Mantenimiento A Motores Procesos y Costos

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
“IMPLEMENTACION DE UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PARA ESTACIONES DE BOMBEO DE
LIQUIDOS DE GAS NATURAL – PROYECTO CAMISEA”
INFORME DE SUFICIENCIA
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

INGENIERO MECANICO ELECTRICISTA
JOSÉ ANDRÉS ARGANDOÑA MARTINEZ

PROMOCION 2001-I
LIMA-PERU
2005
A Dios por todo lo que me ha
brindado y a mis padres, por su
permanente apoyo y sacrificio.
II
TABLA DE CONTENIDO
PRÓLOGO ..................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 3
1.1 Antecedentes del proyecto .............................................................. 5
1.2 Objetivo ........................................................................................... 8
1.3 Alcances .......................................................................................... 8
1.4 Limitaciones..................................................................................... 8
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .............................................................. 11
2.1 Generalidades ............................................................................... 11
2.1.1 Costos de transporte .............................................................. 12
2.1.2 Demanda de transporte de NGL y proyecciones futuras ........ 14
2.1.3 Sistema de Transporte de Gas Natural .................................. 15
2.1.4 Sistema de Transporte de Líquidos de Gas Natural ............... 17
2.1.5 Ubicación geográfica de las instalaciones .............................. 18
2.1.6 PS # 1 – Malvinas................................................................... 19
2.1.7 PS # 2 – Itariato ...................................................................... 20
2.1.8 PS # 3 y PS # 4 ...................................................................... 21
2.2 Descripción de las instalaciones y equipos ................................... 23
2.2.1 Esquema de proceso y descripción ........................................ 23
2.2.2 Uso de GN como fuente de generación de energía para las
estaciones............................................................................................. 30
2.2.3 Relación de maquinas y equipos ............................................ 33

III
2.3 Organización del sector mantenimiento......................................... 36
2.4 Descripción del Sistema de Control de Líquidos de Gas Natural .. 39
2.4.1 Generalidades ........................................................................ 39
2.4.2 Filosofía de control ................................................................. 41
2.4.3 Características del NGL ......................................................... 42
2.4.4 Parámetros de operación y transporte ................................... 44
2.5.4.1 Presión estática ............................................................... 44
2.5.4.2 Presión de salida de estación.......................................... 45
2.5.4.3 Presión de entrada de estación ....................................... 45
2.5.4.4 Ratio de flujo ................................................................... 46
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ........................................................... 48
3.1 Consideraciones Generales .......................................................... 48
3.2 Consideraciones Ambientales ....................................................... 49
3.2.1 Plan de Manejo Ambiental (PMA)........................................... 49
3.3 Filosofía de Mantenimiento ............................................................ 53
3.3.1 Estrategia de Mantenimiento .................................................. 53
3.3.2 Técnicas de Mantenimiento .................................................... 53
3.3.3 Grupos de Actividades ........................................................... 55
3.3.4 Software de Gestión del Mantenimiento ................................. 57
3.3.4.1 Modulo de Mantenimiento de Planta (PM) ...................... 59
3.3.4.2 Estructura Técnica de Objetos ........................................ 60
3.3.4.3 Gestion del Mantenimiento Preventivo y Predictivo en SAP
61
3.4 Programa de mantenimiento preventivo ........................................ 64

IV
3.4.1 Clasificación de equipos críticos............................................. 64
3.4.2 Plan de mantenimiento sistema de bombeo y recirculación ... 66
3.4.3 Plan de mantenimiento sistema de generación ...................... 70
3.4.4 Plan de mantenimiento sistema de drenaje cerrado............... 73
3.4.5 Plan de mantenimiento sistema de aire industrial .................. 73
3.4.6 Plan de mantenimiento sistema eléctrico ............................... 74
3.5 Costo del Mantenimiento Preventivo ............................................. 76
3.5.1 Sistema de bombeo y recirculación ........................................ 77
3.5.2 Sistema de generación ........................................................... 78
3.5.3 Sistema de drenaje cerrado ................................................... 79
3.5.4 Sistema de aire industrial ....................................................... 80
3.5.5 Sistema eléctrico .................................................................... 81
3.5.6 Proyección de costos de mantenimiento para los próximos 10
años 83
3.6 Programa de mantenimiento predictivo ......................................... 91
3.6.1 Técnicas aplicadas ................................................................. 91
3.6.2 Análisis vibracional ................................................................. 94
3.6.3 Análisis de aceite.................................................................. 105
3.6.3.1 Aditivos .......................................................................... 107
3.6.3.2 TAN y TBN .................................................................... 109
3.6.3.3 Nitración y Oxidación .................................................... 110
3.6.3.4 Metales de desgaste ..................................................... 112
3.6.3.5 Aditivos del refrigerante y agua ..................................... 113
3.6.3.6 Limites de condenación del aceite lubricante ................ 114

V
3.6.4 Análisis de gases de combustión ......................................... 115
3.6.4.1 Composición del combustible ........................................ 116
3.6.4.2 Relación de la mezcla de aire y combustible (MAC) ..... 119
3.6.4.3 Determinación de la Potencia de Motor BHP ................ 121
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ............................................................ 123
4.1 Disponibilidad .............................................................................. 126
4.2 Tasa de rendimiento .................................................................... 127
4.3 Tasa de calidad ........................................................................... 127
4.4 Eficacia Global de Planta (OEE) .................................................. 127
4.5 Tablero de Comando ................................................................... 127
4.6 TPM ............................................................................................. 138
CONCLUSIONES ...................................................................................... 147
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS........................................................... 149
APÉNDICE I............................................................................................... 151
APÉNDICE II.............................................................................................. 161
APÉNDICE III............................................................................................. 171
APÉNDICE IV ............................................................................................ 174
PLANOS .................................................................................................... 177

PRÓLOGO
La industria del gas natural no es nueva en el Perú, la explotación de los
yacimientos de Aguaytía desde 1996 para la generación de electricidad a
través de la central térmica de Aguaytía Energy y la explotación y uso en
Talara durante los años 70s dan fe del uso aunque en menor grado de este
recurso que hoy representa una gran perspectiva de desarrollo e ingreso de
divisas para el país.
En tal sentido, en la primera parte de este informe, se hace un enfoque de
los antecedentes de este proyecto. También se describen las limitaciones y
restricciones que afectan las actividades de mantenimiento y que disminuyen
la capacidad de respuesta ante emergencias.
En el capítulo dos se hace una descripción general de la empresa y la
organización del sector de mantenimiento, actividad como transportista y una
descripción de las instalaciones y equipos de la línea de bombeo de los
líquidos de gas natural (LGN).
En el capítulo tres se desarrolla el plan de mantenimiento aplicado a las
Estaciones de Bombeo (el cual es la finalidad de este informe), que incluye
la filosofía, el plan preventivo y predictivo y el software para la gestión del
mantenimiento SAP.
El capítulo cuatro describe los indicadores de gestión del mantenimiento a
emplearse a partir de los datos proporcionados por el SAP, así como el

2
cálculo de los índices de disponibilidad, rendimiento y eficacia. También se
plantea un plan piloto para la implementación del TPM en las estaciones de
bombeo.
José Andrés Argandoña Martinez
Diciembre 2005
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
El proceso de obtención de gas natural seco, por su naturaleza, esta
ligado a la generación de líquidos y condensados. Estos últimos tienen un
valor comercial mucho mayor que el mismo gas natural en si, por la
capacidad de obtener de aquellos, productos livianos como las gasolinas
naturales y el GLP.
Dado los precios internacionales del crudo y la tendencia mundial de
aumento en la demanda de hidrocarburos, el proceso de separación,
transporte y refinación de LGN debe asegurarse en forma continua y segura.
La naturaleza del proyecto Camisea, único en el país por las
características del mismo, plantean una nueva visión para el mantenimiento
de las instalaciones y de los ductos. La principal barrera a vencer es la
geografía variada a lo largo de la traza, teniéndose primero que asegurar la

4
comunicación (radial, satelital, telefónica, etc.) y el transporte y accesos a los
diferentes puntos del sistema, todo esto en forma efectiva y segura.
Las estaciones de bombeo, motivo del presente informe, no son la
excepción a la regla. La aplicación de los diferentes tipos de mantenimiento
(correctivo, preventivo y predictivo) requieren que las limitaciones
mencionadas sean salvadas para que no afecten la disponibilidad y
confiabilidad del sistema, y que los organismos fiscalizadores solicitan como
mínimo.
El presente informe de ingeniería pretende mediante una visión del
transporte de LGN, enfocar únicamente las estaciones de bombeo, y
plantear un modelo de actividades y tareas a llevar a cabo para asegurar la
continua operación de las mismas, mediante la selección de los equipos
críticos y la elaboración de planes de mantenimiento aplicados a los mismos,
según las recomendaciones de los fabricantes, la realidad y necesidades
particulares del proyecto.

5
1.1 Antecedentes del proyecto
Los yacimientos San Martín y Cashiriari, conjuntamente conocidos como
Bloque 88, Camisea, albergan una de las más importantes reservas de gas
natural no asociado en América Latina. El volumen de gas “in situ” probado
es de 8.7 trillones de pies cúbicos (TPC) con un estimado de recuperación
final de 6.8 TPC de gas natural (factor de recuperación: 78 %) y 411 millones
de barriles de líquidos de gas natural asociados (propano, butano y
condensados).
El potencial del Bloque 88 está estimado en 11 TPC de gas natural (el
volumen de gas “in situ” probado + probable). El estimado de recuperación
final considerando los volúmenes probados + probables es 8.24 TPC de gas
y 482 millones de barriles de líquidos de gas natural. Las reservas de
Camisea son diez veces más grandes que cualquier otra reserva de gas
natural en el Perú.
Fue entre 1983 y 1987 que se produjo el descubrimiento de los
yacimientos. En 1998 Petroperú suscribió con una compañía privada un
Acuerdo de Bases para la explotación de Camisea. No obstante, la
negociación del contrato concluyó sin que las partes llegaran a un acuerdo.
En 1994, se suscribió el Convenio para la Evaluación y Desarrollo de los
yacimientos de Camisea, entre Petroperú y la misma compañía privada.
Después de la presentación del Estudio de factibilidad (mayo de 1995), se
suscribió un Contrato para la Explotación de los yacimientos de Camisea

6
entre un consorcio privado (Consorcio Shell - Mobil) y Perupetro en mayo de
1996. En 1998 el Consorcio anunció su decisión de no continuar con el
proyecto.
Así, en mayo de 1999, el Comité especial del Proyecto Camisea (CECAM)
convocó a un concurso público internacional para adjudicar el contrato de
licencia para la explotación de los hidrocarburos de Camisea, las
concesiones para el transporte de líquidos y gas a la costa y para la
distribución de gas en Lima y Callao. Once compañías fueron precalificadas
en el concurso para la explotación, y doce para el transporte y distribución.
En febrero de 2000, y según concurso público internacional, se adjudicó al
consorcio liderado por Pluspetrol la Licencia para la Explotación, con la
participación de Hunt Oil Company of Perú L.L.C., SK Corporation y
Tecpetrol del Perú S.A.C. (100% propiedad del Grupo Techint). El Proyecto
de Explotación consiste en una licencia por 40 años para la extracción de
gas natural e hidrocarburos líquidos, que fue adjudicada basándose en la
oferta más alta de regalías presentada por los postores.
En octubre del 2000 se adjudicó las concesiones para el transporte y la
distribución del gas en Lima y Callao al Consorcio liderado por TgP S.A. El 9
de diciembre de 2000, se suscribieron en Lima el Contrato de Licencia para
la explotación de los hidrocarburos de Camisea y los tres Contratos de
Concesión para el transporte de líquidos y gas y la distribución de gas por 33
años.
7
En mayo de 2002 TgP S.A. Seleccionó a TRACTEBEL como la operadora
de la distribución del Gas en Lima y Callao. Gas Natural de Lima y Callao
(GNLC) es la empresa propiedad de Tractebel, creada para desarrollar el
servicio de distribución de gas natural.
El Proyecto Camisea consiste en la construcción y operación de dos
ductos, un gasoducto para gas natural y un poliducto para líquidos de gas
natural (LGN) y la red de distribución para gas natural en Lima (Perú). Los
ductos permitirán que el gas natural y los líquidos estén disponibles para
consumo doméstico y para exportación. El gas natural es transportado a
Lima, el principal centro de consumo residencial e industrial, así como para
generar electricidad. Los líquidos permitirán abastecer al mercado local de
GLP y también constituirá una importante fuente de ingreso de divisas. El
Proyecto incluye la construcción y operación de dos ductos, uno para gas
natural (32”, 24” y 18”) de 732 km de largo y otro para líquidos (14” y 10”) de
560 km de largo. Esta última línea cuenta con 4 estaciones de bombeo y 3
estaciones de reducción. SCADA con fibra óptica y backup satelital.
En mayo del 2004 comenzó la etapa de comisionado y puesta en marcha
del proyecto, lo que consistió, para el caso del sistema de transporte, en el
secado, barrido y llenado del gasoducto, la puesta en operación de las
estaciones de bombeo y regulación y el llenado progresivo del poliducto de
LGN. Esta etapa se culminó satisfactoriamente a mediados de agosto del
2004.
8
1.2 Objetivo
Enumerar los distintos Grupos de Actividades que deberán llevarse a cabo
para el cumplimiento del Mantenimiento General de Estaciones de
Bombeo a ser llevado a cabo por COGA en su calidad de operador y
mantenedor del sistema de transporte y dar una guía de las tareas
relacionadas, para que se ejecuten dentro de un marco de calidad,
seguridad, preservando el medio ambiente para el logro de una operación
segura y confiable de las Estaciones de Bombeo.
1.3 Alcances
Los procedimientos y actividades descritas son de aplicación a todos los
trabajos de Mantenimiento Preventivo y Predictivo de los Equipos Rotantes y
Estaciones de Bombeo propiedad de TgP operados y mantenidos por
COGA.
Los Activos Operativos de Transportadora de Gas del Perú y los que
COGA pueda operar y mantener, incluyen Instalaciones de Superficie,
Estaciones de Bombeo de NGL y los Ductos de gas y líquidos. Para los
efectos de este informe el alcance esta limitado solamente a las Estaciones
de Bombeo.
1.4 Limitaciones
Entre las principales limitaciones para el cumplimiento de las labores de
mantenimiento se encuentran:
9
Limitaciones geográficas, debido a que el gasoducto cruza las tres
regiones naturales del Perú (Selva, Sierra y Costa), la geografía presente es
muy variada, especialmente en Selva y Sierra con el peligro constante de
derrumbes y deslizamientos de tierras y caminos.
Es el caso Selva, en donde el único medio de acceso es por vía aérea
(avión o helicóptero); la construcción de una vía para transporte terrestre
entre sierra y selva, significaría un impacto social que se prefirió evitar para
este proyecto, además de lo complicado de la geografía en esta zona.
Limitaciones climatológicas, las cuales tienen un impacto en la rápida
respuesta para cualquier situación planificada o correctiva de mantenimiento,
provisión de insumos y repuestos y transporte de piezas para reparación
desde, entre y hacia las estaciones de bombeo.
Relaciones con las comunidades y poblaciones aledañas a la traza, COGA
y TgP tienen un compromiso para con las comunidades afectadas directa o
indirectamente con las operaciones y el mantenimiento, mediante el apoyo
social, informando y previniendo los peligros que las actividades pudieran
causar, cuidando el medio ambiente y disponiendo de manera efectiva de los
residuos generados durante las labores de mantenimiento, se disminuye el
impacto en la población.
Situación social del país o de la zona de operación, paros, huelgas y
bloqueo de carreteras, robos y asaltos y remanentes de movimientos
subversivos limitan las actividades, perjudican instalaciones de

10
comunicaciones y de superficie y limitan las horas de operación y circulación
de vehículos.
Almacenamiento. Se plantea el caso de una parada en el sistema
transporte de LGN; la capacidad de Pluspetrol en Malvinas para seguir
produciendo LGN esta limitada por su capacidad de almacenamiento (15000
barriles), mientras que el GN puede ser reinyectado a los pozos, el LGN no,
obligando a un paro de planta. Mientras en Pisco, la continuidad en sus
procesos depende del volumen almacenado en su esfera (20000 barriles) la
cual siempre opera al 75% de su volumen, y que no debe estar por debajo
de 1/3 de su capacidad, obligándolo a entrar a un proceso de recirculación
de planta no mayor a 2 hr. Todos estos factores limitan el tiempo de paro
imprevisto de la línea de transporte a no más de 6 horas en el mejor de los
casos.
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
2.1 Generalidades
Constituida TgP, las participaciones de los accionistas fueron
renegociadas respetándose los contratos marcos suscritos, siendo a la fecha
la composición accionaria la siguiente:
Tabla 1. Composición Accionaria de TgP (%)

Accionistas Participación %
1 31.0
Tecgas Camisea S.A. (Argentina)
Tecgas N.V. (Argentina) 0.6
Perupetrol Resources Corporation (Argentina) 9.2
Sonatrach Petroleum Corporation B.V.I. (Argelia) 11.2
Sonatrach International Pipelines Corporation (Argelia) 10.0
Hunt Pipeline Company of Peru L.L.C. (USA) 19.2
SK Corporation (Korea) 9.6
Suez Tractebel (Bélgica) 8.1
Graña y Montero S.A. (Perú) 1.2
Total 100.0
1
Conformada por Tecgas N.V., Hunt Oil, Pluspetrol y SK Corporation
12
Tecgas N.V. (Tecgas).- Principal accionista de TgP es la empresa
operadora y de inversiones del grupo Techint para sus negocios de
transporte de gas. La empresa consolida los negocios de transporte y
distribución de gas del Grupo Techint, conglomerado italo-argentino con más
de 50 años de operaciones e involucrado en negocios industriales,
construcción, energía y servicios a través de más de 100 empresas en 40
países en el mundo y que ha construido aproximadamente 61,000 km. de
ductos de transporte.
La operación y mantenimiento del Sistema de Transporte constituye una
responsabilidad exclusiva de TgP, quien será responsable de dar
cumplimiento a las obligaciones establecidas en el contrato BOOT.
Asimismo, el contrato BOOT establece que las operaciones técnicas
deberán estar a cargo del Operador Estratégico Precalificado, es decir
Tecgas, el cual ha designado como gerente de las operaciones a su
subsidiaria Compañía Operadora de Gas del Amazonas (COGA).
2.1.1 Costos de transporte
Tarifas en el Contrato BOOT de Transporte de Líquidos de Gas Natural
TgP está obligada a construir la infraestructura de ductos para transportar
un volumen de líquidos de gas natural de acuerdo a lo que se convenga con
el productor (Consorcio Pluspetrol). El ducto de líquidos de Gas Natural
tendrá acceso abierto a quien quiera transportar líquidos desde el comienzo
de las operaciones comerciales.

13
El Contrato BOOT de Transporte de Líquidos de Gas Natural establece
que la tarifa será determinada por acuerdo de las partes según los mismos
principios establecidos para el transporte de gas natural el Costo Total de
Servicio de Transporte de Líquidos refleja el valor presente de las
inversiones en las Obras Comprometidas y todos los costos de operación y
mantenimiento en que se incurra para la prestación del servicio.
El Costo Total del Servicio de Transporte de Líquidos de Gas Natural
estimado equivale a US$ 401 millones, (expresados a marzo de 2003)
asumiendo una capacidad de transporte de 70,000 BPD durante la vida de la
Concesión.
El Costo de Servicio de Transporte de Líquidos será pagado por el
Consorcio Upstream a TgP durante el período de vigencia del contrato. La
tarifa será determinada por mutuo acuerdo de las partes conforme a un
convenio de transporte (Liquids Transportation Agreement), pero deberá
cubrir la amortización del capital de inversión y el costo de operación y
mantenimiento eficientes.
Natural Gas Liquids Transportation Agreement (“LTA”)
Contrato suscrito entre TgP (el “Carrier”), el Productor del campo de
Camisea (consorcio integrado por las empresas, Hunt Oil, SK Corporation,
Tecpetrol, y Sonatrach) y el Operador (Pluspetrol Peru Corporation S.A.).

14
El acuerdo establece los derechos y obligaciones en-tre TgP y el
Upstream, con relación al transporte de Líquidos de Gas Natural (LGN). El
acuerdo ha sido suscrito bajo las leyes del estado de Nueva York.
El Consorcio tendrá inicialmente derecho a una capacidad garantizada en
firme de 50,000BPD de líquidos de gas natural y el derecho se incrementará
hasta 70,000 BPD.
El Productor pagará una tarifa mensual fija por el derecho de transporte en
firme (Ingreso Ship-or- Pay). El ingreso Ship-or-Pay ascenderá a US$ 4.2
millones mensuales (expresados a marzo de 2003) determinado para una
Capacidad Garantizada de 50,000 BPD. El pago de la tarifa se realizará el
mes siguiente de entrar en operación el Sistema de Transporte.
El contrato establece que el Productor realizará los pagos en dólares
directamente a las cuentas en el exterior de TgP, sin deducciones o
retenciones por concepto de cualquier impuesto.
El contrato tiene un plazo de duración de 30 años.
2.1.2 Demanda de transporte de NGL y proyecciones
futuras
Los líquidos de gas cubrirán no solo las necesidades del mercado local,
sino también se exportarán, impactando directamente la balanza comercial
del Perú. Mejorará la balanza comercial de hidrocarburos, reduciendo el
déficit hasta en un 30%. Se estima que el desarrollo del Proyecto Camisea

15
aumentará la producción en la economía peruana en aproximadamente US$
3.9 billones en valor presente neto durante el período 2004 - 2033.
2.1.3 Sistema de Transporte de Gas Natural
El Sistema de Transporte de Gas Natural (GN), está constituido por un
gasoducto de 729 Km., que inicia en Malvinas, en el distrito de Echarati,
provincia de La Convención, departamento de Cuzco. Atraviesa la Cordillera
de los Andes y llega a las costas del Océano Pacífico finalizando en el Punto
de Entrega ubicado en Lurín, a unos 35 Km. al sur de la ciudad de Lima.
El gasoducto recorre aproximadamente 208 Km. con un diámetro de 32”,
continuando a lo largo de 310 Km. con un diámetro de 24” y finalizando tras
211 Km. con un diámetro de 18”. La capacidad inicial del ducto, según el
diseño, es de 8.9 MMSCMD (314 MMSCFD).
Para estos caudales no resulta necesario instalar loops ni estaciones de
compresión. Considerando incrementos importantes de demanda, este ducto
podría en el futuro transportar hasta 33.4 MMSCMD (1179 MMSCFD).
En la zona de descenso (Kp 470) se ha instalado una Estación de Control
de Presión, para controlar la presión en el punto de entrega al Centro de
Operaciones en Lurín. Dicha estación está localizada en la misma ubicación
de la Estación de Reducción de Presión de Líquidos de Gas Natural.
El sistema cuenta con 22 válvulas esféricas de paso total, con actuadores
de gas, soldadas en sus extremos a la línea principal. La distancia máxima

16
entre las válvulas esféricas de la línea principal fue establecida de acuerdo al
código ASME B 31.8. Por ejemplo, para la Clase 1 División 2 (con un factor
de diseño de 0.72) se tiene un máximo de aproximadamente 30 Km. Ésta es
la clase predominante a través del ducto. La ubicación apropiada de las
válvulas de bloqueo principal se definió teniendo en cuenta la ruta final, la
posibilidad de acceso, y el criterio mencionado anteriormente. El gas de
alimentación para las válvulas de bloqueo de línea principal será provisto
desde el mismo ducto de GN.
Las presiones de operación de los ductos son variables (entre 80 barg a
147 barg). La presión de entrega mínima en Lurín es de 40 barg.
La figura 1 presenta el esquema del sistema de transporte de GN.
Figura 1. Esquema sistema de transporte de GN

17
2.1.4 Sistema de Transporte de Líquidos de Gas Natural
El Sistema de Transporte de Líquidos de Gas Natural (LGN) transportará
los líquidos separados en la Planta Criogénica desde el Punto de Recepción
en la Planta de Malvinas hasta el Punto de Entrega en la Planta de
Fraccionamiento en Playa Lobería, en el distrito de Paracas, provincia de
Pisco. El sistema tiene una longitud de 561 km.
El ducto de LGN corre paralelo al ducto de GN desde la Planta Malvinas
hasta el Punto de Derivación cerca de Humay (aproximadamente 521 km de
longitud), desde allí se dirige hasta Playa Lobería ubicada en la Provincia de
Pisco en la costa occidental del Océano Pacífico (longitud total 561 km
aproximadamente).
El Sistema cuenta con cuatro estaciones de bombeo (PS, por sus siglas
en inglés) cuya función es impulsar la presión de llegada del LGN hasta la
planta de recepción final.
Aguas abajo del pico más alto de los Andes se instalaron tres Estaciones
Reductoras de Presión (PRS, por sus siglas en ingles) para evitar una
posible separación de columna aguas arriba y excesiva presión aguas abajo.
La figura 2 presenta el esquema del sistema de transporte de LGN.

18
Figura 2. Esquema sistema de transporte LGN
2.1.5 Ubicación geográfica de las instalaciones
Se dan las coordenadas geográficas de las instalaciones:
Tabla 2. Coordenadas geográficas de las estaciones

Coordenadas s/eje de pista Cota Coordenadas geograficas
Este Norte m.s.n.m
PS # 1 724,013.24 8,689,852.84 377 S11°50'39.02" WO72°56'37.52"
PS # 2 702,264.44 8,612,346.94 1625 S12°32'45.91" WO73°08'18.35"
PS # 3 641,654.78 8,557,150.79 2967 S13°02'54.12" WO73°41'36.85"
PS # 4 630,115.33 8,555,413.68 4087 S13°03'52.54" WO73°47'59.65"
En el plano N° 1, se muestra el trazado y altimetría de las instalaciones.

19
2.1.6 PS # 1 – Malvinas
Es la primera estación para el bombeo de LGN, y se encuentra a la salida
de la planta separadora de Pluspetrol – Malvinas. Su principal limitante son
las facilidades de acceso.
El transporte a PS #1 se podrá hacer por vía terrestre hasta la localidad de
Pucallpa y desde allí por vía fluvial por el río Urubamba hasta el puerto de
Pluspetrol en Malvinas.
Figura 3. Ubicación geográfica estación de Malvinas

20
Otra opción es por vía aérea hasta el aeródromo de Pluspetrol en
Malvinas.
2.1.7 PS # 2 – Itariato
Ubicada en la progresiva kilométrica (PK) 109 + 549, es la segunda
estación de bombeo. Perteneciente aun a la zona selva del Cuzco, PS 2
cuenta con el apoyo logístico de la sub-base Kiteni a 2 horas en vehículo
ligero. El acceso aéreo es constantemente delimitado por las condiciones
climáticas.
El transporte a PS #2 se realiza por vía terrestre desde Lima hasta PS #2
(o hasta la localidad de Kiteni) utilizando la carretera por Nazca – Cusco –
Quillabamba – Kiteni con transporte normal y Kiteni - Alto Itariato – PS #2
(39 kms) con un vehículo apropiado doble tracción. Por su ubicación
geográfica, no existe comunicación terrestre entre PS 2 con PS 1 y PS 3.
Distancia aproximada desde Lima: 1700 kms. Figura 4.

21
Figura 4. Ubicación geográfica estación de Itariarto
2.1.8 PS # 3 y PS # 4
PS 3 (PK 210 + 749) y PS 4 (PK 227 + 135) son las estaciones con mayor
facilidad de acceso tanto aéreo como terrestre. Ubicadas en la provincia de
Ayacucho, la principal limitación son los horarios de transito por las
carreteras.
El transporte entre PS #3 y PS #4, se efectúa vía terrestre desde Lima por
la vía Panamerica Sur, vía Libertadores hasta Ayacucho (Huamanga) luego

22
por carretera por Quinua – Tambo – San Miguel – Patibamba – PS #4 –
Pacobamba – Chiquintirca – PS #3.
Distancia aproximada desde Lima: 750 kms. (600 + 150). Figura 5.
Figura 5. Ubicación geográfica de estaciones PS 3 y PS 4

23
2.2 Descripción de las instalaciones y equipos
2.2.1 Esquema de proceso y descripción
El LGN es un producto muy volátil, pero que a ciertas presiones y
temperaturas se puede transportar como liquido mediante un sistema de
bombeo. Más adelante se hace una descripción de las características del
LGN.
Por las características geográficas y la altimetría de la traza, se
concibieron cuatro (04) estaciones de bombeo y tres (03) estaciones de
regulación de presión. Las primeras tienen la función de transportar el LGN
hasta una altura máxima de 4863 m.s.n.m.; las segundas regulan la presión
en el tramo de “bajada” hacia Pisco, así la presión de la columna estática de
líquido más la presión dinámica, no llega a sobrepasar los valores máximos
permisivos de la tubería (M.A.P.O. por sus siglas en ingles).
Cada estación de bombeo consta de 5 sistemas principales (ver figura 6):

24
Figura 6. Esquema de procesos y sistemas típicos de estación
1. Sistema de bombeo y recirculación de LGN.
Consiste de dos (02) motobombas multietápicas horizontales por estación,
con una configuración en paralelo, permitiendo una capacidad de hasta
28000 BPD con una bomba en stand-by y 50000 BPD con ambas.
La futura adición de otra bomba en cada estación permitirá una operación
de 50000 BPD con una reserva de 50% de una bomba, o alcanzar 70000
BPD sin reserva.

25
Estos ratings son referidos a una densidad de 640 kg/m3 a 60 °F y
101.325 kPa absolutos.
El sistema de recirculación consiste de una válvula reguladora de caudal y
un aeroenfriador entre el colector de descarga y el colector de succión de
ambas bombas. El sistema esta diseñado para asegurar un flujo mínimo de
72.3 m3/h para una bomba en línea y 144.6 m3/h con dos. Otra finalidad de
este sistema es que permite hacer una toma de carga de manera progresiva,
preservando la integridad de los equipos.
En el plano N° 7 se muestra un plano con las señales analógicas y
digitales de una unidad de bombeo, para la protección y el control.
2. Sistema de generación.
Cada estación consiste de dos motogeneradores (uno en stand by) de 260
kW que alimentan la carga de estación consistente de:
• Dos calentadores de 30 kW cada uno para el puente de regulación
de gas combustible, que son la principal carga.
• Sistemas de aire acondicionado y de presurización de sala
eléctrica y de instrumentación.
• Sistema de aire industrial de planta.
• Iluminación en general.
26
• PLCs de estación, instrumentación en general, sala de baterias y
el resto de los sistemas de estación.
Se cuenta además con un UPS de 25 kVA que en funcionamiento continuo
rectifica e invierte permanentemente la tensión de ingreso, proveyendo una
salida controlada en voltaje, frecuencia y limpia de distorsiones.
El UPS tiene una autonomía de tres horas y alimenta: PLCs de estación,
PLCs de bombas, PLCs sistema de emergencia, sistema de
comunicaciones, PLCs de generadores y todo el sistema de instrumentación
de campo para medición y control.
3. Sistema de drenaje cerrado.
El sistema de drenaje cerrado recolecta todas las purgas de LGN en toda
la estación (trampas de scraper, bombas y lineas asociadas) y las acumula
en un tanque enterrado (drum). Por su alta volatilidad el líquido se evapora
dentro del tanque y es quemado en la antorcha (flare). Para facilitar esta
tarea hay una inyección permanente de gas de barrido a 1 bar, que arrastra
los gases evaporados y permite tener la antorcha encendida (piloto).
Adicionalmente cuando el volumen acumulado en el tanque es
considerable, este es inyectado nuevamente al sistema mediante una bomba
de tornillo vertical que reinyecta el producto directamente al cabezal de
succión de las bombas principales.
4. Sistema de drenaje abierto.

27
El sistema de drenaje abierto recolecta todas las purgas de residuos
oleosos, suciedad de filtros y trampas scrapper y venteos de válvulas de
alivio de presión de NG. Consta de cámaras y tanques acumuladores los
cuales son limpiados periódicamente.
5. Sistema de regulación y medición de gas combustible para
equipos.
El gas natural es el combustible utilizado por los motogeneradores y las
motobombas, principalmente. Además es usado en los sistemas neumáticos
como actuadores y reguladores. Pero el gas a la presión disponible en línea
(140 a 130 Barg) no puede ser usado directamente, por lo que tiene que ser
regulado y controlado su consumo.
La etapa de regulación consiste principalmente en una primera etapa de
reducción de presión (hasta 100 a 70 Barg), un calentamiento posterior y
una segunda etapa de reducción hasta una presión final de 9 – 10 Barg.
Para este proceso se cuenta con dos ramales (uno en stand-by).
En la estación # 4 la etapa de calentamiento se da en primera instancia,
debido a las bajas temperaturas en la zona. La etapa de calentamiento evita
la formación de hidratos de hidrocarburos, que se darían producto de la
disminución de temperatura durante la expansión en la segunda (primera en
PS 4) etapa de reducción de presión. Los hidratos son cristales de
hidrocarburo que se forman en los puntos de menor área y se dan cuando el
gas llega a temperaturas iguales o menores al punto de rocío de

28
hidrocarburo, con la consecuente obstrucción y bloqueo de paso de gas en
reguladores, válvulas y la propia línea de gas.
El gas después de ser acondicionado, pasa a un segundo puente para su
control y medición. Consta en forma similar al anterior, de dos ramales (uno
en stand-by). En esta etapa se hace una segunda etapa de filtrado a través
de un filtro canasto de 40 um y la medición se realiza a través de una turbina
de pulsos.
6. Sistema de medición fiscal de LGN y calibración (Meter Prover).
Solamente para la PS#1
El puente de medición de NGL es un punto de medición fiscal de
"Transferencia de Custodia".
Están involucradas 03 empresas las cuales son: TGP (dueña y
responsable del mantenimiento), Pluspetrol (cliente) y la entidad estatal
PERUPETRO esta última tiene un representante en el lugar que diariamente
fiscaliza el volumen medido en el puente, de la información obtenida se
calcula las regalías que Pluspetrol debe pagar al estado Peruano.
Debido a la importancia del pago de regalías, pago por el transporte y el
volumen de producción reportado a este punto de medición se le conoce
como de Transferencia de Custodia.
El puente de medición de NGL consta de dos turbinas de medición de 6
pulgadas, sólo trabaja una y la otra queda en Stand by, para asegurar que
29
las turbinas midan correctamente se cuenta con una unidad de medición
patrón conocido como "Prover".
El “Prover” sirve para determinar un factor de corrección sobre las turbinas
y mantener un control estadístico en la cual se monitorea como van
trabajando las turbinas, si alguna de ellas escapa de la tolerancia
establecida, entonces se trabaja con la otra turbina y se investiga y corrige la
que ha fallado.
Otros instrumentos que forman parte del puente de medición y que
también son muy importantes, son: El densitómetro y el tomamuestras de
NGL.
En su conjunto, el puente de medición es una unidad muy importante no
sólo por lo descrito anteriormente sino también para monitorear
constantemente la cantidad y calidad del producto que ingresa al ducto para
ser transportado.
Todos estos parámetros son registrados on – line y almacenados en un
computador de flujo, el cual tiene incorporado las tablas API 54B para él
cálculo del volumen acumulado.
Quincenalmente es mandatorio realizar una corrida de calibración,
mediante el cual se calculan los factores de corrección para la turbina.

30
2.2.2 Uso de GN como fuente de generación de energía
para las estaciones
Como se menciono anteriormente, el GN es el combustible utilizado en los
principales sistemas de estación, por estar disponible directamente de la
línea.
A través de los puentes de medición y regulación se controla la presión y
caudal hacia los sistemas, permitiendo su uso seguro a bajas presiones.
Motobombas:
El gas es utilizado para dos funciones: para el sistema de arranque y para
el sistema de combustión.
Para el sistema de arranque se utiliza el gas a los 10 Barg de salida del
puente de regulación y medición de combustible. El sistema de arranque
consta de un motor neumático de 15 HP con un sistema electro neumático
para el control.
Para el sistema de combustión es requerido una presión de alimentación
de 2 a 3 Barg, para lo cual el gas pasa por un filtro coalescente para separar
cualquier humedad o condensado presente y la regulación final la realiza
una válvula tipo “Big Joe”.
Motogeneradores:
31
Cada motogenerador tiene integrado su propio sistema de filtro
coalescente y regulación para el gas de combustión (1.7 a 2.4 Barg). El
sistema de arranque se da mediante un motor eléctrico.
Sistema de antorcha:
Proporciona gas de barrido constante a 1 Barg, hacia el tanque enterrado
de purgas de LGN y sirve como piloto para la antorcha.
A continuación se describen los principales requerimientos del gas
utilizado en estaciones (tablas 3, 4 y 5):
Tabla 3. Composición del gas natural

NATURAL GAS COMPOSITION
Component Molar fraction
N2 0.0054
CO2 0.0058
H20 0.0000
Methane 0.8854
Ethane 0.1032
Propane 0.0002
i-Butane 0.0000
n-Butane 0.0000
Tabla 4. Propiedades generales del gas natural

General properties
Unit Value
Molecular Weight 17.723
Specific Gravity 0.612
Compressibility Factor Z at 15.6ºC, 1.013 bar(a) 0.997
Compressibility Factor Z at 15.6ºC, 100 bar(a) 0.7591
Compressibility Factor Z at 15.6ºC, 150 bar(a) 0.72
Dynamic Viscosity at 15.6ºC, 1.013 bar(a) Cp 0.0109
Specific Heat at 15.6ºC, 1.013 bar(a) kJ/(kg*°C) 2.11
Lower Heating Value kJ/kg 48443
Cp/Cv at 15.6ºC, 1.013 bar(a) 1.29
HHV/(SG)
Wobbe Index ^0.5 46 to 56
32
Tabla 5. Máximos niveles permitidos de contaminantes

Maximum level of contaminants
Unit Value
Total S mg/Sm3 15
H2S mg/Sm3 3
CO2 % v/v 2
Total inerts % v/v 4
H2O as free water 0
H2O as vapor mg/Sm3 65
Dew point for hydrocarbons at 100
°C -10
bar(a)
Solid particles (diameter >10 m) ppm 3
Considerando un poder calorífico inferior de 952.84 Btu/ft3, el consumo
estimado en cada motor en condición de operación a máxima carga y
potencia para 70000 BPD en cada estación será:
Tabla 6. Consumo promedio para bombas

Tag Number Power Consumption
(kW) (Nm3/hr)
P-5101 A/B 849 269.6
P-5201 A/B 891 270.0
P-5301 A/B 749 253.5
P-5401 A/B 640 239.3
De forma similar el consumo para cada motogenerador por estación, para
un poder calorífico inferior de 952.84 Btu/ft3 es:
Tabla 7. Consumo promedio para generadores

Tag Number Power Consumption
(kW) (Nm3/hr)
G-0101 A/B 264 84.4
G-0201 A/B 243 79.5
G-0301 A/B 220 75.0
G-0401 A/B 260 91.6
33
2.2.3 Relación de maquinas y equipos
En general las cuatro estaciones tienen la misma configuración de
sistemas y por lo tanto los mismos equipos, a excepción de PS 1 que posee
el sistema de medición fiscal de LGN.
A continuación se presenta un esquema con una instalación típica de una
estación de bombeo (figura 7).
GAS
COMB.
F
147-> 43 43-> 7 MEDICION
BAR BAR
MOTOR VHP
NGL
FV.
XV 5000x
BOMBA
M
RECICLO
M
. PURGAS
GE MOTOR VGF
N
FLARE.
K. O. DRUM.
TABLEROS
ELECT.
Figura 7. Esquema de instalación típica de estación

34
La descripción de los equipos pertenecientes a los sistemas descritos en
2.2.1. y otros sistemas auxiliares se dan a continuación en la tabla 8.
Tabla 8. Relación de equipos por estación
Equipo Marca Modelo Cant Características

1. Sistema de bombeo y recirculación
Motor de Motor turbocargado de 12 cilindros,
VHP 5790
combustión a Waukesha 8 cilindrada de 5790 in3. Potencia: 1200
GSI
GN (*) Bhp, 700 – 1200 RPM
Incrementador
Lufkin N 1407 C 8 Relación: 1:3.283, Z1: 174, Z2: 53
de velocidad (*)
Bomba de LGN Horizontal de 12 etapas, flujo nominal
Flowserve 4x10 DA 8
(*) de 166 m3/h
Motores eléctricos de 3 HP, 5 HP (02) y
Aeroenfriador (*) GEA Rayner 4 7.5 HP
Ventiladores marca Moore
2. Sistema de generación
Motor de Motor turbocargado de 6 cilindros, 18
VGF F18
combustión a Waukesha 6 litros cilindrada. Potencia nominal 260
GSI
GN (*) kWb, 1800 RPM
Motor de Motor turbocargado de 8 cilindros, 24
VGF H24
combustión a Waukesha 2 litros cilindrada. Potencia nominal 360
GSI
GN (*) kWb, 1800 RPM
Trifásico, 60 Hz, 1800 RPM, 218 kW,
Generador (*) Kato 4P4-1450 8
273 KVA, 277/480 V
3. Sistema de drenaje cerrado
Thermoengine Incluye: sistema de antorcha elevada,
Antorcha CF-938 4
ering panel de ignición y control
Motor WEG 3HP, 1715 RPM, 3x460V,
Bomba Knock
Bornemann E4U 375 4 60 Hz NEMA Class 1 División 2 /
Out Drum (*)
Gearbox ERHSA MR 30V i
4. Sistema de aire industrial
Compresor (*) Sullair LS-10 4 Compresor de aire industrial
5. Sistema de medición y regulación de gas combustible
Calentadores de
Zesta ZCP-362 8 Potencia 39 kW
gas
Turbina de
Daniel 8 Turbina de pulsos para linea de 3”
medición de gas
Válvulas de
Válvula tipo big joe, Clase #1500 x 2”,
reducción de Fisher 357 8
primera etapa de reducción de presión
presión
Válvulas de Válvula de regulación tipo diafragma,
reducción de Fisher 627H 8 cuerpo clase #1500 x 3”, segunda etapa
presión de reducción de presión
Filtros canasto Gora 8 Filtro de 40 um
Válvulas Válvula de bola 3”x150# ANSI RTJ
automáticas de Tyco - Biffi F01-2000 8 Modelo MBWB/1 con actuador Biffi F01-
bloqueo MOV 2000
6. Sistema de medición fiscal de LGN y calibración Meter Prover
Turbina de Daniel PK-6” 2 Para linea de 6”
35
medición de
líquidos
Filtros canasto Gora 2 Filtro de 40 um
Válvulas
Válvula de bola 3”x1500# ANSI RTJ con
automáticas de Tyco - Biffi 2
actuador Biffi
bloqueo MOV
Meter Prover Daniel 1 Calibrador de turbina
7. Sistema Eléctrico
PPR030-48- Potencia 30 KVA / 24 kW, AC voltaje de
Solid States 24-12-60-IT- 1 salida 120 Vac, 1 fase, 2 cables y tierra,
C 60 Hz
UPS (*)
PPR015-48- Potencia 15 KVA / 12 kW, AC voltaje de
Solid States 12-12-60-IT- 3 salida 120 Vac, 1 fase, 2 cables y tierra,
C 60 Hz
SB-0X01 (*) Trianon 4 Tablero principal de interruptores
SB-0X02 (*) Manelsa 4 Tablero principal de generadores
Tablero de sistemas auxiliares de
MCC-0X01 (*) Trianon 4
planta.
MCC-0X02 A/B
Trianon 8 Tableros de fuerza bombas NGL
(*)
DB varios (*) Trianon Tableros de distribución varios.
Los equipos marcados con (*) son aquellos que competen directamente a
Estaciones de Bombeo, otros, como los puentes de regulación y medición de
GN y LGN pertenecen a otro sector llamado Instalaciones de Superficie, que
se encarga de su mantenimiento respectivo.
Los equipos principales tales como las bombas y los generadores, tienen
un moderno sistema de control de parámetros de funcionamiento para la
mayoría de estos, tales como temperaturas (de aceite, refrigerante,
cojinetes, rodamientos, manifolds de admisión y escape, etc), presiones (de
aceite, camisas de agua, manifolds de succión descarga, etc), vibración
(carcaza, soportes principales, detonación), nivel (de aceites, refrigerante),
todos estos valores son vistos on-line en el SCADA y son almacenados. Esto
es de gran ayuda al momento de hacer un análisis cuando se requiere
encontrar las causas de falla del equipo y si esta siendo operado dentro de
los rangos recomendados por el fabricante. En el apéndice I se muestra

36
información técnica de los motores VHP 5790 GSI, VGF F18 y VGF H24 así
como un esquema detallado de los principales parámetros controlados en
cada unidad de bombeo.
En el plano N° 2 se muestra un esquema general de las instalaciones de
GN y LGN del proyecto.
2.3 Organización del sector mantenimiento
Como se sabe, el área de mantenimiento es un proceso de soporte al
proceso fundamental, que para nuestro caso es el de transporte de LGN y
GN.
A continuación se presenta un esquema del organigrama manejado por
COGA a nivel supervisión (Figura 8):

37
Figura 8. Esquema de organización sector mantenimiento
Cía. OPERADORA DE GAS DEL AMAZONAS S.A.C.

GERENCIA DE MANTENIMIENTO
RESPONSABLE DE
MANTENIMIENTO
PLANIFICADOR SAP
RESPONSABLE RESPONSABLE RESPONSABLE DE

EQUIPOS INSTALACIONES DUCTOS
ROTANTES DE SUPERFICIE
RESPONSABLE SUPERVISOR
INGENIERIA DE SUP. ESTACIONES SUPERVISOR ZONA SUPERVISOR ZONA SUP. INTEGRIDAD DE
CONTROL DE DUCTOS ZONA
MANTENIMIENTO DE BOMBEO LURIN AYACUCHO DUCTOS
EROSION KITENI
SUPERVISOR
JP INTEGRIDAD SOPORTE EXTERNO
DUCTOS ZONA
SUP. CONTROL DE SUP. CONTROL DE (02 expatriados)
COSTA
EROSION ZONA EROSION ZONA
KITENI SIERRA
Ubicación: BASE LURIN
SUPERVISOR
DUCTOS ZONA
Ubicación: BASE AYACUCHO AYACUCHO
21-Feb-05
38
• Responsable de Mantenimiento de Equipos Rotantes y Estaciones
de Bombeo: es el responsable del Cumplimiento del Plan Anual de
Mantenimiento.
• Programador SAP: es el responsable de la elaboración y seguimiento
en SAP del Plan Anual de Mantenimiento, basado en las pautas
establecidas por el Responsable de Mantenimiento de Equipos Rotantes
y Estaciones de Bombeo.
• Supervisor Estaciones de Bombeo: es el responsable de la liberación
de las Ordenes de Trabajo; del control de la calidad en la ejecución y el
control de los registros de las tareas; de la solicitud de
aprovisionamiento de insumos y repuestos; del control del presupuesto
mantenimiento SAP y de la ejecución del cierre comercial de las
Órdenes de Trabajo en SAP.
• Supervisor de Ingeniería de Mantenimiento y Mantenimiento
Predictivo: es el responsable de aplicar las técnicas de Mantenimiento
Predictivo, tales como: Análisis Vibracional, Análisis de Aceites Usados,
Análisis de Gases de Escapes de los Motores, Mediciones de Espesores
de Cañerías y Equipos Estáticos, Termografías y otras técnicas.
También es el responsable de aplicar Técnicas de Mejora Continua,
como TPM, Análisis de Fallas, ACR (Análisis de Causa Raíz) y otras
técnicas. Desarrollar Indicadores de Gestión de Mantenimiento.

39
El contratista posee un organigrama más complejo que incluye personal
para logística, administradores de campamentos, grupos de emergencia, etc.
Para motivos del informe, la estructura correspondiente a Estaciones de
Bombeo consta de:
• 01 Supervisor de Estaciones Contratista.
• 06 grupos, cada uno de 05 (cinco) personas que consisten de:
- 01 Mecánico industrial de planta
- 01 Instrumentista
- 01 Electricista
- 01 Apoyo general
- 01 Enfermero – almacenero
Los grupos tienen un régimen de turnos rotativos de 28 días activos x 14
días de descanso, a través de las cuatro estaciones. Con turnos diarios de
12 horas, incluyendo domingos y feriados.
2.4 Descripción del Sistema de Control de Líquidos de Gas
Natural
2.4.1 Generalidades
La tubería de transporte de LGN es monitoreado y controlado por un
Sistema de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (SCADA) el cual

40
tendrá control y supervisión de ambas (gas y liquido) tuberías e
instalaciones.
El sistema SCADA es diseñado e implementado como un sistema Stand-
alone, para un alto nivel de confiabilidad, mantenibilidad y flexibilidad, que es
alcanzable si esta integrado dentro del sistema de PLC de planta. El sistema
SCADA hace interfase con el sistema de control en la estación de bombeo
en Malvinas, PS 2, PS 3, PS 4, las estaciones de reducción de presión y las
válvulas de bloqueo, para transferir alarmas criticas, status e información de
parámetros de operación.
El SCADA es controlado desde dos centros de control, el primario esta en
Lurín, en el Lima City Gate, y el segundo es un centro de control de
contingencia, localizado en los alrededores de la ciudad de Lima, esta ultima
utilizada en situaciones de emergencia.
La red de comunicaciones es basada en un sistema de fibra óptica, con un
back-up satelital en línea entre Malvinas, Lima y Lurín. El sistema debe ser
hábil de operar en los siguientes modos:
Modo automático de operación
Este es el modo normal de operación, la lógica de protección y control
opera automáticamente siguiendo los comandos del operador y recibiendo
los seteos de la sala de control.
Modo de control local

41
Este modo debe ser usado en caso de una falla de las comunicaciones
entre el sitio o planta y el SCADA. Cuando una falla ocurre entre el PLC de
estación y el SCADA, el control de estación pase automáticamente al
LOCAL AUTOMATIC MODE con todos los comandos, alarmas, y funciones
disponibles en forma local.
En el caso de las estaciones de bombeo el monitoreo y control es hecho a
través del HMI (Human Machine Interfase) con el cual el operador de
estación, capacitado previamente, realiza la operación de la estación de
forma local.
Modo manual de control local
Este modo es para ser usado durante la puesta en marcha y para
procedimientos de mantenimiento.
2.4.2 Filosofía de control
El rating de flujo es controlado en EPC-1 (estación booster Pluspetrol –
Malvinas), a través de sus bombas booster de velocidad variable y una
válvula de control de by-pass, que recircula parte del flujo de estas bombas
de regreso a los tanques de alimentación si la presión de descarga excede
los 26.2 Barg.
Cada estación de bombeo (así como las reguladoras) esta normalmente
bajo el control de la presión de succión, llamado Control por Succión, el cual
regula la velocidad de las unidades para mantener la presión de succión al

42
valor de seteo, así cada barril de líquido entrante a la estación es transferida
aguas abajo. Solo en caso que la presión aguas abajo aumente (debido a
una obstrucción o restricción) por encima del valor seteado de descarga, el
control se dará a través de la presión de descarga de bombas, llamado
Control por Descarga, superponiéndose al Control por Succión.
Tanto el Control por Succión como por Descarga, regulan solamente las
RPM del motor de la bomba; adicionalmente, si el flujo cae por debajo del
flujo mínimo (72.3 m3/h para una bomba y 144 m3/h para dos bombas en
línea), se activara el sistema de recirculación que asegurara que el caudal
de salida de estación sumado al caudal de recirculación sean igual o mayor
al flujo mínimo.
2.4.3 Características del NGL
LGN, operación normal
Normalmente el LGN debe tener la siguiente composición:
Tabla 9. Composición del Líquido de Gas Natural

NGL COMPOSITION
Component Molar fraction
N2 0.0000
CO2 0.0000
H20 0.0000
Methane 0.0000
Ethane 0.0076
Propane 0.4313
i-Butane 0.0631
n-Butane 0.1252
i-Pentane 0.0486
n-Pentane 0.0480
n-Hexane 0.0642
43
Benzene 0.0019
n-Heptane 0.0593
n-Octane 0.0585
n-Nonane 0.0312
n-Decane 0.0199
n-Undecane 0.0122
n-Dodecane 0.0290
Tabla 10. Propiedades generales

General properties
Unit Value
Specific Gravity at 10.0ºC, 125.1 bar 0.670
Dynamic Viscosity at 10.0ºC, 125.1 bar cP 0.297
Dynamic Viscosity at 65.6ºC, 125.1 bar cP 0.179
Vapor pressure at 10.0ºC bar 3.26
Specific Heat at 20.0ºC, 4.24 bar kJ/(kg °C) 2.23
LGN, alta densidad
La mas alta densidad de LGN, con las siguientes caracteristicas, es
esperada durante la puesta en marcha o durante situaciones de emergencia
de EPC – 1 (Pluspetrol).
Tabla 11. Composición del Liquido de Gas Natural alta densidad

NGL Composition
Component Molar Fraction
C2 0.0015
C3 0.0844
i-C4 0.0274
n-C4 0.0692
i-C5 0.0454
n-C5 0.0516
n-C6 0.1095
n-C7 0.1000
n-C8 0.1000
44
n-C9 0.0950
n-C10 0.0900
n-C11 0.0750
n-C12+ 0.1510
TOTAL: 1.0000
Tabla 12. Propiedades generales del Liquido de Gas Natural alta

densidad
General Properties
Specific Gravity (at 15.6 °C and 1 atm): 0.715
Dynamic Viscosity at 10°C and 1 atm 0.745
(cP)
Dynamic Viscosity at 65.6°C and 1 atm 0.383
(cP)
Vapor Pressure at 10.0 °C (bar): 0.82
2.4.4 Parámetros de operación y transporte
2.5.4.1 Presión estática
Los cambios de presión de diseño a lo largo de la ruta son debidos a la
diferencia de elevación. Cada sección de la tubería entre estaciones, esta
diseñada para soportar la máxima presión estática que pudiera presentarse
los cuales se presentan en la tabla a continuación:
Tabla 13. Presiones estáticas de la columna de líquidos en cada estación

Station Max. Static Press. @ Max. Static Press. @
640 kg/m3 715 kg/m3
- Barg barg
PS-1 123 123
PS-2 116.8 115.9
PS-3 102 102
PS-4 93 84.1
45
2.5.4.2 Presión de salida de estación
La presión de salida de estación es normalmente determinada por el
control de presión de entrada de la estación aguas abajo y la caída de
presión entre las dos estaciones (que esta en función del flujo, la viscosidad
del fluido y la densidad). La tabla siguiente muestra la presión esperada para
normal y alta densidad de LGN y típicos rates de flujo. Para las estaciones,
mínimas y máximas temperaturas del suelo implican pequeñas variaciones.
Tabla 14. Presión de salida de estación para una densidad = 640 kg/m3
@ ref. conditions
Station Instrument Outlet Outlet Outlet Outlet
TAG Pressure @ Pressure @ Pressure @ Pressure @
70000 BPD 50000 BPD 25000 BPD 10000 BPD
- barg barg barg barg
PS-1 PI-51008 121.0/120.5 111.4/110.8 104.0/103.1 102.0/101.0
PS-2 PI-52003 117.0/116.3 104.8/103.8 95.0/93.9 92.0/91.0
PS-3 PI-53003 88.00/87.2 86.2/85.3 84.8/83.8 84.6/83.6
PS-4 PI-54003 89.6/90.00 72.8/72.8 59.7/59.5 55.8/55.7
Tabla 15. Presión de salida de estación para una densidad = 715 kg/m3
@ ref. conditions
Station Instrument Outlet Pressure Outlet Pressure Outlet Pressure
TAG @ 40000 BPD @ 25000 BPD @ 10000 BPD
- barg barg barg
PS-1 PI-51008 119.0/118.1 114.2/113.2 111.3/110.5
PS-2 PI-52003 111.7/110.8 105.4/104.4 101.7/100.7
PS-3 PI-53003 91.7/91.1 91.0/90.2 90.6/89.7
PS-4 PI-54003 75.5/75.1 66.9/66.7 61.6/61.5
2.5.4.3 Presión de entrada de estación
La presión de ingreso de estación es controlada a través de la velocidad
de la motobomba, de acuerdo a los requerimientos de la tubería agua arriba
de la estación y del NPSHr, así como para impedir la vaporización del liquido
46
en los puntos mas altos de los tramos (donde la presión cae debido a
perdidas por fricción en el ducto y la diferencia de elevación).
Tabla 16. Presión de entrada de estación para 640 kg/m3 NGL

Station Instrument Inlet Press. @ Inlet Press. @ Inlet Press. @ Inlet Press. @
TAG 70,000 BPD 50,000 BPD 25,000 BPD 10,000 BPD
- barg barg barg barg
PS-1 PI-51007 24 24 24 24
PS-2 PI-52002 15.8 19.1 21.9 23
PS-3 PI-53002 7.0 7.0 7.0 7.0
PS-4 PI-54002 13.0 13.0 13.0 13.0
Tabla 17. Presión de entrada de estación para 715 kg/m3 NGL

Station Instrument Inlet Press. @ Inlet Press. @ Inlet Press. @
TAG 40,000 BPD 25,000 BPD 10,000 BPD
- barg barg barg
PS-1 PI-51007 24 24 24
PS-2 PI-52002 20.0 21.8 22.9
PS-3 PI-53002 6.5 6.5 6.5
PS-4 PI-54002 10.7 10.7 10.7
Bajas presiones de entrada en una estación intermedia significan que una
perdida de flujo es posible en alguna sección del tramo donde la elevación
es alta (separación de columna). En la estación de bombeo esto pueda
llegar a una condición de cavitación en las bombas.
2.5.4.4 Ratio de flujo
El mínimo flujo a través de la tubería, si se quiere evitar una discontinuidad
en el sistema (separación de columna), es 10,000 BPD, lo cual hace que las
válvulas de control en las estaciones de reducción de presión, operar dentro
de un margen aceptable.
Este flujo también provee un mínimo margen de seguridad sobre un flujo
mínimo recomendado para una bomba en máxima velocidad, esto asegura
que no se necesite la recirculación en la estación durante operación normal.

47
Un sistema de recirculación es provisto en las estaciones como una
protección automática de las bombas contra bajo flujo.
A continuación se muestra un cuadro en donde se muestran los máximos
y mínimos flujos a manejar dependiendo de la cantidad de bombas en línea
por estación:
Tabla 18. Cuadro de alarmas por caudal.

Station Pumps in Alarm Alarm Set
Service BPD
PS-1 2 FAH 51000
PS-2 FAL 27000
PS-3 FALL A 25000
PS-4 FALL B 19200
1 FAH 28500
FAL 10000
FALL 9600
FAH: Alarma de alto caudal de estación
FAL: Alarma de bajo caudal de estación
FALL: Paro de bomba por bajo caudal
FALL A: Alarma de bajo-bajo caudal, realiza el paro de la bomba LAG
después de un periodo T dado por un timer
FALL B: Alarma de bajo-bajo caudal, para de inmediato la bomba LAG.

CAPÍTULO III
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
3.1 Consideraciones Generales
El programa de mantenimiento implementado por COGA para las
estaciones de bombeo fue elaborado considerando:
Manuales de equipos: entregados por los fabricantes de los equipos, en
donde se detalla la operación, mantenimiento, lista de partes y planos de
despiece.
Recomendaciones del fabricante: surgidas durante el proceso de
arranque y puesta en marcha del proyecto, con la presencia de los
representantes de fábrica de cada uno de los equipos se adecuó el plan de
mantenimiento descrito en los manuales a las condiciones particulares de
operación en cada estación.
Experiencia y Know-How: durante el pre-comisionado y puesta en
marcha se contó con el apoyo de personal de Colombia y Argentina, de

49
experiencia en el mantenimiento y operación de poliductos y gasoductos,
asimismo COGA por ser parte de TECGAS Argentina cuenta con el Know-
How de operaciones similares realizadas en Argentina y Ecuador. Con esta
base, se identificaron actividades comunes, anticipándose futuros problemas
y mejorando la eficacia del mantenimiento.
3.2 Consideraciones Ambientales
En Agosto del 2004 Transportadora de Gas del Perú (TgP), llegó a un
acuerdo con el Banco Interamericano de Desarrollo (BID) y la Corporación
Andina de Fomento (CAF), para el financiamiento del Proyecto del Sistema
de Transporte por Ductos (STD). Como parte de los compromisos
ambientales establecidos en el Acuerdo de Términos Comunes (CTA por sus
siglas en inglés), TgP debe emitir al BID reportes trimestrales durante el
primer año de operación, demostrando el cumplimiento de los compromisos
y estándares establecidos en el CTA.
3.2.1 Plan de Manejo Ambiental (PMA)
Monitoreo ambiental
Para lograr la eficiencia de un sistema de alerta temprana de aquellos
cambios que puedan surgir en variables ambientales del área de influencia
como consecuencia de la operación del gasoducto, implementando al mismo
tiempo las correspondientes medidas de mitigación y conservación, se
requiere evaluar el efecto de las diferentes prácticas de gestión de los
ecosistemas o de las variables ambientales que lo componen dentro de

50
dicha área. En ambos casos, la herramienta que permite confirmar o corregir
las diferentes actuaciones que en la operación del gasoducto se
implementan es el Plan de Monitoreo Ambiental (PMA).
El PMA tiene su marco de referencia en los principios del manejo
adaptativo, es decir, se trata de un proceso de mejoramiento continuo de la
gestión ambiental, contexto donde el monitoreo actúa tomando información,
mediante la colección de datos o mediciones de las respuestas del
ecosistema bajo manejo en un momento t, para plantear las medidas de
manejo a tomar en el momento t+1 por comparación con valores de
referencia establecidos previamente.
El Plan de Monitoreo Ambiental programa mediciones trimestrales de las
fuentes de emisiones, efluentes y de ruido existentes durante la operación
del STD, así como el monitoreo de calidad de aire y calidad de aguas.
El monitoreo contempla también monitoreo de fauna (aves) en el Sector
Selva en los puntos pre-determinados en el Plan de Monitoreo de
Biodiversidad (PMB) y el monitoreo de Revegetación en los Sectores Sierra
y Selva que son parte del PMB y del Plan de Revegetación. La frecuencia de
monitoreo de fauna y revegetación es semestral para el presente año.
Las tablas del 19 al 22 muestran algunos limites establecidos por el BID y
el gobierno peruano para diferentes parámetros de monitoreo.

51
Tabla 19. Limites Máximos Permisibles para Ruido

BID Gobierno Peruano
Zona de Muestreo Punto de Muestreo (Schedule 27 CTA) D.S. N° 085-2003
LMP dB (A) LMP dB (A)
Perímetro de la 80 diurno
En la estación 70
estación 70 nocturno
Zonas residenciales,
Receptor mas 55 diurno
institucionales o No aplica
cercano 45 nocturno
educaciones
Zonas industriales o Receptor mas 80 diurno
70 diurno y nocturno
comerciales cercano 70 nocturno
Tabla 20. Monitoreo de aguas residuales

LMP BID
Parámetros
Schedule 27
Temperatura °C Incremento < 3 °C
PH 6–9
Oxigeno Disuelto (mg/l) -
Conductividad Eléctrica (uS/cm) -
Cloro residual (mg/l) 0.2
DBOS (mg/l) 50
Aceites y Grasas (mg/l) 10
Coniformes Termotolerantes (NMP/100 ml) < 400
Fósforo Total (mg/l) 2.0
Nitrógeno Amoniacal (mg/l) 10
Huevos de Helminto Menos de un huevo de nemátodo intestinal
por litro
Tabla 21. Estándares de Calidad del Aire según DS-074-2001-PCM y el

BID
Tiempo de
Parámetro DS-074-2001-PCM BID
muestreo
1h - 15
H2S
24 h - 5
1h 30000 30000
CO
8h 10000 10000
1h - 160
O3
8h 120 -
SO2 24 h 365 365
1h 200 -
NO2
24 h - 150
PM10 24 h 150 120
PTS 24 h - 240
Plomo 24 h 1.5 -
Tabla 22. Emisiones Atmosféricas

Parámetros BID
Temperatura de los gases (°C)
Oxigeno %
Dióxido de carbono %
52
CO ppm 640 Kg/106 m3

NO ppm 320 mg/Nm3
NO2 ppm 320 mg/Nm3
NOX ppm 320 mg/Nm3
SO2 ppm < 2000 mg/Nm3
Material particulado mg/Nm3 100
Rendimiento %
Generación de residuos sólidos
Para la etapa operativa, la generación de residuos está asociada
mayormente a actividades de mantenimiento de infraestructura,
instalaciones y del DdV. El Plan de Manejo de Residuos de TgP y los
procedimientos asociados para esta etapa indican la adecuada forma de
almacenar, tratar y disponer cada uno de los residuos generados. Además,
se tiene en cuenta la clase de residuo generado.
Dadas las actividades desarrolladas en toda la zona de operaciones, TgP
ha previsto generar los siguientes tipos de residuos: Residuos Comunes,
Residuos Industriales (especiales/peligrosos), Chatarra y Residuos
Patogénicos. Los mismos que son almacenados y dispuestos temporalmente
en acopios de las estaciones de bombeo y en el obrador Kiteni. La
recolección y transporte de estos residuos se llevan a cabo tal y como indica
el Plan de Manejo de Residuos en forma semestral y su confinamiento y
disposición final se realizará a través de la empresa prestadora de servicios
(EPS) Green Care, debidamente autorizada por DIGESA.
Para el caso de PS 01 que se encuentra en Malvinas a orilla del río
Urubamba se esta realizando la contratación de la empresa prestadora de

53
servicios Ulloa S.A. la cual se encargará de la disposición final de los
residuos especiales/peligrosos según lo estipulado en la reglamentación de
la ley general de residuos sólidos.
Mensualmente, TgP alimenta un registro con la cantidad y tipo de residuos
producidos por el personal dentro de las instalaciones y por las actividades
de la operación. Asimismo, el registro contiene cantidad de residuos
generados, acumulados, transportados y dispuestos, se especifica el destino
final.
3.3 Filosofía de Mantenimiento
3.3.1 Estrategia de Mantenimiento
Se establece una política de mantenimiento sustentada en la mejora
continua. El análisis permanente de los requerimientos, procedimientos y
prácticas de mantenimiento arribará necesariamente a esta mejora.
Se priorizarán los mantenimientos preventivos, predictivos y bajo
condición, optimizando la disponibilidad, confiabilidad e integridad de los
equipos, como así también todos los aspectos relacionados con las
comunidades y el medio ambiente.
3.3.2 Técnicas de Mantenimiento
El mantenimiento de los equipos se planificará en base a las técnicas
Preventivas y Predictivas / Proactivas actuales, Mejora Continua y aplicando
en el futuro TPM y RCM.

54
Para el mantenimiento Preventivo se seguirán las recomendaciones de los
fabricantes de los equipos.
Para el mantenimiento Predictivo / Proactivo se aplicarán técnicas como
Análisis de Vibraciones, Análisis de Aceites, Análisis de Gases de Escapes,
Termografía, Proyecciones de válvulas de escape, Mediciones de
Ultrasonido, Mediciones de espesores.
Tabla 23. Técnicas de mantenimiento

MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO CORRECTIVO /
PREVENTIVO
EMERGENCIAS
Tareas que se realizan de Tareas que se realizan, Tareas que se realizan
acuerdo a una cantidad de generalmente sin parar la luego de una avería o
tiempo u horas transcurridas máquina, mediante monitoreos de cuando la falla es
en una máquina, variables y seguimientos de inminente.
independiente de la tendencias que permiten Es un mantenimiento
condición. Se efectúa “predecir” la falla y programar el no deseado en la
generalmente con la paro del equipo para el reemplazo mayoría de los casos.
máquina parada. de las piezas.0 Se aplica para equipos
Incorpora información del estado pequeños o
(condición) de las instalaciones. iluminación.
Se basa en la: Se basa en:

• Inspección diaria • Análisis de Vibraciones.
• Mant. De 750 hrs. • Análisis de gases de
• Mant. De 1000 hrs. escape.
• Mant. De 1500 hrs. • Control de lubricación.
• Mant. De 2000 hrs. • Análisis de aceite de
• Mant. De 3000 hrs. cárter.
• Mant. De 4000 hrs. • Recesión de Válvulas de
• Mant. De 8000 hrs. escape.
• Top-End 16000 hrs. • Termografías.
• Overhaul 25000 hrs. • Ultrasonidos.
• Calibraciones tri o • Control de fisuras.
semestrales. • Control de espesores.
• Mediciones de
temperaturas.
• Megados / Aislación Elec.
55
3.3.3 Grupos de Actividades
El Plan de Mantenimiento de Estaciones de Bombeo está integrado por
una serie de Actividades agrupadas en función a similitud de objetivos.
Según la relación de equipos por sistemas dados en 2.3.3., el mantenimiento
del sector de estaciones de bombeo solo se hará cargo de los siguientes
sistemas y equipos:
❑ Sistema de Bombeo y recirculación:
➢ Mantenimiento de Motores a Combustión.
➢ Mantenimiento de Incrementadores de Velocidad.
➢ Mantenimiento de Bombas Centrífugas Multietapas.
➢ Mantenimiento del sistema de recirculación.
❑ Sistema de Drenajes Abiertos:
➢ Mantenimiento de Cañerías y Cámaras de Paso.
➢ Mantenimiento de Cámara de Retención de Drenajes Oleosos.
❑ Sistema de Drenajes Cerrados:
➢ Mantenimiento de Colectores de Drenajes Cerrados.
➢ Mantenimiento de Flare y Knock Out Drum.
❑ Sistema de Aire Industrial:

56
➢ Mantenimiento de Compresor a Tornillo y Tanque Pulmón.
➢ Mantenimiento del Sistema de Distribución.
❑ Sistema de Motogeneradores:
➢ Mantenimiento de Motores a Combustión.
➢ Mantenimiento del Generador.
❑ Sistema Eléctrico:
➢ Mantenimiento de Tableros de Control y Transferencia de los
Motogeneradores.
➢ Mantenimiento del Tablero de Distribución.
➢ Mantenimiento de los Tableros CCM.
➢ Mantenimiento de UPS – Baterías.
➢ Mantenimiento de Tableros de Iluminación y Tomacorrientes.
➢ Mantenimiento de Luminarias.
➢ Mantenimiento del Sistema de Puesta a Tierra.

57
3.3.4 Software de Gestión del Mantenimiento
El SAP R/3, es un software de gestión para la planificación de recursos
empresariales, implementado en TECGAS en los diferentes sectores de la
empresa (Finanzas, Contabilidad, Recursos Humanos y Mantenimiento),
este ERP (Enterprise Resourcing Planning) es implementado en COGA –
TgP e integra todas las operaciones de la corporación Techint – Energía en
diferentes países permitiendo compartir información “on-line”.
El nombre de SAP viene de: Systems, Applications, Products in Data
Processing y sus principales características son: Información “on line”,
Jerarquía de la Infomación y la Integración total (figura 9).
Figura 9. Principales características del SAP R/3
Información "on-line"
Esta característica significa que la información se encuentra disponible al
momento, sin necesidad de esperar largos procesos de actualización y
procesamiento habituales en otros sistemas.

58
Jerarquía de la información
Esta forma de organizar la información permite obtener informes desde
diferente vistas.
Integración
Esta es la característica más destacable de SAP y significa que la
información se comparte entre todos los módulos de SAP que la necesiten y
que pueden tener acceso a ella. La información se comparte, tanto entre
módulos, como entre todas las áreas.
La integración en SAP se logra a través de la puesta en común de la
información de cada uno de los módulos y por la alimentación de una base
de datos común.
Por lo tanto, debemos tener en cuenta que toda la información que
introducimos en SAP repercutirá, al momento, a todos los demás usuarios
con acceso a la misma. Este hecho implica que la información siempre debe
estar actualizada, debe ser completa y debe ser correcta.

59
SD FI
Ventas y Gestión
Distribución Financiera
MM CO
Gestión de
Materiales Controlling
PP TR
Planificación Tesorería
de Producción
QM
SAP R/3 PS
Gestión de Gestión de
Calidad Proyectos
PM WF
Mantenimiento Workflow
de Planta
HR IS
Recursos Soluciones
Humanos Sectoriales
Figura 10. Característica de Integración del SAP
3.3.4.1 Modulo de Mantenimiento de Planta (PM)
Con el Modulo de Mantenimiento de Planta (PM por sus siglas en ingles),
se puede tener la seguridad de que las instalaciones y los equipos estarán
siempre aptos para soportar los requerimientos operacionales.
PM soporta las estrategias de gestión de mantenimiento tales
Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM) o el Mantenmiento Productivo
Total (TPM) y el Mantenimiento, Reparación y Overhauled (MRO).
PM proporciona una funcionalidad en orden al modelo de su organización
y gestión de mantenimiento, mejorando los procesos del mantenimiento
como: Operaciones, Planificación, Ejecución y el Control de los Gastos
Generales.
60
3.3.4.2 Estructura Técnica de Objetos
PM, brinda elementos organizacionales flexibles en función a modelos de
organizaciones de negocios complejas. Las diferentes perspectivas de los
negocios (comercial, ubicación, funcional, área de responsabilidades, etc.),
proveen la capacidad para la construcción de su propia estructura
organizacional. Esto asegura una eficiente planeación, ejecución y análisis
del trabajo de mantenimiento, permitiendo:
➢ Estructuras variables tantas como niveles jerárquicos se requiera.
➢ Estructura basada sobre el mismo objeto técnico, su función o
ejecución.
➢ Agrupar objetos basado en el tipo de estructura.
➢ Estructuras de referencia, las cuales pueden ser usadas para
transferir información a diferentes niveles jerárquicos.
➢ Integración de estructuras técnicas individuales y listas comunes
de repuestos.
➢ Representación de sistemas técnicos complejos.

61
Figura 11. Representación estructural de Ubicaciones y objetos Técnicos
En la figura 11 se observa una representacion de estructura tipo arbol para
los equipos y ubicaciones a los cuales se les brinda mantenimento; las
ubicaciones técnicas en color celeste representan las locaciones y los
objetos tecnicos en color verde, representan los equipos.
3.3.4.3 Gestion del Mantenimiento Preventivo y
Predictivo en SAP
A través del módulo de PM, los mantenimientos preventivo y predictivo son
gestionados mediante Ordenes de Trabajo.
Las Ordenes de Trabajo son los objetos a traves de los cuales se planifica,
se hace el seguimiento, se cierran y liquidan actividades, proyectos,

62
servicios y materiales. Mediante las Ordenes de Trabajo se lleva el control
de gastos que genera un equipo, el historial técnico, y se recolectan
información de tiempos de intervencion y parada, todos estos parametros
son utilizados posteriormente para determinar Indicadores Operativos y de
Gestión. El SAP automaticamente emite ordenes con sus avisos
correspondientes para cada equipo cuando este tiene asociado un Plan de
Mantenimiento SAP.
Un Plan de Mantenimiento SAP es un administrador de actividades y
recursos, ejecutados y usados durante ciertos periodos de tiempo, y que son
acordes a los planes de mantenimiento dados por el fabricante de los
equipos.
El Plan de Mantenimiento administra, para uno o más Equipos, en función
de una Estrategia de Mantenimiento, las actividades y recursos descritos en
una o mas Hojas de Ruta.
La Estrategia de Mantenimiento constituye la regla de programación para
los trabajos que se deben efectuar. Una estrategia puede ser usada para
uno o varios Planes de Mantenimiento (no cumple de manera inversa). Hay
dos tipos de estrategias que adopta SAP: Estrategias en función del tiempo
(semanal, mensual, trimestral, etc) y estrategias en función de la actividad
(horometros, kilometraje, etc).
Las Hojas de Ruta permiten definir el trabajo y el requerimiento de
recursos necesarios para ser planeados con anticipación, cuando se asignan

63
a un paquete de mantenimiento (o Plan de Mantenimiento), son como un
“recetario” de pasos y recursos.
Planificación de
capacidades Materiales
Operaciones Lista de materiales
Puestos de trabajo Hoja de ruta
Lista de objetos Costes
Objetos Planificación Empresa externa
Documentos de trabajo
Toma de material
Pedidos
Ejecución
Entrada de mercancías
Recepción de facturas
Notificación de tiempos empleados
Notificación técnica
Cierre Centro de coste

y
Inmovilizado
liquidación
Proyecto
Orden
Figura 12. Proceso de gestión del mantenimiento a traves de SAP
Las Hojas de Ruta pueden estar enlazadas con una ubicación técnica, un
equipo o crearse con independencia de un objeto como instrucción de
mantenimiento.
A las operaciones de las Hojas de Ruta se les puede asignar material,
medios auxiliares de fabricación, características de inspección, estrategias
de mantenimiento y relaciones de ordenación. Asimismo las Hojas de Ruta
pueden ser incluidas total o parcialmente, en las órdenes de mantenimiento.
Un Equipo puede tener varias Hojas de Ruta (hojas Preventivas, Predictivas,

64
Seguridad, etc), asimismo una Hoja de Ruta puede ser asignada a varios
Equipos.
A continuacion se muestra un esquema (figura 13) que muestra la relacion
entre Planes de Mantenimiento, Estrategias, Equipos, Hojas de Ruta y
Ordenes de Trabajo:
Plan de Mantto. Preventivo Previsión de datos

vencidos
Estrategia de Mant. Programación de
Preventivo Mantenimiento
03.01.2001
03.02.2001
Preventivo 03.02.2001
Ordenes de Mantenimiento
Posiciones de Manto.
preventivo
Hojas de Ruta
Figura 13. Estructura de Plan de Mantenimiento Preventivo
3.4 Programa de mantenimiento preventivo
3.4.1 Clasificación de equipos críticos
A continuación se presenta una tabla a través de la cual se clasificaran los
equipos existentes de acuerdo a su criticidad:

65
Tabla 24. Clasificación de criticidad de equipos

Clase Tipo Descripción
Maquinas o equipos que deben estar funcionando y en linea para
continuar todos los procesos. La perdida de la maquinaria
afectaria considerablemente la productividad y las ganancias.
En esta clase se incluyen las maquinas con alto costo de
1 Esencial
reparación o que requieren de mucho tiempo para obtener piezas
de repuesto.
Son los que su posible averia pueden generar altos riesgos en la
seguridad del personal o las instalaciones.
Maquinaria o equipo, que limitaria la producción de una linea
2 Crítico importante, asi como tambien equipos con altos costos iniciales o
de repuesto y tambien con problemas cronicos de mantenimiento.
Maquinaria o equipo que no son criticos para la producción de la
3 Importante planta, pero que requieren vigilancia para asegurar un
rendimiento aceptable a la misma.
Maquinaria o equipo de alta velocidad o de mucha carga proclive
a sufrir fallas prematuras como resultado de su exigente modo de
4 Uso general
funcionamiento pero que no se considera critica para el
funcionamiento del proceso productivo.
Maquinarias o equipos complementarios a la produccion o que
5 Auxiliares
actuan como equipo en stand-by, apoyando equipos auxiliares.
A partir de esta tabla se clasifican los equipos como sigue:
Tabla 25. Criticidad de equipos

Componente /
Sistemas Marca Modelo Criticidad
Equipo
Motor a GN Waukesha VHP 5790 GSI
Sistema de
Incrementador Lufkin N 1407 1
bombeo y
Bomba Flowserve 4x10 DA
recirculación
Aeroenfriador GEA Rayner 3
Sistema de Motor a GN Waukesha VGF F18 / H24
3
generación Generador Kato
Antorcha
Sistema de
Bomba de Bornemann 5
drenaje cerrado
drenaje Pump
Sistema de aire Compresor de
Sullair 10-25 L ACAC 5
industrial aire
SB-0X01 Trianon
Sistema eléctrico SB-0X02 Manelsa 4
MCC-0X01 Trianon
66
MCC-0X02 A/B Trianon

DB varios Trianon
UPS Solid States 25 kVA 3
3.4.2 Plan de mantenimiento sistema de bombeo y
recirculación
Las unidades de bombeo tienen su estrategia principal de mantenimiento
basado en las horas de funcionamiento de cada unidad, esto es, un mismo
horometro para el motor, incrementador y bomba. Según el manual de OyM
del fabricante y las recomendaciones dadas para el caso particular nuestro
se ha confeccionado la siguiente tabla que resume el mantenimiento de cada
componente de la unidad de bombeo:
Tabla 26. Programa de mantenimiento preventivo motor Waukesha VHP
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE MOTORES WAUKESHA - VHP 1500 HORAS
3000 HORAS
6000 HORAS
8000 HORAS
750 HORAS
SEMANAL
COMPONENTE SERVICIO
+ + + + + + DIARIO
ELEMENTO DE FILTRO DE AIRE REVISAR/LIMPIAR/CAMBIAR

LUBRICADOR DEL ARRANCADOR
REVISAR LLENAR
NEUMATICO
NIVEL DE REFRIGERANTE DE CAMISAS REVISAR / LLENAR
NIVEL DE REFRIGERANTE AUXILIAR REVISAR / LLENAR
NIVEL DE ACEITE DEL CARTER, TANQUE
CONTROLAR/REVISAR / LLENAR
DE REPOSICIÓN
FILTRO DE ACEITE PURGAR EL AIRE
+ + +
LIMPIEZA EXTERNA DE RADIADOR LIMPIEZA CON AIRE

FAJAS INSPECCIONAR
CONEXIONES PRIMARIAS Y SECUNDARIAS INSPECCIONAR

+ +
VARILLAJE DE CONTROL LIMPIAR Y LUBRICAR

ACEITE DEL MOTOR ANALISIS
67
CUBO DEL VENTILADOR Y RODAMIENTOS
+ +
LUBRICAR
DE LA POLEA TENSORA
BOMBA DE AGUA AUXILIAR INSPECCIONAR/LUBRICAR
LIMPIAR Y REAJUSTAR LA
+
BUJIAS ( SEGÚN SE REQUIERA ) SEPARACIÓN ENTRE LOS
ELECTRODOS
TENSION DE FAJAS EN BOMBA DE AGUA
+ + + + + + + + + + + + +
REVISAR/AJUSTAR
PRINCIPAL, AUXILIAR Y VENTILADOR
DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DEL
INSPECCIONAR
MOTOR
ACEITE Y FILTROS DEL MOTOR ANALISIS Y CAMBIO
EXTREMOS DE LA VARILLA DEL
LUBRICAR
REGULADOR
PUESTA A PUNTO REVISAR
ELEMENTO DEL COLADOR DEL ACEITE
LIMPIAR
LUBRICANTE
TAPONES MAGNETICOS LIMPIAR
ENFRIADOR DE ACEITE DRENAR
ELEMENTOS DEL FILTRO DE ACEITE CAMBIAR
RESPIRADERO DEL CARTER LIMPIAR
RODAMIENTOS DE LA POLEA TENSORA DE
LUBRICAR
BOMBA AGUA
BUJIAS ( SEGÚN SE REQUIERA ) CAMBIAR
SELLO DEL FILTRO DE ACEITE CAMBIAR
+ + + + + + +
TERMOPAR PROBAR
PRESION DEL CARTER REVISAR
TRANSDUCTORES DE PRESIÓN PROBAR
CONTROLES DE SEGURIDAD PROBAR
CALIBRACION DE VÁLVULAS AJUSTAR
EMPAQUE DE LAS TAPAS DE VÁLVULA CAMBIAR
TURBOCARGADOR LIMPIAR E INSPECCIONAR

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO -CAMISAS Y
AUXILIAR
LIMPIAR Y ENJUAGAR
+ +
LIQUIDO REFRIGERANTE CAMBIAR
REJILLA DE SUCCION DE ACEITE DEL + + + + + + + + + + + + + +
LIMPIAR
CARTER
CONTRAPRESIÓN DEL ESCAPE REVISAR
VALVULA DE ALIVIO DE FILTRO FLUJO
INSPECCIONAR
COMPLETO
BOBINAS DE IGNICIÓN CAMBIAR/INSPECCIONAR
FILTRO "Y" DE ARRANQUE INSPECCIONAR/LIMPIAR
MANGUERAS DE AGUA DE CAMISAS CAMBIAR
CARTER DE ACEITE LIMPIAR
INTERENFRIADOR LIMPIAR E INSPECCIONAR
FAJAS CAMBIAR
BOBINAS DE IGNICIÓN INSPECCIONAR
TERMINALES PRIMARIOS DE IGNISIÓN INSPECCIONAR
CUSTOM ENGINE CONTROL INSPECCIONAR
MODULO SENSOR DE DETONACION INSPECCIONAR
MODULO DE AIRE COMBUSTIBLE INSPECCIONAR
68
Tabla 27. Programa de mantenimiento preventivo incrementadotes de

velocidad Lufkin
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE INCREMENTADORES DE
VELOCIDAD LUFKIN
1500 HORAS
3000 HORAS
8000 HORAS
SERVICIO
DIARIO
CHEQUEAR LA TEMPERATURA Y PRESIÓN DE ACEITE. +
CHEQUEAR VIBRACIONES Y RUIDOS INUSUALES +
CHEQUEAR FUGAS DE ACEITE +
CHEQUEAR EL FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS AUXILIARES Y/O
INSTRUMENTACIÓN Y ALARMAS +
CHEQUEAR AJUSTE EN PERNOS DE LA BASE +
ANALIZAR UNA MUETRA DE ACEITE POR POSIBLE CONTAMINACIÓN.
UNA MUESTRA PUEDE OBTENERSE DEL PISO DE LA CAJA DE +
ENGRANAJES.
CAMBIO DE ACEITE +
CHEQUEAR TOLERANCIAS Y JUEGO FINAL EN COJINETES +
COMPROBAR EL PATRÓN DE CONTACTO DE DIENTES +
INSPECCIÓN VISUAL DE ACOPLAMIENTOS ACCIONADORES DE MOTOR
Y BOMBA, VERIFICAR ALINEAMIENTO +
INSPECCIONAR SEÑALES Y ETIQUETAS DE ADVERTENCIA. REEMPLACE
SI ES NECESARIO. +
Tabla 28. Programa de mantenimiento preventivo bombas Flowserve
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE BOMBAS NGL FLOWSERVE

1500 HORAS
3000 HORAS
8000 HORAS
SEMANAL
SERVICIO
DIARIO
CHEQUEAR LA PRESIÓN DIFERENCIAL ENTRE LOS PTI 5X007 Y 5X006 A/B

UBICADOS EN CADA LADO DEL FILTRO DE SUCCIÓN. +
CHEQUEAR LA PRESIÓN EN LOS MANÓMETROS DE SUCCIÓN Y
DESCARGA DE LA BOMBA PARA UN CORRECTO FUNCIONAMIENTO. +
INSPECCIÓN VISUAL DE SELLO MECÁNICO Y PLAN API 52 - CONTROL DE
NIVEL +
CHEQUEAR INSTRUMENTACIÓN: MANÓMETROS, DETECTORES DE
TEMPERATURA, ETC. PARA DETECTAR CUALQUIER ANORMALIDAD +
HACER LA LIMPIEZA GENERAL +
CHEQUEAR NIVELES Y/O FUGAS DE ACEITE EN SISTEMA DE
LUBRICACIÓN. +
CHEQUEAR VIBRACIONES EN EJE Y CARCAZA POR ALGUNA
ANORMALIDAD Y/O REPENTINO CAMBIO EN LOS NIVELES. +
69
DURANTE LARGOS PERIODOS DE INACTIVIDAD, ROTAR EL EJE

MANUALMENTE 1 - 1/4 REVOLUCIONES PARA ASEGURAR LA LUBRICACIÓN +
DE COJINETES Y PARA PREVENIR APRETAMIENTO EN EL EJE.
CHEQUEAR NIVELES Y/O FUGAS DE ACEITE EN LAS CONEXIONES DEL
SISTEMA AUXILIAR DE TUBERÍAS. +
CHEQUEAR EL AJUSTE DE TODOS LOS PERNOS EXTERNOS PARA UNA
CORRECTA TENSIÓN. +
CHEQUEAR EL AJUSTE DE TODOS LOS PERNOS EXTERNOS PARA UNA
CORRECTA TENSIÓN. +
CAMBIO DE ACEITE DE COJINETES. +
INSPECCIÓN DE COJINETES. +
Para el aeroenfriador del sistema de reciculación se sigue una estategia
basada en el tiempo calendario:
Tabla 29. Programa de mantenimiento preventivo sistema de recirculación
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE SISTEMA DE RECIRCULACION
TRIMESTRAL
SERVICIO
2 AÑOS
DIARIO
CHEQUEAR LAS VIBRACIONES DE LA ESTRUCTURA, VIGAS CRUZADAS Y
SOPORTES DEL VENTILADOR Y MOTOR +
CHEQUEAR LA TEMPERATURA DE LA CAJA DE COJINETES LADO
VENTILADOR Y LADO POLEA, CUANDO EL AEROENFRIADOR ESTE EN +
FUNCIONAMIENTO
REGISTRE EL AMPERAJE Y TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO DEL
MOTOR +
CHEQUEAR INSTRUMENTACIÓN: MANÓMETROS, DETECTORES DE
TEMPERATURA, ETC. PARA DETECTAR CUALQUIER ANORMALIDAD +
HACER LA LIMPIEZA GENERAL +
CHEQUEAR POR FUGAS DE LGN EN EL NÚCLEO DEL INTERCAMBIADOR +
CONTROLE EL ESTADO DE LAS ASPAS DEL VENTILADOR, OBSERVANDO
QUE NO PRESENTEN QUEBRADURAS, RAJADURAS Y OTROS DAÑOS +
VISIBLES
CONTROLE LA INCLINACIÓN DE LAS ASPAS, DEBIENDO TENER LOS
GRADOS ADECUADOS PARA LAS CONDICIONES DE SERVICIO ACTUALES +
CONTROLE EL ESTADO DE LAS GRAMPAS Y TUERCAS DE SUJECIÓN DE
LAS ASPAS, OBSERVANDO QUE NO PRESENTEN EXCESIVA OXIDACIÓN Y
ROSCA EN MAL ESTADO, SEGÚN SEA LO DETECTADO, CAMBIE LOS +
MISMOS Y/O TORQUEE LAS GRAMPAS DE AJUSTE DE LAS ASPAS
REVISE EL ESTADO DE LAS CORREAS / REEMPLAZO, CONTROLE LA
ALINEACIÓN DE LAS MISMAS +
ENGRASE LAS CHUMACERAS LADO VENTILADOR Y LADO POLEA +
LIMPIE CON LA HIDRO-LAVADORA EL PANEL DE ENFRIADOR +
LIMPIE Y REVISE EL SWITCH DE VIBRACION, REALIZE PRUEBAS FISICAS
PARA CORROBORAR SU FUNCIONAMIENTO +
REEMPLACE LAS CORREAS DEL AERO ENFRIADOR POR NUEVAS +
CONTROLE EL DESPLAZAMIENTO AXIAL Y EXCENTRICIDAD RADIAL EN
AMBOS EXTREMOS DEL EJE +
70
3.4.3 Plan de mantenimiento sistema de generación
Las unidades de generación conformadas por el motor y el generador
siguen una estrategia basada en horometros, similar a las unidades de
bombeo:
Tabla 30. Programa de mantenimiento preventivo motor Waukesha VGF
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE MOTORES WAUKESHA - VGF
1000 HORAS
2000 HORAS
4000 HORAS
8000 HORAS
COMPONENTE SERVICIO
+ + + + + + + DIARIO
ELEMENTO DEL FILTRO DE AIRE REVISAR
EXTREMOS DE LA VARILLA DE CONTROL Y
REVISAR
VARILLAJE
NIVEL DEL FLUIDO DE LOS SISTEMAS DE
REVISAR LLENAR
ENFRIAMIENTO
NIVEL DEL ACEITE DEL CARTER REVISAR LLENAR
SINCRONIZADOR Ó CONTROL DE VELOCIDAD AJUSTAR
FILTRO DE ACEITE REVISAR FUGAS
ACOPLAMIENTO MOTOR GENERADOR REVISAR + + + + + + + + + + + + + + + + +
BORNES DE BATERIA LIMPIAR/ENVASELINAR/AJUSTAR
TENSION DE LA FAJA REVISAR
BOMBA DE AGUA AUXILIAR INSPECCIONAR LUBRICAR
CUBO DE VENTILADOR Y COJINETE DE POLEA
LUBRICAR
TENSORA
COJINETES DEL GENERADOR LUBRICAR
PICK UP DEL TACOMETRO LIMPIAR
VARILLAJE DE CONTROL LIMPIAR LUBRICAR
ANALISIS / CAMBIAR ACEITE Y
ACEITE DE MOTOR Y FILTRO
FILTRO
BUJIAS LIMPIAR Y AJUSTAR LUZ
DISPOSITIVOS DE PROTECCION DEL MOTOR INSPECCIONAR
COJINETES DE LA POLEA TENSORA DE LA BOMBA
LUBRICAR
DE AGUA
RESPIRADERO DEL CARTER LIMPIAR
EXTREMOS DE LA VARILLA DEL REGULADOR LUBRICAR
PUESTA A PUNTO DE IGNICION REVISAR
TAPONES MAGNETICOS LIMPIAR
ENFRIADOR DE ACEITE (LADO MOTOR) DRENAR
SEPARADORES DE ACEITE LIMPIAR
71
SENSORES DE SEGURIDAD DE PROTECCION DEL
+ +
PROBAR/CALIBRAR
MOTOR
BORNERAS DE CONEXIONES INSPECCIONAR/AJUSTAR
PUESTA A PUNTO Y CABLES DE IGNICION:
+ + + + + + + + + +
INSPECCIONAR
CONEXIONES PRIMARIA Y SECUNDARIA
MEDIDOR DE LA TEMPERATURA DEL AGUA PROBAR
CARBURADOR AJUSTAR
VALVULA REGULADORA DE PRESION FISHER AJUSTAR
LUZ DE VALVULA AJUSTAR
JUNTA DE LA CUBIERTA DE LA VALVULA REEMPLAZAR
BUJIAS REEMPLAZAR
SELLO DEL FILTRO DE ACEITE REEMPLAZAR
VALVULA REGULADORA DE GAS - BIG JOE INSPECCIONAR
MANOMETROS DE GAS COMBUSTIBLE VERIFICAR CALIBRACION
+ + + + + + +
COMPRESION DE CILINDROS REVISAR
COJINETES DEL ARRANCADOR REVISAR
BOMBAS DE AGUA Y COJINETES DE LA POLEA
INSPECCIONAR / LUBRICAR
TENSORA
VALVULAS AIRE/GAS DEL CARBURADOR LIMPIAR
DIAFRAGMA DEL CARBURADOR INSPECCIONAR
COMPENSACION DEL REGULADOR AJUSTAR
PRE-FILTRO REEMPLAZAR
+ + + + + + + + + + + + + + + + + + + + +
TURBOCARGADOR LIMPIAR/REEMPLAZAR
COJINETE DE BANCADA Y BIELAS INSPECCIONAR
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO (PRINCIPAL Y
LIMPIAR Y VACIAR
AUXILIAR)
TERMOSTATOS DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO RETIRAR Y PROBAR
REJILLA DE SUCCION DE ACEITE Y RESPIRADERO
LIMPIAR
DEL CARTER
PRESION DEL CARTER REVISAR/LIMPIAR
MONTAJE Y ALINEACION DEL MOTOR REVISAR
CONTRAPRESION DEL ESCAPE REVISAR
VALVULA DE ALIVIO DEL FILTRO DEL FLUJO DE
INSPECCIONAR
COMBUSTIBLE
CABLES DE ALTA TENSION REEMPLAZAR
PUESTA APUNTO DEL MODULO DE IGNICION CEC LIMPIAR / INSPECCIONAR
ENGRANAJES DE REDUCCION DEL MOTOR DEL
LUBRICAR
REGULADOR-SINDRONIZADOR
MANGUERAS DEL CIRCUITO DEL AGUA
REEMPLAZAR
PRINCIPAL
MANGUERAS DEL ACEITE LUBRICANTE REEMPLAZAR
DEPOSITO DE ACEITE LIMPIAR
TORNILLOS DEL AMORTIGUADOR DE
VOLVER A APRETAR
VIBRACIONES
ENFRIADOR (INTERCAMBIADOR DE CALOR) LIMPIAR/INSPECCIONAR
JUNTA DEL CARBURADOR REEMPLAZAR
VALVULA AIRE/GAS DEL CARBURADOR EVALUAR / REEMPLAZAR
FAJAS DEL MOTOR REEMPLAZAR
DIAFRAGMA DEL CARBURADOR REEMPLAZAR
72
PUESTA A PUNTO Y CABLES DE IGNICION:
+ + + +
INSPECCIONAR
CONEXIONES PRIMARIA Y SECUNDARIA
BOBINAS DE IGNICION INSPECCIONAR
MODULO DE IGNICION DEL CUSTOM ENGINE
INSPECCIONAR CONEXIONES
CONTROL
VALVULAS DE CONTROL DE LA PRESION DEL
REPARAR
TURBOCARGADOR
Tabla 31. Programa de mantenimiento preventivo generador Kato
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE GENERADORES - KATO
40000 HORAS
1000 HORAS
2000 HORAS
8000 HORAS
SERVICIO
DIARIO
INSPECCIONAR Y REGISTRAR LA TEMPERATURA DE OPERACIÓN EN
RODAMIENTO DE LA MÁQUINA +
INSPECCIONAR Y REGISTRAR LA TEMPERATURA DE OPERACIÓN EN
EL ESTATOR DE LA MÁQUINA. +
INSPECCIONAR Y REGISTRAR LOS NIVELES DE VIBRACIÓN DE LA
MÁQUINA +
CHEQUEAR EL VOLTIMETRO DEL PANEL DE CONTROL PARA UNA
ADECUADA ESTABILIDAD Y VOLTAJE DE SALIDA. +
MONITOREAR EL FACTOR DE POTENCIA Y LA CARGA DE LA
MAQUINA DURANTE LA OPERACIÓN NORMAL. +
COMPRUEBE LOS NIVELES DE VIBRACIÓN DE LA MÁQUINA Y LA
CONDICIÓN DE LOS COJINETES CON UN ANALIZADOR DE +
ESPECTRO O UN SHOCK PULSE.
INSPECCIONAR LOS CARBONES DE LA SALIDA DEL ESTATOR,
FUNDA PROTECTORA Y EL AISLAMIENTO. +
COMPRUEBE TODAS LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS EXPUESTAS
PARA SABER SI HAY TIRANTEZ. +
INSPECCIONE LOS TRANSFORMADORES, LOS FUSIBLES, LOS
CONDENSADORES Y LOS PARARRAYOS. +
COMPRUEBE TODOS LAS LÍNEAS PRINCIPALES Y CONEXIONES
ELÉCTRICAS PARA SABER SI HAY LA SEPARACIÓN Y EL +
ESPACIAMIENTO APROPIADOS.
LIMPIE DENTRO DE LA CAJA DE CONEXIONES, REJILLAS DEL AIRE,
CUBIERTAS DE COJINETE Y DEFLECTORES DE AIRE, CON AIRE +
COMPRIMIDO Y SOLVENTE DIELÉCTRICO.
LUBRICAR CON GRASA LOS COJINETES DEL GENERADOR +
COMPRUEBE LA RESISTENCIA DEL AISLAMIENTO A LA TIERRA EN
TODAS LAS BOBINAS DE LA MÁQUINA:
A. ROTOR
B. STATOR +
C. ROTOR PMG
D. MONTAJE DE LA ARMADURA DEL EXCITADOR
CHEQUEE LOS CALENTADORES DEL ESTATOR. +
COMPRUEBE LA ARMADURA DEL EXCITADOR PARA SABER SI HAY
TIRANTEZ APROPIADA DE LA CONEXIÓN DEL RECTIFICADOR +
ROTATIVO.
EXAMINE VISUALMENTE EL COJINETE, Y COMPRUEBE LOS SELLOS
PARA SABER SI HAY EXCESO DEL LUBRICANTE. +
EXAMINE VISUALMENTE LA BOBINA DE LA MÁQUINA PARA SABER SI
HAY ACEITE; GRASA, O SUCIEDAD. LA CONTAMINACIÓN EXCESIVA +
PUEDE HACER NECESARIO LA LIMPIEZA SUPERFICIAL CON AIRE
73
COMPRIMIDO Y EL SOLVENTE ELÉCTRICO.
LIMPIAR LA BOBINA DE LA MÁQUINA USANDO AIRE COMPRIMIDO Y

SOLVENTE DIEELÉCTRICO O DESENGRASADOR Y LAVAR CON AGUA
CALIENTE A ALTA PRESIÓN DEPENDIENDO EL GRADO DE +
SEVERIDAD DE CONTAMINACIÓN.
SECAR BOBINAS A LOS NIVELES DE RESISTENCIA ACEPTABLES. +
INSTALE NUEVOS COJINETES DE REEMPLAZO. +
LUBRICAR EL COJINETE CON EL TIPO Y LA CANTIDAD DE GRASA. +
SUPERVISE LOS NIVELES DE VIBRACIÓN DE LA UNIDAD DESPUÉS
DE LA INSTALACIÓN. +
3.4.4 Plan de mantenimiento sistema de drenaje cerrado
Tabla 32. Programa de mantenimiento bomba de drenaje
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE BOMBA KNOCK OUT DRUM
SEMESTRAL
SERVICIO
ANUAL
MIDA LA TEMPERATURA DE LOS RODAMIENTOS DEL MOTOR Y LA CAJA DIARIO
REDUCTORA. CONTROLE EL NIVEL DE VIBRACIÓN. +
VERIFIQUE EL AMPERAJE DEL MOTOR Y LA PRESIÓN DE DESCARGA. +
INSPECCIONE EL REDUCTOR DE VELOCIDAD ERHSA, CONTROLE EL NIVEL
DE ACEITE Y REPÓNGALO SEGÚN DE SER NECESARIO. +
INSPECCIONE LA BOMBA, DETECTE POSIBLES FUGAS POR SELLOS Y
CONEXIONES. +
INSPECCIONE EL NIVEL DEL TANQUE Y VERIFIQUE QUE LAS VÁLVULAS
CHECK DE DESCARGA NO PRESENTEN PASE POR SUCIEDAD EN LAS +
CLAPETAS
CHEQUEAR EL ENCENDIDO Y APAGADO DEL EQUIPO SEGÚN INDICACIÓN
DEL NIVEL ULTRASÓNICO +
CAMBIO DE ACEITE DE LA CAJA REDUCTORA +
INSPECCIONE EL TORNILLO HELICOIDAL, EL ESTATOR, LAS JUNTAS
CADANICAS Y EL EJE CARDANICO +
CONTROLAR LA DEFLEXIÓN DEL EJE DE MANDO +
REVISE EL ESTADO DE LA PINTURA Y DE UN RETOQUE SI ES NECESARIO +
DESARME EL MOTOR Y PROCEDA A LA LIMPIEZA CON SOLVENTE
DIELÉCTRICO, HAGA EL SECADO AL HORNO, REEMPLACE LOS +
RODAMIENTOS
3.4.5 Plan de mantenimiento sistema de aire industrial

74
Tabla 33. Programa de mantenimiento compresor de aire Sullair

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO COMPRESOR SULLAIR 10-25 L ACAC
PERIODO 2 AÑOS
SERVICIO
2 AÑOS
ANUAL
DIARIO
CHEQUEAR NIVEL DE FLUIDO EN RESERVORIO +
CHEQUEAR LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO DE FILTROS (DE
FLUIDO Y AIRE) +
LIMPIEZA EXTERNA Y DEL COOLER DE FLUIDO +
LIMPIE EL STRAINER DE LA LINEA DE RETORNO DE ACEITE +
REEMPLACE EL ELEMENTO FILTRANTE Y SU EMPAQUETADURA INTERIOR +
LIMPIE E INSPECCIONE LOS FILTROS DE AIRE, REEMPLACE DE SER
NECESARIO +
INSPECCION Y LIMPIEZA DE TABLERO DE CONTROL Y FUERZA +
MANTENIMIENTO VÁLVULA DE INGRESO DE AIRE (REPAIR KIT) +
MANTENIMIENTO VÁLVULA REGULACIÓN DE PRESIÓN / REEMPLAZO DE
DIAFRAGMA +
MANTENIMIENTO DE VÁLVULA TERMICA (REPAIR KIT) +
REEMPLAZO DEL ELEMENTO SEPARADOR DE ACEITE DEL RESERVORIO Y
EMPAQUES +
CAMBIO DE ACEITE COMPRESOR, SULLUBE 32 (5 GL) +
CHEQUEAR/CALIBRAR DEL SWITCH DE PRESION A LOS VALORES DE
OPERACIÓN NORMAL +
3.4.6 Plan de mantenimiento sistema eléctrico
El plan de mantenimiento preventivo aplicado es básicamente
inspecciones semestrales y/o anuales, que incluyen la limpieza y reemplazo
de elementos que presenten daños o desgaste, el unico equipo que merece
una precausión especial es el UPS, el cual tiene un plan independiente de
mantenimiento del resto de los tableros y elementos eléctricos, en el plano
N° 8 se muestra el unifilar electrico tipica de una estación.

75
Tabla 34. Programa de mantenimiento preventivo sistema eléctrico
SEMESTRAL
ANUAL
DIARIO
EQUIPO DESCRIPCION
INSPECCION Y CHEQUEO DE STATUS Y
PARAMETROS DE OPERACIÓN +
GENERADORES
TABLERO DE CONTROL LIMPIEZA SUPERFICIAL Y AJUSTE DE
Y TRANSFERENCIA SB- TERMINALES Y BORNERAS +
0X02 INSPECCION Y LIMPIEZA CON BARRA
MUERTA / MEDICION DE AISLAMIENTO +
INSPECCION, LIMPIEZA Y LUBRICACION DE
BREAKERS PRINCIPALES DE GENERADORES +
INSPECCION Y CHEQUEO DE STATUS Y
TABLERO DE PARAMETROS DE CONSUMO DE CARGA +
DISTRIBUCION SB-0X01 INSPECCION Y LIMPIEZA CON BARRA
MUERTA / MEDICION DE AISLAMIENTO +
MEDICION DE CONSUMO EQUIPOS
AUXILIARES +
TABLEROS DE FUERZA LIMPIEZA DE CELDAS Y AJUSTE DE
MCC-0X01 / MCC-0X02 TERMINALES +
AyB INSPECCION Y LIMPIEZA DEL TABLERO CON
BARRA MUERTA / MEDICION DE +
AISLAMIENTO
LIMPIEZA DE TABLEROS E INSPECCION /
MEDICION DE AISLAMIENTO +
TABLEROS DE
INSPECCION DE ACOMETIDAS Y CABLEADO
DISTRIBUCION E
ILUMINACION EN
EN CAMPO / POSTES Y SOPORTE LIMPIEZA Y +
PINTADO
GENERAL
MANTENIMIENTO A ARTEFACTOS Y
LUMINARIAS DE CAMPO +
MEDICION DE VALORES DE RESISTENCIA A
MALLAS DE PUESTA A TIERRA DE MALLA +
TIERRA INSPECCION Y REPARACION DE
CONEXIONES A TIERRA EN GENERAL +
Se muestra a continuación el plan de mantenimiento para la UPS de cada
estación:
Tabla 35. Programa de mantenimiento preventivo UPS Solid States

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO UPS SOLIDSTATE CONTROLS, PERIODO
10 AÑOS
10 AÑOS
SERVICIO
2 AÑOS
5 AÑOS
DIARIO
CHEQUEAR EN EL DISPLAY LCD EL ESTADO DEL RECTIFICADOR Y DEL

INVERSOR +
INSPECCION Y/O REEMPLAZO DE: INTERRUPTORES, CONTACTORES,
VENTILADORES Y OTROS EN EL INVERSOR Y CARGADOR +
76
VERIFICAR EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE LA LLAVE ESTATICA,

USANDO EL PULSADOR DE TRANSFERENCIA EN LINEA +
VERIFIQUE LAS TENSIONES DE ENTRADA Y SALIDA +
LIMPIEZA CON AIRE SECO A BAJA PRESION +
CHEQUEE FUNCIONAMIENTO Y CALIBRACIÓN CORRECTOS DE LAS
ALARMAS DEL SISTEMA, Y LAS TENSIONES, CORRIENTES Y +
FRECUENCIAS MEDIDAS EN EL DISPLAY LCD
INSPECCION Y LIMPIEZA DE BANCO DE BATERIAS, VERIFICACIÓN DE
TENSION DE FLOTACION +
REEMPLACE TODOS LOS VENTILADORES +
REEMPLACE LOS FUSIBLES DE POTENCIA +
REEMPLACE LOS CAPACITARES ELECTROLITICOS EN EL INVERSOR +
REEMPLACE LOS CAPACITARES DE ACEITE DE CA DEL FILTRO DE SALIDA
DEL TRANSFORMADOR DEL INVERSOR +
3.5 Costo del Mantenimiento Preventivo
Para calcular los costos que implica la aplicación del mantenimiento
preventivo primero se hará un desglose de los costos que involucra el
mantenimiento para cada uno de los sistemas y luego se hará una
proyección global a 10 años.
Para el cálculo de costos no se consideran los mantenimientos diarios
(que son en esencia inspecciones), debido a que el personal de estación
cumple al mismo tiempo funciones como operación y mantenimiento; por
esta razon es rutina diaria el monitoreo de los equipos siguiendo los
instructivos dados para el mantenimiento diario.

77
3.5.1 Sistema de bombeo y recirculación
Tabla 36. Costo mantenimiento preventivo motores Waukesha VHP
MOTORES WAUKESHA VHP, PERIODO DE 40000 HRS
$
$ $ Servicio
Hrs. # Repuestos /
Descripción Costo $ Ctd. Personal asistencia Totales
mantto Personas Materiales y
propio terceros
Lubricantes
Semanal $225.00 238 3 3 $225.00 $53,550.00
Mantenimiento 750 hrs $300.00 27 4 3 $300.00 $8,100.00
Mantenimiento 1500 hrs $1,859.07 13 10 4 $1,000.00 $859.07 $24,167.89
Mantenimiento 3000 hrs $2,556.75 7 12 4 $1,200.00 $1,356.75 $17,897.24
Mantenimiento 6000 hrs $3,127.12 6 12 4 $1,200.00 $1,927.12 $18,762.71
Mantenimiento 8000 hrs $17,139.08 2 48 4 $4,800.00 $4,800.00 $7,539.08 $34,278.16
Top-End (20000 hrs) $37,709.56 2 108 3 $8,100.00 $10,800.00 $18,809.56 $75,419.12
Over-haul (40000 hrs) $99,087.43 1 179 4 $17,900.00 $17,900.00 $63,287.43 $99,087.43
Nota: El detalle de materiales y repuestos para cada mantenimiento se muestra en el apéndice II TOTAL $373,062.52
Tabla 37. Costo mantenimiento preventivo bomba Flowserve e incrementador Lufkin
INCREMENTADOR LUFKIN Y BOMBA FLOWSERVE, PERIODO 40000 HRS
$ $ Servicio $ Repuestos
Hrs. # Personal asistencia / Materiales y
Descripción Costo $ Ctd. mantto Personas propio terceros Lubricantes Totales
Mantenimiento 3000 hrs $192.25 13 1 2 $50.00 $142.25 $2,499.25
78

Mantenimiento 16000 hrs $6,605.60 2 8 3 $600.00 $1,100.00 $4,905.60 $13,211.20
Nota: El detalle de materiales y repuestos para cada mantenimiento se muestra en el apéndice II TOTAL $18,278.45
Tabla 38. Costo de mantenimiento Aeroenfriador sistema de recirculación
AEROENFRIADOR GEA RAYNER, PERIODO 2 AÑOS
Mantenimiento trimestral $245.00 7 3 3 $225.00 $20.00 $1,715.00
Mantenimiento 2 años $895.00 1 6 3 $450.00 $200.00 $895.00
Nota: Repuestos a utilizar son fajas, rodamientos de motor y chumaceras de ventilador. TOTAL $2,610.00
3.5.2 Sistema de generación
Tabla 39. Costo mantenimiento preventivo motores VGF
MOTORES WAUKESHA VGF, PERIODO DE 32000 HRS
$ $ Servicio $ Repuestos /
Hrs. # Personal asistencia Materiales y
Semanal $150.00 190 3 2 $150.00 $28,500.00
79

Top-End (16000 hrs) $14,232.77 2 27 3 $2,025.00 $2,700.00 $9,507.77 $28,465.54
Over-haul (32000 hrs) $32,736.11 1 76 3 $5,700.00 $7,600.00 $19,436.11 $32,736.11
Nota: El detalle de materiales y repuestos para cada mantenimiento se muestra en el apéndice II.
TOTAL $132,983.93
Tiempos y repuestos calculados considerando un motor VGF-F18 de 6 cilindros.
Tabla 40. Costo mantenimiento preventivo generador Kato
GENERADOR KATO, PERIODO 40000 HRS
Mantenimiento 40000 hrs $2,450.00 1 10 4 $1,000.00 $1,200.00 $250.00 $2,450.00
TOTAL $6,250.00
3.5.3 Sistema de drenaje cerrado

80
Tabla 41. Costo mantenimiento preventivo sistema de drenaje cerrado
BOMBA KNOCK OUT DRUM Y FLARE ANTORCHA
Semestral $150.00 1 3 2 $150.00 $150.00
Anual $300.00 1 5 2 $250.00 $50.00 $300.00
Nota: Este sistema no requiere de un mantenimiento estricto ya que la bomba tiene un funcionamiento
TOTAL $450.00
esporádico y la antorcha tiene un control incluido dentro del plan de mantenimiento eléctrico
3.5.4 Sistema de aire industrial
Tabla 42. Costo mantenimiento preventivo compresor de aire Sullair
COMPRESOR SULLAIR 10-25 L ACAC, PERIODO 1 AÑO
Mantenimiento anual $257.00 1 3 2 $150.00 $107.00 $257.00
Mantenimiento 2 años $1,429.90 1 4 2 $200.00 $1,229.90 $1,429.90
Nota: El detalle de materiales y repuestos para cada mantenimiento se muestra en el apéndice II. TOTAL $1,686.90
81
3.5.5 Sistema eléctrico
Tabla 43. Costo mantenimiento preventivo sistema eléctrico
SISTEMA ELECTRICO DE ESTACION, PERIODO 1 AÑO
$ $ Servicio
Hrs. # Personal asistencia $ Repuestos
Equipo Frec. Costo $ Ctd. mantto Personas propio terceros / Materiales Totales
TABLERO DE Semestral $60.00 1 2 1 $50.00 $10.00 $60.00
CONTROL Y
TRANSFERENCIA $410.00 1 4 3 $300.00 $110.00 $410.00
SB-0X02 Anual
TABLERO DE
DISTRIBUCION SB- $275.00 1 3 3 $225.00 $50.00 $275.00
0X01 Anual
TABLEROS DE Semestral $460.00 1 18 1 $450.00 $10.00 $460.00
FUERZA MCC-0X01 /
MCC-0X02 A y B (x3 $2,075.00 1 27 3 $2,025.00 $50.00 $2,075.00
TABLEROS) Anual
TABLEROS DE Semestral $110.00 1 4 1 $100.00 $10.00 $110.00
DISTRIBUCION E
ILUMINACION EN $1,100.00 1 10 2 $500.00 $500.00 $100.00 $1,100.00
GENERAL Anual
MALLAS DE PUESTA
$410.00 1 8 2 $400.00 $10.00 $410.00
A TIERRA Anual
TOTAL $4,900.00
82
Tabla 43. Costo mantenimiento preventivo UPS
UPS SOLIDSTATE CONTROLS, PERIODO 10 AÑOS
$ $ Servicio
Hrs. # Personal asistencia $ Repuestos /
Descripción Costo $ Ctd. mantto Personas propio terceros Materiales Totales
Mantenimiento 2 años $150.00 4 2 2 $100.00 $400.00
Nota: El detalle de materiales y repuestos para cada mantenimiento se muestra en el apéndice II. TOTAL $8,724.40
83
3.5.6 Proyección de costos de mantenimiento para los
próximos 10 años
Para la proyección de los costos se tienen en cuenta las siguientes
consideraciones:
a) Las tablas de costos de mantenimiento dadas anteriormente
contemplan el costo de mano de obra de personal propio de estación,
de esta manera le damos un valor monetario a los tiempos de
mantenimiento y al personal empleado.
b) COGA hace un pago fijo mensual al contratista por los servicios del
personal de estación, que incluye el pago de los seis grupos de
trabajo además de: traslado al sitio, comida y alojamiento y una
amortizacion por herramientas varias para OyM.
c) Dada la aclaracion en el punto b), la proyección de costos se hara en
base a los costos por reparaciones de equipos (solo incluye
Repuestos/Materiales y Servicio de Asistencias por terceros), mas un
costo fijo mensual por los servicios del personal de estación.
d) Los costos por perdida de producción y paralizaciones por tiempos de
mantenimiento (solo en bombas y generadores) no son tomados en
cuenta para este análisis, debido que los compromisos de transporte
diario actuales, requieren solo el 75% de la capacidad instalada, por
lo que los tiempos de parada programadas se pueden reponer sin

84
perdidas de producción y para las futuras ampliaciones se tiene
previsto ampliar el sistema tal que siempre existan reservas de
bombeo para cumplir los compromisos con el cliente.
e) Para unificar los tiempos de mantenimiento calendarios con los
horometros de los equipos se hace una proyeccion de
mantenimientos a 10 años de las bombas y generadores, incluyendo
la instalación de una tercera bomba. En el apéndice II se muestra la
información en detalle, calculada en base a la operación actual de los
equipos y consideraciones futuras.
A continuación se muestra una tabla resumen de la proyeccion de costos
de mantenimiento para diez años de operación que incluye costos de
materiales, repuestos, servicio de terceros y lubricantes.
También se incluye la evaluación de costos anuales por el servicio
tercerizado de personal para estación que incluye, alojamiento, comida,
transportes y viáticos, herramientas, combustible, equipos (camionetas,
gruas, otros) y materiales de consumo diario. Este es un costo fijo anual.
En general, los equipos se van desgastando durante su vida útil,
expresado lo último en terminos contables se llama depreciación. La tabla 46
y 47 presenta un análisis de Depreciación vs. Costos de mantenimiento (solo
repuestos y lubricantes) para una unidad de bombeo y una unidad de
generación. El punto de recambio aplicando un modelo de depreciación
lineal es aproximadamente 15 – 16 años para ambas unidades.

85
TABLA 44. PROYECCION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A 10 AÑOS DE OPERACION
COSTOS DE MANTENIMIENTO - MATERIALES, REPUESTOS Y LUBRICANTES
UNIDAD Ago-Dic 04 Ene-Dic 05 Ene-Dic 06 Ene-Dic 07 Ene-Dic 08 Ene-Dic 09 Ene-Dic 10 Ene-Dic 11 Ene-Dic 12 Ene-Dic 13
MOTORES VHP 6,872.55 149,582.65 52,315.56 472,343.26 225,850.13 258,378.32 1,046,830.73 152,538.43 696,785.18 465,440.11
BOMBA E INCREMENTADOR 0.00 4,324.00 2,845.00 52,198.30 29,768.90 53,051.80 5,462.00 27,948.40 53,620.80 30,053.40
MOTORES VGF 3,583.97 15,288.09 49,368.98 15,288.09 106,755.16 38,074.69 30,217.49 320,862.98 15,032.09 50,392.97
GENERADORES KATO 60.00 180.00 1,280.00 160.00 1,310.00 880.00 610.00 1,280.00 160.00 11,710.00
AEROENFRIADORES 80.00 1,040.00 80.00 1,040.00 80.00 1,040.00 80.00 1,040.00 80.00 1,040.00
COMPRESORES SULLAIR 0.00 5,347.60 428.00 5,347.60 428.00 5,347.60 428.00 5,347.60 428.00 5,347.60
SISTEMA ELECTRICO 0.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00
UPS SOLIDSTATES 0.00 0.00 0.00 0.00 5,788.80 0.00 0.00 0.00 0.00 26,108.80
TOTAL 10,596.52 177,162.34 107,717.54 547,777.25 371,380.99 358,172.41 1,085,028.22 510,417.40 767,506.07 591,492.88
4,527,251.6
10,596.52 187,758.86 295,476.40 843,253.65 1,214,634.64 1,572,807.05 2,657,835.26 3,168,252.66 3,935,758.74 2
COSTOS DE MANTENIMIENTO - PERSONAL DE ESTACION (6 GRUPOS DE 5 PERSONAS C/U)
SUBCONTR TRANSP/VIA GASTOS HERRAMIEN MAT/CONSU

GRUPOS ESTACIONES JORNAL EQUIPOS ATOS JES VARIOS REPUESTOS COMB/LUB TAS MO
PS 1 - PS 2 (2 GRUPOS) 152,749.93 21,205.96 147,360.90 12,957.83 14,203.28 2,176.92 10,108.23 7,642.06 7,642.06
PS 3 - PS 4 (2 GRUPOS) 152,749.93 31,816.56 92,618.15 28,931.70 15,055.78 3,273.00 15,147.12 7,642.06 7,642.06
RELEVO (2 GRUPOS) 152,749.93 0.00 71,244.73 15,223.23 12,498.28 0.00 0.00 7,642.06 7,642.06
SUB-TOTAL ANUAL 997,923.83
COSTOS ADMINISTRATIVOS 315,431.50
IMP/UTIL/OTROS 622,280.67
TOTAL ANUAL 1,935,636.00 ------> $ USD/H-H: 22.10
Notas:
Turnos de 28x14 días Incluye suministro de equipos, materiales consumibles y herramientas para el mantenimiento
Servicio de alojamiento, alimentación incluido en sub-contratos Traslados y viáticos del personal incluidos en Transportes/Viajes y Gastos Varios
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TABLA 45. COSTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN ESTACIONES
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Totales 364,572.16 1,457,516.53 2,043,353.54 2,483,413.25 2,307,016.99 2,293,808.41 3,020,664.22 2,446,053.40 2,703,142.07 2,527,128.88
Acumulado 364,572.16 1,822,088.69 3,865,442.23 6,348,855.48 8,655,872.47 10,949,680.88 13,970,345.09 16,416,398.49 19,119,540.57 21,646,669.45
87
TABLA 46. ANALISIS DE DEPRECIACION DE EQUIPOS
UNIDAD DE BOMBEO P-5101-A (MOTOR VHP + INCREMENTADOR + BOMBA)
COSTO EQUIPO $ USD: 1,282,466.71 Amortización a 30 años, porcentaje anual 3.33% anual
COSTOS PREVENTIVO 859.07 19,238.33 5,286.50 57,001.65 17,881.58 28,251.16 128,678.57 5,286.50 29,461.46 47,491.14
ACUMULADO PREVENTIVO 859.07 20,097.40 25,383.90 82,385.55 100,267.14 128,518.30 257,196.87 262,483.37 291,944.83 339,435.98
DEPRECIACIÓN 14,235.38 42,706.14 42,706.14 42,706.14 42,706.14 42,706.14 42,706.14 42,706.14 42,706.14 42,706.14
VALOR DEL EQUIPO A
TERMINO DE AÑO 1,268,231.33 1,225,525.19 1,182,819.05 1,140,112.91 1,097,406.77 1,054,700.62 1,011,994.48 969,288.34 926,582.20 883,876.06
Grafica Depreciación vs. Costo Mantenimiento Preventivo P-5101-A
1,400,000.00
1,200,000.00
1,000,000.00
800,000.00
600,000.00
400,000.00
200,000.00
0.00
ACUMULADO PREVENTIVO VALOR DEL EQUIPO A TERMINO DE AÑO

Poly. (ACUMULADO PREVENTIVO)
88
TABLA 47. ANALISIS DE DEPRECIACION DE EQUIPOS
UNIDAD DE GENERACION G-0101-A (MOTOR VGF + GENERADOR)
COSTO EQUIPO $ USD: 226,289.64 Amortización a 30 años, porcentaje anual 3.33% anual
COSTOS PREVENTIVO 522.00 2,027.01 6,331.12 1,771.01 14,128.78 6,331.12 1,771.01 40,427.87 1,771.01 7,897.12
ACUMULADO PREVENTIVO 522.00 2,549.01 8,880.13 10,651.14 24,779.92 31,111.05 32,882.06 73,309.93 75,080.94 82,978.06
DEPRECIACIÓN 2,511.81 7,535.44 7,535.44 7,535.44 7,535.44 7,535.44 7,535.44 7,535.44 7,535.44 7,535.44
VALOR DEL EQUIPO A
TERMINO DE AÑO 223,777.82 216,242.38 208,706.93 201,171.49 193,636.04 186,100.60 178,565.15 171,029.71 163,494.26 155,958.82
Grafica Depreciación vs. Costo Mantenimiento Preventivo G-0101-A
250,000.00
200,000.00
150,000.00
100,000.00
50,000.00
0.00
ACUMULADO PREVENTIVO VALOR DEL EQUIPO A TERMINO DE AÑO

Poly. (ACUMULADO PREVENTIVO)
89
Haciendo un análisis de costos operativos vs. producción podemos tener
una idea general del porcentaje que significa el mantenimiento de las
estaciones de bombeo con respecto al volumen de LGN bombeado, esto
calculado para la primera etapa del proyecto donde Pluspetrol mantiene una
capacidad de 37500 BBL/dia hasta Abril 2008, a partir de esa fecha
Pluspetrol ampliará su capacidad a 60000 BBL/dia, COGA-TgP por su parte
tendra para Abril del 2006 habilitada una tercera bomba adicional en cada
estación, con lo que aumentará su capacidad de bombeo hasta 70000
BBL/dia.
Entonces, hacemos un calculo de lo que significan los costos de
mantenimiento de estaciones hasta Diciembre 2010:
Costo de barril de LGN tranportado (sujeto a variaciones de precio del
crudo):
USD$ 2.85 / Bbl
Según el contrato de transporte los servicios de TgP son por 50,000
Bbl/dia, aún si el volumen diario transportado es menor.
Entonces la facturación por el sistema de transporte de Liquidos será:
USD$ 2.85 /Bbl x 50,000 Bbl / dia
Costo facturado por transporte = USD$ 142,500 / día ……….. (1)

90
El costo de mantenimiento en cuanto a repuestos y materiales, lubricantes
y servicios terceros hasta Abril del 2008 es calculado según la tabla de
proyeccion de costos a 10 años:
USD$ 967,047.31 + 5% por actividades Correctivas y otras =
USD$ 1,015,399.67
El costo por contratos de personal estaciones hasta Abril del 2008 según
los costos actuales es:
USD$ 6,150,813.83
Entonces el total calculado de materiales y personal será: USD$
6,150,813.83 + USD$ 1,015,399.67 = USD$ 7,166,213.5 / 970 dias de
operación hasta Abril del 2008
Costo repuestos + Personal = USD$ 7,387.85 / día …………(2)
Dividiendo (2) ÷ (1): obtenemos que el servicio de mantenimiento de
estaciones de bombeo representa el 5.18 % del ingreso por transporte de
LGN de Malvinas a Pisco hasta Abril 2008.
Ahora, evaluando los costos desde Abril del 2008 hasta Diciembre 2013
que incluyen las ampliaciones futuras y manteniendo los mismos precios por
barril transportado: USD$ 2.85 /Bbl x 70,000 Bbl / dia
Costo facturado por transporte = USD$ 199,500/ día ……….. (3)

91
Y los costos de mantenimiento en materiales y repuestos será:
USD$ 3,560,204.30 + 5% por actividades Correctivas y otras =
USD$ 3,738,214.51
El costo por contratos de personal estaciones desde Abril 2008 hasta
Diciembre del 2013 será:
USD$ 10,968,604.00
Por lo tanto: USD$ 10,968,604.00 + USD$ 3,738,214.51 = USD$
14,706,818.51 / 2040 días de operación hasta Abril del 2008
Costo repuestos + Personal = USD$ 7,209.22 / día .…………(4)
Dividiendo (4) ÷ (3): obtenemos que el servicio de mantenimiento de
estaciones de bombeo representa el 3.61 % del costo de producción desde
Abril 2008 a Diciembre 2013, calculado en función de los costos actuales,
siempre y cuando estas proyecciones futuras se mantengan.
3.6 Programa de mantenimiento predictivo
3.6.1 Técnicas aplicadas
El mantenimiento Predictivo se basa principalmente en la aplicación de
pruebas de tipo no destructivo, tales como el analisis de aceites y de
vibraciones sin requerir una interrupción del funcionamiento del equipo,
dando como consecuencia un mantenimiento mas eficiente comparado con

92
el preventivo. El mantenimiento Predictivo bien implementado permite a la
gerencia tener el control de las maquinas y de los programas de
mantenimiento.
Mediante la aplicación racional de tecnologia de punta con el objeivo de
monitorear e identificar las fallas, para planificar en forma conveniente su
reparacion, minimizando las perdidas en la produccion por parada de la
maquina.
Los principales existos en mantenimiento predictivo en la gran mayoria de
plantas industriales, han sido los significativos ahorros que han logrado, al
evitar paradas de planta por fallas intempestivas en las maquinas principales
de las lineas de produccion. Entre los principales objetivos del
mantenimiento predictivo se mencionas los siguientes:
• Reducir las perdidas por paradas de planta imprevistas.
• Reducir los costos de mantenimiento.
• Minimizar las fallas imprevistas.
• Ejecutar los mantenimientos de los equipos en forma especifica y solo
cuando es absolutamente necesario.
• Mantener elevada la confiabilidad de los equipos.
Y se mencionan como ventajas las siguientes:
• Se maximiza la vida util de los componentes de una maquina o equipo.

93
• Permite visualizar la evolucion de una falla en el tiempo.
• Optimizar la gestión del personal de mantenimiento.
• Permite confeccionar un archivo historico del comportamiento mecanico
y operacional de las maquinas.
• Facilita el analisis de las fallas.
• Permite el analisis estadistico de los sistemas.
• Transforma las reparaciones inesperadas en programadas
• Optimiza las labores de mantenimiento.
• Minimiza el consumo de repuestos.
• Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.
Entre las principales técnicas empleadas figuran el análisis de vibraciones
mecánicas, análisis de aceites y análisis de gases de combustión. En la
siguiente tabla se muestran los equipos, el mantenimiento predictivo a
aplicar y la frecuencia de cada uno:
Tabla 48. Mantenimiento predictivo estaciones de equipos

SEMESTRAL
HORO,ETRO
BIMESTRAL
COMPONENTE
SISTEMA EQUIPO DESCRIPCION
A. Vibracional +
Sistema de bombeo y
Motor a GN A. Aceites +
recirculación
A. Gases +
94
A. Vibracional +
Incrementador
A. Aceites +
Bomba A. Vibracional +
Aeroenfriador A. Vibracional +
A. Vibracional +
Sistema de Motor a GN A. Aceites +
generación A. Gases +
Generador A. Vibracional +
Sistema de drenaje
cerrado
Bomba de drenaje A. Vibracional +
3.6.2 Análisis vibracional
Las vibraciones tradicionalmente han sido asociadas generalmente a fallas
en las máquinas, desgaste, mal funcionamiento, ruido y daños estructurales.
En los últimos años las vibraciones se relacionan a ahorro de millones de
dolares por paradas de plantas. El control de los niveles de vibración de las
máquinas ha llegado a ser parte importante de muchos programas de
mantenimiento. Evaluación para solucionar problemas de diseño. Ayuda a
establecer la causa de fallas crónicas y de mal funcionamiento.
Naturaleza física de las vibraciones – Introducción
Las máquinas o estructuras vibran en respuesta a una o mas fuerzas
pulsantes que ha menudo son llamadas fuerzas excitadoras, por ejemplo el
desbalance y el desalineamiento. Todo el proceso es de causa y efecto. La
magnitud de la vibración no solo depende de la fuerza sinó también de las
propiedades del sistema (masa, rigidez y amortiguación) y ambos de la
velocidad de la máquina. La causa de la vibración es usualmente controlada
por muchos factores, tales como: causas operativas, tolerancias de

95
fabricación e instalación y defectos de los componentes de la máquina por
fabricación o desgaste. La vibración puede ser utilizada para controlar los
defectos por diseño, por fabricación, por instalacion o por desgaste.
El analisis vibracional tiene dos niveles implementados en COGA:
El primer nivel es el operacional, y es aplicado diariamente por los
operadores de la planta; aunque los equipos cuentan con sensores de
vibración en línea (los cuales dan valores on – line y son almacenados
minuto a minuto en el SCADA para llevar tendencias y otros registros), estos
son unidireccionales y colocados solo en algunos puntos de la máquina. Por
esto, el operador es capacitado para medir en puntos estratégicos y en las
direcciones importantes, los valores globales de vibración (mm/s) y
envolvente (gSE), no solo en la máquina, sino también en estructuras.
El equipo utilizado para este fin es un vibrometro tipo “lapicero” SKF, ver
figura 14.
Valor en mm/s, nos

identifica la
Valor de gE, solo
intensidad de la
medible en
vibración
rodamientos y cajas
de engranajes.
Figura 14. Medidor de vibraciones portatil tipo “lapicero” SKF

96
Los valores son anotados y registrados en una base de datos en linea,
desarrollada por el area de mantenimiento para este fin, los valores
almacenados son estudiados en el tiempo, con lo cual se determinan los
límites de operación normal y se definen los valores de alarma y paro. Ver
figura 15 y 16.
Figura 15. Pantalla de carga de datos de vibraciones

97
Figura 16. Tendencia de valores de vibración
De esta manera el operador mantiene un control global general de la
vibración de la máquina y avisa al Analista de vibraciones cuando algún
valor sale fuera de los límites establecidos. Las frecuencias de monitoreo y
los puntos de medición son dados por el analista el cual revisa de manera
constante los datos registrados en campo.
El segundo nivel de monitoreo es llevado a cabo por un analista de
vibraciones, especialmente entrenado y certificado según las normas ISO
18436-2 como Vibration Analyst Category II, este analista es el encargado
de la colección de datos, la interpretación de las gráficas obtenidas, la
elaboración de reportes en donde se detallan los problemas detectados y las

98
recomendaciones del caso y de capacitar al personal de estación y dictar
las pautas para el primer nivel de monitoreo.
La frecuencia de monitoreo en este nivel es biemensual por estación.
En este segundo nivel, la informacion recolectada permite el análisis
detallado de la condición mecánica de la máquina a través de gráficas
Amplitud – Frecuencia (llamada comunmente espectros) y gráficas Amplitud
– Tiempo. En la figura 17 se muestra una gráfica Amplitud – Frecuencia de
un defecto detectado en una de las chumaceras de soporte de un radiador
de uno de los motores principales VHP.
Figura 17. Defecto en pista exterior de chumacera de rodillos cilindricos,
ventilador radiador motor VHP – P-5301B

99
El analista vibracional utiliza para este fin un equipo colector de datos
Microlog SKF CMVA 60, capaz de realizar otras funciones como: Pruebas de
Impacto, Arranque – Paro, Balanceo en uno y dos planos, Analisis de Bode,
etc.
En este informe no se trata de explicar toda la teoria de análisis e
interpretación de vibraciones, la que es bastante amplia y muy difundida,
ademas de no ser el proposito del informe. Sin embargo se hace mención a
una técnica aplicada en plantas de bombeo con motores a explosión en
Ecuador y Colombia, la cual mide la forma de onda en tiempo de cada
cilindro de motor y a través de varias mediciones en el tiempo se pueden
detectar desgaste de asiento de valvulas, anillos de pistón y otros defectos.
Esta técnica se explica a continuacion:
Existen muchos estudios que demuestran al momento, que no existe un
patrón o regla definida para la colección e interpretación de datos de
vibraciones en máquinas reciprocantes (compresores, motores a explosion),
similar a los usados para maquinas rotativas, por tener las maquinas
reciprocantes varios elementos que interactuan al mismo tiempo, es
complicada la identificacion de un defecto mediante el análisis de espectros.
Sin embargo el análisis de formas de onda (Amplitud – Tiempo) ofrece un
panorama distinto, en el cual es posible predecir con varias tomas en el
tiempo el desempeño y la condición mecánica de los motores a combustión.
Basado en la medición y anáisis de variables como presión dinámica de
cilindros, vibración mecánica, ultrasonidos y nivel de voltaje en sistemas de

100
ignición, todos ellos referenciados a la posición angular del cigüeñal durante
el ciclo de operación de la máquina.
Los principales alcances de este tipo de análisis son:
• Evaluacion del desempeño por cilindro en potencia indicada (IHP),
presion media efectiva indicada (IMEP), estadistica de presión pico de
combustión (PPC) y ángulo de presión pico.
• Evaluación del desempeño general en balance de potencia entre
cilindros, potencia al freno (BHP) y eficiencia mecánica.
• Detección de anomalias en la combustión como, pre-ignición y adelanto
o retraso del encendido.
• Detección de problemas en válvulas de admisión, escape y/o
combustible, relacionados con calibración, tiempo de sincronización,
fugas, condición de resorte, rotadores, impulsadores, balancines, guías,
puentes y asientos.
• Detección de problemas en camisas de cilindros relacionados, con
desgaste, anomalías en la superficie y restricción o daño en lumbreras
de escape/admisión.
• Detección de problemas de pistones y anillos, relacionados con paso de
compresión, golpeteo y/o desgaste en anillos, golpes de piston y
desgaste en bulones y bujes de pistón.

101
• Detección de problemas en casquetes de biela y bancada relacionados
con desgaste, soltura y/o deficiencia en torque de ajuste.
• Detección de problemas en sistemas de ignicion relacionados con el
tiempo de ignición y condición de bujias, cables, bobinas, fuente de
potencia y unidad de control.
A continuación se presentan unas gráficas, a modo de ejemplo, de
pruebas realizadas a otros motores de combustión similares a los nuestros.
Figura 18. Graficas de presión HE & CE, vibración y ultrasonido válvulas
succión/descarga
102
Figura 19. Gráfico de presión vs. Volumen (PV) en cilindro
Los equipos utilizados para este tipo de análisis y el software, son
especialmente configurados para aplicación a motores de combustión;
Además, dada la configuración de los motores WAUKESHA que se tienen en
las estaciones, estos no cuenta con otro acceso adicional a los cilindros de
combustión, salvo el de ingreso de la bujía, es por esto que la medición de la
presión de cilindros en cada ciclo, las graficas, datos y análisis que se
derivarían (presión – volumen, presión media efectiva, pico máximo de
presión, potencia y eficiencia) no son factibles de realizar para nuestra
aplicación.
Lo que actualmente se hace, es configurar el equipo analizador de
vibraciones para que tome una muestra de la forma de onda en tiempo en
cada cilindro y en periodos de 4 vueltas de la volante u 8 carreras del pistón

103
(dos ciclos de combustión – motor de cuatro tiempos). Se toman datos de
vibración en unidades de aceleración (para detectar problemas en casquete
de biela y bancada, pistón y anillos, camisas de cilindros, etc) y ruido de alta
frecuencia del paso de los gases a través de las válvulas de escape
(desgaste de válvulas). La frecuencia para este tipo de ensayos es semestral
y la evaluación requiere de varias mediciones en el tiempo.
A continuación se muestran figuras, donde se observan como se viene
aplicando esta técnica en COGA proyecto Camisea.
Figura 20. Medición de vibración y ultrasonido en motor WAUKESHA VHP

104
Figura 21. Gráfica de señal de alta Vibración en motor VHP realizada en 2
ciclos de motor, Cilindro 6R motobomba P-5101B

105
Figura 22. Gráfica de señal de Ultrasonido en motor VHP realizada en 2
ciclos de motor, cilindro 1R motobomba P-5101-B
3.6.3 Análisis de aceite
El análisis de aceites es una de las técnicas predictivas mas importantes
aplicadas en motores de combustión interna (mas eficaz aún que el análisis
vibracional), siendo además necesariamente recomendado por el fabricante
el monitoreo de la condición de la maquina a través del uso de un buen
programa de análisis de aceite. En esta sección se hablará básicamente del
tipo de aceite usado para motores a combustión de gas natural, debido a
que estos representan el principal item de consumo en los mantenimientos

106
además de el principal motivo de la implementación del monitoreo de
análisis de aceites.
Para poder entender las especificaciones que da Waukesha para el aceite
lubricante usado en sus motores es necesario primero conocer las funciones
que cumplirá el aceite:
• Lubricante
• Viscosidad
• Flujo refrigerante
• Inhibidor de corrosión
• Prevenir el desgaste adhesivo
• Detergente
• Dispersante
• Inhibidor de nitración y oxidación
Desde ya se recalca la diferencia entre los aceites para motores a gasolina
o diesel y aceites para motores a gas natural, esta radica básicamente en los
aditivos, propiedades así como en los problemas exclusivos en motores de
gas natural. Se irán explicando estas diferencias mas adelante.
Naturalmente la base del aceite lubricante juega un papel muy importante
en su desempeño, habiendo en el mercado variedad de ellos, desde los

107
minerales simples y doblemente refinados hasta los sintéticos; sin embargo
es necesario usar aditivos para mejorar el desempeño de ciertas
propiedades.
3.6.3.1 Aditivos
Por ejemplo, uno de los aditivos crea una ceniza en la cámara de
combustión que ayuda a prevenir lo que se conoce como recesión de
válvulas, o sea un desgaste prematuro. La ceniza cubre la superficie de
contacto entre la válvula y el asiento (lubricación sólida), logrando así
mantenerlas separadas y reducir el desgaste, pero sin impedir la
transferencia de calor. Esto es debido a que la cantidad de cenizas
producidas por la combustión misma es mínima (el gas natural deja pocos
residuos) a diferencia de los motores Diesel y a gasolina que dejan
depósitos en la cámara. Es por esto que el uso de estos aditivos es
exclusivo en lubricantes para motores a gas.
Esta ceniza proveniente de los aditivos metálicos incorporados al aceite
tiene una coloración grisácea o blanca. Los lubricantes contienen diferentes
niveles de formación de ceniza:
Aceites con un nivel alto (más de 1.5% de ceniza): Waukesha considera
esto como un nivel demasiado alto para motores a gas. Por lo general no se
recomienda la operación de un motor con un aceite de nivel de ceniza alto a
menos que este sea necesario, por ejemplo si el combustible contiene H2S.
108
Aceite con un nivel medio (entre 0.5 y 1.5% de ceniza): Waukesha
generalmente especifica sus aceites con un nivel medio de cenizas, la
mayoría de los motores a gas natural utilizan esta categoría de aceite.
Aceites con un nivel bajo (entre 0.1 y 0.5% de ceniza): Esto se limita solo a
motores de aspiración natural o que están equipados con convertidor
catalítico.
Aceite sin ceniza (menos de 0.1% de ceniza): Waukesha no recomienda el
uso de aceite sin cenizas debido a que puede darse como resultado un
desgaste excesivo de la camisa y de los anillos así como una recesión
acelerada de las válvulas.
Otra función del aceite es ayudar a enfriar los componentes del motor con
los que este entra en contacto, por lo tanto el aceite debe mantener su
estabilidad térmica y su viscosidad cuando este se calienta a las
temperaturas normales de operación. Por esto otro aditivo necesario es
aquel que ayuda a mejorar el índice de viscosidad del aceite.
El aceite ayuda también a neutralizar los ácidos, otro beneficio del
contenido de ceniza. Esta propiedad es necesaria ya que ciertos
compuestos que forman ácidos, como el H2S por ejemplo, forman parte de
la composición de cierto tipo de gases (como el gas de relleno o de pozo.
Ciertos de los productos generados durante la combustión, como los NOx,
también pueden llegar a crear ácidos en el aceite lubricante.

109
El aceite también mantiene limpio el motor a través de sus aditivos
detergentes.
La característica de los aditivos dispersante permite que los sólidos y la
suciedad se mantengan en suspensión para que los filtros los puedan
remover o sean desechados al realizar el cambio de aceite.
El zinc, otro de los aditivos, ayuda a reducir la oxidación y la nitración del
aceite. La nitración y la oxidación son maneras en que el aceite lubricante se
deteriora. Se hablaran de estos fenómenos del aceite mas adelante. Los
inhibidores en el aceite ayudan a que el aceite no se deteriore tan
rápidamente y también previenen la formación de barniz o laca en las
superficies calientes del motor.
3.6.3.2 TAN y TBN
Se han mencionado en la sección anterior algunas propiedades del aceite
mejoradas por los aditivos, los indicadores de TAN y TBN nos permiten
llevar un control de la degradación del aceite por acidez y la reserva con que
se cuenta para contrarrestar esa degradación.
El TAN indica la cantidad de ácidos presentes en el aceite. Los
compuestos de azufre y cloro que se encuentran en ciertos combustibles
forman ácidos en el aceite los cuales son altamente corrosivos. Puesto que
los ácidos solamente son solubles en soluciones acuosas, no es posible
realizar una prueba de pH en el aceite para medir la acidez. Los laboratorios
que hacen análisis de aceites utilizan una escala conocida como TAN (Total
110
Acid Number, por sus siglas en ingles). Entre mas grande sea el numero, la
cantidad de ácidos será mayor.
Los compuestos de cloro y azufre en el combustible son las causas
comunes que aumentan el TAN. Sin embargo tenga en cuenta que el TAN
solo aumenta después que la reserva alcalina (TBN) del aceite se haya
agotado. Formación acelerada de compuestos de oxidación y nitración
también causan un aumento en el TAN.
El TBN (Total Basic Number, por sus siglas en ingles) es una escala que
indica la reserva alcalina del aceite lubricante, esto nos indica cuanto de la
ceniza neutralizante todavía se encuentra en el aceite. No permita que el
TBN baje a menos del 30% del valor del aceite nuevo antes de realizar un
cambio de aceite.
3.6.3.3 Nitración y Oxidación
Nitración: Los gases de la combustión que se escapan de la cámara de
combustión al carter contienen NOx. El NOx contiene NO2 o bióxido de
nitrógeno el cual es absorbido por el aceite lubricante. Este compuesto
degrada el aceite y crea lodo y barniz lo cual aumenta la viscosidad del
aceite. El barniz se puede depositar en superficies calientes como el área
alrededor de los anillos, del pisto o debajo de la corona del pistón, afectando
de manera adversa el enfriamiento del pistón.
Entre las causas comunes de la nitración tenemos:

111
1. Operar el motor en mezcla pobre para obtener la mejor economía. Si
se ajustan los carburadores del motor para mejor economía (MAC
17:1), los gases del escape tendrán una alta cantidad de NO2. Estos
compuestos de NO2 entraran al carter en donde se combinaran con el
aceite para causar la nitración.
2. Presiones positivas en el carter debido a fugas de compresión. Si las
fugas de la compresión son ventiladas del carter hacia el exterior, se
logra reducir el problema de la nitración. Se recomienda que se ajuste
el sistema de ventilación del carter para que opere con un poco de
vació. Para el motor VHP se recomienda una presión de vació en el
carter de entre 1/2 y 1 in H2O y para el motor VGF entre 1.5 y 3 in
H2O.
3. Intervalos extendidos de servicio. La cantidad de nitración en el aceite
es acumulativa. Si el análisis de aceite muestra que la nitración va en
aumento, los depósitos de barniz aumentaran dramáticamente si se
extienden los intervalos de servicio.
4. Temperatura baja de operación (71 °C mínimo). Si la temperatura del
aceite es baja, el aceite tiende a absorber los compuestos de la
nitración a un paso acelerado. Lo mejor es operar a temperaturas de
aceite mas altas, pero cuidado, si son muy altas entonces se
promueve la nitración.
112
Oxidación: Los resultados de la oxidación y la nitración son similares, en
ambos casos habrá depósito en los pistones de color negro café. Es difícil
identificar la diferencia entre los dos sin la ayuda de un análisis de aceite.
Entre las causas comunes de la oxidación tenemos:
1. Altas temperaturas de operación (93 °C máximo). Al contrario de las
bajas temperaturas que promueven la nitración, las altas temperaturas
promueven la oxidación.
2. Periodo de servicio extendido. Si se extienden los periodos entre los
cambio de aceite, los efectos acumulativos de la oxidación causaran la
formación de depósitos.
3.6.3.4 Metales de desgaste
Los metales en esta lista son detectados por el analizador espectrografito.
También hemos incluido las posibles fuentes de las cuales estos metales
pueden provenir. Entre los metales que se analizan tenemos:
Hierro: camisas, anillos
Plomo: cojinetes y bujes
Cobre: cojinetes y bujes (capa intermedia), ciertos tipos de aditivos
Cromo: ciertos tipos de aditivos
Aluminio: pistones, cojinetes VGF

113
Niquel: cojinetes y la aleación de las camisas
Estaño: chapado de los cojinetes y los pistones
Silicio: suciedad y polvo del aire, silógenos, aditivos antiespumantes
3.6.3.5 Aditivos del refrigerante y agua
Sodio, boro, potasio: Fuga de refrigerante, puede o no haber presencia de
agua. Cuando se encuentran estos elementos es obligatorio realizar una
inspección de los cojinetes, ya que el glicol presente en el refrigerante corroe
los cojinetes y el cigüeñal.
Agua: La presencia de agua en el aceite siempre es un problema serio.
Como ya se menciono se pueden causar serios daños a los cojinetes, sobre
todos si también se encuentra glicol.
El aceite se puede contaminar con agua ya sea por una fuga en el sistema
de enfriamiento o por condensación de vapor de agua (gases de la
combustión). Cuando se detecte el agua y no se encuentren inhibidores
como el boro y el sodio, es probable que el agua provenga de la
condensación.
Recuerde que los ácidos son solubles en agua, no en aceite.

114
3.6.3.6 Limites de condenación del aceite
lubricante
Basados en las afirmaciones descritas anteriormente y sobre todo en las
recomendaciones que da el fabricante para sus motores es que se dan los
siguientes límites condenatorios:
Tabla 49. Limites condenatorios del aceite

Cambio entre -20/30% condición
Viscosidad
inicial
Punto de inflamación Inferior a 180 °C
Numero total de bases (TBN) 30% del valor de aceite nuevo
2.5 a 3.0 de incremento del valor e
Numero total de ácidos (TAN)
aceite nuevo
Oxidación (Abs/cm) 25
Nitración (Abs/cm) 25
Contenido de agua Arriba del 0.1% por peso
Glicol Cualquier cantidad detectable
Metales de desgaste Según la tendencia
Cloro 900 ppm
En un principio COGA vino trabajando con Shell y su aceite Mysella LA 40
con contenido medio de cenizas, en la actualidad se viene trabajando con
Mobil y su serie de aceites Pegasus 805. En el apéndice IV se muestra
información de los aceites utilizados en los equipos de estación.
La tabla siguiente muestra los tipos de aceites, cantidad y frecuencia de
muestreo por equipo:

115
Tabla 50. Programa de cambio de aceite y muestreo

CANT. HRS.
CODIGO HRS.
EQUIPO ACEITE RESERVO MUESTRE
EQUIPO CAMBIO
RIO (glns) O
MOTOR BOMBA A P – 5101 – A MOBIL PEGASUS 805 99 1500 750
MOTOR BOMBA B P – 5101 – B MOBIL PEGASUS 805 99 1500 750
INCREMENTADOR VELOC. A R – 5101 – A MOBILGEAR 626 25 3000 750
INCREMENTADOR VELOC. B R – 5101 – B MOBILGEAR 626 25 3000 750
MOTOR GENERADOR A G – 0101 – A MOBIL PEGASUS 805 22 1000 500
MOTOR GENERADOR B G – 0101 – B MOBIL PEGASUS 805 22 1000 500
En el apéndice IV se muestra un reporte de análisis de aceite de la unidad
motor e incrementador de la bomba P-5101-A, cuando se utilizaba aceite
Shell y posterior cambio a Mobil.
3.6.4 Análisis de gases de combustión
El análisis de gases es importante para conocer el desempeño del equipo
dentro de las condiciones de operación solicitadas al fabricante (carga,
velocidad) y corregir la carburación del motor de ser necesario, además las
emisiones de gases son monitoreadas para el cumplimiento del plan de
manejo ambiental dado por el BID y Medio Ambiente, en los que se controla
volumen de las emisiones y la calidad de aire en los sitios de operación.

116
El monitoreo tiene una frecuencia semestral, para todos los motores de
combustión a gas natural y es complementado con los resultados de análisis
de aceites.
Con los datos de emisión de gases y conociendo ciertos parámetros que
se explicarán mas adelante, es posible hallar la verdadera potencia que
desarrollan los motores a diferentes cargas y condiciones de operación
(temperatura ambiente, altura del lugar, etc). Así mediante el monitoreo del
O2, CO, CO2, NO y NOx cumplimos con los estándares de manejo
ambiental y verificamos el desempeño de la máquina. La potencia y el tipo
de motor es determinada básicamente por dos condiciones: la composición
del combustible y la relación aire combustible.
3.6.4.1 Composición del combustible
Los parámetros del rendimiento del motor se determinan en la fábrica en
base a la composición del combustible que se utiliza en el motor. Hay dos
propiedades del combustible que son muy importantes: el poder calorífico
(BTU) y el índice de detonación (WKI – Waukesha Knock Index). Estos dos
parámetros del combustible determinan el tiempo de encendido, el tipo de
sistema de combustible, la relación del compresión y la potencia nominal del
motor. La composición del combustible también puede incluir otros gases
que pueden ser muy perjudiciales para el motor, en la sección 2.3.2 se
señalan las características del gas natural utilizado en los motores de
estaciones. Como se mencionó, la presencia de gases como compuesto de
azufre, cloro, hidrocarburos líquidos, etc, pueden causar daños muy serios al
117
motor, aunque sea en cantidades muy pequeñas. Como un ejemplo, el limite
de contenido de sulfuro de hidrogeno H2S, uno de los gases que se
encuentran comúnmente en los yacimientos de gas natural, es de 1000 ppm
(0.1%).
El sistema de número de octanaje fue originalmente creado para
combustibles líquidos y estaba limitado en su capacidad de cuantificar
adecuadamente las cualidades reales de resistencia a la detonación de los
combustibles gaseosos. En octubre de 1996 Waukesha introdujo el
Waukesha Knock Index (WKI – Índice de Detonación Waukesha), una
herramienta analítica para calcular la resistencia a la detonación de los
combustibles gaseosos, en base a un análisis de gas del usuario. Este
sistema reemplaza todas las referencias al número de octano y determina
con más precisión como los diversos combustibles afectan el proceso de
combustión. Altos números WKI son buenos, indicando una alta resistencia a
la nociva detonación.
Valores WKI Tipicos

Gas de relleno 140 Gas Natural Europeo 88
Gas de digestor 125 Metano puro 100
Propano puro 34 Gas Natural de calidad comercial 90
Waukesha brinda un software para el cálculo del WKI como control por
parte del usuario:

118
Figura 23. Software Waukesha para determinación del WKI
Un numero WKI por si mismo no es extremadamente útil. El objetivo del
WKI es derivar un valor confiable de sincronización del motor, es decir el
punto de encendido, el cual se determina mediante una serie de gráficos y
curvas dados por el fabricante.
Se muestra a continuación las características del gas natural solicitadas
por el fabricante y las que se manejan actualmente:

119
Tabla 51. Características del gas natural combustible

Parámetro Condiciones Condiciones actuales
Waukesha
Poder calorífico superior gas 35.38 MJ/m3 40.5 MJ/m3
Waukesha Knock Index > 91 82.75
Contenido de metano por volúmen 93% 88.36%
Potencia ISO Standard Power 75 – 110% Varia de acuerdo a la carga
3.6.4.2 Relación de la mezcla de aire y combustible
(MAC)
Nos referiremos a este término en adelante como MAC. El oxigeno en el
aire y los hidrocarburos en el combustible son los componentes importantes
de la mezcla aire combustible. Las relaciones típicas de la MAC, que se
deben regular según la operación del usuario son:
Mejor Potencia: se usa cuando se requiere la mejor respuesta a la carga o
la mayor potencia en tiempo de operación continuo. Esta es una mezcla
ligeramente mas rica que el punto estequiométrico, y es usado en los
motores VHP y VGF de estaciones.
Estequiométrica: aunque no se utiliza como un ajuste en particular, se
tiene en cuenta como punto de referencia en donde la combustión es
perfecta.
Mejor Economía: se usa cuando se requiere la mejor economía del
combustible. Hay una diferencia de alrededor del 5% en el consumo de
combustible entre el ajuste de mejor potencia y mejor economía.

120
Las tres relaciones descritas representan las tres relaciones mas comunes
de un motor estándar (diseño de combustión rica) que son usados en el
proyecto. Estas relaciones se encuentran muy cerca del punto
estequiométrico (16.09:1). Existen también motores que trabajan con
mezclas muy pobres, 24.5:1, 32:1 que son de aplicación para baja presión
de suministro como son gases de digestor y de yacimiento (sin tratamiento).
A continuación se muestra una tabla en la que se muestran los límites de
emisiones y relación de la MAC para nuestra aplicación:
Tabla 52. Límites de emisiones para los motores de combustión series

VHP y VGF
MOTOR WAUKESHA VHP
% Observado Mass Excess
Seteo del Grms / BHP-Hr Volume
Modelo seco AFR Air
carburador AFR
NOx CO NMHC THC CO O2 (MAC) Ratio
Lowest
G, GSI manifold 8.5 32.0 0.35 2.3 1.15 0.30 15.5:1 9.3:1 0.97
(best power)
MOTOR WAUKESHA VGF
% Observado Mass Excess
Seteo del Grms / BHP-Hr Volume
Modelo seco AFR Air
carburador AFR
NOx CO NMHC THC CO O2 (MAC) Ratio
Lowest
G, GSI manifold 12.0 28.0 0.30 2.0 1.1 0.30 15.5:1 9.3:1 0.97
(best power)
Finalmente la regulación de la MAC en los motores Waukesha de
estaciones se da en base a tres pasos:
1. Presión de suministro de gas, 2-5 a 3.0 Bar motores VHP y 1.5 – 1.7
Bar motores VGF
2. Relación de presión gas – aire, 4:1 in. H2O, para motores VHP y VGF
indistintamente, esta regulación de presión de gas combustible se da

121
mediante una válvula reguladora ubicada antes de la entrada de gas al
carburador.
3. Relación de masa gas – aire, es el ajuste final y se da en el carburador
mediante el ajuste de un tornillo de regulación. El ajuste del carburador
se da en función a dos métodos:
a) Observando el porcentaje seco de emisiones de CO y O2 (dado en
la tabla anterior) con un analizador de oxigeno y regulando el tornillo
de regulación hasta dejar las emisiones a los valores deseados o,
b) Controlando las presiones y temperaturas de los manifolds de
entrada de mezcla según se vaya girando el tornillo de regulación,
para esto existe un procedimiento que no se describirá por su
complejidad y necesaria descripción de la teoría previa acerca de
operación de motores a gas.
3.6.4.3 Determinación de la Potencia de Motor BHP
Teniendo como dato la presión del manifold de admisión, las RPM, el
índice WKI, la altitud del lugar y el valor de emisión de O2 en los gases de
escape, es posible calcular la potencia que desarrollan los motores
Waukesha, a través del software provisto por el fabricante según figura 24:
122
Figura 24. Hoja de predicción de potencia BHP para un motor Waukesha
VHP L5790 GSI
En el apéndice IV se muestra un informe de los resultados de la primera
toma de muestras para el análisis de gases realizado en los motores a gas
natural de la estación PS3, el equipo utilizado es un analizador portátil
TESTO 300 XLI, con celdas químicas de O2, NOx y CO.

CAPÍTULO IV
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
La función del mantenimiento busca en términos generales:
• Garantizar valores aceptables de riesgo, reduciendo la probabilidad de
presencia de fallas – confiabilidad, y/o minimizando las consecuencias
de las fallas.
• Recuperar la operatibilidad del sistema, una vez que se ha producido la
falla (mantenibilidad).
• Incrementar la continuidad operacional (disponibilidad) de los activos.
Identificando estrategias efectivas de mantenimiento que permitan,
reducir/eliminar los factores que provocan los eventos de falla en el
contexto operacional (actividades tales como: sustitución, reparación,
restauración, renovación).
124
La forma que se puede verificar que la gestión de mantenimiento esta
cumpliendo con estos objetivos, es evaluando los resultados obtenidos de
los tres indicadores básicos:
• Confiabilidad (R(t))
• Disponibilidad (A)
• Mantenibilidad (M(t))
Además de estos indicadores los siguientes índices básicos también son
útiles al momento de hacer una evaluación, las figuras 25 y 26 muestran
estos índices básicos y su significado mediante un gráfico para un mayor
entendimiento:
Figura 25. Índices básicos para el control de tiempos

125
Figura 26. Representación grafica de los tiempos
COGA inicio sus operaciones el 20 de agosto del 2004, los primeros seis
meses consistieron básicamente a culminar los pendientes de obra y afinar
los sistemas para la operación, durante este periodo, que podríamos llamar
de infancia, surgieron varios problemas no solo en las estaciones sino en el
sistema en general, básicamente con el control y fallas prematuras de
algunos componentes, lo que originaban paros imprevistos y demoras en el
transporte, además de ajustar la logística de almacenes, transportes,
campamentos y bases, personal (selección y capacitación), etc. Aunque el
SAP esta implementado en las estaciones y se ha capacitado al personal,
aún no se esta reportando en su totalidad, todas las actividades,
especialmente las correctivas que incluyen paradas de equipo; también
están pendientes de carga en el SAP el listado de repuestos codificados a

126
los planes de mantenimiento, tal que las ordenes de trabajo puedan ser
emitidas con un costo planificado y cerrados con un costo real por repuestos.
Por estas razones, es que recién a mediados del mes de Julio, se empezó
a compilar la información estadística referente a mantenimiento, para la
evaluación de indicadores de gestión, teniendo a la fecha información
referente a los meses de Julio a Diciembre del 2005, de los cuales solo se
esta evaluando al momento la disponibilidad, rendimiento, eficacia global y
porcentaje de utilización del sistema. Indicadores como Confiabilidad, MTBF
(tiempo medio entre fallas), MTTR (tiempo medio de reparación) requieren
de una mayor información estadística e histórica.
Por lo tanto, el propósito de esta sección es describir los conceptos y la
manera en que se intenta llevar la gestión del mantenimiento, así como los
índices que se manejan y se esperan implementar para futuro.
4.1 Disponibilidad
La disponibilidad es una característica que resume cuantitativamente el
perfil de operabilidad de un elemento. Representa el porcentaje del tiempo
disponible (de uso) del activo en un periodo determinado. Es una medida
importante y útil en casos en los que el usuario tiene que tomar decisiones
con respecto a la adquisición de un elemento entre varias posibilidades
alternativas.
La disponibilidad relaciona básicamente los tiempos promedios de
reparación de las fallas (MTTR/TPPR - mantenibilidad) y los tiempos

127
promedios operativos (MTTF/TPO – confiabilidad) depende de la tasa de
fallas.
4.2 Tasa de rendimiento
La tasa de rendimiento de una planta o equipo expresa la tasa de
producción como porcentaje de la tasa de producción estándar.
La tasa de producción estándar es equivalente a la capacidad de diseño
de la planta o equipo y es la capacidad intrínseca de una planta o equipo en
particular.
4.3 Tasa de calidad
La tasa de calidad expresa la cantidad de producto aceptable. La tasa de
calidad es aplicada plantas de manufactura, fabricación y ensamble. Para la
aplicación de transporte la tasa de calidad es 1, ya que el transporte no es
un negocio de transformación.
4.4 Eficacia Global de Planta (OEE)
La eficacia global de la planta (Overall Equipment Effectiveness – OEE) es
el producto de la disponibilidad, la tasa de rendimiento y la tasa de calidad.
Es un indicador global de la condición de una planta que toma en cuenta el
tiempo de operación, el rendimiento y la calidad. Puede utilizarse para
evaluar la eficacia con la que se utiliza la planta y se añade valor.
4.5 Tablero de Comando

128
En la página siguiente se presenta los conceptos que se manejan para la
elaboración del Tablero de Comando de los equipos, por sistema (sistema
de bombeo y sistema de generación), por estación y por las cuatro
estaciones en conjunto. Estos valores se calculan de manera diaria para
llevar una tendencia en el mes. El promedio mensual es calculado sumando
todos los tiempos de paro, de reserva, fuera de servicio, etc., de manera
individual total del mes y de manera individual por equipo y después se
aplica las mismas ecuaciones como si fuera un cálculo diario. Esto es más
preciso y más significativo que sacar un simple promedio matemático de
disponibilidad, rendimiento y OEE de todos los días en el mes.

129
Tabla 53. Formulas para el cálculo de la disponibilidad, rendimiento y efectividad global de los equipos, estación y sistema
P-5101-A P-5201-A P-5301-A P-5401-A
P-5101-B P-5201-B P-5301-B P-5401-B
G-0101-A G-0201-A G-0301-A G-0401-A
G-0101-B G-0201-B G-0301-B G-0401-B
PS # 1 PS # 2 PS # 3 PS # 4
DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS TASA DE RENDIMIENTO DE EQUIPO EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS
DE = Hs Servicio + Hs Reserva BOMBA OEEE = DE x RE

Hs Servicio + Hs Reserva + Hs Fuera de servicio + Hs Mantto prog.
RE = Tasa media actual de produccion OEE: Overall Equipment Effectiveness
Hs. Reserva: Periodo en stand-by de los equipos Tasa de producción estándar
Hs. Mantto prog.: Periodo de tiempo que comprende los tiempos de paro Tasa media actual de producción = Volumen diario bombeo
por trabajos de mantenimiento preventivo programados (flujo promedio dia una bomba) Hs Servicio
Hs. Fuera de servicio: Periodo de tiempo que comprende los paros debido a Tasa de producción estándar = 166 m3/h (25000 BPD)
mantenimientos correctivos, fallas de sistema de control y fallas de sistemas
auxiliares que afectan directamente las bombas principales (excepto los GENERADOR
generadores):
- UPS RE = Tasa media actual de producción
- Tableros electricos Tasa de producción estándar
- Sistema recirculación
- Sistema de gas combustible Tasa media actual de producción = kW-h mes
- Fallas de comunicación y PLC
Tasa de producción estándar = 187200 kW-h
DISPONIBILIDAD DE SISTEMA POR ESTACIÓN TASA DE RENDIMIENTO DE SISTEMA POR ESTACIÓN EFECTIVIDAD GLOBAL DE SISTEMAS POR ESTACIÓN
BOMBAS BOMBAS BOMBAS
DBOMBAS = DA + DB RBOMBAS = Hs serv. A x QAprom + Hs serv. B x QBprom OEEBOMBAS = DBOMBEO x RBOMBEO

2 166 x (Hs serv. A + Hs serv. B)
GENERADORES GENERADORES GENERADORES
DGENERADORES = 1 - (1 - DA)x(1 - DB) RGENERADORES = kW-h día OEEGENERADORES = DGENERADORES x RGENERADORES

187200 kW-h mes
DISPONIBILIDAD DE ESTACION (PSs) TASA DE RENDIMIENTO DE ESTACION (PSs) EFECTIVIDAD GLOBAL DE ESTACIÓN (PSs)
DESTACIÓN = DBOMBAS x DGENERADORES RESTACIÓN = RBOMBAS OEEESTACIÓN = DESTACIÓN x RESTACIÓN
DISPONIBILIDAD SISTEMA DE BOMBEO (ESTACIONES) TASA DE RENDIMIENTO DE SISTEMA DE BOMBEO (ESTACIONES) EFECTIVIDAD GLOBAL DE SISTEMA DE BOMBEO
DSISTEMA BOMBEO = DPS#1 x DPS#2 x DPS#3 x DPS#4 RSISTEMA BOMBEO = RBOMBAS OEE SISTEMA BOMBEO = DSISTEMA BOMBEO x RSISTEMA DE BOMBEO
TASA DE UTILIZACION DEL SISTEMA DE BOMBEO
USISTEMA = Volumen diario (BPD)

500000 BPD
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
110.00%
100.00%
110.00%
01/07/05 01/07/05
02/07/05 02/07/05
03/07/05 03/07/05
04/07/05 04/07/05
05/07/05 05/07/05
06/07/05 06/07/05
07/07/05 07/07/05
08/07/05 08/07/05
09/07/05 09/07/05
10/07/05 10/07/05
11/07/05 11/07/05
12/07/05 12/07/05
13/07/05 13/07/05
14/07/05 14/07/05
15/07/05 15/07/05
16/07/05 16/07/05
17/07/05 17/07/05
18/07/05 18/07/05
19/07/05 19/07/05
20/07/05 20/07/05
UTILIZACION DEL SISTEMA

21/07/05 21/07/05
22/07/05 22/07/05
23/07/05 23/07/05
DISPONIBILIDAD SISTEMA DE BOMBEO

24/07/05 24/07/05
25/07/05 25/07/05
26/07/05 26/07/05
27/07/05 27/07/05
Real
Real
28/07/05 28/07/05
Esperada
29/07/05 29/07/05
Esperada
30/07/05 30/07/05
31/07/05 31/07/05
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
01/07/05
02/07/05
03/07/05
04/07/05
05/07/05
06/07/05
07/07/05
08/07/05
09/07/05
10/07/05
11/07/05
12/07/05
13/07/05
14/07/05
15/07/05
MES
16/07/05
Julio-05
17/07/05
18/07/05
CAMISEA
19/07/05
20/07/05
21/07/05
22/07/05
23/07/05
RENDIMIENTO SISTEMA DE BOMBEO
BOMBEO
24/07/05
87.17%
DSISTEMA DE
GERENCIA DE OPERACIONES
25/07/05
26/07/05
27/07/05
28/07/05
Real
29/07/05
Esperado
30/07/05
31/07/05
BOMBEO
80.71%
RSISTEMA DE
TABLERO DE COMANDO MANTENIMIENTO
INDICADORES OPERATIVOS EQUIPOS ROTANTES

Figura 27. Tablero de comando mes de Julio 2005
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
01/07/05
02/07/05
BOMBEO
70.36%
03/07/05
OEESISTEMA DE
04/07/05
05/07/05
06/07/05
07/07/05
08/07/05
09/07/05
10/07/05
73.96%
Utilización
11/07/05
del sistema
12/07/05
13/07/05
14/07/05
15/07/05
16/07/05
17/07/05
18/07/05
19/07/05
20/07/05
21/07/05
22/07/05
23/07/05
24/07/05
25/07/05
26/07/05
EFICACIA GLOBAL DEL SISTEMA DE BOMBEO
27/07/05
28/07/05
29/07/05
OEE real
Jul-05
30/07/05
31/07/05
130
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
110.00%
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
110.00%
01/08/05 01/08/05
02/08/05 02/08/05
03/08/05 03/08/05
04/08/05 04/08/05
05/08/05 05/08/05
06/08/05 06/08/05
07/08/05 07/08/05
08/08/05 08/08/05
09/08/05 09/08/05
10/08/05 10/08/05
11/08/05 11/08/05
12/08/05 12/08/05
13/08/05 13/08/05
14/08/05 14/08/05
15/08/05 15/08/05
16/08/05 16/08/05
17/08/05 17/08/05
18/08/05 18/08/05
19/08/05 19/08/05
20/08/05 20/08/05

21/08/05 21/08/05
22/08/05 22/08/05
23/08/05 23/08/05

24/08/05 24/08/05
25/08/05 25/08/05
Real
26/08/05 26/08/05
Esperada
Ducto NGL
Real
27/08/05 27/08/05
28/08/05 28/08/05
Esperada
Ducto NGL
29/08/05 29/08/05
30/08/05 30/08/05
31/08/05 31/08/05
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
01/08/05
02/08/05
03/08/05
04/08/05
05/08/05
06/08/05
07/08/05
08/08/05
09/08/05
10/08/05
11/08/05
12/08/05
13/08/05
14/08/05
15/08/05
MES
16/08/05
17/08/05
Agosto-05
18/08/05
CAMISEA
19/08/05
20/08/05
21/08/05
22/08/05
23/08/05
BOMBEO
24/08/05
82.52%
DSISTEMA DE
25/08/05
Real
26/08/05
Esperado
27/08/05
Ducto NGL
28/08/05
29/08/05
30/08/05
31/08/05
BOMBEO
81.39%
RSISTEMA DE
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
Figura 28. Tablero de comando mes de Agosto 2005
01/08/05
02/08/05
BOMBEO
67.16%
03/08/05
OEESISTEMA DE
04/08/05
05/08/05
06/08/05
07/08/05
08/08/05
09/08/05
10/08/05
68.40%
Utilización
11/08/05
del sistema
12/08/05
13/08/05
14/08/05
15/08/05
16/08/05
17/08/05
18/08/05
* Valores calculados hasta el 29-Ago-05, debido a problemas en km.223 ducto NGL del 30 al 1 Sept.
19/08/05
20/08/05
21/08/05
22/08/05
23/08/05
24/08/05
25/08/05
26/08/05
OEE real
27/08/05
Ducto NGL
28/08/05
29/08/05
30/08/05
Aug-05
31/08/05
131
132
Figura 29. Tablero de comando mes de Septiembre
CAMISEA
Sep-05
DISPONIBILIDAD SISTEMA DE BOMBEO RENDIMIENTO SISTEMA DE BOMBEO EFICACIA GLOBAL DEL SISTEMA DE BOMBEO
120.00% 120.00% 120.00%
100.00% 100.00% 100.00%
80.00% 80.00% 80.00%
60.00% 60.00% 60.00%

Real Real OEE real
40.00% 40.00% Esperado 40.00%
Esperada
20.00% 20.00% 20.00%
0.00% 0.00% 0.00%

01/09/05
02/09/05
03/09/05
04/09/05
05/09/05
06/09/05
07/09/05
08/09/05
09/09/05
10/09/05
11/09/05
12/09/05
13/09/05
14/09/05
15/09/05
16/09/05
17/09/05
18/09/05
19/09/05
20/09/05
21/09/05
22/09/05
23/09/05
24/09/05
25/09/05
26/09/05
27/09/05
28/09/05
29/09/05
30/09/05
01/09/05
02/09/05
03/09/05
04/09/05
05/09/05
06/09/05
07/09/05
08/09/05
09/09/05
10/09/05
11/09/05
12/09/05
13/09/05
14/09/05
15/09/05
16/09/05
17/09/05
18/09/05
19/09/05
20/09/05
21/09/05
22/09/05
23/09/05
24/09/05
25/09/05
26/09/05
27/09/05
28/09/05
29/09/05
30/09/05
01/09/05
02/09/05
03/09/05
04/09/05
05/09/05
06/09/05
07/09/05
08/09/05
09/09/05
10/09/05
11/09/05
12/09/05
13/09/05
14/09/05
15/09/05
16/09/05
17/09/05
18/09/05
19/09/05
20/09/05
21/09/05
22/09/05
23/09/05
24/09/05
25/09/05
26/09/05
27/09/05
28/09/05
29/09/05
30/09/05
100.00%
DSISTEMA DE RSISTEMA DE OEESISTEMA DE Utilización
90.00% MES BOMBEO BOMBEO BOMBEO del sistema
80.00% Septiembre-05 88.44% 87.73% 77.58% 49.32%
70.00%
60.00%
50.00%
* Nominado cero los dias 16, 17 y 18 debido a problemas con el ducto en Toccate
40.00% * Nominado cero los dias 23 y 25 por problemas Pluspetrol - Pisco
30.00%
Real
20.00%
Esperada * Los trabajos de mantenimiento durante los dias de parada y como consecuencia de las reparaciones
10.00%
son contabilizados pero no tomados en cuenta en los cálculos de disponibilidad.
0.00%
* Los valores de rendimiento durante los dias de parada y como consecuencia de las operaciones para reposición del
01/09/05
02/09/05
03/09/05
04/09/05
05/09/05
06/09/05
07/09/05
08/09/05
09/09/05
10/09/05
11/09/05
12/09/05
13/09/05
14/09/05
15/09/05
16/09/05
17/09/05
18/09/05
19/09/05
20/09/05
21/09/05
22/09/05
23/09/05
24/09/05
25/09/05
26/09/05
27/09/05
28/09/05
29/09/05
30/09/05
sistema son considerados para los efectos como cero y no son considerados en el cálculo del promedio del mes.
* Los dias 28 y 29 se presentaron problemas de saturación de filtros por suciedad arrastrada por el pig.
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
110.00%
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
110.00%
01/10/05 01/10/05
02/10/05 02/10/05
03/10/05 03/10/05
04/10/05 04/10/05
05/10/05 05/10/05
06/10/05 06/10/05
Real
07/10/05 07/10/05
08/10/05 08/10/05
Esperada
09/10/05 09/10/05
10/10/05 10/10/05
11/10/05 11/10/05
12/10/05 12/10/05
13/10/05 13/10/05
14/10/05 14/10/05
15/10/05 15/10/05
16/10/05 16/10/05
17/10/05 17/10/05
18/10/05 18/10/05
19/10/05 19/10/05
20/10/05 20/10/05

21/10/05 21/10/05
22/10/05 22/10/05
23/10/05 23/10/05

24/10/05 24/10/05
25/10/05 25/10/05
26/10/05 26/10/05
Real
27/10/05 27/10/05
Esperada
28/10/05 28/10/05
29/10/05 29/10/05
30/10/05 30/10/05
31/10/05 31/10/05
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
01/10/05
02/10/05
03/10/05
04/10/05
05/10/05
06/10/05
07/10/05
08/10/05
09/10/05
10/10/05
11/10/05
12/10/05
13/10/05
14/10/05
15/10/05
MES
16/10/05
17/10/05
Octubre-05
18/10/05
CAMISEA
19/10/05
20/10/05
21/10/05
22/10/05
23/10/05
BOMBEO
24/10/05
92.17%
DSISTEMA DE
25/10/05
* 19, problemas con los generadores de PS 3
26/10/05
Real
27/10/05
28/10/05
Esperado
29/10/05
30/10/05
31/10/05
BOMBEO
79.23%
RSISTEMA DE

Figura 30. Tablero de comando mes de Octubre
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
* 7, 8 y 9 Limpieza de filtros cono de bruja en succión bombas PS 3
01/10/05
02/10/05
BOMBEO
73.02%
03/10/05
OEESISTEMA DE
04/10/05
05/10/05
06/10/05
07/10/05
08/10/05
09/10/05
10/10/05
61.28%
Utilización
11/10/05
del sistema
12/10/05
13/10/05
14/10/05
15/10/05
16/10/05
17/10/05
18/10/05
19/10/05
20/10/05
21/10/05
22/10/05
23/10/05
24/10/05
25/10/05
26/10/05
27/10/05
28/10/05
29/10/05
OEE real
30/10/05
Oct-05
31/10/05
133
134
Figura 31. Tablero de comando mes de Noviembre
CAMISEA
Nov-05
DISPONIBILIDAD SISTEMA DE BOMBEO RENDIMIENTO SISTEMA DE BOMBEO EFICACIA GLOBAL DEL SISTEMA DE BOMBEO
120.00% 110.00%
110.00%
100.00%
100.00%
100.00% 90.00%
90.00%
80.00% 80.00%
80.00%
70.00% 70.00%
60.00% 60.00%
Real 60.00% Esperado OEE real
50.00% 50.00%
40.00% Esperada Real 40.00%
40.00%
30.00% 30.00%
20.00% 20.00% 20.00%
10.00% 10.00%
0.00% 0.00% 0.00%
01/11/05
02/11/05
03/11/05
04/11/05
05/11/05
06/11/05
07/11/05
08/11/05
09/11/05
10/11/05
11/11/05
12/11/05
13/11/05
14/11/05
15/11/05
16/11/05
17/11/05
18/11/05
19/11/05
20/11/05
21/11/05
22/11/05
23/11/05
24/11/05
25/11/05
26/11/05
27/11/05
28/11/05
29/11/05
30/11/05
01/11/05
02/11/05
03/11/05
04/11/05
05/11/05
06/11/05
07/11/05
08/11/05
09/11/05
10/11/05
11/11/05
12/11/05
13/11/05
14/11/05
15/11/05
16/11/05
17/11/05
18/11/05
19/11/05
20/11/05
21/11/05
22/11/05
23/11/05
24/11/05
25/11/05
26/11/05
27/11/05
28/11/05
29/11/05
30/11/05
01/11/05
02/11/05
03/11/05
04/11/05
05/11/05
06/11/05
07/11/05
08/11/05
09/11/05
10/11/05
11/11/05
12/11/05
13/11/05
14/11/05
15/11/05
16/11/05
17/11/05
18/11/05
19/11/05
20/11/05
21/11/05
22/11/05
23/11/05
24/11/05
25/11/05
26/11/05
27/11/05
28/11/05
29/11/05
30/11/05
110.00%
DSISTEMA DE RSISTEMA DE OEESISTEMA DE Utilización
100.00% MES BOMBEO BOMBEO BOMBEO del sistema
90.00%
Noviembre-05 98.84% 81.11% 80.17% 50.16%
80.00%
Real
70.00%
60.00% Esperada * El 24.11.05 a 05:00 a.m. ocurre incidente en el kp 50+750 en el ducto NGL, los tiempos de mantenimiento realizados en
50.00%
estaciones son registrados, pero no entran en el cálculo de la disponibilidad, al no ser un problema propio de estación se
40.00%
30.00% asume el 100% de disponibilidad.
20.00%
10.00%
* Del 01/11 al 15/11 se realizan mantenimientos a los equipos aprovechando días de bajo volúmen programado por Pluspetrol
0.00%
nuevamente, los tiempos son registrados, pero no usados en el cálculo de disponibilidad. Asimismo los periodos de interven-
01/11/05
02/11/05
03/11/05
04/11/05
05/11/05
06/11/05
07/11/05
08/11/05
09/11/05
10/11/05
11/11/05
12/11/05
13/11/05
14/11/05
15/11/05
16/11/05
17/11/05
18/11/05
19/11/05
20/11/05
21/11/05
22/11/05
23/11/05
24/11/05
25/11/05
26/11/05
27/11/05
28/11/05
29/11/05
30/11/05
ción rutinaria se ampliaron a intervenciones quincenales; y tiempos que toman algunas actividades se acortaron (ejem: lava-
do de radiadores)
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
110.00%
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
110.00%
01/12/05 01/12/05
02/12/05 02/12/05
03/12/05 03/12/05
04/12/05 04/12/05
05/12/05 05/12/05
06/12/05 06/12/05
07/12/05 07/12/05
08/12/05 08/12/05
09/12/05 09/12/05
10/12/05 10/12/05
11/12/05 11/12/05
12/12/05 12/12/05
13/12/05 13/12/05
14/12/05 14/12/05
15/12/05 15/12/05
16/12/05 16/12/05
17/12/05 17/12/05
18/12/05 18/12/05
19/12/05 19/12/05
20/12/05 20/12/05

21/12/05 21/12/05
22/12/05 22/12/05
23/12/05 23/12/05

24/12/05 24/12/05
25/12/05 25/12/05
26/12/05 26/12/05
Real
Real
27/12/05 27/12/05
Esperada
28/12/05 28/12/05
Esperada
29/12/05 29/12/05
30/12/05 30/12/05
31/12/05 31/12/05
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
01/12/05
02/12/05
03/12/05
04/12/05
05/12/05
06/12/05
07/12/05
08/12/05
09/12/05
10/12/05
11/12/05
12/12/05
13/12/05
14/12/05
MES
15/12/05
16/12/05
Diciembre-05
17/12/05
18/12/05
CAMISEA
19/12/05
20/12/05
21/12/05
22/12/05
23/12/05
BOMBEO
24/12/05
97.48%
DSISTEMA DE
25/12/05
26/12/05
Real
27/12/05
Esperado
28/12/05
29/12/05
30/12/05
31/12/05
BOMBEO
75.79%
RSISTEMA DE

Figura 32. Tablero de comando mes de Diciembre
0.00%
10.00%
20.00%
30.00%
40.00%
50.00%
60.00%
70.00%
80.00%
90.00%
100.00%
110.00%
01/12/05
02/12/05
BOMBEO
73.88%
03/12/05
OEESISTEMA DE
04/12/05
05/12/05
06/12/05
07/12/05
08/12/05
09/12/05
10/12/05
57.35%
Utilización
del sistema
11/12/05
12/12/05
13/12/05
14/12/05
15/12/05
16/12/05
17/12/05
18/12/05
19/12/05
20/12/05
21/12/05
22/12/05
23/12/05
24/12/05
25/12/05
26/12/05
27/12/05
28/12/05
29/12/05
OEE real
30/12/05
Dec-05
31/12/05
135
136
De los resultados del mes de Julio a Diciembre 2005, se pudieron obtener
dos conclusiones importantes:
La primera fue que las frecuencias de mantenimiento eran muy elevadas,
haciéndose intervenciones casi a diario, lo que se veía reflejado en la
disponibilidad. Se hizo una revisión de las actividades involucradas y se
concluyó que muchas de estas podían hacerse con la unidad en marcha.
La segunda conclusión fue que los tiempos de intervención eran altos. La
construcción de facilidades para el mantenimiento y otros dispositivos
ayudaron a reducir estos tiempos.
Durante las reparaciones del ducto de LGN durante los meses de Agosto,
Septiembre, Noviembre y Diciembre, que involucraron paradas de bombeo,
se realizaron intervenciones en los equipos, estos tiempos de mantenimiento
no fueron contabilizados para los cálculos de disponibilidad (las estaciones
de bombeo no fueron la causa de la parada del sistema), por lo que durante
esos días se considero la disponibilidad como 100%.
Los indicadores mencionado, solo nos muestran el desempeño operativo
de los equipos y sistema, pero no proporcionan otra información, como:
planeamiento, utilización de recursos, evaluación de costos. Para esto, en la
tabla 54 se muestran los índices que se implementarán a corto plazo en el
sector mantenimiento y que permitirán llevar control de toda la información
operativa, de costos, planeamiento e histórica, a la vez que facilitará la toma
de decisiones por parte de la gerencia.

137
Tabla 54. Indicadores del área de mantenimiento
INDICADORES DE MANTENIMIENTO de COGA S.A.C
INDICADOR DESCRIPCIÓN FORMULA ¿COMO SE CALCULA?

Costo real de Mant: Transporte en BOE
Mant. de Vehículos Expresada en Mm3
Mant. de Motores
Mant. de Caminos
Lubricantes
Costo de TCU = [Costo real de Mant. de Edificios

TCU (Tasa de
Mantenimiento Mant] / [Transporte en Mant. de Superficie
costo unitario)
por BOE ($/BOE) BOE]
Mant. De Cañerías
Materiales de Inst.
Materiales de Elect.
Materiales de Mec.
Alquiler de Helicópteros
Serv. Contratados Varios
Costo real de Mant: Costo real Operativo:
Mant. de Vehículos Gastos automotores
Mant. de Motores Transp. cargas líq. y solidas
Mant. de Caminos Mant. de Caminos
Lubricantes Servidumbres
Mant. de Edificios Combustibles y Lubricantes
Mant. de Superficie Gastos de Empleo
TCM (Tasa de Costo de Mant. TCM = [Costo real de Mant. De Cañerías Atención de Inst. Superficie
Costo de vs Costo de Mant.] / [Costo real
Mantenimiento) Operativo. (%) Operativo] Materiales de Inst. Gastos de Oficinas
Materiales de Elect. Donaciones
Materiales de Mec. Salarios y Beneficios
Alquiler de Helicópteros Seguros
Serv. Contratados Varios Servicios Contratados
Gastos de Viajes
Seguridad y Medio Ambiente
Costos asoc. con
Inversiones
OT Correctivas = [Hs/h
OT Correctivas] / [ Hs/h
OT Correctivas
(OT Correctivas + OT
(%)
Preventivas + OT
Predictivas)] * 100
OT Preventivas = [Hs/h
OT Preventivas] / [ Hs/h
Ordenes de OT Preventivas
(OT Correctivas + OT
Trabajo (%)
Preventivas + OT
Predictivas)] * 100
OT Predictivas= [Hs/h OT
Predictivas] / [ Hs/h (OT
OT Predictivas
Correctivas + OT
(%)
Preventivas + OT
Predictivas)] * 100
Tiempo Medio MTBF = Se obtiene
MTBF (hs) y entre Fallas y directamente por una
MTTR Tiempo Medio función específica de SAP
Para la por equipo o ubicación
138
Reparación, en técnica.
horas
4.6 TPM
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es una forma de mantenimiento
productivo que involucra a todos los empleados de una planta o empresa y
es tan famosa su difusión básicamente por tres razones: garantiza drásticos
resultados, transforma visiblemente los lugares de trabajo y eleva el nivel de
conocimiento y capacidad de los trabajadores de producción y
mantenimiento.
Entre los resultados tangibles, se puede mencionar que las empresas que
ponen en practica el TPM invariablemente logran resultados sobresalientes,
particularmente en la reducción de averías de los equipos, la minimización
de los tiempos en vacío y pequeñas paradas (esto es indispensable en las
instalaciones diseñadas para trabajar sin personal); en la disminución de
defectos y reclamaciones de calidad; en la elevación de la productividad,
reducción, reducción de los costes de personal, inventarios y accidentes; y
en la promoción de la implicación de los empleados.
En cuanto a la transformación del entorno de planta, a través del TPM una
planta sucia, oxidada cubierta de aceite y grasa, con fugas de lubricantes y
polvo, puede transformarse en un entorno de trabajo grato y seguro. Los
clientes y otros visitantes quedan gratamente impresionados por estos

139
cambios, y aumenta su confianza en los productos y en la calidad de la
gestión de la planta.
En cuanto al cambio en los trabajadores. Conforme las actividades de
TPM empiezan a rendir resultados concretos (mejorando el entorno de
trabajo, minimizando las averías, mejorando la calidad, reduciendo los
tiempos de cambio de útiles, etc.), los trabajadores se motivan, aumentan su
integración en el trabajo, y proliferan las sugerencias de mejora. Las
personas empiezan a pensar en el TPM, como parte necesaria de su trabajo
cotidiano.
El TPM ayuda a los operarios a entender su equipo y amplia la gama de
tareas de mantenimiento que pueden practicar. Les da oportunidad de hacer
nuevos descubrimientos, adquirir conocimientos, y disfrutar de nuevas
experiencias. Refuerza la motivación, genera interés y preocupación por el
equipo, y alimenta el deseo de mantener el equipo en óptimas condiciones.
Siguiendo estos lineamientos, pero con la siguiente salvedad: Que no
existe personal de operación y personal de mantenimiento por separado, el
personal de estaciones es netamente para mantenimiento y apoyo en
contingencias de operación, debido a que los equipos son operados
remotamente. En otras palabras, son operadores – mantenedores.
Entonces, considerando que el TPM es creado básicamente para integrar
las áreas operativas y de mantenimiento, y bajo el concepto de
mantenimiento autónomo, tal que los operadores de campo puedan entender

140
y comprender el funcionamiento de sus equipos y asumir ciertas labores de
mantenimiento a la vez que el plan de TPM esta dirigido también a plantas
que llevan años de funcionamiento, sin una estructura, sin un plan de
mantenimiento preventivo, sin información técnica de los equipos y sin un
control estadístico e historial adecuado; una adaptación del concepto de
TPM es necesaria.
Por esto, un replanteamiento del TPM considerando: la estructura del
sector mantenimiento, los alcances y responsabilidades del personal tanto
de operación como de mantenimiento, equipos nuevos, se cuenta con la
información técnica necesaria desde el inicio, se mantiene el contacto
permanente con los proveedores y fabricantes para soporte técnico, el
personal de estaciones es netamente de mantenimiento (no existe personal
de operaciones en campo), existe un plan de mantenimiento preventivo y
predictivo ejecutándose, un sistema de administración de mantenimiento
(SAP), existencia de instructivos y procedimientos de mantenimiento, entre
otros criterios permiten adecuar el concepto del TPM, reduciendo algunos
pasos y adelantando otros.
Por ello este concepto de TPM, apunta primero a reforzar todas estas
ventajas y logros que se tienen al momento, culminando su implantación en
algunos casos y estandarizándolos en otro. Como segundo objetivo esta la
introducción de mejoras orientadas a reducir fallas y corregir los puntos
débiles en el proceso y en el mantenimiento. Un tercer objetivo a futuro es la
administración y control de fallas.

141
Posteriormente y después que el programa se haya afianzado, se puede
dar el siguiente paso hacia el mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM).
A continuación se presenta un cuadro que muestra la implementación de
las tres primeras etapas, que se busca aplicar en un inicio a un equipo en
especial: el motor Waukesha VHP de la bomba de LGN.
Tabla 55. Plan TPM
PLAN TPM
Motobombas Waukesha VHP 5790 GSI
PREPARAR PLAN DE ACCION PARA CADA ETAPA
Planificar el desarrollo paso a paso de cada etapa
Definir las responsabilidades de los Líderes de grupo
PREPARAR REGISTROS DEL EQUIPO
Revisar y actualizar el instructivo de mantenimiento del equipo asi como la hoja de check list de
servicio
Completar los registros para cada equipo - Cargar en SAP los atributos de cada equipo
Actualizar lista de stocks y de materiales
Preparar el "Historial de Fallas" del equipo - Cargar en SAP los Avisos completos y las OT
Preparar "Historial de Reparaciones" del equipo - Completamiento de las Acciones y Medidas en
los Avisos SAP
EVALUAR EL EQUIPO Y SELECCIONAR EQUIPO PM
Marcado el equipo como tal - Distinguir de los demas equipos con señalización
REALIZAR EL RANKING DEL EQUIPO
ETAPA 1 Definir claramente las Fallas del Equipo. (Intervenciones de Mto.) - Clasificar de acuerdo a la
Matriz de Fallas
Analizar las Deficiencias y los Paros Menores del equipo
Analizar las Fallas de Proceso del equipo.
COMPRENDER CONDICIONES Y NIVEL DE MANTENIMIENTO
Clasificar y graficar los Paros Menores
Determinar la Frecuencia y Severidad de las Fallas ABC y graficar
Determinar el MTBF de cada equipo y planta
Determinar los costos de Mantenimiento. Separarlos por Mano de Obra y por Repuestos
PUNTOS DE REFERENCIA Y OBJETIVOS ESTABLECIDOS
Establecer puntos de referencia y objetivos de mejoras para las fallas, deficiencias y paros
menores
Establecer puntos de referencia y objetivos para el MTBF
Establecer puntos de referencia para la relación de mant. a la falla y preventivo
ESTABLECER CONDICION BASICA
Crear OPL's para enseñar a nuevos trabajadores: Temas: Estado Optimo e ideal del equipo y
ETAPA 2 Funciones Grales del equipo y componentes, lubricación general
Preparación de formatos check list, planillas visuales de control - Inspección con los 5 sentidos
142
Guiar a los grupos de mantenimiento en la eliminación de las Fuentes de Contaminación

Entrenar al personal en los Estandares de Lubricación e Inspección
CONDUCIR ACTIVIDADES DE MEJORAMIENTO ENFOCADO PARA CORREGIR PUNTOS
DEBILES Y EXTENDER LA VIDA UTIL
Seleccionar temas de Mejoramiento.
Estandarizar Lubricantes
Utilizar tecnicas de analisis de fallas Por qué-Por qué
Corregir los puntos débiles del diseño
Reaplicar las mejoras a los puntos débiles - Mejora continua (Kayzen): Aplicar 8 Pasos del Libro
TOMAR MEDIDAS PARA PREVENIR QUE OCURRAN FALLAS "A" IDENTICAS O SIMILARES
Realizar análisis de fallas PQ-PQ en fallas A y B
Aplicar diagrama de flujo de prevencion de ocurrencia (Falla Inesperada)
Investigar posibles fallas similares en otros equipos y realizar acciones para prevenirlas.
Diagramar el Flujo del Proceso para prevenir la recurrencia de roturas.
Documentar las medidas de prevención y los análisis de fallas.
INTRODUCIR MEJORAS PARA REDUCIR FALLAS DEL PROCESO
Estudio de casos de fallas pasadas y evaluar medidas de correccion a largo plazo
Analizar y documentar cada Falla de Proceso
Identificar e inspeccionar los componentes con mayor cantidad de fallas
CONSTRUIR UN SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE DATOS DE FALLAS
Chequear la información clave en ACCIONES y MEDIDAS de los Avisos SAP
Emitir reportes diarios para discusiones matutinas. Realizar reuniones matutinas
Realizar reuniones semanales para canalizar fallas A y B que fueron tomadas temporariamente
Considerar acciones para prevenir recurrencias
Realizar informes mensuales de avances de TPM
Generar listas de fallas del equipo y resúmenes mensuales de fallas
CONSTRUIR UN SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
Actualizar y revisar periodicamente el Historial de Mantenimiento del equipo
Reflejar las fallas en el Historial de los equipos
Revisar los Avisos/OT's de los equipos
ETAPA 3 Revisar y actualizar los planes de mantenimiento de los equipos
Realizar y revisar los reportes de servicios
Revisar y actualizar Check-List para los servicios de los equipos.
CONSTRUIR UN SISTEMA DE ADMINISTRACION DEL PRESUPUESTO DEL EQUIPO
Preparar Indicador de costo actual referido a costos anteriores, por equipo
Controlar los costos pronosticados con los reales del mantenimiento preventivo
Preparar los pronósticos de vida de los equipos
Preparar un indicador de MTBF actual referido a períodos anteriores
ACTUALIZACION DE INFORMACIÓN TÉCNICA, PLANOS Y DATOS TECNICOS (En desarrollo)
Tablas de comparacion...
Sistemas de administración de tecnología...
Sistema de control de diseño…
INDICE DE ASISTENCIA TPM-PLA: CRAP/CRPP
CONTROL
INDICE DE CUMPLIMIENTO DE OPL's: COC/(2*PP)

INDICE DE ANALISIS POR QUE-POR QUE
CANTIDAD DE PARADAS NO PROGRAMADAS
INDICE DE EFECTIVIDAD EN RESOLUCION DE FALLAS
143
Referencias: CRAP: Cant. Reuniones Asistidas Planeado; CRPP: Cant. Reuniones

Programadas Planeado; COC: Cant. OPL creadas + dictadas; PP: Personal de planta;
Actualmente varios de estos puntos han sido tocados y desarrollarlos sin
considerar este orden por etapas, como por ejemplo: elaboración de
estándares e instructivos, listados de repuestos y catalogación,
implementación de sistemas de avisos y reportes, check-list de equipos, etc.
Lo que se quiere lograr con la tabla dada es ir consolidando todo lo
desarrollado al momento y empezar a trabajar en base a un orden dado, de
tal manera que se logre una estandarización del mantenimiento.
Para determinar la severidad de las fallas se muestra el siguiente cuadro
que es una matriz de análisis de fallas:
Tabla 56. Matriz de clasificación de fallas
CRITERIO DE CLASIFICACION DE FALLAS

CRITERIO DE EVALUACIÓN Clasificación
Elemento de
Clasificación Final de la
Evaluación
Clase A Clase B Clase C Falla
La falla causó La falla no causó

problemas de problemas de
Seguridad y
seguridad y seguridad y
polución del
medio ambiente medio ambiente
C
entorno
al área al area
circundante circundante
Operación del Opera de 7 a Opera

Equipo
Opera las 24 Hr.
14 Hr. Intermitentemente A A
Existe una unidad
La falla produjo de reserva
La falla produjo
Consecuencias un paro del ó
operacionales
un paro de
sistema provocó una A
planta completo
afectado deficiencia
sin paro
144
COSTOS DE
Costo de
MANT. Mano Costo de Costo de
de obra + reparación
reparación
reparación menor
B
entre $400 y
Repuestos mayor a $2000 a $400
$2000
En donde las fallas al medio ambiente son las de mayor peso, si esta es A,
no importa las demás clasificaciones, el resultado final siempre será una falla
tipo A.
Después siguen en prioridad Operación del Equipo, Consecuencias
Operacionales y Costos de Reparación y Mantenimiento, siempre y cuando
Daños al Medio Ambiente tenga prioridad C, la clasificación variará en base
a los valores que se seleccionen para cada rubro.
Para el análisis de fallas, se utiliza el método del Porqué – Porqué, para
llegar a la causa raíz de la falla. En la figura 33 se presenta un ejemplo de
aplicación de este método referido a la falla de rotura de un eje de un rotor
de un motor eléctrico.
La figura 34 muestra un check list implementado para la inspección en
funcionamiento de los motores de combustión Waukesha VHP de las
bombas de LGN. Este check – list es una guía paso a paso para la
inspección rutinaria de la máquina por parte del operador – mantenedor, en
el cual se inspecciona, utilizando los cinco sentidos, la condición de la
máquina.
145
Figura 33. Ejemplo formato PQ – PQ que se utilizara para el análisis de fallas en estaciones
ANALISIS de FALLAS : Análisis "Por Qué - Por Qué" Tema: ROTURA DE EJE DE MOTOR ELECTRICO
Grupo TPM: LOMITAS Locación: BAT.LOMITAS Fecha y hora de falla: OPL asociadas:
Nro. de análisis: 4 Equipo: E-105-B1 Fecha y hora restauración: Tarjetas asociadas:
Fecha de análisis: 31.08.99 Analistas: JAC.-NIL.-PIC. Horas de parada : 5 Clasific.de la falla Esporádica Repetitiva A B C
FENOMENO PUNTOS EXAMINADOS RESULTADOS BIEN / MAL ACCIÓN TOMADA
Cómo ocurrió? (Dibujo) 1- TENSION DE LAS CORREAS. 1- SE COMPROBÓ TENSIÓN. 1- OK. I- SE DESMONTÓ MOTOR ELECTRICO Y SE REEMPLAZÓ POR POR
2- VALORES DE ALIMENTACIÓN. 2- SE MIDEN LOS VALORES. 2- OK. MOTOR
3- PROTECCIONES ELECTRICAS. 3- SE COMPROBARON LAS 3- OK. IDÉNTICO.
PROTECCIONES. 4- OK. II- SE DESARMÓ MOTOR ELECTRICO PARA SER REVISADO.
4- MEGHEADO DE MOTOR ELECTRICO. 4- MEGHEADO NORMAL. 5- OK. III- SE COMPRUEBA ROTURA DE EJE DE MOTOR ELECTRICO.
5- CONDICIONES DE VENTILADOR 5- GIRA LIBREMENTE. 6- OK IV- SE DEJA CONSTACIA QUE EL ROTOR DEL MOTOR ELECTRICO FUE
6- INTERFERENCIA DE RODAMIENTO. 6- INTERFERENCIA CORRECTA. 7- MAL. REPARADO EN TALLERES EXTERNOS.
7- ROTOR DE MOTOR ELECTRICO. 7- ROTOR CORTADO.
Acción tomada por:

JAC
Por qué (Causa MAL #1) Por Qué 2 (Causa de Por Qué 1) Por Qué 3 (Causa de Por Qué 2) Por Qué 4(Causa de Por Qué 3) Por Qué 5(Causa de Por Qué 4)
ROTURA DE EJE MOTOR ELECTRI CRISTALIZACIÓN DE MATERIAL DEL EJE. TRABAJOS DE RELLENADO REALI EL EJE TENIA DESGASTE EXESIVO
CO ZADO CON SOLDADURA.(EN CA- Y SE RELLENÓ EN LA R
7- PUNTO MAL LIENTE) EPARACIÓN
SEGUIMIENTO DE PARTES
LA CAUSA DEL Por qué (Causa MAL # 5) Por Qué (Causa de Por Qué 6) Por Qué (Causa de Por Qué 7) Por Qué 4(Causa de Por Qué 3) Por Qué 5(Causa de Por Qué 4)
EQUIPO
EL TRABAJO SE REALIZÓ EN FALTA DE CAPACITACIÓN EN
CALIENTE TALLERES EXTERNOS.
POR FALTA DE CONOCIMIENTO DEL
PERSONAL DEL TALLER EXTERNO.
APLICAR METODO DE LOS 5 SENTI Item Necesario Qué Quién Cuándo Hecho el:
PREVENCIÓN REALIZAR UN SEGUIMIENTO DE LOS TRABAJOS DE METODO DOS. APLICAR EN INSPECC. SI A* JAC Oct-99 Oct-99
DE RELLENADO Y AJUSTE (INTERFERENCIA), DEL DE USO DEL TACTO PARA LA VIBRA
RECURRENCIA RODA ENCUENTRO CIÓN.
MIENTO EN EL EJE .
USO DEL OIDO PARA RUIDOS DE
ROZAMIENTO
Comentarios del Jefe de Sección Comentarios del Supervisor Inmediato Tarjeta de TPM-M.A.
A*-APLICAR METODO DE LOS 5 SENTIDOS.
EQUIPO FUERA DE TPM.
146
Figura 34. Formato check list inspección motor en funcionamiento Waukesha VHP
TPM - DESPLIEGUE: ETAPA ll
GRUPO DESPLIEGUE :
LIDER : FECHA:
P ESTÁNDAR DINAMICO DE EQUIPO . MOTOR WAUKESHA VHP - BOMBA LGN
U INSPECION Y LUBRICACION
N
T Pieza Estándar Método Herramienta Acción en caso Anormal Intervalo Resp. OPL
WAUKESHA VHP 5790 GSI PASO O Diaria S Bim Tiemp
1 4 3 Limpio y sin perdidas de
1 Limpiar -Hacer aviso SAP Min. Operador Si
refrigerante 1
Chumaceras radiador, Tº no > a
2 Hacer Aviso SAP 2 Min. Operador Si
2 Radiadores 75ºC, sin ruidos anormales
1 3 Nivel de refrigerante normal Agregar Líquido Refrigerante

1
Min. Operador Si
18
Cañería, conexiones y soportes Limpiar y
4 2 Min. Operador Si
ajustados y sin pérdidas ajustar
Sin Ruidos Anormales , Sin
8 5 Correas y Poleas Chequear Aviso SAP 0.5 Min. Operador Si
desgaste
15
5 6 de Transmisión Tensadas , Sin particulas de gomas Ajustar - Aviso SAP 0.5 Min. Operador Si
Observar
Limpio, sin pérdidas, sin ruidos,
7 Observar Limpiar - Aviso SAP 2
instrum sanos
Temp. aceite > 80ºC, presión > 4
8 Motor Observar Aviso SAP
Bar, nivel 0.5
8 Si
11 18
2 9 a Tº agua no >101ºC, RPM 700 - 1200. Observar Aviso SAP
0.5 Min. Operador
10
10 Explosión Coloración de filtros de aire "verde" Observar Aviso SAP
0.2
12
9 6
Dif. Temp. bancos > 20 ºC y Cables
11 Chequear Limpiar - Ajustar - Aviso SAP Si
de bujías ajustados y limpios
0.5
Limpio, sin ruidos anormales, instr.
12 Modulo de limpios y sanos, conexionados, Chequear Aviso SAP Min. Operador Si
15 7 puesta a tierra 1
3 13 detonación, ignición Lámpares de señalizacion y alarma Observar Aviso SAP

0.3
Min. Operador Si
13
14 JBs y tablero Señales en Panel view Observar Aviso SAP Min. Operador Si
1
Soportes, bandejas y tuberias de
Ajustar Operador
15 PLC local cables. Ajustar, limpiar 2 Min. Si
Presión alimen. Gas combustible 2.5
16 Gas Observar Aviso SAP Min. Operador Si
16 - 3 Bar 0.5
19
Cañerías s/pérdidas y ajustadas,
4 17 Combustible
difer. coalescente > 0.5 Bar
Observar Ajustar - Aviso SAP
0.5
Min. Operador Si
Limpio y sin perdidas de

18 Intercooler y Observar
refrigerante o aceite
17 Agregar- Ajustar 1 Min. Operador Si
Cañeria, conexiones y soportes
19 aftercooler Chequear
ajustados y sin perdidas
TIEMPO TOTAL ( Minutos ) 17 0 0 Min.

147
CONCLUSIONES
La información recopilada al momento ha permitido realizar las primeras
mejoras en cuanto a facilidades de monitoreo, lógicas de control de
procesos, optimización de equipos, facilidades de accesos, reducción de
tiempos de intervención, así como obtener los primeros datos estadísticos de
mantenimiento.
Las actividades vienen orientándose de manera constante en la mejora
continua y la promoción de la autonomía de los grupos de trabajo, de tal
manera que puedan tomar las decisiones correctas sin la intervención de
personal de supervisión.
Que el know-how del personal extranjero en operaciones similares a la
nuestra ha permitido llevar con éxito los primeros dos años de operación y
ha servido de experiencia para el personal local.
Que las actividades de mantenimiento Preventivo se vienen cumpliendo al
100%, y que el mantenimiento predictivo implementado desde el inicio de la
operación, soporta y complementa las labores de mantenimiento preventivo,

148
capacitando al personal en técnicas de monitoreo e inspección, detectando
anomalías en sus primeras etapas y determinando la condición óptima del
equipo.
Que la seguridad y el medio ambiente son prioridad en todas las
actividades de operación y mantenimiento realizados en COGA. La
ejecución de diversos trabajos, que por su naturaleza requieren ser
realizados en condiciones potencialmente peligrosas, ha llevado a elevar los
estándares de seguridad y respuesta de emergencias de COGA, reconocido
por los entes gubernamentales y el consorcio.
Que las operaciones con gas natural y líquidos de gas natural a esta
escala, es nuevo en el Perú, por lo que el personal local es entrenado y
capacitado permanentemente en el manejo y contingencia de estos
productos, creando así un nuevo perfil profesional en el Perú.

149
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
MINISTERIO DE ENERGIA Y MINAS, “Contrato de líquidos 20 oct 2000”
MINISTERIO DE ENERGIA Y MINAS, “Contrato de gas 20 oct 2000”
ESTADO PERUANO, “DS059-96”, 1996
ESTADO PERUANO, “Ley 27133, Promoción del gas”, 2004
ESTADO PERUANO, “DS040-99 Reglamento de promoción del gas”,
1999
ESTADO PERUANO, “DS041-90 Reglamento para líquidos e
hidrocarburos”, 1990
ESTADO PERUANO, “DS042-99 Reglamento para el gas natural”, 1999
TOKUTARO SUZUKI, “TPM en las Industrias de Procesos”, 1995
WAUKESHA ENGINE, “Manual de Operación y Mantenimiento Motores
VHP G/GL/GSI”, “Catalogo de partes VHP 12 cilindros”, 2da. Edición
WAUKESHA ENGINE, “Manual de Operación y Mantenimiento Motores
VGF F18/H24/GSID/GL/GLD”, “Catalogo de partes VGF”, 4ta. Edición
COGA, “Mantenimiento General de Equipos Rotantes y Estaciones de
Bombeo”, 01 MT PR 008
150
COGA, “Mantenimiento Preventivo de aeroenfriador de recirculación NGL”,
01 MT IN 006.
COGA, “Mantenimiento Preventivo de bomba Flowserve”, 01 MT IN 007.
COGA, “Mantenimiento Preventivo de bomba Bornemann K.O. Drum”, 01
MT IN 008.
COGA, “Mantenimiento Preventivo de compresor Sullair 10-25 L ACAC”,
01 MT IN 009.
COGA, “Mantenimiento Preventivo incrementador de velocidad Lufkin”, 01
MT IN 011.
COGA, “Mantenimiento Preventivo de motores Waukesha VGF”, 01 MT IN
012.
COGA, “Procedimiento Instrumentación General”, 01 MT IN 014.
COGA, “Monitoreo de Vibraciones Nivel I Estaciones”, 01 MTR PR 017.

APÉNDICE I
MOTOR WAUKESHA VHP L5790 GSI, 12 Cilindros, Turbocargado

152
153
154
155
156
157
MOTOR WAUKESHA VGF F18 GSID, 6 Cilindros, Turbocargado

158
159
160
APÉNDICE II
Detalle Repuestos Mantenimiento Motor Waukesha VHP
Mantenimiento 1500 hrs
Precio
Material Denomin. Unidad Ctd. $USD Total
ACEITE MOBIL PEGASUS 805 + REP. GL 121 $5.33 $644.93
03122093 FILTRO ACEITE 168660B WAU PZA 7 $24.96 $174.72
03122184 PREFILTRO AIRE 208349A WAU PZA 2 $12.80 $25.60
GRASA LUBRICACION GENERAL LB 0.5 $7.64 $3.82
OTROS $10.00 $10.00
TOTAL $859.07
Precio
EMPAQUE TAPA DE VALVULAS
03122167 153498C WAU PZA 12 $35.89 $430.68
MOBIL SCA - PAQ. ADITIV.
REFRIGERANTE GL 6.7 $10.00 $67.00
OTROS $10.00 $10.00
TOTAL $1,356.75
Precio
ANILLO O TAPA DE FILTRO 168922N
03122095 WAU PZA 1 $20.34 $20.34
03122094 ANILLO O OIL BY-PASS 168922M WAU PZA 1 $2.77 $2.77
ANILLO O LUBE OIL STRAINER 493023
03122096 WAU PZA 1 $3.31 $3.31
03122097 SELLO ACEITE 493026 WAU PZA 1 $4.47 $4.47
EMPAQUE TAPA DE VALVULAS
03122167 153498C WAU PZA 12 $35.89 $430.68
03122166 BUJIA 60999H WAU PZA 12 $50.18 $602.16
03121148 EMPAQUE DE BUJIA 209681 WAU PZA 12 $0.36 $4.32
162
OTROS $10.00 $10.00

TOTAL $1,927.12
Precio
03122176 FILTRO AIRE 169180K WAU PZA 2 $97.23 $194.46
MOBIL MINING COOLANT GL 336 $5.49 $1,844.64
03122098 JTA CARBURADOR 493637 WAU PZA 2 $11.42 $22.84
DIAFRAGMA P/CARBURADOR 489245
03122399 WAU PZA 2 $156.93 $313.86
FLEX HOSE ASM., 45" C208743 WAU
03122342 INTERCOOLER PZA 1 $321.19 $321.19
HOSE,FLEXIBLE, ASM K169886 WAU
03122343 INTERCOOLER PZA 1 $554.81 $554.81
03122100 CORREA A199868 WAU - BBA AUXILIAR PZA 2 $22.27 $44.54
CORREA A209617 WAU - BBA
03122101 PRINCIPAL PZA 2 $61.98 $123.96
03122177 CORREA P312810 WAU - RADIADOR PZA 3 $130.02 $390.06
MANGUERAS CIRCUITO AGUA
CAMISAS JGO 1 $500.00 $500.00
OTROS IGNITION PARTS JGO 1 $304.72 $304.72
OTROS TURBO PARTS JGO 2 $1,462.00 $2,924.00
TOTAL $7,539.08
Precio
03122176 FILTRO AIRE 169180K WAU PZA 2 $97.23 $194.46
MOBIL MINING COOLANT GL 336 $5.49 $1,844.64
03122098 JTA CARBURADOR 493637 WAU PZA 2 $11.42 $22.84
03122399 WAU PZA 2 $156.93 $313.86
FLEX HOSE ASM., 45" C208743 WAU
03122342 INTERCOOLER PZA 1 $321.19 $321.19
HOSE,FLEXIBLE, ASM K169886 WAU
03122343 INTERCOOLER PZA 1 $554.81 $554.81
03122100 CORREA A199868 WAU - BBA AUXILIAR PZA 2 $22.27 $44.54
CORREA A209617 WAU - BBA
03122101 PRINCIPAL PZA 2 $61.98 $123.96
03122177 CORREA P312810 WAU - RADIADOR PZA 3 $130.02 $390.06
MANGUERAS CIRCUITO AGUA
CAMISAS JGO 1 $500.00 $500.00
OTROS TURBO PARTS JGO 2 $1,462.00 $2,924.00
03122118 ADAPTOR, SPARK PLUG 69772A WAU PZA 12 $258.94 $3,107.28
15140386 JGO REP P/VALV FISHER 99 JGO 2 $182.00 $364.00
JGO REP STARTER INGERSOLL-
DRESSER JGO 1 $594.35 $594.35
163
TOTAL $11,299.99
Detalle Repuestos Mantenimiento Incrementador y bomba
Precio
ACEITE MOLBILGEAR 626 GL 25 $5.69 $142.25
TOTAL $142.25
Precio
RODAMIENTOS 7310 BECBM BOMBA PZA 2 $60.00 $120.00
SEGURO RODAMIENTO 62126974 FLOW PZA 2 $68.00 $136.00
TOTAL $256.00
Precio
ELEMENTO DE FILTRO DUPLEX 25 UM PZA 2 $300.00 $600.00
RODAMIENTOS 7310 BECBM BOMBA PZA 2 $60.00 $120.00
SEGURO RODAMIENTO 62126974 FLOW PZA 2 $68.00 $136.00
LIQUIDO BARRERA SELLOS API 31 GL 10 $4.96 $49.60
KIT SELLO MECANICO QBQ 3.275 BOMBA PZA 2 $2,000.00 $4,000.00
TOTAL $4,905.60
Detalle Repuestos Mantenimiento Motor Waukesha VGF
Precio
03121142 FILTRO DE ACEITE 304126 WAU PZA 3 $20.32 $60.96
OTROS $10.00 $10.00
TOTAL $256.00
164
Precio
OTROS $10.00 $10.00
TOTAL $256.00
Precio
19200070 PREFILTRO AIRE 208349 WAU PZA 2 $11.06 $22.12
03122091 JTA TAPAS DE VALVULAS 153894B WAU PZA 6 $33.00 $198.00
03122161 BUJIAS 60999W 18MMX WAU PZA 6 $81.80 $490.80
MOBIL SCA - PAQ. ADITIV.
REFRIGERANTE GL 1.61 $10.00 $16.10
OTROS $10.00 $10.00
TOTAL $983.02
Precio
03121144 FILTRO DE AIRE 169180L WAU PZA 1 $87.73 $87.73
JTA.TAPA BALANCIN 304746A(EX-304046)
03121178 WAU PZA 1 $4.49 $4.49
MOBIL MINING COOLANT GL 81 $5.49 $444.69
03122404 HOSE,1.5IDX1.88X2.62 7044 WAU PZA 1 $24.94 $24.94
03122336 HOSE,1.88X2.25X3 LG 117234C WAU PZA 1 $80.00 $80.00
03122337 HOSE,4.00X4.50X2.50 LG 78927M WAU PZA 1 $50.16 $50.16
03122338 HOSE,2.75X3.25X3 LG 15027D WAU PZA 1 $48.84 $48.84
03122339 HOSE,1.25 ID X 2.5 LG 105675 WAU PZA 1 $73.88 $73.88
03121171 HOSE,WATER 304322A WAU PZA 1 $38.72 $38.72
03122340 HOSE, FLEXIBLE, ASM. A166182N WAU PZA 1 $68.46 $68.46
03122085 DIAFRAGMA 499222 WAU F18GSI PZA 1 $59.09 $59.09
03122398 DIAFRAGMA P/CARBURADOR 489444 PZA 1 $34.03 $34.03
165
WAU
BELT 5VX1080 P313737 PZA 2 $101.94 $203.88
OTROS TURBO PARTS MOTOR VGF18 JGO 1 $627.30 $627.30
TOTAL $3,003.13
Mantenimiento 16000 hrs - Top End Overhaul
Precio
ACEITE MOBIL PEGASUS 805 + REP. PZA 34 $5.33 $181.22
03121142 FILTRO DE ACEITE 304126 WAU GL 3 $20.32 $60.96
03121144 FILTRO DE AIRE 169180L WAU PZA 1 $87.73 $87.73
JTA.TAPA BALANCIN 304746A(EX-304046)
03121178 WAU PZA 1 $4.49 $4.49
GRASA LUBRICACION GENERAL PZA 0.5 $7.64 $3.82
MOBIL MINING COOLANT PZA 81 $5.49 $444.69
03122404 HOSE,1.5IDX1.88X2.62 7044 WAU PZA 1 $24.94 $24.94
03122336 HOSE,1.88X2.25X3 LG 117234C WAU JGO 1 $80.00 $80.00
03122337 HOSE,4.00X4.50X2.50 LG 78927M WAU JGO 1 $50.16 $50.16
03122338 HOSE,2.75X3.25X3 LG 15027D WAU PZA 1 $48.84 $48.84
03122339 HOSE,1.25 ID X 2.5 LG 105675 WAU PZA 1 $73.88 $73.88
03121171 HOSE,WATER 304322A WAU PZA 1 $38.72 $38.72
03122340 HOSE, FLEXIBLE, ASM. A166182N WAU PZA 1 $68.46 $68.46
03122085 DIAFRAGMA 499222 WAU F18GSI PZA 1 $59.09 $59.09
03122398 WAU PZA 1 $34.03 $34.03
03122124 CABLE ASM., SPARK PLUG 211357M WAU PZA 6 $108.21 $649.26
15140217 KIT REPARACION VALVULA FISHER 627 JGO 1 $116.55 $116.55
03122402 MOTOR DE ARRANQUE 60883C WAU PZA 1 $1,719.93 $1,719.93
BELT 5VX1080 P313737 PZA 2 $101.94 $203.88
OTROS TURBO PARTS MOTOR VGF18 JGO 1 $627.30 $627.30
GUIA DE VALVULA 300009 WAU PZA 24 $12.31 $295.44
VALVULA CARA CERAMICA 20° 300036J
WAU PZA 12 $124.91 $1,498.92
VALVULA 20° 300036K WAU PZA 12 $65.35 $784.20
BUSHING, ROCKER ARM 300048C WAU PZA 12 $6.43 $77.16
INSERTO DE ASIENTO DE VALVULA
304010L WAU PZA 24 $6.22 $149.28
SELLO DE VASTAGO DE VALVULA
304015 WAU PZA 24 $8.53 $204.72
KIT DE EMPAQUES OVERHAUL DE
VALVULAS G-979-278 / 300000B EMPAQ.
CULATA JGO 1 $1,009.18 $1,009.18
TOTAL $9,507.77
166
Mantenimiento 32000 hrs - Bottom Overhaul
Precio
SELLO TERMOSTATO 153610 WAU PZA 4 $4.65 $18.60
BUSHING DE EJE GOBERNADOR
168290B WAU PZA 2 $8.74 $17.48
TERMOSTATO AUXILIAR 130°F 211498A
WAU PZA 1 $70.66 $70.66
TERMOSTATO 170°F 211887B WAU PZA 3 $30.58 $91.74
BUSHING PIN DE PISTON 300108 WAU PZA 6 $50.72 $304.32
BUSHING CAM FOLLOWER 304032D WAU PZA 12 $24.45 $293.40
ROLLER, CAM FOLLOWER 304033A WAU PZA 12 $28.94 $347.28
03122092 DUMPER DE VIBRACION 304889B WAU PZA 1 $3,253.43 $3,253.43
03122400 ROD END, M6 RH 305169 WAU PZA 1 $17.56 $17.56
03122401 ROD END, M6 RH 305169B WAU PZA 1 $18.16 $18.16
EMPAQUES PARA OVERHAUL 900-
1041WAU PZA 1 $1,533.71 $1,533.71
JGO REP P/RODAMIENTO G-918-320
03122427 WAU JGO 1 1,683.46 $1,683.46
CAM BUSHING, 927-56 WAU PZA 1 $373.44 $373.44
CAMISA INDIVIDUAL DE CILINDRO 932-
264 WAU PZA 6 $648.91 $3,893.46
03121165 JGO.REP.P/BBA.AGUA AUX.960-274 WAU JGO 1 $521.70 $521.70
03122088 JGO REP P/BBA AGUA G-960-299 WAU JGO 1 $590.24 $590.24
03122175 JGO REP BBA ACEITE G-980-152 WAU JGO 1 $2,702.35 $2,702.35
03122272 ROD A300110G P/BIELA PISTON WAU PZA 6 $87.63 $525.78
RODAMIENTOS Y COJINETES EN
GENERAL JGO 1 $210.10 $210.10
PARTES DE REPARACION
GOVERNADOR WAU JGO 1 $261.38 $261.38
TUERCAS, PERNOS, ESPARRAGOS JGO 1 $104.55 $104.55
SELLOS Y PINTURA JGO 1 $104.55 $104.55
CONN ROD JGO 6 $381.61 $2,289.66
CABLES Y FITTINGS JGO 1 $209.10 $209.10
TOTAL $19,436.11
Detalle Repuestos Mantenimiento compresor Sullair 10-25 L ACAC
Mantenimiento anual
Precio
ELEMENTO FILTRO DE ACEITE 250025-
525 SULLAIR PZA 1 $107.00 $107.00
TOTAL $107.00
167
Mantenimiento 2 años
Precio
ELEMENTO FILTRO DE ACEITE 250025-
525 SULLAIR PZA 1 $107.00 $107.00
ELEMENTO DE FILTRO DE AIRE 040899
SULLAIR PZA 1 $19.70 $19.70
SEPARADOR AIRE ACEITE 250034-114
SULLAIR PZA 1 $579.10 $579.10
KIT REPARACION VALVULA TERMICA
250025-621 JGO 1 $85.00 $85.00
KIT REPARACION PARA REGULADOR
DE PRESION 250019-453 JGO 1 $60.00 $60.00
KIT REPARACION PARA VALVULA DE
INGRESO AIRE 250019-451 JGO 1 $64.00 $64.00
ACEITE SULLUBE 32 GL 5 $63.02 $315.10
TOTAL $1,229.90
Detalle Repuestos Mantenimiento UPS SolidSates Estaciones
Precio
FUSIBLES DE POTENCIA SET 1 $1,047.20 $1,047.20
VENTILADORES PZA 4 $100.00 $400.00
TOTAL $1,447.20
Precio
FUSIBLES DE POTENCIA SET 1 $1,047.20 $1,047.20
VENTILADORES PZA 4 $100.00 $400.00
CAPACITORES ELECTROLITICOS 03-
J014788-05, 4700 uF, 350V PZA 12 $210.00 $2,520.00
CAPACITORES AC TRAFO SALIDA
INVERSOR 03-J029168, 91.5 uF, 220V PZA 16 $160.00 $2,560.00
TOTAL $6,527.20
168
DETALLE DE COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A 10 AÑOS DE OPERACION
COSTOS DE MANTENIMIENTO - MATERIALES, REPUESTOS Y LUBRICANTES
UNIDAD Ago-Dic 04 Ene-Dic 05 Ene-Dic 06 Ene-Dic 07 Ene-Dic 08 Ene-Dic 09 Ene-Dic 10 Ene-Dic 11 Ene-Dic 12 Ene-Dic 13
PE-5101-A 859.07 18,697.83 5,002.00 50,711.55 17,341.08 21,961.06 128,138.07 5,002.00 23,029.11 46,950.64
PE-5101-B 859.07 18,697.83 5,002.00 50,711.55 17,341.08 21,961.06 128,138.07 5,002.00 23,029.11 46,950.64
PE-5101-C 3,074.88 17,341.08 21,101.99 21,101.99 5,002.00 21,961.06 128,138.07 22,458.74
PE-5201-A 859.07 18,697.83 5,002.00 50,711.55 17,341.08 21,961.06 128,138.07 17,341.08 23,029.11 46,950.64
PE-5201-B 859.07 18,697.83 5,002.00 49,354.80 18,697.83 21,101.99 128,997.14 5,002.00 23,029.11 46,950.64
PE-5201-C 3,074.88 17,341.08 21,101.99 21,101.99 5,002.00 21,961.06 128,138.07 22,458.74
PE-5301-A 859.07 18,697.83 5,002.00 50,711.55 17,341.08 21,961.06 128,138.07 5,002.00 23,029.11 46,950.64
PE-5301-B 859.07 18,697.83 5,002.00 50,711.55 17,341.08 21,961.06 128,138.07 5,002.00 23,029.11 46,950.64
PE-5301-C 3,074.88 17,341.08 21,101.99 21,101.99 5,002.00 21,961.06 128,138.07 22,458.74
PE-5401-A 859.07 18,697.83 5,002.00 50,711.55 17,341.08 21,961.06 128,138.07 5,002.00 23,029.11 46,950.64
PE-5401-B 859.07 18,697.83 5,002.00 49,354.80 18,697.83 21,101.99 128,997.14 17,341.08 23,029.11 46,950.64
PE-5401-C 3,074.88 17,341.08 21,101.99 21,101.99 5,002.00 21,961.06 128,138.07 22,458.74
MOTORES VHP 6,872.55 149,582.65 52,315.56 472,343.26 225,850.13 258,378.32 1,046,830.73 152,538.43 696,785.18 465,440.11
P-5101-A 540.50 284.50 6,290.10 540.50 6,290.10 540.50 284.50 6,432.35 540.50
P-5101-B 540.50 284.50 6,290.10 540.50 6,290.10 540.50 284.50 6,432.35 540.50
P-5101-C 142.25 540.50 6,290.10 682.75 284.50 6,290.10 540.50 6,432.35
P-5201-A 540.50 284.50 6,290.10 540.50 6,290.10 540.50 540.50 6,432.35 540.50
P-5201-B 540.50 284.50 6,147.85 682.75 6,290.10 540.50 284.50 6,432.35 540.50
P-5201-C 142.25 540.50 6,290.10 682.75 284.50 6,290.10 540.50 6,432.35
P-5301-A 540.50 284.50 6,290.10 540.50 6,290.10 540.50 284.50 6,432.35 540.50
P-5301-B 540.50 284.50 6,290.10 540.50 6,290.10 540.50 284.50 6,432.35 540.50
P-5301-C 142.25 540.50 6,290.10 682.75 284.50 6,290.10 540.50 6,432.35
P-5401-A 540.50 284.50 6,290.10 540.50 6,290.10 540.50 284.50 6,432.35 540.50
P-5401-B 540.50 284.50 6,147.85 682.75 6,290.10 540.50 540.50 6,432.35 540.50
169
P-5401-C 142.25 540.50 6,290.10 682.75 284.50 6,290.10 540.50 6,432.35

BOMBA E
INCREMENTADOR 0.00 4,324.00 2,845.00 52,198.30 29,768.90 53,051.80 5,462.00 27,948.40 53,620.80 30,053.40
IE-0101-A 512.00 2,007.01 6,171.12 1,751.01 13,958.78 6,171.12 1,751.01 40,267.87 1,751.01 6,427.12
IE-0101-B 512.00 2,007.01 6,171.12 1,751.01 13,958.78 6,171.12 1,751.01 40,267.87 1,751.01 6,427.12
IE-0201-A 512.00 2,007.01 6,171.12 1,751.01 13,958.78 6,171.12 1,751.01 40,267.87 1,751.01 6,427.12
IE-0201-B 512.00 1,751.01 6,171.12 2,007.01 12,975.76 1,751.01 7,154.14 40,011.87 2,007.01 6,171.12
IE-0301-A 256.00 2,007.01 6,171.12 2,007.01 12,975.76 7,154.14 1,751.01 40,011.87 2,007.01 6,171.12
IE-0301-B 512.00 1,751.01 6,171.12 2,007.01 12,975.76 1,751.01 7,154.14 40,011.87 1,751.01 6,427.12
IE-0401-A 512.00 1,751.01 6,171.12 2,007.01 12,975.76 1,751.01 7,154.14 40,011.87 2,007.01 6,171.12
IE-0401-B 256.00 2,007.01 6,171.12 2,007.01 12,975.76 7,154.14 1,751.01 40,011.87 2,007.01 6,171.12
MOTORES VGF 3,583.97 15,288.09 49,368.98 15,288.09 106,755.16 38,074.69 30,217.49 320,862.98 15,032.09 50,392.97
GE-0101-A 10.00 20.00 160.00 20.00 170.00 160.00 20.00 160.00 20.00 1,470.00
GE-0101-B 10.00 20.00 160.00 20.00 170.00 160.00 20.00 160.00 20.00 1,470.00
GE-0201-A 10.00 20.00 160.00 20.00 170.00 160.00 20.00 160.00 20.00 1,470.00
GE-0201-B 10.00 20.00 160.00 20.00 160.00 20.00 170.00 160.00 20.00 1,460.00
GE-0301-A 30.00 160.00 20.00 160.00 170.00 20.00 160.00 20.00 1,460.00
GE-0301-B 10.00 20.00 160.00 20.00 160.00 20.00 170.00 160.00 20.00 1,460.00
GE-0401-A 10.00 20.00 160.00 20.00 160.00 20.00 170.00 160.00 20.00 1,460.00
GE-0401-B 30.00 160.00 20.00 160.00 170.00 20.00 160.00 20.00 1,460.00
GENERADORES
KATO 60.00 180.00 1,280.00 160.00 1,310.00 880.00 610.00 1,280.00 160.00 11,710.00
E-5101 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00
E-5201 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00
E-5301 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00
E-5401 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00 20.00 260.00
AEROENFRIADORES 80.00 1,040.00 80.00 1,040.00 80.00 1,040.00 80.00 1,040.00 80.00 1,040.00
C-0101 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90
C-0201 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90
C-0301 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90
C-0401 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90 107.00 1,336.90
COMPRESORES 0.00 5,347.60 428.00 5,347.60 428.00 5,347.60 428.00 5,347.60 428.00 5,347.60
170
SULLAIR
SE-5101 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00
SE-5201 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00
SE-5301 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00
SE-5401 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00 350.00
SISTEMA
ELECTRICO 0.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00 1,400.00
UPS-01 1,447.20 6,527.20
UPS-02 1,447.20 6,527.20
UPS-03 1,447.20 6,527.20
UPS-04 1,447.20 6,527.20
UPS SOLIDSTATES 0.00 0.00 0.00 0.00 5,788.80 0.00 0.00 0.00 0.00 26,108.80
TOTAL 10,596.52 177,162.34 107,717.54 547,777.25 371,380.99 358,172.41 1,085,028.22 510,417.40 767,506.07 591,492.88
APÉNDICE III
172
173
Comparativa entre análisis de aceites usados Mobil Pegasus 805
(proveedor actual) y Shell Mysella LA 40.
El aceite Mobil Pegasus 805 muestra menos degradación por nitración y
oxidación, y con una reserva alcalina TBN inicial mayor que el Mysella LA
40. Las unidades de bombeo P-5101-A junto con la P-5101-B son a las que
se les exige mayor potencia, por ser la primera estación, trabaja al mismo
caudal que las demás estaciones pero a mayor cabeza hidráulica, además
de estar localizada en las Malvinas en donde la temperatura llega hasta los
40°C disminuyendo la capacidad de refrigeración del equipo y exigiendo más
a las propiedades antioxidantes del aceite. Significaría un ahorro del 25% al
año, solo en el costo de lubricantes para las unidades VHP, si se ampliaran
en 500 horas el periodo de cambio de aceite. Esto esta pendiente de
evaluación en conjunto con el fabricante y el proveedor de lubricantes,
después de evaluar el estado de la máquina en el primer Top End.

APÉNDICE IV
Resultados de análisis de gases para los motores de combustión Waukesha

de la estación PS 3
G-0301 A
Temperatura manifold entrada: 40 °C
Presión manifold entrada: 0 in. Hg Vac
Potencia: 96 kW
Temp. Temp. CO NOx

Gases O2 CO2 CO NO NOx Eficiencia ExA Ambiente grams/bhp-hr grams/bhp-hr
(°C) (%) (%) ppm ppm ppm (%) (%) (°C) (Waukesha) (Waukesha)
527.2 2.8 10.2 231 2443 2565 73.1 15.2 13.9 0.685 12.483
525.5 2.9 10.1 230 2472 2596 73.0 15.9 13.9 0.685 12.704
525.2 2.9 10.1 228 2525 2651 73.0 16.3 13.9 0.679 12.973
523.6 3.0 10.0 231 2757 2895 73.0 16.5 13.9 0.692 14.246
521.4 3.1 10.0 232 2810 2950 73.0 17.2 13.9 0.699 14.599
G-0301 B (Medición realizada en un acceso en la parte inferior de la bota de

condensado)
Temperatura manifold entrada: -
Presión manifold entrada: -
Potencia: 96 kW
Temp. Temp. CO NOx

381.6 2.3 10.4 234 3275 3439 78.4 12.1 16.2 0.675 16.287
372.6 2.4 10.4 234 3151 3309 78.6 12.9 16.2 0.678 15.756
382.5 2.1 10.5 237 3516 3692 78.4 11.4 16.2 0.676 17.299
P-5301 A
Flujo: 155 m3/h
RPM: 1023
Horas: 6449
Turbocargador banco izquierdo

Presión manifold entrada: 3 in. Hg
Temp. Temp. CO NOx

519.4 0.8 11.3 10728 1864 1957 74.9 3.8 13.1 28.628 8.576
519.5 0.5 11.4 11110 1889 1984 75.1 2.6 13.1 29.211 8.567
522.2 0.6 11.4 11113 1868 1962 75.0 2.8 13.1 29.363 8.514
523.0 0.4 11.5 11526 1897 1992 75.1 1.7 13.1 30.157 8.559
175
522.6 0.3 11.5 11540 1894 1988 75.2 1.4 13.1 30.047 8.501
Turbocargador banco derecho

Presión manifold entrada: 4 in. Hg
Temp. Temp. CO NOx

522.3 0.5 11.4 12829 1339 1406 75.2 2.4 17.6 33.731 6.071
521.8 0.5 11.4 14150 1356 1423 75.2 2.3 17.6 37.204 6.145
522.8 0.7 11.3 12639 1330 1396 75.0 3.3 17.6 33.560 6.088
522.6 0.5 11.4 13830 1369 1437 75.1 2.6 17.6 36.363 6.205
P-5301 B
Flujo: 155 m3/h
RPM: 1021
Horas: 6473
Turbocargador banco izquierdo

Presión manifold entrada: 3.5 in. Hg (10 cm Hg)
Temp. Temp. CO NOx

541.0 0.5 11.4 4479 2670 2803 74.9 2.60 28 11.776 12.103
540.0 0.5 11.4 4476 2674 2808 75.0 2.30 28 11.769 12.125
539.5 0.5 11.4 4340 2661 2795 75.0 2.30 28 11.411 12.069
539.9 0.4 11.5 4505 2654 2787 75.1 1.70 28 11.787 11.976
540.8 0.3 11.5 4493 2663 2797 75.0 1.60 28 11.699 11.960
540.5 0.2 11.6 4520 2668 2802 75.1 1.20 28 11.712 11.924
540.7 0.2 11.6 4552 2675 2809 75.2 0.90 28 11.795 11.953
540.3 0.2 11.6 4494 2673 2806 75.2 0.90 28 11.645 11.941
Turbocargador banco derecho

Presión manifold entrada: 3.7 in. Hg (10 cm Hg)
Temp. Temp. CO NOx

535.8 0.5 11.4 2195 3280 3444 75.0 2.6 28 5.771 14.871
536.8 0.5 11.4 2242 3285 3449 75.1 2.3 28 5.895 14.893
536.0 0.4 11.5 2270 3288 3453 75.1 1.9 28 5.939 14.837
536.4 0.3 11.5 2220 3311 3476 75.2 1.6 28 5.780 14.864
536.0 0.3 11.5 2161 3323 3489 75.2 1.4 28 5.627 14.919
535.8 0.4 11.5 2158 3325 3491 75.2 1.7 28 5.646 15.001
535.4 0.3 11.5 2154 3328 3495 75.2 1.4 28 5.608 14.945
176
De los resultados se puede observar que para los generadores G-0301-A
y B el valor de NOx sobrepasa ligeramente los límites establecidos por el
fabricante (ver sección 3.6.4.2) lo que indica que el motor esta trabajando
con baja carga (aprox. 40%), los análisis de aceite muestran que los motores
no presentan mayor desgaste por nitración, por lo que se puede esperar que
el motor pueda seguir trabajando en este régimen sin problemas, sin
embargo, se proyectó la instalación de unos bancos de resistencias de 75
kVA para aumentar la carga de los generadores en las 4 estaciones. El
fabricante recomienda una operación por encima del 33.33% de la potencia
nominal del motor para evitar estos inconvenientes.
En cuanto a la bomba P-5301-A se observan los valores de CO y NOx, en
ambos bancos, en el limite de los valores dados por el fabricante, los análisis
de aceite no indican degradación por nitración ni oxidación, se recomienda
realizar la carburación del motor a plena carga, ya que durante la puesta en
marcha los caudales de bombeo manejados eran mucho menores y la
carburación se realizo mediante una aproximación.
La bomba P-5301-B presenta un alto de NOx y bajo valor de CO en ambos
bancos del motor, lo que indicaría operación con mezcla pobre (exceso de
aire), las muestras de aceite no muestran mayor degradación por oxidación
y/o nitración, se recomienda revisar el sistema de combustible, presión
Gas/Aire y regular la carburación a plena carga según los valores dados por
el fabricante.
177
PLANOS
PLANO N° 1, Trazado y altimetría
PLANO N° 2, Esquema general de las instalaciones
PLANO N° 3, Plot plan PS 1
PLANO N° 7, Plano de señales analógicas de unidad de bombeo LGN

LOS PLANOS DE
ESTA TESIS SE
ENCUENTRAN
EN FORMA
FISICA

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE

JOSÉ ANDRÉS ARGANDOÑA MARTINEZ

1.1 Antecedentes del proyecto .............................................................. 5

1.2 Objetivo ........................................................................................... 8

1.3 Alcances .......................................................................................... 8

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .............................................................. 11

2.1 Generalidades ............................................................................... 11

2.1.1 Costos de transporte .............................................................. 12

2.1.2 Demanda de transporte de NGL y proyecciones futuras ........ 14

2.1.3 Sistema de Transporte de Gas Natural .................................. 15

2.1.4 Sistema de Transporte de Líquidos de Gas Natural ............... 17

2.1.5 Ubicación geográfica de las instalaciones .............................. 18

2.1.7 PS # 2 – Itariato ...................................................................... 20

2.2 Descripción de las instalaciones y equipos ................................... 23

2.2.1 Esquema de proceso y descripción ........................................ 23

2.2.2 Uso de GN como fuente de generación de energía para las

2.2.3 Relación de maquinas y equipos ............................................ 33

2.3 Organización del sector mantenimiento......................................... 36

2.4 Descripción del Sistema de Control de Líquidos de Gas Natural .. 39

2.4.1 Generalidades ........................................................................ 39

2.4.2 Filosofía de control ................................................................. 41

2.4.3 Características del NGL ......................................................... 42

2.4.4 Parámetros de operación y transporte ................................... 44

2.5.4.1 Presión estática ............................................................... 44

2.5.4.2 Presión de salida de estación.......................................... 45

2.5.4.3 Presión de entrada de estación ....................................... 45

2.5.4.4 Ratio de flujo ................................................................... 46

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ........................................................... 48

3.1 Consideraciones Generales .......................................................... 48

3.2 Consideraciones Ambientales ....................................................... 49

3.2.1 Plan de Manejo Ambiental (PMA)........................................... 49

3.3 Filosofía de Mantenimiento ............................................................ 53

3.3.1 Estrategia de Mantenimiento .................................................. 53

3.3.2 Técnicas de Mantenimiento .................................................... 53

3.3.3 Grupos de Actividades ........................................................... 55

3.3.4 Software de Gestión del Mantenimiento ................................. 57

3.3.4.1 Modulo de Mantenimiento de Planta (PM) ...................... 59

3.3.4.2 Estructura Técnica de Objetos ........................................ 60

3.3.4.3 Gestion del Mantenimiento Preventivo y Predictivo en SAP

3.4 Programa de mantenimiento preventivo ........................................ 64

3.4.1 Clasificación de equipos críticos............................................. 64

3.4.2 Plan de mantenimiento sistema de bombeo y recirculación ... 66

3.4.3 Plan de mantenimiento sistema de generación ...................... 70

3.4.4 Plan de mantenimiento sistema de drenaje cerrado............... 73

3.4.5 Plan de mantenimiento sistema de aire industrial .................. 73

3.4.6 Plan de mantenimiento sistema eléctrico ............................... 74

3.5 Costo del Mantenimiento Preventivo ............................................. 76

3.5.1 Sistema de bombeo y recirculación ........................................ 77

3.5.2 Sistema de generación ........................................................... 78

3.5.3 Sistema de drenaje cerrado ................................................... 79

3.5.4 Sistema de aire industrial ....................................................... 80

3.5.5 Sistema eléctrico .................................................................... 81

3.5.6 Proyección de costos de mantenimiento para los próximos 10

3.6 Programa de mantenimiento predictivo ......................................... 91

3.6.1 Técnicas aplicadas ................................................................. 91

3.6.2 Análisis vibracional ................................................................. 94