UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE

MATERIALES

“DISMINUCIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE COBRE

EN LA ESCORIA DEL HORNO ISASMELT
MEDIANTE EL CAMBIO DE SU FISICOQUÍMICA
EN LA FUNDICIÓN DE ILO - SOUTHERN PERU
COPPER”

TESIS

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO METALURGISTA Y DE
MATERIALES

PRESENTADO POR:

CHRISTIAN GIOVANNI AGUILAR DIAZ

HUANCAYO – PERU

2009
DEDICATORIA

“Este trabajo está dedicado con mucho cariño a mi

abuelita Teófila Lazo Rivera por su apoyo constante e
incondicional durante todos estos años que me forme
profesionalmente y a mi abuelito Hermilio Díaz por sus
consejos acertados”

“A mis padres por su esfuerzo, dedicación y entrega

para cada uno de sus hijos”

Página 2
 AGRADECIMIENTOS
“A la empresa minera Southern Perú Copper Corporation por la oportunidad
de realizar mis prácticas profesionales en calidad de becario en la Fundición
de Ilo y todas las facilidades que me brindaron en mi entrenamiento”
“Al Staff de ingenieros del área de Metalurgia y Laboratorio por los gratos
momentos compartidos, en especial al Msc. Daniel Fernández Meza, Jefe
del área por su apoyo personal al orientarme con sus conocimientos técnicos
en la Pirometalurgia del Cobre y el Msc. Enrique Herrera Alarcón,
Superintendente Técnico”
“A los trabajadores de la Fundición de llo por su apoyo para la realización de
las tareas de muestreo y diversos”
“A los profesores de la Facultada de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales
de la Universidad Nacional del Centro del Perú, que me brindaron sus
conocimientos y apoyo en mi formación profesional”

Página 3
 RESUMEN
El Proyecto de Modernización de la Fundición de Cobre de Southern
Perú Copper ubicado en la ciudad de Ilo considero la implementación de un
horno de tecnología ISASMELT ™ en remplazo de sus dos hornos
Reverberos y su Convertidor modificado Teniente (CMT) en cumplimiento al
compromiso del PAMA acordado con el Gobierno Peruano a fin de capturar
más del 92% del gas SO2 generado en la Fundición. Desde Febrero del
2007 y bajo este nuevo esquema operativo la Fundición de Ilo comenzó a
operar de manera que al término de la I campaña de operación del horno
ISA (Febrero del 2007 hasta Agosto del 2008) se concluyo que las acciones
de mejora del nuevo proceso deben estar orientadas a disminuir las pérdidas
de cobre en la escoria descartada, reducir los consumos de energía y
fundentes entre otros a fin poder alcanzar las especificaciones de diseño
contenidas en el proyecto dadas por Xstrata Technology. El presente trabajo
describe la investigación realizada para modificar la fisicoquímica de la
escoria del horno ISA con el objetivo de disminuir la cantidad de escoria
producida sin incrementar su contenido de cobre, asimismo obtener un
ahorro en el consumo de fundentes e incrementar la eficiencia de consumo
de oxígeno. La investigación ha considerado los aportes teóricos y
experimentales, así como los fundamentos termodinámicos sobre el
equilibrio mata - escoria realizada hasta la fecha respecto a la pirometalurgia
del cobre en referencia a otros procesos y la actual tecnología Isasmelt.
Como principales resultados se modifico las relaciones de control para
la adición de fundentes mediante pruebas experimentales durante la
operación del horno ISA, disminuyendo el índice SiO2/Fe de 0.89 a 0.75 e
incrementando el índice SiO2/CaO de 5.5 a 20. Estos cambios nos redujeron
la cantidad de escoria producida en ~ 14.60%, manteniendo el contenido de
cobre en la escoria descartada menor a su valor objetivo (0.80% Cu),
menorando el consumo de sílice en 27% y el de conchuela en 85%. Por otra
parte el consumo específico de oxígeno total se redujo en alrededor de 11%,
aumentando la eficiencia de su consumo a través de la Lanza del horno ISA

Página 4
hasta 99.29%. El consumo específico de combustibles a consecuencia de la
ganancia de energía por menor consumo de fundentes se redujo de 542
Mega Joules a 251 Mega Joules por tonelada de concentrado fundido
alcanzando su especificación de diseño (≤ 275 Mega Joules por tonelada de
concentrado fundido).
Se ha concluido que la modificación de la fisicoquímica en la escoria
del horno ISA ha logrado disminuir las pérdidas de cobre, identificándose
además las principales razones operativas y/o de proceso que contribuyen al
incremento del contenido de cobre en la escoria final descartada.

Página 5
 INDICE GENERAL

Página

Resumen 4

Índice General 6

Índice de Tablas 10

Índice de Figuras 12

Nomenclatura 16

Capítulo I

1. Introducción 18

1.1. Antecedentes Generales 19

1.1.1. Beneficios Ambientales de la tecnología Isasmelt 20

1.1.2. Desempeño y escenario actual de la operación 21

1.2. Planteamiento y Justificación del problema 22

1.2.1 Justificación

1.3. Enunciado de la Hipótesis 24

1.3.1 Hipótesis general

1.3.2 Hipótesis específicas

1.4. Objetivos del estudio 25

1.4.1 Generales

1.4.2 Específicos

1.5. Alcances y Limitaciones

1.6. Diseño metodológico 26

Página 6
Capítulo II

2. Descripción y operación del proceso Isasmelt

2.1. Descripción general de la Fundición de Ilo de SPC 28

2.2. Descripción del proceso Isasmelt 32

2.3. Operación del horno Isasmelt de SPC 33

2.3.1 Sistema de muestreo y análisis de los materiales alimentados 36

2.3.2 Característica de los materiales 38

2.3.3 Sistema de alimentación 40

2.3.4 Operación de la Lanza 42

2.3.5 Operación de los hornos de separación (RHF) 43

2.4. Control del proceso Isasmelt 45

2.4.1 Estrategia de control metalúrgico del proceso 46

2.4.2 Sistema de control de la alimentación 48

2.4.3 Sistema de control de aire enriquecido por la Lanza 49

2.4.4 Control de la temperatura del baño 52

2.4.5 Sistema de control de la lanza en el baño 53

Capítulo III

3. Fundamento teórico del proceso Isasmelt

3.1. Interpretación del proceso Isasmelt 56

3.2. Mecanismos de la fusión y formación de la escoria 58

3.2.1 Reacciones de descomposición pirítica del concentrado 59

3.2.2 Mecanismos de oxidación del concentrado y los combustibles 61

Página 7
 3.2.3 Reacción de formación de la escoria 64

3.3. Balance de materia y energía del horno Isasmelt 65

3.3.1 Balance de masa

3.3.2 Balance de energía 66

3.4. Interpretación termodinámica del proceso 68

3.4.1 Equilibrio termodinámico

3.4.2 Termodinámica de la fusión 69

3.4.3 Análisis del equilibrio en la fase mata 71

3.4.3.1 Actividad del FeS en la mata 75

3.4.3.2 Actividad del FeO en la escoria 78

3.4.3.3 Comportamiento en el sistema FeO-FeS-SiO2: 81

3.4.4 Análisis del equilibrio en la fase escoria 82

3.4.4.1 Actividad de la magnetita (Fe3O4) en la escoria 85

3.4.5 Termodinámica de las presiones parciales de oxígeno y azufre 88

3.4.5.1 Diagrama de potencial químico de fusión 90

3.5. Cinética de la fusión de concentrado 93

Capítulo IV

4. Pérdidas de cobre y fisicoquímica de la escoria en el horno ISA y los RHF

4.1. Pérdidas de cobre en la escoria del Isasmelt 100

4.1.1 Pérdidas fisicoquímicas de cobre 101

4.1.2 Pérdidas mecánicas de cobre 104

4.1.2.2 Viscosidad de la escoria 109

Página 8
 4.1.2.3 Tiempo de residencia 111

4.1.3 Factores que afectan las pérdidas de cobre en la escoria Isasmelt 113

4.1.3.1 Efecto del Grado de mata

4.1.3.2 Efecto del nivel de Magnetita 114

4.1.3.3 Efecto de la adición de fundentes 118

4.1.3.4 Efecto de la temperatura del baño 119

4.1.3.5 Práctica operativa de los RHF 120

4.2. Caracterización fisicoquímica de la escoria 123

4.2.1 Composición química de la escoria del horno ISA y de los RHF

4.2.2 Equilibrio de fases en la escoria Isasmelt 125

4.2.3 Modelamiento en el sistema ternario “SiO2-CaO-FeO” para las 127

escorias del Isasmelt de SPCC
4.2.4 Viscosidad de la escoria y tamaño de partícula 130

4.2.5 Contenido de cobre en las escorias del horno ISA-RHF 133

4.3. Análisis y discusión teórica 135

Capítulo V

5. Procedimiento experimental

5.1. Planificación de las pruebas experimentales 137

5.1.1 Variables de estudio y de control

5.2. Arreglo experimental 138

5.2.1 Parámetros de operación 139

5.2.2 Requerimiento de equipos y materiales 140

5.2.3 Descripción de las pruebas 142

Página 9
Capítulo VI

6. Resultados experimentales y discusión

6.1. Condiciones y parámetros de las pruebas experimentales 143

6.2. Consumo de fundentes y retiro de escoria en los RHF 145

6.3. Consumo específico de oxígeno total y combustibles 148

6.4. Balance de materia y energía 150

6.5. Eficiencia de consumo de oxígeno en la Lanza 151

6.6. Composición fisicoquímica de la escoria 154

6.7. Evaluación económica 157

6.8. Discusión de resultados 159

Capítulo VII

7. Conclusiones y Recomendaciones

7.1. Conclusiones 163

7.2. Recomendaciones 165

Bibliografía 168

Anexos 172

Página 10
 INDICE DE TABLAS

Página

Tabla 1.1 Parámetros de diseño del Horno Isasmelt de Southern Perú Copper 23

Tabla 2.1 Parámetros típicos del proceso ISASMELT en la Fundición de Ilo 35

Tabla 2.2 Composiciones típicas de los concentrados de SPC 39

Tabla 2.3 Mineralogía de las composiciones químicas promedios de los

39
concentrados de Cuajone y Toquepala

Tabla 3.1 Principales reacciones de descomposición pirítica 59

Tabla 3.2 Componentes principales en un concentrado de cobre

60

Tabla 3.3 Temperaturas de ignición de los principales minerales de cobre. 60

Tabla 3.4 Composición nominal de los gases del horno ISA 63

Tabla 3.5 Balance de materia y energía del horno Isasmelt 67

Tabla 3.6 Composiciones de diversas escorias Isasmelt 79

Tabla 4.1 Efecto de variables de operación sobre las tensiones superficiales e

interfaciales y los coeficientes de flotación-dispersión en el sistema Cu mata 109
/escoria.
Tabla 4.2 Cuadro resumen de análisis estadístico de muestras de escorias del
horno ISA y de los RHF con sus respectivos ensayes químicos en % wt. 124

Tabla 4.3 Compósito de muestra en %wt analizada por Xstrata T. - Pyrosearch 125

Tabla 4.4 Análisis estadístico de las pérdidas de cobre en los RHF 134

Tabla 5.1 Matriz de pruebas experimentales 138

Tabla 6.1 Resumen de las principales condiciones operativas durante las pruebas
experimentales 144

Página 11
Tabla 6.2 Composición química promedio de camas ingresadas a fusión durante
las pruebas. 145

Tabla 6.3 Consumo especifico de fundentes por tonelada de concentrado fundido

y masa de escoria retirada de los RHF 146

Tabla 6.4 Consumo de combustibles, material recirculante y oxígeno en el horno

ISA 148

Tabla 6.5 Resumen del balance de materia en estado estacionario 150

Tabla 6.6 Resumen del balance de energía en estado estacionario 151

Tabla 6.7 Condiciones de operación en el cálculo de la eficiencia de consumo de

153
oxígeno en la lanza del horno ISA

Tabla 6.8 Resultados de las mediciones experimentales en la medición de gases 154

Tabla 6.9 Ensayes químicos de la escoria del RHF en canal y depósito 155

Tabla 6.10 Costos referenciales de las pérdidas de cobre en el horno ISA 158

Tabla 6.11 Costos referenciales en el ahorro de fundentes y carbón 158

Página 12
 INDICE DE FIGURAS

Página

Figura 1.1 Promedios Anuales de SO2 en Ilo 21

Figura 1.2 Contenido de cobre en escoria final de descarte del horno Isasmelt 23

Figura 2.1 Ubicación de la unidad operativa de Ilo de SPC 29

Figura 2.2 Esquema del proceso Isasmelt con sus hornos de separación 36

Figura 2.3 Punta de la lanza Isasmelt sumergida en el baño 43

Figura 2.4 Corte esquemático de un horno rotatorio de separación (RHF) 45

Figura 2.5 Flujos de aire y oxígeno versus la variación del enriquecimiento 50

Figura 2.6 Esquema de los lazos de control de la temperatura del baño 54

Figura 2.7 Variación del “Tip pressure” en función de la altura del nivel del baño y 55
la temperatura del proceso.

Figura 3.1 Esquema del proceso de fusión Isasmelt 58

Figura 3.2 Variación de la energía libre de descomposición píritica del concentrado 61

en función de la temperatura.

Figura 3.3 Energías Libres estándar de formación de óxidos y sulfuros de cobre y 70

hierro en función de la temperatura

Figura 3.4 Proyección Politerma del Sistema Ternario Cu-Fe-S 73

Figura 3.5 Diagrama de equilibrio de fases seudobinario Cu2S-FeS 74

Figura 3.6 Diagrama de equilibrio de fases Cu-Fe-S, a 1200 °C con componentes 75

normalizados al 100 %

Página 13
Figura 3.7 Actividades del FeS y Cu2S en la mata a 1300 °C 75

Figura 3.8 Actividades del FeS y Cu2S en mata saturada a 1200°C y 1350°C. 76

Figura 3.9 Actividad del FeS en matas de cobre de SPCC 77

Figura 3.10 Línea del “liquidus” del sistema ternario FeO-Fe2O3- SiO2 y líneas de 78
isoactividad de Fe3O4 y el FeO a 1300 ºC

Figura 3.11 Línea del “liquidus” del sistema ternario FeO-Fe2O3- SiO2 y líneas 79
de isoactividad de Fe3O4 y el FeO a 1200 ºC

Figura 3.12 Actividades del FeO y Fe3O4 para escorias de composición promedio 80
de SPCC a 1300°C.
Figura 3.13 Diagrama de equilibrio de fases de líquidus parcial a 1200 ºC para el
sistema FeO-FeS-SiO2 en el que se muestra la región de inmiscibilidad líquido- 81
líquido impuesta por la presencia de SiO2.
Figura 3.14 Diagrama de fases binario del sistema FeO-SiO2 (Equilibrado con Fe 83
metálico) con composición típicas de SiO2 en la escoria del Isasmelt
Figura 3.15 Diagrama parcial del sistema ternario FeO-SiO2-Fe2O3 mostrando
puntos de composición típicos para escorias del Isasmelt, reverbero y CMT en 84
SPCC.
Figura 3.16 Diagrama del sistema ternario CaO-SiO2-FeO mostrando puntos de
composición típicos para escorias del horno ISA-RHF, reverbero y CMT en la 85
Fundición de Ilo.
Figura 3.17 Relación entre la actividad del FeS en la mata y la actividad de la 87
magnetita en la escoria a 1170 °C y 1200 °C.

Figura 3.18 Relación entre el grado de mata, las PO2 y PS2 a 1200 ºC 90

Figura 3.19 Diagrama de estabilidad del sistema Cu-Fe-S-O-SiO2 a 1300 °C 92

Figura 3.20 Modelo de dos partículas para la fusión del concentrado de cobre en el 95
proceso Isasmelt

Figura 3.21 Tiempo de digestión de SiO2 en función al tamaño de partícula 99

Figura 4.1 Solubilidad del cobre en la escoria como cobre oxídico, cobre sulfídico y 103
cobre total en escorias del horno ISA y los RHF (Modelo de M. Nagamori)

Figura 4.2 Solubilidad del cobre en la escoria como cobre oxídico, cobre sulfídico y 103
cobre total en escorias del horno ISA y los RHF (Modelo de Sehnalek e Imris).

Página 14
Figura 4.3 Formación de microgrietas con mata dentro de la ganga e inclusiones 104
de mata después de la formación de escoria.

Figura 4.4 Presentación esquemática de pérdidas de Cu-mata en la escoria por 106

burbujas de gas.
Figura 4.5 Efecto de la presión parcial de oxígeno en los coeficientes de flotación y
dispersión en el sistema cobre – escoria fayalítica. (5) 107

Figura 4.6 Efecto del grado de mata en los coeficientes de flotación y dispersión en
el sistema cobre – escoria fayalítica. (5) 108

Figura 4.7 Pérdidas fisicoquímicas totales de cobre en escorias vs. el grado de 114
mata reportados por diversos investigadores y el presente estudio.

Figura 4.8 Relación entre el grado de mata y la Fe3O4 en la escoria del Isasmelt y 115
RHF

Figura 4.9 Contenido de cobre vs. contenido de magnetita en la escoria de los RHF 116

Figura 4.10 Contenido de Fe3O4 en equilibrio con la actividad del FeO y la 117
temperatura del baño en el Isasmelt (manteniendo la relación SiO2/Fe constante).

Figura 4.11 Relación de las pérdidas de cobre con el contenido de SiO2 en las 118
escorias de los RHF.

Figura 4.12 Variación de las actividades del FeO y Fe3O4 con el contenido de SiO2 119
en la escoria.
Figura 4.13 Desgaste del refractario del horno Isasmelt en función a la temperatura
del baño tomando como referencia el desempeño del refractario durante la primera 120
campaña.
Figura 4.14 Pérdidas de cobre en la escoria de los RHF por altos inventarios de 121
mata

Figura 4.15 Control de inventarios en los RHF 121

Figura 4.16 Esquema de la practica operacional para el retiro de escoria “slag

pouring” y de mata “matte pouring” en los RHF en alternancia con la frecuencia de 123
colada del Isasmelt.
Figura 4.17 Histogramas de distribución de %Fe3O4 y %SiO2 en las escorias del 125
horno Isasmelt y de los RHF.

Figura 4.18 Microestructura de la escoria Isasmelt de SPCC con fases presentes 126

Figura 4.19 Microestructura de la escoria Isasmelt de SPCC con glóbulos de mata 127
“matte prills” y Cu metálico.

Página 15
 -8.4
Figura 4.20 Liquidus en el sistema Al2O3-CaO-FeO-SiO2 a PO2= 10 atm y 6% 128
Al2O3

Figura 4.21 Liquidus en el sistema Al2O3-CaO-FeO-SiO2 a PO2= 10 -8.4 atm y 6% 129

Al2O3 modificando teóricamente sus relaciones de adición de fundentes.

Figura 4.22 Modulo VR y viscosidad estimada para las escorias de los RHF 130

Figura 4.23 Efecto de las relaciones SiO2/Fe y SiO2/CaO en la viscosidad de las 131
escorias de los RHF

Figura 4.24 Diámetro de la partícula de mata a sedimentar en función a su 132

viscosidad

Figura 4.25 Efecto del contenido de Al2O3 en la escoria de los RHF 132

Figura 4.26 Contenido de cobre en la escoria de los RHF de muestras tomadas en

la piquera en comparación a las muestras en el depósito de la escoria final de 133
descarte

Figura 4.27 Relación entre el %Cu y la Fe3O4 en la escoria de los RHF de SPCC 134

Figura 6.1 Tendencia de variación de los índices SiO2/Fe - SiO2/CaO y de la Fe3O4 145
en la escoria de los RHF

Figura 6.2 Variación del consumo especifico de fundentes por tonelada de 147
concentrado fundido.

Figura 6.3 Disminución de la escoria producida al modificar los índices SiO2/Fe y 148
SiO2/CaO

Figura 6.4 Variación promedio de los consumos de energía y oxígeno en el horno 149
ISA

Figura 6.5 Esquema de los puntos de muestro para el análisis de gases Orsat en 153
el tren de gases del Isasmelt

Figura 6.6 Tendencia histórica del incremento de Fe3O4 en la escoria del horno ISA 156
y de los RHF

Figura 6.7 Tendencia histórica de las pérdidas de cobre durante las pruebas 157
experimentales

Página 16
 NOMENCLATURA

F Número de variables independientes en un sistema en equilibrio

C Número de componentes de un sistema en equilibrio

P Número de fases en equilibrio

aFeO , aFeO Actividad del FeO en la escoria

aFe3O4 aFe3O4 Actividad de la magnetita en la escoria

aFeS , aFeS Actividad del FeS en la mata

aCu 2 S , aCu2S Actividad del Cu2S en la mata

nFe Moles de Fe en la mata

n Cu Moles de Cu en la mata

pSO2 Presión parcial del SO2 en los gases

K Constante de equilibrio de una reacción

pO2 Presión parcial del O2 en los gases

pS 2 Presión parcial del S2 en los gases

aCu 2 O Actividad del Cu2O en la escoria

G 0 cambio de energía libre estándar de la reacción

R constante universal de los gases (8.31439 J/kmol o 1.9872

cal/kmol)

T temperatura absoluta del equilibrio

wt% Porcentaje en peso de determinada especie o componente.

tph Toneladas por hora

TMS Toneladas métricas secas

Nm3 / hr Metros cubicos a condiciones normales

Mcal Mega calorías

MJ Mega joules

Página 17
 σ Desviación estándar

x Promedio

K Constante de equilibrio

CPS Convertidores Peirce Smith

ISA Horno Isasmelt

PAS Planta de acido sulfúrico

POX Planta de oxigeno

RHF Horno rotatorio de separación

Silica factor Factor de corrección de sílice

Coquina factor Factor de corrección de conchuela

Air factor Factor de corrección del aire de proceso

Set Point Variable fijada

RSP Set point remoto

DCS Sistema de control distribuido

PCS Sistema de control de procesos

Spec Consumo especifico

WHB Caldero recuperador de calor

splashing salpicaduras

Página 18
 CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

Southern Copper Corporation (SCC), es un productor integrado de

cobre, molibdeno, zinc, plata y oro. Sus instalaciones de explotación minera,
fundición y refinación se ubican en el Perú y en México, llevando a cabo
actividades de exploración en dichos países como también en Chile. Las
operaciones en el Perú se llevan a cabo a través de su subsidiaria Southern
Perú Copper (SPC), la cual extrae y procesa cobre, plata, oro y molibdeno.
SPC fue constituida en 1954 y es una de las empresas productoras de cobre
más importantes del Perú y una de las diez compañías mineras de cobre
más grandes del mundo.
El complejo minero-metalúrgico de Southern Perú Copper está
constituido por los yacimientos mineros de Toquepala (1957) y Cuajone
(1970) más sus respectivas plantas concentradoras, una planta de
Lixiviación, Extracción por Solventes y Electro deposición (LESDE), una
Fundición y una Refinería electrolítica. La Fundición está localizada en la
ciudad de Ilo, departamento de Moquegua a 17 Km. del puerto de la ciudad,
esta unidad operativa culminó su proyecto de Modernización el 31 de enero
del 2007, fecha límite establecida en el compromiso asumido por SPC y el
estado peruano en cumplimiento al Programa de Adecuación y Manejo
Ambiental (PAMA), documento que planteaba una solución definitiva a las
emisiones de gas SO2 de la Fundición, con el cambio tecnológico se logra
capturar el 97% del azufre que ingresa al proceso, superior al 92% limite que
establecía el PAMA. El cambio de tecnología ha consistido en implementar
un horno de fusión en baño ISASMELT denominado Horno ISA, en

Página 19
reemplazo de dos Hornos de Reverbero y un Convertidor Teniente instalado
en 1995 dejando sin efecto los procesos tradicionales de fusión que antes se
realizaban en estos reactores. El horno ISA se encuentra asociado a un
caldero de recuperación de calor y un precipitador electroestático, cuatro
convertidores “Peirce Smith”, dos electroprecipitadores, dos plantas de
ácido, dos plantas de oxígeno, dos plantas de efluentes, una planta de
moldeo de ánodos, dos hornos de limpieza de escoria, y varias plantas
auxiliares más.
El horno ISA de la Fundición de Ilo tiene una velocidad de fusión
nominal de 165 toneladas por hora de concentrados en base seca y si se
considera una disponibilidad operativa del horno de 86.5%; una duración de
campaña de 2 años (donde al final de este periodo se realiza un paro por
reparación general de 26 días), la capacidad de fusión anual de la Fundición
es de 1.2 millones de toneladas de concentrados de cobre con una
producción de 314 mil toneladas de ánodos de Cobre de 99.7 % de pureza y
1 millón 144 mil toneladas de ácido sulfúrico aproximadamente.
El proyecto de Modernización de la Fundición de Ilo ha sido el
proyecto ambiental de mayor envergadura que se ha desarrollando en el
país, Southern Perú ha culminado sus proyectos con una inversión total en
su PAMA del orden de los mil millones de dólares.

1.1 ANTECEDENTES GENERALES

La tecnología de fusión en baño ISASMELT fue desarrollada por la

compañía Australiana Mount Isa Mining que hoy pertenece a la compañía
Internacional Xstrata, el análisis para la elección de esta tecnología incluyo
elementos comparativos de tecnología, operación y económicos. Las
tecnologías de fusión evaluadas fueron: Outokumpu, Mitsubishi, Noranda,
Ausmelt y Isasmelt.
Las principales ventajas técnicas que ofrece el proceso Isasmelt para
SPC son: La preparación mínima de los materiales de alimentación al horno
que no requiere procesos de tratamiento ni equipos adicionales como
secadores ó peletizadores; el aprovechamiento de la energía liberada
durante las reacciones de fusión del concentrado que disminuyen

Página 20
considerablemente el consumo de combustibles; la facilidad operativa con
una simple estrategia de control metalúrgico del proceso; el elevado ratio de
fusión y eficiente captura de gases así como una baja producción de polvos
y material particulado; bajo costo de operación entre los principales.
En resumen el proceso Isasmelt es reconocido por el creciente
número de compañías que tienen la licencia para usar la tecnología, como el
proceso de fusión de concentrado de cobre más flexible, eficiente y de
menor costo operativo que se dispone en el mundo.

1.1.1 Beneficios Ambientales de la tecnología Isasmelt

En diciembre de 1995, Southern Perú estableció, voluntariamente el

Programa de Control Suplementario (PCS), que consistía en realizar un
programa de cortes en la producción para reducir los niveles de SO2 en las
zonas pobladas durante periodos de meteorología adversa y mejorar la
calidad de aire de la localidad de Ilo. Este programa temporal estuvo vigente
hasta la finalización de la tercera etapa del programa de Modernización de la
Fundición. En la Figura 1.1, se muestra el promedio anual de concentración
de SO2 en la población de Ilo. Como se puede observar, una vez completada
la Primera Etapa de Modernización de la Fundición de Ilo e implementado el
PCS, los promedios anuales de SO2 cumplen con el Estándar de Calidad de
Aire (ECA) establecido por el Ministerio de Energía y Minas a la firma del
PAMA. A partir del año 1998, una vez completada la Segunda Etapa de la
Modernización, los promedios anuales cumplen con el ECA Transitorio, y en
los años 1998 y 2001 cumplen aún con el ECA Final. Este ECA Final (365
µg/m3 – 24 horas, 80µg/m3 – anual) es equivalente al ECA establecido por
la EPA para los EE.UU. y los valores recomendados por la Organización
Mundial de la Salud. La Tercera Etapa de la Modernización de la Fundición
cumple con el ECA Final para el promedio anual de SO2 en las zonas
pobladas de Ilo. Uno de los fines del Proyecto de Modernización fue reducir
la cantidad de gases emitidos al ambiente y la tecnología Isasmelt ha
permitido reducir el impacto de las operaciones de la fundición al medio
ambiente.

Página 21
Figura 1.1 Promedios Anuales de SO2 en Ilo (Según L. Mariscal, J. Bengoa:
“Proyecto de Modernización de la Fundición de Ilo”, Convención Minera, Arequipa,
2005).

1.1.2 Desempeño y escenario actual de la operación

Durante la primera campaña de operación del Horno ISA (Del 24 de

Febrero del 2007 al 04 de Agosto del 2008) se ha venido superando
paulatinamente los problemas que significan la puesta en marcha de una
nueva tecnología, durante el cual se ha alcanzado a fundir 1.4 millones 658
mil toneladas de concentrados a una velocidad promedio de fusión de 145.8
toneladas por hora, el cual representa un 78% de la fusión planeada para la
campaña (86.5 % de disponibilidad operativa; velocidad de fusión: 165
toneladas por hora); la culminación de la primera campaña por el cambio del
revestimiento refractario del horno ha permitido concluir que las principales
acciones de mejora a fin de alcanzar los valores de diseño están orientadas
principalmente a:

 Menorar las altas pérdidas de cobre por la escoria final de descarte

del Horno ISA / Hornos Separación.
 Disminuir la alta turbulencia del baño fundido “splashing” que origina
acumulaciones (acreciones) en el primer nivel del caldero y disminuye
la capacidad de fusión del horno.
 Reducir el alto consumo de oxígeno por la Lanza y energía del horno
(combustibles).

Página 22
  Mejorar la disponibilidad operativa del horno a fin de tener una
operación más continua y estable.
 Incrementar la duración promedio de Lanzas del horno

Durante la primera campaña del horno ISA se han realizado trabajos

a fin de mejorar la recuperación de cobre, estos han incluido una revisión de
la práctica operativa de retiro de escoria de los Hornos rotatorios de
Separación mediante la regulación de la velocidad de rotación de retiro de
escoria y mata, el control del nivel de baño y volumen de mata (inventarios),
el control de los tiempos de sedimentación entre los principales. Para esta
segunda campaña (Septiembre del 2008 a Agosto del 2010) se ha previsto
revisar la composición química de la escoria del horno ISA a fin de lograr
resultados que permitan reducir las pérdidas de cobre y corregir los factores
operativos de influencia.

1.2 PLANTEAMIENTO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

El nuevo esquema de operación en la Fundición de Ilo ha repercutido

de manera significativa en todos los procesos, siendo una de las mayores
preocupaciones en la Planta del horno ISA las altas pérdidas de cobre por la
escoria final de descarte, este incremento debe estar asociado a
condiciones de operación que se deben de analizar así como también
presumiblemente a un desequilibrio en la fisicoquímica de la escoria por lo
que para encontrar una posible solución planteamos la siguiente
interrogante:

 ¿Es posible que mediante un cambio en la fisicoquímica de la escoria

del horno Isasmelt se puede lograr disminuir las pérdidas de cobre en
la Fundición de Ilo – Southern Perú Copper?

1.2.1 Justificación

Durante el comisionado y puesta en operación del horno “Isasmelt” se

consideraron los siguientes parámetros que están contenidos en el proyecto
de modernización de la Fundición para evaluar el desempeño de la nueva

Página 23
tecnología bajo este nuevo esquema operativo, que se puede observar en la
siguiente tabla.

Tabla 1.1 Parámetros de diseño del Horno Isasmelt de Southern Perú Copper

Parámetros Valor Objetivo

Velocidad de Fusión ≥ 165 tph concentrado seco
Contenido de SO2 en los gases ≥ 24 % v/v
Consumo Oxígeno ( base 100 % O2) ≤ 212 Nm3 / t concentrado seco
Consumo combustible ≤ 275 MJ / t concentrado seco
% Cu en la escoria de descarte ≤ 0.80 %
Fuente: A. Burrows, “Performance Guarantee Test Record by Xstrata Technology”,
Diciembre, Australia, 2007.

Uno de los parámetros que ha tenido una marcada diferencia en

cuanto a su valor de diseño es el contenido de Cobre en las escoria final de
descarte del horno ISA, como se puede apreciar en la Figura 1.2 las
pérdidas de cobre han tenido un promedio de 1.08 % para la primera
campaña , valor superior al de diseño.

Figura 1.2 Contenido de cobre en escoria final de descarte del horno Isasmelt
(Según J. Márquez C. Aguilar: Evaluación de la I Campaña del H.ISA /HS, Southern
Perú, Ilo, 2008)

El presente trabajo de investigación estará orientado en contribuir a

mejorar la recuperación de cobre mediante el análisis de la práctica actual
de operación que incidan en las pérdidas, así como también la optimización

Página 24
de la fisicoquímica de la escoria del horno “Isasmelt” siguiendo la tendencia
de las Fundiciones de Cobre en el mundo que es de mantener el equilibrio
económico del proceso y la reducción de los costos operativos.

1.3 ENUNCIADO DE LA HIPOTESIS

En las operaciones de fusión de concentrados de cobre en general se

ha identificado que principalmente las pérdidas de metal por la escoria se
deberían a dos razones:

1. Pérdidas del tipo fisicoquímico, asociadas a los fenómenos de solubilidad

y equilibrio del metal y la escoria.
2. Pérdidas por arrastre mecánico, debido a fenómenos típicamente físicos
presentes en las operaciones de fusión.

1.3.1 Hipótesis general:

El cambio en la fisicoquímica de la escoria del horno Isasmelt nos

permitirá reducir las pérdidas de cobre en la Fundición de Ilo en base a
encontrar una nueva composición química variando las relaciones de control
de adición de fundentes de modo que se pueda disminuir la cantidad de
escoria sin incrementar su contenido de cobre.

1.3.2 Hipótesis específicas:

I. Al lograr disminuir la cantidad de escoria producida por un cambio en la

fisicoquímica lograremos un menor requerimiento de energía (petróleo y
carbón) por el menor consumo de fundentes.
II. Con una menor producción en volumen de escoria habrá una mayor
disponibilidad del oxígeno para el balance de materia y energía del horno de
modo que se promueva una mayor eficiencia de su consumo.
III. Se presume que ciertas variables de operación del horno ISA que
relacionadas con la composición química, viscosidad y temperatura de la
escoria incrementan las pérdidas de cobre del horno.

Página 25
1.4 OBJETIVOS DEL ESTUDIO

1.4.1 General:

 Disminuir las pérdidas de cobre en la Fundición de Ilo – Southern

Perú Copper mediante el cambio en la fisicoquímica de la escoria del
horno Isasmelt.

1.4.2 Específicos:

 Lograr un ahorro en el consumo de fundentes y energía (petróleo

diesel D-2 y carbón)

 Incrementar la eficiencia de consumo de oxígeno en el Horno ISA

debido a una mayor disponibilidad de este para el balance de materia
y energía.

 Identificar las variables de operación que incrementan las pérdidas de

cobre en el horno “Isasmelt” de la Fundición de Ilo.

1.5 ALCANCES Y LIMITACIONES

Entre los principales alcances tenemos:

• El trabajo de investigación ha realizar es un estudio teórico con aplicación

industrial referido la composición química específicamente de la escoria del
horno Isasmelt y las condiciones de operación propias de la planta, ya que a
nivel de toda la Fundición de Ilo también se retira escoria de otros equipos
como los convertidores, los hornos de limpieza y los hornos de afino con
composición química distinta y escenarios de operación diferentes, que
pueden ser materia de investigación para otros trabajos de tesis.

• Desde la última década, la tecnología Isasmelt viene tomando mayor

preferencia sobre otras tecnologías probadas de fusión de concentrados de
cobre por ser un proceso altamente flexible, eficiente y de menor costo
operativo, por estas razones se pretende dejar un antecedente de estudio
técnico que puede ser utilizada como referencia para otros proyectos que se
instalaran en un futuro en el país como es el caso de la modernización del

Página 26
complejo metalúrgico de la oroya o en el norte de Chile, país con proyectos
pendientes de instalación de nuevas tecnologías.

Entre las principales limitaciones tenemos:

• Por ser una tecnología de reciente implementación en el Perú y única en su

género en Sudamérica hasta el momento, las referencias a trabajos o
investigaciones similares son muy escasas. Por lo que el soporte de
información tecnológica y técnica proviene de dos fuentes: la proporcionada
por la compañía internacional Xstrata (dueños de la tecnología) con los
derechos de reserva de la información y el que es desarrollado por los
profesionales de la Fundición de Ilo de SPC.

• El estudio que se llevará a cabo no considerara una evaluación económica

de factibilidad asumiéndose que una mejora en el proceso trae de por si
beneficios económicos y las consideraciones ambientales serán de carácter
general por ser información confidencial y privada de la empresa.

1.6 DISEÑO METODOLÓGICO

El desarrollo del siguiente proyecto de investigación se desarrollara

en las instalaciones de la Fundición de Ilo, en el departamento de Metalurgia
y Laboratorio, para lo cual se ha considerado 3 fases:

1. Primera fase:

 Investigación exploratoria a fin de recopilar y sintetizar la información

técnica que ha sido desarrollada en la Fundición de Ilo con el esquema
de operación anterior (hornos reverberos y el CMT).

 Investigación y adquisición de data bibliográfica para el respaldo teórico

del proyecto así como también información tecnológica del proceso
Isasmelt.

 Análisis técnico del proceso bajo el nuevo esquema tecnológico para

poder caracterizar las variables de mayor influencia en la operación lo
cual implica adquirir y procesar data real del proceso, se caracterizará la
escoria del horno Isasmelt mediante el análisis y procesamiento
estadístico de sus ensayes químicos históricos.

Página 27
Esta primera etapa de estudio es exploratoria y descriptiva de modo que
podamos encontrar el tratamiento adecuado a la información obtenida, la
información técnica procederá de libros, manuales, informes técnicos,
artículos, reportes etc. La adquisición de la data real del proceso se hará
mediante el servidor industrial de la empresa con el programa “Activefactory”
y se procesará la información de la base del Laboratorio.

2. Segunda fase:

 Se definirá un plan de evaluación experimental que contenga los

objetivos esperados, duración y la metodología a emplear.

En esta parte se considera el empleo de equipos y materiales como también

recurso humano, se empleará el balance de materia y energía modelado en
el sistema de control de procesos del horno (PCS) para el análisis de la data
adquirida en campo. La información obtenida estará orientada a la búsqueda
de causalidad (dependencia e independencia) y relación entre las variables
evaluadas.

3. Tercera fase:

 Análisis de los datos experimentales mediante los métodos de la

estadística descriptiva e inferencial, elaboración de tendencias, gráficos y
cálculos necesarios.

 Discusión de los resultados y elaboración de las conclusiones del

estudio, así como también elaborar las recomendaciones respectivas.

Página 28
 CAPITULO II

DESCRIPCIÓN Y OPERACIÓN DEL PROCESO ISASMELT

2.1 DESCRIPCION GENERAL DE LA FUNDICION DE ILO DE SPCC

La Fundición de Ilo está ubicada en la Punta Tablón a 17 kilómetros

al norte del puerto de Ilo, la refinería, instalaciones portuarias y ferroviarias
también se encuentran ubicadas en la misma provincia, la ubicación la
podemos visualizar en la Figura 2.1. Desde el inicio de las operaciones
(1960), la fundición ha sido ampliada, modernizada y sus instalaciones
constantemente mejoradas, en términos ambientales la modernización ha
significado pasar de una captura de 33% de las emisiones sulfurosas a más
del 92%, la inversión financiera en este proyecto ascendió aproximadamente
los 524 millones de dólares. La Fundición de Ilo comprende las siguientes
plantas:

1. Planta de chancado, trituración y preparación de minerales: Los

concentrados de cobre producidos en las concentradoras de Toquepala y
Cuajone (26 - 27% Cu), son transportados a la Fundición en Ilo, en carros de
ferrocarril. Los carros de concentrados al llegar a Ilo, son pesados en una
balanza de ferrocarril, y posteriormente muestreados para determinar su
contenido de humedad y composición química. Luego son descargados y
por medio de fajas transportadoras es apilado en la zona de “camas”, la cual
tiene una capacidad de almacenamiento de ~ 45,000 ton. Los concentrados
depositados en las camas son removidos por medio de un cargador frontal a

Página 29
un sistema de fajas transportadoras para su envío hacia las tolvas del horno
de fusión. Para el proceso de fusión de concentrados se requieren de
fundentes como mineral de sílica y conchuela. La sílica es adquirida de
terceros y reducida de tamaño en una Planta de Chancado. La conchuela
(carbonato de calcio) es extraida de una mina de coquina, en donde es
limpiada para luego ser transportada a la Fundición por ferrocarril. La
conchuela también se usa como materia prima para la producción de cal en
un Horno Rotatorio ubicado en Fundición. La cal se usa como neutralizante
de acidez en la Planta de Efluentes y Concentradoras.

Figura 2.1 Ubicación de la unidad operativa de Ilo de SPC

2. Planta del horno Isasmelt y hornos rotatorios de separación: El

horno Isasmelt es una unidad de fusión primaria de alta intensidad, consiste
de un horno alto,vertical,cilíndrico y estacionario con una lanza de fusión
simple con una capacidad nominal de fusión de 3,429 toneladas por dia de
concentrado de cobre seco, la sedimentación / separación de las fases mata
y escoria se realizan en dos hornos rotatorios adjuntos al horno ISA.

3. Sistema de manejo de gases: Los gases de proceso del horno ISA

ingresan a un caldero de recuperación de calor residual con
aproximadamente 1050 ºC, en donde son enfriados hasta 350 ºC, para
pasar luego por un Precipitador electrostático donde se recupera el polvo

Página 30
arrastrado, y finalmente son enviados mediante un ventilador de tiro inducido
a la cámara de mezcla, donde se mezclan con los gases de convertidores,
para su tratamiento en las Plantas de Acido Sulfúrico. El caldero produce
vapor saturado a 280 ºC, el cual se recalienta en un supercalentador por
llama directa para elevar su temperatura a 485 ºC y ser transferido a la
Planta de Fuerza para la generación de energía eléctrica.

4. Convertidores Peirce Smith (CPS): La mata producida en el horno ISA

es transferida, mediante ollas y grúas puentes, desde los RHF a los
Convertidores Peirce Smith, para su conversión a cobre ampolloso (~99.3%
Cu). En los CPS se agrega sílica como fundente y se inyecta aire
enriquecido con oxígeno (22 – 24% O2) por toberas al baño del convertidor,
para la oxidación primero del sulfuro de hierro (“etapa a escoria”) y luego del
sulfuro de cobre (“soplado a cobre”). La escoria producida en los CPS es
enviada hacia los Hornos de Limpieza de Escoria, y el cobre ampolloso se
envía hacia la Planta de Ánodos. Los gases de proceso son captados por
una campana, luego enfriados con agua en una cámara, limpiados en dos
precipitadores electrostáticos y enviados a través de dos ventiladores de tiro
inducido a la cámara de mezcla, y finalmente enviados a las Plantas de
Acido Sulfúrico. La Fundición opera con cuatro convertidores de 4 metros de
diámetro y 10.7 metros de longitud. Tres convertidores se encuentran
calientes, mientras que el cuarto se encuentra en mantenimiento. En
cualquier momento un máximo de dos convertidores se encuentran
soplando.

5. Planta de Afino y Moldeo: El proceso de afino (retiro de azufre y otras

impurezas) del cobre ampolloso se efectúa en dos Hornos de Afino de 4.5 m.
de diámetro y 10.7 m de longitud, empleando aire de planta “etapa de
oxidación” y una mezcla de gas licuado de petróleo (GLP) y vapor de agua
“etapa de reducción”, los cuales se inyectan en el baño fundido a través de
dos toberas. El cobre anódico obtenido en estos hornos (99.7% Cu) se
moldea en dos ruedas de moldeo operado por un control local de PLC a una
velocidad de 100 tph. Finalmente este producto es enviado a Refinería para
su refinación electrolítica. Como productos del proceso de afino también se
tienen escoria que se retorna a los CPS, y los gases de combustión que son

Página 31
oxidados en una cámara de oxidación/dilución con aire inyectado por un
ventilador, previo a su evacuación por una chimenea a la atmósfera.

6. Hornos de Limpieza de Escorias: La limpieza de las escorias de

convertidores se efectua en dos hornos de limpieza de escorias de 4 metros
de diámetro y 11.0 metros de longitud, en ciclos alternados a fin de
conseguir una máxima recuperación de cobre. El proceso de limpieza
consiste básicamente en la reducción de la magnetita empleando hierro
arrabio para reducir la viscosidad de la escoria y facilitar la precipitación de
cobre. También se efectúa la adición de mata para lavar la escoria y
complementar la reducción de la magnetita. La escoria limpiada es enviada
luego hacia los depósitos de almacenamiento en ollas transportadas por
camiones especiales, la mata recuperada con ~70% en Cu es retornada
hacia los CPS.

7. Plantas de Acido Sulfúrico: Los gases de la Fundición son procesados

en dos Plantas de Acido para producir ácido sulfúrico con una concentración
de 98.5%, y lograr una captura de azufre por arriba del 92%. La nueva
planta de Acido Sulfúrico es de doble absorción y doble contacto, mientras la
planta de Acidos Sulfúrico N°1 es de simple absorción, ambas tratan los
gases de la Fundición con ~11% SO2 en promedio. El proceso de
producción de ácido se divide en las siguientes etapas: limpieza, secado de
los gases, conversión del SO2 y absorción del SO3 en ácido diluido. El acido
sulfúrico es almacenado en tanques para su posterior transporte a los
diversos consumidores. Como productos también se tienen gases limpios
que se emiten a la atmósfera y un efluente líquido que se envía a las plantas
de tratamiento de efluentes. Estas plantas tienen como propósito procesar el
ácido débil y efluentes generados en las plantas de ácido. La plantas de
tratamiento de efluentes producen un residuo sólido para su desecho y un
líquido neutro, el cual se puede reutilizar en los sistemas de enfriamiento de
CPS o se descarga al mar.

8. Plantas de Oxígeno: Una nueva planta de oxígeno trabaja en paralelo

con la planta de oxígeno existente para producir el tonelaje requerido por la
nueva Fundición con una pureza de 95% de oxígeno. La nueva planta
produce 1,045 toneladas de oxígeno gaseoso por día a 207 KPa. La Planta

Página 32
de Oxígeno existente continua su producción de 272 toneladas por día a 241
KPa.

9. Plantas Auxiliares: La Fundición de Ilo también cuenta con una planta

de bombeo de agua de mar usada en el enfriamiento del agua de chaquetas
de los hornos y también de las Plantas de Acido y Oxígeno. Se dispone
también de dos plantas desalinizadoras, una potabilizadora (110 m3/h ) y una
planta de tratamiento de aguas servidas. En el Anexo A se puede observar
el diagrama de flujo de la Fundición modernizada.

2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ISASMELT

La tecnología “Isasmelt” es un proceso de fusión en baño de

concentrados de cobre utilizando una lanza patentada “Sirosmelt” que fue
desarrollado en Australia por más de 30 años de investigación. La punta de
la lanza es inmersa en la fase escoria del baño fundido que está contenida
dentro de un horno que es un cilindro vertical estacionario revestido
interiormente con ladrillo refractario de cromo-magnesita, soportado sobre
una base de concreto, la carcasa (Shell) es de acero de 5.5 metros de
diámetro y una altura de 17 metros. A través de la lanza se inyecta en la
escoria, aire enriquecido con oxígeno industrial y combustible, originando
una alta turbulencia en el baño fundido. La carga húmeda (concentrados,
fundentes, carbón) que es alimentada desde la parte superior del horno cae
dentro del baño turbulento (donde ocurren las transformaciones físicas y
químicas respectivas) y reacciona violentamente con el oxígeno inyectado
por la lanza, de esta manera se consigue una alta velocidad de fusión en un
volumen de baño relativamente pequeño. Su característica principal es que
debido al régimen turbulento que imprime la lanza, se intensifican las
reacciones de transferencia de masa y energía al punto de alcanzar altos
ratios de fusión de concentrado. Es decir que por principios técnicos y por
diseño, la lanza es el elemento principal que sostiene todo el proceso
ISASMELT sin la cual podría alcanzar correspondientemente las gradientes
adecuadas de velocidad, temperatura y concentración para mantener las
condiciones de continuidad y garantizar su mayor conservación.

Página 33
 La lanza del “Isasmelt” es fabricada de acero suave y acero
inoxidable, tiene cerca de 19 metros de largo con un diámetro nominal de
450 milímetros. Para ayudar a prevenir el desgaste de la lanza por ataque de
la escoria liquida, tiene en su interior un difusor helicoidal anular que
distribuye el aire de manera tal que intensifica la transferencia de calor
desde la pared exterior hacia su interior. Esta distribución de aire tipo
remolinos contribuye a enfriar la pared de la lanza y por eso se forma una
capa de escoria fría en su superficie exterior que la previene del ataque de la
escoria liquida a alta temperatura. Por lo tanto, desde el punto de vista
operativo es imprescindible tener presente que este proceso se basa en
soplar escoria y no mata y que la vida útil de la lanza dependerá tanto de la
composición y temperatura del baño como de la profundidad de soplado.
El material fundido es retirado del Horno ISA a través de dos agujeros
de colada y transferidos a través de canales de cobre refrigeradas a dos
hornos cilíndricos horizontales denominados Hornos de Separación (RHF).
Estos hornos son rotatorios y en ellos se efectúa la separación de la mata de
la escoria, las cuales son retiradas por piqueras colocadas opuestamente en
el cilindro y ubicadas a diferentes alturas, mediante la rotación de los hornos.
La mata es transferida en ollas de 225 pies cúbicos a los convertidores
mediante grúas puente, mientras la escoria de descarte es transportada en
ollas de 725 pies cúbicos por camiones especiales hacia los depósitos de
almacenamiento.
Los gases son evacuados por la parte superior hacia el caldero de
recuperación de calor, tras ser enfriados pasan por el electroprecipitador
donde se limpian y se envían posteriormente a la cámara donde se mezclan
con los gases de los convertidores para luego ser conducidos a las plantas
de ácido.

2.3 OPERACIÓN DEL HORNO ISASMELT DE SPC

El horno Isasmelt de SPC tiene una máxima capacidad de diseño de

181.7 toneladas por hora pero su capacidad nominal de fusión es de 165.2
toneladas por hora de concentrado seco. Normalmente suele operar de 120
a 140 toneladas por hora cuando arranca el proceso de fusión, debido

Página 34
principalmente al tiempo en que demora en ingresar el supercalentador de
vapor de modo que puedan ingresar en línea con el horno, luego de un
tiempo de ~ 45 minutos se estabiliza hasta llegar a su capacidad nominal,
esto dependiendo de las condiciones operativas en los RHF las cuales son
principalmente el control de niveles en los hornos de separación (control de
inventarios) o también restricciones de los Convertidores. La humedad de la
carga de alimentación oscila entre 9 y 10%. La lanza sopla con un flujo
máximo de diseño de 61,910 Nm3 / h con aire enriquecido de 60 a 65% en
volumen, la corriente de aire de la Lanza es enriquecida con oxígeno por tres
razones:
 Reduce el volumen de la corriente gaseosa de salida del horno ISA
(menos carga al caldero de recuperación de calor y a la planta de
ácido sulfúrico).
 Incrementa la concentración de SO2 en la corriente gaseosa de
salida (mejora la operación de la planta de ácido sulfúrico).
 Beneficia el control de la temperatura en el horno ISA (mejora el
control del proceso, reduce la cantidad de combustible requerido, e
incrementa la vida del refractario del horno debido a la temperatura
inalterable de operación).

Se utiliza como combustible liviano el petróleo D-2 que en operación

normal se emplea entre 300 a 350 L/h alcanzando hasta los 2500 L/h
cuando se está en proceso de calentamiento del baño “Heat up”, como
combustible sólido se emplea el carbón por lo que se adiciona oxígeno extra
por tonelada de carbón empleado (aire de post combustión) cuyo valor “set”
es de 2,200 Nm3/t carbón. La Tabla 2.1 resumen los principales parámetros
de operación que se manejan en la operación del horno Isasmelt de SPC,
estos datos fueron obtenidos de la evaluación hecha a la I campaña de
operación del horno ISA /RHF. Dependiendo del tipo de concentrado y de la
cantidad de oxígeno industrial disponible, el horno ISA teóricamente puede
no requerir ningún combustible adicional. La energía de las reacciones de
fusión puede ser suficiente para llevar a cabo los procesos de fusión. Sin
embargo, por razones de control de proceso, la cantidad de combustible es
regulada para controlar la temperatura del horno.

Página 35
 Tabla 2.1 Parámetros típicos del proceso ISASMELT en la Fundición de Ilo
PARAMETRO VALOR UNIDAD
Alimentación máxima normal 170 tph secas
Alimentación promedio normal 150 tph secas
Cu promedio en el concentrado 26 %
Humedad de la carga 9.0 – 9.5 %
Alimentación Sílice 20 - 25 tph secas
Alimentación Conchuela 5-7 tph secas
Alimentación Carbón 1-3 tph secas
Alimentación Recirculantes 5 - 10 tph secas
Grado de Mata 60 - 62 %
SiO2 /Fe en la escoria 0.80 – 0.89
SiO2 /CaO en la escoria 6.5 – 7.0
Fe3O4 contenida escoria Isasmelt 8 – 10 %
Aire enriquecido por la Lanza 60,120 Nm3 / h
Enriquecimiento de oxígeno 60 - 65 %
Temperatura del baño 1175 – 1190 °C

Los procesos de fusión llevados a cabo en el horno tienen que

alcanzar un grado de mate objetivo entre 60 a 62 % Cu y la escoria se
obtiene manejando la adición de fundentes para una relación de SiO2/Fe de
0.80 a 0.82 y SiO2/CaO de 7.5 a 8.0, se debe mantener también un
equilibrio de la magnetita (Fe3O4) en la escoria manteniendo este valor de 8
a 10 %. El carbón, el oxígeno y el aire del soplador (enriquecimiento) son los
medios principales para el control de la temperatura, en un grado inferior se
utilizan el petróleo y la adición de recirculantes, la temperatura se opera en
un rango que va desde los 1175 °C hasta los 1190 °C normalmente.
La temperatura del baño es la variable de control más importante del
horno ya que incide significativamente en la duración de la Lanza y en el
refractario del horno, las reacciones químicas disuelven más rápidamente los
ladrillos en la escoria cuando se aumenta la temperatura. En la figura 2.3 se
observa un esquema general del proceso Isasmelt y sus principales
características.

Página 36
 Figura 2.2 Esquema del proceso Isasmelt con sus hornos de separación (RHF)

2.3.1 Sistema de muestreo y análisis de los materiales alimentados

El muestreo de los productos obtenidos del horno ISA (mate y

escoria) las toman los tapadores directamente del canal de salida. Esta es
una mezcla mata-escoria que requiere enfriarse rápido y no obstante su
regular tamaño, ambas fases no se separan completamente. El
procedimiento normal indica que después que la muestra se enfría, el
operador hace la diferencia y separa manualmente la mata de la escoria y
coloca las muestras en sobres diferentes. El Laboratorio se encarga de la
recolección, preparación, análisis químico por “XRF”, los resultados de los
análisis se pueden ver en la PC del Sistema de Control distribuido a través
de un programa en una hoja Excel “View process assay” donde
continuamente el operador hace la actualización de los registros para
conocer los datos históricos y los últimos resultados de laboratorio. El
procedimiento de muestreo realizado no es efectivo y por eso se ha
establecido un sistema de corrección llamado “algoritmo MIM” que permite
determinar la cantidad de mata atrapada en las muestras de escoria

Página 37
ensayadas “MEs”, como también la cantidad de escoria atrapada en las
muestras de mata “EsM”, se asume también que el contenido de cobre en la
escoria limpia es de 0.80% con un grado de mata objetivo de 62% Cu. Para
el cálculo de la cantidad de escoria atrapada en las muestras de mata se
asume que el SiO2 en la mata es de 0.15%. Las siguientes relaciones
describen los procedimientos descritos:
%MEs = 100 * [%Cu escoria Isasmelt - 0.80] / [%Cu mata Isasmelt - 0.80] (2.1)
%EsM = 100 * [%SiO2 mata Isasmelt - 0.15] / [% SiO2 escoria Isa - 0.15] (2.2)

Conociendo la proporción de contaminación de ambas fases es posible

corregir los demás componentes Xi mediante las siguientes relaciones:
%X i mata = (100 * %X mata Isasmelt - [%X escoria Isasmelt * %EsM]) / (100 -%EsM) (2.3)
%X i escoria = (100 * %X escoria Isasmelt. - [%X mata Isasmelt * %MEs]) / (100 -% MEs) (2.4)

Los resultados del %Cu en la mata corregida y el contenido de Fe3O4

de las muestras de escoria también corregida, constituyen la información
oficial para el operador de la sala de control del horno ISA y así de esta
manera tomar las acciones correctivas necesarias sobre el proceso. Una
importante tarea en el sistema de preparación de la alimentación es obtener
muestras regulares y representativas de los materiales alimentados. Las
muestras son analizadas para determinar la composición de los diversos
flujos de alimentación. El muestreo y análisis son requeridos en las áreas de
almacenamiento del concentrado para revisar la composición y calidad de
los concentrados entregados. Los flujos de fundentes, carbón y recirculantes
son muestreados y analizados para controlar el proceso del Isasmelt
eficientemente. Cualquier diferencia en la composición debe ser conocida
antes que ocurra el cambio. Si los cambios en la composición no son
identificados a tiempo, el control del proceso es alterado y puede requerir
varias horas para recuperar el control.
El muestreo y análisis son requeridos para todas los flujos de
alimentación al horno ISA para medir el contenido de humedad (% en peso
de H2O) en cada flujo, ya que todos los flujos de alimentación del horno son
controlados sobre una base seca, por eso el contenido de agua de todas los
flujos deben ser conocidos con precisión. El análisis incorrecto de la

Página 38
humedad puede no afectar visiblemente la operación del horno ISA, pero
afectará la eficiencia aparente del horno, si el contenido de humedad es
incorrecto, el flujo másico será diferente al flujo másico indicado (seco) en el
Sistema de Control de Procesos (PCS); esto puede hacer que el horno
parezca ser menos o más eficiente de lo que realmente es.

2.3.2 Característica de los Materiales

El horno ISA funde concentrados de cobre provenientes de los

yacimientos mineros de Toquepala y Cuajone, estas minas se encuentran en
los departamentos de Tacna y Moquegua respectivamente y distan
aproximadamente 30 kilómetros una de otra, estos concentrados se
transportan por vía férrea de una longitud de 239 kilómetros.
Los concentrados de SPC son limpios de naturaleza eminentemente
calcopirítica que luego de ser pesados y muestreados son transportados
hasta la zona destinada a la preparación de camas, los concentrados
provenientes de Toquepala suelen tener mayor humedad ~ 9.50%
comparados a la humedad promedio de Cuajone ~ 6.7%, sin embargo una
vez mezclados la humedad puede variar de 7.5 a 8.5 %. Para mantener la
operación estable de H.ISA es importante que las características de la
alimentación se mantengan en un rango mínimo de variabilidad. Los
concentrados de SPC sustancialmente no presentan mucha variación, sin
embargo si hay una mezcla deficiente si provocara impactos en la
operación.
La Tabla 2.2 muestra las composiciones químicas típicas de los
concentrados de SPC más la mezcla de estos considerando sus respectivos
promedios y desviaciones estándar.
Las principales especies mineralógicas presentes en los concentrados
de SPC son la calcopirita “CuFeS2” (sulfuro primario) y la pirita “FeS2”, en
mucho menor proporción se encuentran los sulfuros secundarios de cobre
como la bornita “Cu5FeS4”, calcocita “Cu2S”, y la covelita “CuS”, los óxidos
de cobre son despreciables, los principales componentes mineralógicos se
muestran en la Tabla 2.3

Página 39
 Tabla 2.2 Composiciones típicas de los concentrados de SPC
COMPOSICION QUIMICA PROMEDIO
CONCENTRADOS CUAJONE TOQUEPALA MEZCLA TIPICA
Promedio σ Promedio σ Promedio σ
Elementos Cu 26.13 0.72 27.88 0.67 26.88 0.70
Fe 28.09 1.33 28.64 1.04 28.33 1.19
principales en %
S 33.60 1.29 33.32 1.08 33.48 1.17
Elementos SiO2 6.40 1.35 5.07 1.17 5.83 1.26
Al2O3 2.71 0.56 2.46 0.48 2.60 0.52
insolubles
CaO 0.76 0.27 073 0.28 0.75 0.28
Impurezas
en % As 1011 912 2067 2868 1465 1890
Pb 2000 1432 420 394 1321 913
en ppm
Zn 7178 4873 2126 1808 5006 3341
Bi 154 96 107 72 134 84

Tabla 2.3 Mineralogía de las composiciones químicas promedios de los

concentrados de Cuajone y Toquepala

COMPOSICIÓN MINERALÓGICA %
MENAS CUAJONE TOQUEPALA
Calcopirita, CuFeS2 64.58 78.21
Calcocita, Cu2S 4.18 0.35
Covelita, CuS 0.01 0.00
Bornita, Cu5FeS4 0.65 0.79
Pirita, FeS2 17.92 10.16
Sílice, SiO2 6.40 5.07
Alúmina, Al2O3 2.71 2.46
Cal, CaO 0.76 0.73
Oropimente, As2O3 0.17 0.34
Esfalerita, ZnS 1.07 0.32
Galena, PbS 0.23 0.05
Molibdenita, MoS2 0.10 0.22

Los concentrados de Toquepala por su mayor contenido de cobre

reportan un mayor contenido de calcopirita (sulfuro primario) pero un menor
contenido de pirita (sulfuro secundario) con relación a los concentrados de
Cuajone. En el H.ISA, los concentrados con mayor contenido de azufre son
energéticamente altos debido a su mayor contenido de Pirita (FeS2) que

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hacen que estos tiendan a tener un comportamiento de fusión más autógeno
porque requieren menor consumo de combustibles. La mineralogía de los
concentrados provenientes de Toquepala y Cuajone han sido calculados en
base a los métodos de análisis Secuencial “AS” y Matricial “MM”.
El horno ISA utiliza como fundentes la sílica y la conchuela
(carbonato de calcio); la sílica flux requerida para alimentar al horno debe
tener una granulometría de 100 % malla - 6 mm, contiene típicamente de
90 – 92 % SiO2 y entre 3 – 4 % de Al2O3, la humedad promedio es de 0.5 %;
este tamaño es requerido porque la sílica de un mayor tamaño trae
problemas al control de la química de la escoria y en el sangrado de la
escoria. La Cal adicionada al horno es el producto fino proveniente de la
“mina Coquina” que procesa conchuelas marinas con un contenido
aproximado de 85 % de carbonato de calcio (CaCO3) y 2.2 % de Al2O3.
Estos fundentes se disponen desde su respectiva tolva con su sistema de
alimentación y medidor de peso.
Los Recirculantes están formados por una gama de materiales
principalmente compuestos de: derrames de la nave de los convertidores,
mate y escoria de los convertidores, fondos de las ollas de mata y escoria, el
material recirculante contiene pedazos de sulfuros metálicos (cobre y fierro)
así como de magnetita, este material es clasificado antes de ir a la planta de
chancado para retirar principalmente pedazos de cobre metálico, el tamaño
alimentado al horno es de 100 % malla – 20 mm.
El carbón empleado es de tipo bituminoso proveniente de Colombia
con un tamaño de 80 % malla – 12 mm, el cual es relativamente fino, el
contenido de carbón fijo es 40 a 50 % , 30 a 37 % de material volátil, 10 a
12 % de cenizas, 9 a 12 % de azufre. Su poder calorífico bruto es de 24,860
Kcal /kg o su equivalente en 5,937 MJ/ TM.

2.3.3 Sistema de alimentación

La preparación de la alimentación consiste de un área de recepción

de los concentrados, área de almacenamiento de fundentes, carbón y
recirculantes, un sistema de carga de tolva, 3 tolvas de concentrados, 2

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tolvas de fundentes (silica y coquina), tolva de polvos reciclados, tolva de
carbón y tolva de recirculantes. También hay un sistema de alimentación y
una tolva para llenar carbón para ser usado como reductor en casos de
emergencia.
Los concentrados son entregados por tren y recibidos en la balanza.
Los fundentes y el carbón son entregados por camión y almacenados fuera
del área del concentrado en un área de almacenamiento designado.

Los reverts (material recirculante de la fundición de cobre) pasan por

un procesamiento para asegurar que sean del tamaño correcto y que
materiales extraños sean removidos antes de que sean cargados a la tolva
de reverts. Dos corrientes de polvos son recicladas desde el horno Isasmelt
al área de preparación de la alimentación. Estas corrientes son el polvo del
caldero de recuperación de calor (WHB) y el polvo del precipitador
electroestático (ESP). Los dos polvos son transportados separadamente por
los sistemas de transporte neumático a una tolva de polvo. El polvo
mezclado puede luego ser descargado cuando se requiera desde la tolva.
De acuerdo con su composición y con el plan de operación de la planta, los
concentrados son transportados del área de su almacenamiento a tolvas de
tamizado por los cargadores frontales. Los tamices separan masas grandes,
rocas y materiales extraños del concentrado. Las tolvas alimentan al sistema
de transporte que entrega el concentrado a las tolvas de alimentación del
horno ISA.
Los fundentes y el carbón son retirados de sus áreas de
almacenamiento por un método similar al concentrado, luego alimentan a la
tolva de sílice, a la tolva de coquina, o a la tolva de carbón. El manejo de los
reverts es similar.
Una vez entregado a la tolva, el concentrado, fundentes, carbón y
reverts están listos para ser fundidos en el horno “Isasmelt”. Todas las tolvas
de concentrados generalmente trabajan en simultáneo. Cuando una tolva
está trabajando, el alimentador de la tolva, arrastra la alimentación fuera de
la tolva. Los alimentadores están equipados con balanzas en las fajas
transportadoras para medir y controlar la velocidad de descarga de las
tolvas. Todas las tolvas del horno Isasmelt descargan a un transportador

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colector común que es el alimentador del mezclador de paletas. La adición
de agua a la alimentación del horno es llevada a cabo en el mezclador de
paletas. La descarga del mezclador de paletas es a la faja transportadora
que a su turno lleva la mezcla de alimentación a la planta del H.ISA, donde
la descarga al transportador final de la alimentación. Este sistema de
alimentación es flexible y permite un control estricto de la composición de la
alimentación al horno.

2.3.4 Operación de la Lanza

La lanza del H.ISA es usada para inyectar aire, oxígeno y petróleo

atomizado dentro del baño durante la operación del horno. La lanza también
es usada sin inyectar oxígeno como un quemador para incrementar en forma
rápida la temperatura del baño fundido hasta conseguir la temperatura
normal de proceso. Este procedimiento se aplica antes de volver a la etapa
de fusión cuando la temperatura ha caído considerablemente durante una
salida de operación “smelting stop” y se denomina calentamiento de baño
“heat up”. La lanza está fabricada de acero de bajo carbón y acero
inoxidable con un diámetro interior que varía entre 400 a 500 mm y una
longitud de aproximadamente 19 m. Está compuesta de dos secciones
externa e interna de tubería. La tubería externa está dividida en tres
secciones de tubo, una parte superior de acero de bajo carbono DN400
(aproximadamente 10 de longitud), luego acero inoxidable 316L DN450
(aproximadamente 6 m de largo) y en la parte de la punta con acero
inoxidable de grado 253MA. Como referencia para evaluar el desgaste
inevitable que se produce en la punta es soldado un cordón de soldadura
alrededor del tubo externo (marca soldada) de la lanza aproximadamente a
800 mm de la punta. Cuando el desgaste de la punta se sitúa por encima de
esta marca es indicador de que debe cambiarse la lanza y enviarse a
reparación. Montados alrededor de la tubería exterior de la lanza, se
encuentran los anillos contra salpicaduras, estos son dos discos de acero
que se mueven libremente a lo largo de la superficie externa de la tubería.
Los anillos superiores e inferiores son de 1200 mm y 1000 mm de diámetro
respectivamente y están diseñados para encajar en la caja de escoria

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cuando la lanza es introducida dentro del horno. En esta posición los anillos
contra salpicaduras, evitan que las salpicaduras de material caliente se
proyecten fuera del horno, restringen la descarga de gases fugitivos por el
puerto de la lanza y restringen el ingreso de aire del medio ambiente al
interior del horno. La tubería interna está ubicada dentro de la lanza y consta
de un tubo para el petróleo y un tubo para el control de la presión
metaloestática en la punta “tip pressure”, el que corre desde el cabezal de la
lanza y termina cerca de la punta de la misma. La punta de la tubería para el
petróleo de la lanza tiene una boquilla de atomización y en la punta de la
tubería del tip pressure un buje de entrada. La lanza tiene un difusor que
sirve para darle un movimiento giratorio al flujo de aire de proceso en la
punta de la lanza, de modo que se forme un flujo turbulento en la misma y
enfríe la superficie. (ver Figura 2.4)

Figura 2.3 Punta de la lanza Isasmelt sumergida en el baño

2.3.5 Operación de los hornos de separación (RHF)

El Horno rotatorio de separación (RHF) es un cilindro horizontal, de

4.7 m de diámetro por 15.3 m de largo recubierto de refractario. La
alimentación del RHF es una mezcla fundida de mata y escoria de silicato de
fierro colado desde el horno ISA vía un canal refrigerado, la alimentación
entregada es en forma discontinua ya que recibe carga de cada abertura de

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colada del horno (La colada del horno toma aproximadamente de 30 a 40
minutos para reducir de 2 a 1 metro la altura de baño).
Los productos de los RHF son:
 Mata de cobre fundido que es enviado a los convertidores Pierce Smith
para su procesamiento adicional.
 Escoria de silicato de fierro fundida de descarte enviada a depósitos de
almacenamiento.

Estos hornos de separación (RHF) cumplen principalmente tres funciones:

- Retención: el RHF proporciona un lugar de almacenamiento para la
mata de cobre del Isasmelt para permitir el trabajo continuo de los
convertidores Pierce-Smith.
- Sedimentación: la mata de cobre fundida es separada por gravedad
de la escoria ferro-silicato fundido.
- Separación: la escoria fundida es retirada de la parte superior del
baño del RHF, la mata fundida es vaciada desde la parte baja del
baño del RHF.

Durante la operación se forma acreciones sólidas en la base del

horno rotatorio por lo que se debe adicionar periódicamente arrabio para
controlar estas acreciones. . El RHF es rolado hacia dentro del pasadizo
para permitir retirar escoria de descarte y es rolado hacia el pasadizo de
convertidores para permitir vaciar mata. El horno puede rolar 30° para retirar
escoria y 55° para retirar mata.
El RHF sólo puede soportar cierto volumen del baño fundido. El
operador de RHF debe controlar la cantidad de mata y escoria (control de
inventarios) que comprende este baño, si la capacidad del RHF es excedida,
el horno rebalsará. Esto significa que la mata y la escoria saldrán del horno
por el punto más bajo disponible, es decir por el canal de mata, seguido de
cerca por el canal de escoria. Este es un evento peligroso por lo que se evita
sobrellenar estos hornos, por lo que los operadores con frecuencia miden la
profundidad del baño con una barra de medida. La barra de medida es
usada para medir el espesor de las capas de mata y de escoria, así como

Página 45
para medir el espesor de la acreción en la base del RHF. La escoria del RHF
es retirada en ollas (cada olla de escoria es de aproximadamente 48 t).
Las ollas son llevadas por los transportadores Kamag. Los
transportadores tienen la función de reemplazar la olla llena por una vacía y
vaciar la olla llena en el depósito respectivo). La mata es retirada a través de
grúas hacia la nave de los convertidores para su posterior proceso (cada olla
de mata es de aproximadamente 22 t).

Figura 2.4 Corte esquemático de un horno rotatorio de separación (RHF)

2.4 CONTROL DEL PROCESO ISASMELT

Durante el desarrollo del proyecto de modernización de la Fundición

de Ilo se implemento un Sistema de Control de Procesos (PCS) para el
control y supervisión de todos los procesos de las diferentes plantas. El
Sistema de Control de Procesos (PCS) de Southern Perú, es un sistema
digital de control y monitoreo de procesos, basada en Computadoras
Personales y en una plataforma de arquitectura abierta, redundante y
distribuida. Se caracteriza por el control y monitoreo discreto y regulatorio de
procesos metalúrgicos; el diagnóstico y análisis estadístico e histórico de los
procesos; optimización y control avanzado de los procesos y mantenimiento
predictivo basada en la condición de los instrumentos y equipos de la Planta,

Página 46
la arquitectura de control y monitoreo, está construida sobre la base de dos
redes de control de procesos propietarias, independientes e interconectadas:
DCS y PLC. El Sistema de Control Distribuido (DCS) como implícitamente su
nombre lo describe, es una red de control digital computarizada de procesos
industriales, cuyos procesadores de control, se encuentran geográficamente
distribuidas en las diferentes áreas de procesos intermedios del complejo
metalúrgico y que interactúan entre ellas, transfiriendo información del
estado de las variables analógicas y discretas de campo, de tal manera que
controlen y monitoreen los procesos y las operaciones rutinarias de la
Planta. Toda la información proveniente de campo, tanto de las variables de
procesos analógicas y discretas, se digitalizan en una Base de Datos en
tiempo real en un servidor principal (estación de ingeniería principal) y que
es puesta a disposición de todos los procesadores de control, estaciones de
operación, ingeniería, control de procesos y sistema de información de
Planta. Los PLCs están orientados al control secuencial y regulatorio de
máquinas y plantas intermedias auxiliares de procesos industriales, son una
parte fundamental del Sistema de Control de Procesos (PCS), gracias a su
estructura modular pueden comunicarse con otros controladores con
diferentes protocolos y con computadoras en redes para transferir
información de las variables de procesos discretas y analógicas.
El Sistema de Información de Planta, es la plataforma de gestión del
complejo metalúrgico, en donde se integran y automatizan sistemas de
información de los procesos combinadas con la data estadística de los
sistemas operativos logístico, contable, mantenimiento, etc. orientados a la
gestión de activos; optimización de los procesos empresariales; acceso a
toda la información de forma confiable, precisa y oportuna; eliminación de
datos y operaciones innecesarias; reducción de tiempos y costos de los
procesos.

2.4.1 Estrategia de control metalúrgico del proceso

El control metalúrgico del horno se basa en monitorear principalmente

los siguientes parámetros a fin de mantener un equilibrio termodinámico en
el sistema: la composición química de la escoria, la composición química de

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la mata (definida por su contenido de cobre), la temperatura del baño y la
presión de SO2, esta última definida por el grado de enriquecimiento con
oxígeno del aire que se inyecta por la lanza. Estos valores han sido fijados
por la experiencia práctica alcanzada en otras Fundiciones de Cobre con
tecnología “Isasmelt” en base a consideraciones de productividad, duración
del revestimiento refractario del horno y pérdidas de cobre en las escorias de
descarte, de esta manera:

 Composición química de la escoria, se realiza en base a un ajuste

de la cantidad de sílice adecuada al horno, definida por la relación
SiO2/Fe (0.89 ± 0.1), fue definida en base a conseguir un
adecuado contenido de sílice en la escoria a fin de asegurar una
óptima separación de las fases mata y escoria, como también una
adecuada viscosidad de la escoria a fin de minimizar su contenido
de cobre.

 Composición química de la mata, se realiza a través de una

correcta adición de oxígeno, el grado de mata objetivo fue definido
en 62 ± 1.0%, con la finalidad de minimizar las pérdidas de cobre
en las escorias y por otra parte asegurar su adecuado
procesamiento en los convertidores.

 La temperatura de baño, fue definida entre 1175 y 1185 °C, con

la finalidad de conservar el revestimiento refractario del horno y de
la lanza, mediante su protección con magnetita, y por otra parte
conseguir una adecuada viscosidad de la escoria para minimizar
sus pérdidas de cobre y evitar la precipitación de magnetita en los
H. de Separación.

 La presión parcial del SO2 (~0.345 atm) se encuentra directamente

relacionada con el nivel de enriquecimiento con oxígeno del aire
de proceso y la composición química del concentrado.

En el anexo B se aprecia el esquema general del sistema de control

del proceso del H.ISA, este se basa en el ingreso de información al Sistema
de Control de Procesos (PCS), y en los lazos de control configurados en
este sistema, como son los cálculos automáticos de los flujos de aire,

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oxígeno, petróleo y agua (control en cascada) en base a un número limitado
de variables que el operador setea en el DCS, variables definidas para los
principales parámetros de control que fueron descritos anteriormente y a la
característica de los materiales de ingreso.

También se esquematiza el monitoreo y corrección (ajuste de

factores), si fuese necesaria de la composición química de la escoria y mata.
Es importante resaltar que algunas variables como la temperatura de baño y
del “tip pressure” de la lanza, medidos continuamente se controlan en modo
Automático solamente después que se hayan alcanzado ciertas condiciones
de estabilidad.

2.4.2 Sistema de control de la alimentación

La fusión del horno inicia cuando se agrega carga al baño del horno,
este es un proceso que se inicia cuando la lanza ha sido descendida dentro
del baño y se cumplen ciertas condiciones antes de iniciar la alimentación. El
control de la alimentación del horno consiste en seleccionar en primer lugar
la receta de alimentación “smelting recipe” en la pantalla del PCS. La receta
de alimentación es desarrollada por el metalurgista de planta quien designa
el tipo y la cantidad de materia prima que será mezclada y preparada para
añadir al horno. Varias selecciones son ingresadas en el PCS antes de que
se comience el proceso de fusión. Estas selecciones son ingresadas por
medio de una página gráfica en el DCS, las cuales comprenden:

 Selección y control de los ratios de alimentación: El operador

selecciona las tolvas de concentrado que sean requeridas para
alimentar al horno vía selección individual en el DCS. El operador fija
la cantidad de alimentación de descarga para cada tolva de
concentrado, carbón y recirculantes, ingresando el “set point” para el
lazo de control asociado en la pantalla de cálculo. Los requerimientos
de alimentación de descarga para las tolvas de sílica y cal o mejor
dicho los “spec” de concentrado, son calculados y fijados
automáticamente por el PCS lo cual no es otra cosa que la cantidad
de fundente por tonelada de concentrado necesario para formar la
escoria.

Página 49
  Ingreso de ensayos químicos y humedad de los materiales: Los
valores de los análisis de concentrado, carbón, silica y coquina son
entrados en el DCS vía la página de cálculo asociada. El
concentrado cargado en las tolvas tiene un porcentaje de agua. El
operador entra manualmente este valor del porcentaje en el DCS
como parte del ingreso de ensayes. El PCS después calcula el
porcentaje de concentrado seco que está siendo alimentado desde
las tolvas.

 Control de humedad de la carga: El operador controla la adición de

agua con el ingreso de un valor pre fijado (set point) de humedad. El
PCS calcula la cantidad de agua adicional para alcanzar la humedad
requerida. El agua es adicionada al mezclador de paletas que es
controlado por un lazo. Este lazo puede funcionar en modo
automático (el operador selecciona una cantidad de agua) o en modo
cascada (el DCS calcula la cantidad de adición de agua para lograr el
objetivo de humedad).

 Ingresos de factores y variables de control: El operador ingresa varios

“inputs” como son el grado de mata deseado, el enriquecimiento de
oxígeno (%), el ratio de adición de petróleo, la pureza del oxígeno
industrial (%) y la relación de fundentes en la escoria mediante los
índices: SiO2/Fe y SiO2/CaO.

2.4.3 Sistema de control del aire enriquecido por la Lanza

Las cantidades de flujo másico de aire de combustión y oxígeno

industrial que ingresa por la Lanza, son controladas por un lazo de control
individual usando bloques de control PID. Estos controladores tienen “set
points” remotos (RSP) establecidos por el concentrado y los requerimientos
de combustión. La simple señal de índice fijada para estos controladores es
determinada por el requerimiento de oxígeno total y los set points
individuales son proporcionados por la lógica, para proporcionar el oxígeno
total de combustión en un predeterminado y ajustado porcentaje de
contenido de oxígeno. Esto es llamado algunas veces enriquecimiento de
oxígeno. La alimentación de concentrado seco requiere una cantidad de

Página 50
oxígeno para satisfacer los requerimientos metalúrgicos y para quemar el
azufre contenido. El contenido de azufre no es suficiente para mantener el
calor requerido para sostener el proceso, por lo tanto el carbón es
alimentado en paralelo para complementar el calor. La lógica de control usa
los valores de la proporción de carbón y concentrado alimentados como un
índice predictivo para fijar directamente la demanda de oxígeno total. La
proporción de oxígeno al carbón y el concentrado es individualmente fijado a
través de los cálculos de la receta de alimentación. Las funciones de “tiempo
muerto” son incluidas para compensar las señales por acción adelantada
para el retrazo de la faja transportadora. Estas señales son sumadas para
establecer una demanda total de oxígeno y pasada a los controladores de
aire y oxígeno vía un bloque de función. El aire de combustión es
enriquecido con oxígeno para reducir el volumen relativo de nitrógeno en la
mezcla. Esto permite incrementar las temperaturas del baño con un arrastre
menor de calor al sistema de salida de gases. La lógica de control es
organizada para evitar un simple índice de selección por porcentaje de
oxígeno (o nitrógeno) en el aire de combustión total por cambio de “set point”
en los flujos de aire y oxígeno en los controladores en una relación
predeterminada. Como el operador incrementa el fijador del enriquecimiento,
el flujo de aire disminuye y el flujo de oxígeno incrementa. Lo inverso sucede
por disminución del enriquecimiento. La lógica asegura que la mezcla de aire
de combustión es mantenida en el contenido de oxígeno deseado. (Ver
Figura 2.5)

Figura 2.5 Flujos de aire y oxígeno versus la variación del enriquecimiento

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 El flujo de oxígeno y el flujo de aire requerido se determinan en
función del consumo específico de oxígeno (basado en el flujo de carga) que
suma el “Total process oxygen” y el del “set point” del % O2 del aire
enriquecido de la siguiente manera:

1. Oxígeno total requerido “Total process oxygen”: Es el oxígeno total

corrientemente que está siendo entregado para el baño, la cantidad de
oxígeno necesario se calcula en base en la siguiente relación:

Σ Total process oxygen= (Σ O2 specs) – (O2 recirulantes)

Donde:

Σ O2 specs: Oxígeno necesario para la fusión de concentrado y combustión

del carbón y petróleo.

O2 recirulantes: Oxígeno contenido en los recirculantes

2. Oxígeno total entregado: Esta denominación es obtenida para calcular

el contenido de oxígeno puro del soplador de aire medido para la lanza y
adicionado en el cálculo de oxígeno puro que está siendo entregado desde
la planta de oxígeno. Se puede calcular mediante la siguiente relación:

Aire enriquecido (%O2 - %O2 aire del soplador)

Oxígeno industrial =
(% Pureza oxígeno - %O2 aire del soplador)

Donde:
% O2: Porcentaje de enriquecimiento de oxígeno

%O2 aire del soplador: Contenido de oxígeno en el aire para el medio, en la

ciudad de Ilo es de 20.53 %.

Por lo tanto, el flujo de aire enriquecido que sopla la Lanza (en Nm 3/ hr) para
mantener la agitación y llevar a cabo las reacciones en el baño está
determinada por:

Aire enriquecido = Aire del soplador (Blower) + Oxígeno industrial

Página 52
O también:

(Σ Total process oxygen)

Aire enriquecido = X 100
% O2 (enriquecimiento)

Un diagrama de flujo que muestra la lógica de control de flujo de aire

enriquecido para la Lanza lo podemos ver en el anexo C.

2.4.4 Control de la temperatura del baño

El control de la temperatura del baño es la variable más importante

del horno, ya que incide significativamente en la duración de la Lanza y del
revestimiento refractario. La temperatura del baño se mide con cuatro
termopares tipo “N” instalados en fundas cerámicas tipo “Cermet”, las
cuales están en contacto directo con el baño y a una altura del baño de 0.7 a
1.2 metros con respecto al piso. El operador de la sala de control selecciona
(vía el PCS) una de las cuatro termocuplas (medición) como variable de
ingreso del controlador automático de temperatura, generalmente selecciona
la que registra una señal más estable y/o de mayor valor. El control es en
modo automático, toma la señal de la termocupla seleccionada como valor
de proceso (PV) y la compara con el set point (SP) ingresado para tomar la
acción correctiva. El valor SP establecido es de 1,180 °C o máximo de 1,190
°C. Este sistema de control tiene como controlador esclavo al controlador del
flujo de petróleo D-2 y también al de enriquecimiento de oxígeno. Es decir
ambos controladores trabajan en modo cascada y pueden trabajar en forma
independiente o conjunta, cuando la señal de temperatura está por debajo
del SP, el controlador del % de Oxigeno mueve la relación aire /oxigeno
para que la cantidad total de oxigeno sea mayor o menor y/o el controlador
de petróleo incrementa el flujo de petróleo de manera proporcional al
incremento de oxígeno. La temperatura del baño registra fluctuaciones
cuando el nivel del baño varía, el cual es representado por la posición o
altura de la lanza como consecuencia del sangrado del material fundido del
horno.

Página 53
 La temperatura del baño es una variable de mucha importancia en el
control del horno ISA ya que mantiene el equilibrio cinético de la fusión del
horno y garantiza el control del proceso de fusión, debido a que el proceso
Isasmelt es multivariable es decir la temperatura depende de varias variables
como el concentrado, fundentes, carbón, petróleo, recirculantes, nivel del
baño, humedad, enriquecimiento, velocidad de fusión, tip pressure, etc. el
control del mismo es difícil. La estrategia de control de temperatura del horno
ISA se representa en el esquema de la Figura 2.6

Figura 2.6 Esquema de los lazos de control de la temperatura del baño

2.4.5 Sistema de control de la Lanza en el baño

Para el control de la operación de la lanza es muy importante conocer

su posición con referencia al nivel de baño o la base del horno. Cuando la
lanza se encuentra demasiado sumergida en el baño, la punta podría
dañarse al entrar en contacto con la mata y cuando no se encuentra lo
suficientemente sumergida, no se produce una mezcla apropiada del aire
enriquecido con la escoria, determinando el enfriamiento del baño y el
choque térmico del refractario.
El sistema de control de la lanza comprende el sistema de izaje,
sistema de aire, sistema de oxígeno y el sistema de combustible. El sistema
de izaje es un diseño especial que controla los movimientos de subida y

Página 54
bajada de la lanza para ejecutar la secuencia automática que le comunica el
DCS según la posición que esta alcanza dentro del horno. Asimismo controla
la profundidad de soplado basándose en el sistema automático de control de
presión que requiere mantenerse en la punta de la lanza. Este se conoce
como control del “Tip Pressure”.
El término de “Posición de la lanza” se usa para conocer durante la
operación que tan cerca del techo esta la lanza y el concepto de “altura de la
lanza” para conocer que tan cerca esta del fondo del horno, lo cual también
es un indicativo indirecto del nivel de baño. El “Tip pressure” es la presión
que censa la punta de la lanza por la resistencia al paso del aire a través del
baño, por lo tanto, es una señal proporcional a la profundidad de la lanza en
el baño (estimado en ~ 20 cm) y constituye un parámetro determinante para
el régimen de soplado y durabilidad de la lanza. Normalmente se controla en
14±1 kPa en modo automático. Cuando se cumple el procedimiento de
bajada de la lanza y el horno alcanza un régimen de soplado estable
recibiendo carga, el operador pone el control del Tip Pressure en Automático
con el Set Point de presión requerido. Dicha señal de presión se traduce en
la altura que debe mantener la lanza con respecto al nivel del baño a través
del encoder del motor que gobierna la subida y bajada de la lanza. De esta
forma si el actual “tip pressure” se encuentra por arriba del “set point”, el
controlador ordena al “drive” subir la lanza (el cual se ejecuta en una
velocidad muy lenta) y disminuir la profundidad de la lanza en el baño, hasta
que el “tip pressure” alcance el valor del “set point”. En la Figura 2.8 se
observa también la relación entre el “tip pressure” y la temperatura del baño,
un menor tip pressure generalmente va asociado a una mayor temperatura.
Esto se explica por el hecho de que una menor profundidad de la lanza
tiende a enfriar el baño y el operador frecuentemente utiliza esta opción para
controlar la temperatura, sobre todo cuando el nivel de baño disminuye,
también se observa la tendencia que tiene el “tip pressure” a disminuir
cuando la altura del baño disminuye como consecuencia inherente del
sangrado del horno en cada colada.
En el anexo D se presenta en una gráfica el comportamiento de las
principales variables descritas y que caracterizan un periodo de operación
normal del horno Isasmelt en la fundición de Ilo.

Página 55
Figura 2.7 Variación del “Tip pressure” en función de la altura del nivel del baño y la
temperatura del proceso.

En el anexo E se muestra un diagrama de flujo con los principales

lazos de control del horno ISA y los equipos que son parte del control del
proceso ISASMELT.

Página 56
 CAPITULO III

FUNDAMENTO TEORICO DEL PROCESO ISASMELT

3.1 INTERPRETACIÓN DEL PROCESO ISASMELT

La fusión de concentrados de cobre en el horno “Isasmelt” es

típicamente un proceso de fusión en baño conocido como tecnología “Bath
Smelting” mediante una lanza sumergida TSL “top submerged lance”. En el
baño ocurren las transformaciones físicas y químicas de la carga alimentada
(concentrados, fundentes, carbón y agua), teóricamente estas
transformaciones ocurren a través de una serie de reacciones simultáneas
que se rigen por los principios del fenómeno de transporte: la transferencia
de momento o energía cinética, la transferencia de calor y la transferencia de
masa entre los fluidos y los sólidos en el baño.
El proceso “Isasmelt” comprende la fusión y oxidación de los
componentes para separar los sulfuros de los óxidos, en fases líquidas
inmiscibles como mata y escoria respectivamente. La fusión del
concentrado se realiza en el baño fundido donde primeramente ocurren las
reacciones en simultáneo de disociación térmica de los sulfuros y oxidación
del azufre pirítico (reacciones 3.1, 3.2 y 3.3)

FeS2 → FeS + 1/2 S2 (3.1)

10 CuFeS2 → 5 Cu2S + 10 FeS + 5/2 S2 (3.2)
5/2 S2 + 5 O2 → 5 SO2 (3.3)

Página 57
 Las reacciones de disociación térmica producen una aproximación
estequiométrica de mezcla fundida de Cu2S.FeS conocida como mata
“natural o primaria” porque pierde azufre que combustiona inmediatamente
a SO2, para aumentar el grado de mata hasta aproximadamente 62 % es
necesario oxidar cierta cantidad de FeS, pero este proceso de oxidación no
es directo sino a través de la magnetita “Fe3O4” formada por la oxidación del
FeO de la escoria con el oxígeno inyectado a través de la punta de la lanza,
de acuerdo a las siguientes reacciones:

FeS + 3 Fe3O4 → 10 FeO + SO2 (3.4)

6 FeO + O2 → 2 Fe3O4 (3.5)

Es decir, que la particularidad de este proceso radica

fundamentalmente en la transferencia de masa del oxigeno desde el aire
soplado a través del Fe de la escoria tipo fayalítica para cambiar el estado
de oxidación desde Fe2+ á Fe3+ el cual se reduce nuevamente hasta Fe2+ por
acción del FeS del concentrado estableciendo una relación cíclica de la
magnetita. La formación de magnetita se controla mediante la adición de
sílice, la cual reacciona con el FeO para formar un compuesto estable de
FeO.SiO2 denominado “fayalita” en la escoria.

FeO + SiO2 → FeO.SiO2 (3.6)

Como fundamentalmente la principal mena de cobre en los

concentrados de SPC es la calcopirita la siguiente relación será la ecuación
general de oxidación de la calcopirita en el proceso Isasmelt:

10CuFeS2+15O2+7SiO2 → 5(Cu2S).3(FeS) +7FeO.SiO2 +12SO2(g) (3.7)

Calcopirita Oxígeno Sílice Mata Escoria Dióxido de azufre

El sulfuro de cobre y el sulfuro de fierro residual forman una fase de

mata la cual es inmiscible con la fase escoria. Los materiales insolubles
presentes en el concentrado como As Al2O3, CaO y MgO se colectan en la
escoria. El fierro y azufre remanente en la mata son subsecuentemente
removidos en los convertidores “Peirce Smith”.Un esquema del proceso
Isasmelt con los mecanismos simplificados de fusión y oxidación se
observan en la Figura 3.1

Página 58
 Figura 3.1 Esquema del proceso de fusión Isasmelt

3.2 MECANISMOS DE LA FUSIÓN Y FORMACIÓN DE LA ESCORIA

Los sulfuros de cobre que forman los concentrados, son térmicamente

inestables a diferentes temperaturas produciendo Cu2S y FeS líquidos y
azufre gaseoso o pirítico se le denomina también azufre lábil y es la cantidad
de azufre en exceso sobre la aproximación estequiométrica de la mezcla
fundida Cu2S.FeS conocida como mata “natural” o primaria); aunque las
descomposiciones piríticas son endotérmicas, después de su ignición, las
reacciones de oxidación son intensamente exotérmicas. La combustión del
azufre lábil ocurre casi en la misma superficie de la partícula y la
descomposición de los sulfuros depende del fenómeno de transferencia de
calor, mientras que las reacciones de oxidación dependen de la
transferencia de masa del oxígeno desde la fase gaseosa. Es decir que las
reacciones de oxidación del S y del FeS son exotérmicas, pero según el
tipo de proceso y la composición del concentrado, el grado de oxidación
determina el aporte de calor para que el proceso autogenere una cantidad
suficiente para mantener las temperaturas requeridas y compensar las
pérdidas de calor, esto es una característica del horno Isasmelt de poder
tener propiedades semiautogenas de fusión dependientes de la mineralogía
del concentrado.

Página 59
3.2.1 Reacciones de descomposición pirítica del concentrado

A medida que ingresa carga al horno ISA ocurren una serie de

descomposiciones sólido-gas, entre las que destacan por su importancia las
descomposiciones de los sulfuros superiores, siendo las más importantes,
aquéllas correspondientes a la pirita, calcopirita, covelita y bornita. Las
reacciones de descomposición quedan representadas por las ecuaciones, de
la Tabla 3.1 incluyéndose los valores de las entalpías de transformación
(reacciones endotérmicas), tanto en KJ/mol de concentrado, como en Mcal/t
de concentrado. Del conjunto de ecuaciones, se desprende que producto de
las descomposiciones térmicas al alcanzar las partículas rápidamente su
temperatura de ignición lo que tiene As efecto que comienzan a fundir en
forma espontánea, iniciando de esa forma la aparición de partículas de mata
Cu2S – FeS y se libera azufre gaseoso conocido como azufre pirítico que en
presencia de oxígeno combustiona formando una llama de SO2, aportando
energía interna al sistema.

Tabla 3.1 Principales reacciones de descomposición pirítica

Reacciones ΔH298 kJ/molS2 ΔH298 Mcal/t

2FeS2(s) → 2FeS(s) + S2 (g) 270.8 270.1

4CuFeS2(s) → 2Cu2S(s) + 4FeS(s) + S2 (g) 329.6 107.4

4CuS(s) → 2Cu2S(s) + S2 (g) 178.8 111.8

4Cu5FeS4(s) → 10Cu2S(s) + 4FeS(s) + S2 (g) 453.2 54.0

S2 (g) + 2O2 (g) → 2SO2 (g) -722.2 -1349

Teóricamente el 50% de la bornita y de la covelita (CuS) forma

directamente SO2 antes de llegar al baño porque estas se descomponen
casi instantáneamente generando un efecto “flash”, mientras que la mayor
cantidad del mineral constituido por la calcopirita libera por descomposición
térmica solamente el 25% de su azufre cuando prácticamente toma contacto
con el baño en contraste la pirita que se descompone casi en su totalidad
antes de llegar al baño. La caracterización de los concentrados permite
definir correctamente los balances de masa y energía ya es muy necesario

Página 60
conocer en qué etapa del proceso y en que magnitud, se libera el azufre
pirítico además de las otras reacciones que gobiernan el proceso. Por
ejemplo en la Tabla 3.2 muestra que para la formación de la mata “natural”
la pirita y covelita pueden liberar hasta el 50% del azufre pirítico en su
descomposición térmica para formar SO2, la calcopirita solamente el 25% y
la bornita el 12.5% del azufre pirítico.

Tabla 3.2 Componentes principales en un concentrado de cobre

Especie Peso Relación %S

Composición %Cu %S %Fe
mineralógica molecular piritico
S/Cu S/Fe

Calcopirita CuFeS2 183.4 34.50 35.0 30.4 1.01 1.15 25

Bornita Cu5FeS4 501.3 63.30 25.6 11.1 0.40 2.27 12.5
Calcocita Cu2S 159.2 79.80 20.1 0.25
Covelita CuS 95.60 66.50 66.5 0.51 50
Pirita FeS2 119.8 53.5 46.7 1.15 50

En la Tabla 3.3 se presentan las temperaturas de ignición o

descomposición de estas especies minerales cuando son sometidas al calor
de radiación al ingresar al horno ISA.

Tabla 3.3 Temperaturas de ignición de los principales minerales de cobre.

Mineral CuFeS2 Cu2S CuS Cu5FeS4 FeS2
Temp. °C 950 700 502º 650 600

Fuente. F.R.A. Jorgensen, “Single Particle Combustion of chalcopyrite”, Bull Proc. Australas,
Inst.Min.Metall, 1983

En la Figura 3.2 se muestran las energías libres de descomposición

píritica para las principales reacciones ya descritas anteriormente, se puede
estimar la energía que debe ser suministrada ya que el proceso no es
espontáneo y que comparado con el efecto contrario de la humedad del
concentrado, la fracción de energía que absorben estas descomposiciones
térmicas es menor ya que la combustión del azufre pirítico aporta energía
que es mucho mayor al proceso de fusión.

Página 61
Figura 3.2 Variación de la energía libre de descomposición píritica del concentrado
en función de la temperatura.

3.2.2 Mecanismos de oxidación del concentrado y los combustibles

Cuando el concentrado ingresa sobre el baño del horno ISA, el tiempo

para la ignición de las partículas de concentrado es mínimo porque
prácticamente son digeridas por la masa líquida envolvente de escoria y
mata, es decir que se funden rápidamente con una efectiva transferencia de
calor entre la fase sólida y líquida en la región turbulenta del baño. Por la
series de reacciones de disociación térmica se logra alcanzar un cierto grado
de mata “natural” que sin embargo necesita enriquecer su contenido por
medio de la oxidación de una cierta cantidad del FeS presente.
En el proceso Isasmelt el oxígeno no reacciona directamente con el
fierro y el azufre del concentrado sino que este reacciona con el oxido de
fierro (FeO) de la escoria para formar magnetita (Fe3O4) ya que el oxígeno
insuflado a través de la lanza sopla principalmente sobre la fase escoria, es
decir es el oxígeno de la magnetita el que reacciona con el concentrado, el
fenómeno de transferencia de oxígeno puede ser descrito bajo las siguientes
ecuaciones:

6 FeO (l, escoria) + O2 (g) → 2 Fe3O4 (s) ΔG°t = - 181.20 + 0.0749 T Kcal /mol (3.10)
O2 + 4 Fe 2+ = O22- + 4 Fe 3+ (3.11)

Página 62
 En efecto hay un cambio del estado oxidación desde Fe2+ a Fe3+ con
un átomo extra de oxígeno el cual va a ser transferido al concentrado para
llevar a cabo las reacciones de fusión y estas no se llevaran a cabo si es que
no hay presencia de magnetita, esto puede ser entendido como una forma
de oxígeno líquido, por lo tanto se establece una relación cíclica que hace
que otra vez por acción del FeS se reduzca nuevamente hasta Fe2+. La
magnetita en la escoria reacciona con la mezcla de sulfuros restantes de la
descomposición pirítica CuFeS2, Cu5FeS4, CuS para formar una mezcla de
sulfuros, una fase mate que contenga el cobre y elimine el fierro de la carga
a la fase escoria en forma de óxidos. Asimismo el azufre que es eliminado
de la alimentación pasa a la fase gaseosa como SO2, las reacciones de
1
oxidación pueden ser descritas así:

FeS (l) + 3Fe3O4 (l, escoria) = 10FeO (l) + SO2 (g) ΔH°298 = 116.469 Kcal /mol (3.12)
FeS2 (s) + O2 (g) = FeS (l) + SO2 (g) ΔH°298 = - 54.537 Kcal /mol (3.13)
2CuFeS2 (l) + O2 (g) = Cu2S(l) +2FeS(l) +SO2 (g) ΔH°298 = - 47.540 Kcal /mol (3.14)
2Cu5FeS4 (s) + O2 (g) = 5Cu2S + 2FeS + SO2 (g) ΔH°298 = -32.740 Kcal /mol (3.15)
FeS (l) + Cu2O (l) = Cu2S (l) + FeO (l) ΔH°298 = - 17.805 Kcal /mol (3.16)
2FeS (l) + 1.5 O2 = FeO (l) + SO2 (g) ΔH°298 = - 110.519 Kcal /mol (3.17)
S2 (g) + 2O2 (g) → 2SO2 (g) ΔH°298 = - 172.616 Kcal/mol (3.18)
CuS (s) + O2 (g) = Cu2S (l) + SO2 (g) ΔH°298 = - 63.171 Kcal/mol (3.19)
Cu2S (l) + 1.5 O2 (g) = Cu2O (l) + SO2 (g) ΔH°298 = - 92.714 Kcal/mol (3.20)
4Cu (l) + O2 (g) = 2Cu2O (l) ΔH°298 = - 81.549 Kcal/mol (3.21)

De los valores correspondientes de cada entalpía de reacción, la

oxidación de FeS a FeO aporta la mayor cantidad de calor, seguida por la
combustión del azufre pirítico de la pirita y la covelita. Entonces se deduce
que la mayor presencia de FeS2 hace energéticamente alto a un
concentrado de cobre, por su mayor aporte de FeS y S lábil. Los gases
que se generan del proceso de fusión como se ve contienen principalmente
SO2 y N2 del aire (casi exenta de oxígeno), con un contenido de polvo de 30-
40 g/Nm3, la temperatura de salida de los gases del horno fluctúa entre 1020

1
ΔH° 298 representan las entalpías a la temperatura de 25 °C

Página 63
a 1100 °C y pasan por un proceso de enfriamiento a través las secciones de
radiación y convención del caldero (WHB) hasta los 350 °C donde pasan a
un electroprecipitador donde son limpiados del polvo para luego ser
enviados a la planta de ácido para su posterior conversión en ácido sulfúrico
(H2SO4). Los gases tienen la siguiente composición en volumen:

Tabla 3.4 Composición nominal de los gases del horno ISA 2

Gases horno ISA Vol. %

SO2 26.8 - 28
SO3 0.0753
CO2 2.3 – 2.9
H2O 28.2 - 29.5
O2 4.1 – 4.4
N2 36.4

Por otra parte el carbón que es adicionado al horno ISA como

combustible sólido no se quema directamente con el aire enriquecido que
ingresa por la lanza, la reacción de combustión se realiza con el oxígeno que
aporta la magnetita (Fe3O4) en la escoria fundida formando dióxido de
carbono (CO2) y para mantener en equilibrio el contenido de magnetita en la
escoria de modo de alcanzar el grado de mata deseado por cada tonelada
de carbón adicionado se adiciona también oxígeno adicional para la
combustión del carbón, sin la presencia de magnetita esta reacción no
sucedería:

2Fe3O4 (l, escoria) + C (s) → 6 FeO (s) + CO2 (g) ΔG°1453.2 = - 23.006 Kcal/mol (3.23)

El combustible adicionado petróleo diesel D-2 por la lanza del horno

ISA es una mezcla de diferentes compuestos de hidrocarburos, este
combustible es mezclado con el aire dentro de la lanza y combustiona
directamente con el oxígeno generando dióxido de carbono y agua:

2C7H14 (l) + 21 O2 (g) → 14 H2O (s) + 14 CO2 (g) (3.24)

2
Southern Perú Copper, “Manual de operaciones PAS2” , Sistema integrado de gestión, Fundición ILO, 2005

Página 64
3.2.3 Reacción de formación de la escoria

La formación de escoria en el horno ISA se produce al reaccionar la

sílice (SiO2) de la carga con el óxido ferroso (FeO) que está “disponible” o
“libre” en la escoria para formar un compuesto estable de silicato ferroso
“fatalita o tridimita”, de modo que se pueda controlar la cantidad de magnetita
que se forma al soplar la escoria según:

2 FeO (l) + SiO2 (l) → 2 FeO. SiO2 (l) ΔG°1453.2 = - 4.289 Kcal/mol (3.25)

La sílice juega tres roles importantes en la escoria de cobre del

“Isasmelt”: controla la concentración de la magnetita en la escoria, baja el
punto de fusión y provoca la separación del mate. La sílice (SiO2)
normalmente tiene un punto de la fusión alto (~ 1723 °C) porque tiene un
enlace muy fuerte entre el silicio (Si) y los átomos de oxígenos (O) entre las
diferentes unidades de SiO2, la presencia de óxido ferroso (~ 1385 °C)
rompe los eslabones entre las unidades de sílice cuyo efecto es la
disminución del punto de fusión de la mezcla en ~ 1150 °C.
El óxido ferroso se mezcla bien con el mate, la adición de sílice a la
mezcla causa que se forme el silicato ferroso y los silicatos ferrosos no se
mezclan bien con el mate, porque el mate y el silicato ferroso forman 2 fases
diferentes dentro del horno ISA. Los silicatos ferrosos son menos densos
que la mata y por consiguiente flotará encima de la fase mata.
La adición del óxido de calcio (CaO) disminuye el punto de fusión de la
escoria. Esto se hace rompiendo los enlaces entre las unidades de la sílice y
las unidades del óxido ferroso en la escoria. Con la mezcla correcta de sílice,
óxido ferroso y de óxido de calcio en la escoria, el punto de fusión puede ser
bajado a alrededor de 1080°C; la concentración de óxido de calcio en la
escoria también afecta la concentración de la magnetita en la escoria. La cal
produce más óxido ferroso disponible para la formación de la magnetita, esto
significa que si la concentración de la sílice (SiO2) y la concentración del
hierro (Fe) en la escoria son mantenidas constantes, pero la concentración de
la cal (CaO) se aumenta, la concentración de la magnetita (Fe3O4) también
aumentará. Por lo tanto, una regla de operación es que las escorias fundidas
con óxido de calcio requieren mayores ratios de sílice a hierro que una

Página 65
escoria que no se funden con cal, es decir mientras que la concentración del
CaO aumenta (el índice SiO2/CaO disminuye) la concentración SiO2 también
debe aumentar (el índice de SiO2/Fe debe aumentar) para controlar la
concentración de Fe3O4 en la escoria.

3.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA DEL HORNO ISASMELT

En general un balance de masa se expresa como:

(3.26)
Entradas de masa Generación o consumo Salidas de masa Acumulación
+ = +
tiempo tiempo tiempo tiempo

Considerando el balance global del horno ISA, los términos de

“Generación” y “Acumulación” corresponden a las fluctuaciones de nivel de
baño. Entonces un balance para un proceso continuo (estado estacionario)
referido a una hora de operación, asume que no existe cambio con el tiempo
de alguna condición del proceso, esto incluye la composición del material
total o promedio dentro del proceso por lo que las fluctuaciones de tiempo
son despreciables y el inventario dentro del horno permanece constante de
manera que las “Entradas de masa” son iguales a las “Salidas de masa”.

3.3.1 Balance de masa

El modelamiento del balance de materia para el horno ISA se

establece fundamentalmente en el balance de oxígeno:

Mcc Fcc. + Mc Fc + Mp Fp - Mr Fr  Vae x % enriq x  O2 (3.27)

Siendo el balance general de materiales:

Mcc + Mfun + Mr + Ma + Mp + Mc – Mmata - Mescoria – Mgas – Mpolvo = 0 (3.28)

Donde :

 Mcc, Mfun, Mc, Mp, Ma, Mr: cantidad de concentrado, fundentes, carbón,
petróleo, aire y recirculantes que ingresan al horno en tph.
 Fcc, Fc, Fp, Fr: oxígeno requerido para transformar una tonelada de
concentrado, carbón, petróleo y recirculantes respectivamente hasta
obtener los productos: mata, escoria, polvo, gases en Nm3 / t.

Página 66
  Vae: volumen total del aire enriquecido por la Lanza en Nm3 /h.

 % enriq: Porcentaje de enriquecimiento con oxígeno industrial.

  O2: Eficiencia de oxígeno (relación porcentual del O2 que reacciona

con respecto al total que ingresa).

El balance de materia del horno considera las características y

parámetros propios de diseño así como el comportamiento del mismo para
concentrados con alto contenido principalmente de arsénico, azufre y cobre.

3.3.2 Balance de energía

Para el balance térmico, se considera que todas las entalpías

involucradas en el sistema del horno ISA ocurren a presión constante y por
lo tanto, las variaciones de entalpía (H) son equivalentes a las de calor
(Q). De esta forma se plantea un balance global de calor para dicho
sistema, según la ecuación siguiente:

   
n m

- = Q pérdidas (3.29)
i 1 j 1
i (productos) j (reactantes )

Lo que es equivalente en términos de balance de calor del horno:

Qgen + Qe - Qs – Qdes = Qperd (3.30)

Donde:
 Qgen = Corresponde a la generación de calor por reacciones
exotérmicas de oxidación del Fe, S; combustión del petróleo, carbón.
 Qe = Corresponde a la entrada de calor sensible y latente por la
entrada de aire por la lanza
 Qs = Corresponde a la salida de calor sensible y latente del
sistema al calentamiento, fusión y evaporización de los componentes
a sus respectivas fases (mata, escoria, polvo, gas).
 Qdes = Corresponde al consumo de calor por reacciones
endotérmicas de descomposición pirítica y adición de recirculantes.
 Qperd = Corresponde a las pérdidas de calor al exterior del horno.

Página 67
 Tabla 3.5 Balance de materia y energía del horno Isasmelt
Balance de materia Balance de energía
Alimentación Unid Calor de entrada Unid
Concentrados 165.2 tph Calor reacciones exotérmicas 127,150.90 Mcal
Sílice 24.1 tph Calor reacciones combustión 9,595.14 Mcal
Coquina 6.9 tph Calor del aire por la lanza 694.18 Mcal
Recirculantes 5.0 tph Calor del oxígeno industrial -53.11 Mcal
Carbón 0.8 tph Calor del petróleo 5,048 Mcal
Petróleo 560 Lts /h Calor de descomposición CaCO3 -2,631 Mcal
Agua concentrado 13.5 tph Total calor entrada 139,843 Mcal
Agua adicionada 8.9 tph
Polvo recirculado 1.1 tph Calor de salida
Aire soplador 23,319 Nm3/h Calor formación de la mata 13,556.09 Mcal
Oxígeno industrial 34,567 Nm3/h Calor formación de la escoria 29,682 Mcal
Aire post combustión 1600 Nm3/h Calor del polvo perdido 580 Mcal
Aire infiltrado 19,080 Nm3/h Calor de lo gases de salida 55,148.74 Mcal
Total ingresos 330 tph Calor de descomposición pirítica 18,918.89 Mcal
Salidas Calor para la fusión 7,314.59 Mcal
Mata 72.7 tph Calor vaporización H2O 12,042.06 Mcal
Escoria 98.4 tph Calor perdido 2,600 Mcal
Gases 99,011 Nm3/h Total calor salida 139,843 Mcal
Polvo perdido 2.7 tph
Total salidas 330 tph

El requerimiento de calor para la fusión de concentrados depende de

la composición química, mineralogía y de la humedad del concentrado, así
como del enriquecimiento con oxígeno del aire de soplado. Concentrados
con baja ley (cobre) implican altos contenidos de Fe y S y por ende una
mayor disponibilidad de energía (mayor Qgen), por otra parte concentrados
con altos contenidos de humedad requieren de un mayor requerimiento de
calor. Generalmente el material frío o los recirculantes en la fundición son
energéticamente bajos y no consumen oxígeno, por el contrario hay cierto
aporte cuando se trata de las escorias altamente oxidadas. En la práctica los
cálculos de balance de masa y energía se resuelven considerando las
relaciones estequiométricas, con las relaciones de fase y los criterios
metalúrgicos basados en la experiencia. Así se obtienen resultados inmed
iatos a través de hojas de cálculo en Excel o con software de cálculo

Página 68
como el METSIM o el HSC utilizados mayormente en evaluaciones
específicas para diseño.

3.4 INTERPRETACIÓN TERMODINAMICA DEL PROCESO

El proceso Isasmelt comprende las etapas simultáneas de fusión y
oxidación para la separación de los sulfuros de los óxidos en dos fases
inmiscibles de mata y escoria en equilibrio con la PSO2 de la fase gaseosa.
La fase de escoria nunca se elimina y de manera continua la mata se
reabastece del FeS y Cu2S proveniente de la carga del concentrado. Los
equilibrios que se forman entre las diferentes fases líquida, sólida y gaseosa,
además de depender de la temperatura y del potencial de oxígeno,
dependerán de la presencia de otros óxidos formadores de escoria, es decir
de la actividad del óxido de fierro en la escoria y la presión del SO2(g).

3.4.1 Equilibrio Termodinámico:

Cuando un sistema metalúrgico está bajo la influencia de un equilibrio

heterogéneo, el número de fases que pueden estar en equilibrio en este tipo
de sistemas no es arbitrario, sino que está definido por la regla de las fases
de Gibbs. Para un sistema no reactivo compuesto por C componentes y P
fases, se define la Regla de Fases como:
F=C+2–P
Donde:
F: Se denomina varianza o grados de libertad.
C: componentes del sistema y P el número de fases.

Para el proceso de fusión de concentrados del Horno ISA se

considera que está envueltas tres fases en equilibrio (“P”): la mata fundida,
la escoria fundida (la misma que es inmiscible con la mata) y la fase
gaseosa. Por otra parte se consideran esencialmente cinco componentes
(“C”): cobre, hierro, azufre, oxígeno y sílice, omitiéndose las impurezas como
alúmina, óxido de calcio y los demás elementos menores presentes en los
concentrados, debido a su pequeña cantidad. Asumiendo que la mezcla
turbulenta entre estas fases debido a la inyección del aire por la lanza,

Página 69
alcanza las condiciones de equilibrio en el sistema, el número de grados de
libertad (“F”) de acuerdo con la regla de fases es: F = 5 + 2 - 3 = 4.
Estos grados de libertad o variables independientes, deben ser fijados
a fin de establecer el equilibrio termodinámico del sistema. Por razones
prácticas, se seleccionan las siguientes variables: el contenido de sílice en la
escoria definido por la relación SiO2/Fe, el grado de mata (% Cu en masa), la
temperatura del baño y la presión de SO2 de los gases de proceso. En la
práctica, operando a una temperatura determinada y fijando el % de
enriquecimiento de oxígeno, la presión parcial del SO2 será casi constante
dependiendo de la naturaleza de la carga. Esta condición dependerá del
equilibrio entre la mata con la escoria para producir el grado de mata
requerido con la composición de escoria más adecuada.

3.4.2 Termodinámica de la fusión:

Considerando solo los componentes más importantes de la fusión de los

concentrados de cobre, el sistema de interés es el quinario Cu-Fe-0-S-SiO2,
en el cual la oxidación selectiva se produce gracias a la diferencia entre las
afinidades químicas del cobre y el hierro por el azufre y el oxígeno
respectivamente. Este comportamiento puede ser explicado utilizando las
energías libres de formación de los sulfuros y óxidos involucrados en este
proceso, tal como es mostrado en la Figura 3.3, en donde se puede observar
que las estabilidades relativas entre el Cu2S y el FeS no muestran
fundamental diferencia; sin embargo, las estabilidades del Fe0 y Cu2O
respecto del SO2 muestran diferencias importantes para el proceso. El FeO
es más estable que el SO2 y Cu2O y es por esto que tan pronto como la
oxidación comienza, el fierro es oxidado a wüstita y el SO2 es producido
debido al aumento de la actividad del azufre en la mata. Además se puede
observar que el Cu2O es menos estable que el SO2 y por lo tanto, la mata
puede ser oxidado directamente a cobre blister gracias a la oxidación
preferencial del azufre. El FeO es inestable en presencia de oxígeno y
tiende a formar magnetita, sin embargo la presencia de SiO2 tiende a
estabilizarlo en la formar de Fe2SiO4 ó 2FeO.SiO2.

Página 70
Figura 3.3 Energías Libres estándar de formación de óxidos y sulfuros de cobre y hierro en
función de la temperatura (Según: PALACIOS G., J. “El rol del oxigeno en el sistema Cu-Fe-
S-O-SiO2 y su influencia en la pirometalurgia del cobre”. Documento de la Universidad de
Atacama, Chile. Documento no editado, Pág. 1-15.)

Los concentrados contienen mezclas de sulfuros de cobre y fierro en

proporciones que varían según su composición mineralógica, e incluyen
también pequeñas cantidades de otros minerales oxidados y otros
metales como ganga. Adicionalmente pueden incluir otros compuestos
según se requiera consumir material frió o recirculantes. Sin embargo, la
mineralogía del concentrado determina la proporción inicial de FeS y Cu2S
presente y el proceso tiene la característica de concentrar en la mata casi
todo el cobre de la carga como Cu2S por la remoción del Fe. Esto se logra
con la presencia del FeS de la mata el cual tiende a convertir en sulfuro
virtualmente todo el cobre que no lo es, mediante la siguiente reacción:

FeS (liq) + Cu2O (liq, escoria) = Cu2S (liq) + FeO (liq, escoria) (3.31)

Página 71
Con su valor de G°t correspondiente a una temperatura de 1200 °C la
constante de equilibrio KE1 para la reacción (3.31) es:

  2 . 78  10
a Cu 2 S . a FeO 4
K E1 (3.32)
a FeS . a Cu 2 O

Por este mecanismo cualquiera que sea la otra forma de cobre

acompañante en los concentrados o en la carga, pasa a formar Cu2S en la
fase de mata. Específicamente la pirita y covelita son inestables debido a
sus altas presiones de azufre a las temperaturas de operación y por eso se
descomponen inmediatamente al ingresar al reactor para formar FeS y
Cu2S. A través de la reacción (3.31) se demuestra también el orden de
oxidación entre el FeS y el Cu2S. A 1200 ºC el alto valor de la constante de
equilibrio indica la espontaneidad de la reacción, por lo tanto el Cu2S y el
FeO son mucho más estables. En otras palabras, el FeS de la mata es
predominantemente oxidado formando FeO mediante la ecuación (3.33),
mientras que el óxido de cobre en la escoria se mantiene en un nivel muy
bajo dependiendo de otros factores.

2FeS (liq) + O2 = 2FeO (liq) + S2 (3.33)

Desde otro punto de vista, la energía libre de formación del FeS es mucho
más negativa que la del Cu2S y como ambos coexisten en la fase mata, el
grado de oxidación y por lo tanto el grado de mata depende de la cantidad
de oxígeno que ingresa al baño el cual se controla a través de la relación de
formación FeO/FeS en la ecuación 3.33, lo cual determina la cantidad de
FeS que puede ser oxidado. Asimismo el grado de oxidación del FeS
(ecuación 3.17) y del S (ecuación 3.18) determina la cantidad de calor
disponible para mantener la continuidad del proceso.

3.4.3 Análisis del equilibrio en la fase mata:

La mata líquida formada se considera como una solución homogénea

de Cu2S y FeS, la data termodinámica para este sistema en base a un
modelo empírico (Krivsky y Schumann, 1957) muestra que esta mezcla de
sulfuros puede formar aproximadamente líquidos iónicos ideales, es decir

Página 72
 + 2+
una mezcla de iones Cu y Fe entretejidos en una red de aniones S-2 y
O-2, según Temkin3 “la entalpía de la mezcla está determinada
principalmente por la atracción electroestática entre iones de carga opuesta
y por la repulsión entre iones de la misma carga el cambio de entalpía de la
mezcla será pequeño y puede, como caso límite, tomarse igual a cero”
entonces se asume que el calor para mezclarse es esencialmente cero, y la
entropía de la mezcla está relacionada con las fracciones iónicas de los
cationes y los aniones. Las actividades químicas del Cu2S y FeS pueden
expresarse, con una cierta exactitud por las siguientes ecuaciones en donde
Xi representa a las fracciones molares asociadas a las distintas especies:

 
  
2
X X S
 X  X   X
a Cu 2 S
Cu
(3.34)
Cu Fe X S O

 
  
X X S
 X  X   X
Fe
a FeS (3.35)
Cu Fe X S O

A concentraciones altas de oxígeno en la mata, las desviaciones con

respecto al modelo dado son importantes debido a la fuerte interacción entre
los iones hierro y oxígeno de acuerdo con la reacción (3.31). La mata esta
unida por enlaces covalentes, esto por su propiedad semiconductora en
base a mediciones hechas de conductividad eléctrica para la mata fundida
(de 300 a 1000 ohm-1.cm-1), la cual es más alta que las sales iónicas
fundidas (NaCl, 4 ohm-1.cm-1) y de las escorias (0.5 ohm-1.cm-1). Las
propiedades más importantes de la mata son su alta densidad (≈ 4.8 g/cm3)
y su viscosidad relativamente baja (≈ 10 centipoise), lo cual nos indica que la
mata se asentará bajo una capa de escoria (ρescoria ≈ 3.5 g/cm3) y fluirá más
libremente que esta. La mata del Isasmelt para un grado de 62 %Cu esta
compuesto aproximadamente de: Cu2S: 77.64 %; FeS: 18.66 %; Fe3O4: 3.37
%; Otros: 0.33 %.Si se desprecia la solubilidad del FeO y Fe3O4 en la mata,
el sistema utilizado para representar los equilibrios de la fase mata en el
horno ISA, es el diagrama Ternario Cu – Fe – S (Figura 3.4); de acuerdo a
esto se puede observar la solubilidad líquida total del Cu2S y FeS en la
isoterma cercana a los 1200 °C así como la composición más cercana al
3
M. Temkin: Acta Physicochimica URSS (1945)

Página 73
Cu2S por la oxidación de la fase sulfurada en comparación a la mata de un
horno reverbero cuya composición de mata es cercana al eutéctico Cu2S-
FeS (Figura 3.5).

Figura 3.4 Proyección Politerma del Sistema Ternario Cu-Fe-S (H. Schlegel y A.
Schüller: Z.Metallkunde, Vol.43, Pág. 421, 1952)

El diagrama seudobinario Cu2S-FeS (Figura 3.5) muestra que la mata

en el estado líquido homogéneo (L) es esencialmente una mezcla de
sulfuros; las matas de más de 60% Cu, pueden estar en equilibrio con cobre
metálico (μ + L).
En el diagrama de la Figura 3.6 de fases podemos tener una
descripción más completa del sistema Cu-Fe-S, se observa que a medida
que la mata líquida pierde azufre se produce una segunda fase rica en metal
(cobre “blister” líquido) y a temperaturas, presiones de fusión (~ 1200 °C y 1
atm) se vaporizará cualquier cantidad de azufre en exceso del pseudo-
binario Cu2S-FeS.
La mata puede existir en un intervalo muy estrecho de composiciones
entre la región de inmiscibilidad (dos fases) y la línea del pseudobinario
Cu2S-FeS, la cual también es la región de composición de varias matas
industriales. La mata del “Isasmelt” contiene algo menos del azufre
necesario para formar el par estequiométrico Cu2S y FeS, es decir la

Página 74
composición en equilibrio como se ve está por debajo de la línea Cu2S-FeS.
Esto debido a las condiciones altamente oxidantes dentro del horno.

Figura 3.5 Diagrama de equilibrio de fases seudobinario Cu2S-FeS (H. Schlegel y A.

Schüller: Z.Metallkunde, Vol.43, Pág. 421, 1952)

Desde el punto de vista de equilibrio de fases, la mata coexiste con

la escoria y para los cálculos termodinámicos es esencial conocer las
actividades del FeS en la mata y la actividad del FeO en la escoria con
relación al grado mata.

Figura 3.6 Diagrama de equilibrio de fases Cu-Fe-S, a 1200 °C con componentes

normalizados al 100 % (Krivsky, W. A. y Shumann, R. Jr. Trans AIME, 1957)

Página 75
3.4.3.1 Actividad del FeS en la mata:

En el estado líquido la mezcla binaria de Cu2S y FeS al estado puro

muestran una actividad casi ideal como se muestra en la Figura 3.7; pero
como la mata siempre contiene una cantidad de oxígeno disuelto como
Fe3O4 principalmente y otros elementos de impurezas; la actividad del FeS
es mucho menor que en una mata pura, mientras que la actividad del Cu2S
es cercanamente ideal.

Figura 3.7 Actividades del FeS y Cu2S en la mata a 1300 °C (Hayashi, M.

“Thermodynamic Considerations: The Mitsubishi Process Operation”, The Mitsubishi
Continuous Process; Koishikawa Office, Tokyo, Japan, 1998.

De acuerdo a las mediciones de D.R Gaskell, J. Palacios y C. Somsiri

de las actividades del FeS y Cu2S en función del grado de mata a 1200 °C
comparadas con los valores hallados por W.A Krivsky y R.Schumann Jr. A
1350 °C encontraron que dichas actividades no son sensibles a las
variaciones de temperatura. (Figura 3.8)
Los estudios de W.A Krivsky y R.Schumann Jr. encontraron que la
actividad del Cu2S es casi ideal con matas de alta ley. Una aproximación de
la actividad del Cu2S en las matas que contienen más de 60% de Cu puede
ser calculada basada en su fracción molar mediante:
Cu2S = Xi Cu2S (3.36)

Página 76
Figura 3.8 Actividades del FeS y Cu2S en mata saturada a 1200°C y 1350°C.
(Gaskell, D. R.; Palacios, J. y Somsiri, C. “The Physical Chemistry of Copper Mattes”
Eliott Symposium Proceedings, 1990)

A partir de datos obtenidos en la Figura 3.7 de la actividad del FeS en

función de la fracción molar del Cu2S contenido en la mata y considerando
que la actividad tiene poca sensibilidad a las variaciones de temperatura, tal
como fue mostrado en la Figura 3.8 se tabulan los datos y mediante una
regresión polinomial se obtiene la siguiente ecuación:


a FeS  0.2761x10 5 N Cu 2 S 
2
 
 0.9298 N Cu 2 S  0.66 (3.37)

 
Donde: N Cu2 S fracción molar del Cu2S en la mata

Para establecer la fracción molar del Cu2S en las matas del horno ISA
se debe considerar que el cobre forma Cu2S, el hierro que no forma Fe3O4
se considera como FeS y FeO mientras que el azufre que no forma Cu2S o
FeS estaba disuelto en la mata. La actividad del FeS en función del grado de
mata se puede calcular con la siguiente expresión:

a FeS  8.77 x10 5 (%Cu ) 2  0.0217(%Cu )  1.18 (3.38)

Página 77
 Figura 3.9 Actividad del FeS en matas de cobre de SPCC

Otra forma de calcular la actividad del FeS se determina en función del

grado de mata usando las ecuaciones recomendadas por Nagamory y
Mackey 4 , las cuales toman en cuenta el contenido de oxígeno disuelto en la
mata.
a FeS  0.0236 ( x )  0.000644 ( x 2 )  0.00002812 ( x 3 ) (3.39)

100( x)  %Fe  47.12  0.589(%Cu) (3.40)

Donde:
%Fe: Contenido de hierro en la mata
% Cu: Grado de mata

3.4.3.2 Actividad del FeO en la escoria:

En el sistema ternario FeO-Fe2O3-SiO2 de la Figura 3.10 se muestra

la zona líquida limitada por ABCD y las líneas de isoactividad de Fe 3O4 y

4
N. Nagamory, P.J. Mackey, “Thermodynamics of Copper Matte Converting: Part. I Met. Trans. B. 1978, vol 9B,
pág. 255-256.

Página 78
FeO a 1300 ºC. De acuerdo a los trabajos del Dr. Korakas y C. Díaz la
línea AD muestra el límite saturado con SiO2 y la línea DC la línea
saturada con Fe3O4. La actividad del FeO en la escoria depende
fuertemente del contenido de SiO2 y la temperatura. Con mayores
contenidos de SiO2 la actividad del FeO es menor. De acuerdo a las
operaciones industriales, el contenido de SiO2 de las escorias se acerca a
la línea de saturación AD, bajo estas condiciones es razonable aceptar que
la actividad del FeO es casi constante y cerca de 0.40 independientemente
del grado de mata o del potencial de oxígeno. En este caso el contenido de
Fe3O4 tiende a ser mayor porque su rango de actividad está entre 0.50 y
1.0

Figura 3.10 Línea del “liquidus” del sistema ternario FeO-Fe2O3- SiO2 y líneas de
isoactividad de Fe3O4 y el FeO a 1300 ºC

La actividad del FeO puede ser obtenida como una función de la

actividad del Fe3O4 de la escoria desde las isotermas del sistema FeO-
Fe2O3 - SiO2 para 1200 y 1300°C, mostradas en las Figuras 3.9 y 3.10, se
observa la reducción del área “liquidus” ABCD conforme la temperatura
disminuye.

Página 79
Figura 3.11 Línea del “liquidus” del sistema ternario FeO-Fe2O3- SiO2 y líneas de
isoactividad de Fe3O4 y el FeO a 1200 ºC

Tabla 3.6 Composiciones de diversas escorias Isasmelt

Ternario
Principales componentes Relación
normalizado

Fe FeO Fe3O4 SiO2 SiO2 FeO Fe2O3 SiO2/Fe

Xstrata project 38.90 46.94 10.00 34.90 38.00 54.49 7.51 0.90
Fluor project 38.90 47.41 8.50 34.30 38.02 55.48 6.50 0.88
Isasmelt diseño 37.10 41.19 7.02 33.09 40.70 53.35 5.96 0.89
Isasmelt 39.55 43.38 8.06 30.66 37.35 55.88 6.77 0.78
Isasmelt 45.02 46.86 11.87 23.86 28.89 61.20 9.91 0.53

En el ternario de la Figura 3.12 a 1300 °C, se ubico una serie de

composiciones de escorias Isasmelt, tomando como limites los datos de la
tabla 3.8, se observa que de la diagonal L2 (límite superior de la fayalita)
hacia el lado izquierdo se encuentra la zona de tridimita, que limita con L3
(limite de composición de diseño) es decir escorias con relaciones SiO2/Fe

Página 80
mayores a 0.78 pero menores a 0.89 y hacia el lado derecho escorias con
relaciones SiO2/Fe menores a 0.78 limitando con L1 (composición fayalítica).
En síntesis la aFeO aumenta con la disminución de SiO2 y la aFe3O4 se
incrementa es decir aumenta el Fe2O3 (rectas L4 y L5).

Figura 3.12 Actividades del FeO y Fe3O4 para escorias de composición promedio
de SPCC a 1300°C.

Usando los diagramas de las Figuras 3.11 y 3.12 determinados por

5
C.Diaz obtenemos la siguiente relación entre las actividades del FeO y
Fe3O4 expresadas a través de la siguiente ecuación cuadrática:

a FeO = A + B . aFe3O4 + C . a2Fe3O4 (3.41)

Las constantes A, B y C pueden ser definidas en función de la

temperatura y contenido de sílice en la escoria usando la información del
anexo F. Reemplazando la actividad del FeS, presión parcial del SO2,
constante de equilibrio y las constantes A, B, y C, en la ecuación (3.42), la
aFe3O4 es determinada por iteración, utilizando una hoja de cálculo en Excel.
Posteriormente se determina la actividad del FeO, usando la ecuación
(3.41).

5
C. Díaz, “Thermodynamics Properties of Copper Slag System”. INCRA Monograph Series II, 1974, page 60.

Página 81
 aFe3O4 = [((A + B. aFe3O4 + C. a2Fe3O4)10.pSO2) / (aFeS.Km)]1/3 (3.42)
Donde:
Km : constante de equilibrio de la ecuación (3.43)

3.4.3.3 Comportamiento en el sistema FeO-FeS-SiO2:

La Figura 3.13 muestra la composición de la mata en el ternario FeO-

FeS-SiO2 y su posición en la región de inmiscibilidad. Los óxidos (FeO) y
sulfuros (FeS) líquidos son altamente miscibles en un amplio rango de
concentraciones cuando no hay sílice en el sistema de modo que la
separación de fases (mata y escoria) se logra llevando las escorias a una
condición de saturación con sílice (SiO2).

Figura 3.13 Diagrama de equilibrio de fases de líquidus parcial a 1200 ºC para el

sistema FeO-FeS-SiO2 en el que se muestra la región de inmiscibilidad líquido -
líquido impuesta por la presencia de SiO2.

La flecha roja indica que la adición de sílica causará la separación de

este en dos fases, tanto más grande sea la concentración de sílice será más
marcada la diferencia entre las dos fases. Las composiciones de las dos
fases en saturación con sílice se dan por los puntos A (escoria) y B (mata) a
lo largo de la curva ACB donde también se observa las diversas

Página 82
composiciones por las líneas conjugadas a, b, c y d. Adicional a esto la cal
(CaO) y alúmina (Al2O3) forman complejos con la SiO2 y tienden a disminuir
la solubilidad del FeS y de otros sulfuros en la escoria, de modo que se
mejora la separación mata/escoria.

3.4.4 Análisis del equilibrio en la Fase Escoria

Si se minimiza las solubilidades del FeS y Cu2S en la escoria, esta

puede ser representada por el sistema ternario Fe-O-SiO2. La región
politérmica de interés para representar escorias de fusión-conversión de
matas de cobre es el diagrama de fases FeO-SiO2-Fe2O3 el cual se muestra
en la Figura 3.15. Las escorias presentan saturación posible con cinco fases:
Fe (, FeO (wustita), SiO2 (tridimita), Fe3O4 (magnetita) y 2FeO.SiO2
(fayalita); la magnitud del campo de existencia para escorias líquidas es
fuertemente dependiente de la temperatura de acuerdo a las isotermas a
1200 °C y 1300 °C que son también curvas de isoactividad. A la temperatura
de 1200 °C (Figura 3.11) se puede observar que las escorias, para que
estén ubicadas en la región líquida (ABCD), deben contener valores de SiO2
mayores a 20 %. Estas escorias se saturan con sílice alrededor de 35 a 37
%. La composición ideal de las escorias se logra con composiciones
cercanas a la saturación con sílice y relativamente alejadas de la saturación
con magnetita ya que a estas composiciones las escorias presentan facilidad
para su manejo y buena fluidez minimizando el arrastre de cobre. La adición
de SiO2 produce también la reducción del punto de fusión global de la
escoria (a 1205 °C), el FeO puro funde alrededor de los 1385 °C y el SiO2
puro a 1723 °C, el punto de fusión de la mezcla puede ser bajada hasta ~
1150 °C (ver Figura 3.14). El punto de la fusión de la mezcla disminuye
porque el enlace químico normal entre las unidades de un material puede
ser roto por la presencia de unidades de otro material. La sílice (SiO 2)
normalmente tiene un punto de la fusión alto porque tiene un enlace muy
fuerte entre el silicio (Si) y los átomos de oxígenos (O) entre las diferentes
unidades SiO2. Estos enlaces fuertes causan la forma de los cristales de
sílice; los cristales son series de unidades SiO 2 en un modelo fijo, cada
unidad une a las unidades alrededor de él, los enlaces deben romperse

Página 83
para fundir los cristales. La presencia de óxido ferroso rompe los eslabones
entre las unidades de sílice y hace más fácil de romper los enlaces entre
las unidades de sílice. Esto significa que los enlaces de SiO 2-SiO2 pueden
romperse a una temperatura más baja que si no había FeO presente. La
presencia de SiO2 tiene el mismo efecto sobre los enlaces entre las
unidades de FeO. El análisis del sistema binario SiO 2-FeO (Figura 3.14)
nos proporciona la idea más fundamental de la composición de la escoria,
el punto 1 indica la composición de escoria fayalítica el cual hasta el punto
2 abarca un rango bastante amplio, el punto 3 indica la composición de
escoria del Isasmelt de acuerdo al diseño, que lo ubica en la zona de la
tridimita.

Figura 3.14 Diagrama de fases binario del sistema FeO-SiO2 (Equilibrado con Fe
metálico) con composición típicas de SiO2 en la escoria del Isasmelt

La escoria del proceso Isasmelt de acuerdo a las composiciones

ternarias de la tabla 3.8 (relaciones SiO2/Fe mayores a 0.73 pero menores a
0.89) se ubican en zona tridimitica próxima a la zona límite de saturación con
sílica entre las líneas de isopotencial de oxígeno de 10-8 a 10-9 atm. También
se aprecia composiciones típicas de escorias pertenecientes a procesos
anteriores (Reverbero y CMT).

Página 84
Figura 3.15 Diagrama parcial del sistema ternario FeO-SiO2-Fe2O3 mostrando
puntos de composición típicos para escorias del Isasmelt, reverbero y CMT en
SPCC.

Por otra parte la adición de CaO al sistema como catión metálico

rompe los enlaces poliméricos del SiO2 y por ende la estructura de la escoria
de modo que su efecto físico inmediato es la reducción de su viscosidad,
una escoria altamente viscosa (mayor contenido de SiO2) supone una mayor
cantidad de cobre atrapado en la escoria. El otro efecto es la disminución del
punto de fusión de la escoria el cual puede ser comprendido mediante el
diagrama ternario del sistema CaO-FeO-SiO2 (Figura 3.16) que identifica el
comportamiento del CaO en las escorias de fusión-conversión. En este
diagrama principalmente distinguimos dos regiones, la isoterma de 1150 °C
(Olivine) que es la de menor temperatura de formación de la escoria y la
isoterma a 1200 °C, se puede notar que conforme aumenta el contenido de
CaO en la escoria la composición se desplazara hacia la región de isoterma
de 1150 °C. La composición típica de escorias del horno ISA y de los RHF
está ubicada entre las isotermas de 1150 °C y 1200 °C, manteniendo sus
índices SiO2/CaO en 7.00 y SiO2/Fe en 0.88 respectivamente. La sílice y la

Página 85
cal no son los únicos compuestos que afectan los enlaces entre la sílice y
las moléculas del óxido ferroso. La alúmina (Al2O3) también cambia la
característica de la escoria y puede ayudar a hacer la escoria menos
viscosa, en pequeñas cantidades ayuda a bajar el punto de fusión de la
escoria pero también contribuye a incrementar su viscosidad.

Figura 3.16 Diagrama del sistema ternario CaO-SiO2-FeO mostrando puntos de

composición típicos para escorias del horno ISA-RHF, reverbero y CMT en la
Fundición de Ilo.

3.4.4.1 Actividad de la magnetita (Fe3O4) en la escoria:

La formación de magnetita en el proceso “Isasmelt” como se vio

anteriormente es muy importante para que las reacciones de fusión se lleven
a cabo ya que es el medio de transferencia del oxígeno que ingresa por la
Lanza para que el FeS del concentrado se oxide a FeO (reacciones 3.10 y
3.12). Para mantener en el equilibrio el proceso es necesario controlar la
generación de Fe3O4 que radica en mantener su concentración soluble en la
escoria (actividad química) a la temperatura normal de operación. Para

Página 86
calcular la actividad de la magnetita en la escoria se utilizará como
referencia la reacción 3.12 cuya constante de equilibrio Km es:

 G 
  exp(
( a FeO ) 10 . p SO 2
K m 3
) (3.43)
a FeS . ( a Fe 3 O 4 ) RT

Igualando la constante de equilibrio en relación a su energía libre

obtendremos la siguiente relación para calcular la actividad de la magnetita
en la escoria.

 (10 log a FeO  log a FeS  log p SO 2  G 

1
log Fe 3 O 4 2 . 303 RT ) (3.44)
3

La actividad de la Fe3O4 con relación a la aFeS en la mata se

presenta en la figura 3.17 para diferentes temperaturas de operación. El
exceso de Fe3O4 en la escoria cuando la aFe3O4 = 1 (lo cual significa que la
magnetita en la escoria muestra el mismo comportamiento químico que la
Fe3O4 pura) alcanza un punto de saturación y empiezan a aparecer cristales
que precipitan e incrementan la tensión superficial de la misma debido a que
la temperatura de fusión de la Fe3O4 pura es mayor a 1538 ºC. Este
cambio físico promueve el atrapamiento de burbujas de gas y del aire que
sopla la lanza a través de la escoria. Esto puede desencadenar en un
incremento del volumen de aproximadamente 10 veces mayor que el baño
originando una espumación con riesgos potenciales. Debido a que
precisamente en este proceso la Fe3O4 es el medio de transferencia de
oxigeno, la espumación atrapa suficiente oxigeno como para convertir dicha
espuma en un agente altamente explosivo si contacta con cualquier
combustible líquido o sólido. Debido a las razones expuestas el contenido de
magnetita en la escoria debe ser ≤ 10 %, contenidos mayores dificultan el
control y niveles mayores de 15% pueden ser de alto riesgo. Una primera
manifestación ocurre durante la colada cuando la escoria se torna muy
viscosa y por ello se presentan problemas en la colada con tiempos
demasiado largos que no sincronizan con la dinámica de fusión del horno y
obliga a reducir el ratio de alimentación por el inminente incremento de nivel
de baño.

Página 87
Figura 3.17 Relación entre la actividad del FeS en la mata y la actividad de la
magnetita en la escoria a 1170 °C y 1200 °C.

De la relación gráfica de la figura anterior se deduce que la actividad

de la Fe3O4 aumenta cuando el grado de mata se incrementa, asimismo
cuando la temperatura de operación disminuye la actividad de la Fe3O4
aumenta. El contenido de magnetita de la escoria producida en equilibrio
con la mata, fue calculado en alrededor de 8 - 10%, aplicando un modelo
termodinámico de cálculo iterativo que está en función de la actividad de la
Fe3O4 y la temperatura de operación del baño que se describe en la
siguiente ecuación 3.45:

%Fe3O4 = -1.9 +29.7*aFe3O4 – (18.3 – 3.4*aFe3O4)*0.01*(T°escoria – 1230) – (2.3 – 6.7*aFe3O4)*[0.01*(T°escoria – 1230)]2

3.4.5 Termodinámica de las presiones parciales de oxígeno y azufre:

Como se describo líneas arriba el FeS de la mata es

predominantemente oxidado formando óxido de hierro por la reacción (3.33)

Página 88
y en combinación con la reacción (3.46) tenemos la principal reacción en el
horno ISA 6 .

2FeS (liq) + O2(g) = 2FeO (liq) + S2 (g)

1/2 S2(g) + O2(g) = 2SO2 (g) G 1°= -362070 + 73.41 T (3.46)

FeS + 3/2 O2 = FeO + SO2 G 2° = - 484240 + 88.3 T (3.47)

Las constantes de equilibrio de las reacciones 3.46 y 3.47 estarán dadas

por:

K1 
 pO 2 
pSO 2
1 (3.48)
2
( pS 2 )


 pO 2 
a FeO pSO 2
K 2 3 (3.49)
a FeS 2

Por otra parte la constante de equilibrio (K) estará relacionada en función de

su energía libre mediante la siguiente ecuación:

 G 0   R T ln K   2 .303 R T log K (3.50)

Se deduce de las constantes de equilibrio y la igualdad (3.50) que

para concluir los cálculos termodinámicos del proceso “Isasmelt” es esencial
conocer la actividad del FeO en la escoria determinado por el contenido de
sílica en la escoria (Figuras 3.12 y 3.13) y la presión parcial del SO2
determinado por el porcentaje de enriquecimiento de oxígeno que ingresa
por la lanza.
De las relaciones anteriores se deriva la siguiente ecuación para
representar la relación existente entre la presión parcial de oxígeno (PO2) y
la actividad del FeS en la mata. La actividad del FeS puede ser calculada en
función al grado de mata mediante la ecuación 3.38 ó 3.39.

2  G2º 
  log  log P  
aFeO
3 2.303 RT 
log P (3.51)
O2 aFeS SO2

Para evaluar la ecuación anterior debemos considerar lo siguiente:

G1 y 2° en Joule/mol.K
6

Página 89
 El contenido de SiO2 de 30 a 34 % en la escoria asociado a una
temperatura de 1200 °C determina una actividad del FeO de ~ 0.35.
 La presión parcial del SO2 es de 0.345 atm que corresponde a un
enriquecimiento de oxígeno del aire de soplado de 62 %.
 La actividad del FeS para un grado de mata del horno ISA de 62 % es de
0.172 de acuerdo al cálculo con la ecuación 3.38.

Los cálculos para el modelo de equilibrio nos una presión de oxígeno

del sistema de 10–8.83 atm para una temperatura de 1180 °C. Similarmente
de la reacción (3.46) se obtiene la presión parcial del azufre mediante la
siguiente ecuación en función de las presiones parciales de O2 y SO2.

 AG1 º 
 2  log P - log P  
 2.303 RT 
log P (3.52)
S2 SO2 O2

Haciendo los cálculos respectivos obtendremos que la presión del S2

en el sistema es de 10–2.06 atm. En la Figura 3.18 se representa
gráficamente la relación entre el grado de mata y las presiones parciales de
azufre y oxígeno para el rango de actividades del FeO entre 0.3 y 0.4 se
observa que en el equilibrio de fases la variación del grado de mata por
debajo de 70% tiene un bajo efecto sobre los potenciales de oxidación. Sin
embargo con el grado de mata mayor a 70%, la PO2 se incrementa mientras
que la PS2 se reduce rápidamente. Este cambio es muy significativo cuando
el grado de mata es mayor de 75%. La actividad del FeO tiene un efecto
muy pequeño sobre el potencial de oxígeno y azufre así como también en el
grado de mata. La presión parcial de SO2 en el sistema determina el rango
de presiones desde donde la PO2 y PS2 varían con el grado de mata ,
asimismo la PSO2 puede calcularse del aire enriquecido con el balance de
masa de oxígeno para los componentes de la carga. Cuando los
concentrados son de alto contenido de azufre la PSO2 es mayor pero
siempre estará por debajo de 1.0 atm.

Página 90
 Figura 3.18 Relación entre el grado de mata, las PO2 y PS2 a 1200 ºC

3.4.5.1 Diagrama de potencial químico de fusión:

Se acepta generalmente que los hornos que funden mata no alcanzan

el “equilibrio” en un sentido químico, por lo tanto la tendencia a alcanzar el
equilibrio representa una “fuerza” química que impulsa la característica de la
fusión de mata y el estado de equilibrio final del sistema “mata-escoria-gas”
es una base conveniente desde la cual se puede explicar que puede
suceder.
El diagrama de potencial químico de azufre y oxígeno para el sistema
Cu-Fe-S-O-SiO2 combina las relaciones de fase con los cálculos
termodinámicos previamente expuestos. Este diagrama fue publicado por el
Dr. A. Yazawa el cual ayuda a explicar las fases estables en función a las
presiones parciales de O2 y S2 considerando la PSO2 y algunas extensiones
de sus composiciones esperadas durante la fusión de concentrados de
cobre. Ella muestra las condiciones de presión de azufre y oxígeno (las
cuales están termodinámicamente relacionadas) bajo las cuales la mata,
escoria y cobre deben existir. El campo triangular descrito como “Cu2S” está

Página 91
marcado por líneas diagonales en 0%, 50%, y 70%. Estas líneas encierran
una región de presiones de oxígeno y azufre que definen la fusión de mata.
En la Figura 3.19 se presenta el diagrama de potencial químico a
1300 ºC, en la zona comprendida entre PQRST coexisten las fases
líquidas de mata y escoria en equilibrio con la presión de SO2 en el
sistema. La línea PQ representa el límite donde la “mata” exenta de cobre,
coexiste con la escoria saturada en SiO2. Esto se basa en la siguiente
reacción:

2 FeS (liquido) + O2 (magnetita) = 2 FeO (liquido) + S2 (3.53)

 Gº
log P O 2  2 log  log P S 2 
a FeO
(3.54)
a FeS 2.303 RT

La mínima PO2 coincide con la máxima aFeS y la mínima aFeO tal

como se puede deducir de la ecuación (3.50). Según la Figura 3.8 la
máxima aFeS es 0.66 cuando la mata no contiene cobre y según la Figura
3.11 la mínima aFeO es aproximadamente 0.30 cuando la escoria esta
saturada con SiO2 (cercano a 37 %). Entonces con ambos valores la
ecuación (3.50) representa la línea recta PQ que se extiende desde la
mínima presión de oxígeno y azufre.

De la Figura 3.12, también se deduce que la aFeO en la escoria varía

entre 0.3 y 0.5 pero la aFeS en la mata varía ampliamente desde 0.66 (en
ausencia de Cu2S) hasta cero (cuando se elimina todo el FeS) tal como
se observa en la Figura 3.7. Asumiendo que en la aFeO en la escoria es
0.35, las líneas paralelas a la recta PQ representan el incremento en el
grado de mata. Estas líneas también significan la disminución de aFeS y el
incremento de la aCu2S. La línea RQ corresponde al límite donde el Fe
sólido precipita bajo presiones extremadamente bajas de SO2 y O2 lo cual
no corresponde a los procesos de fusión de matas. En la línea vertical RCS,
coexisten las fases de mata (cuando no contiene FeS) con la escoria
saturada con SiO2 y el cobre líquido. La línea ST muestra la saturación con
Fe3O4 a altos potenciales de oxígeno de acuerdo a la siguiente reacción:

Página 92
3 FeO (liquido) + ½ O2 (gas) = Fe3O4 (sólido) (3.55)

  Gº 
log PO2  2  log aFe3O4 - 3 log a FeO  
 2.303 RT 
(3.56)

Figura 3.19 Diagrama de estabilidad del sistema Cu-Fe-S-O-SiO2 a 1300 °C

(Según: A.Yazawa: “Thermodynamic Considerations of Copper Smelting” Canadian
Metallurgical Quarterly, Vol. 13, N°3,1974)

La línea ST representa el Log PO2 cuando la aFe3O4 es 1.00 y la

aFeO es 0.31 (considerar que aFeO es de 0.30 a 0.35 correspondiente a la
escoria saturada en SiO2 tal como se muestra en la Figura 3.12) de
acuerdo con la ecuación (3.51). La posición de la línea ST en el diagrama,
depende de la aFeO la cual puede ser controlada por la cantidad de SiO2
presente. Pero si dicha actividad fuera muy alta alcanzando hasta 0.45, el

Página 93
Log PO2 para la precipitación de Fe3O4 sólida, puede desplazarse hacia
abajo, como se representa con las líneas horizontales paralelas a la línea
ST. Es lo mismo que sucede cuando la temperatura de operación baja, por
ejemplo desde 1300 °C a 1200 ºC, la línea ST se mueve debajo del punto C
y la formación de Fe3O4 sólida es inevitable. En cualquier punto sobre la
línea ST, la escoria no es estable y no puede coexistir con la mata debido
a la separación de Fe3O4 sólida.
La línea TP corresponde a la máxima presión de SO2 cuando PSO2
es igual a 1.0 atm porque el proceso se realiza a presión del medio
ambiente. Generalmente los procesos de fundición de cobre ocurren a lo
largo de la isóbara de SO2 entre 1.0 y 0.1 atm. con respecto al horno ISA
que trabaja con aire enriquecido con oxígeno, la PSO2 en equilibrio es mayor
que 0.1 atm por eso el desarrollo de este proceso se ubica en la zona que
transcurre paralelamente y sobre la línea A – B en el diagrama.

3.5 CINÉTICA DE LA FUSIÓN DE CONCENTRADO

TM
El proceso de fusión ISASMELT como se vio en los capítulos
anteriores se caracteriza por la intensidad de las reacciones que se llevan a
cabo en un volumen de baño relativamente pequeño (33.4 m3) que
determinan una gran velocidad de fusión sustentada por la alta turbulencia
en el baño fundido (mata + escoria) que provoca el ingreso del aire
enriquecido con oxígeno por la Lanza de manera que hay una efectiva
transferencia de calor y de masa como también de momento lineal entre los
fluidos y los sólidos en el baño del horno. La cinética de las reacciones
sucedidas en el horno ISA es sumamente compleja por ser un proceso
multicomponente y multivariable, sin embargo la fusión del concentrado de
cobre mayoritariamente calcopirítico (CuFeS2) puede ser descrito por
modelos matemáticos que hacen una aproximación en el tiempo de lo que
realmente se lleva a cabo. Como se sabe el concentrado húmedo (~ 9.5 %
H2O) ingresa al horno ISA con un flujo de aire de infiltración de ~ 5.80
Nm3/hr a través del puerto de carga, entonces primeramente las partículas
de más bajo punto de ignición como la FeS2 y CuS reaccionan violentamente
en tanto se cumplan las condiciones para la ignición como:

Página 94
 0 ; Q0
dQ
(3.57)
dt

Donde:

Q es el aumento del calor neto por la partícula

t es la temperatura de la partícula.

El incremento de calor en la partícula debido a la reacción de

oxidación, es una función de la magnitud del calor de reacción; mientras que
la pérdida de calor de la partícula es una función del coeficiente de
transferencia de calor de la partícula. Cuando ocurre la ignición, la
combustión del azufre pirítico ocurre sobre la misma superficie de la
partícula mineral y el calor liberado incrementa la temperatura del medio.
La cinética de reacción es mucho más rápida que la razón de transferencia
de masa de oxígeno, por eso el mecanismo de reacción en este caso no es
relevante. Por lo tanto la pirita (FeS2) cuya temperatura de descomposición
es baja, combustionará mayormente antes de digerirse al baño y el
comportamiento de las otras especies mineralógicas que no alcanzan a
combustionar antes de ser digeridas en el baño, se someten a un
fenómeno de reacción que aumenta con la interrelación entre la cinética de
reacción, por lo tanto la transferencia de masa y de calor no dependen
propiamente del mecanismo de reacción.
Un concentrado calcopirítico mayormente alcanzará el contacto
sólido-líquido, entonces las partículas que van a ser oxidadas se asumen
que están inicialmente como una mezcla densa y homogénea de CuFeS2 y
SiO2. En el caso de la oxidación-fusión de calcopirita la reacción global se
puede analizar siguiendo la correspondiente secuencia de reacciones en el
baño:
1. Descomposición térmica de la partícula de calcopirita, covelita, pirita y
disociación del azufre lábil.
2. Oxidación subsiguiente del azufre diseminado dentro de una partícula
y en la fase gas.
3. Disolución de las partículas de concentrado en la fase líquida,
mediante la oxidación del sulfuro descompuesto por reacciones gas -

Página 95
 líquido para formar Fe3O4, sólido- líquido para formar Cu2S y FeS, y
liquido-liquido para Cu2S, FeS, Cu2O y FeO.
4. Formación de escoria por reacción entre el FeO y la SiO2 del
fundente.
Debido a la turbulencia del baño, la oxidación y fusión de las
partículas de concentrado ocurren en la masa envolvente de la mata y
escoria. Al tomar contacto las partículas de concentrado, se digieren y sus
descomposiciones térmicas y oxidación del FeS es extremadamente rápida.
Por esta razón los estudios sobre la disolución del concentrado y de las
partículas de sílica para formar la escoria sólo son estimaciones.

Figura 3.20 Modelo de dos partículas para la fusión del concentrado de cobre en el
proceso ISASMELT

La transferencia de calor y momentum para las reacciones en el horno

ISA (calentamiento, descomposición pirítica, oxidación) pueden ser
explicados mediante una ecuación que integra la energía de la partícula con
las reacciones químicas sobre una etapa muy pequeña de tiempo dándonos
la temperatura de la partícula según:

Página 96
 (qr Ap  Qs )(1  e
t

Tp  Tg  (Tg  T )e 
t )
0 
Nug d p
p (3.58)

Donde:
Tp: temperatura de la partícula (K)
Tp0: temperatura inicial de la partícula
Tg: temperatura en la fase gas (K)
qr: calor de radiación del fundente entre la partícula y gas (W/m2)
Ap: área de la partícula (m2)
Qs: calor debido a las reacciones químicas (W)
Ť: constante de tiempo térmico (seg) = ρp dp2 Cp,p / Nu g

Nu: numero de Nusselt

g: conductividad térmica en la fase gas (W/mK)
dp: diámetro de la partícula (m)

La ecuación de radiación de la partícula obedece la siguiente ecuación

mediante:

q r   'p  ( g T g4   g T p4 ) (3.59)

εp': emisividad efectiva de la partícula

σ: constante de Stefan-Boltzmann = 5,67.10-8 W/m2K4
El calor debido a las reacciones químicas Qs se puede calcular así:

Qs  H r ,dis  H ox, p

dmO 2 dmO 2
(3.60)
dt WRL dt OX

Donde WRL significa la reacción en el interior de una capa y este

también presenta la fracción reacción de oxidación del azufre que se
7
produce dentro de la partícula. Según Kim esta fracción puede ser
explicada según la ecuación:
  d  3  dm
 1   c1   O 2
  d p   dt
dmO 2
(3.61)
 
dt WRL dis

Donde:

7
Kim,Y.,”Studies of the rate phenomena in particulate flash reaction Systems: oxidation of metal sulfides”, Doctoral
dissertation. Columbia University, 1986.

Página 97
dc1: diámetro de la primera reducción de núcleo de partícula (sulfuro original)
dis: reacción de disociación con oxidación de sulfuro

En general el proceso de fusión envuelve más que dos fases líquidas

y una fase gas, por lo que las reacciones de fusión pueden solamente ocurrir
en la interfase entre varias fases. Como resultado estas reacciones son
influenciadas por propiedades interfaciales, tanto como las tensiones de
superficie e interfaciales, de las fases líquidas. La disolución de las
partículas de concentrado en el baño se sucede en medio de una serie de
reacciones heterogéneas gobernadas por la transferencia de masa por
difusión y la transferencia de calor. Así en el proceso de oxidación el
mecanismo que controla el ratio de consumo de oxígeno va depender de la
temperatura de la partícula. Debajo del punto de fusión del sulfuro las
reacciones gas-sólido prevalecen y el consumo de oxígeno (gO2/s) en
relación con las reacciones de descomposición térmica y oxidación del
azufre liberado es calculado con la ayuda de la tasa de remoción de azufre.

 d p2 p k dis ,ov

dm O 2
(3.62)
dt dis

Donde:
α: peso de azufre lábil por gramo de sulfuro en la partícula a tiempo=0
Kdis, ov: coeficiente de proporción para las reacciones de disociación global

El consumo de oxígeno en las reacciones de oxidación de la partícula

se calcula de manera similar a la ecuación anterior.

 d p2  pYO 2 k ox ,ov
dm O 2
(3.63)
dt dis

Donde:
YO2: fracción de masa del oxígeno en la magnetita líquida
Kox, ov: coeficiente de proporción para las reacciones de oxidación global

Como se produce una reacción cíclica de oxidación del FeO a Fe3O4 y

viceversa se puede entender que el ratio de disolución de magnetita es
controlado por la transferencia de masa a través de una capa límite de

Página 98
líquido según 8 :

J Fe3O4  (C0  C0 )
Kd *
(3.64)
4
Donde:
JFe3O4: ratio de disolución de la magnetita (mol.cm-2.s-1)
Kd: coeficiente de proporción para la disolución (m/s)
C0* y C0: concentración de oxígeno inicial y en la fase líquida saturada con
FeO y Fe3O4 (mol.cm-3)
Complementando el modelo cinético de la fusión de partículas de
concentrado en el baño del horno la reacción de formación de la escoria se
entiende a través de un modelo de transferencia de masa para la SiO2 en la
fase fundida donde juega un rol importante el tamaño de partícula. Una
operación intensiva como el reactor Isasmelt conduce a un pequeño tiempo
de residencia en el horno, entonces un adecuado tamaño de la partícula de
SiO2 es importante para que este pueda digerirse en el baño. Para evaluar el
tiempo de digestión de la silica G.X. Jian y D.W An 9 desarrollaron un modelo
donde consideran la disolución de silica como un proceso de corrosión de
una partícula poco porosa donde las siguientes etapas suceden:
 Transporte de masa del FeO en el fundido hacia la superficie de la
partícula del fundente.
 Difusión del FeO a través de una capa límite hacia la reacción de
interfase.
 Reacción de escorificación a la interfase.
 Transporte de masa de los productos de la reacción hacia la escoria

X  1  (1   .
t 3
) (3.65)
r0
Donde:
X: fracción fundida de sílice
t: tiempo de reacción
r0: radio inicial de la partícula
α: constante experimental

8
Z. Asaki, M. Shiiki, H.Kusuno, H. kato, H. Doi, and Y. Kondo, “Dissolution of solid Magnetite in Fe-S-O melt”,
Metallurgical Transactions B, Volume 17B, December 1986.
9
G.X. Jian and D.W. An, “Melting behavior of silica flux in the copper converter”, EPD Congress 1996,
TMS

Página 99
 Entonces el tamaño de la silica es un parámetro importante para una
apropiada formación de escoria en el reactor Isasmelt. En operaciones
intensivas un tamaño de sílica mayor a 6 mm necesitará de un mayor tiempo
de residencia en el horno para permitir una adecuada reacción entre la SiO2
y el FeO como se desprende de la siguiente figura:

Figura 3.21 Tiempo de digestión de SiO2 en función al tamaño de partícula

Página 100
 CAPITULO IV

PÉRDIDAS DE COBRE Y FISICOQUÍMICA DE LA ESCORIA

EN EL HORNO ISA Y LOS RHF

La escoria en el proceso “Isasmelt” cumple un rol fundamental para

que el proceso de fusión se lleve a cabo exitosamente, como es conocido
retira los componentes de la ganga y facilita la separación de la fase
metálica valiosa dentro del horno, además de aislar térmicamente al material
refractario y provocar su corrosión por ataque químico. Adicional a lo anterior
la escoria en el horno ISA es el medio de transporte del oxígeno insuflado a
la carga para que reaccione químicamente con este y protege la punta de la
lanza inmersa en el baño fundido mediante la formación de una capa
alrededor de ella. Las funciones que desempeña la escoria va depender de
su “fisicoquímica”, es decir de sus propiedades químicas y físicas relativas a
su composición, viscosidad, temperatura de formación, densidad, tensión
superficial y poder corrosivo entre los principales. Por lo tanto el efecto
combinado de las propiedades fisicoquímicas unidas a la comprensión
termodinámica del sistema nos permite conocer el comportamiento de la
escoria y evaluar las pérdidas de cobre en el proceso Isasmelt.

4.1 PERDIDAS DE COBRE EN LA ESCORIA DEL ISASMELT

Las pérdidas de cobre en la escoria del proceso Isasmelt pueden ser

explicadas de acuerdo a la forma en que se encuentra presente (pérdidas
fisicoquímicas y mecánicas) como también a factores de influencia
inherentes al proceso. En la actualidad la tendencia en las fundiciones de

Página 101
cobre para diversos procesos alrededor del mundo es de establecer
estrategias que permitan minimizar la cantidad de cobre que se pierde por la
escoria, que consideran incluso su procesamiento para recuperar tanto Cu
como sea posible, entre las principales tenemos:
 Optimizar la fisicoquímica de la escoria. Mediante un “ajuste” de la
composición química de la escoria para lograr una adecuada
temperatura de formación, denominada también “temperatura del
liquidus”, en la cual las fases sólidas formadas empiezan a precipitar
propiciando una buena separación.
 Disminuir la generación de escoria al adicionar menos fundente, ya
que disminuiría la masa de escoria (deseable) y disminuiría su
viscosidad, haciendo más fácil su sedimentación (también deseable).
Sin embargo, también aumentaría la actividad del FeO en la escoria,
conduciendo a más disolución de Cu2O por desplazamiento hacia la
izquierda de la reacción 3.31 (indeseable) y a más magnetita por la
reacción 3.51 (también indeseable).
 Estabilizando las variables de proceso dentro de sus límites de control
de manera que propicien las condiciones de equilibrio necesarios para
una buena separación mata-escoria.

4.1.1 Pérdidas fisicoquímicas de cobre

Las pérdidas fisicoquímicas de cobre son inherentes a sus principales

propiedades en equilibrio y que definen la solubilidad del cobre en la escoria
como iones Cu+ mediante disolución química sulfídica con iones S-2 (Cu2S) y
oxídica de iones O-2 (Cu2O) ya que existe una disolución mutua entre la
escoria y la mata. La solubilidad del Cu en las escorias del Isasmelt puede
10
ser explicada mediante los modelos desarrollados por Nagamori y
Sehnalek e Imris 11.
El modelo de Nagamori introduce los conceptos de disolución oxídica
y sulfídica del cobre en la escoria bajo lo siguiente:

10
M. Nagamori: Metal Loss to Slag: Part.I. Sulfidic and Oxidic Dissolution of Copper in Fayalite Slag from Low
Grade Matte. Metallurgical Transactions, Vol.5, March 1974, pp. 531-538.
11
F. Sehnalek and I. Imris: Slags from Continuous Copper Production. In: Advances in Extractive Metallurgy and
Refining. The Institution of Mining and Metallurgy London, October 1971, pp. 39-62

Página 102
 so lub le
(% Cu ) escoria  (% Cu ) oxidico
escoria  (% Cu ) escoria
sulfidico
(4.1)

Donde la siguiente ecuación en el equilibrio explica la disolución

oxídica del cobre en la escoria.

CuS 0.5 + 1/2 FeO = CuO 0.5 + 1/2 FeS (4.2)

Por lo tanto el:

% Cu oxidico
escoria  Aa CuO 0 .5
(4.3)

Considerando el coeficiente A=26.7 y conociendo las actividades del

FeO, FeS, CuS0.5 y la constante de equilibrio de la ecuación (4.2) mediante
la ecuación (4.4) obtendremos la actividad del CuO0.5 :

aCuO0.5 
aFeS  2
k (a FeO ) 2 (aCuS0.5 )
1 (4.4)

De manera similar la disolución sulfidica del cobre en la escoria se

explica por las siguientes relaciones:

Cu2S (l) + 3/2 O2 (g) = 2 CuO 0.5 (esc) + SO2 (g) (4.5)

% Cu sulfidico
escoria  0 . 000495  S  esc  Cu  mata (4.6)

S esc
Donde :
 2 . 2  3 . 75 x  1 . 26 x 2
Para : x  0 . 01 Cu mata

Aplicando el modelo de Nagamori par las condiciones del horno ISA

nos proporciona el cobre soluble en la escoria y este no sería mayor a 0.30
% Cu para un grado de mata de 62 %Cu (Figura 4.1). De manera similar el
modelo desarrollado por Sehnalek e Imris simula la influencia del azufre
sobre la solubilidad del cobre en la escoria, ellos concluyeron, desde
consideraciones termodinámicas y resultados experimentales, que las
pérdidas de cobre por disolución en las escorias se originan por la

Página 103
solubilidad del Cu2S, Cu2O y son básicamente función de la ley de la mata,
aunque este modelo no es aplicable para grados de mata mayor a 65 % Cu
(Figura 4.2).

Figura 4.1 Solubilidad del cobre en la escoria como cobre oxídico, cobre sulfídico y
cobre total en escorias del horno ISA y los RHF (Modelo de M. Nagamori)

Figura 4.2 Solubilidad del cobre en la escoria como cobre oxídico, cobre sulfídico y
cobre total en escorias del horno ISA y los RHF (Modelo de Sehnalek e Imris).

Página 104
4.1.2 Pérdidas mecánicas de cobre

Las pérdidas mecánicas están asociadas al “atrapamiento” de

inclusiones de mata o metal en la escoria, estas son dependientes de las
propiedades físicas tales como densidad, tensión superficial y viscosidad de
las fases presentes. Las pérdidas mecánicas de cobre pueden variar de 30 a
70% del cobre total en la escoria. Se ha identificado tres mecanismos de
atrapamiento de metal/mata en la escoria:
1. Formación de mata, a medida que se calienta el concentrado y ocurre la
serie de descomposiciones gas – sólido, la mena de cobre (principalmente
calcopirita) que se encuentra unida a la ganga en contacto con el baño
fundido termina de descomponerse y comienza su fusión formando mata, en
este proceso la ganga sólida que acompaña a las partículas de concentrado
es de naturaleza porosa y al fundirse el material, la mata se incorpora a las
micro grietas dentro de esta.

Figura 4.3 Formación de microgrietas con mata dentro de la ganga e inclusiones de

mata después de la formación de escoria.

Después de la fusión de los sulfuros y la formación de escoria, la mata

atrapada forma una fina emulsión dentro de la ganga, lo cual aumenta las
pérdidas por atrapamiento.

2. Agitación, el aire que ingresa a través de la lanza ocasiona una alta

turbulencia del baño fundido que provoca un gran arrastramiento de mata, ya
que en el interior del horno se produce una fina emulsión o dispersión de
gotas de mata dentro de la escoria, por lo que va a requerir un tiempo
adecuado para coalescer y sedimentar en los RHF.
3. Producción de burbujas de SO2, Otro mecanismo que contribuye a
aumentar las pérdidas es el transporte de mata a la escoria, este se produce

Página 105
por el ascenso de burbujas de SO2 a través de la interfase mata - escoria
debido a la siguiente reacción:

3 Fe3O4 (esc) + FeS (mata) = 10 FeO (esc) + SO2 (burbujas) (4.7)

Esta reacción tiene lugar en la interfase mata / escoria. Las burbujas

de SO2 transportan una película de mata a través de la interfase mata /
escoria. Esta película de mata transportada se desprende dentro de la
escoria, posteriormente esta película coalescerá para formar una gota,
dando lugar a una dispersión de éstas que quedan atrapadas en la escoria.

4.1.2.1 Fenómenos interfaciales

12
Minto y Davenport introdujeron un parámetro llamado “coeficiente
13
de flotación” junto al “coeficiente de dispersión” de Harkins para explicar
el mecanismo de formación de metal atrapado mecánicamente o de gotas de
mata en la escoria. Estos coeficientes son definidos por las propiedades
interfaciales del fundido según lo siguiente:

:  s/g -  m/g +  m/s (4.8)

:  s/g -  m/g -  m/s (4.9)

Donde:
 s/g : tensión superficial de la escoria
 m/g : tensión superficial del metal o mata
 m/s : tensión superficial entre el metal/mata y la escoria
 : Coeficiente de flotación

 : Coeficiente de estabilidad de la película o de dispersión

Ellos relacionaron el fenómeno de flotación de gotas de mata con las
energías interfaciales entre cada una de las fases involucradas, esto es: s/g,
m/g, m/s. Además establecieron que el mecanismo está controlado por la

12
R.Minto and W.G. Davenport, “Entrapment and Flotation of Matte in Molten Slag”, Trans. Inst. Min. Met.,Vol.
81C,1972
13
W.D.Harkins, “The Physical Chemistry of Surface Films”, Rheinhold, New York, 1952.

Página 106
estabilidad de una película de mata adyacente a la interfase mata-escoria y
por las fuerzas que intervienen en la flotación de gotas de mata.
Basados en la termodinámica de superficies establecieron los siguientes
criterios:
- Criterio de estabilidad de una película de mata adyacente a la
interfase mata-escoria. s/g > m/g + s/m
- Criterio de flotación de gotas de mata. s/g > m/g - s/m

De las ecuaciones anteriores, se desprende que la formación de la película

de mata y la flotación de gotas son favorecidas por un gran valor de s/g. Un
alto valor de m/s tiende a evitar la formación de la película. La flotación de
gotas de mata tiende a reducir la superficie interfasial escoria/mata por
contacto de gotas de mata con las burbujas y por lo tanto, la flotación es
favorecida por un alto valor de la energía interfasial mata-escoria.
Las tres situaciones diferentes cuando una burbuja gaseosa atraviesa
desde la fase metálica a la fase escoria, se muestran en la siguiente figura:

Figura 4.4 Presentación esquemática de pérdidas de Cu-mata en la escoria por

burbujas de gas.

En el caso (a) un metal o una película de mata será estable rodeando

la burbuja de gas y puede ser transportado a la fase escoria solo si el
coeficiente de estabilidad es mayor que cero. El caso (b) puede ocurrir si
ambos coeficientes de flotación y dispersión son negativos. En ese caso la
superficie de la burbuja permanece exenta de partículas líquidas, por lo que

Página 107
el metal dispersado o las gotas de mata en la escoria finalmente sedimentan.
Por último en (c) se observa la flotación de metal o gotas de mata hacia la
fase escoria cuando el coeficiente de dispersión es negativo y el coeficiente
de flotación es mayor que cero. Por otra parte las investigaciones de
Nakamura y Toguri 14 respecto a los fenómenos interfaciales en los procesos
de fusión de cobre encontraron que los coeficientes de dispersión muestran
un valor más negativo mientras los coeficientes de flotación están muy cerca
del cero y en la zona negativa a PO2 bajas volviéndose positivo a presiones
más altas para todas las composiciones de escoria investigadas. Los
coeficientes de dispersión se incrementan con el aumento de la PO2. El
incremento del valor del coeficiente de flotación con la PO2 se debe a la
disminución de la tensión superficial del cobre con el aumento de este. Estos
resultados indican que el caso (b) de la Figura 4.4 se espera a PO2 bajas
desde que ambos coeficientes son negativos como se observa en la Figura
4.5, sin embargo como el coeficiente de flotación tiende a ser positivo a PO2
más altas la suspensión de Cu debido a burbujas de gas puede ocurrir.

Figura 4.5 Efecto de la presión parcial de oxígeno en los coeficientes de flotación y

dispersión en el sistema cobre – escoria fayalítica. (5)

14
Nakamura, T. and Toguri, J.M. “Interfacial phenomena in copper smelting processes”. In Copper 91-Cobre 91
Proceedings of the Second International Conference, Vol. IV Pyrometallurgy of Copper, ed. Diaz, C., Landolt, C.,
Luraschi, A.A. and Newman, C.J., Pergamon Press, New York, 537 55 I . 1991

Página 108
 El efecto del grado de mata sobre ambos coeficientes se muestra en
la Figura 4.6 según esto el coeficiente de dispersión disminuye con el
aumento del grado de mata y el coeficiente de flotación presenta una ligera
tendencia a incremento proporcional al aumento del grado de mata.
Con respecto a la tensión superficial de la escoria s/g los estudios
señalaron que este disminuye con el incremento en el ratio Fe+3 /Fe+2 y del
ratio SiO2/Fe. También se encontró que el incremento en el contenido de
Al2O3 aumenta la tensión superficial de la escoria manteniendo el índice
SiO2/Fe constante.

Figura 4.6 Efecto del grado de mata en los coeficientes de flotación y dispersión en
el sistema cobre – escoria fayalítica. (5)

La PO2 disminuye la tensión superficial del metal-escoria m/s cuando

este se va incrementando, lo que sugiere que el oxígeno sea un elemento
interfacial activo. Finalmente la tensión superficial m/s aumenta rapidamente
con el incremento del grado de mata, especialmente por encima de 60 %Cu.
La siguiente tabla resume lo descrito anteriormente

Página 109
Tabla 4.1 Efecto de variables de operación sobre las tensiones superficiales e
interfaciales y los coeficientes de flotación-dispersión en el sistema Cu mata
/escoria.

Variable m/g s/g m/s  

> Grado de mata -- - + -- +

+
> PO2 desconocido - + (ligero cambio) +

> SiO2 / Fe (No existe) - + - (sin cambio)

> Al2O3 (No existe) + desconocido desconocido (sin cambio)

> Temperatura Desconocido - + - (sin cambio)

Lo explicado anteriormente permite realizar los siguientes comentarios:

- Las pérdidas mecánicas de cobre se pueden evitar parcialmente al tratar
de evitar que las gotas de mata sean transportadas hacia la escoria, la
cual se promueve con un valor negativo de  que evitaría la ruptura de
la película de mata.
- El incremento del grado de mata (> 62 %Cu), SiO2 y temperatura (> 1180
°C en los RHF) en la escoria puede reducir la estabilidad de la película
de mata sin embargo pueden incrementar su tendencia de flotación.
- El incremento de Al2O3 en la escoria promueve los casos (a) y (c) de la
Figura 4.5

4.1.2.2 Viscosidad de la escoria

La viscosidad de la escoria es una propiedad de relevancia ya que

afecta la cinética de corrosión del material refractario, la velocidad de
transferencia de masa y calor del horno, además incide fuertemente en las
pérdidas de cobre por atrapamiento físico por lo que las escorias de fusión
deben ser lo suficientemente fluidas, para poder así permitir un asentamiento
de las partículas de mata atrapadas en éstas. Por esta razón, las escorias de
fusión deben tener la menor viscosidad posible ya que un incremento
dificulta la separación de partículas de mata atrapadas en ésta.

Página 110
 La viscosidad de la escoria depende principalmente de la composición
de la misma y esta pueda ser calculada mediante el modelo téorico VR
15
desarrollado por Utigard and Warczok , el cual se basa en datos
bibliográficos diversos y se ajusta a un índice que representa la relación
porcentual “ácido /base”, conocida como módulo de viscosidad donde:

VR 
A(% wt )
(4.10)
B (% wt )
A  SiO2  1.5Cr2 O3  1.2 ZrO2  1.8 Al 2 O3

B  1.2 FeO  0.5( Fe2 O3  PbO)  0.8MgO  0.7CaO  2.3( Na 2 O  K 2 O)  0.7Cu 2 O  1.6CaF2

El índice VR es sensible a cambios en la composición química de la

escoria. Existe una relación del índice VR con respecto a la temperatura,
haciendo uso de la ecuación anterior la viscosidad puede ser calculada para
diferentes temperaturas para cada valor del módulo VR mediante la
siguiente ecuación:

 3660  12080 VR
log  ( Kg / m.s )  0.49  5.1 VR  (4.11)
TK

A pesar de la escasa información existente en los antecedentes

bibliográficos se han podido comprobar algunos hechos empíricos en las
escorias fayalíticas del sistema FeO - Fe2O3 - SiO2:

 El aumento del contenido de SiO2 en el rango 0 - 30% aumenta la

viscosidad y la disminuye entre 30 - 40%, para volverla a aumentar
por encima del 40% de SiO2.
 El aumento del contenido de FeO y Al2O3 disminuye la viscosidad.
 El aumento en el contenido de CaO aumenta la viscosidad.
 El aumento en la basicidad de la escoria disminuye la viscosidad.
 El aumento de la temperatura disminuye la viscosidad.

15
Utigard, T.A. and Warczok, A. (1995) Density and viscosity of copper/nickel sulphide smelting and converting
slags. In Copper 95-Cobre 95 Proceedings of the lnternational Conference, Vol. IV Pyrometallurgy of Copper, ed.
Chen, W.J., Diaz, C., Luraschi, A. and Mackcy, P.J., The Metallurgical Society of CIM, Montreal, Canada, 423 437.

Página 111
Estas observaciones se han llevado a cabo a través de numerosas pruebas
de laboratorio y de datos de plantas de la metalurgia primaria del cobre 16.

4.1.2.3 Tiempo de residencia

El tiempo necesario para que las partículas de mata sedimenten a

través de una capa de escoria en los RHF es una de las causas más
importantes del atrapamiento de mata en las escorias. Las partículas de fase
metálica que se encuentran suspendidas en la escoria están sometidas a las
siguientes fuerzas:
Fuerza de gravedad: Es la fuerza con que la partícula es atraída por la tierra,
depende del volumen de la partícula y su densidad. Esta fuerza aumenta al
aumentar el tamaño y la densidad de la partícula.
Fuerza de empuje: Es la fuerza que la escoria ejerce sobre la partícula,
induciéndola a flotar, esta fuerza depende de la densidad de la escoria,
mientras más densa la escoria mayor es la fuerza de empuje la que se
contrapone a la fuerza de gravedad.
Fuerza de roce: Es la fuerza que se genera por el roce que genera el
movimiento relativo de la partícula que cae dentro de la escoria, esta fuerza
depende de la velocidad de caída, a mayor velocidad, mayor fuerza la que
aumenta con la viscosidad de la escoria y el tamaño de la partícula.

La primera fuerza hace que la partícula descienda y las dos últimas se

oponen al movimiento, al inicio la primera es mayor que las otras dos
sumadas por lo que la velocidad de caída de la partícula aumenta, pero
también aumenta la tercera fuerza, llegando a un momento en que las tres
fuerzas se anulan, haciendo que la partícula decante a una velocidad
constante la que se llama velocidad terminal (Vt) de la partícula en la
escoria. Por su parte la velocidad terminal depende de los siguientes
parámetros operacionales:
 Temperatura: A mayor temperatura de operación, la Vt aumenta ya
que disminuye la viscosidad y densidad de la escoria factores que se
oponen a la sedimentación.
16
J. P. Sancho, L. F. Verdeja y A. Ballester, “Metalurgia Extractiva: Procesos de Obtención”. Ed. Síntesis, Madrid,
España, pp. 267- 273, 2000.

Página 112
  Contenido de magnetita: A mayor contenido de Fe3O4 en la escoria
la densidad y viscosidad de la escoria aumentan, por lo tanto,
mientras más alto sea el porcentaje de Fe3O4 en la escoria, masa
lenta será la velocidad terminal, lo que redunda en un mayor tiempo
de sedimentación.
 Densidad de la fase metálica: A mayor diámetro de las partículas,
mayor masa y en consecuencia mayor velocidad terminal.
 Tensión superficial: Mientras menor sea la tensión superficial mayor
tendencia a que las partículas metálicas se fusionen entre si formando
partículas de mayor tamaño, aumentando entonces su velocidad
terminal.

Como el régimen de movimiento de la escoria fundida en los RHF

tiene un número de Reynolds menor a 10 (tamaños de partículas debajo de
~ 1mm) entonces es posible determinar la velocidad de sedimentación
mediante la ley de Stokes para predecir el tamaño de gotas de mata que
permita minimizar el atrapamiento de cobre en la escoria de acuerdo con la
viscosidad de la misma, en función de su composición y temperatura. La
ecuación de Stokes es la siguiente expresión:

g   mata   esc  D
u 
2

18 
(4.12)

Donde :
u  Velocidad de Sedimentacion. (m/s)
g  Aceleracion de la gravedad .(9.8 m/s 2 )
 mata  Densidad de mata.(kg/m 3 )
 esc  Densidad de escoria.(kg/m 3 )
D  Diametro de la particula de mata o gota.(m)
  Viscosidad de la escoria.(Poise)

Página 113
4.1.3 Factores que afectan las pérdidas de cobre en la escoria Isasmelt

Las pérdidas de cobre inherentes al proceso están relacionadas

principalmente al control de proceso del horno ISA (grado de mata, nivel de
magnetita, adición de fundentes, temperatura del baño) como también a la
práctica operativa de los RHF (nivel de mata, ángulo de rotación, tiempo de
residencia y colada, temperatura de retiro de escoria).

4.1.3.1 Efecto del Grado de mata

Una serie de investigadores han realizado trabajos experimentales

para estudiar el equilibrio entre la mata y la escoria fayalítica bajo atmósfera
controlada, aunque sus investigaciones presentan ciertas discrepancias
respecto a datos obtenidos en forma experimental, se ha observado en
forma general que el contenido de cobre en la escoria se incrementa
conforme aumenta el grado de mata (> 60% Cu este incremento es notable).
Este aumento se explica por el aumento de la actividad del Cu2S que
favorece el desplazamiento de la siguiente reacción hacia la derecha.

Cu2S (mata) + FeO (escoria) = Cu2O (escoria) + FeS (mata) (4.13)

Según el modelo de Nagamori para el horno ISA expuesto

anteriormente este puede trabajar hasta con grados de mata de 70% Cu sin
que el contenido de cobre en la escoria (como pérdida fisicoquímica) sea
mayor a ~ 0.30% Cu, sin embargo si el grado de mata se incrementa la
cantidad de S disminuye lo que ocasiona que exista una menor
disponibilidad de energía en el “soplado a escoria” de los CPS
consumiéndose menos recirculantes, en contraparte el tiempo de soplado y
la tasa de conversión (TMmata / min) en los CPS disminuyen. Se puede añadir
además que aumentar el grado de mata conlleva a incrementar el contenido
de magnetita en la escoria del horno y en un aumento del flujo de aire de
proceso que ingresa por la lanza acentuando la dinámica del baño y
ocasionando una serie de problemas operativos. El otro escenario es decir
trabajar con matas de menor grado reduce la capacidad de fusión del horno
ISA y su condición semiautógena (mayor consumo de combustible),

Página 114
provocando un aumento del volumen de escoria producido en los CPS.
Considerando estos aspectos el equilibrio en los procesos de fusión (horno
ISA, RHF), conversión (CPS) y tratamiento de escorias (HLE) se logra en la
práctica con un grado de mata de 61- 62 %Cu.

Figura 4.7 Pérdidas fisicoquímicas totales de cobre en escorias vs. el grado de

mata reportados por diversos investigadores y el presente estudio.

4.1.3.2 Efecto del nivel de Magnetita

El control sobre la generación de Fe3O4 en la escoria es un factor

importante para mantener una operación estable. Una mayor generación de
Fe3O4 incrementa la temperatura del liquidus (temperatura de fusión) y
viscosidad de la escoria de manera que inhibe la decantación de gotas de
mata atrapadas mecánicamente en la escoria, asimismo promueve la
flotación de gotas de mata en la escoria por la reacción (4.7), además como
la magnetita sólida es más densa (5.50 t/m3) que la mata (4.80 t/m3) y la
escoria (3.50 t/m3) tiende a sedimentar cuando el control de temperatura no
es apropiado ocasionando problemas por pérdida de capacidad del reactor y

Página 115
posible riesgo a una espumación. Las causas del aumento de Fe3O4 se
deben principalmente al exceso de FeO, este es consecuencia de lo
siguiente:

 Excesivo ingreso de oxigeno por la lanza, el factor de consumo de

oxígeno (Nm3 O2 / tcc) está en exceso con relación a la carga que
ingresa al baño, entonces el grado de mata se incrementará tanto
más FeS se oxida a FeO.
 Disminución de la relación SiO2/Fe en la escoria, porque la cantidad
de SiO2 presente no es suficiente para acomplejar al FeO (la SiO2
presente para el Fe disminuye muy rápido) y este queda libre para
formar Fe3O4.

La relación entre el grado de mata y la cantidad de Fe3O4 en la escoria

es mostrada en Figura 4.8, la grafica muestra datos de planta tanto para la
escoria del horno ISA como de los RHF, de acuerdo al modelo de cálculo
iterativo el contenido de Fe3O4 del Isasmelt para una grado de mata de
62% Cu debe ser de ~ 10% lo cual corresponde al rango de los datos de
campo.

Figura 4.8 Relación entre el grado de mata y la Fe3O4 en la escoria del Isasmelt y
RHF

Página 116
 En la escoria fundida el hierro existe como iones Fe+2 y Fe+3 pero
sobre enfriados la principal fase a precipitar es la Fe3O4 y este contenido es
medido en las muestras de escoria por los operadores. Sin embargo estas
mediciones comparten el problema de que la cantidad de cristales de Fe3O4
precipitados varía con la velocidad de enfriamiento de la muestra (°C.min-1).
Una menor tasa de enfriamiento dará a que precipite más Fe3O4. Esto se
puede observar en el contenido de Fe3O4 en los RHF ya que es menor en
contraste a la escoria del Isasmelt, esto se explica por el método de
muestreo utilizado. Las muestras de la escoria Isasmelt son tomadas en una
cuchara durante la colada en el canal de sangrado “tapping launder”,
mientras las muestras del RHF se toman con una paleta cuando la escoria
fue decantada durante el retiro de escoria “skim spout”. Por esta razón las
muestras de la escoria del horno ISA tienen una velocidad de enfriamiento
más baja y esto explica el mayor contenido de Fe3O4 que es medido. La
Figura 4.9 muestra la correlación directa entre los contenidos de cobre y
Fe3O4 en la escoria de los RHF, el punto de equilibrio sería mantener
contenidos de Fe3O4 menores a 6.50%, ya que por encima de estos valores
se incrementa las pérdidas de cobre por sobre 0.80% Cu.

Figura 4.9 Contenido de cobre vs. contenido de magnetita en la escoria de los RHF

Página 117
 En parte para controlar las pérdidas de cobre, el contenido objetivo de
la Fe3O4 en la escoria del Isasmelt debe ser controlado, por esta razón se
adiciona carbón al baño fundido, pero dado las condiciones del horno, el
17
poco tiempo de residencia y el tamaño de partícula del carbón es posible
que carbón remanente ingrese al RHF, lo cual también explicaría el menor
contenido de magnetita en la escoria del RHF. El contenido de Fe3O4 en
equilibrio para el horno ISA se calculo en 10.20% para condiciones estándar
de operación, es decir PSO2 de 0.345 atm y aFeO de 0.32 que corresponde a
una relación de SiO2/Fe de 0.89 y un grado de mata de 62% Cu. Sin
embargo como se puede ver en la Figura 4.10 este contenido aumentara si
el grado de mata es incrementando, ya que la actividad del FeO disminuye,
en contraparte un aumento de temperatura favorece la disminución de
magnetita por una mayor solubilidad de este (disminuye la actividad de la
magnetita) pero favorece el aumento ligero de la actividad del FeO.

Figura 4.10 Contenido de Fe3O4 en equilibrio con la actividad del FeO y la

temperatura del baño en el Isasmelt (manteniendo la relación SiO2/Fe constante).

17
Jahanshahi, S., Zhang, L., Sun, S., Langberg, D., Xie, D., and Chen, C. “Modelling physico-chemical properties
of melts and kinetics of coal-slag reactions”, VII International Conference on Molten Slags Fluxes and Salts, The
South African Institute of Mining and Metallurgy, 2004.

Página 118
4.1.3.3 Efecto de la adición de fundentes

En la Figura 4.11 podemos observar la relación entre las pérdidas de

cobre y el contenido de SiO2 en la escoria de los RHF, donde las pérdidas de
cobre menores a 0.70% Cu muestran correlación con contenidos de 33 a
34% de SiO2 y contenidos de 5.2 a 5.4 % CaO, lo cual propicia una buena
separación de las fases, por lo que disminuir la adición de sílice (< 32%
SiO2) al horno aumentaría la tendencia a que las pérdidas de cobre sean
mayores a 0.80% Cu.

Figura 4.11 Relación de las pérdidas de cobre con el contenido de SiO2 en las
escorias de los RHF.

En el capitulo anterior se analizo el efecto del contenido de SiO2 en la

actividad del FeO y la Fe3O4 de la escoria, donde la actividad del FeO en
equilibrio para el sistema SiO2-FeO-Fe2O3 está en función del contenido de
SiO2. La Figura 4.12 muestra que un incremento de la actividad del FeO en
0.01 unidades significa reducir la adición de SiO2 al horno en ~ 0.5%
(disminución de la relación SiO2/Fe) lo cual se traduce en aumento de la
actividad de la Fe3O4 con el consiguiente aumento de la cantidad de Fe3O4
en la escoria. Por otra parte disminuir la relación SiO2/Fe nos permitiría

Página 119
aminorar el volumen de escoria producido y acercarnos a una composición
tipo fayalítica con el riesgo de incrementar las pérdidas de cobre por mayor
contenido de Fe3O4.

Figura 4.12 Variación de las actividades del FeO y Fe3O4 con el contenido de SiO2
en la escoria.

4.1.3.4 Efecto de la temperatura del baño

La temperatura del baño hipotéticamente a 1200 °C sería favorable

para controlar las pérdidas de cobre, ya que el %Fe3O4 se reduciría (Figura
4.10) por la menor actividad de este, además favorece la menor viscosidad
y una buena temperatura de formación de la escoria (liquidus de la escoria).
Sin embargo una alta temperatura provoca una escoria muy fluida (baja
viscosidad y muy caliente) y se incrementa grandemente el desgaste del
refractario por ataque químico, ya que la capacidad reactiva de la escoria
crece exponencialmente con la temperatura. Además una alta temperatura al
disminuir la actividad de la Fe3O4 reduce su temperatura de precipitación
entonces hay menos probabilidad de que la Fe3O4 precipite en las paredes
de las zonas más calientes del horno y tenga por lo tanto un menor espesor
de recubrimiento. Ante esto la temperatura del baño se debe controlar en
1180 °C con una desviación de ± 10 °C para tener un equilibrio químico
adecuado en la escoria y una buena protección del refractario del horno. La

Página 120
Figura 4.13 muestra la velocidad de desgaste del refractario, el medido en
campo y el calculado por las termocuplas de ladrillo a 1180 y 1200 °C. Se
observa el mayor desgaste que se produciría si se operase a mayor
temperatura.

Figura 4.13 Desgaste del refractario del horno Isasmelt en función a la temperatura
del baño tomando como referencia el desempeño del refractario durante la I
campaña.

4.1.3.5 Práctica operativa de los RHF

De acuerdo a la práctica operativa de diversas plantas con tecnología

Isasmelt las pérdidas de cobre en la escoria de los RHF son altamente
dependientes de las condiciones de operación en el retiro de escoria y mata
de estos hornos rotatorios de sedimentación. Las principales condiciones de
operación que inciden en las pérdidas de cobre son:

Altura del nivel de mata:

La profundidad del baño de mata tiene gran influencia en las pérdidas de

cobre, en esto toma bastante importancia la buena medición de los niveles
de la mata, escoria y acreciones contenidos en el horno, por lo tanto si el
nivel de mata es mayor que el recomendado, la capa de escoria será más
delgada y al rolar el horno para retirar la escoria habrá arrastre de mata en
la escoria, asimismo se reduce el tiempo de residencia de la escoria y un

Página 121
menor tiempo de sedimentación de manera que las pérdidas de cobre se
incrementan significativamente. Para evitar el remanente de mata en la
escoria “foul slag”, la máxima altura de mata más acreciones debe tener
como “set” 1.2 metros que equivale a ~ 6 ollas de mata disponible para los
CPS, considerando que la altura de las acreciones no es mayor de 0.40
metros. En la Figura 4.14 podemos observar el correcto retiro de escoria
“slag pouring” cuando se tiene el espesor de escoria adecuado y el arrastre
de mata en la escoria con un alto nivel de mata.

Figura 4.14 Pérdidas de cobre en la escoria de los RHF por altos inventarios de
mata

La correcta operación de los RHF por lo tanto pasa por mantener el

control de los inventarios dentro de los valores objetivo que podemos
observar en la Figura 4.15 de manera que se pueda ajustar la alimentación
del Isasmelt en caso sea necesaria llegando a un equilibrio en el suministro y
la demanda.

Figura 4.15 Control de inventarios en los RHF

Página 122
Rotación y velocidad de colada:

El correcto retiro de escoria “slag pouring” debe mantener un flujo

constante hacia la olla de descarga, de manera que se evite el arrastre de
mata, este procedimiento en SPCC se puede realizar de manera manual o
automático “autoskim”, el modo automático controla la rotación y el tiempo
en forma constante de modo que el ángulo de giro sea gradual y el tiempo
sostenido. El flujo promedio de escoria hacia la olla es de 220 tph en un
tiempo de ~13 minutos y un ángulo de rotación máximo de 25°,
considerando la velocidad de fusión del horno ISA de 160-165 tph.

Tiempo de residencia y de colada:

El tiempo de residencia necesario para que la mata atrapada en la

escoria “matte prills” sedimente está en función de controlar correctamente
los tiempos de sangrado del Isasmelt y retiro de escoria de los RHF. El
tiempo de sangrado del horno ISA puede variar debido al desgaste que
sufre el orificio del bloque interno de colada “Inner tapping block” en el
tiempo como también de la altura del baño en el momento del sangrado, se
añade además que la velocidad de fusión del Isasmelt determina la
frecuencia de sangrado que es alternado para los RHF. Todos estos factores
determinan el tiempo de sedimentación de la escoria en los RHF, lo cual es
favorable con menores frecuencias de colada como se puede observar en la
Figura 4.16. El tiempo de sedimentación recomendado por Xstrata es de 15
minutos como mínimo, aunque SPCC incremento el orificio externo de
colada “outer tapping block” para la II campaña a fin de tener mayores
tiempos de colada como también mayor tiempo de residencia en el Isasmelt
y de la escoria en los RHF.
En la práctica operativa las pérdidas de cobre tienen correspondencia
con el incremento de fusión del horno ISA, esto se debe que a mayor
velocidad de fusión se incrementa la frecuencia de colada lo que incide en
menorar los tiempos de sedimentación en el RHF.

Página 123
Figura 4.16 Esquema de la practica operacional para el retiro de escoria “slag
pouring” y de mata “matte pouring” en los RHF en alternancia con la frecuencia de
colada del Isasmelt.

Temperatura en los RHF:

El control de temperatura en los RHF es fundamental para mantener

una buena fluidez de la escoria de manera que permita la buena separación
de fases y sedimentación de las gotas de mata “matte prills”. Lo
recomendable sería mantener temperaturas cercanas a los 1190 ± 10 °C.
Por otro lado para mantener caliente los RHF y su carga liquida se debe
controlar correctamente la combustión en los dos quemadores, un quemador
“oxi-fuel” y un quemador de petróleo-aire “roof burner”.

4.2 CARACTERIZACIÓN FISICOQUÍMICA DE LA ESCORIA

4.2.1 Composición química de la escoria del horno ISA y de los RHF

Los principales componentes de la escoria Isasmelt son: Cu, SiO2,

FeO, Fe3O4 y en menor proporción: CaO, Al2O3. Esta composición química
depende de la adición de fundentes (sílice más cal) que es ingresado al
horno junto con los concentrados y que puede ser modificado mediante las
relaciones de control SiO2/Fe y SiO2/CaO. La composición química promedio
considera un número de muestras correspondientes a la primera campaña

Página 124
con relaciones de SiO2/Fe: 0.88 y SiO2/CaO: 5.5 a 6.5 ingresados como “set”
en el PCS y mediante el método x ± 3σ son seleccionadas para el contenido
de SiO2 y Fe3O4, los resultados se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 4.2 Cuadro resumen de análisis estadístico de muestras de escorias del

horno ISA y de los RHF con sus respectivos ensayes químicos en % wt.

Cu Fe FeO Fe3O4 SiO2 Al2O3 CaO Otros SiO2/Fe SiO2/CaO

*Horno Promedio 0.80 36.39 41.66 7.21 32.53 5.60 4.78 6.26 0.89 6.93
ISA Desv.St
1.54 1.96 1.43 1.49 0.86 0.66 1.82 0.06 1.03
RHF Promedio 1.00 37.25 43.32 5.01 32.19 5.82 5.02 6.90 0.87 6.50
Desv.St
1.14 1.37 2.24 1.55 1.64 0.88 0.73 2.08 0.06 0.84
* Ensayes químicos corregidos con el “algoritmo MIM”, referirse al capítulo II.

La composición química como se desprende de la tabla anterior es

similar en ambos reactores, el %Cu para las muestras del horno ISA se
asume como 0.80%, por lo tanto las pérdidas de cobre son monitoreadas en
base a los ensayes químicos correspondientes a los RHF ya que en este
reactor las fases están diferenciadas y constituyen una mejor referencia para
estudiar su fisicoquímica, la diferencia en el %Fe3O4 se explica por el tipo y
las condiciones de muestreo descrito aguas arriba. Mediante los
histogramas de la Figura 4.17 se muestra la distribución de los contenidos
de Fe3O4 y SiO2 en las escorias, donde mayoritariamente el control
metalúrgico del horno ISA se realiza manteniendo el contenido de Fe3O4 de
6 a 8 % y un contenido de 32 a 33 % de SiO2 que le da el carácter
eminentemente ácido a estas escorias. El contenido promedio de Fe3O4 en
la escoria del Isasmelt está en función al grado de mata alcanzado (~ 59
%Cu), si bien este valor es ligeramente menor al calculado para este grado
de mata con el modelo iterativo (~ 9% Fe3O4) esto se explicaría por la mayor
cantidad de carbón adicionado al horno ISA (~3.5 tph) mucho mayor al de
diseño (0.80 tph carbón) que actuaría en una pequeña proporción como
agente reductor. Las muestras están comprendidas para relaciones SiO2/Fe
de 0.81 a 0.93 y SiO2/CaO de 5.50 a 7.50, este amplio rango indica una gran
variabilidad en el control de proceso del horno ISA, mientras tanto el valor
promedio es cercano a su especificación de diseño (SiO2/Fe: 0.89 y

Página 125
SiO2/CaO: 7.0).

Figura 4.17 Histogramas de distribución de %Fe3O4 y %SiO2 en las escorias del

horno Isasmelt y de los RHF.

4.2.2 Equilibrio de fases en la escoria Isasmelt

Las fases en equilibrio presentes en la escoria Isasmelt de SPCC fue

investigado por PYROSEARCH, para lo cual fue proporcionado una muestra
compósito de escoria granulada de los RHF a Xstrata Technology (Tabla
4.3), está fue analizada usando Microscopia óptica y electrónica de barrido
(SEM), las composiciones de fase fueron medidas con Microsonda
electrónica (EPMA). Para las mediciones hechas se recalculo todo el cobre
soluble como “Cu2O” y todo el fierro presente como “FeO”.

Tabla 4.3 Compósito de muestra en %wt analizada por Xstrata T. - Pyrosearch

Cu Fe FeO Fe3O4 S SiO2 Al2O3 CaO

Composición 1.64 34.44 40.01 4.59 0.86 33.22 5.71 6.90

Cu2O FeO S SiO2 Al2O3 CaO Total

Recalculo 1.85 44.31 0.86 33.22 5.71 6.90 92.84

Normalizado 2.0 47.7 0.9 35.7 6.1 7.4 100

Página 126
Como principales conclusiones del estudio realizado se tiene:

 En la muestra las fases encontradas son: vidrio (escoria líquida),

óxido de fierro, glóbulos de mata y algo de cobre metálico,
sedimentado recientemente de la mata durante la granulación.
 La escoria tiene ~ 0.3 %Cu2O comparado a su masa total ~ 2.0 % wt
(recalculado para el Cu2O y normalizado a 100%), la diferencia se
explica porque el Cu se encuentra atrapado en glóbulos de mata
“matte prills”.
 El óxido de fierro (probablemente espinela 18
) estaba presente en la
escoria antes de la granulación.

Figura 4.18 Microestructura de la escoria Isasmelt de SPCC con fases presentes

La predicción de los equilibrios de fase para la muestra fue hecha con

el paquete computacional termodinámico “FactSage” que indica que la
“espinela” es la fase primaria líquida, encontrándose que la “temperatura de
liquidus” de la muestra de escoria analizada es de 1197 °C.

18
Espinela, ~ FeO.Fe2O3 compuesto metaestable que posee una estructura derivada de la magnetita con un cierto
número de posiciones vacantes, suele formarse a partir de la Fe3O4 ó por calentamiento del Fe2O3.

Página 127
Figura 4.19 Microestructura de la escoria Isasmelt de SPCC con glóbulos de mata
“matte prills” y Cu metálico.

4.2.3 Modelamiento en el sistema ternario “SiO2 - CaO - FeO” para las

escorias del Isasmelt de SPCC

La temperatura de formación de la escoria o “temperatura del liquidus”

depende de la composición química y esta va a determinar el correcto
equilibrio químico de las fases presentes con la temperatura de operación
del baño. Pyrosearch de la Universidad de Queensland, Australia en
coordinación con Xstrata Technology desarrollaron un modelo de equilibrio
para predecir la temperatura del liquidus de la escoria Isasmelt en el sistema
-8.4
Al2O3-CaO-FeO-SiO2 utilizando el software “FactSage” a una PO2 = 10
atm bajo ciertas condiciones de operación (temperatura del baño de 1180
°C, enriquecimiento de oxígeno 61%, PSO2 = 0.60, aFeO=0.45) y fijando el
contenido de Al2O3 en 6% enfocándose en un rango de concentraciones de
SiO2 de 30 a 50%.
Las composiciones químicas en este diagrama son representadas
usando las proporciones normalizadas del porcentaje en peso de

Página 128
SiO2/(CaO+FeO+SiO2), CaO/(CaO+FeO+SiO2) y FeO/ (CaO+FeO+SiO2).
Los índices de control SiO2/Fe y SiO2/CaO también se pueden representar
en este modelo.

-8.4
Figura 4.20 Liquidus en el sistema Al2O3-CaO-FeO-SiO2 a PO2= 10 atm y 6%
Al2O3

Usando el diagrama propuesto (Figura 4.20) podemos ubicar la

temperatura del liquidus de la composición química promedio de la escoria
(SiO2/Fe: 0.87 y SiO2/CaO: 6.50) que se predice que es alrededor de los
1200 °C lo cual está en concordancia con el estudio de equilibrio de fases.
La Figura 4.20 también nos muestra la ubicación de las escorias típicas de
los RHF en el sistema ternario Al2O3-CaO-FeO-SiO2, podemos identificar
tres tipos de escorias: las primeras son escorias que se encuentran próximas
a la isoterma de 1200 °C y que mantienen una relación SiO2/Fe ≥ 0.85 y

Página 129
SiO2/CaO ≥ 7.50, las segundas son escorias que se encuentran dentro de la
isoterma de 1200 °C con relaciones SiO2/Fe = 0.85 y SiO2/CaO = 6.50 - 7.50
y finalmente escorias que se encuentran fuera de la isoterma de 1200 °C
con una relación SiO2/Fe < 0.85 y SiO2/CaO < 7.50 y por ende una mayor
temperatura de formación que no es favorable para el proceso. La
composición química óptima sería mantener escorias con relaciones SiO2/Fe
= 0.85 – 0.87 y SiO2/CaO > 7.50 para mantenerse dentro de la isoterma de
1200 °C.

Figura 4.21 Liquidus en el sistema Al2O3-CaO-FeO-SiO2 a PO2= 10 -8.4 atm y 6%

Al2O3 modificando teóricamente sus relaciones de adición de fundentes.

Por otra parte el análisis del diagrama propuesto nos plantea la

posibilidad de mantener o de disminuir la temperatura de formación de la

Página 130
escoria desde la isoterma de 1200 °C hacia la de 1180 °C incrementando el
índice SiO2/CaO como también disminuir la masa de la escoria al reducir el
índice SiO2/Fe lo cual redundará en un beneficio económico. La figura 4.21
muestra esa posibilidad donde la composición química promedio cercana a
la de diseño (SiO2/Fe: 0.89 y SiO2/CaO: 7.00) puede reducir su temperatura
del liquidus desde los 1200 °C hasta los 1180°C donde incluso teóricamente
podríamos prescindir de la adición de conchuela al horno ISA con índices
SiO2/CaO > 30 y SiO2/Fe < 0.80 (contenido de CaO en la escoria: 1.07
%CaO).

4.2.4 Viscosidad de la escoria y tamaño de partícula

Utilizando la ecuación 4.10 calculamos el modulo VR correspondiente

a las escorias del Isasmelt - RHF, el valor VR de estas escorias está
comprendido de 0.63 a 0.85 estimándose la viscosidad de 3 a 9 Poises para
un rango de temperaturas entre 1180 y 1200 °C. Se puede observar la
influencia favorable de la temperatura en la disminución de la viscosidad,
para la composición química promedio del RHF (Tabla 4.2) se estima la
viscosidad entre 5 a 6 Poises.

Figura 4.22 Modulo VR y viscosidad estimada para las escorias de los RHF

Página 131
 La variación de la relación SiO2/Fe afecta de igual manera la
viscosidad de la escoria, disminuir la relación SiO2/Fe favorecería una
menor viscosidad de la escoria como vemos en la Figura 4.23, mientras
tanto disminuir la adición de conchuela al horno (aumenta SiO2/CaO)
incrementa la viscosidad de esta, por lo que modificar la química de la
escoria implicaría bajar el índice SiO2/Fe y subir el índice SiO2/CaO a fin de
mantener una buena fluidez de la escoria que va a decantar.

Figura 4.23 Efecto de las relaciones SiO2/Fe y SiO2/CaO en la viscosidad de las

escorias de los RHF

La viscosidad de la escoria influye en el tiempo de sedimentación en

el RHF, una mayor viscosidad disminuye la velocidad de sedimentación y
por ende más partículas de cobre en la escoria, en la Figura 4.24 se
relaciono el tiempo de sedimentación con el tamaño de partícula empleando
la ecuación de Stokes (ecuación 4.26) para el rango de viscosidades
estimadas en las escorias del RHF, se ha considerado un espesor promedio
de la capa de escoria de 500 mm y un tiempo de sedimentación entre 15 a
20 minutos, el diámetro de las partículas de mata que sedimentan estarían
variando entre 0.42 y 0.84 mm. Es decir para una viscosidad de 3 Poises y
20 minutos de sedimentación los diámetros de partículas de mata menores a
0.42 mm permanecerán en suspensión y las que son mayores a ese tamaño
pasan a la fase mata.

Página 132
Figura 4.24 Diámetro de la partícula de mata a sedimentar en función a su
viscosidad

El diámetro de las partículas de mata que van a sedimentar es

bastante sensible a las variaciones de viscosidad que es función de su
composición química, la Al2O3 que ingresa como insoluble en el concentrado
y en la conchuela tiene un gran efecto en la viscosidad de la escoria,
contenidos mayores a 6% incrementan la viscosidad y por ende la escoria se
vuelve muy pastosa y atrapa mecánicamente mas cobre.

Figura 4.25 Efecto del contenido de Al2O3 en la escoria de los RHF

Página 133
4.2.5 Contenido de cobre en las escorias del horno ISA-RHF

De acuerdo a las consideraciones de diseño el contenido objetivo de

la escoria Isasmelt se esperaba en alrededor de 0.80% Cu, lo cual por ser
bajo puede ser descartado sin tratamiento adicional. El contenido promedio
de cobre en las muestras de canal de los RHF durante los primeros meses
de operación es de 1.00 ± 1.14 (tabla 4.2) que es mayor al valor objetivo
esperado. En la Figura 4.26 podemos observar el contenido de cobre en las
escorias muestreados en los canales de los RHF y en los depósitos finales
de descarte “slag dam”. Las muestras correspondientes a los depósitos de
escoria muestreados semanalmente son ligeramente mayores a las
muestras de rutina medidos en la piquera de los RHF. La diferencia entre
ellos se debe principalmente al remanente de mata de los RHF hacia las
ollas durante el retiro de escoria como consecuencia del alto nivel de mata.

Figura 4.26 Contenido de cobre en la escoria de los RHF de muestras tomadas en

la piquera en comparación a las muestras en el depósito de la escoria final de
descarte

Las pérdidas de cobre en función al contenido de magnetita en la

escoria de los RHF se puede describir mejor mediante la Figura 4.27, donde
el contenido de magnetita menor a 6.50% está asociado a pérdidas de cobre
menores a 0.80% Cu y cuando el contenido de magnetita es mayor a 6.50%

Página 134
el %Cu en la escoria es variable, en promedio 1.0% pero con una amplia
distribución.

Figura 4.27 Relación entre el %Cu y la Fe3O4 en la escoria de los RHF de SPCC

Tabla 4.4 Análisis estadístico de las pérdidas de cobre en los RHF

DISTRIBUCIÒN DE PÈRDIDAS DE COBRE EN LOS RHF

Nº %
Clasificación muestras Distribución
% Cu SiO2/CaO SiO2/Fe Viscosidad

Pérdidas químicas, % Cu < 0.40 247 3.9 0.3 6.46 0.90 6.25
Pérdidas mecánicas, %Cu >0.40 y < 0.80 7
-Menor volumen escoria, SiO2/Fe < 0.85 1113 17.8 0.5 6.48 0.82 5.01
-Mayor volumen escoria, SiO2/Fe > 0.85 2447 39.1 8
0.5 6.41 0.89 6.09
Sub total 3807 60.8 5

Pérdidas mayores al diseño; %Cu > 0.80

-Perdidas por alta magnetita, Fe3O4 > 6.50% 438 7.0 1.1 6.60 0.84 6.30
-Alta viscosidad de la escoria > 6 Poises 434 6.9 5
1.0 6.61 0.91 7.12
-Mayor temperatura liquidus, SiO2/Fe < 0.80 92 1.5 8
1.1 6.43 0.77 4.37
-Tiempo de sedimentación menor a 15 min. 581 9.3 0
1.0 6.55 0.84 5.29
-Altos inventarios y baja temperatura 913 14.6 6
2.7 6.66 0.86 6.20
Sub total 2458 39.2 5

Total de muestras 6265 100

Página 135
 En la Tabla 4.4 mostramos un resumen de las principales causas para
las pérdidas de cobre en la escorias de los RHF, se puede extraer que casi
el 40% de las pérdidas de Cu son mayores al contenido esperado siendo las
principales causas el alto inventario de mata durante el retiro de escoria y la
falta de un adecuado tiempo de sedimentación. Dentro de las pérdidas
aceptables (%Cu < 0.80) la mayor distribución corresponde a escorias con
relaciones SiO2/Fe > 0.85 que presentaran un mayor volumen de escoria por
la mayor cantidad de SiO2 presente en comparación a escorias con
relaciones SiO2/Fe < 0.85.

4.3 ANALISIS Y DISCUSION TEORICA

Las pérdidas de cobre en la escoria del horno ISA / RHF son
altamente dependientes de las condiciones termodinámicas sucedidas
dentro del horno durante el proceso de fusión y que determinan la
fisicoquímica de la escoria durante la separación de fases, esto unido a
criterios propios de la operación fijaran el contenido final de Cu en la escoria
que es desechada. El objetivo a nivel industrial es mantener estos
contenidos por debajo del diseño, para lo cual analizando el marco teórico
previamente descrito en los capítulos anteriores podemos hacer los
siguientes comentarios:
 Las pérdidas de cobre en los RHF mayores a 0.80% Cu relacionadas
con las características fisicoquímicas de la escoria obedecen
principalmente en controlar la actividad del FeO entre 0.30 a 0.35 como
máximo a fin de controlar la formación de Fe3O4 necesaria para que el
proceso de fusión se realice y no aumente la viscosidad de la escoria,
siendo preciso mantener el grado de mata en 62% Cu.
 La composición química estándar de la escoria es muy cercana a una
composición del tipo de la tridimita característico de escorias saturadas
en SiO2, sin embargo este exceso de SiO2 no es digerido por el horno
ISA aún se operase a 1200 ºC, constituyendo una carga inerte
acumulativa dentro del horno que consume energía ocasionando
frecuentemente la disminución de la temperatura del baño. Además
incrementa la viscosidad de estas haciendo más difícil la sedimentación
en los RHF.

Página 136
 Es posible disminuir la masa de la escoria (menorar el índice SiO2/Fe) y
mantener o disminuir la temperatura de formación de la escoria o del
liquidus (aumentando el índice SiO2/CaO) ver Figura 4.23. Esta
modificación nos permitiría menorar el contenido de cobre proporcional
al volumen producido que representa la mayor distribución (39.1%) del
total de pérdidas de cobre en los RHF como se ve en la tabla 4.4.
 Una modificación de la composición química implica adicionar menos
fundentes al horno por lo tanto mayor calor disponible para alcanzar la
temperatura de formación de la escoria, traduciéndose en un ahorro de
combustibles (petróleo D2 y carbón).
 Menorar el contenido de SiO2 favorece a una composición de escoria
similar a la de un horno Reverbero (escoria fayalitica) sin embargo habrá
un mayor contenido de Fe3O4 con el riesgo de incrementar
significativamente el %Cu en la escoria si este contenido no es
controlado adecuadamente.
 El diagrama ternario desarrollado por Universidad de Queensland nos
indica la posibilidad de menorar la temperatura de formación de la
escoria reduciendo la adición de conchuela al horno ISA, esto contradice
la teoría aceptada de que el CaO disminuye la temperatura de formación
de la escoria, lo cual ocurre pero bajo ciertas condiciones de operación
(definidas básicamente por un menor grado de mata, menor presión
parcial de oxígeno y otros contenidos de SiO2 y Fe) que ocurren a
menudo en un horno Reverbero. Sin embargo estudios recientes indican
que dada las condiciones de operación del horno Isasmelt el CaO
interactúa con la SiO2 dada sus afinidades químicas formando un
eutéctico siendo su interacción mayor que el de la SiO2 con el FeO,
entonces el CaO que actúa como modificador de red consume la SiO2
propiciando la formación de espineles (Fe3O4).
 Las propiedades físicas de la escoria que influyen en el tiempo de
sedimentación en los RHF (viscosidad, tensión superficial) se ven
favorecidas al menorar el índice SiO2/Fe, por otra parte menorar el
contenido de CaO no afectaría significativamente la viscosidad de la
escoria manteniéndose bajo los niveles de magnetita.

Página 137
 CAPITULO V

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

5.1 PLANIFICACION DE LAS PRUEBAS EXPERIMENTALES

En base a los objetivos propuestos para la realización del presente

trabajo de investigación y tomando como base el análisis teórico previo se
realizara las pruebas experimentales con la finalidad de cambiar la
fisicoquímica de la escoria mediante la modificación de la relaciones
SiO2/Fe, SiO2/CaO y evaluar el efecto de este cambio en:

 Las propiedades físicas y químicas de la escoria del horno ISA y los

RHF
 El balance térmico y de oxígeno del horno ISA
 El consumo de fundentes del horno ISA
 Las pérdidas de cobre en los RHF (disminución del volumen de
escoria y contenido de cobre).

5.1.1 Variables de estudio y de control

a. Variables independientes:

 Adición de sílice o relación SiO2/Fe.

 Adición de coquina o relación SiO2/CaO.

b. Variables dependientes:
 Fisicoquímica de la escoria (composición química y propiedades físicas)

Página 138
  Temperatura de “liquidus” de la escoria
 Contenido de cobre en la escoria
 Contenido de magnetita en la escoria
 Cantidad de escoria producida
 Consumo de recirculantes
 Consumo de combustibles (petróleo diesel y carbón)
 Consumo de oxígeno y aire de proceso

5.2 ARREGLO EXPERIMENTAL

Las pruebas industriales se llevaran a cabo de acuerdo a la siguiente

matriz experimental mostrada en la Tabla 5.1, donde las variables
independientes a modificar deben ejecutarse en el sistema de control de
procesos del horno (PCS). Como se desprende de la matriz experimental
las pruebas consideran disminuir la relación SiO2/Fe desde un valor de 0.89
hasta 0.75 e incrementar la relación SiO2/CaO desde 5.50 hasta 20.

Tabla 5.1 Matriz de pruebas experimentales

Fase de Silica Relación Coquina Relación

Nº
prueba tph SiO2/Fe tph SiO2/CaO
Inicial 24.80 0.89 12.20 5.50
1 22.60 0.85 9.20 6.50
2 24.10 0.83 9.60 6.50
3 20.10 0.80 7.50 7.50
4 21.30 0.78 3.70 12
5 20.80 0.75 1.80 20

Las pruebas constaran de cinco fases de experimentación de 2 a 3

semanas cada una, las cuales se realizaran en línea es decir durante la
operación del horno ISA, la alimentación estimada de silica y coquina
mostradas en la tabla anterior se realizo con el balance de materia y energía
simulado en una programa de la hoja de cálculo Excel basado en el software
del PCS tomando como base una velocidad de fusión de concentrados a 165
toneladas por hora.

Página 139
5.2.1 Parámetros de operación

Para estas pruebas se ingresara como “input” en la pantalla del PCS

“process control system” el valor “set” de SiO2/Fe y SiO2/CaO a modificar.
Durante la evaluación se mantendrá los siguientes parámetros de operación
del horno:

 Grado de mata: 60 a 62%.

 Enriquecimiento de O2: de 60 a 64% según la disponibilidad de oxígeno
de las plantas POX Nº 1 y 2 para el horno ISA y los CPS

 Temperatura de baño del horno ISA: 1,180 °C ± 10

 Temperatura de colada en el retiro de escoria en RHF: 1,180 - 1,200 ºC.
 Alimentación de carbón, petróleo D2 y recirculantes: De acuerdo al
balance térmico y control de temperatura del horno ISA.

Debido a la menor alimentación de conchuela se tendrá mayor

energía disponible (menor consumo en la descomposición del carbonato) lo
que en la práctica puede favorecer sobre un menor consumo de los
combustibles complementarios (carbón y petróleo D2) o un incremento en el
consumo de recirculantes para lograr el equilibrio térmico. Por otra parte la
evaluación de resultados dependerá del seguimiento de las siguientes
variables:

- Se recopilará información del IINSQL (servidor industrial de la Fundición)

a través del Software Wonderware ® sobre la operación del horno ISA
(principales variables de control y operación) para el seguimiento de las
pruebas.

- Observación en campo de la escoria en cuanto a calidad física de la

escoria (fluidez, viscosidad, presencia de mata, registro fotografico, etc) y
probables interferencias por deficiencias en el control de inventarios
para controlar la interface mata-escoria.
- Composición química de la escoria de los RHF: Continuar con el
procedimiento normal de muestreo de canal por cada olla de escoria
retirada y en depósito de escorias de RHF normado en el SIG de la

Página 140
 Fundición.
- Consumo de fundentes: Consumos específicos de fundentes (TMfundente /
TM concentrado) antes y durante los cambios efectuados con la finalidad de
determinar la disminución de la cantidad de escoria.
- Consumo específico de energía (petróleo y/o carbón): De no tener
variaciones significativas en el enriquecimiento con oxígeno, se podrá
cuantificar la disminución en el consumo de petróleo y/o carbón y en
base a esta información la disponibilidad de oxígeno y aire, de lo
contrario esta se efectúa en base a un balance de masa y energía. Para
el cálculo de consumo especifico de oxigeno total y combustible, se
utilizara las siguientes formulas:

Nm 3

( Flujo  oxigeno  pureza  Flujo  aire  0.21) 
t.  concentrad o
O2

t.conc . (5.1)

(0.8 GCVcarbon kgcarbon) (GCVpetroleo kgpetroleo)

 
MJ
t.conc. t.  concentrad
o t.  concentrad o (5.2)

Donde:

GCV carbón: Poder calorífico carbón (27.71 MJ/Kg)

GCV petróleo: Poder calorífico petróleo D2 (42.57 MJ/Kg)

5.2.2 Requerimiento de equipos y materiales

Equipos, instrumentos y herramientas:

 Horno Isasmelt (17 mts de longitud por 5.5 mts de diámetro) con 04
termocuplas instaladas tipo cermet.
 02 Hornos rotatorios de separación (RHF) con pirómetros instalados
en cada canal.
 Instrumentación con sensores de medición con su respectivo lógica
en el DCS y paneles para el control y medición de cargas, flujos,
niveles, presión y temperaturas en el horno ISA y los RHF.
 Triturador de quijadas Marcy 4 x 6 Jaw Crusher modelo 3340 para
reducir muestras a granulometría menores a ½”
 Pulverizador de muestras de anillo “Vibratory Ring Pulverizer TM

Página 141
 Engineering modelo TMG/1500”, permite preparar muestras a
granulometría entre - 100 a - 400 Mesh.
 Analizador Satmagan o “Saturation Magnetization Analizer M135”
para determinar la concentración de Fe3O4 en las muestras.
 Analizador de muestras Minipal PW 4025 utilizado para determinar las
concentraciones de Cu, Fe, S, SiO2, Al2O3 y CaO.
 Equipo Orsat “Burrell Flue Gas Analyzer Model VRS” para análisis de
O2, CO, CO2 en los gases.
 Equipo de protección personal “EPP”, protector de cabeza, guantes,
casaca de lona contra el fuego, lentes, respirador, botas con punta
metálica y protectores de oído.
 Cucharas, paletas, barras de metal para el recojo de muestras en el
horno ISA y los RHF.
 Pirómetro portátil para calibración de temperaturas en los hornos.
 Ollas de 22 y 48 toneladas para el retiro de mata y escoria
respectivamente.
 Transportadores de ollas de mata y escoria “Kamag y Kress”
 Radios de comunicación

Materiales:

 Concentrados de cobre (Cuajone más Toquepala)

 Fundentes (silica y coquina)
 Carbón y material recirculante del patio de convertidores
 Polvo recirculado del sistema automático
 Agua, oxígeno industrial, aire, petróleo D2 y R500
 Útiles de escritorio, computadoras, servidor industrial.
 Balance de materia y energía en una hoja de cálculo Excel de fácil
entorno

Recurso Humano:

 02 Metalurgistas para la supervisión de las pruebas

 O2 Metalurgistas de operaciones para el control del horno y O2
técnicos metalurgistas para el análisis de las muestras
 Operadores de campo para el muestro y preparación de muestras

Página 142
5.2.3 Descripción de las pruebas

El cambio en la fisicoquímica de la escoria del horno ISA tiene altos

efectos en la operación de este horno muy sensible a la variación de sus
parámetros, las pruebas industriales han requerido de la aprobación
conjunta de las superintendencias técnica y de operaciones previo análisis
de los antecedentes técnicos analizados previamente. Los valores “set”
requeridos para cada fase de prueba y los parámetros de operación serán
ingresados por el operador o “CRO” en el PCS del horno. Primero se irá
disminuyendo la relación SiO2/Fe y en función a los resultados se procederá
a incrementar la relación SiO2/CaO esto en función al control térmico del
horno. Previamente se proporcionará al CRO el balance de materia y
energía para cada cama antes de ingresar a operación con los parámetros
sugeridos y las modificaciones hechas. Las pruebas industriales
consideraran la operación estable del horno durante las 24 horas (03
guardias), tomándose las muestras y preparándolas de acuerdo al
procedimiento establecido durante cada colada en el horno ISA y en el RHF.
Los resultados analíticos serán reportados por el laboratorio de la Fundición
el cual cuenta con los respectivos métodos por vía húmeda y seca para
validar el resultado de cada muestra. El periodo de evaluación de 2 a 3
semanas nos garantiza que los datos sean consistentes y tengan
reproducibilidad debido a que el proceso Isasmelt es multicomponente y
multivariable. Se añade además que la información obtenida será procesada
a diario gracias a que el control automatizado arroja valores minuto a minuto
garantizando la fidelidad de la información. El seguimiento de las pruebas
industriales implica no solo el efecto en el proceso sino además las posibles
repercusiones operacionales para los operadores del horno. El análisis de
los gases de salida se realizará mediante el equipo Orsat durante cada
semana.

Página 143
 CAPITULO VI

RESULTADOS EXPERIMENTALES Y DISCUSION

6.1 CONDICIONES Y PARAMETROS DE LAS PRUEBAS

EXPERIMENTALES

Las pruebas experimentales consistieron en la disminuir la relación

SiO2/Fe en la escoria del horno Isasmelt desde un valor inicial de 0.89 (valor
de diseño) hasta 0.75 e incrementar la relación SiO2/CaO desde 5.5 (valor
real) hasta 20 en las siguientes etapas o fases:

- En la primera etapa se disminuyo el valor de la relación SiO2/Fe de 0.89

a 0.85 equivalente a 31.5 - 32.5 % SiO2 y se incremento ligeramente la
relación SiO2/CaO a 6.5 (durante 15 días).
- En la segunda etapa se disminuyo la relación SiO2/Fe hasta un valor de
0.83 (30.5 - 31.5% SiO2) y se mantuvo la relación SiO2/CaO evaluando
los resultados por el mismo periodo.
- En la tercera etapa se disminuyo la relación SiO2/Fe hasta un valor de
0.80 (29.5 - 30.5% SiO2) y se incremento la relación SiO2/CaO hasta 7.5
(durante 20 días)
- Para la cuarta fase evaluando los resultados previos de las primeras
etapas se incremento la relación SiO2/CaO a 12, disminuyendo
ligeramente la relación SiO2/Fe a 0.78 (durante 30 días)

Página 144
- En la última fase se incremento la relación SiO2/CaO hasta 20 y
disminuyendo ligeramente el índice SiO2/Fe a 0.75 durante 20 días.

La siguiente tabla resume los principales parámetros operativos

mantenidos durante las pruebas experimentales, la temperatura del baño
como principal parámetro a controlar en el horno ISA se mantuvo próximo a
los 1180 ºC, mientras el enriquecimiento de oxígeno fue controlado de 62
hasta 64% dependiendo de las condiciones de disponibilidad del oxigeno
industrial de la POX Nº 2, mientras la mata entregada a los CPS se mantuvo
en 62%. El contenido de Fe3O4 controlado en el horno ISA se incremento en
aproximadamente 3% al final de las pruebas. La temperatura de colada de la
escoria en los RHF se mantuvo en general cercana a la temperatura de baño
del horno ISA.

Tabla 6.1 Resumen de las principales condiciones operativas durante las pruebas
experimentales
Parámetros de prueba Parámetros horno Isasmelt Parámetros RHF
SiO2 Temp. % Grado % Fe3O4 Grado Temp.
SiO2 / Fe
/CaO baño Enriq. mata escoria mata colada
Inicial 5.5 0.89 1173 62 61 6.15 62 1188
1º Fase 6.5 0.85 1174 63 60 7.79 60 1175
2º Fase 6.5 0.83 1172 62 60 7.67 59 1187
3º Fase 7.5 0.80 1173 62 62 7.83 62 1179
4º Fase 12.0 0.78 1184 64 61 9.71 61 1177
5º Fase 20.0 0.75 1182 64 61 9.19 61 1187

Las pruebas se realizaron durante un periodo comprendido entre

Octubre del 2008 hasta Febrero del 2009, en los cuales se fundieron en total
362,251 toneladas de concentrados a una velocidad de fusión promedio de
150 tph totalizando 2,527 horas de fusión del horno Isasmelt. Las camas que
ingresaron a fusión presentaron características químicas uniformes, lo cual
es característico de los concentrados de SPCC, siendo su Cu promedio de
27%, en la última fase de las pruebas las camas preparadas presentaron un
ligero incremento del contenido de insolubles (mayor contenido de SiO2 y
Al2O3) lo cual influyo directamente en el control de temperatura del horno
ISA.

Página 145
Tabla 6.2 Composición química promedio de camas ingresadas a fusión durante
las pruebas.
COMPOSICION QUIMICA PROMEDIO DE CAMAS
Fase % Cu % Fe %S % Ins % SiO2 % Al2O3 % CaO
Inicial 26.57 28.37 33.47 8.77 6.00 2.78 0.24
1º Fase 26.97 28.10 33.74 8.66 6.03 2.63 0.28
2º Fase 26.42 28.16 33.19 9.38 6.65 2.77 0.26
3º Fase 26.96 28.12 33.22 8.87 6.24 2.63 0.28
4º Fase 26.70 28.21 32.63 9.68 6.79 2.89 0.21
5º Fase 26.55 27.72 32.10 10.46 7.47 3.00 0.38
Promedio general 26.69 28.14 32.97 9.36 6.57 2.81 0.27

En la Figura 6.1 observamos la tendencia histórica de las

modificaciones a las relaciones SiO2/Fe y SiO2/CaO durante el desarrollo de
las pruebas experimentales y el efecto en el contenido de Fe3O4 en la
escoria de los RHF, los valores representados son el promedio diario de los
ensayes químicos durante los tres turnos de operación.

Figura 6.1 Tendencia de variación de los índices SiO2/Fe - SiO2/CaO y de la Fe3O4

en la escoria de los RHF

6.2 CONSUMO DE FUNDENTES Y RETIRO DE ESCORIA EN LOS RHF

La Tabla 6.3 nos muestra el consumo especifico de fundentes por

tonelada de concentrado fundido durante cada etapa de la modificación de la
relación SiO2/Fe y SiO2/CaO y que involucra la regulación de los factores de

Página 146
corrección “coquina factor y silica factor” a fin de conseguir los valores
objetivos en las escorias de los RHF. El consumo estimado de fundentes y
la cantidad de escoria retirada en toneladas fue calculado en base al
consumo específico y la fusión alcanzada durante los meses de pruebas
(fusión total: 362,251 toneladas de concentrado). Se puede observar que las
modificaciones realizadas en la química de la escoria logro una reducción de
aproximadamente 85% de conchuela y 27% de silica respectivamente. Por
otro lado la reducción en el consumo de fundentes debido a la modificación
de la relación SiO2/Fe y SiO2/CaO, determinó una reducción en la masa de
escoria de los RHF de 14.60%.

Tabla 6.3 Consumo especifico de fundentes por tonelada de concentrado fundido y

masa de escoria retirada de los RHF
Fase SiO2 / SiO2 Conchuela Silica Producción escoria
pruebas CaO / Fe t conch./ TMS t sili. / TMS t esc / t. TMS Ollas
t. cc t. cc cc
Inicial 5.5 0.89 0.062 22,320 0.173 62,777 0.634 229,674 4,869
1º Fase 6.5 0.85 0.056 20,260 0.169 61,049 0.626 226,779 4,808
2º Fase 6.5 0.83 0.051 18,531 0.149 54,019 0.627 227,283 4,818
3º Fase 7.5 0.80 0.039 14,013 0.140 50,570 0.607 219,935 4,663
4º Fase 12.0 0.78 0.022 8,094 0.128 46,369 0.559 202,464 4,292
5º Fase 20.0 0.75 0.009 3,416 0.127 45,961 0.541 196,145 4,158
Diferencia 0.052 18,903 0.046 16,816 0.093 33,528 711
Porcentaje de reducción 84.69 % 26.79 % 14.60 %

En la Figura 6.2 podemos observar la variación en el consumo

específico de fundentes (sílica y coquina por tonelada de concentrado) al
modificar las relaciones de control fisicoquímico de la escoria Isasmelt. El
consumo específico de conchuela (σ ± 0.019) presenta una menor variación
con respecto al consumo específico de silica (σ ± 0.024), esto se debe a que
como la silica además de formar la escoria controla la formación de Fe3O4 en
el horno por lo que sufre un mayor cambio debido a que esta es modificada
constantemente por el operador del horno mediante el ajuste del factor de
sílice “silica factor” en función a los resultados de los ensayes químicos
(principalmente el %SiO2 y %Fe3O4).

Página 147
Figura 6.2 Variación del consumo especifico de fundentes por tonelada de
concentrado fundido.

La reducción en la adición de fundentes al Isasmelt se puede traducir

en la menor producción de la masa de escoria que es desechada hacia los
botaderos, como vemos en la Figura 6.3 antes del inicio de pruebas la
cantidad de escoria producida por tonelada de concentrado fundido era
aproximadamente 0.634 t. escoria / t.conc es decir por cada 1000 toneladas
de concentrado fundido se desechaban 13.4 ollas de escoria, al culminar las
pruebas experimentales y con las modificaciones hechas la cantidad de
escoria desechada es de aproximadamente 11.5 ollas para la misma
cantidad de concentrado fundido lo cual nos representa en promedio 2 ollas
menos de producción de escoria decantada en los RHF.

Figura 6.3 Disminución de la escoria producida al modificar los índices SiO2/Fe y

SiO2/CaO

Página 148
6.3 CONSUMO ESPECIFICO DE OXIGENO TOTAL Y COMBUSTIBLES

La Tabla 6.4 nos muestra el consumo especifico de oxigeno total

(industrial más del aire atmosférico) en metros cúbicos a condiciones
normales (Nm3 /t conc) y de energía en mega joules (MJ/ t conc) por
tonelada de concentrado fundido calculado en función a su velocidad de
fusión promedio alcanzado durante cada día de operación.

Tabla 6.4 Consumo de combustibles, material recirculante y oxígeno en el horno

ISA
Petróleo Consumo Consumo Oxígeno Consumo
Carbón Recirculantes
Fases D2 Oxígeno total industrial Energía
pruebas t carb / t. recirc /
tph Lph Nm / t conc Nm O2 / t conc MJ / t conc
3 3
t. conc tph t. conc
Inicial 0.0227 3.25 0.0184 2.64 233 271 232 542
1º Fase 0.0186 2.67 0.0266 3.81 201 263 224 495
2º Fase 0.0216 3.09 0.0340 4.88 219 262 222 469
3º Fase 0.0175 2.52 0.0182 2.61 225 252 208 418
4º Fase 0.0085 1.22 0.0147 2.11 193 239 205 261
5º Fase 0.0068 0.98 0.0157 2.26 239 242 208 251

Se observa que la modificación realizada en las relaciones SiO2/Fe y

SiO2/CaO logro reducir el consumo de oxígeno total en ~30 Nm3/ t conc
además se logro obtener un consumo de oxigeno industrial (proveniente de
las plantas de oxígeno) menor al parámetro de diseño dado por Xstrata (<
212 Nm3/ t conc) con lo cual se alcanza finalmente una de las condiciones
objetivo para la operación del horno ISA.

Por otro lado el consumo específico promedio de combustibles

(petróleo D2 más carbón) reporto una reducción de ~ 290 MJ/ t conc lo cual
se debe principalmente a la reducción en el consumo de carbón ya que por
cada 1000 toneladas de concentrado de cobre fundido en el horno ISA se
empleaban aproximadamente 23 toneladas de carbón bituminoso, con las
modificaciones realizadas este consumo se reduce a solo 7 toneladas de
carbón que equivalen a una reducción de aproximadamente 70 % de su
consumo. El consumo de diesel se mantiene constante constituyéndose el
principal medio de control de la temperatura del baño en el horno. Los

Página 149
cambios efectuados a la composición química de la escoria nos permite
alcanzar el parámetro establecido en el diseño (< 275 MJ / t conc).

Figura 6.4 Variación promedio de los consumos de energía y oxígeno en el horno

ISA

6.4 BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

El control operacional del horno ISA está basado en un balance de

materia modelado en el PCS del horno, en el cual se ingresa la cantidad de
materiales (en tph) necesarios para el proceso de fusión. El balance de
energía es básicamente controlado por el operador del horno regulando el
ingreso de combustibles y enriquecimiento con oxígeno industrial. El balance
de materia y energía (BME) en estado estacionario para cada cama
ingresada a fusión durante las pruebas experimentales fue realizado en un
programa de hoja Excel (basado en los modelos realizados en el software
Metsim y el HSC v 5.11) de entorno amigable de modo que el operador del
horno anticipe de antemano el comportamiento de las principales variables
en el Isasmelt con cada cambio de cama. En la Tabla 6.5 presentamos un
resumen del balance de materiales durante cada fase de pruebas de todas

Página 150
las camas ingresadas a fusión, utilizando los valores reales (entradas) de
operación.
Tabla 6.5 Resumen del balance de materia en estado estacionario

Balance de materia del horno ISA

Caso
Fase 1: Fase 2: Fase 3: Fase 4: Fase 5:
Inicial:
Entradas
Velocidad de fusión tph 165.0 165.0 165.0 165.0 165.0 165.0
Grado de Mata % 62.0 62.0 62.0 62.0 62.0 62.0
Enriquecimiento O2 % 64.0 64.0 64.0 64.0 64.0 64.0
Petróleo Kg/h 163 186 127 136 180 227
Carbón tph 3.25 2.67 3.09 2.52 1.22 0.98
Recirculantes tph 2.64 3.81 4.88 2.61 2.11 2.26
Silica tph 24.7 22.5 22.1 20.6 15.9 20.9
Conchuela tph 12.0 9.2 9.1 7.5 3.7 1.7
Salidas
Mata tph 69.2 69.5 72.0 64.5 68.3 71.9
Escoria tph 105.0 100.5 99.8 100.6 90.0 92.4
Gases tph 168.1 165.8 166.8 168.8 151.7 145.2
Spec Silica, tph Silica / tph Conc 0.150 0.137 0.134 0.125 0.096 0.127
Spec Carbon, tph Carbon/ tph Conc 0.020 0.016 0.019 0.015 0.007 0.006
Spec Coquina, tph coquina/ tph
conc 0.073 0.056 0.055 0.046 0.023 0.010

De la anterior tabla se desprende la menor producción horaria de

escoria con las modificaciones hechas que se estima se redujo en 12.6 tph
de escoria operando a una velocidad de fusión objetivo de 165 tph de
concentrados. Estos cambios se pueden observar en la disminución de los
“specs” de fusión que son la base del modelo en el balance de materia del
PCS y que regulan el ingreso de fundentes al horno y por ende la
composición química de la escoria en el horno.
De la misma manera en la Tabla 6.6 resumimos el balance de energía
del horno ISA durante el desarrollo de las pruebas experimentales,
observamos que la disminución de energía necesaria (en Mcal) para que el
proceso de fusión se desarrolle se debe principalmente a un menor
requerimiento de energía en la descomposición del CaCO3 (conchuela) y a
una menor energía provenientes de las reacciones de combustión.

Página 151
 Tabla 6.6 Resumen del balance de energía en estado estacionario

Balance de energía del horno ISA

Entradas Caso Inicial: Fase 1: Fase 2: Fase 3: Fase 4: Fase 5:
Rx Químicas fusión Mcal 131,681 132,953 130,817 136,660 124,629 116,115
Rx Combustión Mcal 16,724 14,325 15,599 11,968 7,471 9,136
Rx flujos aire y oxígeno Lanza Mcal 762 757 830 767 653 619
Calor del petróleo Mcal 1,479 1,695 1,159 329 1,900 4,497
Descomposición del CaCO3 Mcal -4,335 -3,407 -3,363 -2,791 -1,419 -629
Calor Total de entrada Mcal 146,323 146,336 145,051 146,935 133,246 129,767
Salidas
Calor de mata de alto grado Mcal 12,850 12,901 13,375 11,984 12,743 13,410
Calor de escoria Mcal 30,329 29,627 29,410 29,727 27,166 27,707
Calor polvo perdido Mcal 600 600 600 604 604 587
Calor gases de salida Mcal 59,763 59,099 59,220 60,397 52,486 50,485
Calor de la descomposición piritica Mcal 21,723 22,490 21,445 22,662 20,456 17,551
Calor de fusión Mcal 7,343 7,465 7,468 7,417 7,117 7,199
Calor de vaporización del H2O Mcal 11,116 11,555 10,933 11,544 10,075 10,230
Calor perdido Mcal 2,600 2,600 2,600 2,600 2,600 2,600
Calor total de salida Mcal 146,323 146,336 145,050 146,935 133,246 129,768

6.5 EFICIENCIA DE CONSUMO DE OXIGENO EN LA LANZA

La eficiencia de consumo de oxígeno por la lanza del horno ISA está

relacionada directamente con su desempeño (fluodinámica) y por la
presencia de O2 en los gases que van hacia las torres de enfriamiento del
caldero recuperador de calor (WHB). Para el cálculo utilizaremos las
siguientes relaciones:

 Contenido de oxigeno que debe contener los gases por aire de post-
combustión

( Faire  post  combustión * 0 .21)

( F Aire lanza  F Aire  post  combustión )
% O 2 ( calculado ) : (6.1)

 Contenido de oxigeno que proviene de la Lanza de horno ISA

% O 2 (Pr oveniente  lanza )

 % O 2 ( real )  % O 2 ( calculado ) (6.2)

Página 152
  Eficiencia de la lanza del horno ISA

Ef . Lanza  100 %  % O 2 (Pr oveniente   lanza )

(6.3)

Durante el desarrollo de las pruebas se mantuvo las siguientes

condiciones operativas mostradas en la Tabla 6.7, que resume los
promedios diarios registrados segundo a segundo a través del sistema de
control de procesos y analizados en un reporte de hoja Excel (Tendencias de
operación del horno ISA - RHF). Lo más notorio de estos valores es el menor
flujo de aire total de proceso que ingresa por la Lanza cuya disminución es
de aproximadamente 3,000 Nm3 / hr a pesar de mantener la velocidad de
fusión en 150 tph, además se mantuvo constante el set de aire necesario
para la combustión del carbón (2,000 m3 O2 / t carbón).
En las etapas finales de las pruebas se fijo el enriquecimiento de
oxígeno en 64% debido a problemas de disponibilidad del oxígeno industrial
de las plantas POX Nº 1 y 2, es decir se mantuvo constante el valor “set
point” de enriquecimiento de oxígeno en el PCS para evitar que este afecte
el control de la temperatura del baño ante una repentina disminución del flujo
del oxígeno industrial (ver Capítulo II, sub capitulo “Control de la temperatura
del baño”).

Tabla 6.7 Condiciones de operación en el cálculo de la eficiencia de consumo de

oxígeno en la lanza del horno ISA

RESUMEN - DATOS DE OPERACIÓN

Velocidad fusión Carbón Aire Post-comb (Set). Aire P.Comb (real) Aire lanza Enriquecimiento
Fase
tph tph Nm aire/ t carbón Nm O2 Nm / hr % O2
3 3 3
pruebas
Inicial 135 3.25 2,000 6,702 58,051 62
1º Fase 145 2.67 2,000 5,534 59,964 63
2º Fase 135 3.09 2,000 6,388 57,044 62
3º Fase 150 2.52 2,000 5,230 58,851 62
4º Fase 150 1.22 2,000 2,648 56,193 64
5º Fase 150 0.98 2,000 2,152 55,126 64

En la grafica siguiente ubicamos esquemáticamente los puntos de

muestro donde se realizo la medición de los gases de salida del horno

Página 153
Isasmelt con el equipo Orsat, los cuales se realizaron semanalmente durante
el desarrollo de las pruebas experimentales.

Figura 6.5 Esquema de los puntos de muestro para el análisis de gases Orsat en el
tren de gases del Isasmelt

La Tabla 6.8 nos muestra los resultados resumidos de todas las

mediciones realizas en el tren de gases, podemos observar primeramente el
mayor contenido del SO2 en los gases producidos en el horno ISA cuyo
valor es al final de las pruebas en promedio 42% (31.3% en base seca)
concentración de SO2 que se mantiene por arriba de 24% (parámetro de
diseño Xstrata). La concentración de O2 en los gases presenta una notoria
disminución lo cual es favorable al proceso ya que de acuerdo a los cálculos
realizados con las relaciones 6.1, 6.2 y 6.3 la eficiencia de la Lanza alcanza
el 99.29%, indirectamente esto es muy beneficioso ya que se aprovecha
mejor el oxígeno necesario para el proceso de fusión de modo que no se
incremente innecesariamente el flujo total de aire ingresado por la Lanza
(mayores salpicaduras “splashing”), además se ha observado que el
incremento del contenido de oxígeno en los gases tiene relación con el
aumento del porcentaje de acidez en la descarga de los efluentes finales de
las plantas de acido sulfúrico.

Página 154
 Tabla 6.8 Resultados de las mediciones experimentales en la medición de gases

Resultados del muestreo de gases (Orsat)

%SO2 %CO2 %O2 Eficiencia
Fase pruebas %O2 (calculado) Diferencia O2
(medido) (medido) (medido) Lanza
Inicial 32.60 11.20 4.50 2.17 2.33 97.67
1º Fase 35.50 9.50 4.00 1.77 2.23 97.77
2º Fase 33.50 8.50 5.00 2.11 2.89 97.11
3º Fase 33.67 8.23 3.87 1.71 2.15 97.85
4º Fase 41.50 5.00 2.50 0.94 1.56 98.44
5º Fase 42.00 5.50 1.50 0.79 0.71 99.29

6.6 COMPOSICION FISICOQUIMICA DE LA ESCORIA

La Tabla 6.9 muestra el contenido de cobre promedio en las escorias

de los RHF durante las diferentes etapas de modificación de la composición
química de la escoria (modificación de la relación SiO2/Fe de 0.89 a 0.78 y
SiO2/CaO de 5.5 hasta 20) tanto en muestras de canal de los RHF, como en
el depósito de escorias de los RHF (descarte final). Los ensayes químicos
son el promedio general para cada fase de un total de 5,670 muestras las
cuales fueron analizadas con el equipo Minipal PW 4025 para determinar el
% de Cu, Fe, S, SiO2, Al2O3 y CaO. El contenido de Fe3O4 fue determinado
con el analizador Satmagan. Cada muestra fue ingresada en el sistema de
visualización “View process assay” de modo que el operador del horno
mantenga un conocimiento de la composición química y haga los ajustes
necesarios. El contenido de cobre medido en los depósitos de escoria de los
RHF fueron analizados por vía clásica húmeda (muestreo semanal) y son
referenciales para determinar las pérdidas totales de cobre en el proceso
Isasmelt.

Tabla 6.9 Ensayes químicos de la escoria del RHF en canal y depósito

Fase Muestreo en canal y depósito de los RHF

pruebas SiO2 /Fe SiO2 /CaO Cu Fe FeO Fe3O4 SiO2 Al2O3 CaO % Cu (slag dum) Viscosidad

Inicial 0.86 5.84 0.88 37.33 45.08 3.85 32.22 5.84 5.51 0.72 5.29
1º Fase 0.83 5.94 0.76 38.15 45.76 5.05 31.84 5.68 5.37 0.99 4.66
2º Fase 0.84 6.32 0.89 38.25 45.95 4.86 32.00 5.77 5.07 0.73 4.83
3º Fase 0.79 7.58 0.72 39.25 47.10 5.30 30.78 5.69 4.10 1.01 4.28
4º Fase 0.74 11.99 0.83 40.65 48.47 6.71 30.08 5.61 2.52 0.98 3.76
5º Fase 0.73 18.64 0.82 40.86 48.84 6.36 29.29 5.52 1.60 0.88 3.69

Página 155
 De acuerdo a la tabla anterior el contenido de cobre en el canal de los
RHF no ha presentado un incremento significativo manteniéndose cerca al
valor objetivo (0.80% de Cu), sin embargo se observa un incremento en el
contenido de Fe3O4 debido a la disminución de la relación SiO2/Fe (mayor
actividad del FeO por la menor presencia de sílice), aunque este valor se
mantiene en promedio cercano o menor a 6.5% y solo en algunos casos el
contenido de Fe3O4 es mayor por ajustes de la composición química que
incrementan temporalmente el contenido de magnetita. El índice SiO2/CaO
alcanzado en la escoria decantada del RHF presenta gran similitud a sus
valores set en el PCS del horno ISA, en cambio el índice SiO2/Fe es hasta
0.05 unidades menor al valor set ingresado en el PCS, el cual es explicado
por la modificación del factor de silica en función a controlar el %Fe3O4 en el
baño del horno y a la adición de fierro arrabio en los RHF que cumple cierta
función reductora, de modo que el contenido final de SiO2 y FeO en la
escoria decantada presenta una pequeña variación.

Figura 6.6 Tendencia histórica del incremento de Fe3O4 en la escoria del horno ISA
y de los RHF

La disminución del contenido de SiO2 (contenido final 29.3%) lo

acerca a una composición del tipo fayalítica determinando una actividad del
FeO de 0.376, mientras el contenido alcanzado de Fe3O4 en el horno ISA en
promedio es de 9.2 ± 0.9 según vemos en la tendencia histórica de la Figura
6.7, este promedio es menor al valor simulado para ese contenido de SiO2
con el modelo termodinámico de cálculo iterativo (12% Fe3O4). Por otra parte

Página 156
se observa una mejora en el grado de mata alcanzado (~ 62% Cu) debido a
la mayor eficiencia del consumo de oxígeno en la Lanza para los procesos
de fusión.
En la Figura 6.8 podemos ver el contenido de cobre muestreados en
el canal de los RHF, había la posibilidad de que al modificar la relación
SiO2/Fe y por ende incrementar el contenido de Fe3O4, las pérdidas
fisicoquímicas de cobre se incrementarían, durante el desarrollo de las
pruebas este contenido se ha mantenido dentro del valor objetivo (0.8% Cu)
e incluso con valores menores en 0.1% ,por lo tanto al modificar la
composición química hemos obtenido una escoria con una mejor fluidez
debido a la disminución de la viscosidad (~ 1.6 Poises). El contenido de
cobre en los depósitos de escoria (%Cu > 0.80) mantienen constantemente
un valor mayor al de las muestras de canal, esto solo evidencia la falta de
control en algunos aspectos operativos como lo altos inventarios de mata y
remanentes en las ollas, los cuales están relacionados a la práctica
operativa en los RHF.

Figura 6.7 Tendencia histórica de las pérdidas de cobre durante las pruebas
experimentales

6.7 EVALUACION ECONOMICA

Los resultados presentados hasta ahora nos muestran que la

modificación de la composición química de la escoria tiene efectos muy
positivos en la operación, sin embargo en la industria tiene más validez los

Página 157
resultados en términos de ahorro económico antes que de mejoras
operacionales, por lo tanto una evaluación completa debe incluir el beneficio
económico para que sea viable una alternativa propuesta.La modificación
química de la escoria nos trae como principales ahorros:
 Menor cantidad de Cu en la escoria que es desechada
 Menor cantidad de fundentes utilizados : sílice y conchuela
 Menor consumo de carbón

1. Ahorro por menor contenido de cobre en las escorias: Para estimar el

ahorro obtenido por la menor cantidad de escoria producida nos basaremos
en el escenario internacional, el cobre como mucho de los minerales ha
sufrido una disminución sustancial de sus precios, por lo que evidentemente
hace que los esfuerzos estén orientados en reducir al máximo la cantidad de
cobre desechada a través de la escoria. En la Tabla 6.10 se muestra una
comparación de ahorro de costos por menor contenido de cobre en las
escorias, para lo cual basándonos en el ratio de producción de escoria por
tonelada de concentrado fundido (t esc / t cc) para cada fase de prueba
estimamos la producción de escoria para el total de concentrado fundido
durante el tiempo de experimentación y considerando un precio promedio
según el LME (London Metal Exchange) de 3 US$ / Lb Cu entre el 2008 y
2009, se calcula que la cantidad de cobre desechado en la escoria al final de
las pruebas sería 79,487 libras menor que con la composición inicial, el cual
tiene un costo referencial de US$ 238,462 dólares americanos en beneficio
de la empresa.

Tabla 6.10 Costos referenciales de las pérdidas de cobre en el horno ISA

Escoria Producción Cu a Costo
SiO2 / SiO2 / RHF escoria deposito referencial
CaO Fe % Cu
Fase pruebas TM Lbs US$
promedio
Inicial 5.5 0.89 0.88 229,674 3,645,673 10,937,019
1º Fase 6.5 0.85 0.76 226,779 3,791,425 11,374,275
2º Fase 6.5 0.83 0.89 227,283 3,607,732 10,823,195
3º Fase 7.5 0.80 0.72 219,935 3,488,804 10,466,411
4º Fase 12.0 0.78 0.83 202,464 3,715,751 11,147,252
5º Fase 20.0 0.75 0.82 196,145 3,566,186 10,698,557
DIFERENCIA 33,528 79,487 238,462

Página 158
2. Ahorro de fundentes y carbón: Basándonos en los reportes mensuales
de gerencia donde se resumen los principales costos operativos, realizamos
el ahorro de costos por menor consumo de fundentes y carbón mostrados en
la siguiente Tabla:

Tabla 6.11 Costos referenciales en el ahorro de fundentes y carbón

Conchuela Costo ref. Silica Costo ref. Carbón Costo ref.
Fase pruebas
TM US$ TM US$ TM US$
Caso Base 22,320 401,124 62,777 69,587 8,218 1,314,839
1º Fase 20,260 364,108 61,049 67,671 6,742 1,078,742
2º Fase 18,531 333,040 54,019 59,878 7,821 1,251,372
3º Fase 14,013 251,841 50,570 56,055 6,357 1,017,184
4º Fase 8,094 145,455 46,369 51,399 3,095 495,244
5º Fase 3,416 61,400 45,961 50,947 2,469 395,010
Diferencia 18,903 339,725 16,816 18,640 5,749 919,829

La Tabla 6.11 se realizo en base a la cantidad de concentrado fundido

al final de las pruebas experimentales y el consumo especifico de fundentes
y carbón para cada fase de pruebas (Tablas 6.3 y 6.4). Se dejo de utilizar
aproximadamente 18,903 TM de conchuela a un costo unitario de 17.972
US$/TM conchuela lo cual nos da un ahorro referencial de US$ 339,725
dólares americanos, similarmente se utilizó 16,816 TM menos de silica a un
costo unitario de 1.11 US$ / TM silica nos produce un ahorro de US$ 18,640
dólares americanos. El costo de carbón es el más significativo ya que es
importado de Colombia a un costo unitario de 160 US$/ TM carbón, lo cual al
utilizar 5,749 TM menos de carbón nos produjo un ahorro de
aproximadamente US$ 919,819 dólares americanos. El costo total ahorrado
por la menor producción de escoria conteniendo Cu más el menor consumo
de fundentes y carbón suman un total de US$ 1, 516,656 dólares
americanos, entonces para el total de concentrado fundido durante las
pruebas experimentales hemos obtenido un ahorro unitario de 4.19 US$ /
TMS conc considerando que el costo unitario de fusión planeado del horno
ISA es aproximadamente de 25 US$ / TMS conc fundido, por lo que el
ahorro estimado representa el 17 % de los costos de fusión.

Página 159
6.8 DISCUSIÒN DE RESULTADOS

Los resultados expuestos de las pruebas de modificación de la

fisicoquímica de la escoria del Isasmelt nos permiten realizar el siguiente
análisis:

- La operación del horno ISA con una relación SiO2/Fe: 0.78 y SiO2/CaO:
20 como set a ingresar para determinar la composición química de la
escoria, reduce el consumo de silica en 27% y de conchuela en 85%
respectivamente, en comparación a una operación del horno con
relaciones SiO2/Fe: 0.89 y SiO2/CaO: 5.5, logrando una reducción de la
masa de escoria retirada de los RHF de 14.60%, es decir durante un día
de operación normal a una velocidad de fusión promedio (155 tph) se
dejaría de retirar en total 07 ollas de 47 TM de escoria en los RHF .

- El consumo especifico de oxígeno total (industrial más del soplador) por

tonelada de concentrado se logro reducir en ~ 11% (30 Nm3/ t
concentrado), el cual se explica por la menor masa de escoria producida.
Por otro lado la reducción en el consumo de oxígeno industrial nos
permite alcanzar su valor de diseño (< 212 Nm3 O2 / t conc) quedando
más oxígeno industrial para disposición de los CPS.

- El consumo especifico de carbón logró una reducción de ~ 70%

impactando en el consumo de energía por tonelada de concentrado
fundido (MJ/ t conc) de modo que se pueda alcanzar la especificación de
diseño dado por Xstrata (≤ 275 MJ/ t concentrado), sin embargo al
disminuir el consumo de carbón se afecta el efecto reductor de este
sobre la Fe3O4, manteniéndose el consumo de petróleo diesel como
principal medio de control de la temperatura para alcanzar el equilibrio
térmico.

- Se reduce la producción de escoria básicamente por ingresar menor

cantidad de sílice al horno (< índice SiO2/Fe) para formar el compuesto
FeO-SiO2 y al haber más disponibilidad de formación de Fe3O4 a partir
del FeO por el incremento de la actividad de este ya que la SiO2
disminuye.

Página 160
- El calor necesario para que las reacciones de fusión se realicen se ve
favorecido al disminuir la cantidad de conchuela como CaCO3 cuya
descomposición requiere energía térmica (reacción endotérmica),
además la SiO2 constituye una carga inerte dentro del horno por lo que
también consume energía, en resumen la menor adición de fundentes
contribuye en reducir la cantidad de energía necesaria en
aproximadamente 11%.

- La eficiencia del consumo total de oxígeno insuflado por la Lanza se ve

incrementado al haber un menor flujo de aire de proceso por el menor
consumo de fundentes de manera que hay mayor disponibilidad del
oxígeno para las reacciones químicas, por otra parte la menor adición de
carbón hace que sea necesario menos aire de postcombustión, el
resultado se traduce en una menor cantidad de oxígeno presente en los
gases de salida incrementándose la presión parcial del SO2 en los gases
(mayor contenido del SO2)

- La experiencia práctica de operación del horno ISA nos indica que

grandes flujos de aire insuflado por la Lanza no es beneficioso al
proceso, ya que al producir una mayor descarga de este sobre el baño
crea un efecto de salpicaduras llamado “splashing” proyectando escoria
hacia el techo del horno y cuando estas caen ocasionan el enfriamiento
del horno, de ahí la importancia de mantener la eficiencia de consumo de
oxígeno cercana al ideal (100%)
- La composición fisicoquímica obtenida de la escoria de los RHF al
finalizar las pruebas experimentales la ubican en la isoterma de 1200 ºC
del sistema Al2O3-CaO-FeO-SiO2 (ver Figura 4.23) debido a que el índice
SiO2/Fe en la escoria de los RHF es menor a 0.80, determinando de esta
manera la temperatura de formación de la escoria, este valor set para el
índice SiO2/Fe se mantuvo como factor de seguridad, debido que a un
índice SiO2/Fe cercano a 0.80 ubicaría la composición de la escoria cerca
a la isoterma de 1180 ºC , sin embargo debido al control de Fe3O4 la
temperatura del baño no debería ser menor a 1180 ºC por lo tanto a
manera de evitar un posible enfriamiento abrupto del baño se prefirió
trabajar con una temperatura de formación cercana a los 1200 ºC, por lo

Página 161
 que inevitablemente el consumo de petróleo D2 se mantuvo casi
constante ya que el consumo de carbón disminuyo.

- Una relación SiO2/Fe final de 0.75 significa una actividad del FeO de
0.376 por lo que manteniendo una temperatura del baño entre 1180 a
1200 °C el contenido de Fe3O4 debe estar controlado. De no suceder así
es necesario revisar la granulometría de la sílice, calidad de sílice y
contendido de SiO2 en las camas de fusión (mayor contenido de
insolubles).

- El contenido de Cu en las escorias de los RHF no sufrieron variación

respecto a su valor objetivo reportando en algunos casos un contenido
mayor debido a ajustes de la composición química que incrementan
temporalmente el contenido de magnetita.

- El incremento puntual en el contenido de cobre medido en los depósitos

de escoria se debe a la operación de los RHF con altos inventarios de
mata, a consecuencia de su contaminación con escoria y de los ajustes
de la composición química de la escoria para alcanzar las relación
SiO2/Fe y SiO2/CaO objetivo y que causa un incremento temporal en el
contenido de magnetita (> 6.5%).

- La observación visual de las escorias, tanto en canal como en depósito,

mostro la no presencia de silica no digerida (debido al menor contenido
de este) notando durante el retiro de escoria una masa fluida (por menor
viscosidad) inclusive a temperaturas menores de 1170 ºC, que ayuda a
minimizar el contenido de Cobre por arrastre mecánico.

Página 162
 CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 CONCLUSIONES

- Con la modificación de la relaciones SiO2/Fe y SiO2/CaO en la

composición química de la escoria se logro alcanzar una reducción de la
escoria retirada de los RHF en aproximadamente 14.60, de este modo se
logro disminuir las pérdidas de cobre en proporción a la masa de escoria
retirada.

- Se disminuyó el consumo de fundentes, reduciéndose la cantidad de

Silica agregada al horno ISA en 27% es decir 6.65 tph menos a lo
agregado inicialmente, mientras el consumo de conchuela se redujo en
85% que representa 7.48 tph menor al requerimiento inicial.

- El consumo de energía por tonelada de concentrado fundido (MJ/ t conc)

presento una disminución alrededor de 54%, menor inclusive a su valor
de diseño (< 275 MJ / t conc), producto del menor consumo de carbón
cuyo consumo es cercano a su parámetro de diseño especificado por
Xstrata (0.8 tph carbón) manteniéndose el consumo de petróleo D2 como
principal parámetro para controlar la temperatura del baño.

- La eficiencia del consumo de oxigeno total (industrial más del soplador)

en el horno ISA se incremento con una operación con menor relación
SiO2/Fe: 0.75 y SiO2/CaO: 20, logrando reducir el consumo de oxigeno

Página 163
 industrial por tonelada de concentrado fundido en ~ 10.3 %, que
representa 208 Nm3 O2/ t conc, consumo que se encuentra debajo de la
especificación de diseño (212 Nm3 O2/ t conc).

- La eficiencia de la Lanza del horno ISA se incremento hasta 99.29%

debido al menor flujo de aire total insuflado a través de la Lanza y al
menor flujo del aire de postcombustión por la menor adición de carbón al
horno, esto se tradujo en una mejor operatividad de la Lanza (menor
golpeteo y salpicaduras “splashing” hacia el techo del horno) que pudo
reducir indirectamente los enfriamientos de baño por caída de acreciones
y la duración de la Lanza.

- La modificación de las relaciones SiO2/Fe y SiO2/CaO no ha

incrementado el contenido de cobre mayor al objetivo (0.80% de Cu) en
las escorias de los RHF, favoreciendo menores contenidos debido a la
disminución de la viscosidad, de modo que las partículas de mata
sedimentan en menor tiempo

- La temperatura de operación del horno ISA no debe ser menor a los

1180 ºC ya que no favorecería al control de la actividad de la Fe3O4 ,
mientras las temperaturas entre los 1180 y los 1200 ºC favorecen la
disminución del cobre atrapado mecánicamente.

- El contenido de Fe3O4 controlado en la escoria del horno ISA debe

mantenerse entre 8 a 10% de modo que el proceso de fusión se realice
sin dificultad y se forme una capa de protección alrededor de la Lanza,
mientras el contenido de Fe3O4 en la escoria de los RHF no debe ser
mayor a 6.50% para no incrementar las pérdidas de cobre.

- La operación con una relación de SiO2/Fe mayor a 0.82 significa

empeorar las cosas debido a que el exceso de sílice ya no es digerida
por el Horno ISA incluso a 1200°C, también el exceso de sílice es una
carga inerte acumulativa dentro del horno que consume calor
ocasionando frecuentemente disminución de la temperatura de baño. Por
otro lado se incrementa la viscosidad de la escoria aumentando la
velocidad de sedimentación en los RHF obteniendo una mayor pérdida
de cobre.

Página 164
- La temperatura de retiro de la escoria en los RHF debe estar entre 1180
a 1200°C, siendo más favorable temperaturas cercanas a los 1200 °C,
para mejorar la fluidez de la escoria y evitar la precipitación de Fe3O4 en
el piso del horno, disminuyendo la capacidad de almacenamiento de
estos hornos.

- Una relación SiO2/Fe de 0.75 significa una actividad del FeO de 0.376
por lo que manteniendo una temperatura entre 1180 a 1200°C el
contenido de Fe3O4 debe estar controlado. De no suceder revisar
granulometría de sílice, calidad de sílice y contendido de SiO2 en camas.

- La alta cinética del horno ISA es sensible a las variaciones del contenido
de SiO2, esto se observa en el comportamiento del horno al modificar el
factor de corrección “silica factor”, lo cual repercute en la composición
final de la escoria y el control de Fe3O4.

7.2 RECOMENDACIONES

- Según los resultados experimentales el índice SiO2/Fe debería

mantenerse de 0.78 a 0.80 y el índice SiO2/CaO en 20 de modo que
la temperatura de formación de la escoria sea cercana a la isoterma
de 1180 ºC según el sistema ternario Al2O3-CaO-FeO-SiO2 a fin de
tener contenidos bajos de cobre en la escoria y se disponga de mayor
energía en el horno ISA.
- Mantener el contenido de Fe3O4 en los RHF menor a 6.50% y
adicionar alrededor de 600 kg de arrabio por cada colada del horno
ISA (cálculo mostrado en el Anexo H), este cálculo no considera la
velocidad de reacción sin embargo a lo observado en el campo es
conveniente la adición de bolas de arrabio de menor diámetro con el
objetivo de incrementar el área de contacto para incrementar la
velocidad de reducción del arrabio.
- Implementar el control de temperatura en los RHF mediante
termocuplas tipo cermet insertados en el baño del horno rotatorio de
modo que se pueda censar la temperatura real de la escoria que es

Página 165
 sedimentada, el control actual se realiza mediante pirómetros cuya
temperatura es una aproximación a la temperatura real del baño.
- Realizar la medición de los pisos del RHF en los tres puertos de
adición de “Pig iron” semanalmente de modo que la medición de los
inventarios sea la más cercana al valor real y así evitar los altos
inventarios de mata.
- Ajustar el modelo de cálculo de inventarios programado en el PCS de
los RHF, incluir a la medición el peso de olla de mata, estimar el % de
escoria remanente en la mata y considerar la mata equivalente
desplazada por las acreciones del piso (el modelo actual no considera
estos cálculos)
- Hacer seguimiento del control de magnetita en el horno ISA en cada
cama de concentrado alimentado, considerando el contenido de SiO2
como insoluble en el concentrado y considerando la variabilidad del
mismo en los lotes que conforman la cama, así mismo considerar la
calidad de sílice alimentada al horno.
- Concientizar al personal para evitar que las acreciones que se arrojan
durante la limpieza del canal de colada del horno ISA hacia los RHF
enfrían la superficie de la escoria desmejorando la viscosidad e
incrementando las pérdidas de cobre.
- Mantener el tiempo de sedimentación en los RHF como mínimo en 15
minutos a fin de asegurar que las partículas de mata decanten de la
escoria hacia la fase mata.
- Verificar la velocidad y el ángulo de rotación de los RHF en el rolado a
escoria y mata respectivamente a fin de evitar interrupciones violentas
en la interface mata – escoria y que remanentes de mata ingresen
con la escoria.
- La rotación para el retiro de escoria debe ser con el sistema
automático “autoskim” que hace que la escoria fluya constante y a
una respectiva velocidad y evitar el modo manual o ponerlo en “by
pass” para casos solo de emergencia.
- Mantener el tiempo de residencia en el horno ISA mayor a 35 minutos
ya que favorece a una mejor digestión de la SiO2 en el baño evitando
la presencia de silica no digerida en la escoria, por lo tanto los

Página 166
tiempos de colada se deben mantener en ~ 12 minutos para lo cual es
necesario cambiar con mayor frecuencia los bloques de colada
externos “outer tapping block” a fin de reducir el impacto de una
mayor velocidad en la colada por el desgaste de los bloques internos
de colada “inner tapping block” de esta manera aseguramos un
tiempo de sedimentación en los RHF mayor a 15 minutos.

Página 167
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