asimismo utilizados en Plantas de Tratamiento de Gas, no solo para filtración
sino también para coalescencia. La máxima perdida de carga admisible de estos elementos depende
del tipo y fabricante y podría estar entre 1,5-2 bar.

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Tipo de normativa: ESPECIFICACIÓN DE DISEÑO

Ámbito de aplicación: E&P YPF

2. BASES DE DISEÑO ............................................................................................................................ 4

5. CONTROL DE CALIDAD, INSPECCIONES Y PRUEBAS .................................................................. 15

6. PLACA DE CARACTERISTICAS ....................................................................................................... 16

7. REPUESTOS Y HERRAMIENTAS ESPECIALES .............................................................................. 16

8. TRANSPORTE, RECEPCION Y APROBACION DEFINITIVA ............................................................ 17

9. DOCUMENTACION A PRESENTAR POR EL PROVEEDOR............................................................. 17

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9.2. Manuales de operación y Mantenimiento ........................................................................................... 18

10. DOCUMENTOS DE REFERENCIA .................................................................................................... 20

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• Legislación aplicable (siempre y cuando en la Hojas de Datos, en la Requisición de Compra o en

• La presente Especificación de Diseño.

El Proveedor podrá presentar soluciones alternativas a las recomendaciones técnicas dadas en la

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1.2. Unidades de medida

2.1. Datos Básicos

FILTROS DE GRANATE - ANTRACITA y CASCARA DE NUEZ

Los filtros de cáscara de nuez por su configuración serán verticales.

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2.2. Rango de operación y factor de sobrediseño

FILTROS CÁSCARA DE NUEZ

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2.3. Presión de operación y caída de presión

2.4. Calidad de fluido y ensayos

• Análisis a realizar a la corriente de agua:

TAMAÑO DE PARTÍCULAS DEL MEDIO FILTRANTE

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CONTENIDO DE SÓLIDOS EN SUSPENSIÓN EN AGUA

CONTENIDO DE HIDROCARBUROS EN AGUA

EPA Method 418.1 Petroleum Hydrocarbons , Total Recoverable –Spectrophotometric, Infrared) -

2.5. Requerimientos particulares de funcionamiento

2.5.1. Sistema de Lavado

Los controles de retrolavado deben de permitir operación automática, semiautomática, y estar

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2.6. Diseño Mecánico

2.6.1. Consideraciones Generales

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colectores de salida y bafles.

2.6.6. Sistema de Lavado

2.6.7. Detalles Constructivos

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TOMA DE MUESTRAS Y ANALIZADORES

2.6.8. Protección Anticorrosiva

La protección anticorrosiva mediante recubrimientos deberá estar de acuerdo a la especificación

2.6.9. Escaleras y Plataformas

Las escaleras y plataformas se suministrarán de acuerdo a la especificación de YPF ED(EP)-B-05.05.

2.7. Instrumentación y control

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