Ladrillos de Arcilla

Definición
Los ladrillos son pequeñas piezas cerámicas en forma de paralelepípedo, formadas
por tierras arcillosas, moldeadas, comprimidas y sometidas a una cocción. Pueden
utilizarse en toda clase de construcciones por ser su forma regular y fácil su manejo
(Moreno, 1981).
Gallegos (2005); Hendry, Sinha y Davies (1997) definen al ladrillo como el componente
básico para la construcción de la albañilería y la construcción.
Schneider y Dickey (1980), Marotta (2005) y Somayaji (2001) lo definen como una
pequeña unidad de arcilla quemada para albañilería, de forma rectangular.
La Norma Técnica Peruana 331.017 (2003) denomina al ladrillo como la unidad de
albañilería fabricada con arcilla, esquisto arcilloso, o sustancias terrosas similares de
ocurrencia natural, conformada mediante moldeo, prensado o extrusión y sometida a
un tratamiento con calor a temperaturas elevadas (quema).
Características de los ladrillos
El ladrillo está destinado principalmente a la construcción de muros, tabiques, suelos,
etc., por lo que debe ser invulnerable a los efectos de la intemperie, y poseer suficiente
resistencia a la compresión.
Del Río (1975), Moreno (1981), Somayaji (2001) y Gallegos (2005), coinciden en que
un ladrillo considerado como bueno, para muros de albañilería, debe poseer las
características generales siguientes: estar bien moldeado, lo que da lugar a caras
planas, lados paralelos y los bordes y ángulos agudos. Ser poroso, sin exceso, para
poder tomar bien el mortero, no contener sales solubles para no propiciar la
eflorescencia, poseer un sonido metálico al ser golpeado con un martillo u otro objeto
similar, puesto que cuando 4 se da este sonido es una muestra que el ladrillo está bien
cocido y no tiene defectos como fisuras.
Así mismo debe contar con una geometría homogénea, compacta, luciente y exenta
de caliches, no debe estar demasiado cocido ya que produciría una unidad de color
violáceo o negruzco, con una estructura vitrificada y brillosa, con deformaciones y
grietas. Un ladrillo demasiado cocido es muy duro pero la resistencia queda anulada
por las fisuras. Tampoco debe estar poco cocido o blando, pues podría desmoronarse
fácilmente y daría un sonido sordo. En resumen, las características físicas del ladrillo
son que debe tener una buena cocción, un color uniforme, un sonido claro y seco al
ser golpeado.
El Reglamento Nacional de Edificaciones (Norma E.070 Albañilería) manifiesta que el
ladrillo no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su interior, tales como
guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea. Además el ladrillo estará bien
cocido, tendrá un color uniforme y no presentará vitrificaciones. No tendrá
resquebrajaduras, fracturas, hendiduras o grietas u otros defectos similares que
degraden su durabilidad y/o resistencia. No tendrá manchas o vetas blanquecinas de
origen salitroso o de otro tipo.
Según la NTP 331.017, los ladrillos estarán libres de defectos, deficiencias y
tratamientos superficiales, incluyendo recubrimientos, que pudieran interferir con la
adecuada colación del ladrillo o perjudicar significativamente la resistencia o el
desempeño de la construcción.
Propiedades de los ladrillos
Las propiedades principales de las unidades de albañilería deben entenderse en su
relación con el producto terminado, que es la albañilería. Se pueden dividir en dos
categorías mayores:
Propiedades físicas relacionadas a la estética del material:
Color: Depende de su composición química de la materia prima y de la intensidad del
quemado. De todos los óxidos comúnmente encontrados en las arcillas, el hierro tiene
el mayor efecto sobre el color.
Textura: Es el efecto en la superficie o la apariencia que presenta la unidad como
resultado de la forma de elaboración (Somayaji, 2001).
Propiedades ingenieriles:
Algunas propiedades físicas y mecánicas de los ladrillos de arcillas son las siguientes
(Gallegos, 2005)
Relacionadas con la resistencia estructural:
Resistencia a la compresión: Propiedad mecánica que le permite al ladrillo soportar a
compresión.
Variabilidad dimensional con relación a la unidad nominal, o mejor con relación a la
unidad promedio y, principalmente, la variabilidad de la altura de la unidad.
Alabeos, medidos como concavidades o convexidades en las superficies de asiento.
Succión o velocidad inicial de absorción en la cara de asiento.
Relacionadas con la durabilidad:
Absorción: Propiedad física que hace referencia a la capacidad de retener una
sustancia (agua) en estado líquido.
Resistencia a la congelación: Capacidad de los ladrillos de soportar bajas
temperaturas sin perder sus propiedades ni sufrir fracturas.
Resistencia al fuego: Propiedad física de los ladrillos que consiste en soportar altas
temperaturas sin sufrir daños.
Aislamiento térmico: Propiedad física que no permite la transferencia de calor, ya que
tiene una baja conductividad térmica.
Clasificación de los ladrillos
De acuerdo a sus propiedades, el Reglamento Nacional de Edificaciones, clasifica al
ladrillo en cinco tipos:
Tipo I: Resistencia y durabilidad muy bajas. Apto para construcciones de albañilería en
condiciones de servicio con exigencias mínimas.
Tipo II: Resistencia y durabilidad bajas. Apto para construcciones de albañilería en
condiciones de servicios moderadas.
Tipo III: Resistencia y durabilidad media. Apto para construcciones de albañilería de
uso general.
Tipo IV: Resistencia y durabilidad altas. Apto para construcciones de albañilería en
condiciones de servicio rigurosas.
Tipo V: Resistencia y durabilidad muy altas. Apto para construcciones de albañilería en
condiciones de servicio particularmente rigurosas.
La Norma Técnica Peruana 331.017 (2003), clasifica a los ladrillos de arcilla, en cuatro
tipos, tal como sigue:
Tipo 21: Para uso donde se requiera alta resistencia a la compresión y resistencia a la
penetración de la humedad y a la acción severa del frío.
Tipo 17: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión y
resistencia a la acción del frío y a la penetración de la humedad.
Tipo 14: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión.
Tipo 10: Para uso general donde se requiere moderada resistencia a la compresión.
Procesos de producción
Tipos de proceso de fabricación
La producción de ladrillos puede llevarse a cabo de tres formas, de acuerdo a la
Norma Técnica Peruana:
Artesanal: Ladrillo fabricado con procedimientos predominantemente manuales. El
amasado o moldeado es hecho a mano. El ladrillo producido artesanalmente se
caracteriza por variaciones de unidad a unidad.
Semi-Industrial: Es el ladrillo fabricado con procedimientos manuales, donde el
proceso de moldeado se realiza con maquinaria elemental que en ciertos casos
extruye, a baja presión, la pasta de arcilla. El ladrillo semi-industrial se caracteriza por
presentar una superficie lisa.
Industrial: Es el ladrillo fabricado con maquinaria que amasa, moldea y prensa o
extruye la pasta de arcilla. El ladrillo producido industrialmente se caracteriza por su
uniformidad.
Las formas de producción artesanal y semi-industrial, tienen los mismos pasos o
secuencias, únicamente variando en los instrumentos, métodos y herramientas
utilizadas para la producción. La principal variación se da en el proceso de moldeado,
como ya se explicó en la definición, para el ladrillo semi-industrial se utiliza maquinaria
que extruye la pasta de arcilla, por lo que se obtienen unidades de superficie lisa.
El proceso industrial se diferencia de los dos primeros procesos de fabricación no solo
en la utilización de maquinaria para el proceso de moldeado sino en el empleo de
hornos más sofisticados para la fase de cocción. En estos hornos se lleva un control
de temperatura, logrando una mayor eficiencia en la producción de unidades de arcilla
con una mejor calidad final.
Fabricación
Los pasos básicos para la producción de ladrillos son:
Selección y preparación de la mezcla
Etapa muy importante de la fabricación. De la fineza de la pasta depende en gran
parte que el producto sea bien logrado (aspecto, resistencia, etc.).
Los depósitos de arcilla se encuentran al pie de colinas o en tierras agrícolas cercanas
a ríos. Los criterios para seleccionar una localización adecuada son la calidad de la
arcilla, disponibilidad a nivel superficial y la cercanía de una vía transitable.
La excavación manual en plantas de pequeña y mediana escala generalmente se
realiza a una profundidad menor de dos metros. Para plantas de fabricación de
ladrillos a gran escala se necesitan medios mecánicos como dragaminas y
excavadoras de cucharas de diferentes tipos. Estos métodos requieren
proporcionalmente menos área de excavación, pero hacen cortes profundos en el
paisaje.
Moldeado
En esta etapa, se le da a la arcilla la forma que las unidades de albañilería deberán
tener después de la cocción. El proceso de moldeado se puede realizar a mano o
empleando máquinas.
El proceso de moldeado en la producción de ladrillo artesanal únicamente consiste en
llenar las gaveras o moldes vaciando la mezcla dentro de ellas, compactándola con las
manos y después alisándola con un rasero, que es un palo cilíndrico que se usa para
quitar la parte que excede de una medida determinada (Rhodes, 1990).
La fabricación mecánica puede ser mediante una máquina que se conoce como
galletera de hélice o mediante una prensa de vacío (Moreno, 1981).
Actualmente se usan galleteras de vacío, también conocidas como Prensas de Vacío,
que tienen la ventaja de que al momento de realizar el moldeado consiguen una
homogenización de la arcilla y eliminación del aire (Moreno, 1981).
Secado
El proceso de secado consiste en el desprendimiento del agua unida físicamente a la
pasta.
El secado de los ladrillos es una de las partes más delicadas de la fabricación, pues un
secado muy rápido puede rajarlos y un secado incompleto puede impedir el buen
cocimiento (Robusté, 1969).
Dentro del proceso de secado hay un proceso conocido como pre-secado, el cual
consiste en dejar durante un tiempo el ladrillo recién moldeado en el mismo lugar
donde fue hecho para que pierda humedad y sea posible su manipulación.
El secado puede ser natural o artificial. En el primer caso el secado está condicionado
a las características climáticas de la región y algunas veces el lugar de secado es
colocado sobre los hornos para que de esta manera se pueda recuperar algo de la
energía perdida a través de la bóveda del horno.
En el caso de secado artificial, este proceso es acelerado por acondicionamiento del
aire. Existen muchos tipos de secadores artificiales pero los más conocidos son los de
cámara y los de túnel.
Cocción
En esta etapa se utilizan, de acuerdo al tipo de fábrica o a la tecnología empleada,
varios tipos de hornos que van desde los más rústicos hasta los más modernos y
eficientes (Gordejuela, 2004). En general, se pueden identificar dos tipos de hornos
para la cocción de ladrillos: los Hornos Intermitentes con suelo y muros laterales, y los
Hornos de Fuego Continuo tipo Hoffman.
La cocción, en el proceso de fabricación de las unidades de albañilería, es la fase final
más importante del mismo. La eficiencia de esta etapa depende, entre otros factores,
del tipo de horno empleado.
El proceso de cocción consiste en someter los ladrillos previamente secados a
condiciones de alta temperatura por tiempos prolongados en hornos, con el fin de que
adquieran sus propiedades mecánicas y físicas, ya que la arcilla sin cocer tiene
propiedades muy bajas. Con este proceso no sólo consiguen las propiedades físicas y
mecánicas sino también la apariencia final.
Las fases de cochura en el horno son tres: precalentamiento, cocción y enfriamiento.
En la primera fase se elimina paulatinamente el agua impregnada en la arcilla. El agua
es removida por aire continuamente renovado y aumenta constantemente la
temperatura, el precalentamiento se considera terminado cuando toda la masa alcanza
los 100º C.
En la etapa de enfriamiento la temperatura desciende desde la de cocción hasta la
normal, esto debe realizarse paulatinamente (de 500º C a 600º C), especialmente en
los hornos cerrados, para garantizar dureza, tenacidad y colorado de la piezas
vitrificadas.
El enfriamiento de las piezas está definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño
de los ladrillos, la temperatura normal se alcanza más lentamente. Los productos cuyo
enfriamiento se realiza lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones
mecánicas. Por el contrario un enfriamiento rápido los hace frágiles, hasta el punto que
si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a veces espontáneamente,
sin la intervención de agentes mecánicos exteriores (Anfalit, 2002).
Villarreal (2004) considera cuatro etapas durante el proceso de cochura:
1. Precalentamiento a 200° C y eliminación del agua unida físicamente a la arcilla.
2. Calentamiento hasta 700° C, aquí se da la eliminación del agua químicamente unida
a la arcilla.
3. Maduración del producto entre 900º C y 1000° C.
4. Temple de la pieza, enfriamiento lento hasta alcanzar 500° C.
Tipos de Ladrillos
Ladrillos para muros portantes
Los muros portantes son aquellos que soportan el peso de la estructura de una casa,
se les reconoce porque las viguetas de los techos se apoyan transversalmente a ellos.
Por ello, los ladrillos deben ser de muy buena calidad. El más conocido es el
denominado King Kong de 18 huecos, cuyas dimensiones, generalmente son: 9 cm de
alto, 13 cm de ancho y 24 cm de largo.

Pueden ser fabricados a mano o a máquina; es preferible un ladrillo hecho a máquina,

ya que garantiza la calidad de sus propiedades, tales como uniformidad en sus
dimensiones y resistencia adecuada.

Para que un ladrillo cumpla con su función al momento de un sismo, es muy

importante que la suma de las áreas de los huecos no sea mayor al 30% del área de la
cara de asentado del ladrillo.

Al momento de comprar, se debe revisar que los ladrillos no tengan rajaduras y que su
coloración no sea muy clara, pues eso indica que están crudos. Tampoco deben tener
una coloración marrón negruzca porque es un indicador de que están demasiado
cocidos.

Si los ladrillos tienen manchas blancas, significa que hay presencia de salitre, y con el
tiempo, esto podría deteriorar el tarrajeo y la pintura.
Ladrillos para tabiques
Se llaman tabiques a los muros que no soportan el peso de la estructura de la casa y
solo se usan para separar ambientes. Esto significa que si elimináramos estos muros,
no habría ningún peligro.

El ladrillo más usado en este tipo de muro es el ladrillo pandereta, que mide 12 cm de
ancho, 10 cm de alto y 23 cm de largo. Es más liviano y económico que el ladrillo King
Kong.
Ladrillos para techos
Este ladrillo, al igual que la pandereta, es muy liviano y se usa para aligerar el peso de
los techos. Por lo general, mide 30 cm de ancho por 30 cm de largo. Su altura
dependerá del grosor del techo: existen ladrillos de 12 cm, 15 cm y 20 cm. Antes de
comprarlos se deben tener en cuenta las mismas recomendaciones dadas para los
ladrillos King Kong.

Ladrillos Caravista
El ladrillo caravista es aquel que se fabrica para ser colocado sin recubrimiento tanto
en exteriores como en interiores de la edificación. De distintos tamaños y colores en
función de los materiales y aditivos empleados, puede tener además de su función
estructural una función decorativa. Se caracterizan por tener tres de sus caras (un
canto u dos testas) especialmente lisas y presentables, dado que son las caras que
quedan a la vista una vez colocado.
Es un material resistente al paso del tiempo y de muy bajo mantenimiento, el cual a su
vez tiene buenas propiedades de aislamiento acústico debido a su elevada masa.
Dimensiones en cm: 6 x 12 x 24

Ladrillos Macizos
Para considerarlo como ladrillo macizo, éste no tendrá perforaciones en su interior
que pasen del 20 % de su volumen.
Llamado también ‘King Kong Macizo’ es un tipo de ladrillo muy utilizado para las
edificaciones, en el pavimento y en el recubrimiento de suelos.
Dimensiones en cm: 25 x 5.5 x 12.5
Ladrillos pasteleros

Estos ladrillos se instalan en el techo final de una vivienda para su cobertura ya que
son ideales para absorber y disipar la temperatura del sol y aislar la humedad
Dimensiones en cm: 24 x 24 x 3
Peso mínimo: 2.230kg
Peso máximo: 2.400kg

Partes del ladrillo

Caras:

Tabla: Es la cara mayor del ladrillo.

Canto: Es la cara media del ladrillo.
Testa: Es la cara menor del ladrillo.
Aristas:
Tizón.- En este caso los tizones forman el costado del muro y su espesor es de la
dimensión de la medida de la soga.
Soga.- Los costados del muro quedan conformados por las sogas del ladrillo, su
espesor es la medida del tizón y este aparejo es muy utilizado para fachadas de
ladrillo.
Grueso.- Es la menor arista del ladrillo.

El Cemento Portland
Definición
El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico compuestos
principalmente de silicatos de calcio que cuando se mezcla con áridos , agua y fibras
de acero discretas y discontinuas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea
resistente y duradera denominada hormigón.
Origen

El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y
luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se
conoce como cemento. A través de la historia de los pueblos egipcios, griegos y
romanos, se utilizó la cal como ligante en sus construcciones. En la América
Prehispánica los aztecas la emplearon también en la fabricación de tabiques y techos
armados con caña y bambú. En 1824, un albañil Inglés llamado Joseph Aspdin,
patentó un producto que él llamó cemento Portland, pues al endurecerse adquiría un
color semejante al de una piedra de la isla Portland en Inglaterra. En 1838, este
cemento se utilizó por primera vez en una construcción de importancia en uno de los
túneles construidos bajo el río Támesis en Londres. David Saylor, un técnico
norteamericano, fue el primero en fabricar cemento en América, así nacía en 1850 la
industria cementera en Norteamérica. El uso del cemento Portland continuó
extendiéndose hasta convertirse en el material de construcción más utilizado en el
mundo.

Propiedades del cemento Portland

La resistencia a la compresión: Es, en términos estructurales la capacidad más

destacable de los cementos, y puede verse afectada por el paso del tiempo, la
incidencia de las inclemencias meteorológicas y el mal almacenamiento del
Clinker. Aumenta de manera elevada en los primeros días tras la conformación y en
algunos cementos, paulatinamente durante largos periodos de tiempo.

Durabilidad y flexibilidad: Ya que es un material que no sufre deformación alguna. El

cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente hasta
endurecer.

Firmeza: Definimos como firmeza la capacidad que tiene el cemento de conservar su

volumen después de fraguar. Esta propiedad puede verse afectada por la presencia de
cantidades excesivas de cal libre.

El peso específico: Se define como la relación entre la cantidad dada y el volumen

absoluto es una propiedad fundamentalmente usada para determinar la mezcla y es
muy similar en todos los cementos Portland.

El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e incluso, bajo el

agua.
Maleabilidad: Al entrar en contacto con el agua y los agregados, como la arena y la
grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma tridimensional.
El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A
pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su
durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.
El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible
romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.
Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la
proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan
correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.
Composición del cemento portland

COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO

a) Silicato tricálcico (C3S):
 Fase denominada “alita”.
 Constituye del 50% al 70% del clinker.
 Se hidrata y endurece rápidamente.
 Responsable, en gran parte, del inicio del fraguado.
  Aporta resistencia a corto y largo plazo (a mayor porcentaje de C3S mayor
resistencia).
b) Silicato dicálcico (C2S):
 Fase denominada “belita”.
 Constituye del 15% al 30% del clinker.
 Se hidrata y endurece lentamente.
 Contribuye al incremento de la resistencia a edades mayores de 7 días.
c) Aluminato tricálcico (C3A):
 Constituye aprox. del 5% al 10% del clinker.
 Libera una gran cantidad de calor durante los primeros días de hidratación y
endurecimiento.
 Contribuye al desarrollo de las resistencias muy tempranas y al fraguado del
cemento.
 Vulnerable a la acción de los sulfatos: forman producto expansivo (etringita).
d) Sulfato de calcio:
 Yeso: CaSO4 .2H2O
 Anhidrita: CaSO4
 Se adiciona al cemento (aprox. 5%), durante su molienda, para controlar el
fraguado: controla la hidratación del C3A.
 Ayuda a controlar la contracción por secado y puede influenciar la resistencia.
e) Ferroaluminato tetracálcico (C4AF):
 Constituye aprox. del 5% al 15% del clinker.
 Se hidrata con rapidez pero contribuye muy poco a la resistencia.
 Su formación reduce la T de clinkerización.

Influencia de los compuestos en las propiedades del cemento

FASE VELOCIDAD DE CALOR DE HIDRATACIÓN DESARROLLO DE RESISTENCIA

HIDRATACIÓN
C3S Rápida Alto (120 cal/g) Rápido y prolongado
C2S Lenta Bajo (62 cal/g) Lento y muy prolongado
C3A Muy rápida Muy alto (207 cal/g) Muy rápido y de corta duración
C4AF Rápida Moderado (100 cal/g) Lento y poco significativo

Proceso de Fabricacion
1.- Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales

duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas
y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.
2.- Trituración

Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener

una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica
mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque de
pre homogeneización.

3.- Prehomogeneización

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente

seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad.

4.- Molienda de crudo

Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el

horno. En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus
rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se
almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.
5.- Precalentador de ciclones

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que calienta

la materia prima para facilitar su cocción. La materia prima molida se introduce por la
parte superior de la torre y va descendiendo por ella. Mientras tanto, los gases
provenientes del horno, ascienden a contracorriente precalentando así el crudo, que
alcanza los 1.000ºC antes de entrar al horno.

6.- Fabricación del Clinker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va

aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al clínker. Para alcanzar las temperaturas
necesarias para la cocción de las materias primas y la producción de clínker, el horno
cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.

7.- Fabricación del clínker: Enfriador

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del
exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC. El aire caliente
generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno para favorecer la
combustión, mejorando así la eficiencia energética del proceso.
8.- Molienda de Clinker y fabricación de cemento

El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento. Los

molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que
rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la rotación
del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones hasta
lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.

9.- Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

10.- Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión para su transporte por carretera o

ferrocarril. El peso de cada bolsa es de 42.5kg.

Resumen del proceso de fabricación

El proceso consiste en tomar las rocas calcáreas y las arcillas en proporciones
adecuadas y molerlas intensivamente, de manera que el compuesto de la caliza (CaO)
se vincule íntima y homogéneamente con los compuestos de la arcilla (SiO2, Al203 y
Fe2O3 ). El producto resultante denominado polvo crudo ingresa al horno y egresa
como clinker. El proceso se completa con la molienda conjunta del clinker y yeso,
obteniendo el cemento portland.
Trituración primaria: Los bloques de rocas calcáreas y las arcillas provenientes de las
canteras, ingresan a la trituradora primaria quedando reducidas a tamaños inferiores a
los 10 cm.
Trituración secundaria: Ingresa el material proveniente de la trituradora primaria y sale
con tamaños máximos inferiores a 2,5 cm Molienda: El material resultante de la
trituradora secundaria ingresa a un molino, resultando un producto impalpable,
denominado polvo crudo.
Homogeneización: Con el fin de alcanzar la unión íntima de los compuestos, se
somete al polvo crudo a un mezclado intensivo, por medio de ciclones de aire.
Calcinación: El polvo crudo ingresa al horno, elevándose la temperatura hasta
alcanzar los 1450 ºC, en donde se produce una fusión incipiente del producto
resultante, denominado clinker.
Molienda: Finalmente, el clínker conjuntamente con el yeso se muele hasta obtener el
Cemento Portland.
Tipos de Cemento Portland

Tipo 1.- Se trata de un cemento normal que se obtiene tras mezclar el clinker con el
yeso, usado en la construcción de obras de hormigón en general, viviendas,
edificaciones, estructuras etc. Se utiliza cuando las especificaciones de construcción,
no indican el uso de otro tipo de cemento.

Tipo 2.- El cemento Portland tipo II tiene una resistencia media a los ataques de
sulfatos, con o sin calor moderado de hidratación, se usa en obras de construcciones
expuestas a la acción modera de los sulfatos, o que requieren un calor de hidratación
moderado, cuando así este consignado en las especificaciones de construcción, por lo
general es el cemento utilizado en la realización de tuberías de hormigón, puentes,
alcantarillados y zonas industriales.

Tipo 3.- Tal cemento consta de una elevada resistencia inicial y es tremendamente
recomendable cuando necesitamos una resistencia acelerada. En un caso en concreto
y en lo que a la construcción se refiere. El hormigón Portland realizado con el cemento
tipo 3 aumentará increíblemente la resistencia al compararlo con el tipo 1 y el 2. Hay
que tener presente que el cemento tipo 3 incrementa la resistencia inicial a niveles
muy altos.

Tipo 4.- Tiene un bajo calor de hidratación y tal suceso se consigue si limitamos los
compuestos que más pueden influir, es decir, C3A y C3S. Dicho cemento gana
resistencia lentamente. Se utiliza habitualmente en grandes obras, presas y túneles.

Tipo 5.- Una de las características del cemento Portland tipo 5 es su resistencia a la
acción de los sulfatos, por tanto, lo emplearemos en estructuras hidráulicas,
plataformas marinas e infraestructuras portuarias ¿Cómo lograremos la resistencia al
sulfato? Lógicamente al minimizar el contenido C3A, ya que dicho compuesto es muy
susceptible a lo que se refiere al sulfato.

CEMENTOS PORTLAND DE ESCORIA

1. Cemento Portland de Escoria Tipo IS: Producido mediante molienda conjunta de
clinker y escoria (contenido de escoria: 25% - 70%).
2. Cemento Portland de Escoria Modificado Tipo I(SM): Producido mediante molienda
conjunta de clinker y escoria (contenido de escoria < 25%).

CEMENTOS PORTLAND PUZOLÁNICOS

1. Cemento Portland Puzolánico Tipo IP: Producido mediante molienda conjunta de
clinker y puzolana (contenido de puzolana: 15% - 40%)
2. Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo I(PM): Producido mediante molienda
conjunta de clinker y puzolana (contenido de puzolana < 15%).