PLANIFICACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES Y GESTION DE

ALMACENAMIENTO

LADY CECILIA CRISTANCHO PEDRAZA

JAHIR ARMANDO GOMEZ PEREZ

Profesor

VÍCTOR HUGO CELY NIÑO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE CIENCIAS, ESCUELA DE QUÍMICA

QUIMICA INDUSTRIAL

TUNJA

2019
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION………..……………………………………………………………….3

1. SISTEMA DE PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE

MATERIALES
(MRP………………………………………………………………………………..4
1.1 DESARROLLO ESQUEMÁTICO DE UN MRP……….…………….4
1.2 BENEFICIOS DEL MRP………………………………………………..5
1.3 CARACTERÍSTICAS DE MRP………………………………….……..5
2. EL SISTEMA MRP II …………………………………………………..……….6
2.1 ENTRADAS DEL SISTEMA MRP II………………………………….6
2.2 BENEFICIOS MRP II………………………………….………………..7
2.3 CARACTERÍSTICAS DEL MRP II…………….………………………8

3. REQUERIMIENTOS DEL M.R.P……………………………………..………9

4. LOS COSTES DE LOS INVENTARIOS Y SU TAMAÑO………………..10
5. TIPOS DE SISTEMAS Y MODELOS DE INVENTARIOS………………11
6. MODELO DETERMINISTA………………………………………….……….11
7. GESTIÓN DE ALMACENAMIENTO………………………………………..13
7.1 ALMACENAMIENTO DE GRANELES SÓLIDOS: MODELOS DE
ALMACENAMIENTO…………………………………………………………..14
7.2 DEPOSITOS DE ALMACENAMIENTO DE LIQUIDOS………….…16
7.3 NORMAS PARA EL ALMACENAMIENTO DE GASES
COMPRIMIDOS…………………………………………………………..……18
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………………..20

ANEXOS…………………………………………………………………………….21
 INTRODUCCION

Dentro de los sistemas encaminados para facilitar el cumplimiento de las

necesidades del mercado, surgieron y se han desarrollado de manera
vertiginosa los llamados Sistemas de Gestión Empresarial, en los cuales,
podemos encontrar una herramienta básica para la administración de la
producción conocida como M. R. P. (Material Requirements Planning por
sus siglas en inglés); cuyo objetivo principal, es el administrar y suministrar
todos y cada uno de los materiales involucrados en el proceso productivo en
las cantidades y tiempos en que estos materiales son solicitados, sin
necesidad de tener inventarios excesivos de materiales o en su defecto falta
de materiales que generen en ciertas ocasiones el paro total de la línea
productiva.

Hablando de empresas dedicadas a la manufactura de productos en general,

la ingeniería industrial ha desarrollado metodologías encaminadas a la
administración de los recursos con el fin resolver problemas internos y
precisamente en este tipo de empresas es donde el M.R.P. brinda sus
mayores ventajas, aunque estos sistemas cuentan con la flexibilidad para
poder ser adaptados a empresas destinadas al ofrecimiento de servicios.

El siguiente trabajo nos mostrará detenidamente los conceptos teóricos para

entender el M.R.P, en el cual se han integrado los conocimientos teóricos y
prácticos para ofrecer un mayor entendimiento sobre el manejo de un MRP,
así mismo, conoceremos la manera en que estas metodologías ayudarán a
responsables de áreas productivas y administrativas en la toma de
decisiones referentes a pronósticos, capacidad instalada, inventarios, costos
de producción, entre otras.
 1. SISTEMA DE PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES (MRP)
El plan de requerimientos de materiales o MRP por sus siglas en ingles
material requerements planning; es una metodología que integra las
actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a
proveedores en función de la producción programa. Es un sistema de
planificación de la producción y gestión de stocks (o inventarios) que
responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? Y ¿cuándo?, se debe fabricar o
aprovisionar. El objetivo es brindar un enfoque más efectivo, sensible y
disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la
empresa.

El MRP genera nuevas formas de planificar la producción, porque simulan

comportamientos de la demanda del mercado, facilitando la definición de
tiempos de aprovisionamiento y fabricación dentro de la empresa, además
este sistema calcula las cantidades de producto terminado a fabricar, los
componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder
satisfacer la demanda, obteniendo como resultado; el plan de producción
con los tiempos, costos y contenidos a fabricar, el plan de compras a realizar
y los planes de seguimiento para el cumplimiento.

Este sistema trae consigo beneficios como la disminución del stock

(cantidades acumuladas de una variable en un tiempo dado), incremento en
la rapidez de la entrega, coordinación de las actividades de producción e
inventarios, rapidez de entrega, coordinación de las actividades de
producción e inventarios, rapidez en la detección de dificultades para el
cumplimiento de la programación y la posibilidad de conocer rápidamente
las consecuencias financieras de la planificación.

1.1 DESARROLLO ESQUEMÁTICO DE UN MRP.

Cuáles son los inputs necesarios de un MRP y algunos posibles outputs, es

decir beneficios que se pueden obtener.

 Plan maestro de producción: se detallan los productos que se deben

fabricar y los plazos respectivos para un determinado artículo.
 Estado de inventario: se puede determinar la cantidad exacta de
almacenamiento de los materiales para la producción de un producto.
 Lista de materiales: se especifica de forma detallada los componentes
que intervienen en la elaboración de un producto final.
 Requerimiento para emitir las ordenes: verifica el calendario de
producción, tamaño del lote y el lead time para emitir la orden de compra.
Reprogramación de las ordenes: verifica la fecha de terminación de la orden
de compra; fecha de inicio de la orden y cantidad de la orden.

1.2 BENEFICIOS DEL MRP

 Disminución de en los stocks, que han llegado en algunos casos al 50%

aunque normalmente es de menor cantidad.
 Mejora del nivel de servicio al cliente, o incrementos hasta el 40%.
Reducción de horas extras, tiempos ociosos y contratación temporal.
 Mejor planificación productiva, disminución de la subcontratación,
reducción substancial en el tiempo de obtención de la producción final,
incremento de la productividad.
 menores costos, aumento significativo en los beneficios, mayor rapidez
en la entrega y en general mejora respuesta a la demanda del mercado,
posibilidad de modificar rápidamente el programa maestro de producción
ante cambios no previstos en la demanda.
 Mayor coordinación en la programación de producción e inventarios y
rapidez de reprogramación sobre la base de los posibles cambios y en
función de las distintas prioridades establecidas y actualizadas
previamente.
 Guía y ayuda en la planificación de la capacidad de los distintos recursos,
rapidez en la detección de dificultades en cumplimiento de la
programación, posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias
financieras de nuestra planificación.
1.3 CARACTERÍSTICAS DE MRP

 Está basado en el plan agregado de producción lo cual lo hace

prospectivo.
 Incluye la programación maestra de producción, la planificación de
plazo, el control de capacidades y la gestión de talleres.
 Trata de forma integrada todos los aspectos que contemplan, dado que
la base de datos y el sistema son unida para todas las áreas de la
empresa.
 Actúa en tiempo real usando términos on-line, aunque algunos de los
procesos se producirán en batch (por ejemplo, la explosión de
materiales). Tiene capacidad de simulación, de forma que permite
determinar qué ocurriría se produjera ciertos cambios en las
circunstancias de partida.
 Actúa de la cúspide hacia abajo, pues el proceso ha de comenzar en el
plan agregado de producción. [2]

2. EL SISTEMA MRP II
Es un sistema integrado que, mediante un proceso computarizado en línea,
utiliza una base de datos única, participa en la definición de la planeación
estratégica, programas de producción, planifica los pedidos de los distintos
materiales requeridos por el proceso productivo, establece las prioridades y
actividades de cada uno de los talleres involucrados, controla y planifica la
capacidad necesaria y disponible y optimiza los inventarios. Una vez que se
han obtenido estos resultados, el sistema determina los costos y elabora los
estados financieros, los que son utilizados para eliminar las posibles
desviaciones existentes entre lo planificado y lo efectivamente realizado.
Para visualizar los posibles escenarios pueden realizarse simulaciones al
hacer modificaciones al valor de las determinantes del sistema, lo que
permite definir posibles soluciones a los distintos problemas que podrían
presentarse. El sistema MRP II debe considerarse entonces como una
filosofía para los sistemas de información de planificación y control de los
recursos de la empresa.

2.1 ENTRADAS DEL SISTEMA MRP II

Debido a la multiplicidad de las funciones que realiza el sistema MRP II,

resulta ser muy complejo, por ello es necesario utilizar una gran cantidad
de información. Las entradas principales del sistema la constituyen:

Plan de ventas:

dentro de la planeación estratégica es necesario realizar un plan de ventas

a largo plazo, determinado por la demanda prevista y los objetivos
empresariales establecidos para dicho horizonte temporal. Para alcanzar los
objetivos establecidos en la planeación estratégica y el plan de ventas a largo
plazo es necesario definir el plan financiero a largo plazo, el que puede
modificar los planes anteriormente mencionados, debido a las posibles
restricciones financieras. En conjunto, estos planes constituyen la base del
plan estratégico o plan de empresa, el que una vez sea aprobado,
corresponde a la dirección de operaciones realizar el plan producción a largo
plazo; para lograr su cumplimiento será necesario que éste sea planteado a
nivel táctico y definido en el mediano plazo, mediante el plan agregado de
producción. En el plan agregado de producción se debe considerar la
cantidad anual del plan de producción, desagregado en cifras mensuales o
trimestrales; además, la demanda prevista de corto y mediano plazo, la
cartera de pedidos y otras fuentes de demanda; con ello se determinará la
necesidad total de producción agregada; su posterior desagregación hace
necesario el establecimiento del programa maestro de producción.
Base de datos del sistema

La base de datos del sistema debe ser estructurada de tal manera que no
exista duplicidad de información, lo que permite optimizar la cantidad de
memoria utilizada y dar un mayor grado de confiabilidad al sistema;
además, debe realizarse el mantenimiento necesario al sistema para que se
encuentre en óptimas condiciones.

Retroalimentación desde las fases de ejecución a las de planificación

Para que el sistema sea dinámico y se ajuste a las necesidades reales de

producción, debe existir una retroalimentación continua entre cada una de
las etapas de ejecución y las de planificación, permitiendo así realizar los
ajustes necesarios para corregir las desviaciones que pueden surgir en
cualquier etapa del proceso productivo, reduciendo así la brecha entre lo
planificado y lo realizado. Esta revisión continua permitirá la optimización
de los niveles de inventarios, reduciendo así los costos de almacenaje, los
costos de capital derivados del mantenimiento de altos inventarios, la
pérdida generada por paradas de producción por faltantes en inventario o el
incremento de costos por la adquisición de éstos a precios elevados, lo que
podría generar inevitablemente pérdida de competitividad en el mercado, ya
sea por el nivel de precios de los productos o por el mayor tiempo de entrega
de los mismos.

2.2 BENEFICIOS MRP II

 Disminución de los costes de Stocks

 Mejoras en el nivel del servicio al cliente.
 Reducción de horas extras y contrataciones temporales
 Reducción de los plazos de contratación.
 Reducción de los costes de fabricación.
 Mejor adaptación a la demanda del mercado.
2.3 CARACTERÍSTICAS DEL MRP II

Han sido orientadas principalmente hacia la identificación de los problemas

de capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al
consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las
modificaciones oportunas en el planificador, para ello y a través del plan
maestro de producción y las simulaciones del comportamiento del sistema
productivo de la empresa.
 Siendo prospectivo ya que la planificación está basada en el plan
agregado de producción.
 Incluye la programación maestra de la producción, la planificación de
necesidades de materiales, la planificación de capacidad a corto y
mediano plazo, el control de la capacidad y gestión de talleres.
 Trata de forma integrada todos los aspectos que contempla, dado que la
base de datos los sistemas son únicas para todas las áreas.
 Actúan en el tiempo real usando todas las terminales on-line, aunque
algunos de los procesos se produjeran en el lote.
 Tiene capacidad de simulación, de forma que permite determinar qué
ocurriría si se produjera determinados cambios en las circunstancias de
partida. Actúa de la cúspide hacia abajo, pues el proceso ha de comenzar
en el plan de agregado de producción.

DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II

MRP I:

 Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar

inventarios y producción)
 Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
 Sólo abarca la producción.
 Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método
sofisticado)
 Sistema abierto

MRP II:

 Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros

departamentos de la empresa.
 Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de
mercado.
 Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de
compras, calidad, financiero…
 Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método
sofisticado)
 Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la
calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la
producción.
 Mejor adaptación a la demanda del mercado.
 Mayor productividad.
  Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
 Cabe la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos
futuros)
 Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le
competitividad. [4]

3. REQUERIMIENTOS DEL M.R.P.

Los requerimientos que debemos tener antes de entrar en el programa son

los siguientes:

• Lista de Materiales Es la relación que contiene todas y cada una de las

piezas que conforman el artículo final; cada una catalogada con un código y
una descripción.

• Archivo Maestro de Inventario Debemos tener información de las

cantidades de piezas ó producto terminado con que se cuenta en el
inventario.

• Capacidad de Producción Debemos conocer con claridad las capacidades

reales que tiene nuestra empresa en cuanto a producción se refiere; por otro
lado, si requerimos mandar a maquilar ciertas piezas, conocer la capacidad
de producción de artículos de la empresa maquiladora, a fin de que esta
pueda responder a nuestras necesidades.

• Costos de Materiales Incluimos aquí los costos unitarios de cada una de

las piezas que se utilizarán, así como también costos asociados a estos, tales
como costos de ordenar, mantener y piezas en el inventario.

• Clasificación del Inventario Se debe contar con una clasificación del tipo
ABC de todas las piezas que conforman el artículo final.

• Archivo Maestro de Producción Donde vamos a determinar las

cantidades de productos terminados o piezas que tenemos prometidos de
entregar, así como también, pedidos que están pendientes por ser
entregados.

• Tiempos de Entrega Periodos en los cuales el proveedor o el proceso

productivo entregarán cada uno de los materiales, partes o subensambles.}

4. LOS COSTES DE LOS INVENTARIOS Y SU TAMAÑO

Para decidir el nivel o tamaño óptimo de los inventarios o almacenes han de
tenerse en cuenta sus costes:
1. Costes de almacenamiento, posesión o mantenimiento de inventarios.
Será igual al coste del capital que los financia (coste del pasivo) o el coste de
oportunidad que comporta la rentabilidad que podría obtenerse si se les
invirtiera de otro modo (coste del activo alternativo), además, de costes de
alquiler, control de productos, seguros, etc.

2. Costes de reaprovisionamientos, renovación del stock o realización de

pedidos. El coste anual por pedidos se reduce con el nivel del inventario.

3. Costes de ruptura de stock. Se produce cuando la empresa se queda sin

inventarios. Cuando la ruptura se produce en el almacén de productos
terminados, la empresa se enfrenta a la posibilidad de no satisfacer
temporalmente las demandas de sus clientes (pérdida de imagen y ventas).
Cuando se produce en el de materias primas o productos semielaborados,
provoca una detención total o parcial del proceso de producción, lo que da
lugar al coste fijo de inactividad. La probabilidad de incurrir en costes de
ruptura es tanto mayor cuanto menor sea el tamaño del inventario.

El coste de materias primas y el de fabricación de productos terminados son

costes de producción que no se ven afectados por el tamaño del inventario.
Aunque, a veces, si se ve, con lo que se podrían tener en cuenta.

En general, interesará mantener grandes inventarios cuando:

a) Los costes de realización de pedidos son elevados.

b) Los costes de almacenamiento son bajos.
c) Realizando grandes pedidos es posible obtener grandes descuentos.
d) Se espera un crecimiento sustancial de la demanda.
e) Se esperan fuertes subidas de los precios.
Se mantendrán bajos niveles de inventarios cuando:

a) Los costes de almacenamiento son elevados y los de pedido bajos.

b) La demanda de la empresa es estable.
c) Los proveedores son de confianza y no hay problemas de
reaprovisionamiento.
d) No es posible aplazar el pago a los proveedores y existen problemas de
financiación.
e) Se esperan importantes disminuciones de los precios. [7]

5. TIPOS DE SISTEMAS Y MODELOS DE INVENTARIOS

Un sistema de inventarios está integrado por una estructura organizativa y
por un conjunto de reglas, políticas y procedimientos de mantenimiento y
control de los bienes inventariados. Determina el tamaño de cada pedido y
el momento en el que ha de enviarse la orden (que se ha pedido, cuándo y a
quién).

Existen dos tipos básicos de sistemas de inventarios:

1. Sistema de volumen de pedido constante (Q) o de volumen económico

de pedido. Todos los pedidos tienen el mismo tamaño y se realizan cuando
son necesarios. Requiere una frecuente comprobación de existencias.
2. Sistema de período constante (P) o de revisión periódica o de intervalo
fijo de pedido. Período constante entre cada pedido con tamaño variable.
Revisiones periódicas, pero, a igualdad de stock de seguridad, provoca
mayores rupturas. Requiere mantenimiento de unos inventarios mayores
para reducir el riesgo de ruptura.
En la práctica se utilizan los dos sistemas, el sistema P para productos de
poco valor por requerir inventarios mayores, y el sistema Q para artículos
caros que compensan los gastos de control.

Conducen a los modelos: deterministas (demanda conocida) y

probabilísticos (demanda aleatoria).

7. MODELO DETERMINISTA
En 1915, Harris y Wilson desarrollan el modelo de volumen económico de
pedido o modelo de Wilson, Los supuestos en los que se basa este modelo
son:

1. Demanda constante, uniforme y conocida.

2. Plazo de entrega constante.

3. Precio unitario constante e independiente.

4. Costes de almacenamiento dependientes del inventario medio.

5. Pedidos constantes y coste de pedido constante.

6. No se permiten rupturas de stocks.

7. Producto individual independiente de otros.

Cuando se cumplen estos supuestos, la evolución temporal del inventario

se ajusta a una forma como dientes de sierra.
La forma que tienen esos dientes (vertical a la izquierda e inclinada a la
derecha) se explica por el supuesto de que las entradas se efectúan por lotes
y de que las salidas (demanda) es continua y constante. En la figura (Figura
1) Q es el tamaño del lote o pedido, L es el plazo de entrega y R es el número
de unidades físicas que hay en el almacén en el momento de realizar el
pedido, además del stock de seguridad (Ss).

El tamaño del pedido, Q, influye en la frecuencia con la que se tendrán que

realizar los pedidos y en el nivel de inventario:

 Cuanto menor es el tamaño del pedido, mayor es la frecuencia de

renovación del almacén (se eleva el coste anual de renovación) y menor es el
nivel medio del almacén (disminuye el coste de mantenimiento).
 Si el tamaño del pedido es grande, también lo será el nivel medio de
almacén y su coste de mantenimiento, pero el número de pedidos y el coste
de realización de pedidos serán más pequeños. El modelo de Wilson permite
determinar el tamaño del pedido para el cual es mínimo su coste total.
El nivel medio de los inventarios es:

𝑄
𝑆 = 𝑆𝑆 +
2
El tamaño óptimo del pedido es:

2𝑘𝑞
𝑄= √
𝑔

Donde

k es el coste constante de renovación.

q es la demanda anual en unidades físicas.

g es el coste de almacenamiento por unidad.

De esto se puede obtener el coste de almacén:

𝑄
𝐶𝑝 = 𝑔 (𝑆𝑆 + )
2

El costo de renovación:

𝑘𝑞
𝐶𝑟 =
𝑄

Una vez obtenido el tamaño óptimo del pedido, se conocen:

 El número de pedidos al año (q/Q).

 El número de días entre dos pedidos (360/g).
 Demanda diaria (q/360).
 Demanda en los L días del plazo de entrega (R= L* q/360).
 El nivel del inventario en el momento del pedido (SS + R = SS +
L*q/360).

Se puede calcular g, teniendo en cuenta el coste financiero así:

𝑔 = 𝑎+𝑃∗𝑖

Donde

a gastos almacenamientos unitarios.

P precio unitario de compra.

i interés en tanto por uno. [5] [6]

8. GESTIÓN DE ALMACENAMIENTO
La gestión de un almacén se define como:

proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y

movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto del consumo de
cualquier material, materias primas , semielaborados, terminados, así como
el tratamiento en información en datos generados.

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el

suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción
requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.
Una forma de clasificarlos es según el material:

 Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de

transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno
de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte
económico.

 Almacenaje de gráneles: Si es posible, debe estar en las proximidades

del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que
hacer transportable y almacenable el material que se puede verter. Su
contenido debe poderse medir automáticamente, su extracción regulable
y con conexión a un medio de transporte.

 Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que

pueden ser transportables por cañerías.

 Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales

que han de ser observadas por la alta presión o la particular
inflamabilidad.

7.1 ALMACENAMIENTO DE GRANELES SÓLIDOS: MODELOS DE

ALMACENAMIENTO

 Almacenamiento Cerrado y/o Semi Cerrado

Consiste en utilizar métodos de almacenamiento confinado como, por
ejemplo, silos, depósitos, tolvas y contenedores, para evitar en lo posible la
formación de polvo debido al viento a través de medidas primarias. La
elección del sistema de almacenamiento cerrado depende especialmente de
factores climáticos, del grado de pulvurulencia, de los costos por pérdidas
de material, los costos de constructibilidad, el espacio disponible, etc.

 Hangares y Galpones:
Los hangares también denominados tejados, suelen ser una estructura
techada con paredes laterales cuyas aperturas permiten la fluida entrada y
salida de camiones y personal. El polvo se genera por los mismos procesos
utilizados en el almacenamiento al aire libre, pero sólo puede escapar por
las aberturas del hangar.
Las bodegas o galpones corresponden a estructuras más cerradas con
accesos controlados en los cuales y dependiendo de las características de
pulvurulencia del material, se requiere de un sistema de ventilación de
dimensiones correctas para control de emisiones de polvo. El aire
pulverulento extraído por los ventiladores puede conducirse eficazmente a
través de equipos de filtración.

 Aero Domos
Corresponden a estructuras soportadas por presión de aire, técnicamente
conocidas como estructuras presostáticas, las cuales pueden ser portátiles
o fijas. Estas estructuras se soportan por el diferencial de presión de aire
existente al interior de las membranas de telas usando ventiladores que
mantienen una presión constante. Los diseños modulares son fácilmente
transportables, flexibles y pueden adaptarse a una gran variedad de usos
en distintos sectores industriales, como la minería, manufactura, forestal y
pesquero, además de centros de distribución logística, bodegaje a granel,
eventos temporales, centros deportivos multipropósito o para cubrir
construcciones en zonas climáticas extremas.

 Silos y Tolvas (Alimentación Vertical)

Estructuras para el almacenamiento de volúmenes medios de gráneles con
gran capacidad de almacenamiento en poca superficie. Los silos son
depósitos principalmente cilíndricos algunos de ellos con una base o zona
de descarga cónica. Normalmente son cargados en su parte superior
mediante sistemas compactos de acarreo continuo, descargándose el
material por gravedad a sistemas de acarreo continuo.
Las tolvas, más pequeñas (almacenamiento tamaño intermedio), a menudo
son rectangulares, con una zona de descarga en forma piramidal. El tiempo
de permanencia de los productos sólidos a granel en estos contenedores
puede ser muy breve, a veces de tan sólo un par de minutos, por ejemplo en
las tolvas de dosificación. También en los silos puede ser breve, de unos
pocos días o semanas. [1]

7.2 DEPOSITOS DE ALMACENAMIENTO DE LIQUIDOS

Para contener toda clase de líquidos, su uso es ideal para la industria
alimentaria y química en general.

Tanques Enterrados o Subterráneos

Todos los tanques enterrados para almacenamiento de combustibles
cumplirán con el criterio de doble contención, utilizando tanques de pared
doble con un espacio anular (intersticial) para contener posibles fugas del
producto almacenado en el tanque primario. El tanque contará con un
dispositivo de detección electrónica de fugas en el espacio que se encuentra
entre la pared del tanque primario (interno) y la del secundario (externo).
Este sistema de control detectará el agua que penetre por la pared
secundaria o el producto que se llegara a fugar del contenedor primario.

TIPOS DE RECIPIENTES
Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas
industriales o de procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar
sustancias que se dirigen o convergen de algún proceso, este tipo de
recipientes son llamados en general tanques. Los diferentes tipos de
recipientes que existen, se clasifican de la siguiente manera:

 Por su uso:
Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de
procesos. Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a
presión y de acuerdo con sus servicios son conocidos como tanques de
almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores, etc.

 Por su forma:
Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros
son horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos, chaquetas
para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso.
Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y
se recomiendan para almacenar grandes volúmenes esféricos a altas
presiones. Puesto que la forma esférica es la forma natural que toman los
cuerpos al ser sometidos a presión interna esta sería la forma más
económica para almacenar fluidos a presión sin embargo en la fabricación
de estos es mucho más cara a comparación de los recipientes cilíndricos.
Los tipos más comunes de recipientes pueden ser clasificados de acuerdo a
su geometría como:

Recipientes abiertos: Los recipientes abiertos son comúnmente utilizados

como tanque igualador o de oscilación como tinas para dosificar operaciones
donde los materiales pueden ser decantados como: desecadores, reactores
químicos, depósitos, etc.
Obviamente este tipo de recipiente es más que el recipiente cerrado de una
misma capacidad y construcción. La decisión de que un recipiente abierto o
cerrado es usado dependerá del fluido a ser manejado y de la operación.
Estos recipientes son fabricados de acero, cartón, concreto…. Sin embargo
en los procesos industriales son construidos de acero por su bajo costo
inicial y fácil fabricación.

Recipientes cerrados: Fluidos combustibles o tóxicos o gases finos deben

ser almacenados en recipientes cerrados. Sustancias químicas peligrosas,
tales como ácidos o sosa cáustica son menos peligrosas si son almacenadas
en recipientes cerrados.

Tanques cilíndricos de fondo plano: El diseño en el tanque cilíndrico

vertical operando a la presión atmosférica, es el tanque cilíndrico con un
techo cónico y un fondo plano descansando directamente en una
cimentación compuesta de arena, grava o piedra triturada. En los casos
donde se desea usar una alimentación de gravedad, el tanque es levantado
arriba del terreno y el fondo plano debe ser incorporado por columnas y
vigas de acero.

Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas formadas:

Son usados cuando la presión de vapor del líquido manejado puede
determinar un diseño más resistente. Varios códigos han sido desarrollados
o por medio de los esfuerzos del API y el ASME para gobernar el diseño de
tales recipientes. Una gran variedad de cabezas formadas son usadas para
cerrar los extremos de los recipientes cilíndricos. Las cabezas formadas
incluyen la semiesférica, elíptica, toriesférica, cabeza estándar común y
toricoidal. Para propósitos especiales de placas planas son usadas para
cerrar un recipiente abierto. Sin embargo las cabezas planas son raramente
usadas en recipientes grandes.

Recipientes esféricos: El almacenamiento de grandes volúmenes bajo

presiones materiales son normalmente de los recipientes esféricos. Las
capacidades y presiones utilizadas varían grandemente. Para los recipientes
mayores el rango de capacidad es de 1000 hasta 25000 Psi (70.31 - 1757.75
Kg/cm²). Y de 10 hasta 200 Psi (0.7031 - 14.06 Kg/cm²) para los recipientes
menores. Cuando una masa dada de gas esta almacenada bajo la presión
es obvio que el volumen de almacenamiento requerido será inversamente
proporcional a la presión de almacenamiento.
En general cuando para una masa dada, el recipiente esférico es más
económico para grandes volúmenes y bajas presiones de operación.
A presiones altas de operación de almacenamiento, el volumen de gas es
reducido y por lo tanto en tipo de recipientes cilíndricos es más económico.
[8]

7.3 NORMAS PARA EL ALMACENAMIENTO DE GASES COMPRIMIDOS

 Los cilindros que contengan gases comprimidos pueden ser

almacenados al aire libre, estando adecuadamente protegidos contra
los cambios excesivos de temperatura, los rayos directos del sol, o la
humedad permanente.
 Cuando los cilindros estén almacenados dentro de las instalaciones
el espacio utilizado deberá estar aislado por paredes o tabiques
resistentes al calor y al fuego.
 Cuando no se utiliza el cilindro, la válvula debe estar cubierta por su
tapa-gorro/capuchón de protección atornillada, Si la válvula de un
cilindro se rompe debido a daños provocados al cilindro, éste puede
convertirse en un proyectil disparado a gran velocidad, impulsado por
la fuerza propulsora del gas a presión que escapa violentamente
 Las botellas deben ser almacenadas siempre en posición vertical,
sobre suelos planos, protegidas contra caídas y lejos de materiales
 combustibles y fuentes de ignición (ver Anexo N° 1: Almacenamiento
y Manipulación de Gases Comprimidos).
 El área de almacenamiento de cilindros deben de estar señalizados
según lo estipulado en el Anexo N° 1 de la instrucción P.SG.003
Almacenamiento, Transporte y Manipulación de Materiales Peligrosos
 Las áreas de almacenamiento deben estar secas y bien ventiladas, se
prohíbe el almacenamiento en lugares subterráneos sin ventilación.
 No se almacenarán botellas que presenten fugas de cualquier clase,
si existiera aplicará lo dispuesto en las hojas de seguridad, y si es
posible se retornará al almacén. [3]

BIBLIGRAFIA

[1] Bertoglio, T. (2016). GUÍA BUENAS PRÁCTICAS EN EL

ALMACENAMIENTO, TRANSPORTE Y MANIPULACIÓN DE GRANELES
SÓLIDOS EN INSTALACIONES INDUSTRIALES. Obtenido de PUERO
VENTANAS S.A: https://mma.gob.cl/wp-
content/uploads/2016/07/GUIA-2-Valparaiso-web.pdf

[2] Daniel Sipper, R. L. (1998). planeación y control de la producción. México:

MC GRAW HILL INTERAMERICANA EDITORES,SA DE CV.

[3] EDEGEL S.A.A. (6 de ENERO de 2015). Almacenamiento y Manejo de

Gases Comprimidos. Obtenido de EDEGEL S.A.A.:
https://www.enel.pe/content/dam/enel-
pe/quienessomos/documentos/proveedores/I.SG.ED.005%20Almac
 enamiento%20y%20Manipulaci%C3%B3n%20de%20Gases%20Com
primidos.%20Rev.05.pdf

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ANEXOS

ESQUEMA MRP
ESQUEMA MRP II