El Sistema de Ingeniería y Administración

para Plantas de Operaciones de Molienda

Metcom

MODULO # 6:

MOLIENDA Y
ECONOMIA DE
LA PLANTA

Metcom Consulting, LLC

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA i

CONTENIDO
Página

Objetivos 1
Introducción 2

PARTE I – Costos de Molienda y Eficiencia de Molienda 4

Introducción 4
Tabulación de los costos de molienda 5
Ahorrando costos a través de mejoras a la eficiencia 11
Período de reembolso en los gastos 16

PARTE II - Valor Económico del Producto en el circuito de Molienda 19

Introducción 19
Recuperación tamaño por tamaño del mineral en un circuito de flotación 22
Distribución del mineral en el producto del circuito de molienda 36
Valor del producto en el circuito de molienda 49
Efectos económicos de variar la molienda y el tonelaje 58

PARTE III – Evaluando las Diferentes Maneras de Aprovechar las

Mejoras a la Eficiencia de Molienda 72

Repaso I 79

Conclusión 104
Referencias 106

Glosario 107

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LISTA DE GRAFICAS Y TABLAS

Página
Figura 1. Recuperación tamaño por tamaño en
un circuito típico de flotación 20

Figura 2. Efectos económicos de variar la molienda y el tonelaje 66

Tabla 1. Distribución de minerales por tamaño en los productos

de un concentrador de cobre ó de zinc 105

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OBJETIVOS

En este módulo, usted aprenderá como relacionar eficiencia de molienda con costos de
molienda y estimar los valores del producto del circuito de molienda en su planta. Usted
podrá evaluar los efectos de cambios en el tonelaje de la planta, la molienda, y sobre las
diferentes maneras de aprovechar las mejoras en la eficiencia de molienda.

Al final del módulo, usted podrá:

• Identificar los dos costos directos de operación mayores y la mayor fuente de costos
de molienda indirectos en un concentrador de flotación.

• Estimar los ahorros de los costos de molienda y los periodos de reembolso en gastos
requeridos para mejorar la eficiencia de molienda.

• Calcular el valor del producto del circuito de molienda en términos de minerales

recuperables.

• Comparar los beneficios económicos presentados por las diversas opciones para
sacarle provecho al incremento en eficiencia de molienda.

El módulo prerrequisito para este módulo es “Introducción al Sistema Metcom”

Al final de este modulo encontrará un Repaso, usted necesitará una calculadora científica
para completar el modulo. El tiempo estimado para completar el módulo es de tres horas,
esto incluye el repaso.

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INTRODUCCION

La introducción a este módulo identifica los dos costos directos de operación mayores * y
la mayor fuente de costos de operación indirectos * en un concentrador de metales base.
También se enumeran tres posibles formas de aprovechar el incremento a la eficiencia de
molienda.

Los costos directos de molienda para operaciones con molinos de barras y de bolas son
dominados por:

1. El consumo de Energía.

2. El consumo de medio de molienda.

Ambos costos contabilizan entre el 70 al 90% de los costos directos de operación para la
molienda. Otros elementos que contribuyen a los costos directos son las lainas del
molino, la energía del bombeo, el mantenimiento, la mano de obra, y personal. Sin
embargo, estos no son usualmente tan significativos como los costos de energía ó los
costos del consumo del medio de molienda.

Desde un punto de vista de costo total, la molienda es muy importante en el

procesamiento del mineral. En un concentrador d, de metales base, los costos directos por
energía de molienda y por el medio de molienda son típicamente entre el 20 y el 40% del
costo total del procesamiento de minerales de la planta. La operación del concentrador
constituye una tercera parte del costo de producción del metal refinado (a través de los
pasos de explotación de la mina, concentración, fundición, y refinamiento). Esto significa
que aproximadamente el 10% del total del costo de producción del metal es contabilizado
por la energía y el consumo del medio de molienda.

El propósito del circuito de molienda es preparar la alimentación para el circuito de

separación del mineral. La mayor fuente de costos de molienda indirectos es la pérdida de
minerales valiosos en flotación que ocurre cuando el tamaño del producto del circuito de
molienda es inadecuado para la flotación (ya sea muy grueso ó muy fino). Otro costo
indirecto menos sustancial puede ser asociado con otros procesos subsiguientes, p.e.,
consumo de reactivos, filtrado, y recuperación de rellenos para mina.

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En general tenemos tres maneras de sacarle ventaja a las mejoras en la eficiencia de

molienda.

1. Reduciendo los costos directos de molienda (consumo de energía y consumo del

medio de molienda).

2. Produciendo una molienda más fina.

3. Incrementando el tonelaje (dejando a un lado las limitaciones de la explotación de

la mina y el manejo de materiales de la planta).

Ya que “la eficiencia del circuito de molienda” esta relacionada con los “costos de
molienda”, usted siempre puede asumir que las mejoras en la eficiencia del circuito de
molienda le ayudarán a reducir los costos de molienda al ejecutar análisis de costo –
beneficio. El estimado de los beneficios económicos obtenibles puede servir para
justificar gastos necesarios.

Produciendo una molida fina ó incrementando el tonelaje presentarán a menudo

mayores beneficios para la planta. Produciendo una molienda fina podría mejorar la
recuperación en flotación mientras se incrementan los medios del tonelaje, lo que
significa que lo producido será relativamente mas concentrado. Sin embargo, algunas
veces es difícil dar un buen estimado de estos beneficios económicos. Por lo tanto, si
usted asume que cualquier mejora en la eficiencia es usada para reducir costos de
molienda, usted siempre puede estimar los beneficios económicos mínimos obtenidos de
las mejoras. Usted aprenderá como ejecutar el análisis de costo-beneficio para las tres
opciones de mejoras dadas anteriormente.

En este módulo, usted aprenderá como relacionar el rendimiento del circuito de molienda
con la economía de molienda y la operación completa. Esto le ayudará a seleccionar el
tamaño del producto proyectado para su circuito de molienda y le ayudara a mejorar la
eficiencia de molienda de la manera financiera más ventajosa para su compañía.

En este modulo, “eficiencia de molienda”, se puede definir como “eficiencia del índice de
trabajo” (a través del análisis del índice de trabajo); esto también se puede definir como
“eficiencia del sistema de clasificación” ó como “eficiencia de molienda del molino de
bolas” (por análisis de rendimiento funcional). Estos términos de eficiencia reflejan la
eficiencia global de la reducción de tamaño de un circuito de molienda basado en el
consumo de energía.

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PARTE –I COSTOS DE MOLIENDA Y EFICIENCIA DE MOLIENDA

INTRODUCCION

En la parte I de este módulo, usted aprenderá a tabular los costos directos de molienda
mayores. Usted también aprenderá como estimar el periodo de reembolso de los gastos
requeridos para mejorar la eficiencia de molienda asumiendo que las mejoras conducirán
a una reducción en costos de molienda.

Como lo discutimos en módulos, anteriores la energía de molienda forma la base para los
cálculos de eficiencia de molienda. El consumo de energía de molienda esta directamente
relacionado a la carga volumétrica del medio de molienda de un molino. Por lo tanto,
usted puede relacionar cambios en la eficiencia de molienda con los costos mayores
de energía y los costos del medio de molienda; esto le da una buena base para
relacionar la eficiencia de molienda con su rendimiento económico.

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TABULACION DE COSTOS DE MOLIENDA

En realidad solo hay dos costos directos variables de molienda* en los molinos de barras
y los molinos de bolas – por consumo de energía y por consumo del medio de molienda.
Estos son llamados costos “directos” porque ellos están directamente asociados con el
circuito de molienda.

Pero también están los costos “variables”, en el sentido que estos cambiaran si se cambia
la eficiencia de molienda. “Otros” costos (p.e. lainas del molino, bombeo,
mantenimiento, mano de obra, y gastos generales) son usualmente menos significativos.
Para el propósito del análisis económico, usted puede agrupar estos costos variables y
considerarlos como independientes de la eficiencia de molienda.

Para tabular los costos directos, costos variables por unidad de mineral procesado,
nosotros requerimos la siguiente información:

a. Costo de la energía ($/kwh): Este puede ser determinado del contrato de

abastecimiento de energía eléctrica. Usted verá que el precio varia dependiendo de la
carga máxima y el consumo. Usted puede calcular un buen promedio usando sus
recibos de pago y hablando con los empleados del departamento de compras de su
planta.

b. Barras para molienda: ($/kg): Incluyendo los costos de envío a su planta.

c. Bolas para molienda de los diferentes tamaños usados ($/kg): Incluyendo costos
de envío a su planta.

d. El promedio de tonelaje por hora: Durante la operación del circuito por varios
meses.

e. El promedio de demanda de potencia: Una vez mas, y después de varios meses,

para cada motor (potencia de entrada del motor en kw).

f. El promedio del consumo del medio de molienda (barras y bolas): Sobre varios
meses ó un año (ó más) de operación.

Estos valores le ayudarán a estimar los costos directos variables de energía y del medio
de molienda (y los costos directos totales) para su operación.

Revise el siguiente ejemplo.

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Ejemplo

Los costos convencionales del circuito de molienda (barras/bolas) en la Mina Apple

Grove Lead-Zinc fueron detallados de la siguiente manera.

Elemento Costo
Costo de energía $0.048 kwh

Barras de molienda $0.65 / kg l.a.b. en el lugar de la mina

Bolas de molienda (un tamaño) $0.67 /kg l.a.b. en el lugar de la mina

Tonelaje promedio por hora (últimos 12

meses) 70.5 toneladas / hora de operación

Promedio de demanda de potencia (entrada

del motor, en los últimos 12 meses)
Molino de barras 235 kw
Molino de bolas 586 kw

Promedio del consumo del medio de

molienda (en los últimos 12 meses)
Barras 0.375 kg/tonelada de mineral procesado.
Bolas 0.920 kg/tonelada de mineral procesado.

Los costos de energía y del medio de molienda por cada tonelada procesada son
estimados de la siguiente manera:

Molienda de barras:

• Energía:

235 kw x $0.048/kwh = $0.160 / tonelada

70.5 t/h

• Medio de molienda

0.375 kg/t x $0.65 /kg = $0.244 /tonelada

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Molienda de bolas:

• Energía:

586 kw x $0.048 / kwh = $0.399 /tonelada

70.5 t/h

• Medio de molienda

0.920 kg/t x $0.67 /kg = $0.616 /tonelada

Los costos variables directos para este circuito se pueden tabular de la siguiente forma:

RESUMEN DE COSTOS VARIABLES DIRECTOS DE MOLIENDA ($/TONELADA)

Energía Medio de molienda Total

Molino de barras 0.160 0.244 0.404

Molino de bolas +0.399 +0.616 +1.015

Total 0.559 0.860 1.419

Total de costos directos, los costos variables de molienda para este circuito de molienda
convencional son de $1.419 por tonelada de mineral procesado.

al fabricante le
cuesta mas hacer
bola chica que bola
grande por eso se
incrementan los
costos cuando se
pone bola chica

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Ahora tabule los costos directos variables de molienda en el siguiente ejercicio.

Ejercicio

El circuito de molienda en la Mina Orange Orchard Copper consiste de un molino de

barras seguido por dos molinos de bolas. Los costos del circuito de molienda han sido
listados de la siguiente manera:

Elemento Costo
Costo de energía $0.055 kwh

Barras de molienda $0.85 / kg l.a.b. en el lugar de la mina

Bolas de molienda
37 mm para la primera etapa $0.83 /kg l.a.b. en el lugar de la mina
25 mm para la segunda etapa $0.99 /kg l.a.b. en el lugar de la mina

Tonelaje por hora promedio (últimos 6 140 toneladas / hora

meses)

Demanda de potencia promedio (entrada de

potencia, últimos 6 meses)
Molino de barras 380 kw
Molino de bolas – primera etapa 780 kw
Molino de bolas – segunda etapa 725 kw

Consumo promedio del medio de molienda

(últimos 6 meses)
Barras 0.338 kg/tonelada de mineral procesado.
Bolas – 37 mm 0.612 kg/tonelada de mineral procesado.
Bolas – 25 mm 0.732 kg/tonelada de mineral procesado

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Ejercicio ( continuación)

Tabule los costos variables de molienda para la Mina Orange Orchard en la tabla
siguiente. Use este espacio para hacer sus cálculos.

RESUMEN DE COSTOS VARIABLES DIRECTOS DE MOLIENDA ($/TONELADA)

Energía Medio de molienda Total

Molino de barras
Molino de bolas –
Primera etapa
Molino de bolas –
Segunda etapa +____ +____ +____

Total

Pregunta
¿Cuáles son los costos directos totales, y los costos variables de molienda para este
circuito?

La respuesta es la siguiente.

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Respuesta

El total de los costos variables para este circuito es de $2.260 por tonelada.

RESUMEN DE COSTOS VARIABLES DIRECTOS DE MOLIENDA ($/TONELADA)

Energía Medio de molienda Total

Molino de barras 0.149 0.287 0.436

Molino de bolas –
Primera etapa 0.306 0.508 0.814
Molino de bolas –
Segunda etapa +0.285 +0.725 +1.010

Total 0.740 1.520 2.260

Ahora, usted debe ser capaz de compilar la información necesaria para evaluar los
costos variables de molienda totales en su planta.

Veamos como las mejoras en la eficiencia del circuito de molienda pueden resultar en
ahorro en los costos.

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AHORRANDO COSTOS A TRAVES DE MEJORAS A LA EFICIENCIA

Ahora que el total de costos variables directos han sido tabulados, usted puede estimar los
beneficios mínimos obtenibles cuando una oportunidad para incrementar la eficiencia del
circuito de molienda se presenta.

En el ejemplo presentado en la sección anterior (en la Mina Apple Grove), el total de los
costos variables directos de molienda para el circuito de molino de barras y molino de
bolas fue analizado como:

Molino de barras $0.404 / tonelada

Molino de bolas +$1.015 / tonelada
Total $1.419 / tonelada

Un 10% de incremento en la eficiencia del circuito del molino de bolas podría ahorrar:

0.10 x $1.015 /tonelada = $0.102 /tonelada procesada

Este estimado de ahorro en los costos haciendo mejoras a la eficiencia de molienda de

bolas implica que el consumo de energía y el consumo del medio del molino serán
reducidos por un porcentaje igual. Esto podría proporcionar un estimado cauteloso de
ahorros en los costos porque la relación entre la demanda de potencia del molino y la
carga volumétrica no es lineal (refiérase al módulo sobre “Mediciones de Potencia y
Nivel de Carga”).

Una vez mas, “la eficiencia del circuito de molienda” se puede definir como “eficiencia
del índice de trabajo” cuando se esta usando análisis del índice de trabajo. O como
“eficiencia del sistema de clasificación” ó “eficiencia de molienda del molino de bolas“
cuando se esta usando análisis de desempeño funcional.

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Resuelva el siguiente ejercicio.

Ejercicio

Use los costos variables directos de molienda para la Mina Orange Orchard Copper que
usted tabuló en el ejercicio anterior de la página 8, para estimar los ahorros asociados con
las siguientes mejoras en eficiencia de molienda.

Escriba los ahorros individuales y los ahorros totales alcanzados a través de los cambios
listados en términos de dólares por tonelada procesada y el costo operacional semanal
promedio (asumiendo 160 horas de operación por semana)

a. Una mejora en la eficiencia del circuito del molino de barras del 8% por el ajuste en
la velocidad de la adición de agua en la alimentación del molino de barras.

En $/t:

En $/semana:

b. Una mejora en la primera etapa de la eficiencia del sistema de clasificación en el

circuito del molino de bolas del 11% a través de bombeo y modificaciones del
hidrociclón.

En $/t:

En $/semana:

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Ejercicio (continuación)

c. Una mejora en eficiencia de molienda del molino de bolas de 4% en la segunda etapa

por el ajuste de agua en la alimentación del molino de bolas:

En $/t:

En $/semana:

d. ¿Cuál es el ahorro total en los costos esperado por semana para esta operación una
vez que las eficiencias proyectadas han sido obtenidas?

La respuesta a continuación.

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Respuestas

a. $0.035/t = 0.08 x $0.436/t

$784/semana = $0.035/t x 140 t/h x 160 h/semana

b. $0.090/t = 0.11 x $0.814/t

$2016/semana = $0.090 /t x 140 t/h x 160 h/semana

c. $0.040/t = 0.04 x $1.010/t

$896/semana = $0.040 /t x 140 t/h x 160 h/semana

d. $3696/semana = $784/semana + $2016/semana + $896/semana

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Usted probablemente ya tiene ideas sobre las diferentes maneras de ahorrar en los costos
de su planta. Ahora, veamos el periodo de reembolso de gastos al hacer estos ahorros en
los costos.

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PERIODO DE REEMBOLSO EN GASTOS

Las reducciones estimadas de costos operativos obtenidas a través de mejoras en la

eficiencia de molienda pueden ser usadas para determinar el periodo de reembolso de los
gastos requeridos para alcanzar una mejor eficiencia.

Revise el siguiente ejemplo.

Ejemplo

Recuerda que los costos variables directos de molienda de bolas (por consumo de energía
y por consumo del medio de molienda) de la Mina Apple Grove Lead-Zinc fueron
estimados en $1.015 por tonelada procesada. Los procesos del circuito en promedio de
70.5 toneladas por hora, 23 horas por día, 7 días a la semana.

Un estudio del rendimiento del sistema de clasificación muestra que incrementando la

relación de la carga circulante, la eficiencia del sistema de clasificación puede ser
incrementada en un 12%; sin embargo para alcanzarla, el bombeo y los hidrociclones
tendrían que ser modificados. El total del costo estimado de los cambios (mano de obra y
materiales) es estimado en $12,500. No se perderá tiempo, debido a la disponibilidad de
las unidades de relevo.

El promedio de ahorros en los costos de operación puede ser de 12% del costo de la
variable directa total del molino de bolas, ó

0.12 x $1.015 = $0.122/tonelada

Semanalmente, esto representa:

$0.122 /t x 70.5 t/h x 23 h/d x 7 d/semana = $1385 /semana

Por lo tanto el periodo de reembolso estimado es:

$12500 = 9 semanas
$1385/semana

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Resuelva el siguiente ejercicio

Ejercicio

Use los ahorros de costo semanales para la Mina Orange Orchard Copper que usted
calculó en la página 12 para calcular el periodo de reembolso para el bombeo y las
modificaciones del hidrociclón que son requeridos para mejorar la eficiencia de la
primera etapa del circuito del molino de bolas en un 11%. El total de gastos requeridos
para implementar las mejoras se estiman en $38,000.

A continuación las respuestas.

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Respuesta

19 semanas = $38,000
$2,016 /semana

Nosotros hemos mencionado anteriormente que el principal costo indirecto de molienda

es la perdida de minerales valiosos en flotación. La causa de estos costos indirectos es
generalmente un tamaño inadecuado del producto del circuito de molienda.

En la parte II de este módulo, nosotros exploraremos los valores económicos del producto
del circuito de molienda. Pero primero, tomemos un descanso.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 19

PARTE II – VALOR ECONOMICO DEL PRODUCTO DEL CIRCUITO DE

MOLIENDA

INTRODUCCION

En la parte II de este módulo, usted aprenderá como calcular:

• La recuperación de minerales tamaño por tamaño en un circuito de flotación.

• La distribución del mineral por tamaño en el producto del circuito de molienda.

• Los valores del producto del circuito de molienda.

• Los efectos en el cambio de molienda y en el tonelaje del circuito de molienda y en la

economía de la planta.

La siguientes discusiones relacionan un diagrama de flujo simple de una planta en el cual

el producto del circuito de molienda (rebose de hidrociclón) es la alimentación del
circuito de flotación en el cual no hay pasos de remolienda.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 20

Es muy importante moler el mineral a un tamaño conveniente antes de enviarlo al circuito

de flotación. Si las partículas son muy gruesas, el valor del mineral(es) no será liberado
de la ganga y las partículas podrían ser muy pesadas para ser capturadas por las burbujas
de las celdas de flotación. Por otro lado, es muy difícil que las burbujas entren en
contacto con partículas que son muy pequeñas; la velocidad de flotación puede volverse
muy lenta cuando el producto del circuito de molienda es muy fino. Un ejemplo de estas
observaciones comunes de flotación es mostrado en la figura 1.
MINERAL RECUPERADO EN ELCONCENTRADO (%)

Muy Rango del Muy

fino tamaño ideal grueso

TAMAÑO DE LA PARTICULA DE MINERAL (MICRAS)

Figura 1. Recuperación tamaño por tamaño en un circuito típico de flotación

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 21

En la Figura 1, usted puede ver que la recuperación máxima se obtiene cuando los
minerales no son molidos ni muy gruesos ni muy finos. Si usted establece una curva
similar a esta para los minerales recuperables de su planta, usted podrá determinar el
tamaño deseado y no deseado del producto del circuito de molienda.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 22

RECUPERACION DEL MINERAL TAMAÑO POR TAMAÑO EN UN

CIRCUITO DE FLOTACION

Para calcular la recuperación de minerales (elementos) en flotación tamaño por tamaño,

siga los once pasos del procedimiento. Dos hojas de trabajo, 1 y 2, han sido creadas para
ayudarle; ejemplos de estas hojas de trabajo son presentadas para su referencia a través
del procedimiento.

Procedimiento

1. Recoja muestras del composito* de la alimentación del circuito de flotación, colas, y

concentrados sobre un periodo de tiempo de una semana a varios meses.

2. Seque y divida estas muestras para obtener una submuestra de cada muestra.
(refiérase al módulo titulado “Manejo y Análisis de Muestras”.)

3. Cribe cada submuestra para obtener fracciones por tamaño; el cribado es requerido
únicamente para dividir la submuestra futura en fracciones de rangos de tamaños
específicos – no para obtener la distribución del tamaño de la muestra.

Obteniendo las fracciones de tamaños resultantes del cribado de una submuestra de

aproximadamente 300 micras (48 mallas) a 37 micras (400 mallas) al mínimo;
subcribados (con micro – cedazos ó un cyclosizer) es recomendado para obtener tamaños
de fracciones bajas a alrededor de 10 micras.

4. Analice cada fracción de tamaño por (los) elemento(s) de interés. Un elemento

puede ser:

• Un metal valioso como es el Cobre ó el Zinc.

• Un material no valioso como la Sílica.

Si usted quiere saber el contenido del mineral en una muestra, usted puede calcularlo a
partir del elemento analizado. Por ejemplo, si el análisis de Zinc en una fracción es de
13.4% y el Zinc es únicamente encontrado en Estalerita (ZnS – 67.1% Zn) en esta mina,
entonces el contenido de Estalerita en la fracción es de (13.4%/67.1%) 20.0 %. Si tenemos 67.1%
de Zn - menos 12%
esfalerita = 55.1 el
Zn = 65.4
90% de 55.1 =
S = 32.065 49.59 esto es lo
Zn/ZnS= 65.4/65.4+32.065=67.1% maximo en grado
que puede dar con
una buena
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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 23

Procedimiento (continuación)

Estos análisis le permitirán calcular la recuperación de los elementos deseados y de los

elementos indeseados en el concentrado.

5. Use un programa de balance de masa (tal como el presentado en el módulo titulado

“Cálculos del Balance de Masa”) para verificar los resultados del análisis.

Cada ejemplo usado en este módulo usa información balanceada de masas.

6. En las cajas sombreadas de la Hoja de Trabajo 1, escriba los elementos que están
siendo estudiados. Escriba un elemento por Hoja de Trabajo.

Los ejemplos en la siguiente Hoja de Trabajo 1, presentan resultados de un estudio en la

Mina Shallow River. En estas hojas de trabajo, los elementos son el “Zinc” y la “Sílice”
respectivamente.

7. En las primeras columnas, escriba el rango del tamaño de de las fracciones que
corresponden a las mallas usadas para obtener el tamaño de la fracción de la
alimentación, las colas, y concentrados.

8. En la tercera columna, calcule el tamaño medio de la partícula (promedio) para

cada fracción de tamaño.

9. En las siguientes tres columnas, escriba los elementos analizados para la

alimentación, las colas, y concentrados.

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 24

F C t

promedio geometrico
=raiz(212*300) =252.19
promedio aritmetico=212
+300/2=256
 25

Silica
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 26

Procedimiento (continuación)

10. Calcule la recuperación del elemento en el concentrador usando la siguiente

“formula de dos-productos”.

Recuperación (%) = c (f – t)
f (c – t)

Donde R = recuperación (fracción) del elemento en el concentrado.

f, t, y c = análisis (fracción ó porcentaje) del elemento en la alimentación a

flotación, en las colas, y en el concentrado.

En el ejemplo para la recuperación del Zinc y para la clase de tamaño de + 65 mallas,

nosotros tenemos:
RECUPERACIÓN RELATIVA
R = 22.0 (2.22 - 0.63) = 73.7%
2.22 (22.0 - 0.63)

En el ejemplo para la recuperación de Sílice y para la clase de tamaño de +65 mallas,

nosotros tenemos:

R = 62.1 (95.0 - 97.7) = 5.0%

95.0 (62.1 - 97.7)

11. Grafique los resultados de la recuperación en la Hoja de Trabajo 2.

El siguiente ejemplo de la Hoja de Trabajo 2, nos muestra la curva de recuperación para

ambos: los elementos deseados y los elementos no deseados en el concentrado.

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27
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 28

Las curvas en la Hoja de Trabajo 2 son típicas para los elementos flotables (hidrofóbicos)
y para los minerales no flotables (hidrofilicos) los cuales son separados en un circuito de
flotación simple (dos-fases).

Note en esta hoja de trabajo, que el rango de tamaños de alta recuperación de elementos
valiosos esta relacionado al rango de tamaño de baja recuperación en colas; esto indica
que el rango de tamaños de partícula que tiene la recuperación máxima también
produce el grado máximo. Esta es una observación muy importante, especialmente si se
usa esta información para decidir la fineza deseada del mineral. Nosotros podemos
simplemente usar la molienda que nos de la recuperación máxima.

Resuelva el siguiente ejercicio.

Ejercicio

Calcule la recuperación tamaño por tamaño de cobre en un circuito de flotación del

concentrador Big Buckaroo con la información del circuito de flotación en la siguiente
Hoja de Trabajo 1.

Grafique los resultados de recuperación en la Hoja de Trabajo 2 que le damos a

continuación.

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29
30
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 31

Ejercicio (continuación)

Pregunta

De la curva que usted acaba de trazar, ¿Cuál es la recuperación de las partículas de cobre
que tienen aproximadamente 10 micras en diámetro?

Escriba su respuesta: ____________________________

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 32

Respuesta

Aproximadamente 97%.

Los resultados de la recuperación y la curva se muestran en la siguiente hoja de trabajo.

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33
 34

Recupera mas los gruesos pero no sabemos cuanto representa en peso, nos debemos enfocar a lo que representa mas en
contenidos, en esta parte todavía no lo sabemos
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 35

A continuación veamos como determinar el porcentaje del total de minerales (elementos)

en la alimentación a flotación que es recuperado en el concentrado.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 36

DISTRIBUCION DEL MINERAL EN EL PRODUCTO DEL CIRCUITO DE

MOLIENDA

En la sección anterior, usted aprendió como determinar la recuperación de elementos en

el concentrado para fracciones de tamaño de partícula ó para clases de tamaño específico.
En esta sección, usted aprenderá como determinar el total recuperado de un elemento
específico en la alimentación a flotación (producto del circuito de molienda) al recuperación
concentrado. absoluta, con
pesos, se grafica
Para calcular el total recuperado de elementos en el concentrado de flotación, siga los por lo regular en
catorce pasos del procedimiento. Las hojas de trabajo 3 y 4 han sido creadas para graficas de barras
asistirlo; ejemplos de esas hojas de trabajo son presentadas para su referencia durante el
procedimiento.

Procedimiento

1. Obtenga una muestra de la alimentación al circuito de flotación (ó del producto del

circuito de molienda, generalmente rebose del hidrociclón). Esta muestra se puede
tomar durante el muestreo de un circuito ó como una muestra del compósito en un
período de varias horas ó días.

2. Seque y divida las muestras para obtener submuestras.

3. Cribe la submuestra para obtener el tamaño de distribución. Vuelva a cribar (con

micro-cedazos ó un cyclosizer) es recomendado para disminuir el tamaño de las
fracciones hasta un mínimo de alrededor de 10 micras.

4. Analice cada fracción de tamaño por elemento(s) de interés.

5. En las cajas sombreadas de la Hoja de Trabajo 3, escriba el elemento que esta

investigando.

El ejemplo de la Hoja de Trabajo 3 que le mostramos a continuación muestra los

resultados adicionales del estudio de la Mina Shallow River. En esta hoja de trabajo,
el elemento es el “Zinc”.

6. En la primera columna, escriba el rango del tamaño de las fracciones que

corresponden a las mallas usadas para obtener el tamaño de las fracciones de la
alimentación, las colas, y las muestras compósito de concentrado.

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 37

1a 2a 1 2 3 4 7 8
5 6
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 38

Procedimiento (continuación)

7. Escriba la distribución del tamaño del producto del circuito de molienda (%) en la
hoja de trabajo. 1

8. Escriba el (%) del análisis del elemento para cada fracción de tamaño. Estos valores
pueden ser los mismos de la Hoja de Trabajo 1 para la alimentación del circuito de
flotación; sin embargo, estos también se pueden tomar de información de otro grupo
de datos. 3

9. Calcule los elementos presentes (kg) en una tonelada (1000 kg) del producto del
circuito de molienda (alimentación de flotación):

Elemento presente = 1000 kg x Distribución x Análisis del

en la alimentación del t de tamaño elemento en la
del circuito de flotación del producto alimentación a
(kg/t de mineral) 4 = columna 1 del circuito de flotación
molienda (fracción)
*columna 3 * 1000 (fracción)

En la anterior, Hoja de Trabajo 3, el Zinc presente en la alimentación al circuito de

flotación para la clase de tamaño 212 – 300 micras fue:

1,000 kg/t x 0.0634 x 0.0222 = 1.407 kg/t

Para la clase de tamaño 150 – 212 micras, esta fue:

1,000 kg/t x 0.1071 x 0.0571 = 6.115 kg/t

10. Sume los valores obtenidos en el paso (9) para obtener el total de los elementos
presentes (kg) en una tonelada de alimentación a flotación (mineral).

11. Calcule el (%) de la distribución del tamaño del elemento en la alimentación del
circuito de flotación: Para cada fracción de tamaño,

Distribución del = Elemento presente en la alimentación al circuito (kg/t)

tamaño del elemento Total (kg/t)
(%) Zn)

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 39

Procedimiento (continuación)

12. Calcule la distribución del tamaño acumulativo (% pasando) de los elementos de

interés en la alimentación al circuito de flotación.

13. Haga un diagrama de la distribución de tamaños acumulativos del producto del

circuito de molienda y del elemento de interés en la Hoja de Trabajo 4. (use el
tamaño de abertura de la malla por la fracción de tamaño, no el tamaño promedio de
la partícula).

14. Por el momento, ignore las últimas dos columnas de la Hoja de Trabajo3.

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 40
DISTRIBUCION DE TAMAÑO (% PASANDO)

TAMAÑO DE ABERTURA DE LA MALLA (micras)

se toma la abertura
retenida, dato del
lado izquierdo para
grafica
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 41

En la anterior Hoja de Trabajo 4, la distribución de tamaños del mineral de Zinc en el

producto del circuito de molienda difiere del producto total del circuito de molienda: en
general, el patrón de quebrado del mineral de Zinc difiere del patrón de quebrado del
mineral total.

Resuelva los siguientes ejercicios.

Ejercicio

Calcule la distribución del Cobre por tamaño en la Mina Big Buckaroo de la información
en la siguiente Hoja de Trabajo 3. (Una vez más, ignore las dos últimas columnas de la
Hoja de Trabajo 3)

Grafique la distribución de tamaño del cobre y del producto del circuito de molienda
usando la Hoja de Trabajo 4.

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 42

1 2 5 6 7
3 8
4

4 = columna 1*
columna 3 * 1000
DISTRIBUCION POR TAMAÑOS (% PASANDO) 43

TAMAÑO DE ABERTURA DE LA MALLA (micras)

MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 44

Ejercicio (continuación)

Preguntas

1. ¿Cuál es el tamaño (en micras) del 80% de estar pasando?:

• De Cobre: _______________
• Del producto del circuito de molienda: _______________

2. ¿Cuál es el tamaño (en micras) del 20% pasando de?:

• De Cobre: _______________
• Del producto del circuito de molienda: _______________

La respuesta a continuación.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 45

Respuestas

1. Cobre: Aproximadamente 62 micras

Producto del circuito de molienda Aproximadamente de 128 micras

2. Cobre: Aproximadamente 12 micras

Producto del circuito de molienda Aproximadamente 10 micras

La solución de la hoja de trabajo es la siguiente.

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46
 47
DISTRIBUCION POR TAMAÑOS DEL PRODUCTO DEL CIRCUITO DE
MOLIENDA Y DE SUS MINERALES
DISTRIBUCION POR TAMAÑOS (% PASANDO)

TAMAÑO DE ABERTURA DE LA MALLA (micras)

MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 48

En las dos secciones anteriores, usted aprendió como calcular:

a. La recuperación de elementos tamaño por tamaño en la flotación del circuito

b. La distribución por tamaños de los elementos en el producto del circuito de

molienda en la alimentación del circuito de flotación.

Ahora podríamos combinar la información anterior para estimar el valor de la

alimentación a flotación (producto del circuito de molienda).

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 49

VALOR DEL PRODUCTO DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

Usted puede estimar el valor del producto del circuito de molienda en dólares. Este valor
esta basado en el precio del metal, los términos del contrato con su fundición, y la
recuperabilidad del mineral* en la alimentación a la flotación. (Una vez mas, “el
mineral” también se puede traducir como “elemento”).

Para determinar el valor en dólares de su producto del circuito de molienda. Siga los siete
pasos siguientes. Ahora podrá completar las dos columnas de la Hoja de Trabajo 3
usando información de la Hoja de Trabajo 1, y la información nueva.

Procedimiento

1. Transfiera los valores “tamaño por tamaño del elemento recuperado en flotación” de
la Hoja de Trabajo 1, de la columna antes de la ultima en la Hoja de Trabajo 3. (vea la
siguiente Hoja de Trabajo 3 y regrese a la página 24 si es necesario).

2. Calcule el peso de los elementos recuperados por tonelada del producto en flotación
del circuito de molienda.

Elemento recuperado Elemento presente Recuperación tamaño

en flotación = en la alimentación x por tamaño del elemento
(kg/t) a flotación (kg/t) en flotación (fracción)

En el ejemplo de la Hoja de Trabajo 3, el Zinc recuperado para la clase de tamaño 212 –

300 micras es:

1.407 kg/t x 0.737 = 1.037 kg

3. Sume los valores de los elementos recuperados (kg/t) para obtener el total del peso
del elemento recuperado.

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50
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 51

Procedimiento (continuación)

4. Calcule la recuperabilidad del elemento de su planta

Recuperabilidad = Elemento recuperado (kg/t)

(%) Elemento presente en la alimentación a flotación (kg/t)

En el ejemplo la recuperabilidad del Zinc es:

73.244 kg/t
95.66% =
76.567 kg/t

5. Determine el precio actual del mercado para el elemento

En nuestro ejemplo, el precio de Zinc es de $1.92/kg.

6. Determine el % del el precio actual del mercado y le es pagado por la fundición.

En nuestro ejemplo, la fundición paga 65% de este valor

7. Calcule el valor del producto del circuito de molienda:

Valor del = Elemento x Recuperabilidad x Precio de x % del precio

Producto presente en del elemento mercado de mercado
del circuito la alimentación del elemento pagado por
de molienda de flotación la fundición
($/t) (kg/t) (fracción) ($/kg) (fracción)

En el ejemplo, el valor del producto del circuito de molienda por concepto de Zinc es:

$91.40/t = 76.567 kg de Zinc x 0.9565 x $1.92 x 0.65

por tonelada de kg de Zinc
mineral

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 52

Resuelva este ejercicio

Ejercicio

De los ejercicios anteriores, la información compilada en la Mina Big Buckaroo se

muestra en la Hoja de Trabajo 3.

Transfiera los “valores recuperados de cobre tamaño por tamaño” que usted calculó en la
Hoja de Trabajo 1 en la página 33, pásela a la columna apropiada de la siguiente Hoja de
Trabajo 3 y complete la Hoja de Trabajo.

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53
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 54

Ejercicio (continuación)

Preguntas

1. ¿Cuál es la recuperabilidad del Cobre en la Mina Big Buckaroo?

_________________________

2. ¿Cuál es el valor del producto del circuito de molienda?

• Asuma que el precio del Cobre es de $2.16/kg

• La fundición paga 62.5% de este valor

Escriba su respuesta: ___________________

La respuesta es la siguiente.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 55

Respuestas

1. La recuperabilidad del cobre es del 95.5%

2. El valor del producto del circuito de molienda es de $39.19/t

30.394 kg/t x 0.955 x $2.16/kg x 0.625 = $39.19/t

La Hoja de Trabajo 3 completa es la siguiente.

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56
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 57

En la siguiente sección, le mostraremos como determinar los efectos económicos del

tamaño de molienda.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 58

EFECTOS ECONOMICOS DE LA VARIACION DE TONELAJE Y MOLIENDA

Variando el tonelaje resultará en una variación del tamaño del producto del circuito de
molienda con una demanda de potencia, y la eficiencia de molienda en el molino y las
características del mineral permaneciendo constantes.

El valor neto agregado en la molienda es la diferencia entre el valor del producto del
circuito de molienda y el costo de producción de este. El mejor rendimiento económico
del circuito de molienda es cuando se maximiza el valor neto agregado en molienda.

Valor neto = Valor del producto - Costos de molienda = Máximo ($)

agregado del circuito de la directos ($)
en molienda molienda ($)
$

En algunos concentradores, la fineza del producto del circuito de molienda afecta otros
costos relacionados como lo es la recuperación del relleno para la mina, velocidad de
consumo del reactivo, y la humedad del concentrado final. Sin embargo, si nosotros
asumimos que estas relaciones de costo no son muy significativas, podemos usar
únicamente el costo de molienda variable directa (por energía y consumo del medio de
molienda), en la ecuación anterior para evaluar el efecto económico del tamaño de
molienda (variación de tonelaje) para una evaluación típica suponemos, las características
del mineral promedio incluyendo el grado de alimentación y molibilidad.

Para aprender como evaluar el efecto económico de variación de molienda/tonelaje en su

operación, estudie el siguiente ejemplo.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 59

Ejemplo

El Concentrador de Zinc Otter Creek fue inicialmente diseñado para procesar 185
toneladas de mineral por hora para una molienda que dio Zinc con K80 de 125 micras.

La planta alcanzó la capacidad deseada inmediatamente después de arrancarla y se

encontró que la mina puede proveer fácilmente mayor tonelaje en la planta. Sin embargo,
en esta operación, la vida de la mina es un factor importante a considerar. Un programa
de evaluación fue por lo tanto preparado para estudiar los efectos de diferentes
velocidades de alimentación sobre los circuitos de molienda y flotación en relación a
recuperación e ingresos. Durante la evaluación del programa, la demanda de potencia del
molino fue mantenida al máximo.

Un estudio completo del circuito fue desarrollado a la capacidad de diseño de 185 t/h.
Usando cinco diferentes valores de tonelajes y la eficiencia de la medida del circuito
durante el estudio, los tamaños del producto del circuito de molienda correspondiente
(P80) fueron calculados para cada valor de tonelaje; también se estimó el correspondiente
K80 del Zinc. Los valores recuperados del Zinc fueron estimados de la curva de
recuperación en el circuito de flotación.

Los resultados del programa de evaluación, que presentan seis casos incluyendo el caso
base del estudio, se resumen en la siguiente tabla parcialmente completa. En este caso, el
incremento de capacidad del circuito de flotación no tiene un efecto significativo sobre la
curva de recuperación.

Caso Tonelaje Zinc K80 Recuperación Costos de Valor Valor neto Ingreso
# (t/h) (micras) de Zinc en molienda estimado agregado en estimado
flotación (%) directos del la molienda para
($/t) producto ($/t) la operación
del ($/h)
circuito de
molienda
($/t)
1 225 160 92.7
2 209.5 146 95.0
3-base 185 125 95.8
4 169.5 111 96.0
5 157 101 96.1
6 152 97 96.0

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 60

Bajo condiciones de operación normal, nosotros tenemos:

Tonelaje 185 t/h

Recuperabilidad del Zinc 95.8%

Valor del producto del circuito de molienda

(Para la recuperabilidad dada) $21.10/t

Costos de molienda de las variables directas

(energía y medio de molienda) $2.75/t

Valor neto agregado en molienda

($21.10 - $2.75) $18.35/t

Ingresos para la operación

(185 t/h x $21.10/t) $3904/h

Ahora se pueden estimar los costos directos por tonelada de diferentes tonelajes,
asumiendo el consumo de energía constante y el consumo constante del medio de
molienda. Cuando la velocidad de alimentación fue 185 t/h, el costo por hora fue de:

185 t/h x $2.75/t = $508.75/h

Asumiendo que este valor del costo por hora permanece constante, el costo de molienda
directo estimado por tonelada a una velocidad de alimentación de 225 t/h fue de:

$508.75 /h = $2.26/t
225 t/h

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 MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 61

Estos valores estimados de costos por tonelada están escritos en la tabla siguiente.

Caso Tonelaje Zinc K80 Recuperación Costos de Valor Valor neto Ingreso
# (t/h) (micras) de Zinc en molienda estimado agregado estimado
flotación (%) directos ($/t) del en la para la
producto molienda operación
del ($/t) ($/h)
circuito de
molienda
($/t)
1 225 160 92.7 2.26
2 209.5 146 95.0 2.43
3-base 185 125 95.8 2.75
4 169.5 111 96.0 3.00
5 157 101 96.1 3.24
6 152 97 96.0 3.35

En la tabla anterior, note que los costos de molienda directos estimados disminuyen
cuando se aumenta el tonelaje (porque nosotros asumimos que el costo total de operación
por hora permaneció constante).

También note que el K80 varía cuando se varía el tonelaje: esto es también porque
asumimos que el consumo de energía y el consumo medio permanecieron constantes.

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 MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 62

Basado en grados de alimentación constantes a través de esta evaluación, el valor del

producto del circuito de molienda también se puede estimar usando diferentes valores de
Zinc recuperado.

Cada tonelada del producto del circuito de molienda contiene un valor total de Zinc igual
a $22.03:

Valor total de Zinc en una tonelada = $21.10 = $22.03

del producto del circuito de molienda 0.958
($/t)
El valor estimado del producto del circuito de molienda para la recuperabilidad del Zinc
de únicamente 92.7% (para una velocidad de alimentación de 225 t/h) es por lo tanto:

$22.03/t x 0.927 = $20.42/t

Todos los valores estimados del producto del circuito de molienda están escritos en la
tabla siguiente:

Caso Tonelaje Zinc K80 Recuperación Costos de Valor estimado Valor neto Ingreso
# (t/h) (micras) de Zinc en molienda del producto del agregado en estimado
flotación (%) directos circuito de la molienda para la
($/t) molienda ($/t) ($/t) operación
($/h)
1 225 160 92.7 2.26 20.42
2 209.5 146 95.0 2.43 20.92
3-base 185 125 95.8 2.75 21.10
4 169.5 111 96.0 3.00 21.14
5 157 101 96.1 3.24 21.16
6 152 97 96.0 3.35 21.14

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 63

Ahora se pueden llenar las dos últimas columnas de la tabla:

• El valor neto agregado en molienda es igual al incremento relativo en el valor del

mineral a medida que este experimenta reducción del tamaño en el circuito de
molienda:

Valor neto Valor estimado Costos

agregado = del producto del - de molienda
en molienda circuito de molienda directos
($/t) ($/t) ($/t)

Este representa la contribución directa del proceso de molienda en el rendimiento

económico de la operación.

• El ingreso estimado por hora para la operación es el ingreso total de toda la

producción del concentrado de Zinc:

Ingreso estimado Valor estimado del

para la operación = Tonelaje x producto del circuito
($/t) (t/h) de molienda ($/t)

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 64

La tabla completa se ve así:

Caso Tonelaje Zinc K80 Recuperación Costos de Valor Valor neto Ingreso
# (t/h) (micras) de Zinc en molienda estimado agregado estimado para
flotación (%) directos del en la la operación
($/t) producto molienda ($/h)
del ($/t)
circuito
de
molienda
($/t)
1 225 160 92.7 2.26 20.42 18.16 4595
2 209.5 146 95.0 2.43 20.92 18.49 4382
3-base 185 125 95.8 2.75 21.10 18.35 3904
4 169.5 111 96.0 3.00 21.14 18.14 3583
5 157 101 96.1 3.24 21.16 17.92 3322
6 152 97 96.0 3.35 21.14 17.79 3213

En esta tabla, las dos últimas columnas muestran el resultado del estudio: El “valor neto
agregado en molienda” es un ingreso por tonelada del mineral procesado mientras que el
“ingreso por hora de la planta” es un ingreso por hora de operación con el tonelaje dado.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 65

Los resultados del estudio pueden ser graficados como se muestra en la siguiente figura.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 66

Ingresos
estimados
para la
operación
($/h)

máximo
Valor neto
agregado en
molienda
($/t)

TONELAJE DEL CIRCUITO (t/h)

Figura 2. Efectos económicos al variar la molienda y el tonelaje

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 67

Usted puede ver en la figura anterior, que el “valor neto agregado en la molienda”
alcanzaría un máximo en el tonelaje de aproximadamente 205 t/h. Los ingresos estimados
por hora de la planta también se incrementarían como resultado del incremento en ambos:
el tonelaje y el valor neto agregado en molienda.

Debido a nuestros supuestos, el ingreso estimado por hora de la planta se incrementa casi
en proporción directa al tonelaje. El ingreso de la planta por hora se puede por lo tanto
incrementar en el futuro optando por un tonelaje más alto. Sin embargo un estudio
paralelo, la vida limitada de la mina hizo que la gerencia optara por el beneficio máximo
diario de la operación completa (utilidad total para la vida de la mina). La gerencia por lo
tanto decidió moler 205 t/h bajo las condiciones económicas prevalecientes.

Practique los cálculos presentados en el siguiente ejercicio.

Ejercicio

El Concentrador de Cobre Lost Horizon normalmente procesa 195 t/h, aunque es posible
un tonelaje máximo de de 215 t/h. La siguiente información fue generada de una
evaluación del circuito de molienda.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 68

Ejercicio (continuación)

Caso Tonelaje Cobre K80 Recuperación Costos de Valor Valor Ingreso

# (t/h) (micras) de cobre en moliendas estimado neto estimado para
flotación (%) directos del agregado la operación
($/t) producto en la ($/h)
del molienda
circuito de ($/t)
molienda
($/t)
1 185 99 93
2-base 195 106 92
3 205 114 90
4 210 117 88
5 215 121 85

En el tonelaje normal de 195 t/h, los costos de molienda son de $2.00 por tonelada. El
valor del producto del circuito de molienda es $9.20 por tonelada; esto corresponde a un
92% de Cobre recuperado y de grado promedio.

Para cada uno de los tonelajes, calcule y tabule:

a. Los costos de molienda directos por tonelada.

b. El valor relativo del producto del circuito de molienda.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 69

Ejercicio (continuación)

c. El valor neto agregado en la molienda por tonelada

d. El ingreso por hora en la planta para la operación

e. En los días que usted desea maximizar el valor neto agregado en el proceso de
molienda, ¿Cuál debe ser el tonelaje en la planta?

f. En los días cuando usted desea maximizar los ingresos para la operación, ¿Cuál debe
ser el tonelaje?

Las respuestas a continuación

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 70

Respuestas

La siguiente tabla muestra las respuestas a los problemas de (a) hasta (d):

Caso Tonelaje Cobre K80 Recuperación Costos Valor Valor neto Ingreso
# (t/h) (micras) de cobre en de estimado agregado en la estimado para
flotación (%) molienda del molienda ($/t) la operación
directos producto ($/h)
($/t) del
circuito
de
molienda
($/t)
1 185 99 93 2.11 9.30 7.19 1721
2- 195 106 92 2.00 9.20 7.20 1794
base 205 114 90 1.90 9.00 7.10 1845
3 210 117 88 1.86 8.80 6.94 1848
4 215 121 85 1.81 8.50 6.69 1828
5

a. Para 185 t/h: $2.00/t x 195 t/h = $211/t

185 t/h

b. Para 185 t/h: $9.20 x 0.93 = $9.30/t

0.92

c. Para 185 t/h: $9.30/t - $2.11/t = $7.19/t

d. Para 185 t/h: $9.30 x 185 t/h = $1721/h

e. El valor máximo neto agregado en molienda puede ser alcanzado con el tonelaje
usual de 195 t/h.

f. El ingreso diario máximo para la operación puede ser alcanzado a 210 t/h

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 71

¿Como salio en el ejercicio? ¿Bien? ¡Bien hecho!

Tome un descanso antes de aprender como tomar ventaja de las mejoras a la eficiencia de
la molienda.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 72

PARTE III - EVALUANDO LAS DIFERENTES MANERAS DE APROVECHAR

LAS MEJORAS A LA EFICIENCIA DE MOLIENDA

Como se discutió antes, siempre hay tres maneras de aprovechar las mejoras a la
eficiencia de molienda:

1. Reduciendo los costos de molienda (energía y medio de molienda)

2. Produciendo una molida más fina.
3. Incrementando el tonelaje (dejando a un lado las limitaciones de la explotación de la
mina y el manejo de materiales de la planta).

Los costos de molienda son determinados de una manera casi exacta y se establece
claramente una relación con la eficiencia de molienda. Esto provee un método seguro
para el análisis de costo/beneficio. Sin embargo, el beneficio máximo para la planta a
menudo se obtiene ya sea a través de la molienda más fina, ó con un tonelaje mayor. Por
lo tanto, se deben explorar las tres alternativas. Vea el siguiente ejemplo.

Ejemplo

El Concentrador de Zinc Yellow Lion procesa 20,000 toneladas de mineral diariamente.

Ajustes del uso de agua en el circuito de molino de barras y en el circuito de molino de
bolas muestran que se puede alcanzar un incremento de un 4% en la eficiencia total de
molienda.

En 20,000 t/d, los costos de molienda son de $3.80 /t, los costos operativos totales son de
$9.00/t, y la recuperación del Zinc es del 91% produciendo un valor de $11.44/t del
producto del circuito de molienda.

Las pruebas han mostrado que aplicando el 4% de incremento en la eficiencia para

obtener una molienda más fina, el Zinc recuperado en flotación se incrementará a 92%. Si
el tonelaje se incrementa en un 4% (para la misma molienda), la combinación de costos
fijos y costos variables para la planta reducirán los costos totales de operación en un 2%
($0.184/t). No se requieren costos de capital significativos para incrementar el tonelaje;
se espera que el Zinc recuperado se mantenga en un 91%.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 73

En la mina, las cantidades diarias son las siguientes:

Ingresos: 20,000t/d x $11.44/t = $228,800

Costos: 20,000t/d x $9.00/t = -$180, 000
Beneficio: $ 48, 000

Observando la opción #1, si los costos de molienda son reducidos en un 4% (a 96%), se

deben considerar aun otros costos operativos, como constantes mientras las ganancias
permanecen fijas.

Ingresos: 20,000t/d x $11.44/t = $228,800

Costos:
Molienda: 0.96 x 20,000 t/d x $3.80/t = - $ 72,960
Otros: 20,000t/d x ( $9.00/t – 3.80/t) = -$104,000
Ganancia: $ 51,840

Observando la opción #2, si el incremento del 4% en eficiencia es usado para proveer una
molienda mas fina, el Zinc recuperado incrementará del 91% al 92%; el total de costos
operativos permanecerían constantes. Nosotros tendríamos:

Ingresos: 0.92 x 20,000t/d x $11.44/t = $231,314

0.91
Costos: 20,000t/d x $9.00/t = -$180,000
Ganancia: $ 51,314

Observando la opción #3, si el tonelaje es incrementado en un 4% (a 104%), el costo

total se reducirá en un 2% (a 98%). Sin embargo, los costos totales continúan
dependiendo de este incremento en el tonelaje. Nosotros tendremos, diariamente:

Ingresos: 1.04 x 20,000t/d x $11.44/t = $237,952

Costos: 0.98 x 1.04 x 20,000t/d x $9.00/t = -$183,456
Ganancia: $ 54,496

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 74

Un resumen de los resultados de las diferentes opciones estudiadas son las siguientes:

Operación Normal: $48,800 ganancias diarias

#1 Ahorrando costos en molienda $51,580 ganancias diarias

#2 Molienda más fina $51,314 ganancias diarias
#3 Tonelajes más altos: $54,496 ganancias diarias

La gerencia decidió incrementar el tonelaje a la velocidad más alta permitida en la planta

ya que un tonelaje más alto indico ganancias diarias mayores a partir del incremento del
4% en la eficiencia de molienda.

Pruebe su comprensión del ejemplo anterior en el siguiente ejercicio.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 75

Ejercicio

En la operación de la Compañía Great Northern, se minan y se procesan diariamente

8,000 toneladas de mineral. Actualmente, los costos de molienda son de $5.50/t. Los
costos totales de operación son de $22.80/t y los valores del producto del circuito de
molienda son de $22.80/t para una recuperación en flotación de 96.5%: la operación no
obtiene ni perdidas ni ganancias.

Posibles mejoras en el circuito de molienda han indicado que un incremento del 9% en la

eficiencia es posible a través de una pequeña inversión. Este incremento de 9% en
eficiencia puede ser usado para reducir costos de molienda. Si se obtuviera una molienda
mas fina usando el máximo de este posible incremento en eficiencia, la recuperación
incrementaría en un 97%; los costos totales de operación no cambiarían. Se podría
incrementar el tonelaje en un 9% a través de una mayor inversión en desarrollo
subterráneo, en tal caso, el costo total se reduciría en un 2% por tonelada de mineral
procesado.

Preguntas

Compare las ventajas relativas de aprovechar el incremento en la eficiencia de molienda a

través:

a. Reducción en costos de molienda:

b. Una molienda mas fina:

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 76

Ejercicio (continuación)

c. Incrementado el tonelaje:

d. ¿Cuál opción vería usted como la más favorable para esta planta (considerando la
mayor inversión en el desarrollo de la mina para incrementar el tonelaje)?

Las respuestas son las siguientes

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 77

Respuestas

La respuesta a la pregunta (d) es: reduciendo costos de molienda.

Un resumen de los resultados de las diferentes opciones estudiadas es el siguiente:

#1 Ahorrando costos en molienda: $3,960 ganancias diarias

#2 Molida más fina: $ 945 ganancias diarias
#3 Tonelaje más alto: $3,976 ganancias diarias

a. Ingresos: 8,000t/d x $22.80/t = $182,400

Costos:
Molienda: 0.91 x 8,000 t/d x $5.50/t = - $ 40,040
Otros: 8,000t/d x ( $22.80/t – 5.50/t) = -$138,400
Ganancia: $ 3,960

b. Ingresos: 0.97 x 8,000t/d x $22.80/t = $183,345

0.965
Costos: 8,000t/d x $22.80/t = -$182,400
Ganancia: $ 945

c. Ingresos: 1.09 x 8,000t/d x $22.80/t = $198,816

Costos: 0.981.09 x 8,000t/d x $22.80/t = -$194,840
Ganancia: $ 3,976

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 78

Esta fue la última sección en este módulo. Por ahora, usted debe saber como:

• Tabular los costos de molienda

• Estimar los ahorros en costos mejorando la eficiencia.

• Estimar el periodo de reembolso de gastos.

• Determinar la recuperación tamaño por tamaño de un elemento en un circuito de

flotación.

• Determinar la distribución de un elemento en un producto del circuito de molienda.

• Determinar el valor del producto del circuito de molienda,

• Determinar los efectos económicos de variar la molienda ó el tonelaje.

• Evaluar diferentes maneras de sacarle provecho a las mejoras en eficiencia al circuito

de molienda.

Revise estos temas en el siguiente Repaso.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 79

Repaso
1 Tiempo estimado para terminar: 20 minutos

Este repaso tiene siete preguntas. Todas están relacionadas a la Compañía Copper Kettle.

1. Aquí esta la siguiente información sobre la molienda de la compañía Copper Kettle.

Tonelaje: 105t/h

Costo de energía: $0.045/kwh

Demanda de potencia (entrada del motor) 315 kw (rm)
950 kw (bm)

Costo de barras: $0.64/kg

Costo de bolas: $0.991/kg

Consumo medio: Barras - 0.315 kg/t

Bolas - 0.550kg/t

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 80

Repaso
1 (continuación)

En la tabla siguiente tabule los costos por tonelada del mineral procesado:

Compañía Copper Kettle

Costos por tonelada de mineral procesado

Energía Medio de molienda Otros Total

Molino de barras
Molino de bolas + + + +

Total

Use este espacio para sus cálculos.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 81

Repaso
1 (continuación)

Pregunta

¿Cuál es el total de los costos de operación para esta operación de molienda?

2. Se determinó a través de un estudio del circuito del molino de bolas que la eficiencia
del sistema de clasificación puede ser mejorada en un 5% invirtiendo $15,000 en
modificaciones de bombeo y en modificaciones de hidrociclón.

Use la información del Problema #1 para estimar el período de reembolso de esta mejora.
(Asuma que la operación corre 23 – horas al día, 7 días a la semana).

3. Durante el mes de septiembre, se recogieron muestras de la alimentación a flotación,

concentrados, y colas en la Mina Black Fox. Las muestras fueron analizadas por su
contenido de cobre. Los resultados se muestran en la siguiente Hoja de Trabajo 1.

Calcule la recuperación del cobre en flotación tamaño por tamaño para esta planta.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 82

Repaso
1 (continuación)

3. Durante el mes de septiembre, se recogieron muestras de la alimentación a flotación,

concentrados, y colas en la Mina Black Fox. Las muestras fueron analizadas por su
contenido de cobre. Los resultados se muestran en la siguiente Hoja de Trabajo 1.

Calcule la recuperación del cobre en flotación tamaño por tamaño para esta planta.

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83
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 84

Repaso
1 (continuación)

Diagrame la recuperación del cobre en flotación tamaño por tamaño en la Hoja de

Trabajo 2.

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 85

MINERAL RECUPERADO TAMAÑO POR TAMAÑO EN FLOTACION

(%) DE RECUPERACION EN EL CONCENTRADO

TAMAÑO PROMEDIO DE LA PARTICULA (MICRAS)

MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 86

Repaso
1 (continuación)

Pregunta

¿Cuál es el rango del tamaño en el cual el cobre recuperado en flotación excede el 92%?

_________________________________________________________

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 87

Repaso
1 (continuación)

4. Use la información dada en la siguiente Hoja de Trabajo 3 para calcular la

recuperabilidad del cobre en el circuito de flotación en la Mina Copper Kettle.

Vea la Hoja de Trabajo 1, en el problema #3 cuando necesite escribir los valores del
“análisis de cobre en la alimentación a flotación (%)” y el (%) de la “recuperación
tamaño por tamaño del cobre en flotación”.

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88
MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 89

Repaso
1 (continuación)

Preguntas

a. ¿Cuál es la recuperabilidad del cobre?

b. Asumiendo que el precio del cobre es de $1.75/kg y la fundición paga 65% de este
valor, ¿Cuál es el valor del producto del circuito de molienda?

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 90

Repaso
1 (continuación)

5. La tabla siguiente resume las investigaciones de los efectos de varios tonelajes en la

Compañía Copper Kettle.

Caso Tonelaje Cobre K80 Recuperación Costos de Valor Valor neto Ingreso
# (t/h) (micras) de cobre en molienda estimado agregado en estimado
flotación (%) directos del la molienda para
($/t) producto ($/t) la
del operación
circuito de ($/h)
molienda
($/t)
1 60 87 96.9 1.75
2 65 100 96.4 1.61
3 70 115 95.9 1.50
4-base 75 130 95.1 1.40
5 80 146 94.3 1.31
6 85 158 91.0 1.24

El grado del mineral es de 3% de cobre. Asumiendo que el precio del cobre es $1.80/kg y
que el contrato de la fundición paga 63% de este valor:

a. Calcule los valores del producto del circuito de molienda en el tonelaje base.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 91

Repaso
1 (continuación)

b. Calcule los valores del producto del circuito de molienda por tonelada de mineral
procesada en términos de cobre para el valor de cada tonelada.

c. Calcule el valor neto agregado en la molienda para cada tonelaje.

d. Calcule el ingreso por hora por cada tonelaje de la operación.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 92

Repaso
1 (continuación)

e. ¿Cuál es la velocidad del tonelaje que maximiza el valor neto agregado en la

molienda?

f. ¿Cuál es la velocidad de tonelaje que maximiza el ingreso por hora para la operación?

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 93

Repaso
1 (continuación)

6. La Gerencia de la compañía Copper Kettle ha decidido alimentar el circuito del

molino de bolas, al normal 75 t/h. Sin embargo, un estudio de molienda muestra que
la eficiencia de molienda puede ser incrementada en un 6%

El presente ingreso es $32.35/t. Los costos de molienda son de $1.2 g/t mientras los
costos operativos totales son de $3.20/t/

¿Cuál sería el efecto relativo por hora en las ganancias, si la eficiencia fuese
aprovechada? Ejemplo:

a. Reducción del costo de molienda en un 6%.

b. Una molienda más fina (asuma que la recuperación en flotación incrementaría del
95.1% a 95.8%):

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 94

Repaso
1 (continuación)

c. Incrementando el tonelaje en un 6% (asuma el mismo ingreso por tonelada,

recuperación en flotación, y el costo operativo total por tonelada):

d. Haga un resumen de sus resultados, y de la opción que a usted le parezca más

favorable para la compañía Copper Kettle.

#1 Reducción de costos de molienda: $ ganancias por hora

#2 Molienda mas fina: $ ganancias por hora

#3 Incrementando el tonelaje: $ ganancias por hora

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 95

Repaso
1 (continuación)

Respuestas

1. $1.289/t

Veamos los costos tabulados:

Energía Medio de molienda Total

Molino de barras 0.135 0.202 0.337

Molino de bolas +0.407 +0.545 +0.952
Total 0.542 0.747 1.289

En detalle nosotros tenemos:

Molino de barras:

$0.045/kwh x 315 kw = $0.135/t (energía)

105 t/h

$0.64 /kg x 0.315 kg/t = $0.202 /t (medio de molienda)

Molino de bolas:

$0.045 /kwh x 950 kw = $0.407 /t (energía)

105 t/h

$0.991 /kg x 0.550 kg/t = $0.545 /t (medio de molienda)

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 96

Repaso
1 (continuación)

Respuestas (continuación)

2. 19 semanas

Los ahorros esperados semanalmente debido a las modificaciones al bombeo

e hidrociclones:

0.05 x $0.952 /t x 105 t/h x 23 h/d x 7 d/semana = $805

El periodo de reembolso sobre la inversión es:

$15000 = 19 semanas
$805 /semana

3. La recuperación del cobre excede 92% en el rango de 4.5 a 70 micras.

A continuación las hojas de trabajo #1 y #2

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97
 98

(%) DE RECUPERACION EN EL CONCENTRADO

RECUPERACION TAMAÑO POR TAMAÑO EN FLOTACION

TAMAÑO PROMEDIO DE LA PARTICULA (MICRAS)

MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 99

Repaso
1 (continuación)

Respuestas (continuación)

4. a. La recuperabilidad del cobre es del 95.3%

26.045 kg/t = 95.3%

27.337 kg/t

b. $29.63 /t = 27.337 kg/t x 0.953 x $1.75 /kg x 0.65

La solución a la Hoja de Trabajo 3 es la siguiente.

5. La siguiente tabla resume los resultados a las preguntas (a) hasta (d)

Caso Tonelaje Elemento Recuperación Costos de Valor Valor Ingreso

# (t/h) K80 del elemento moliendas estimado del neto estimado
(micras) en flotación directos producto del agregado para la
(%) ($/t) circuito de en la operación
molienda ($/t) molienda ($/h)
($/t)
1 60 87 96.9 1.75 32.97 31.22 1978
2 65 100 96.4 1.61 32.80 31.19 2132
3 70 115 95.9 1.50 32.63 31.13 2284
4-base 75 130 95.1 1.40 32.35 30.95 2426
5 80 146 94.3 1.31 32.08 30.77 2566
6 85 158 91.0 1.24 30.96 29.72 2632

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 100

RECUPERABILIDAD DEL MINERAL

MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 101

Repaso
1 (continuación)

Respuestas (continuación)

5.
a. $32.35 /t = 0.03 x 1,000 kg/t x 0.951 x $1.80 /kg x 0.63

b. Primero, usted debe calcular el valor máximo del producto del circuito de
molienda:

$32.35 /t = $34.02 /t
0.951

Después para 60 t/h, tenemos:

$34.02 /t x 0.969 = $32.97 /t

c. Para 60 t/h, tenemos:

$32.97 /t - $1.75 /t = $31.22 /t

d. Para 60 t/h:

$32.97 /t x 60 t/h = $1978 /h

e. 60 t/h dan el valor neto máximo agregado en molienda de $31.22 /t

f. 85 t/h le dan el ingreso máximo por hora de $2632 /h.

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 102

Repaso
1 (continuación)

Respuestas (Continuación)

6. Incrementar el tonelaje parece ser la mejor forma de aprovechar un posible

incremento de 6% en eficiencia.

#1 Reducción en costos de molienda: $2192 ganancias por hora

#2 Molida más fina: $2204 ganancias por hora

#3 Incrementando el tonelaje: $2318 ganancias por hora

a. Ingresos: 75 t/h x $32.35 /t = $2,426

Costos:
Molienda: 0.94 x 75 t/h x $1.29 /t = -$ 91
Otros: 75 t/h x ($3.20 /t - $1.29 /t) = -$ 143
Ganancia: $2,192

b. Ingresos: 0.958 x 75 t/h x $32.35 /t = $2444

0.951
Costos: 75 t/h x $3.20 /t = -$ 240
Ganancia: $2,204

c. Ingresos: 1.06 x 75 t/h x $32.35 /t = $2,572

Costos: 1.06 x 75 t/h x $3.20 /t = -$ 254
Ganancia: $2,318

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 103

¿Cómo salio en este repaso?

• ¿Bien? Buen Trabajo.

• No muy bien, estudie las respuestas muy cuidadosamente.

Usted ha completado este módulo sobre molienda y economía de la planta:

¡Felicitaciones!

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MOLIENDA Y ECONOMIA DE LA PLANTA 104

CONCLUSION

Este módulo lo ha introducido a algunas de relaciones básicas de la eficiencia de

molienda, costos de molienda, y economía de la planta. Nosotros hemos considerado
únicamente los diagramas de flujo más simples de la planta. Un circuito de flotación
simple produciendo un concentrado, siguiendo inmediatamente al circuito de molienda.

La situación actual en su planta podría ser mucho más compleja. Usted tendrá que
calcular un promedio del costo de potencia basado en las condiciones de su contrato de
abastecimiento de energía eléctrica. Su contrato con la fundición puede contener un
número de cláusulas que afectan el valor del producto de su circuito de molienda. Y su
molienda y sus circuitos de flotación pueden ser muy complicados, incluyendo etapas de
molienda y flotación, remolienda, y múltiples concentrados.

Sin embargo, a pesar de sus complejidades usted debería usar los principios que ha
aprendido aquí para evaluar y mejorar el rendimiento de su planta. Por ejemplo, no es
necesario saber la recuperación de flotación tamaño por tamaño exacto en varios
tonelajes para identificar un tamaño del producto de molienda conveniente. Lo que usted
realmente necesita saber es el rango del tamaño de la partícula donde ocurre la mayor
recuperación de mineral: este rango permanece aproximadamente fijo a diferentes
velocidades de alimentación del circuito. Si usted usa el proceso de lixivia de oro (u otro
tipo de lixiviación) usted puede usar las perdidas de tamaño por tamaño de oro en las
colas de la planta.

Como otro ejemplo, los resultados de un estudio simple conducido en un concentrador de

Cobre/Zinc están dados en la tabla 1. Este concentrador produce tres productos:
concentrados de Cobre y Zinc, y colas.

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Tabla 1. Distribución de minerales por tamaño en los productos de un concentrador de

cobre/zinc

Rango del Concentrado Concentrado Colas Total

tamaño de cobre de Zinc
(micras) (%) (%) (%) (%)
Distribución de cobre
44 – 53 84.1 4.5 11.4 100.0
25 – 44 93.7 1.6 4.7 100.0
18 – 25 94.2 2.5 3.3 100.0
11 – 18 96.0 1.9 2.1 100.0
8 – 11 96.2 1.6 2.2 100.0
0-8 96.3 1.5 2.2 100.0
Distribución de Zinc
44 – 53 2.7 77.1 20.2 100.0
25 – 44 3.8 83.4 12.8 100.0
18 – 25 5.9 89.0 5.1 100.0
11 – 18 9.2 86.3 4.5 100.0
8 – 11 10.4 85.7 3.9 100.0
0-8 10.6 76.9 12.5 100.0

La recuperación de cada elemento, por tamaño, para cada producto del concentrador, se
calculó. Aunque lejos de ser totalmente definitivo debido a las complejidades del
diagrama de flujo, este presenta un cuadro general muy informativo en donde los
minerales se reportan con base en la molienda de la planta. Subsecuentemente, se podrá
desarrollar un modelo económico muy detallado de la planta después de estudiar las
características de alimentación y el desempeño de la recuperación tamaño por tamaño en
cada etapa de flotación.

Usted debe haber notado que en este módulo no se ha tocado el complicado tema de
liberación de mineral ya que nosotros no tenemos que saber ó medir la liberación para
determinar el valor del producto en el circuito de molienda usando las técnicas
presentadas aquí. La información necesaria esta disponible en su planta.

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REFERENCIAS

Craigen, W.J.S., and Wittur, G.E., "Factors Affecting the Viability of

Canada's Copper Producers", CIM Bulletin, January
1986, pp. 81-88.
Dahlstrom, D.A., "Impact of Changing Energy Economics on Mineral
Processing", Mining Engineering, January 1986,
pp. 45-48.
McIvor, R.E., and Finch, J.A., "A Guide to Interfacing Plant Grinding
and Flotation Operations", CIM Annual Meeting, Toronto,
1987.

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GLOSARIO

Muestra compósito: La combinación de un número de sólidos secos ó cortes de pulpa

tomados de un sitio especifico, pero colectados sobre un periodo de tiempo (Ej.
días, semanas, o meses). La muestra de compósito no es usualmente
representativa de alguna condición de estado estable; ya que el rendimiento del
circuito variara sobre cualquier periodo de tiempo extendido, este representa el
promedio de las características de las corrientes en el periodo de tiempo
colectado. [p. 22] no sirven para evaluar el proceso, y cuando
calcula liberación con el composito es el promedio
Costos operativos directos: Son los costos
de directamente
liberación asociados con la parte del
proceso (Ej. consumo de energía y consumo de acero en la molienda, son costos
de molienda directos) [p.2]

Costos de molienda variables directos: En el contexto de este módulo, los costos

variables son los que cambiarán (por unidad de mineral procesado) como
resultado de un cambio en la eficiencia del proceso. Un incremento de la
eficiencia de molienda puede ser usado para reducir el consumo de energía y el
consumo medio por tonelada de mineral, por lo tanto, el costo de energía y el
costo del medio de molienda son costos de molienda de variable directa. [p.5]

Costos de operación indirectos: Son los costos ó las perdidas causados por una parte
particular del proceso pero que se originan en cualquier parte (Ej. el incremento
del consumo del reactivo en flotación y, ó la pérdida de minerales valiosos
debido a la sobremolienda son costos de molienda indirectos). [p.2]

Recuperabilidad del mineral: Una medida de la recuperación potencial de un elemento

(ó mineral) basado en el tamaño actual del elemento recuperado del circuito en
flotación. [p.49]
ejemplo: mas
consumo de
reactivo a mas fino
mineral, otro
ejemplo es la
molienda gruesa
con ......tiene mas
efecto perder un
1% de
recuperacion de
minerales

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