Capítulo II

Operaciones de montaje
MÓDULO 3021

SOLDADURA Y CARPINTERÍA METÁLICA

U.D.3

Preparación de los equipos de soldadura

oxiacetilénica

M 3021 / UD 3
VII Utilización y manejo de equipos de soldadura:
− Identificación de los tipos de soldadura.
− Selección de soldadura en función de los materiales.
− Componentes de los equipos de soldeo.
− Aplicación de los parámetros para la ejecución de la soldadura.
− Operaciones de soldadura blanda, oxiacetilénica y eléctrica.
 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

ÍNDICE
Introducción ......................................................................................... 2
Objetivos.............................................................................................. 3
1 La soldadura .............................................................................. 4
1.1 Clasificación de los tipos de soldadura ............................................. 4
2 Soldadura blanda........................................................................ 6
2.1. Concepto de soldadura blanda. ...................................................... 6
2.2. Tipos de soldadura blanda .............................................................. 6
2.3. Simbología utilizada en las técnicas de soldadura blanda. ............. 8
2.4. Materiales de aportación según el material a soldar . ..................... 8
2.5. Preparación de las piezas que se van a soldar .............................. 12
2.6. Técnicas de soldadura blanda sobre metales ................................ 13
2.7. Técnicas de soldadura blanda sobre plásticos ................................ 14
2.8. Normas de seguridad exigibles en el proceso
de soldadura blanda ......................................................................... 17
3. Soldadura fuerte ........................................................................ 18
3.1. Concepto de soldadura fuerte .......................................................... 18
3.2. Tipos de soldadura fuerte ................................................................ 18
3.3. Materiales de aportación de la soldadura fuerte .............................. 20
3.4. Preparación de las piezas que se van a soldar ............................... 20
4. Soldadura y corte oxiacetilénico ................................................ 22
4.1. Soldadura oxiacetilénica: Concepto y tipos .................................... 22
4.2. Simbología utilizada en las técnicas
de soldadura oxiacetilénica ............................................................ 25
4.3. Materiales de aportación según el material
que se va a soldar ........................................................................... 25
4.4. Preparación de las piezas que se van a soldar ............................... 25
4.5. Técnicas de soldadura oxiacetilénica
sobre metales férricos su corte, y sobre aleaciones ....................... 26
5. Normas de uso y seguridad exigibles en el proceso
de soldadura oxiacetilénica ............................................................ 27
5.1. Riesgos y factores de riesgo ............................................................ 27
5.2. Normas de seguridad específicas .................................................... 28
5.3. Normas de seguridad frente a otros riesgos en trabajos de soldadura 29
5.4. Norma de seguridad en el almacenamiento y
la manipulación de botellas ............................................................. 30

Resumen ............................................................................................ 32
Anexo 1. .............................................................................................. 33
Anexo 2 ............................................................................................... 35
Cuestionario de autoevaluación ........................................................... 41
Bibliografía ........................................................................................... 42

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

INTRODUCCIÓN
Soldadura es la técnica o procedimiento que se emplea para unir dos a más piezas; para
ello se emplea el calor. Dependiendo de la técnica de soldadura el calor es empleado para
fundir las piezas a soldar, el material de aporte a la soldadura o ambos cosas a la vez.
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,
(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia
(fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando un material de
relleno fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a
soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse,
se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por
sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en
inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de
un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre
ellos, sin fundir las piezas de trabajo
Existen procesos de soldadura en frío mediante componentes químicos (adhesivos) se
logran mezclas que son capaces de unir dos materiales de la misma naturaleza (por
ejemplo, plásticos) o de naturaleza distinta (plásticos con metales).
El calor necesario para la soldadura puede ser generado por varias fuentes, dependiendo de
la técnica de soldadura a emplear: electricidad por arco eléctrico o por efecto joule y por la
combustión de un gas con la aportación de combustible y comburente o la sola aportación
del combustible.
En esta unidad estudiaremos los tipos de soldaduras con aporte de calor más usados en la
industria: soldadura blanda, fuerte, por arco eléctrico, de tipo TIG, MIG, MAG y la
oxiacetilénica.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

OBJETIVOS

1. Aprender los distintos métodos de unión empleando soldadura blanda por

capilaridad, soldadura blanda de materiales plásticos, soldadura fuerte,
oxiacetilénica, soldadura eléctrica, eléctrica con electrodo revestido, soldadura TIG, y
soldadura MIG/MAG.
2. Conocer los equipos que se emplean para soldar con los métodos anteriores.
3. Identificar los elementos que componen los equipos y saber para qué sirven.
4. Aprender a regular los parámetros adecuados para cada soldadura con los distintos
equipos.
5. Seleccionar los electrodos revestidos adecuados, para cada tipo de material y
soldadura que se realice.
6. Distinguir los distintos tipos de soldeo y elegir el tipo de soldadura más adecuada
para cada material y situación.
7. Conocer los defectos más importantes de las soldaduras y los remedios para
evitarlos.
8. Realizar correctamente soldaduras con los distintos métodos enunciados.
9. Conocer y emplear las medidas de seguridad e higiene en las soldaduras.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

1. LA SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,
(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la fusión de sus
componentes, en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando un material
de relleno fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a
soldar, para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse,
se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por
sí misma, para producir la soldadura.
Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en
inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre
piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o
ultrasonido.
La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene
de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente
proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

1.1 CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE SOLDADURA

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:
- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin
metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede
ser.
 Soldadura Blanda (instalaciones de agua en fontanería y calefacción)
 Soldadura Fuerte (instalaciones frigoríficas y de gases combustibles)
Soldadura Blanda: derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de
trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo. Se utiliza en
sistemas de fontanería y calefacción que empleen tuberías y empalmes de cobre y latón. La
soldadura, también denominada estañado o soldadura de estaño, se realiza a temperaturas
por debajo de 400 °C, usualmente en el rango que va de 200 °C a 250 °C
Soldadura Fuerte requiere temperaturas más altas, se denomina a menudo plata soldadura
y es similar a la soldadura blanda. Se utiliza para unir tuberías y conductos en sistema de
aire acondicionado y refrigeración. En las operaciones de soldadura fuerte, se emplean
temperaturas por encima de 500 °C. Las diferencias de temperatura son necesarias debido
a las diferentes aleaciones utilizadas en los metales de aportación.
- Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo
hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por
resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan
autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de
manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos;
así, al enfriarse, forman un todo único.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

También las soldaduras pueden clasificarse por tipo de tecnología aplicada a su realización,
dependiendo ésta de diferentes causas tales como del tipo de utilización del producto
soldado o del medio en que haya de serlo así como del coste económico en su realización,
que veremos con brevedad a continuación.
Estas soldaduras pueden ser:
o Soldadura por arco
o Soldadura a gas
o Soldadura por resistencia
o Soldadura por rayo de energía
o Soldadura de estado sólido

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

2. SOLDADURA BLANDA
2.1. Concepto de soldadura blanda. Aplicación sobre materiales
Este tipo de soldadura consiste en unir dos fragmentos de metal, frecuentemente cobre,
hierro o latón, por medio de un metal de aportación de bajo punto de fusión (por debajo de
los 450 °C) y por debajo del punto de fusión de los metales a soldar, normalmente se usa
una aleación eutéctica compuesta en su mayoría de estaño y plomo o estaño y plata.
La soldadura blanda por capilaridad consiste en la unión de dos piezas que encajan
perfectamente una en la otra, utilizando otro metal de aportación que funde a una
temperatura menor que las piezas a unir. Al enfriar, esta unión será capaz de resistir a todos
los movimientos de alargamiento, torsión y doblado, sin que se produzca alteración de dicha
unión con el tiempo y bajo las condiciones para las cuales se ha efectuado la soldadura
(presión, temperatura, etc.).

El metal de aportación, que está

en estado líquido, corre por las
paredes de contacto de las dos
piezas encajadas por el efecto
de capilaridad, y cuando se deja
enfriar ha cubierto los mínimos
huecos que pudiera haber entre
las piezas encajadas.
Para que el metal de aportación fluya con facilidad por entre las piezas a soldar es necesario
que éstas estén completamente limpias y desengrasadas, operación que se realiza
físicamente lijando y limpiando el material, y químicamente, aplicando un gel llamado
decapante.
Este tipo de soldadura está muy extendida en las instalaciones de fontanería, calefacción y
climatización, generalmente en las conducciones de fluidos a temperaturas y presiones
moderadas.
Es lógico pensar que si el punto de fusión del material de aportación es bajo, el elemento
que esté soldado no debería trabajar a temperaturas elevadas, ya que si se funde o se
acerca al punto de fusión del material de aporte la soldadura perdería toda su resistencia.

2.2. Tipos de soldadura blanda

La soldadura blanda por fusión consiste en la unión de dos piezas, generalmente tubos de
Cobre o la unión en plomo, fundiendo el material de las dos piezas para unirlas; una vez
fundida la zona de contacto de las dos piezas, mezclandose y formando una sola pieza.
La soldadura blanda por fusión y aporte de material metálico es la misma técnica que la
anterior pero añadiendo material del mismo tipo del que estamos soldando.
Los dos tipos de soldadura anteriores se comentan a modo de información; en adelante no
se estudiarán, por ser una técnica casi en desuso actualmente, porque las tuberías de
plomo no se instalan en obra nueva en instalaciones y en raras ocasiones nos
encontraremos con reparaciones en instalaciones muy antiguas.

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 La soldadura blanda por capilaridad

une dos piezas calentándolas y
añadiendo un material de aporte con
punto de fusión más bajo en estado
líquido, que al enfriarse y solidificar hará
de nexo de unión entre las dos piezas.

 Soldadura por termofusión: une dos piezas de material

plástico, que al ser puestas en contacto con un material a
temperatura superior a la de fusión, se funde la zona de
soldadura de las piezas a soldar y puestas en contacto se
mezclan y forman una sola pieza.

Para ampliar esta información ver el apartado de la pág. 394 “2.7. Técnicas de soldadura
blanda sobre plásticos” y en la pág. 446 del Anexo 2 de este Tomo.

 Soldadura por electrofusión: utiliza manguitos

electrosoldables, que son piezas de plástico que llevan una
resistencia eléctrica incorporada en la zona de contacto de las
piezas a soldar; al hacer pasar una corriente eléctrica por
ellas se calientan y por efecto joule se provoca la fusión y
soldadura de las piezas. 395

Para ampliar esta información ver el apartado de la pág. 395

“2.7. Técnicas de soldadura blanda sobre plásticos” y en la pág.
450 del Anexo 2 de este Tomo.

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2.3. Simbología utilizada en las técnicas de soldadura blanda

Así como en el conexionado por soldadura del cableado eléctrico y

electrónico se ha utilizado tradicionalmente la simbología de la
figura.
En las técnicas de soldadura en general la simbología empleada es mas completa por la
cantidad de información que se requiere y por consiguiente aumenta su complejidad.
Las indicaciones que se deben realizar en la soldadura son:
- Accesorios a utilizar.
- Tipo de aleación aplicable a la soldadura.
- Diámetro de la tubería y del accesorio.
- Tipo accesorio (curva, te, reducción, etc.).
- Material del accesorio (latón, cobre, etc.).

2.4. Materiales de aportación según el material que se quiere soldar

El material de aportación depende del tipo de soldadura a realizar, incluso hay técnicas de
soldadura blanda que no requieren aporte de material, y para distinguirlo vamos a dividir las
distintas posibilidades en los grupos de soldadura blanda a emplear.
En la soldadura de tuberías de polipropileno no se usa material de aportación y en las
soldaduras por capilaridad sí.
El estaño puro funde a 232 ºC y el plomo puro a 327 ºC, pero la aleación de los dos metales
a 40-60% funde a 190 ºC.

La elección de la aleación para soldar con cobre

El cobre es un metal importante en la construcción debido a sus muchas propiedades:
manejabilidad y resistencia a la corrosión medioambiental. Para su soldadura es importante
escoger una aleación con el punto de fusión lo más bajo posible, pero cumpliendo las
condiciones para las cuales haya sido elegido. La razón es que el cobre pierde su dureza a
temperaturas altas, perdiendo parte de sus cualidades características. Por ello, siempre que
se pueda escoger, es preferible una soldadura blanda que una fuerte. En el caso de
diámetros de tubo superiores a 50 m/m o de gran longitud, debe emplearse soldadura fuerte
y también debe emplearse este tipo de soldadura cuando la temperatura de trabajo alcance
los 110 ºC. En todos los casos deben evitarse temperaturas innecesariamente altas, así
como un tiempo de aplicación de calor excesivo.
En la soldadura blanda de cobre, con aleaciones de estaño, encontramos a 20 ºC una
tensión de rotura de 5 Kg/mm2, mientras que la esperada para una soldadura fuerte es de 25
Kg/mm2. Por tanto la elección de la aleación es muy importante, pues los valores de rotura
de la unión varían de forma sustancial en función de su contenido.
Veamos dos casos extremos: para una aleación estaño/plomo a 90 ºC tendremos un valor
de rotura de la mitad de la que tenía a 20 ºC, mientras que para una aleación de
estaño/plata (5%), a 100 ºC tendrá un valor de rotura de 6 Kg/mm2. Esto quiere decir que si
durante su función la aleación no va a tener que soportar temperaturas altas, se podría
escoger una aleación de estaño-plomo, pero si la temperatura va a ser alta, este tipo de
aleación no va a ser adecuada.
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Aleaciones estaño-plata
De entre las aleaciones con Norma UNE 37-403-86 de estaño-plata, cabe resaltar la
SnAg3,5, con 3,5% de plata y con un punto eutéctico de fusión de 221 ºC, y la SnAg5 con
5% de plata, con una temperatura ligeramente superior.

Las ventajas del estaño-plata:

Esta soldadura tiene propiedades extraordinarias para las conducciones

de agua caliente, tanto sanitarias como de calefacción. Con esta
aleación la temperatura puede alcanzar los 175 ºC sin que se alteren
sus propiedades. La utilización de esta aleación elimina el peligro que
desarrollan los compuestos nocivos que contienen plomo. Su brillo
duradero lo hace recomendable para unión en joyería e inoxidables.
La temperatura particularmente baja para soldar hace que esta aleación
sea una alternativa interesante a la soldadura fuerte, tanto por su menor
costo, como por su mayor facilidad de realizarla.

Aleaciones de
Con Margen de fusión Forma comercial
estaño con

Plata 3,5% 221º-222ºC Carrete de hilo 2 mm.

Plata 6% 221º-235ºC Carrete de hilo 2 mm.

Cobre 3% 221º-230ºC Carrete de hilo 2 mm.

Plomo 33% 183º-249ºC Carrete de hilo 3 mm. y

barra de 5 mm.
Plomo 50% 183º-216ºC Carrete de hilo 3 mm. y
barra de 5 mm

Aleaciones para la soldadura blanda de metales cúpricos y no cúpricos con aleaciones de estaño.

Los inconvenientes del estaño-plata:

El costo de esta aleación es sensiblemente mayor que el de las aleaciones estaño-plomo y

estaño-cobre.

Recomendaciones de uso

Esta aleación está recomendada para:

- Instalaciones de calefacción central y conducciones de agua caliente, en las cuales
las temperaturas sean altas y los cambios de éstas puedan producir contracciones
bruscas en las soldaduras.
- Conducciones de uso alimentario y de agua potable.

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Aleaciones estaño-cobre
De estas aleaciones sólo cabe resaltar la SnCu3, con 3% de cobre y con un punto eutéctico
de fusión de 232 ºC.
Esta soldadura es un intento de cambiar la plata, que es más cara, por el cobre, pero esto
no ha dado mejores resultados. La temperatura máxima de utilización en este caso tiene
que quedar a 110 ºC, sensiblemente inferior a la de 175 ºC que tenía la de estaño-plata. A
pesar de tener un punto de fusión de 232 ºC, sólo se consigue una completa miscibilidad del
cobre y el estaño a 320ºC, por lo cual la temperatura de la soldadura ha de ser de unos 100
ºC má s que la de la aleación estaño- plata.
Recomendaciones de uso

Esta aleación está recomendada para:

- Instalaciones de calefacción central con temperaturas de trabajo inferiores a 110 ºC y
conducciones de agua caliente, en las cuales las temperaturas no sean altas y los
cambios de éstas no puedan producir contracciones bruscas en las soldaduras.
- Conducciones de uso alimentario y de agua potable.

Aleaciones estaño-plomo
En el pasado ha sido la más utilizada por su bajo punto de fusión, pero la investigación ha
demostrado que tanto el plomo como el estaño, cuando está aleado con él, se disuelven en
el agua, por lo que es peligroso emplearlo para uso sanitario. De todas las posibles
combinaciones, las más utilizadas son la 67/33 (SnPb) y la 50/50.

Recomendaciones de uso

Aleación 67/33 (estaño-plomo): tiene un intervalo de fusión 183-249. Este alto intervalo de
fusión hace que se emplee esta aleación como idónea para el estañado de material
laminado.
Aleación 50/50 (estaño-plomo): tiene un intervalo de fusión más corto, de 183-216 ºC, lo que
hace que se pueda emplear en circuitos de calefacción con una temperatura máxima de
utilización de 90ºC.
Composiciones comunes de las aleaciones del material de aporte

Temperatura de fusión
Metal de relleno Aplicaciones principales
aproximada °C
Uniones a temperatura
Plomo-plata 305
elevada
Estaño-antimonio 238 Plomería y calefacción
Electricidad, electrónica,
Estaño-plomo 188
radiadores
Estaño-plata 221 Envases de alimentos
Estaño-Zinc 199 Uniones de aluminio
Estaño-Plata-Cobre 217 Electrónica

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Estaño Plata 3,5%

Sn 96,5% - 97%
Ag 3,5% - 3%
Punto de fusión 221 - 230 ºC
UNE-EN ISO 9453 Aleación 702

Estaño Plata 4%
Sn 96% - 96,5%
Ag 4% - 3,5%
Punto de fusión 221 ºC
UNE-EN ISO 9453 Aleación 703

Estaño Plata 5%
Sn 95,2% - 94,8%
Ag 4,8% - 5,2%
Punto de fusión 221 ºC
UNE-EN ISO 9453 Aleación 704

Estaño Cobre
Sn 97%
Cu 3%
Punto de fusión 230 - 250 ºC
UNE-EN ISO 9453 Aleación 402

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

2.5. Preparación de las piezas que se van a soldar

Para conseguir la unión mediante la fusión de la aleación, hay que conseguir que cuando
ésta licue, fluya, mojando al metal de tal forma que lo cubra completamente. Esta
adherencia depende de la limpieza que haya entre la capa externa del metal y la parte de la
aleación fundida que cubre a éste. Esto quiere decir que si entre el metal base y la aleación
aportada hay algo que impida una unión íntima, la soldadura quedará defectuosa, pues la
aleación no se habrá difundido completamente. Esta es muchas veces la razón por la cual
falla el proceso de soldadura.
Para obtener una superficie limpia del metal se pueden emplear fundamentalmente dos
métodos, mecánicos o químicos.
La limpieza mecánica no es otra cosa que ayudarse con un cepillo o un estropajo metálico, y
mediante fricción eliminar las impurezas y el óxido de metal de la superficie, dejando a éste
libre de cualquier impedimento para que la aleación funda libremente sobre él. Durante la
limpieza mecánica, se raya ligeramente la superficie del metal, produciendo surcos
microscópicos, lo cual aumenta el área de la superficie de metal; esta rugosidad favorece
enormemente el aumento de adhesión de la aleación sobre el metal, pues hay más
superficie donde hacerlo.
La limpieza química consiste en productos químicos, a base de ácidos o productos que
reaccionan con el óxido del metal, eliminándolo de la superficie del mismo.
Una vez la superficie del metal está “limpia” de impurezas, óxido o residuos de éste, todavía
no se puede proceder al calentamiento del metal de la aleación, pues hay que proteger al
metal de la formación de nuevo óxido durante el calentamiento. Este producto que impide la
formación del óxido durante el calentamiento y, por consiguiente, hace que las superficies
estén limpias durante todo el proceso de la soldadura, se denomina “decapante” o “flux”. Ya
que el decapante o flux tiende a impedir la formación de óxido entre las superficies a soldar,
es evidente que durante su aplicación hay que asegurarse que esté distribuido de forma
uniforme por toda la zona en donde la aleación deba fluir.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

2.6. Técnicas de soldadura blanda sobre metales

Describiremos la técnica de soldadura por capilaridad, que es con diferencia la más usada
en las instalaciones de climatización, calefacción y fontanería. El proceso de soldeo se
puede resumir en los siguientes puntos:

Caso Práctico
1. Cortar con el cortatubo a la medida deseada.

2. Limpiar la rebaba que se haya formado al realizar el corte; esto se

logra por medio del escariador. El cortatubo va provisto de una
cuchilla triangular que sirve para escariar el tubo, es decir, quitar la
rebaba.

3. Comprobar que está limpio el interior de la pieza a y el exterior del tubo, con lana de
acero o lija.
4. Aplicar una capa delgada y uniforme de pasta fundente (decapante) en el exterior del
tubo; esto se hace con un cepillo o brocha, NUNCA CON LOS DEDOS.
5. Introducir el tubo en la conexión hasta el tope, girando a uno y otro lado para que la
pasta se distribuya uniformemente.
6. Aplicar la llama del soplete en la unión, tratando de realizar un calentamiento
uniforme; si es necesario, girar el soplete lentamente alrededor de la unión probando
con la punta del cordón de soldadura la temperatura de fusión, después retirar la
llama cuando se coloque el estaño y viceversa.
7. Cuando se llegue a la temperatura de fusión de la soldadura, ésta pasará al estado
líquido, que fluirá por el espacio capilar; cuando éste se encuentre ocupado por la
soldadura, se formará un anillo alrededor de la conexión, lográndose soldar
perfectamente.
8. Finalmente, quitar el exceso de soldadura con estopa seca, haciendo esta operación
únicamente rozando las piezas unidas, es decir sin provocar ningún movimiento en
éstas, ya que de hacerlo podrían romper la soldadura que está solidificando.

Es importante no permitir que durante el proceso de la soldadura haya “sobrecalentamiento”

y posiblemente la destrucción del decapante o flux, por lo que éste no podría disolver los
óxidos que se formasen durante el calentamiento y seguidamente eliminarlos. Este
problema aparece con demasiada frecuencia en las soldaduras que fallan. Para evitar este
“sobrecalentamiento” es aconsejable que comprobemos continuamente si hemos alcanzado
la temperatura de fusión de la aleación, acercando la misma a la zona caliente a unir, o,
mejor aún, utilizar una mezcla de decapante y aleación en polvo. El cobre pierde sus
propiedades mecánicas si es sobrecalentado. Es importante no sobredimensionar la fuente
de calor, como por ejemplo, aplicando un soplete de oxiacetileno para soldar un fitting de 12.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

Es importante saber qué producto se tiene entre manos.

Las Normativas son importantes.

La seguridad también es un asunto importante a tener en cuenta durante la soldadura, pues

tanto los fluxes como las aleaciones contienen a menudo productos nocivos.
Los decapantes o fluxes, en su aplicación en frío o en su calentamiento durante la
soldadura, se descomponen en productos potencialmente tóxicos y dañinos para la salud
bajo forma de vapores. Se recomienda por todo ello que se trabaje en sitios bien ventilados
y asegurándose que el fabricante cumple con las normas de toxicidad vigentes, así como
leerse todas las características descritas en la etiqueta. En algunos países es necesaria la
aprobación mediante normativa de las autoridades, para la utilización de fluxes en
conducciones de cobre para agua y gas, como medida preventiva de sustancias nocivas.

2.7. Técnicas de soldadura blanda sobre plásticos

Las uniones entre tubos y accesorios de Polipropileno se realizan mediante soldadura de
dos maneras diferentes:
- Soldadura por termofusión con el empleo de un polifusor.
- Soldadura por electrofusión utilizando manguitos electrosoldables.
La diferencia entre ambos métodos es que en la soldadura por termofusión se calienta tubo
y accesorio mediante el empleo de una resistencia eléctrica externa ejecutando el montaje
una vez calentados los mismos.
En cambio, en la soldadura por electrofusión primero se introduce el tubo en el manguito de
electrofusión, que ya lleva insertada una resistencia eléctrica, y posteriormente se hace
circular una corriente eléctrica a través de esta resistencia, lo que genera el calor suficiente
como para realizar la soldadura.

Soldadura por termofusión

A. Precauciones a tener en cuenta con el polifusor y sus matrices:

- Usar las herramientas específicas que cada fabricante aconseja para sus
productos.
- Colocar las matrices en la máquina cuando se encuentre fría.
- Enchufar el polifusor a la red eléctrica, esperar a que se calienten las matrices
hasta 260 ºC.
- La soldadura de las tuberías de Polipropileno se realiza a unos 260 ºC, por lo
que habrá que tomar las precauciones necesarias para no quemarse.
- Una vez que la herramienta se haya desconectado de la red eléctrica, esperar a
que ésta se enfríe.
- Nunca enfriarla con agua, ya que además de existir peligro de accidente pueden
dañarse los componentes electrónicos de la herramienta.
- La herramienta sólo debe usarse en ambiente seco, nunca bajo lluvia o gotas de
agua.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

Proceso de soldadura por termofusión

Caso Práctico
1. Prepare la herramienta de soldadura.
2. El corte de la tubería debe realizarse con una tijera adecuada de forma que el corte
sea limpio y en ángulo recto.
3. Retire la viruta resultante del corte y
limpie la superficie del tubo.
4. Marque la profundidad de soldadura
con una galga y un rotulador.
5. Introduzca el tubo y accesorio a
soldar en la herramienta ya caliente
hasta la profundidad de soldadura
anteriormente marcada. Se deben
respetar los tiempos de
calentamiento especificados por el
fabricante. Un calentamiento
excesivo puede provocar la
obstrucción de la tubería.
6. Una vez terminado el calentamiento, unir rápidamente el tubo y el accesorio hasta la
profundidad de soldadura anteriormente marcada, ejerciendo una ligera presión. El
conjunto tubo-accesorio debe estar perfectamente alineado a fin de evitar posibles
tensiones en la unión. Durante el tiempo de termofusión, no girar el conjunto tubo-
accesorio.
7. Respetar los tiempos de enfriamiento antes de someter la tubería a presión.

Tabla de parámetros de soldadura por termofusión según la norma alemana DVS 2207 aptdo. 1

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

Instrucciones de soldadura con manguitos de electrofusión

Caso Práctico
1. Corte los tubos rectangularmente.
2. Asiente los tubos con una herramienta adecuada
(cuchilla o rasqueta). En esta fase de trabajo
debe rasparse una capa fina del tubo, poniendo
atención a que el diámetro del tubo no se
reduzca por debajo del valor nominal.
3. Achaflane o bien desbarbe los tubos con una
herramienta adecuada (cuchilla, rasqueta).
4. Desengrase cuidadosamente los extremos de
tubos y electromanguitos en el área de soldadura
utilizando un pañuelo de limpieza empapado en
alcohol.
Bajo ninguna circunstancia deberán utilizarse para la limpieza disolventes a base de
aceite.
5. Para garantizar la posición central del á rea de soldadura, marque las profundidades
de inserción de los tubos con un lápiz, orientando los casquillos de unión lo más que
se pueda hacia arriba (giro hasta 45º permitido).
6. Apriete los cables de soldadura
7. Inicie el aporte de corriente con el aparato de soldadura.
8. Durante el proceso de soldadura, asegure una posición libre de tensión y
absolutamente axial del electromanguito con respecto al tubo.
9. Durante el proceso de soldadura proteja la zona de soldadura contra humedad y
mojadura (en el interior y exterior).
10. Evite cargas (tensión, golpes, humedad,...) sobre la zona de soldadura durante la
fase de enfriamiento (por lo menos, 10 minutos).
11. La instalación no deberá ponerse en servicio sino hasta que haya transcurrido por lo
menos una hora.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

2.8. Normas de seguridad exigibles en el proceso de soldadura

La manipulación del soplete de butano o propano en el proceso de soldadura puede
provocar diversas patologías en el operario, entre la que destacan:
- Quemaduras físicas y químicas.
- Atmósfera anaerobia (con falta de oxígeno) producida por gases inertes.
- Atmósferas tóxicas, irritantes.
- Caída de objetos y/o de máquinas.
- Cuerpos extraños en ojos.
- Deflagraciones.
- Explosiones.
- Exposición a fuentes luminosas peligrosas.
- Golpes y/o cortes con objetos y/o maquinaria.
- Incendios.
- Inhalación de sustancias tóxicas.
En el uso de equipos de soldadura de butano o propano, se comprobará que todos los
equipos disponen de los siguientes elementos de seguridad:

 Filtro:
Dispositivo que evita el paso de impurezas extrañas que puede arrastrar el gas. Este filtro
deberá estar situado a la entrada del gas en cada uno de los dispositivos de seguridad.

 Válvula anti retroceso de llama:

Dispositivo que evita el paso del gas en sentido contrario al flujo normal.

 Válvula de cierre de gas:

Dispositivo que se coloca sobre la empuñadura y que detiene automáticamente la
circulación del gas al dejar de presionar la palanca.
La normativa de seguridad es amplia y variada; en general, el trabajador deberá respetarla
por su seguridad y la de su entorno.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

3. SOLDADURA FUERTE
3.1. Concepto de soldadura fuerte
La reglamentación definía que es aquella soldadura en la que la temperatura de fusión del
metal de aporte es igual o superior a 500ºC.

También se la llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de

hasta 800 ºC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño
(conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para cubrir
las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor
necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se
suelda a solape y en ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la
unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir
esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una
soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

3.2. Tipos de soldadura fuerte

Existen varios métodos para la realización de este tipo de soldadura, y son:
1. La soldadura por soplete.
2. Mediante horno
3. De plata
4. Del bronce
5. Al vacío

1. Soldadura por soplete

Este es uno de los procedimientos de soldadura fuerte más utilizados. Es muy utilizado en
volúmenes de producción pequeños o en operaciones especializadas.
Hay varias clases de soldadura por soplete, que son:
a. Manual
b. Semiautomática
c. Automática.
a. En la soldadura manual el operario se encarga de manejar el soplete y de colocar
las piezas para su unión así como el material fundente. Se utiliza en procesos de
bajo volumen o en los que una máquina operaría con dificultades. Su principal
inconveniente radica en la habilidad del operario para realizar la soldadura.
b. La soldadura automática se caracteriza por eliminar casi por completo la necesidad
de mano de obra humana para la realización de la soldadura, salvo para cargar y
descargar las piezas de unión. Se usa para altos niveles de producción y para
conseguir acabados mejores.
c. La soldadura semiautomática es una mezcla de la manual y la automática. En este
tipo de soldadura es la máquina la que maneja el soplete mientras que el operario
coloca los elementos a unir y el fundente. Este proceso tiene como ventajas la
reducción de la mano de obra y el hecho de que no es influyente la habilidad del
operario para soldar.
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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

2. Soldadura mediante horno

El proceso de soldadura mediante horno está generalizado en el mundo de la industria debido
a la posibilidad de producir en masa con la consecuente reducción del coste de fabricación,
cosa que lo hace ideal en cadenas de montaje, además no es necesaria mano de obra
cualificada para utilizarlo. Otras ventajas son que permite la regulación de la temperatura a la
cual se realiza el proceso y que no es necesario un proceso de limpieza de las piezas
acabadas.
Dentro de los hornos se suelen crear ambientes idóneos para la soldadura. Estos se consiguen
modificando el gas que se encuentra en el horno o directamente eliminando el gas, por ejemplo
se suelen inyectar gases inertes o se genera el vacío, todo esto se realiza para evitar la
generación de óxido en el metal.

3. Soldadura de plata.
La soldadura de Plata es un procedimiento en el cual se suelda con un fundente de aleación de
Plata junto con otros metales como Cobre, Cadmio o Zinc.
Este tipo de soldadura es utilizado principalmente en la industria de la herramienta donde se
usa para unir puntas de metal duro como el carburo de tungsteno (TiC) a herramientas como
sierras o taladros. Para ello se coloca la aleación de soldadura entre la pieza de metal duro y el
acero para ser refundidos de nuevo.
Este tipo de soldadura sirve además como “amortiguador” entre la punta de metal duro y la
herramienta de acero, lo que suaviza el impacto de la herramienta y el desgaste de la punta.

4. Soldadura de bronce.
En este tipo de soldadura se utiliza una tira de bronce o latón recubierto con fundente para
unirse con piezas de acero. El método de soldadura es igual que en los anteriores sin embargo
en este proceso será necesario una fuente de calor mayor, por ello se suele usar gases como
el acetileno como combustible.
Cabe destacar que en este caso el bronce no se funde, cosa que le otorga a este proceso una
serie de ventajas respecto a otros. Por ejemplo, con la soldadura de bronce se pueden unir
metales diferentes además de la disminución del proceso de calentado previo de los metales a
unir, también cabe destacar que la no fusión de los elementos a unir les permite mantener su
geometría. Otra ventaja consiste en la eliminación de las tensiones que se puedan generar en
el metal a unir, cosa que no ocurre en la soldadura de fusión por ejemplo, esto es muy
importante a la hora de reparar piezas de grandes dimensiones.
Por el contrario este proceso tiene desventajas como pueden ser la pérdida de fuerza a altas
temperaturas y la imposibilidad de soportar altas tensiones.

5. Soldadura al vacío.
Esta técnica de soldadura se realiza en un horno especial o cámara de vacío en la cual se
extrae todo el gas presente en su interior creando una atmosfera perfecta para la realización de
la soldadura.
Las ventajas de este proceso son significativas algunas de ellas son la extrema limpieza de la
soldadura, o la alta resistencia y fuerza de las uniones. Otra ventaja es la posibilidad de tratar
térmicamente al material al mismo tiempo que se realiza la unión lo que permite la mejora de
las propiedades mecánicas y térmicas de las piezas finalizadas.
Puesto que el proceso de soldadura se realiza en un ambiente sin gases que permitan el
transporte de calor, este se aplicara a las piezas que se desean soldar mediante radiación.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

3.3. Materiales de aportación de la soldadura fuerte

Son aleaciones que funden entre 570 °C. Y 715 °C. con contenidos de 30%, 35%, 40%,
45%, 50%, 60%, 70%, en plata.
Son aleaciones fuertes de alto contenido de plata pura. Une la mayoría de los metales
ferrosos y no ferroso; unión de metales disímiles como bronce, Monel. Cobre, latón, acero
inoxidable, níquel y sus aleaciones. Acero rápido, metales duros, metales preciosos; Une
todos los aceros y tungsteno. Con una gota de soldadura.
Para unir tubería de cobre, bronce, acero inoxidable sometidas a tensión y vibración; Como
en aire acondicionado, refrigeración, instalaciones de gases industriales y medicinales,
radiadores, motores eléctricos, para calzar herramientas de carburo, reparar matrices,
instrumentos, mallas, herramientas de alta velocidad como sierras sinfín, buriles de
tungsteno, metal duro troqueles.

Materiales de relleno utilizados en soldadura fuerte

Temperatura de fusión
Metal de relleno Aplicaciones principales
aproximada °C
Aluminio-Silicio 600 Aluminio
Cobre 1120 Níquel-Cobre
Cobre-Fósforo 850 Cobre
Cobre-Zinc 925 Aceros, hierros, níquel
Acero inoxidable,
Oro-Plata 950
Aleaciones níquel
Acero inoxidable,
Aleaciones Níquel 1120
Aleaciones níquel
Titanio, Monel, Inconel,
Aleaciones Plata 730
Acero herramienta, níquel

3.4. Preparación de las piezas que se van a soldar

Al igual que para la soldadura blanda para conseguir la unión mediante la fusión de la
aleación, hay que conseguir que cuando ésta licue, fluya, mojando al metal de tal forma que
lo cubra completamente. Esta adherencia depende de la limpieza que haya entre la capa
externa del metal y la parte de la aleación fundida que cubre a éste. Esto quiere decir que si
entre el metal base y la aleación aportada hay algo que impida una unión íntima, la
soldadura quedará defectuosa, pues la aleación no se habrá difundido completamente. Esta
es muchas veces la razón por la cual falla el proceso de soldadura.
Para obtener una superficie limpia del metal se pueden emplear fundamentalmente dos
métodos, mecánicos o químicos.
La limpieza mecánica no es otra cosa que ayudarse con un cepillo o un estropajo metálico, y
mediante fricción eliminar las impurezas y el óxido de metal de la superficie, dejando a éste
libre de cualquier impedimento para que la aleación funda libremente sobre él. Durante la
limpieza mecánica, se raya ligeramente la superficie del metal, produciendo surcos
microscópicos, lo cual aumenta el área de la superficie de metal; esta rugosidad favorece
enormemente el aumento de adhesión de la aleación sobre el metal, pues hay más
superficie donde hacerlo.
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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

La limpieza química consiste en el uso de productos químicos, a base de ácidos o productos

que reaccionan con el óxido del metal, eliminándolo de la superficie del mismo.
Una vez la superficie del metal está “limpia” de impurezas, óxido o residuos de éste, todavía
no se puede proceder al calentamiento del metal de la aleación, pues hay que proteger al
metal de la formación de nuevo óxido durante el calentamiento. Este producto que impide la
formación del óxido durante el calentamiento y, por consiguiente, hace que las superficies
estén limpias durante todo el proceso de la soldadura, se denomina “decapante” o “flux”. Ya
que el decapante o flux tiende a impedir la formación de óxido entre las superficies a soldar,
es evidente que durante su aplicación hay que asegurarse que esté distribuido de forma
uniforme por toda la zona en donde la aleación deba fluir.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

4. SOLDADURA Y CORTE OXIACETILÉNICO

4.1. Soldadura oxiacetilénica: Concepto y tipos
La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla
gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación.
Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente
eléctrica. La mezcla gaseosa utilizada es oxiacetilénica (oxígeno/acetileno).
La llama alcanza los 3.100 ºC y los gases que desprenden protegen a la soldadura; es
utilizada para soldar acero al carbono hasta 6 mm. de espesor: chapas, tubos, etc.
Se realiza tanto como soldadura homogénea como heterogénea por procedimientos
mecanizados en la industria
Las formas características de las llamas utilizadas en la soldadura autógena para metales y
aleaciones de alto punto de fusión, así como las temperaturas obtenidas en distintos puntos
de una llama oxiacetilénica normal.
En la figura se muestra una escala en centímetros de las temperaturas obtenidas por
medición en distintos puntos de una llama oxiacetilénica normal.
La zona A, es la boquilla, por donde salen los
gases mezclados a una cierta velocidad, para
ser quemados a la salida.

La zona B, a la salida de la boquilla, en forma

de cono de color azul, llamada base de la
llama; es donde la mezcla de los gases se
calientan hasta la temperatura de inflamación,
o encendido.

La zona C, es una zona muy delgada donde la

temperatura aumenta bruscamente.

En la zona D, es donde los gases alcanzan su

máxima temperatura, siendo esta zona la que
se utiliza para la fusión de los metales en la
soldadura.

La zona E, es la que determina la calidad de

la llama; según esta zona nos dirá si la llama
es reductora, oxidante o carburante.
En las llamas más comúnmente empleadas,
esta zona es y se denomina reductora.
La zona F, es la zona que envuelve, y
prolonga las zonas anteriores, y se llama
penacho.
Llama oxiacetilénica.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

Características térmicas de la llama oxiacetilénica:

La temperatura de una llama debe sobrepasar en mucho la de fusión del metal a soldar, si
esto no fuese así, no alcanzaríamos, la temperatura de fusión.
Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser:
Neutra o normal que es aquella ideal para soldar acero
O2/C2H2 = 1 a 1’14.
Oxidante si tiene exceso de O2, es una llama corta, azulada y
ruidosa. Alcanza las máximas temperaturas.
Reductora si tiene falta de O2, es una llama larga, amarillenta y
alcanza menos temperatura.

El sistema de soldadura oxiacetilénica, o autógena, es un sistema que actualmente, y cada

vez más, está en desuso; es caro y poco rentable, sólo se utiliza en trabajos de
mantenimiento, muy especiales, como pueden ser la soldadura de piezas de latón en la
reparación de piezas, y en casos puntuales, por falta de repuestos, y en la soldadura dura
por CAPILARIDAD.
La soldadura por capilaridad se logra de la siguiente manera: en las partes a soldar de las
piezas, se añade un decapante líquido, que limpia la superficie donde se deposita el metal
de aportación; en otros casos se calienta la varilla de aportación, con el soplete y se moja
ésta en un decapante en polvo, que se llama Bórax; actualmente las varillas vienen con un
revestimiento que al mismo tiempo es decapante, y tanto el líquido, el polvo, como el
revestimiento, hacen que la superficie a soldar quede limpia, para que el metal de aportación
al fundirse penetre entre la separación de las piezas que se tienen que soldar.
Esta penetración es debida a la capilaridad,
que es la propiedad que tienen los cuerpos
líquidos de presentar una tendencia a
penetrar en los espacios pequeños cuando
las superficies están mojadas.

Ejemplo: el terrón de azúcar, o la gasolina

que sube por la mecha del mechero.
La soldadura por capilaridad, es fácil de realizar, se hace a bajas temperaturas; en algunos
casos basta calentar con el soplete las piezas a unir, y arrimando el metal de aportación a
las piezas, éste se derrite y penetra por las separaciones a unir.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

Características de los elementos de la soldadura oxiacetilénica

Manorreductores
Pueden ser de uno o dos grados de reducción, en función del tipo de
palanca o membrana. La función que desarrolla es la transformación
de la presión de la botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo
(de 0,1 a 10 atm) de forma constante.

Soplete
Efectúa la mezcla de gases. Puede ser de alta presión, en la que
la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión, en la
que el oxígeno tiene una presión mayor que la del acetileno.

Las partes principales de un soplete son:

- Conexiones a las mangueras.

- Dos llaves de regulación.
- Inyector.
- Cámara de mezcla.
- Boquilla

Válvulas anti retroceso

Sólo permiten el paso del gas en un sólo sentido, impidiendo que
la llama pueda retroceder.

Conducciones
Son las mangueras, y pueden ser rígidas o flexibles.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

4.2. Simbología utilizada en las técnicas de soldadura oxiacetilénica

La simbología estudiada para la soldadura oxiacetilénica también es de aplicación a la
soldadura eléctrica por arco como analizaremos en la Ud 4.

4.3. Materiales de aportación según el material que se va a soldar

La soldadura oxiacetilénica puede ser homogénea o heterogénea, es decir homogénea si el
material de aportación es el mismo que el de aporte y heterogénea si es distinto o se
sueldan materiales distintos.
En la siguiente tabla se indican los materiales de aportación aconsejados en función del
material a soldar.

MATERIAL BASE MATERIAL DE APORTE FUNDENTE TIPO DE LLAMA

ACERO BAJO CARBÓN HIERRO GALVANIZADO ACERO BAJO CARBONO NO NEUTRA

HIERRO FUNDIDO GRIS ACERO BAJO CARBONO SI NEUTRA

ACERO INOXIDABLE AL CROMO-NIQUEL SIMILAR O 25-12 CON

SI NEUTRA
ACERO AL CROMO COLUMBIO
ACERO ALTO CARBONO ACERO AL CARBONO NO CARBURANTE

ALUMINIO PURO O AL
ALUMINIO SI CARBURANTE
SILICIO

ACERO BAJO CARBÓN HIERRO GALVANIZADO

LIGERAMENTE
HIERRO FUNDIDO GRIS HIERRO FUNDIDO BRONCE SI
OXIDANTE
MELEABLE

4.4. Preparación de las piezas que se van a soldar

Es importante que las piezas a soldar estén limpias y exentas de óxidos, aceites y grasas,
ya que si no fuese así, se producirían poros.
Cuando el espesor de las chapas es inferior a 7 mm. no es necesario achaflanar las piezas.
Para las chapas de menos de 5mm. los bordes se pueden disponer juntos, sin separación.
Las chapas de más de 20 mm. se les debe sacar chaflán doble, en “v” con un ángulo de 35º
a 45º.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

4.5. Técnicas de soldadura oxiacetilénica sobre metales férricos su

corte y sobre aleaciones
Como la mayoría de las personas sujetan el soplete con la mano derecha y la varilla de
material de aporte con la izquierda, definimos las técnicas de soldeo como a derechas e
izquierdas.

Soldadura a izquierdas
Se usa esta técnica en los metales férricos sólo para soldaduras de poco espesor, chapas
inferiores a 5 mm.
Es un proceso sencillo: el soplete avanza siguiendo a la varilla.

Soldadura a derechas.
Se emplea fundamentalmente en metales férricos de alto espesor, permite dar más calor a
la pieza, consume menos combustible y da buen aspecto a la soldadura.

Técnicas de soldadura oxiacetilénica sobre aleaciones

Las aleaciones no férricas presentan un punto de fusión más bajo que las férricas, por ese
motivo requieren menos calor en la soldadura, lo que permite soldarlas con la técnica de
soldadura a izquierdas.

Técnicas de corte con soplete oxiacetilénico

De la misma manera que se usa el calor del soplete para fundir las piezas, también se
puede usar para cortarlas. Las técnicas de corte varían: desde manuales, a pulso del
operario, hasta completamente automatizadas con sopletes dirigidos por máquinas de
control numérico.
Los cortes de poca responsabilidad se suelen realizar a pulso; cuando se quiere realizar un
círculo se coloca el soplete sobre un útil llamado carro guía o compás.
Esta técnica se basa en el corte por fundición de la pieza, provoca una grieta de entre 1 y 2
mm. y permite cortar piezas de cualquier espesor.
Las piezas gruesas son sometidas a grandes temperaturas que provocan cambios en la
estructura del material; posteriormente deben de ser sometidas a un proceso térmico de
revenido en horno para eliminar las tensiones acumuladas.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

5. Normas de uso y seguridad exigibles en el proceso de

soldadura oxiacetilénica
Los gases en estado comprimido son indispensables para la mayoría de los procesos de
soldadura. La base de la soldadura oxiacetilénica es la mezcla del oxígeno con acetileno.
A pesar de que los recipientes que contienen estos gases comprimidos son seguros, se
siguen dando muchos accidentes por no respetar les normas dadas al manejo de éstos.
En este trabajo se verá n los distintos riesgos y factores de riesgo asociados a este tipo de
soldadura, normas para el almacenamiento y manipulación de las botellas de gases
inflamables y elementos que componen los equipos de soldadura oxiacetilénica.

5.1. Riesgos y factores de riesgo

Soldadura:
- Incendio y/o explosión durante el encendido y apagado, por utilizar mal el soplete o
estar mal montado.
- Exposiciones a radiaciones peligrosas para los ojos y procedentes de la llama o del
metal incandescente.
- Quemaduras por salpicaduras del metal incandescente.
- Exposiciones a humos y gases de soldadura.

Almacenamiento y manipulación de botellas:

- Incendios o explosiones por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.
- Atrapamientos diversos en la manipulación de botellas.

Normas de seguridad frente a incendios / Explosiones en trabajos de soldadura

Normas de seguridad generales:

- Prohibido soldar en zonas donde haya materiales inflamables o donde exista un
riesgo de explosión.
- Limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor los recipientes que hubiesen
contenido material inflamable.
- Controlar que las chispas producidas por el soplete no caigan sobre botellas,
mangueras o líquidos inflamables.
- No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas.
- Si una botella de acetileno se calienta puede explosionar, por lo que habrá que cerrar
bien el grifo de ésta y enfriarla con agua.
- Después de un retroceso de llama o un incendio del grifo de la botella habrá que
comprobar que la botella no se calienta sola.
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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

5.2. Normas de seguridad específicas:

Botellas:
- Deben estar perfectamente identificadas.
- Las botellas de acetileno deben estar en posición vertical, al menos doce horas antes
de su utilización
- Las botellas de acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten a
direcciones opuestas.
- Las botellas en servicio deben estar a una distancia de al menos 5 ó 10 m de la zona
de trabajo.
- Antes de empezar el trabajo, comprobar que el manó metro marca cero con el grifo
cerrado.
- Si el grifo se atasca no se debe forzar sino devolver al proveedor.
- Antes de colocar el manorreductor hay que purgar el grifo de la botella.
- Las botellas no deben consumirse totalmente pues podría entrar aire en ésta.
- Cerrar siempre las botellas después de cada sesión de trabajo, así como descargar
el manorreductor, soplete y mangueras.
- No sustituir las gomas de junta por otras de plástico o cuero.

Mangueras:
- Deben estar siempre en buenas condiciones y bien sujetas a las tuercas de
empalme.
- Las mangueras azules deben estar sujetas al oxígeno, y las rojas o negras al
acetileno (de mayor diámetro que las de oxígeno).
- No deben estar en vías de circulación de vehículos si no están protegidas.
- Antes de iniciar la soldadura, comprobar que no tienen fugas con agua jabonosa.
- No se debe trabajar con las mangueras apoyadas sobre los hombros o entre las
piernas.
- Después del retroceso de una llama se debe comprobar que las mangueras no
tengan daños.

Soplete:
En ningún caso se golpeará con él. En la operación de encendido:
- Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno.
- Abrir lentamente la válvula del acetileno alrededor de 3/4 de vuelta.
- Encender la mezcla.
- Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo.
- Acabar de abrir oxígeno según necesidades.
- Verificar el manorreductor.
- Al apagar, debe cerrarse primero el acetileno y luego el oxígeno.
- No debe apoyarse nunca el soplete sobre las botellas.
- La reparación de los sopletes deben hacerlas técnicos especializados.
- Limpiar periódicamente las toberas porque la suciedad facilita el retroceso de la
llama.
- Si el soplete tiene fugas, no utilizarlo.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

Retorno de la llama:
En este caso:

- Cerrar la llave de paso del oxígeno para interrumpir la alimentación de la llama

interna.
- Cerrar la llave de alimentación del acetileno y después las válvulas de ambas
botellas.
- En ningún caso doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.

5.3. Normas de seguridad frente a otros riesgos en trabajos de

soldadura

Exposición a radiaciones:
Para proteger adecuadamente los ojos se utilizan filtros y placas filtrantes que deben reunir
una serie de características dadas en unas tablas:
- Los valores y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y capas
filtrantes de protección ocular frente a la luz de intensidad elevada.
- Para elegir el filtro adecuado en función del grado de protección se utilizan unas
tablas que relacionan el tipo de trabajo de soldadura realizado con los caudales de
oxígeno (operaciones de corte) o los caudales de acetileno (soldaduras).
- Será muy conveniente el uso de placas filtrantes fabricadas de cristal soldadas que
se oscurecen y aumentan la capacidad de protección en cuanto se enciende el arco.

Exposición a humos:
- Se trabajará a ser posible en zonas preparadas con un sistema de ventilación o
extracción de humos.
- Es recomendable que los trabajos de soldadura se realicen en lugares fijos.
- El caudal de aspiración de una mesa de trabajo es recomendado que sea de
2000m3/h por metro de longitud de la mesa.
- Cuando es preciso desplazarse para soldar piezas de gran magnitud se deben
utilizar sistemas de respiración desplazables.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

5.4. Norma de seguridad en el almacenamiento y la manipulación

de botellas

Norma reglamentaria de manipulación y almacenamiento:

Emplazamiento:
No deben ubicarse en locales subterráneos o en lugares con comunicación directa con los
sótanos, huecos de escaleras, pasillos.
Los suelos deben ser planos, de material difícilmente combustible y con características tales
que mantengan el recipiente en perfecta estabilidad.
Ventilación:
En las á reas de almacenamiento cerradas, la ventilación será suficiente y permanente, para
lo que deberá n disponer de aberturas y huecos en comunicación directa con el exterior y
distribuidas convenientemente en las zonas altas y bajas. La superficie total de las aberturas
será de al menos 1/18 de la superficie total del á rea de almacenamiento.
Medidas complementarias:
- Utilizar códigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el contenido de
las botellas.
- Proteger las botellas contra temperaturas extremas.
- Evitar choques y golpes en las botellas.
- Las botellas con caperuza fija no deben asirse por ésta.
- No deben arrastrarse, deslizarse o hacer rodar en posición horizontal. Lo más seguro
es moverlas con carretillas especiales para ellas. En caso de no disponer de ellas,
las botellas deben desplazarse haciéndolas rodar en posición vertical y sobre su
propia base.
- No manejar las botellas con manos o guantes grasientos.
- Almacenar siempre en posición vertical.
- No almacenar botellas que presenten cualquier tipo de fuga. Las botellas llenas o
vacías se almacenarán por separado.
- Manipular todas las botellas como si estuviesen llenas.
- Si una botella de acetileno permanece accidentadamente en posición horizontal, se
debe poner en vertical, al menos doce horas antes de ser utilizada.
- Cuando existan materiales peligrosos o inflamables deben almacenarse al menos a 6
metros de distancia.

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Norma reglamentaria sobre separación entre botellas de gases inflamables y otros

gases

Las botellas de oxígeno y de acetileno deben almacenarse por separado con una distancia
mínima de 6 metros, siempre que no exista un muro de separación.
Si el muro existiese:

Muro aislado:
La altura del muro debe ser de 2 metros como mínimo y 0,5 por encima de la parte superior
de las botellas. Además, la distancia desde el extremo de la zona de almacenamiento en
sentido horizontal y la resistencia al fuego del muro es función de la clase de almacén.

Muro adosado a la pared:

Se debe cumplir lo mismo que en el anteriormente mencionado con la excepción que las
botellas se pueden almacenar junto a la pared y la distancia en sentido horizontal sólo se
debe respetar entre el final de la zona de almacenamiento de botellas y el muro de
separación.

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RESUMEN

Como hemos visto, las uniones soldadas son uniones desmontables que se pueden aplicar
tanto a los metales como a los plásticos.
Es difícil encontrar una máquina o instalación en la que la soldadura, de un tipo u otro, no
aparezca, por lo que resulta imprescindible el dominio de alguna técnica o varias para
realizar cualquier instalación.
Especialmente en la soldadura de metales, las técnicas pueden llegar a ser complejas
llegándose a convertirse en una especialización laboral el dominio de estas técnicas, incluso
hay profesionales que llegan a trabajar toda su vida laboral soldando en una especialidad
determinada.
En el mundo de las instalaciones es muy conocida la profesión de “Tubero”, este operario
es un verdadero especialista en el montaje de tubo soldado.
Otras técnicas, como la soldadura blanda de plásticos y tubería metálica resultan más
sencillas y asequibles y prácticamente todos los operarios dedicados al mundo de la
instalación las dominan.

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ANEXO 1

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34
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ANEXO 2

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CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN

1. Elabora una tabla con la relación de los materiales soldables con técnica blanda
indicando el material de aportación, temperatura de fusión y equipo que hay que utilizar
en el soldeo.

2. Qué acciones se realizan para limpiar una unión por soldadura blanda.

3. Busca información en catálogos comerciales u otra bibliografía e indica cómo se realiza

una prueba de estanqueidad en una tubería de cobre soldada con soldadura blanda.

4. Cuándo una soldadura se considera blanda.

5. Diferencias fundamentales entre soldadura con propano y la soldadura oxiacetilénica.

6. Define y explica el proceso de soldadura por capilaridad.

7. Exponer los puntos de preparación de las piezas que se van a soldar.

8. Qué gas o gases son usados en la soldadura oxiacetilénica.

9. En la soldadura oxiacetilénica, ¿es necesario usar material de aportación? ¿Por qué?

10. ¿Se puede soldar una tubería de PVC con soldadura oxiacetilénica? ¿Por qué?

11. Explica qué medidas de seguridad se tienen que emplear en la soldadura oxiacetilénica
y la ropa de trabajo que deberá llevar el operario.

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 U.D.3 Preparación de los equipos de soldadura oxiacetilénica

BIBLIOGRAFÍA

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Teoría de técnicas de expresión grafica 1.2 (Rama Delineación),
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Madrid: EDITEX, 2004.

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